DE3618695C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umwandeln von
gasförmigem UF₆ in UO₂-Pulver, welches für die Herstellung
von Kernbrennstoffen in Kraftwerken aufgrund seiner
guten keramischen Eigenshaften, seines niedrigen
Fluorgehaltes und seiner freien Fließbarkeit geeignet
ist.
Gasförmiges UF₆ hat man bisher in UO₂-Pulver in
großtechnischem Maßstab nach zwei verschiedenen Verfahren
umgewandelt, und zwar nach einem Naßverfahren und nach
einem Trockenverfahren.
Bei dem Naßverfahren, das z. B. in US 45 05 882 beschrieben ist, wird die Hydrolyse von UF₆
durchgeführt, indem man gasförmiges UF₆ mit einer
ammoniakhaltigen Lösung umsetzt und wobei man gelbes
Ammoniumdiuranat als Niederschlag erhält. Der Niederschlag
wird filtriert, gewaschen, getrocknet, calciniert und
zu UO₂-Pulver reduziert. Man erhält nach diesem Verfahren
ein UO₂-Pulver mit guten keramischen Eigenschaften und
niedrigem Fluorgehalt. Dieses Verfahren ist jedoch
kopliziert, und man erhält große Mengen an Abfallösungen.
Weiterhin führen bei der Filtrierstufe des
Ammoniumdiuranat-Niederschlages kleine Teilchen zu
Filtrierproblemen, und eine große Menge an Uran geht
mit dem Filtrat verloren.
Bei dem Trockenverfahren, das z. B. in US 37 65 844 oder DE-OS 27 22 760 beschrieben ist, wird gasförmiges UF₆ mittels
Wasserdampf zu festem UO₂F₂ pyrohydrolysiert, und dieses
wird dann zu UO₂-Pulver entweder in einem Zweistufen-Verfahren
unter Verwendung eines Fließbettverfahrens oder in
Drehöfen reduziert oder in einem Einstufen-Verfahren unter
Anwendung von Flammenchemie-Methoden. Das in Fließbetten
erhaltene UO₂-Pulver ist freifließend und daher leicht
zu handhaben. Man erhält jedoch nur mit Schwierigkeiten
ein UO₂-Pulver mit guten keramischen Eigenschaften und
niedrigem Fluorgehalt. Andererseits hat das in Drehöfen
und Flammenreaktoren erhaltene Pulver eine schlechte
Fließbarkeit und schwierige Handhabbarkeit.
Bei den üblichen Fließbettverfahren wird gasförmiges
UF₆ in UO₂-Pulver nach den folgenden Zweistufen-Reaktionen
umgewandelt:
UF₆ + 2 H₂O → UO₂F₂ + 4 HF (1)
UO₂F₂ + H₂ → UO₂ + 2 HF (2)
In der zweiten Stufe wird das UO₂-Pulver möglicherweise
zu UF₄-Pulver durch die folgenden Nebenreaktionen
hydrofluoriert:
UO₂ + 4 HF → UF₄ + 2 H₂O (3)
Das UF₄-Pulver läßt sich bei verhältnismäßig niedrigen
Temperaturen (etwa 1000°C) sintern, wobei es schwierig
ist, den Fluorgehalt des UO₂-Pulvers zu verringrn.
Infolgedessen ist Überschußdampf erfordelrich, um die
Hydrofluorierung des UO₂-Pulvers zu unterdrücken. Deshalb
sind komplizierte Fließbett-Arbeitsweisen erforderlich,
und es werden große Mengen an Abfallösungen gebildet.
Darüber hinaus wird die Oberfläche des Primärpulvers
durch die lange Dauer der Defluorierung bei hohen
Temperaturen drastisch verringert.
Weiterhin ist es von Bedeutung, daß im Falle der
Pyrohydrolysierung von gasförmigem UF₆ zu UO₂F₂-Teilchen
in einem Fließbett mit Wassserdampf der Fließbettbetrieb
stabilisiert wird. Das neugebildete UO₂F₂ setzt sich
auf UO₂F₂-Teilchen als Keimmaterial ab, und die Teilchen
wachsen dadurch. Andererseits werden die Teilchen durch
das gegenseitige Zusammenstoßen zu einem Pulver
abgerieben. Die Teilchengröße wird durch das
Teilchenwachstum und den Abrieb überwacht. Im allgemeinen
neigen in einem üblichen Fließbettverfahren die Teilchen
dazu, zu wachsen, und die Teilchengröße wird durch die
Neuzufuhr von feinem Pulver zum Stabilisieren des
Betriebes eingestellt. Deshalb ist diese Verfahrensweise
und der Betrieb sehr kompliziert.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren
zum Umwandeln von gasförmigem UF₆ in UO₂-Pulver zur
Verfügung zu stellen, welches für die Herstellung von
Kernbrennstoffen in Kraftwerken aufgrund seiner guten
keramischen Eigenschaften, seines niedrigen Fluorgehaltes
und der freien Fließbarkeit geeignet ist.
Die obige Aufgabe wird gelöst durch ein
Verfahren zum Umwandeln von UF₆ in UO₂-Teilchen durch
Umsetzung von gasförmigem UF₆ zu UO₂F₂-Teilchen,
Umsetzen der UO₂F₂-Teilchen mit einer Ammoniak
enthaltenden Lösung unter Umwandlung in Ammoniumdiuranat-
(ADU-)Teilchen bei Temperaturen unterhalb von 90°C,
Filtrieren, Trocknen und Dehydratisieren der ADU-Teilchen,
Calcinieren der dehydratisierten ADU-Teilchen und
Reduzieren unter Umwandlung in ein UO₂-Pulver bei
Temperaturen unterhalb von 700°C, dadurch
gekennzeichnet, daß das gasförmige UF₆
in einem Fließbett mit Wasserdampf unter Erhalt von
UO₂F₂-Teilchen bei Temperaturen unterhalb von 400°C
pyrohydrolysiert wird, das Trocknen und Dehydratisieren
der ADU-Teilchen bei Temperaturen unterhalb von 200°C
erfolgt, die dehydratisierten Teilchen mit Wasserdampf
unter Umwandlung in UO₃ oder Mischungen von
UO₃/U₃O₈-Teilchen calciniert werden und das UO₃
oder die Mischung von UO₃/U₃O₈-Teilchen mit
Wasserstoff oder Mischungen von Wasserstoff/Wasserdampf
reduziert wird.
Bei der vorliegenden Erfindung ist es besonders wirksam,
einen Zwillings-Fließzerstäuber zum Einführen des
gasförmigen UF₆ und des Wasserdampfes in ein Fließbett
bei der Pyrohydroylsierungsstufe des gasförmigen UF₆
zu verwenden.
Weiterhin ist es erfindungsgemäß möglich, bei den
Stufen des Trocknens und Dehydratisierens der ADU-Teilchen,
dem Calcinieren der dehydratisierten ADU-Teilchen mit
Wasserdampf und dem Reduzieren der dehydratisierten
ADU-Teilchen mit Wasserstoff oder einer Mischung aus
Wasserstoff/Wasserdampf eine Fließbett-Technik anzuwenden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden zunächst in
einem Fließbett UO₂F₂-Teilchen durch Pyrohydrolysieren
von gasförmigem UF₆ mit Wasserdampf erhalten, und dann
werden die ADU-Teilchen durch Umsetzen der UO₂F₂-Teilchen
mit einer Ammoniak enthaltenden Lösung erhalten, wodurch
man die Nachteile des üblichen Naßverfahrens vermeidet,
d. h., die schlechte Filtrierbarkeit des ADU-Niederschlages,
den großen Verlust an Uran in dem Filtrat und die
Erzeugung einer großen Menge an Abfallösung. Dies
beruht darauf, daß erfindungsgemäß das erhaltene
UO₂-Pulver die gleiche Form wie die UO₂F₂-Teilchen, die
in der Pyrohydrolysierungsstufe erhalten wurden, annimmt
und daß die ADU-Teilchen leicht filtrierbar sind und
der größere Teil des HF, dessen Gesamtmenge bei den
üblichen Naßverfahren in das Filtrat überging, wiedergewonnen
werden kann, und zwar als eine HF-Lösung, die man wieder
einsetzen kann.
Weiterhin werden durch die vorliegende Erfindung viele
Nachteile des üblichen Trockenverfahrens vermieden,
nämlich die schlechten keramischen Eigenschaften und
der hohe Fluorgehalt des UO₂-Pulvers, wobei man jedoch
wirksam die Vorteile des Trockenverfahrens, nämlich eine
gute Fließbarkeit des UO₂-Pulvers, erhält.
Das erfindungsgemäß gezeigte Verfahren erfüllt die
fundamentalen Bedingungen, die für die Eignung eines
Kernbrennstoffes erforderlich sind, nämlich einen niedrigen
Fluorgehalt und gute keramische Eigenscharften des UO₂-Pulvers.
Gleichzeitig wird durch das Verfahren die Fließfähigkeit
des UO₂-Pulvers verbessert. Man kann infolgedessen das
UO₂-Pulver in den nachfolgenden Stufen leichter handhaben,
und es ist nicht erforderlich, das UO₂-Pulver vor dem
Granulieren zu zerkleinern, wie es üblicherweise
erforderlich ist bei der Herstellung von UO₂-Granulat
für Kernbrennstoffe.
Weiterhin wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
der Restfluorgehalt des UO₂-Pulvers leichter vermindert,
indem man die dehydratisierten ADU-Teilchen nur mit Wasserdampf
zu UO₃-Teilchen oder Mischungen von UO₃/U₃O₈-Teilchen
calciniert und dann das UO₃ oder die Mischungen von
UO₃/U₃O₈-Teilchen zu UO₂-Pulver reduziert. Diese Stufen
werden durchgeführt, um die Bildung von UF zu verhindern,
durch welche die Defluorierung von ADU verhindert wird,
indem kein UO₂ bei der Entfernung des restlichen
Fluors in den ADU-Teilchen vorliegt.
In dem Fließbett der ersten Pyrohydrolysierungsstufe
kann man besonders wirksam zur Überwachung der Teilchengröße
von UO₂F₂ einen Zwillings-Fließzerstäuber zum Einführen
des gasförmigen UF₆ in ein Fließbett mit Wasserdampf
verwenden. Es ist möglich, die mittlere Teilchengröße
der UO₂F₂-Teilchen, die bei der Umsetzung von gasförmigem
UF₆ mit Wasserdampf in der Nähe des Auslasses des
Zerstäubers als Kern gebildet werden, zu verringern, wobei
die Kerne dann als Teilchen, die das Fließbett bilden,
vorliegen. Die Anwendung von Zwillings-Fließzerstäubern
ergibt feine UO₂F₂-Teilchen, die hochreaktiv sind und
in den nachfolgenden Reaktionsstufen schnell umgesetzt
werden.
Die Zeichnung zeigt ein schematisches Fließdiagramm
des erfindungsgemäßen Verfarhens. In der Zeichnung
wird UF₆ in einer Verdampfungskammer (1) verdampft, und
das gasförmige UF₆ und Wasserdampf werden in einem ersten
Fließbett (2) mittels eines Zwillings-Fließzerstäubers
eingeführt. Gleichzeitig wird Wasserdampf als
Fluidisierungsgas in den Boden der Vorrichtung (2) durch
die Leitung (10) eingeführt. Ein Teil des gasförmigen
UF₆ reagiert unmittelbar mit dem Wasserdampf als
Zerstäubungsgas in der Nähe des Zerstäubers unter Bildung
von UO₂F₂-Teilchen. Ein Teil der neugebildeten
UO₂F₂-Teilchen setzt sich an der Oberfläche der als
Keimmaterial wirkenden UO₂F₂-Teilchen ab, wodurch die
UO₂F₂-Teilchen wachsen. Weiterhin wird ein Teil dieser
UO₂F₂-Teilchen durch das Zusammenstoßen mit anderen
Teilchen unter Ausbildung von feinen Teilchen pulverisiert.
Die Teilchengröße des UO₂F₂ wird durch diese Phänomene
kontrolliert.
Die Betriebstemperatur in dem ersten Fließbett (2)
beträgt weniger als 400°C und liegt vorzugsweise im
Bereich von 220 bis 300°C unter Berücksichtigung der
keramischen Eigenschaften der Teilchen und zum Einstellen
der Teilchengröße. Das in dem ersten Fließbett (2)
gebildete HF wird al HF-Lösung in einem HF-Kondensator
(2a) wiedergewonnen und in dem HF-Behälter (2b) aufbewahrt.
Die neugebildeten UO₂F₂-Teilchen werden aus dem ersten
Fließbett (2) durch ein Überfließrohr (2), welches
sich im oberen Teil des Fließbettes befindet, abgegeben
und in den zweiten Reaktor (3) eingeführt. In den zweiten
Raktor (3) wird eine Ammoniak enthaltende Lösung durch
die Leitung (11) eingeführt. Ein Teil dieser Teilchen
und ein Teil der Ammoniak enthaltenden Lösung werden
durch die Leitung (12) abgeführt und auf dem Filter (4)
voneinander getrennt. Die Betriebstemperatur im Reaktor
(3) beträgt weniger als 90°C und liegt vorzugsweise im
Bereich von 10 bis 40°C. Die ADU-Teilchen werden dann zu
einem dritten Fließbett (5) geführt, in welchem die
Teilchen getrocknet und dehydratisiert werden.
Luft als Fluidisierungsgas wird in den Boden des Reaktors
(5) durch die Leitung (13) eingeführt. Die Betriebstemperatur
des Reaktors (5) beträgt weniger als 200°C und liegt
vorzugsweise im Bereich von 100 bis 180°C. Die getrockneten
und dehydratisierten Teilchen werden aus dem Reaktor
(5) durch die Überflußleitung, die im oberen Teil des
Fließbettes angebracht ist, herausgeführt und einem
vierten Fließbett (6) zugeführt. In dem vierten Fließbett
werden die dehydratisierten ADU-Teilchen mit Wasserdampf
als Fluidisierungsgas, welches in den Boden des Reaktors
(6) durch eine Leitung (14) eingeführt wird, calciniert
und in UO₃- oder U₃O₈-Teilchen umgewandelt. Diese UO₃- oder
U₃O₈-Teilchen werden aus dem Reaktor (6) durch eine
Überflußleitung, die sich im oberen Teil des Fließbettes
befindet, abgeführt und einem fünften Fließbett (7)
zugeführt. In dem fünften Fließbett werden die UO₃- oder
U₃O₈-Teilchen mit einer Mischung aus Wasserstoffgas
und Wasserdampf, welche an dem Boden des Reaktors (7)
durch die Leitung (5) eingeführt wird, reduziert und
in UO₂-Pulver überführt. Das UO₂-Pulver wird als Produkt
in dem Behälter (8) aufgenommen. Die Betriebstemperatur
im Reaktor (7) beträgt weniger als 700°C und liegt
vorzugsweise im Bereich von 500 bis 600°C unter
Berücksichtigung der keramischen Eigenschaften des UO₂-Pulvers.
Das Abgas aus den Reaktoren (2, 5, 6, 7) wird durch eine
Leitung (16) einer Abgasbehandlungsvorrichtung zugeführt.
Die Merkmale der vorliegenden Erfindung sind die folgenden:
(1) Das UO₂-Pulver hat gute keramische Eigenschaften,
einen niedrigen Fluorgehalt und eine gute Fließfähigkeit.
Ein solches UO₂-Pulver kann man nach den üblichen Verfahren
bisher nicht erhalten.
(2) Die gute Fließfähigkeit des UO₂-Pulvers erleichtert
die Handhabung in den folgenden Stufen, und man kann das
Mahlen vor dem Granulieren, wie es zur Herstellung von
Kernbrennstoff durchgeführt wird, vermeiden.
Die nachfolgenden Beispiele beschreiben die Erfindung.
Zwei Pilotansätze wurden mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren durchgeführt.
Im ersten Fall werden UO₂F₂-Teilchen, die in dem ersten
Fließbett gebildet wurden, mit einer Ammoniak enthaltenden
Lösung unter Umwandlung in ADU-Teilchen umgesetzt, und
die ADU-Teilchen werden getrocknet, dehydratisiert und
zu UO₂-Pulver reduziert. Im zweiten Fall werden die in
dem ersten Fließbett gebildeten UO₂F₂-Teilchen mit
einer Ammoniak enthaltenden Lösung unter Umwandlung in
ADU-Teilchen umgesetzt, und die ADU-Teilchen werden
getrocknet, dehydrtisiert, calciniert und zu UO₂-Pulver
reduziert.
Für Vergleichszwecke werden die erfindungsgemäß erzielten
Ergebnisse mit Testansätzen verglichen, bei denen das
übliche Trockenverfahren durchgeführt wurde und wobei
UO₂F₂-Teilchen, die in dem ersten Fließbett gebildet
werden, direkt zu UO₂-Pulver reduziert werden.
Die Betriebsbedingungen werden in Tabelle 1 gezeigt,
wobei alle bei diesen Ansätzen verwendeten Fließbetten
einen Durchmesser von 83 mm hatten. Die Eigenschaften
der in diesen Ansätzen erhaltenen UO₂-Pulver werden in
Tabelle 2 gezeigt.
Aus Tabelle 2 geht hervor, daß das erfindungsgemäß
erhaltene UO₂-Pulver eine niedrigere Schüttdichte und
mittlere Teilchengröße hat, eine größere spezifische
Oberfläche aufweist und einen niedrigeren restlichen
Fluorgehalt besitzt, im Vergleich zu den nach den üblichen
Trockenverfahren gewonnenen. Deshalb ist ein nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenes UO₂-Pulver
besonders für die Herstellung von Kernbrennstoffen
geeignet.
Claims (1)
- Verfahren zum Umwandeln von UF₆ in UO₂-Teilchen durch Umsetzung von gasförmigem UF₆ zu UO₂F₂-Teilchen, Umsetzen der UO₂F₂-Teilchen mit einer Ammoniak enthaltenden Lösung unter Umwandlung in Ammoniumdiuranat- (ADU-)Teilchen bei Temperaturen unterhalb von 90°C, Filtrieren, Trocknen und Dehydratisieren der ADU-Teilchen, calcinieren der dehydratisierten ADU-Teilchen und Reduzieren unter Umwandlung in ein UO₂-Pulver bei Temperaturen unterhalb von 700°C, dadurch gekennzeichnet, daß das gasförmige UF₆ in einem Fließbett mit Wasserdampf unter Erhalt von UO₂F₂-Teilchen bei Temperaturen unterhalb von 400°C pyrohydrolysiert wird, das Trocknen und Dehydratisieren der ADU-Teilchen bei Temperaturen unterhalb von 200°C erfolgt, die dehydratisierten Teilchen mit Wasserdampf unter Umwandlung in UO₃ oder Mischungen von UO₃/U₃O₈-Teilchen calciniert werden und das UO₃ oder die Mischung von UO₃/U₃O₈-Teilchen mit Wasserstoff oder Mischungen von Wasserstoff/Wasserdampf reduziert wird.
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