DE4123255C2 - Vorrichtung zum OE-Rotorspinnen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum OE-Rotorspinnen mit einem Spinnrotor, der ein Fasersammelrille und eine sich konisch zur Fasersammelrille erweiternde Gleitfläche auf­ weist, mit einem den Spinnrotor aufnehmenden, an eine Unter­ druckquelle angeschlossenen Rotorgehäuse und mit einer Abdec­ kung, die mit einem Ansatz in das offene Ende des Spinnrotors hineinragt, der einen zum Spinnrotor koaxialen Fadenabzugska­ nal und einen an diesem vorbeiführenden, schräg zur Rotorach­ se verlaufenden und auf die Gleitfläche gerichteten Faserzu­ führkanal enthält, der an eine Auflösewalze mit einem der Ar­ beitsbreite der Auflösewalze entsprechenden Querschnitt be­ ginnt, sich verjüngt und in einer Seitenwand des Ansatzes ge­ genüber der Gleitfläche des Spinnrotors mit einer Mündung mündet, die in Umfangsrichtung des Spinnrotors eine Breite aufweist, die größer als ihre Höhe in axialer Richtung ist.

Bei einer bekannten Vorrichtung der eingangs genannten Art (DE 37 04 460 A1), hat der Faserzuführkanal an seiner Mündung den kleinsten Querschnitt. Dieser kleinste Querschnitt ist so groß gehalten, daß ohne Erhöhung des Unterdruckes in dem Fa­ serzuführkanal eine ausreichende Transportluftmenge strömt, die so groß ist, daß im Bereich der Auflösewalze eine Verflu­ gung vermieden wird. Das Aufspeisen der zugeführten Fasern auf die Gleitfläche des Spinnrotors soll einerseits in aus­ reichendem Abstand von der Fasersammelrille und andererseits in sicherem Abstand von dem offenen Ende des Spinnrotors ge­ schehen. Dies führt insbesondere bei mit hohen Drehzahlen laufenden Spinnrotoren zu Problemen, da hierfür besonders kleine Spinnrotoren verwendet werden, die teilweise im Be­ reich der Fasersammelrille einen Durchmesser von weniger als 30 mm aufweisen, wobei die Gleitfläche in axialer Richtung entsprechend kurz ist. Um diesem Problem zu begegnen, ohne die bei gegebenem Unterdruck die Transportluftmenge bestim­ mende kleinste Querschnittsfläche des Faserzuführkanals zu verkleinern, ist die Mündung des Faserzuführkanals bei der bekannten Vorrichtung so gestaltet, daß sie in Umfangsrich­ tung des Spinnrotors eine Breite aufweist, die größer als ih­ re Höhe in axialer Richtung ist.

Bei einer anderen bekannten Vorrichtung (DE 37 34 544 A1), bei der die Mündung des Faserzuführkanals einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, ist vorgesehen, daß der Endabschnitt des Faserzuführkanals an den vorausgehenden Abschnitt unter einem stumpfen Winkel anschließt. Um diese Form eines Faser­ zuführkanals mittels eines Gießvorganges herzustellen, ist der kleinste Querschnitt des Faserzuführkanals gegenüber der Mündung zurückgesetzt, so daß zwei Gießkerne Verwendung fin­ den können, die in entgegengesetzter Richtung aus dem Faser­ zuführkanal herausgezogen werden können.

Es ist auch bekannt (DE 24 49 693 A1), den Faser-Luftstrom nicht gebündelt auf eine Gleitfläche eines Spinnrotors zu richten. Bei dieser Bauart ist der Innenraum des Spinnrotors in eine Faserzuführzone und eine Garnabführzone mittels eines Separators unterteilt. Der Faserzuführkanal ist bei dieser Bauart auf den Separator gerichtet. Damit soll die Notwendig­ keit von engen Faserzuführkanälen vermieden werden. Ferner ist bei dieser Bauart vorgesehen, daß das ersponnene Garn durch die Achse des Spinnrotors hindurch abgezogen wird, so daß die Beschränkung vermieden ist, daß neben einem Faserzu­ führkanal auch ein Fadenabzugskanal in der Abdeckung des Spinnrotors untergebracht werden muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so auszubilden, daß mit kleinen Spinnrotoren gesponnen werden kann, die zugespeisten Fasern jedoch gezielt auf die Gleitfläche des Spinnrotors abgegeben werden und der Luftdurchsatz durch den Faserzuführkanal nicht durch den Mündungsquerschnitt des Faserzuführkanals be­ schränkt ist.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der kleinste Quer­ schnitt des Faserzuführkanals gegenüber der Mündung zurückge­ setzt ist, daß diese Mündung ab diesem kleinsten Querschnitt die Form eines sich in Umfangsrichtung des Spinnrotors er­ streckenden Schlitzes hat, dessen Höhe kleiner ist als ein aus dem kleinsten Querschnitt errechenbarer Durchmesser, und daß die Mündung in ein gesondertes Bauteil eingearbeitet ist, das zum Anpassen an unterschiedliche Spinnverhältnisse aus­ tauschbar ist.

Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung ist der kleinste Quer­ schnitt des Faserzuführkanals in einen Bereich zurückverlegt, in welchem es baulich noch keine Schwierigkeiten bereitet, die Größe des Querschnittes bezüglich eines ausreichenden Luftdurchsatzes zu bemessen. Durch die Ausbildung als Schlitz kann die Höhe der Mündung des Faserzuführkanals in axialer Richtung des Spinnrotors ausreichend klein gehalten werden, so daß alle auf die Gleitfläche gespeisten Fasern noch einen genügend langen Rutschweg hin zur Fasersammelrille haben und in ausreichendem Abstand zu dem offenen Ende des Spinnrotores ankommen. Durch die Erstreckung der Mündung in Umfangsrich­ tung läßt sich ein für eine ausreichende Transportluftströ­ mung ausreichender Querschnitt einhalten. Dabei wird ausge­ nutzt, daß in Umfangsrichtung des Spinnrotors keine so große Genauigkeit bezüglich der Auftreffstelle der Fasern auf der Gleitwand des Spinnrotors verlangt wird, wie dies hinsicht­ lich des Abstandes von der Fasersammelrille und von dem offe­ nen Ende des Spinnrotors erforderlich ist. Darüber hinaus er­ gibt sich aufgrund des die Mündung enthaltenden gesonderten Bauteils der Vorteil, daß diese Mündung hinsichtlich ihrer Formgestaltung praktisch keinen Einschränkungen unterliegt. Der Austausch dieses gesonderten Bauteils erlaubt eine Anpas­ sung an unterschiedliche Fasermaterialien und/oder Spinn­ bedinungen, wobei der Faserzuführkanal insgesamt beibehalten wird, jedoch der kritische Bereich der Mündung den jeweiligen Bedingungen angepaßt wird, insbesondere bei Verwendung von Spinnrotoren mit besonders kleinem Durchmesser.

Vorteilhaft ist der Schlitz auf derer Fasersammelrille zuge­ wandten Seite von einer Faserleitfläche begrenzt, die bis un­ mittelbar an die Gleitfläche heranreicht. Dadurch lassen sich die Fasern besonders zielgerichtet auf die Gleitfläche des Spinnrotors überführen.

Vorteilhaft weist der kleinste Querschnitt des Faserzuführka­ nals eine Kreisfläche auf. Es hat sich gezeigt, daß runde Fa­ serzuführkanäle hinsichtlich der Faserorientierung besonders günstig sind. Wenn die Fasern jedoch einmal gebündelt sind, ist es nicht mehr nachteilig, wenn der Querschnitt des Faser­ zuführkanals an der unmittelbaren Mündung sich verändert. In Ausgestaltung der Erfindung ist somit der Schlitz in seinem Querschnitt rechteckig. Daraus resultiert zum einen der aus­ reichende Luftdurchsatz, der sich gegenüber dem kleinsten Querschnitt nicht mehr verringert, und zum andern die genaue Zielrichtung beim Ausspeisen der Fasern auf die Gleitfläche.

Vorteilhaft entspricht die Länge des Schlitzes etwa dem hal­ ben Durchmesser des Spinnrotors. Die Fasern werden somit auf der Faserleitfläche über eine ausreichende Länge geführt.

Die Faserleitfläche braucht durchaus nicht lotrecht zur Achse des Spinnrotors zu liegen, sondern kann windschief zu dieser Achse ausgeführt sein. Die Faserleitfläche läßt sich somit an die natürliche Bewegungsrichtung der Fasern anpassen.

Zweckmäßig ist der Überströmspalt im Bereich der Mündung des Faserzuführkanals verkleinert. Dadurch wird vermieden, daß im besonders kritischen Bereich Luft über den vorderen Rotorrand abströmt und dabei in unerwünschter Weise zugespeiste Fasern abführt, anstatt daß diese zur Fasersammelrille befördert werden.

Zweckmäßig ist die Faserleitfläche als Kreissegment ausgebildet. Dadurch lassen sich die zugespeisten Fasern in annähernd tangen­ tialer Richtung der Gleitfläche zuführen.

Bevorzugt ist die Höhe des Schlitzes kleiner als der halbe ideelle Durchmesser des kleinsten Querschnittes des Faserzuführkanales. Dies ermöglicht zum einen einen hohen Lufthaushalt, erlaubt jedoch zum anderen ein genaues Zuspeisen der Fasern auf die Gleitfläche.

Die Erfindung ist in der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 einen Schnitt durch eine weitgehend schematisch darge­ stellte Vorrichtung zum OE-Rotorspinnen,

Fig. 2 bis 5 teilweise geschnittene Ansichten in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1 auf den Bereich der Mündung des Faserzuführkanales,

Fig. 6 und 7 jeweils einen Ausschnitt aus einem Teilschnitt ähnlich Fig. 1 im Bereich der Mündung des Faserzuführkanales.

In der Fig. 1 sind nur die Teile einer Vorrichtung zum OE- Rotorspinnen dargestellt, die zum Verständnis der Erfindung notwendig sind. Die übrigen nicht gezeichneten Bauteile können der heute üblichen Gestaltung von Vorrichtungen zum OE- Rotorspinnen entsprechen.

Die Vorrichtung nach Fig. 1 enthält eine Auflösewalze 1, die auf ihrem Umfang mit einer Garnitur 2 aus Nadeln oder Sägezähnen versehen ist. Die Auflösewalze 1 ist in einem Gehäuse 3 gelagert und in nicht dargestellter Weise außerhalb des Gehäuses 3 ange­ trieben. Auf der Bedienungsseite ist die Auflösewalze 1 durch eine Abdeckung 4 verschlossen.

Der Auflösewalze 1 wird über eine nicht dargestellte Zuführein­ richtung ein Faserband zugeführt, welches von der Auflösewalze 1 ausgekämmt und dabei zu einzelnen Fasern vereinzelt wird. Die von der Auflösewalze 1 vereinzelten Fasern werden über einen Faser­ zuführkanal 5 einem Spinnrotor 6 zugeführt. Der Faserzuführkanal 5 beginnt mit einem ersten Abschnitt 7 etwa tangential zur Auflösewalze 1 in dem Gehäuse 3. Der Teil 7 des Faserzuführkanals 5 wird geradlinig von einem Teil 8 fortgesetzt, der Bestandteil einer Abdeckung 9 ist. Die Abdeckung 9 ist in nicht dargestellter Weise beweglich an der Vorrichtung zum OE-Rotorspinnen derart angebracht, daß durch ihr Wegbewegen der Spinnrotor 6 auf seiner Vorderseite freigelegt werden kann. Zwischen den Teilen 7 und 8 des Faserzuführkanals 5 befindet sich eine Gleitfuge 10, in welcher eine Abdichtung vorgesehen ist, so daß keine Falschluft in den Faserzuführkanal 5 eindringt.

Der Spinnrotor 6 ist in einem Gehäuse 11 angeordnet, welches eine Unterdruckkammer 12 bildet, die an eine Unterdruckleitung 13 angeschlossen ist. Der Spinnrotor 6 ist mit einem Schaft 14 versehen, der die Rückwand des Gehäuses 11 durchdringt und der außerhalb des Gehäuses 11 in nicht näher dargestellter Weise gelagert und angetrieben ist.

Die Abdeckung 9 verschließt das den Spinnrotor 6 enthaltende Gehäuse 11 auf der Seite des offenen Endes 15 des Spinnrotors 6. Zwischen dem Gehäuse 11 und der Abdeckung 9 ist ein umlaufender Dichtungsring 16 angeordnet. Die Abdeckung 9 ist mit einem Ansatz 17 versehen, der in den Spinnrotor 6 hineinragt. Der Ansatz 17 enthält die später noch näher zu beschreibende Mündung 18 des Faserzuführkanals 5.

Konzentrisch zu dem Spinnrotor 6 ist in dem Ansatz 17 eine Fadenabzugsdüse 19 vorgesehen, in welcher ein Fadenabzugskanal 20 beginnt.

Der Spinnrotor 6 weist eine Gleitfläche 21 auf, die sich vom offenen Ende 15 des Spinnrotors 6 konisch zu einer Fasersammel­ rille 22 erweitert. Beim Spinnen werden die Fasern von der Auflösewalze 1 über den Faserzuführkanal 5 in einem Luftstrom zu der Gleitfläche 21 transportiert. Innerhalb des Spinnrotors 6 wird der Luftstrom von den Fasern getrennt. Der Luftstrom strömt nach außen über einen Ringspalt 23 ab, der zwischen dem offenen Ende 15 des Spinnrotors 6 und dem Ansatz 17 sowie der Innenfläche der Abdeckung 9 belassen ist.

Die Fasern gleiten auf der Gleitfläche 21 aufgrund der auf sie einwirkenden hohen Zentrifugalkraft in die Fasersammelrille 22, wo sie gesammelt und in ein Garn eingebunden werden, das über die Fadenabzugsdüse 19 und den Fadenabzugskanal 20 abgezogen wird.

Beim Spinnen muß sichergestellt werden, daß die Fasern in einem ausreichenden Abstand von der Fasersammelrille 22 auf die Gleit­ fläche 21 auftreffen, damit sie derart gleiten können, daß sie noch eine Streckung und Parallelisierung erfahren. Ferner muß sichergestellt sein, daß möglichst keine Fasern über das offene Ende 15 des Spinnrotors 6 durch den Ringspalt 23 hindurch abge­ saugt werden. Dies ist insbesondere dann problematisch, wenn - besonders bei hohen Drehzahlen des Spinnrotors 6 - extrem kleine Spinnrotoren 6, beispielsweise mit einem Durchmesser von ca. 30 mm in der Fasersammelrille 22, verwendet werden. Die Mündung 18 des Faserzuführkanals 5 läßt sich nicht im gleichen Maße ver­ kleinern, da dann nicht mehr die erforderliche Luftmenge durch den Faserzuführkanal 5 strömen würde. Eine zu kleine Luftmenge würde jedoch zu einem Verflugen der Auflösewalze 1 führen.

Erfindungsgemäß befindet sich der engste Querschnitt 24 des Faserzuführkanals 5 im Abstand von der Mündung 18, die in noch zu beschreibender Weise als Schlitz ausgebildet ist. Der kleinste Querschnitt 24 ist vorteilhaft eine Kreisfläche, sie kann jedoch auch oval oder sonstwie gestaltet sein. Ausgehend von dem kleinsten Querschnitt 24, läßt sich ein gleichgroßer Kreisquer­ schnitt errechnen, dessen Durchmesser als der ideelle Durchmesser bezeichnet ist und der deutlich größer sein soll als die Höhe h des Mündung 18 bildenden Schlitzes in axialer Richtung des Spinnrotors 6.

Bei der Ausführung nach Fig. 1 befindet sich die Mündung 18 vorteilhaft in einem gesonderten Bauteil 25. Dieses gesonderte Bauteil 25 ist Bestandteil der Abdeckung 9, ist jedoch - von der Mündung 18 abgesehen - mit dem den Teil 8 des Faserzuführkanals 5 enthaltenden Bauteil nicht mehr einstückig. Dadurch läßt sich der Schlitz für die Mündung 18 in erfindungsgemäßer Weise leicht ausgestalten. Es ist gleichsam zwischen der Fadenabzugsdüse 19 und dem eigentlichen Faserzuführkanal 5 ein die Mündung 18 enthaltendes Zwischenstück eingefügt, welches das gesonderte Bauteil 25 bildet. Man kann dieses gesonderte Bauteil 25 als eine dicke Unterlegscheibe ansehen, die eine Aussparung mit einer Faserleitfläche 26 enthält.

Die Ausgestaltung der Faserleitfläche 26 und die Gestaltung des Schlitzes der Mündung 18 kann durch Versuche ermittelt werden. Beides ist derartig ausgeführt, daß die durch den Faserzuführka­ nal 5 hindurchtretenden Fasern davon abgehalten werden, auf der Gleitfläche 21 zu nahe an der Fasersammelrille 22 aufzutreffen. Die Höhe h des Schlitzes soll etwa nur dem halben ideellen Durch­ messer des kleinsten Querschnittes 24 entsprechen, damit die Fasern gut gebündelt auf der Gleitfläche 21 auftreffen. In Umfangsrichtung des Spinnrotors 6 ist der Schlitz breiter, wie nachfolgend noch an den Fig. 2 bis 5 gezeigt wird. Die Mündung 18 ist somit wie eine quergelegte Schießscharte ausgebildet.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat den Vorteil, daß es prak­ tisch keine Fasern mehr gibt, die unmittelbar in die Fasersam­ melrille 22 gelangen und dann zu den gefürchteten "Schleierfa­ sern" führen. Insbesondere extrem lange Schleierfasern führen zu sehr straffen "Bauchbinden". Fasern, die ohne genügenden vorhe­ rigen Kontakt mit der Gleitfläche 21 direkt in die Faser­ sammelrille 22 gelangen, werden in ihrer vollen Länge aufgespult, was der Garnqualität schadet. Selbstverständlich ist es kaum möglich, die Schleierfasern insbesondere bei kleinen Rotoren 6 zu vermeiden. Es geht jedoch in erster Linie darum, extrem lange Schleierfasern zu vermeiden.

In Fig. 2 ist das gesonderte Bauteil 225 mit der schlitzartigen Mündung 218 und der Faserleitfläche 226 erkennbar. Man erkennt auch den kleinsten Querschnitt 24 des Faserzuführkanals 5, wie er auf das gesonderte Bauteil 225 auftrifft. Der Schlitz der Mündung 218 beginnt bereits vor dem kleinsten Querschnitt 24 und setzt sich in Drehrichtung A auch dahinter fort, so daß der sich mit dem Spinnrotor 6 drehende Luftring die Faserbewegung begünstigt. Die durch die Mündung 218 austretenden Fasern erhalten somit "Rükkenwind".

Wenn die Kontur des Bauteils 325 entsprechend Fig. 3 gestaltet wird, beginnt die Faserleitfläche 326 im Bereich des engsten Querschnittes 24 mit einer Wand 328. Durch diese entsprechende Formgebung ist der "Rückenwind" vermieden.

Auch bei der Ausführung nach Fig. 4 wird der "Rückenwind" vermieden, jedoch durch die Ausgestaltung der Wand 428 nicht so sehr wie bei der Ausführung nach Fig. 3.

Die schlitzartige Mündung 528 und die Faserleitfläche 526 nach Fig. 5 entsprechen weitgehend der Ausführung nach Fig. 2, wobei jedoch in der Faserleitfläche 526 eine Hohlkehle 527 vorgesehen ist, welche den Fasern eine solche Richtung geben soll, daß diese möglichst tangential auf der Gleitfläche 21 des Spinnrotors 6 auftreffen.

Wie den Fig. 2 bis 5 zu entnehmen ist, ist die Faserleitfläche 226, 326, 426 und 526 als Kreissegment ausgebildet. Der kleinste Querschnitt 24 des Faserzuführkanals 5 liegt, in Fasertransport­ richtung gesehen, jeweils vor der Faserleitfläche 226, 326, 426 und 526. Von hier aus werden die Fasern auf die Gleitfläche 21 geschossen.

Das gesonderte Bauteil 225, 325, 425 und 525 eröffnet unter­ schiedliche Gestaltungsmöglichkeiten, ohne daß es fabrikatorische Schwierigkeiten gibt. Je nach den Spinnbedingungen kann man den Bereich der Mündung 18 sehr variabel ausgestalten. Dabei ist es vorteilhaft, daß die bekannten Vorteile eines langen Faserzu­ führkanals 5 trotz der schlitzartigen Mündung 18 nicht verloren­ gehen.

Den beschriebenen Faserleitflächen 226, 326, 426 und 526 kann man bei Bedarf die unterschiedlichsten Oberflächenstrukturen geben, mit Rücksicht auf eine zu vermeidende Abnützung, jedoch auch mit dem Ziel, das Gleiten der Fasern zu erleichtern. Insbesondere ist eine glatte, schmutzabweisende Oberfläche anzustreben.

Bei den Ausführungen nach Fig. 6 und 7 sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen wie bei den bisher beschriebenen Ausführungen versehen. Auf eine nochmalige Beschreibung wird deshalb verzichtet.

Bei der Ausführung nach Fig. 6 ist die schlitzartige Mündung 18 des Faserzuführkanals 5 in ihrer Höhe dadurch noch schmaler gemacht, daß der das gesonderte Bauteil 25 tragende Bereich der Abdeckung 9 mit einer Erhebung 29 versehen ist, die zur Faser­ leitfläche 26 der Mündung 18 gerichtet ist. Durch diese Ausge­ staltung wird der Schlitz noch schmaler. Dennoch ist der Luft­ durchsatz genügend, da die Mündung 18 in Umfangsrichtung des Spinnrotors 6 ausreichend breit ist.

Bei der Ausführung nach Fig. 7 ist der Ringspalt 23 im Bereich der Mündung 18 verkleinert. Im vorliegenden Falle ist dabei eine Art Labyrinthdichtung 30 vorgesehen, die sich nur im Bereich der Mündung 18 erstreckt. Dadurch wird verhindert, das Fasern im Bereich der Mündung 18 über das vordere Ende 15 des Spinnrotors 6 abgeführt werden.

Bei Fig. 7 ist zusätzlich vorgesehen, daß die Faserleitfläche 26 möglichst nahe an die Gleitfläche 21 heranreicht. Deshalb muß, wenn die Abdeckung 9 vom Spinnrotor 6 wegbewegt wird, die Bewe­ gung in einer Richtung erfolgen, welche verhindert, daß die Faserleitfläche 26 die Gleitfläche 21 berührt. Es muß eine entsprechende Zwangsführung vorgesehen werden, damit die Gleit­ fläche 21 nicht durch die Faserleitfläche 26 beschädigt wird.

Die Erfindung ermöglicht es, trotz ausreichenden Luftdurchsatzes die Fasern in gestreckter und gebündelter Form zielgenau in ausreichendem Abstand von der Fasersammelrille 22 auf die Gleitfläche 21 aufzuschießen.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum OE-Rotorspinnen mit einem Spinnrotor, der eine Fasersammelrille und eine sich konisch zur Fasersam­ melrille erweiternde Gleitfläche aufweist, mit einem den Spinnrotor aufnehmenden, an eine Unterdruckquelle angeschlos­ senen Rotorgehäuse und mit einer Abdeckung, die mit einem An­ satz in das offene Ende des Spinnrotors hineinragt, der einen zum Spinnrotor koaxialen Fadenabzugskanal und einen an diesem vorbeiführenden, schräg zur Rotorachse verlaufenden und auf die Gleitfläche gerichteten Faserzuführkanal enthält, der an einer Auflösewalze mit einem der Arbeitsbreite der Auflöse­ walze entsprechenden Querschnitt beginnt, sich verjüngt und in einer Seitenwand des Ansatzes gegenüber der Gleitfläche des Spinnrotors mit einer Mündung mündet, die in Umfangsrich­ tung des Spinnrotors eine Breite aufweist, die größer als ih­ re Höhe in axialer Richtung ist, dadurch gekennzeichnet, daß der kleinste Querschnitt (24) des Faserzuführkanals (5) ge­ genüber der Mündung (18) zurückgesetzt ist, daß diese Mündung (18) ab diesem kleinsten Querschnitt (24) die Form eines sich in Umfangsrichtung des Spinnrotors (6) erstreckenden Schlit­ zes hat, dessen Höhe (h) kleiner ist als ein aus dem klein­ sten Querschnitt (24) errechenbarer Durchmesser, und daß die Mündung (18) in ein gesondertes Bauteil (25, 225, 325, 425, 525) eingearbeitet ist, das zum Anpassen an unterschiedliche Spinnverhältnisse austauschbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Faserzuführkanals (5) wenigstens der zweifachen mitt­ leren Stapellänge des zu verspinnenden Fasermaterials entspricht.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz auf der der Fasersammelrille (22) zugewandten Seite von einer Faserleitfläche (26, 226, 326, 426, 526) begrenzt ist, die bis unmittelbar an die Gleitfläche (21) heranreicht.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der kleinste Querschnitt (24) des Faserzu­ führkanals (5) eine Kreisfläche ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz einen rechteckigen Querschnitt aufweist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Schlitzes etwa dem halben Durchmesser des Spinnrotors (6) entspricht.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserleitfläche (26) windschief zur Achse des Spinnrotors (6) ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Überströmspalt (23) im Bereich der Mündung (18) verkleinert ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserleitfläche (26, 226, 326, 426, 526) als Kreissegment ausgebildet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe (h) des Schlitzes kleiner als der halbe ideelle Durchmesser des kleinsten Querschnittes (24) des Faserzuführkanales (5) ist.