DE4123255C2 - Vorrichtung zum OE-Rotorspinnen - Google Patents
Vorrichtung zum OE-RotorspinnenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum OE-Rotorspinnen
mit einem Spinnrotor, der ein Fasersammelrille und eine sich
konisch zur Fasersammelrille erweiternde Gleitfläche auf
weist, mit einem den Spinnrotor aufnehmenden, an eine Unter
druckquelle angeschlossenen Rotorgehäuse und mit einer Abdec
kung, die mit einem Ansatz in das offene Ende des Spinnrotors
hineinragt, der einen zum Spinnrotor koaxialen Fadenabzugska
nal und einen an diesem vorbeiführenden, schräg zur Rotorach
se verlaufenden und auf die Gleitfläche gerichteten Faserzu
führkanal enthält, der an eine Auflösewalze mit einem der Ar
beitsbreite der Auflösewalze entsprechenden Querschnitt be
ginnt, sich verjüngt und in einer Seitenwand des Ansatzes ge
genüber der Gleitfläche des Spinnrotors mit einer Mündung
mündet, die in Umfangsrichtung des Spinnrotors eine Breite
aufweist, die größer als ihre Höhe in axialer Richtung ist.
Bei einer bekannten Vorrichtung der eingangs genannten Art
(DE 37 04 460 A1), hat der Faserzuführkanal an seiner Mündung
den kleinsten Querschnitt. Dieser kleinste Querschnitt ist so
groß gehalten, daß ohne Erhöhung des Unterdruckes in dem Fa
serzuführkanal eine ausreichende Transportluftmenge strömt,
die so groß ist, daß im Bereich der Auflösewalze eine Verflu
gung vermieden wird. Das Aufspeisen der zugeführten Fasern
auf die Gleitfläche des Spinnrotors soll einerseits in aus
reichendem Abstand von der Fasersammelrille und andererseits
in sicherem Abstand von dem offenen Ende des Spinnrotors ge
schehen. Dies führt insbesondere bei mit hohen Drehzahlen
laufenden Spinnrotoren zu Problemen, da hierfür besonders
kleine Spinnrotoren verwendet werden, die teilweise im Be
reich der Fasersammelrille einen Durchmesser von weniger als
30 mm aufweisen, wobei die Gleitfläche in axialer Richtung
entsprechend kurz ist. Um diesem Problem zu begegnen, ohne
die bei gegebenem Unterdruck die Transportluftmenge bestim
mende kleinste Querschnittsfläche des Faserzuführkanals zu
verkleinern, ist die Mündung des Faserzuführkanals bei der
bekannten Vorrichtung so gestaltet, daß sie in Umfangsrich
tung des Spinnrotors eine Breite aufweist, die größer als ih
re Höhe in axialer Richtung ist.
Bei einer anderen bekannten Vorrichtung (DE 37 34 544 A1),
bei der die Mündung des Faserzuführkanals einen kreisförmigen
Querschnitt aufweist, ist vorgesehen, daß der Endabschnitt
des Faserzuführkanals an den vorausgehenden Abschnitt unter
einem stumpfen Winkel anschließt. Um diese Form eines Faser
zuführkanals mittels eines Gießvorganges herzustellen, ist
der kleinste Querschnitt des Faserzuführkanals gegenüber der
Mündung zurückgesetzt, so daß zwei Gießkerne Verwendung fin
den können, die in entgegengesetzter Richtung aus dem Faser
zuführkanal herausgezogen werden können.
Es ist auch bekannt (DE 24 49 693 A1), den Faser-Luftstrom
nicht gebündelt auf eine Gleitfläche eines Spinnrotors zu
richten. Bei dieser Bauart ist der Innenraum des Spinnrotors
in eine Faserzuführzone und eine Garnabführzone mittels eines
Separators unterteilt. Der Faserzuführkanal ist bei dieser
Bauart auf den Separator gerichtet. Damit soll die Notwendig
keit von engen Faserzuführkanälen vermieden werden. Ferner
ist bei dieser Bauart vorgesehen, daß das ersponnene Garn
durch die Achse des Spinnrotors hindurch abgezogen wird, so
daß die Beschränkung vermieden ist, daß neben einem Faserzu
führkanal auch ein Fadenabzugskanal in der Abdeckung des
Spinnrotors untergebracht werden muß.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
der eingangs genannten Art so auszubilden, daß mit kleinen
Spinnrotoren gesponnen werden kann, die zugespeisten Fasern
jedoch gezielt auf die Gleitfläche des Spinnrotors abgegeben
werden und der Luftdurchsatz durch den Faserzuführkanal nicht
durch den Mündungsquerschnitt des Faserzuführkanals be
schränkt ist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der kleinste Quer
schnitt des Faserzuführkanals gegenüber der Mündung zurückge
setzt ist, daß diese Mündung ab diesem kleinsten Querschnitt
die Form eines sich in Umfangsrichtung des Spinnrotors er
streckenden Schlitzes hat, dessen Höhe kleiner ist als ein
aus dem kleinsten Querschnitt errechenbarer Durchmesser, und
daß die Mündung in ein gesondertes Bauteil eingearbeitet ist,
das zum Anpassen an unterschiedliche Spinnverhältnisse aus
tauschbar ist.
Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung ist der kleinste Quer
schnitt des Faserzuführkanals in einen Bereich zurückverlegt,
in welchem es baulich noch keine Schwierigkeiten bereitet,
die Größe des Querschnittes bezüglich eines ausreichenden
Luftdurchsatzes zu bemessen. Durch die Ausbildung als Schlitz
kann die Höhe der Mündung des Faserzuführkanals in axialer
Richtung des Spinnrotors ausreichend klein gehalten werden,
so daß alle auf die Gleitfläche gespeisten Fasern noch einen
genügend langen Rutschweg hin zur Fasersammelrille haben und
in ausreichendem Abstand zu dem offenen Ende des Spinnrotores
ankommen. Durch die Erstreckung der Mündung in Umfangsrich
tung läßt sich ein für eine ausreichende Transportluftströ
mung ausreichender Querschnitt einhalten. Dabei wird ausge
nutzt, daß in Umfangsrichtung des Spinnrotors keine so große
Genauigkeit bezüglich der Auftreffstelle der Fasern auf der
Gleitwand des Spinnrotors verlangt wird, wie dies hinsicht
lich des Abstandes von der Fasersammelrille und von dem offe
nen Ende des Spinnrotors erforderlich ist. Darüber hinaus er
gibt sich aufgrund des die Mündung enthaltenden gesonderten
Bauteils der Vorteil, daß diese Mündung hinsichtlich ihrer
Formgestaltung praktisch keinen Einschränkungen unterliegt.
Der Austausch dieses gesonderten Bauteils erlaubt eine Anpas
sung an unterschiedliche Fasermaterialien und/oder Spinn
bedinungen, wobei der Faserzuführkanal insgesamt beibehalten
wird, jedoch der kritische Bereich der Mündung den jeweiligen
Bedingungen angepaßt wird, insbesondere bei Verwendung von
Spinnrotoren mit besonders kleinem Durchmesser.
Vorteilhaft ist der Schlitz auf derer Fasersammelrille zuge
wandten Seite von einer Faserleitfläche begrenzt, die bis un
mittelbar an die Gleitfläche heranreicht. Dadurch lassen sich
die Fasern besonders zielgerichtet auf die Gleitfläche des
Spinnrotors überführen.
Vorteilhaft weist der kleinste Querschnitt des Faserzuführka
nals eine Kreisfläche auf. Es hat sich gezeigt, daß runde Fa
serzuführkanäle hinsichtlich der Faserorientierung besonders
günstig sind. Wenn die Fasern jedoch einmal gebündelt sind,
ist es nicht mehr nachteilig, wenn der Querschnitt des Faser
zuführkanals an der unmittelbaren Mündung sich verändert. In
Ausgestaltung der Erfindung ist somit der Schlitz in seinem
Querschnitt rechteckig. Daraus resultiert zum einen der aus
reichende Luftdurchsatz, der sich gegenüber dem kleinsten
Querschnitt nicht mehr verringert, und zum andern die genaue
Zielrichtung beim Ausspeisen der Fasern auf die Gleitfläche.
Vorteilhaft entspricht die Länge des Schlitzes etwa dem hal
ben Durchmesser des Spinnrotors. Die Fasern werden somit auf
der Faserleitfläche über eine ausreichende Länge geführt.
Die Faserleitfläche braucht durchaus nicht lotrecht zur Achse
des Spinnrotors zu liegen, sondern kann windschief zu dieser
Achse ausgeführt sein. Die Faserleitfläche läßt sich somit an
die natürliche Bewegungsrichtung der Fasern anpassen.
Zweckmäßig ist der Überströmspalt im Bereich der Mündung des
Faserzuführkanals verkleinert. Dadurch wird vermieden, daß im
besonders kritischen Bereich Luft über den vorderen Rotorrand
abströmt und dabei in unerwünschter Weise zugespeiste Fasern
abführt, anstatt daß diese zur Fasersammelrille befördert werden.
Zweckmäßig ist die Faserleitfläche als Kreissegment ausgebildet.
Dadurch lassen sich die zugespeisten Fasern in annähernd tangen
tialer Richtung der Gleitfläche zuführen.
Bevorzugt ist die Höhe des Schlitzes kleiner als der halbe ideelle
Durchmesser des kleinsten Querschnittes des Faserzuführkanales.
Dies ermöglicht zum einen einen hohen Lufthaushalt, erlaubt
jedoch zum anderen ein genaues Zuspeisen der Fasern auf die
Gleitfläche.
Die Erfindung ist in
der nachfolgenden Beschreibung einiger
Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 einen Schnitt durch eine weitgehend schematisch darge
stellte Vorrichtung zum OE-Rotorspinnen,
Fig. 2 bis 5 teilweise geschnittene Ansichten in Richtung des
Pfeiles II der Fig. 1 auf den Bereich der Mündung des
Faserzuführkanales,
Fig. 6 und 7 jeweils einen Ausschnitt aus einem Teilschnitt
ähnlich Fig. 1 im Bereich der Mündung des Faserzuführkanales.
In der Fig. 1 sind nur die Teile einer Vorrichtung zum OE-
Rotorspinnen dargestellt, die zum Verständnis der Erfindung
notwendig sind. Die übrigen nicht gezeichneten Bauteile können
der heute üblichen Gestaltung von Vorrichtungen zum OE-
Rotorspinnen entsprechen.
Die Vorrichtung nach Fig. 1 enthält eine Auflösewalze 1, die auf
ihrem Umfang mit einer Garnitur 2 aus Nadeln oder Sägezähnen
versehen ist. Die Auflösewalze 1 ist in einem Gehäuse 3 gelagert
und in nicht dargestellter Weise außerhalb des Gehäuses 3 ange
trieben. Auf der Bedienungsseite ist die Auflösewalze 1 durch
eine Abdeckung 4 verschlossen.
Der Auflösewalze 1 wird über eine nicht dargestellte Zuführein
richtung ein Faserband zugeführt, welches von der Auflösewalze 1
ausgekämmt und dabei zu einzelnen Fasern vereinzelt wird. Die von
der Auflösewalze 1 vereinzelten Fasern werden über einen Faser
zuführkanal 5 einem Spinnrotor 6 zugeführt. Der Faserzuführkanal
5 beginnt mit einem ersten Abschnitt 7 etwa tangential zur
Auflösewalze 1 in dem Gehäuse 3. Der Teil 7 des Faserzuführkanals
5 wird geradlinig von einem Teil 8 fortgesetzt, der Bestandteil
einer Abdeckung 9 ist. Die Abdeckung 9 ist in nicht dargestellter
Weise beweglich an der Vorrichtung zum OE-Rotorspinnen derart
angebracht, daß durch ihr Wegbewegen der Spinnrotor 6 auf seiner
Vorderseite freigelegt werden kann. Zwischen den Teilen 7 und 8
des Faserzuführkanals 5 befindet sich eine Gleitfuge 10, in
welcher eine Abdichtung vorgesehen ist, so daß keine Falschluft
in den Faserzuführkanal 5 eindringt.
Der Spinnrotor 6 ist in einem Gehäuse 11 angeordnet, welches eine
Unterdruckkammer 12 bildet, die an eine Unterdruckleitung 13
angeschlossen ist. Der Spinnrotor 6 ist mit einem Schaft 14
versehen, der die Rückwand des Gehäuses 11 durchdringt und der
außerhalb des Gehäuses 11 in nicht näher dargestellter Weise
gelagert und angetrieben ist.
Die Abdeckung 9 verschließt das den Spinnrotor 6 enthaltende
Gehäuse 11 auf der Seite des offenen Endes 15 des Spinnrotors 6.
Zwischen dem Gehäuse 11 und der Abdeckung 9 ist ein umlaufender
Dichtungsring 16 angeordnet. Die Abdeckung 9 ist mit einem Ansatz
17 versehen, der in den Spinnrotor 6 hineinragt. Der Ansatz 17
enthält die später noch näher zu beschreibende Mündung 18 des
Faserzuführkanals 5.
Konzentrisch zu dem Spinnrotor 6 ist in dem Ansatz 17 eine
Fadenabzugsdüse 19 vorgesehen, in welcher ein Fadenabzugskanal 20
beginnt.
Der Spinnrotor 6 weist eine Gleitfläche 21 auf, die sich vom
offenen Ende 15 des Spinnrotors 6 konisch zu einer Fasersammel
rille 22 erweitert. Beim Spinnen werden die Fasern von der
Auflösewalze 1 über den Faserzuführkanal 5 in einem Luftstrom zu
der Gleitfläche 21 transportiert. Innerhalb des Spinnrotors 6
wird der Luftstrom von den Fasern getrennt. Der Luftstrom strömt
nach außen über einen Ringspalt 23 ab, der zwischen dem offenen
Ende 15 des Spinnrotors 6 und dem Ansatz 17 sowie der Innenfläche
der Abdeckung 9 belassen ist.
Die Fasern gleiten auf der Gleitfläche 21 aufgrund der auf sie
einwirkenden hohen Zentrifugalkraft in die Fasersammelrille 22,
wo sie gesammelt und in ein Garn eingebunden werden, das über die
Fadenabzugsdüse 19 und den Fadenabzugskanal 20 abgezogen wird.
Beim Spinnen muß sichergestellt werden, daß die Fasern in einem
ausreichenden Abstand von der Fasersammelrille 22 auf die Gleit
fläche 21 auftreffen, damit sie derart gleiten können, daß sie
noch eine Streckung und Parallelisierung erfahren. Ferner muß
sichergestellt sein, daß möglichst keine Fasern über das offene
Ende 15 des Spinnrotors 6 durch den Ringspalt 23 hindurch abge
saugt werden. Dies ist insbesondere dann problematisch, wenn -
besonders bei hohen Drehzahlen des Spinnrotors 6 - extrem kleine
Spinnrotoren 6, beispielsweise mit einem Durchmesser von ca. 30
mm in der Fasersammelrille 22, verwendet werden. Die Mündung 18
des Faserzuführkanals 5 läßt sich nicht im gleichen Maße ver
kleinern, da dann nicht mehr die erforderliche Luftmenge durch
den Faserzuführkanal 5 strömen würde. Eine zu kleine Luftmenge
würde jedoch zu einem Verflugen der Auflösewalze 1 führen.
Erfindungsgemäß befindet sich der engste Querschnitt 24 des
Faserzuführkanals 5 im Abstand von der Mündung 18, die in noch zu
beschreibender Weise als Schlitz ausgebildet ist. Der kleinste
Querschnitt 24 ist vorteilhaft eine Kreisfläche, sie kann jedoch
auch oval oder sonstwie gestaltet sein. Ausgehend von dem
kleinsten Querschnitt 24, läßt sich ein gleichgroßer Kreisquer
schnitt errechnen, dessen Durchmesser als der ideelle Durchmesser
bezeichnet ist und der deutlich größer sein soll als die Höhe h
des Mündung 18 bildenden Schlitzes in axialer Richtung des
Spinnrotors 6.
Bei der Ausführung nach Fig. 1 befindet sich die Mündung 18
vorteilhaft in einem gesonderten Bauteil 25. Dieses gesonderte
Bauteil 25 ist Bestandteil der Abdeckung 9, ist jedoch - von der
Mündung 18 abgesehen - mit dem den Teil 8 des Faserzuführkanals 5
enthaltenden Bauteil nicht mehr einstückig. Dadurch läßt sich der
Schlitz für die Mündung 18 in erfindungsgemäßer Weise leicht
ausgestalten. Es ist gleichsam zwischen der Fadenabzugsdüse 19
und dem eigentlichen Faserzuführkanal 5 ein die Mündung 18
enthaltendes Zwischenstück eingefügt, welches das gesonderte
Bauteil 25 bildet. Man kann dieses gesonderte Bauteil 25 als eine
dicke Unterlegscheibe ansehen, die eine Aussparung mit einer
Faserleitfläche 26 enthält.
Die Ausgestaltung der Faserleitfläche 26 und die Gestaltung des
Schlitzes der Mündung 18 kann durch Versuche ermittelt werden.
Beides ist derartig ausgeführt, daß die durch den Faserzuführka
nal 5 hindurchtretenden Fasern davon abgehalten werden, auf der
Gleitfläche 21 zu nahe an der Fasersammelrille 22 aufzutreffen.
Die Höhe h des Schlitzes soll etwa nur dem halben ideellen Durch
messer des kleinsten Querschnittes 24 entsprechen, damit die
Fasern gut gebündelt auf der Gleitfläche 21 auftreffen. In
Umfangsrichtung des Spinnrotors 6 ist der Schlitz breiter, wie
nachfolgend noch an den Fig. 2 bis 5 gezeigt wird. Die Mündung
18 ist somit wie eine quergelegte Schießscharte ausgebildet.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat den Vorteil, daß es prak
tisch keine Fasern mehr gibt, die unmittelbar in die Fasersam
melrille 22 gelangen und dann zu den gefürchteten "Schleierfa
sern" führen. Insbesondere extrem lange Schleierfasern führen zu
sehr straffen "Bauchbinden". Fasern, die ohne genügenden vorhe
rigen Kontakt mit der Gleitfläche 21 direkt in die Faser
sammelrille 22 gelangen, werden in ihrer vollen Länge aufgespult,
was der Garnqualität schadet. Selbstverständlich ist es kaum
möglich, die Schleierfasern insbesondere bei kleinen Rotoren 6 zu
vermeiden. Es geht jedoch in erster Linie darum, extrem lange
Schleierfasern zu vermeiden.
In Fig. 2 ist das gesonderte Bauteil 225 mit der schlitzartigen
Mündung 218 und der Faserleitfläche 226 erkennbar. Man erkennt
auch den kleinsten Querschnitt 24 des Faserzuführkanals 5, wie er
auf das gesonderte Bauteil 225 auftrifft. Der Schlitz der Mündung
218 beginnt bereits vor dem kleinsten Querschnitt 24 und setzt
sich in Drehrichtung A auch dahinter fort, so daß der sich mit
dem Spinnrotor 6 drehende Luftring die Faserbewegung begünstigt.
Die durch die Mündung 218 austretenden Fasern erhalten somit
"Rükkenwind".
Wenn die Kontur des Bauteils 325 entsprechend Fig. 3 gestaltet
wird, beginnt die Faserleitfläche 326 im Bereich des engsten
Querschnittes 24 mit einer Wand 328. Durch diese entsprechende
Formgebung ist der "Rückenwind" vermieden.
Auch bei der Ausführung nach Fig. 4 wird der "Rückenwind"
vermieden, jedoch durch die Ausgestaltung der Wand 428 nicht so
sehr wie bei der Ausführung nach Fig. 3.
Die schlitzartige Mündung 528 und die Faserleitfläche 526 nach
Fig. 5 entsprechen weitgehend der Ausführung nach Fig. 2, wobei
jedoch in der Faserleitfläche 526 eine Hohlkehle 527 vorgesehen
ist, welche den Fasern eine solche Richtung geben soll, daß diese
möglichst tangential auf der Gleitfläche 21 des Spinnrotors 6
auftreffen.
Wie den Fig. 2 bis 5 zu entnehmen ist, ist die Faserleitfläche
226, 326, 426 und 526 als Kreissegment ausgebildet. Der kleinste
Querschnitt 24 des Faserzuführkanals 5 liegt, in Fasertransport
richtung gesehen, jeweils vor der Faserleitfläche 226, 326, 426
und 526. Von hier aus werden die Fasern auf die Gleitfläche 21
geschossen.
Das gesonderte Bauteil 225, 325, 425 und 525 eröffnet unter
schiedliche Gestaltungsmöglichkeiten, ohne daß es fabrikatorische
Schwierigkeiten gibt. Je nach den Spinnbedingungen kann man den
Bereich der Mündung 18 sehr variabel ausgestalten. Dabei ist es
vorteilhaft, daß die bekannten Vorteile eines langen Faserzu
führkanals 5 trotz der schlitzartigen Mündung 18 nicht verloren
gehen.
Den beschriebenen Faserleitflächen 226, 326, 426 und 526 kann man
bei Bedarf die unterschiedlichsten Oberflächenstrukturen geben,
mit Rücksicht auf eine zu vermeidende Abnützung, jedoch auch mit
dem Ziel, das Gleiten der Fasern zu erleichtern. Insbesondere ist
eine glatte, schmutzabweisende Oberfläche anzustreben.
Bei den Ausführungen nach Fig. 6 und 7 sind gleiche Bauteile
mit gleichen Bezugszeichen wie bei den bisher beschriebenen
Ausführungen versehen. Auf eine nochmalige Beschreibung wird
deshalb verzichtet.
Bei der Ausführung nach Fig. 6 ist die schlitzartige Mündung 18
des Faserzuführkanals 5 in ihrer Höhe dadurch noch schmaler
gemacht, daß der das gesonderte Bauteil 25 tragende Bereich der
Abdeckung 9 mit einer Erhebung 29 versehen ist, die zur Faser
leitfläche 26 der Mündung 18 gerichtet ist. Durch diese Ausge
staltung wird der Schlitz noch schmaler. Dennoch ist der Luft
durchsatz genügend, da die Mündung 18 in Umfangsrichtung des
Spinnrotors 6 ausreichend breit ist.
Bei der Ausführung nach Fig. 7 ist der Ringspalt 23 im Bereich
der Mündung 18 verkleinert. Im vorliegenden Falle ist dabei eine
Art Labyrinthdichtung 30 vorgesehen, die sich nur im Bereich der
Mündung 18 erstreckt. Dadurch wird verhindert, das Fasern im
Bereich der Mündung 18 über das vordere Ende 15 des Spinnrotors 6
abgeführt werden.
Bei Fig. 7 ist zusätzlich vorgesehen, daß die Faserleitfläche 26
möglichst nahe an die Gleitfläche 21 heranreicht. Deshalb muß,
wenn die Abdeckung 9 vom Spinnrotor 6 wegbewegt wird, die Bewe
gung in einer Richtung erfolgen, welche verhindert, daß die
Faserleitfläche 26 die Gleitfläche 21 berührt. Es muß eine
entsprechende Zwangsführung vorgesehen werden, damit die Gleit
fläche 21 nicht durch die Faserleitfläche 26 beschädigt wird.
Die Erfindung ermöglicht es, trotz ausreichenden Luftdurchsatzes
die Fasern in gestreckter und gebündelter Form zielgenau in
ausreichendem Abstand von der Fasersammelrille 22 auf die
Gleitfläche 21 aufzuschießen.
Claims (10)
1. Vorrichtung zum OE-Rotorspinnen mit einem Spinnrotor,
der eine Fasersammelrille und eine sich konisch zur Fasersam
melrille erweiternde Gleitfläche aufweist, mit einem den
Spinnrotor aufnehmenden, an eine Unterdruckquelle angeschlos
senen Rotorgehäuse und mit einer Abdeckung, die mit einem An
satz in das offene Ende des Spinnrotors hineinragt, der einen
zum Spinnrotor koaxialen Fadenabzugskanal und einen an diesem
vorbeiführenden, schräg zur Rotorachse verlaufenden und auf
die Gleitfläche gerichteten Faserzuführkanal enthält, der an
einer Auflösewalze mit einem der Arbeitsbreite der Auflöse
walze entsprechenden Querschnitt beginnt, sich verjüngt und
in einer Seitenwand des Ansatzes gegenüber der Gleitfläche
des Spinnrotors mit einer Mündung mündet, die in Umfangsrich
tung des Spinnrotors eine Breite aufweist, die größer als ih
re Höhe in axialer Richtung ist, dadurch gekennzeichnet, daß
der kleinste Querschnitt (24) des Faserzuführkanals (5) ge
genüber der Mündung (18) zurückgesetzt ist, daß diese Mündung
(18) ab diesem kleinsten Querschnitt (24) die Form eines sich
in Umfangsrichtung des Spinnrotors (6) erstreckenden Schlit
zes hat, dessen Höhe (h) kleiner ist als ein aus dem klein
sten Querschnitt (24) errechenbarer Durchmesser, und daß die
Mündung (18) in ein gesondertes Bauteil (25, 225, 325, 425,
525) eingearbeitet ist, das zum Anpassen an unterschiedliche
Spinnverhältnisse austauschbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Länge des Faserzuführkanals (5) wenigstens der zweifachen mitt
leren Stapellänge des zu verspinnenden Fasermaterials entspricht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schlitz auf der der Fasersammelrille (22) zugewandten
Seite von einer Faserleitfläche (26, 226, 326, 426, 526) begrenzt
ist, die bis unmittelbar an die Gleitfläche (21) heranreicht.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der kleinste Querschnitt (24) des Faserzu
führkanals (5) eine Kreisfläche ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Schlitz einen rechteckigen Querschnitt
aufweist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Länge des Schlitzes etwa dem halben
Durchmesser des Spinnrotors (6) entspricht.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Faserleitfläche (26) windschief zur Achse
des Spinnrotors (6) ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Überströmspalt (23) im Bereich der
Mündung (18) verkleinert ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Faserleitfläche (26, 226, 326, 426, 526)
als Kreissegment ausgebildet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Höhe (h) des Schlitzes kleiner als der
halbe ideelle Durchmesser des kleinsten Querschnittes (24) des
Faserzuführkanales (5) ist.
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