DE3403822A1 - Magnetaufzeichnungsmaterial - Google Patents

Magnetaufzeichnungsmaterial

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DE3403822A1 DE19843403822 DE3403822A DE3403822A1 DE 3403822 A1 DE3403822 A1 DE 3403822A1 DE 19843403822 DE19843403822 DE 19843403822 DE 3403822 A DE3403822 A DE 3403822A DE 3403822 A1 DE3403822 A1 DE 3403822A1
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Description

-5-MagnetaufZeichnungsmaterial
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmaterial gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.
Die Erfindung befaßt sich mit einem Magnetaufzeichnungsmaterial bzw. -medium wie einem Videoband, einem Tonband, einem Speicherband, einer Magnetfolie, einer Magnetplatte usw. und insbesondere mit einem Magnetaufzeichnungsmaterial, das einen niedrigen elektrischen Oberflächenwiderstand, eine hervorragende Haftung zwischen einer Magnetschicht und einem Substrat oder einem Support und eine hohe Lebensdauer aufweist.
Die meisten Substrate oder Träger von in neuerer Zeit entwickelten Magnetaufzeichnungsmaterialien enthalten Polyethylenterephthalat. Polyethylenterephthalat hat eine hohe Beständigkeit gegenüber organischen Lösungsmitteln und eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, aufgrund der Streckung und hohen Kristallisation. Die Magnetschicht, die durch Aufbringen eines Überzugs aus einer Masse erhalten wird, welche ferromagnetische feine Teilchen in einem Bindemittel dispergiert enthält, ist mechanisch sehr spröde. Aus diesem Grunde zerbricht eine derartige Magnetschicht bereits bei kleinen auf sie einwirkenden Kräften, wenn die Magnetschicht eine normale Dicke aufweist und direkt auf das Substrat aufgebracht ist, ohne daß zwischen dieses und die Schicht ein Überzug oder eine Unterschicht eingebracht ist. Es ist sehr schwierig, eine derartige Magnetschicht an dem Substrat fest haften zu lassen. Aus diesem Grunde ist es die einfachste und wirksamste Lösung, eine Unter-
schicht zwischen dem Substrat und der Magnetschicht aufzubringen, wie dies bei der AufStreichtechnologie durchgeführt wird.
Um ein Magnetaufzeichnungsmaterial mit einer großen Dichte zu erzielen, das gute Laufeigenschaften und eine hervorragende Adhäsion aufweist, ist es notwendig, daß die Magnetschicht einen geringen elektrischen Oberflächenwiderstand und ein hervorragendes Haftvermögen aufweist, ohne daß hierdurch ihre Oberflächenglätte usw. nachteilig beeinflußt wird. Technologien, die sich mit der Aufbringung von Unterschichten befassen, sind beispielsweise in den bekanntgemachten japanischen Patentanmeldungen 47 (1972)-22071 und 49(1974)-10243, den japanischen offengelegten Patentanmeldungen 49(1974)-46406, 49 (1974)-46407, 50(1975)-32905, 50-32906 und 50-32907 beschrieben. Diese Techniken sind mit Vor- und mit Nachteilen verbunden, wobei sie nicht in allen Fallen ausreichend die vorstehend erwähnten Erfordernisse für Zusammensetzungen von Unterschichten erfüllen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Magnetaufzeichnungsmaterial der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, das eine Unterschicht enthält, welehe die vorstehend erwähnten Nachteile behebt. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des Hauptanspruches gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
QQ Mit der Erfindung wird ein Magnetaufzeichnungsmaterial geschaffen, das ein Substrat enthält und eine darauf aufgebrachte Unterschicht sowie eine auf der Unterschicht ■ aufgebrachte Magnetschicht, wobei die Unterschicht Pulver vom SnO2~Typ enthält, die eine mittlere Teilchengröße von
gg nicht über 0,8 μπι aufweisen.
Herkömmliche Magnetschichten enthalten neben Magnetpulvern eine bemerkenswerte Menge von elektrisch leitenden Partikeln wie Ruß, welche der Schicht eine elektrische Leitfähigkeit verschaffen. Aufgrund der Erfindung, bei der die Unterschicht eine verbesserte elektrische Leitfähigkeit aufweist, kann die Menge von Ruß in der Magnetschicht bemerkenswert herabgesetzt werden. Dies führt zu einer großen Packungsdichte der Magnetteilchen in der Magnetschicht, welche dazu beiträgt, die elektromagnetischen Umwandlungs-Charakteristiken zu verbessern.
Die beiliegenden Zeichnungen dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
Fig. 1 zeigt ein Diagramm zur Erläuterung der Beziehung zwischen der mittleren Teilchengröße der Pulver vom SnO2-Typ und dem Video-Rauschabstand wobei Kurve 1 Beispiele der vorliegenden Erfindung wiedergibt, während Kurve 2 ein Vergleichsbeispiel darstellt, bei dem die Unterschicht keine Pulver vom SnO2~Typ enthält;
Fig. 2 zeigt ein Diagramm, in dem die Beziehung der Adhäsion zwischen dem Substrat und der Magnetschicht und der Anzahl von Signalausfällen bzw. Beschichtungslöchern in Abhängigkeit vom Volumenverhältnis zwischen Bindemittel und SnO2 dargestellt ist.
Eine Unterschicht in der erfindungsgemäßen Ausgestaltung hat mit Vorteil eine Dicke von 0,03 bis 0,3 μπι, vorzugsweise 0,05 bis 0,2 μπι. Wenn die Dicke der Unterschicht unter 0,03 μπι liegt, kann die Unterschicht nicht wirksam die Belastungskonzentration ausgleichen, was zu einer Herabsetzung der Adhäsion der Magnetschicht auf dem Substrat führt. Falls die Dicke der Unterschicht einen Wert
-δι von 0,3 μΐη übersteigt, ist es schwierig, eine glatte fertigbehandelte Oberfläche an der Unterschicht zu erhalten, was wiederum zu den gleichen Problemen bei der Magnetschicht führt, so daß es unmöglich wird, Magnetbänder mit einem hohen Rauschabstand zu erzeugen.
Pulver vom SnO_-Typ, die der Unterschicht als Füllstoff bei der vorliegenden Erfindung zugegeben werden,- enthalten (i) Pulver, die allein aus SnO2 bestehen, (ii) beschichtete Pulver aus einem von SnO,, verschiedenen Material wie aus TiO2, die mit einer Beschichtung von SnO- versehen sind, (iii) Sn02-Pulver, die in einem kolloidalen Zustand gemeinsam mit anderen Pulvern wie BaSO. dispergiert sind, (iv) SnO2~Pulver, die mit einem Material wie SbO2 oder Sb3O3 dotiert sind und (v) eine Mischung aus irgendeiner Kombination der Pulver (i) bis (iv).
Die Pulver vom SnOp-Typ können gemischt mit Pulvern von anderen anorganischen Materialien vorliegen. Beispiele für derartige anorganische Materialien sind Ruß, Graphit, Wolframdisulfid, Molybdändisulfid, Bornitrid, Siliziumdioxid, Kalziumcarbonat, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Titandioxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid, Kalzium oxid, Lithopone und Talk. Die von SnO- verschiedenen Pulver, welche mit SnO2-Überzügen versehen sind, können " die gleichen anorganischen Materialien.enthalten, wie sia vorstehend im Zusammenhang mit SnO ? erwähnt wurden.
In diesem Falle beträgt der Anteil der Pulver vom SnO2-Typ vorzugsweise nicht weniger als 20 Gew.-%, noch bevorzugterweise nicht weniger als 40 Gew.-% der gesamten' anorganischen Pulver einschließlich der anderen anorgani schen Pigmentpulver·
Pulver aus anorganischen Materialien (einschließlich SnOo~Pulver), die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werdeh, haben bevorzugt eine mittlere Teilchendichte von 0,01 bis 0,8 μπι, bevorzugterweise 0,02 bis 0,4 um. Dies ist auf den Umstand zurückzuführen, daß zu große Erhöhungen und Ausnehmungen auf der Unterschicht gebildet werden, wenn die mittlere Teilchengröße 0,8 μΐη überschreitet, wobei die Erhebungen und Vertiefungen die ebene Ausbildung der Magnetschichtoberfläche beeinflussen, was dazu führt/ daß die elektromagnetischen Umwandlungscharakteristiken verschlechtert werden. Es ist bevorzugt, daß das Volumenverhältnis der gesamten anorganischen Pulver zu dem Bindemittel zwischen 1:99 und 60:40 liegt, vorzugsweise zwischen 5:95 und 50:50 und am allerbevorzugsten zwischen 10:90 und 40:60. Dies ist auf den Umstand zurückzuführen, daß die Haftung bemerkenswert abnimmt, wenn das Volumen des Pulvers 60 % überschreitet, und daß die Frequenz der Signalausfälle zunimmt, wenn das Pulvervolumen unter 1 % liegt.
Das Volumenverhältnis von SnO2~Pulvern zu dem Bindemittel in dem anorganischen Pulver beträgt bevorzugt 1:99 bis 70:30, noch bevorzugterweise 10:90 bis 30:70. Dies ist auf den Umstand zurückzuführen, daß die elektrische Leitfähigkeit der Unterschicht abnimmt, wenn die Menge des Pulvers vom SnO^-Typ sehr niedrig wird. Das in der Unterschicht verwendete Bindemittel enthält bekanntlich Bindemittel, z. B. thermoplastische Kunstharze allein oder Mischungen von solchen.
Die thermoplastischen Kunstharze enthalten ein Vinylchloridvinylacetatcopolymeres, ein Vinylchloridvinylidencopolymeres, ein Vinylchlorid-acrylnitrilcopolymeres, ein Acrylsäureester-acrylnitrilcopolymeres, ein Acrylsäureester-vinylidenchloridcopolymeres, ein Acrylsäure-
-ιοί ester-styrolcopolymeres, ein Methacrylsäurester-acrylnitrilcopolymeres, ein Methacrylsäureester-vinylidenchloridcopolymeres, ein Methacrylsäureester-styrolcopolymeres, ein Urethanelastomeres, Polyvinylfluorid, ein Vinylidenchlorid-acrylnitrilcopolymeres, ein Butadienacrylnitrilcopolymeres, ein Polyamidharz, ein Polyvinylbutyral, ein Cellulosederivat (z. B. Celluloseacetatbutyrat, Cellulosediacetat, Cellulosepropionat, Nitrocellulose ), ein Styrolbutadiencopolymeres, ein PoIyesterharz, ein Chlorvinyletheracrylatcopolymeres, Amino-
i
harz, verschiedene synthetische kautschukartige Harze, PoIy-
isocyanat usw.
Veröffentlichungen, die sich auf das Bindemittel der Unterschicht beziehen, sind die veröffentlichten japanischen Patentanmeldungen 57 (1982)-42891 und 57 (1982)-42890.
Die bei der vorliegenden Erfindung verwendete Magnetschicht ist eine in Art eines Überzugs aufgebrachte Magnetschicht, die auf die Unterschicht mittels eines Verfahrens aufgebracht ist, das folgende Verfahrensschritte enthält:
Aufbringen einer Magnetüberzugsschicht auf die Unterschicht; Orientierung der aufgebrachten Überzugsschicht; Trocknen derselben. Der Magnetüberzug wird hergestellt, indem man feinverteilte ferromagnetische Materialien mit und in Bindemitteln, Additiven und Lösungsmitteln knetet und verteilt.
Die Verfahren zur Herstellung magnetischer Überzüge, welche für den Überzugstyp der Magnetschicht verwendet werden, sind im einzelnen in den japanischen Patentveröffentli-' chungen 35-15; 39-26794; 43-186; 47-28043; 47-28045; 47-28046; 47-28048; 47-31445; 48-11162; 48-21331; 48-33683, in der sowjetischen Patentschrift 308,033, den US-Patenten
2 581 414, 2 855 156, 3 240 621, 3 526 598, 3 728 262, 3 790 407 und 3 836 393 beschrieben. Die in diesen Druckschriften beschriebenen Magnetschichtüberzugsmassen enthalten hauptsächlich feinverteiltes ferromagnetisches Material, ein Bindemittel und Lösungsmittel als Hauptbestandteile, wobei sie noch Additive wie Dispergiermittel, Gleitmittel, ein Schleifmaterial, antistatische Mittel usw. enthalten können.
Das feinverteilte ferromagnetische Material enthält ferromagnetisches Eisenoxid, ferromagnetisches Chromdioxid und ferromagnetische 'Legierungspulver.
Das ferromagnetische Eisenoxid wird durch eine allgemeine Formel FeOx wiedergegeben, in der χ in einem Bereich von 1,33 bis 1,50 liegt. Dies bedeutet, daß es Maghaemit (tf - Fe2O3, χ = 1,50), Magnetit (Fe3O4, χ = 1,33) und Bertholitverbindungen derselben (FeOx, 1,33 <x <1,50) enthält. Der Wert von χ wird durch die Formel wiedergegeben
χ = -=7^r j 2 · (Atom-% des zweiwertigen Eisens) + 3 · (Atom-% des
dreiwertigen Eisens)
Diese ferromagnetischen Eisenoxide können in einem zweiwertigen Metall zugegeben werden. Zu den zweiwertigen Metallen gehören Cr, Mn, Co, Ni, Cu, Zn usw., wobei dieses den Eisenoxiden in einem Bereich von 0 bis 10 Atom-% zugegeben wird.
QQ Als ferromagnetisches Chromdioxid kann CrO2 und eine Legierung von CrO2 verwendet werden, die eine Zugabe von 0 bis 20 Gew.-% eines Metalls wie Na, K, Ti, V, Mn, Fe, Co, Ni, Tc, Ru, Sn, Ce, Pb und einen Halbleiter, wie P, Sb, Te und ein Oxid dieser Metalle enthält.
Als ferromagnetisches Eisenoxid und ferromagnetisches Chromdioxid kann ein solches verwendet werden, das eine nadeiförmige Struktur aufweist mit einem Acicularverhältnis (Länge der Nadeln/kurzer Durchmesser der Nadeln) von etwa 2/1 bis 20/1, vorzugsweise von nicht unter 5/1 und mit einer mittleren Länge von ungefähr 0,2 bis 2,0 μπι.
Die vorstehend erwähnten ferromagnetischen Pulver enthalten 75 Gew.-% oder mehr an Metallgehalt. Dieser Metallgehalt enthält 80 Gew.-% oder mehr von zumindest einem ferromagnetischen Metall (nämlich Fe, Co, Ni, Fe-Co, Fe-Ni, Co-Ni, Co-Ni-Fe oder ähnliches), während 20 Gew.-% oder darunter, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-%, aus einem Material wie Al, Si, S, Sc, Ti, V, Cr, Mn, Cu, Zn, Y, Mo, Rh, Pb, Ag, Sn, Sb, Te, Ba, Ta, W, Re, Au, Hg, Pb, Bi, La, Ce, Pr, Nd, B und/oder P besteht. Die ferromagnetischen Pulver können eine kleine Menge Wasser, Hydroxid oder Oxid enthalten.
Die ferromagnetischen Legierungspulver enthalten Teilchen mit einer Länge von nicht unter etwa 0,5 um.
Das Magnetaufzeichnungsmaterial verwendet vorzugsweise die vorstehend erwähnten ferromagnetischen Legierungspulver.
Die ferromagnetischen Legierungspulver sind speziell in den japanischen Patentveröffentlichungen 36-5515; 37-48«25; 39-5009; 39-10307; 44-14090; 45-18372; 47-22062; 47-22513; 46-28466;' 46-38755; 47-4286; 47-12422; 48-17284; 47-18509; .47-18573; 48-39639; den US-Patenten 3 026 215; 3 031 341; 3 100 194; 3 242 005; 3 389 014; den britischen Patenten 752 659; 782 762; 1 007 323; dem französischen Patent 1 107 654 und der DE-OS 2 281 334 beschrieben.
Beispiele für Bindemittel, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, enthalten thermoplastische Kunstharze, in Wärme aushärtende Kunstharze oder Reaktionsharze (diese Harze können bekannte
Harze sein oder Mischungen von solchen).
Bevorzugte Thermoplasten enthalten derartige mit einem Erweichungspunkt von etwa 150 C oder darunter und- einem mittleren Molekulargewicht von etwa 10.000 bis 200.000 sowie einen Polymerisationsgrad von etwa 200 bis 20.00.
Beispiele hiervon enthalten ein Vinylchloridvinylacetatcopolymer, ein Vinylchloridvinylidenchloridcopolymer, ein Vinylchloridacrylnitrilcopolymer, ein Acrylsäureesteracrylnitrilcopolymer, Acrylsäureester-vinylidenchloridcopolymer, Acrylsäureester-styrolcopolymer, ein Methacrylsäureester-acrylnitrilcopolymer, Methacrylsäureestervinylidenchloridcopolymer, ein Methacrylsäureesterstyrolcopolymer, ein Urethanelastomeres, Polyvinylfluorid, ein Vinylidenchlorid-acrylnitrilcopolymeres, ein Butadienacrylnitril-copolymeres, ein Polyamidharz, ein Polyvinylbutyral, Cellulosederivate (ζ. B. Celluloseacetatbutyrat, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Cellulosepropionat, Nitrocellulose ), ein Styrolbutadiencopolymeres, Polyesterharze, verschiedene thermoplastische Kunstharze vom
Kautschuk-Typ (Polybutadien, Polychloropren,
Polyisopren, ein Styrolbutadiencopolymeres) und Mischungen derselben.
Beispiele dieser Kunstharze sind in den japanischen Patent-Veröffentlichungen 37-6877, 39-12528, 39-19282, 40-5349, 40-20907, 41-9463, 41-14059, 41-16985, 42-6428, 42-11621, 43-4623, 43-15206, 44-2889, 44-17947, 44-18232, 45-14020, 45-14500, 47-18573, 47-22063, 47-22064, 47-22068, 47-22069, 47-22070 und 48-27886 und den US-Patentschriften 3 144 352, 3 419 420 und 3 499 789 beschrieben.
Bevorzugte unter Wärme aushärtende Harze oder Reaktionsharze haben ein Molekulargewicht von nicht über 200.000 im Zustand einer den Überzug bildenden Lösung, wobei jedoch das Molekulargewicht desselben im wesentlichen unendlich wird, aufgrund von Reaktionen wie einer Kondensation, Addition usw. nach Aufbringung des Überzugs und Trocknung. Des weiteren werden von diesen Kunstharzen diejenigen bevorzugt, die nicht weich werden oder schmelzen, bis sie durch Hitze zersetzt sind.
Spezielle Beispiele für diese Kunstharze sind beispielsweise Phenolformalin - Novolakharze, Phenolformalin-Resolharze, Phenolfurfuralharze, Xylolformaldehydharze, Harnstoffharze, Melaminharze, Leinöl-modifizierte Alkydharze, Phenolharz-modifizierte Alkydharze, Maleinsäureharz-modifizierte Alkydharze, ungesättigte Polyesterharze, Epoxidharz-Härtemittel. (Polyamin , Säureanhydride, Polyamidharze usw.) Kombinationen, unter Feuchtigkeit aushärtbare mit ilsocyanatendgruppen versehene Polyesterharze, unter Feuchtigkeit aushärtbare mit Isocyanatendgruppen versehene Polyetherharzej, Polyisocyanatvorpolymere (Verbindung mit 3 oder mehr lisocyanatgruppen in einem Molekül, die erhalten wird, indem man Diisocyanat reagieren läßt mit niedrigmolekularem Triol und Trimeren und Tetrameren des Diisocyanats), Harze mit Polyisocyanatprepolymereni und aktivem Wasserstoff (Polyesterpolyol, Polyetherpolyol, Acrylsäurecopolymere, Maleinsäurecopolymere, 2-Hydroxyethylmethacrylatcopolymere, Parahydroxystyrolcopolymere usw.) und Mischungen derselben.
; v
Einzelheiten dieser Kunstharze sind in den japanischen Patentveröffentlichungen 39-8103, 40-9779, 41-7192, 41-8016,. 41-14275, 42-18179, 43-12081, 44-28023, 45-14501, 45-24902, 46-13103, 47-22065, 47-22066, 47-22067, 47-22072, 47-22073, 47-28045, 47-28048 und 47-28922, den US-Patent-
schriften 3 144 353, 3 320 090, 3 437 510, 3 597 273, 3 781 210 und 3 781 211 beschrieben.
Diese Bindemittel können allein oder in Kombination verwendet werden, wobei sie Additive bzw. Zuschlagstoffe enthalten können. Bindemittel werden in einem Bereich verwendet, so daß das Mischungsverhältnis des ferromagnetischen Pulvers bzw. der ferromagnetischen Pulver mit dem Bindemittel etwa 8 bis etwa 400 Gew.-Teile, vorzugsweise ^ io bis 200 Gew.-Teile Bindemittel auf 100 Gew.-Teile des ferromagnetischen Pulvers oder der ferromagnetischen Pulver beträgt.
Zu der Magnetaufzeichnungsschicht können Dispergiermittel, Glättungsmittel, Schleifmittel, antistatische Mittel usw. zugegeben werden zusätzlich zu dem vorstehend erwähnten Bindemittel und ferromagnetischen Pulvern.
Beispiele für Dispergiermittel sind Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen (R.COOH, wobei R1 eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 11 bis 17 Kohlenstoffatomen ist), wie Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Oleinsäure, Elaidinsäure, Linolsäure, Linolensäure, Stearolsäure usw.; Metallseifen
aus Alkalimetall (Li, Na, K, üsw.)- . . -
Salzen oder Erdalkalimetall (Mg, Ca, Ba)-Salzen der vorstehend genannten Fettsäuren; Fluor enthaltende Verbindungen der vorstehend genannten Fettsäureester; Amide der vorstehend genannten Fettsäuren; Polyalkylenoxidalkylphosphorsäureester; Lecithin; Trialkylpolyolefin-oxy-Ammoniumsalze (in denen die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoff atome enthält und das Olefin Ethylen, Propylen usw. ist). Zusätzlich können höhere Alkohole mit 12 oder mehr Kohlenstoffatomen wie Sulfonsäureester von diesen höheren Alkoholen ebenso verwendet werden. Diese Dispergiermittel
werden verwendet, indem man sie in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 20 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Bindemittel zugibt. Einzelheiten sind den japanischen Patentveröffent-■ lichungen 39-28369, 44-17945, 48-7441, 48-15001, 48-15002, 48-16363 und 50-4121 sowie den US-Patentschriften 3 387 9 93 und 3 470 021 zu. entnehmen.
Beispiele von Schmier- bzw. Gleitmitteln, die verwendet werden können, enthalten Silikonöl'wie ein Dialkylpolysiloxan (in dem die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoffatome enthält), ein Dialkoxypolysiloxan (bei dem die Alkoxygruppe 1 bis 4 Kohlenstoffatome enthält), ein Monoalkylmonoalkoxypolysiloxan (bei dem die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoffatome und die Alkoxygruppe 1 bis 4 Kohlenstoffatome enthält), Vinylpolysiloxan, ein Fluoralkyl-
polysiloxan (bei dem die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoffatome enthält) ; elektroleitende Pulver wie Graphit' anorganische Pulver wie Molybdändisulfid, Wolframdlsulfid ; Kunststoffpulver wie Polyethylen, PoIypropylen, ein Polyethylenvinylchloridcopolymeres, Polytetrafluorethylen ; α-Olefinpolymere, ungesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe, die bei normalen Temperaturen flüssig sind (Verbindungen mit einer a-olefinischen Doppelbindung zu dem Kohlenstoff am Ende derselben und mit etwa 20 Kohlenstoffatomen); ein Fettsäureester, enthaltend eine einbasige Fettsäure mit 12 bis 20 Kohlenstoffatomen und einen einwertigen Alkohol mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen· Diese Gleitmittel werden in Mengen von etwa 0,2 bis 20 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Bindemittels zugegeben. Diese Gleitmittel sind im einzelnen in den japanischen Patentveröffentlichungen 34-29709, 38-11033, 43-23889i, 46-40461, 47-15621, 47-18482, 47-28043, 47-30207, 47-32001, 48-7442, 49-14247, 50-5042, 52-14082 und 52-18561; den japanischen offengelegten Patentanmeldungen 52-8804, 52-49803, 52-49804, 52-49805,
-πι 52-67304 und 52-70811; den US-Patenten 2 654 681,
3 470 021, 3 492 235, 3 497 411, 3 523 086, 3 625 760,
3 630 772, 3 634 253, 3 642 539, 3 687 725, 3 996 407,
4 007 313, 4 007 314, 4 018 967, 4 018 968, IBM Technical Disclosure Bulletin, Band 9, Nr. 7, Seite 779 (Dezember 1966); ELEKTRONIK, 1961, Nr. 12, Seite 380 beschrieben.
Als Schleifmittel können derartige verwendet werden, die allgemein als solche dienen einschließlich Elektrpkorund, Siliziumcarbid, Chromoxid (Cr2O3), Korund, synthetischer Korund, Diamant, synthetischer Diamant, Granat, Schmirgel bzw. körniger Korund (Hauptbestandteile Korundmagnetit). Diese Schleifmittel haben eine Härte auf der Mohs1-sehen Härteskala von nicht unter 5 und eine mittlere Teilchengröße von etwa 0,05 bis etwa 5 μΐη, vorzugsweise 0,1. bis 2 μΐη. Diese Schleifmittel werden in einer Menge von etwa 0,5 bis etwa 20 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Bindemittels zugegeben. Einzelheiten hierzu sind in den japanischen Patentveröffentlichungen 47-18572, 48-15003 und 48-15004 (US-PS 3 617 378), 49-39402 und 50-9401; den US-Patentschriften 3 007 807, ,3 041 196, 3 293 066, 3 630 910, 3 687 725 und 4 015 042; der britischen Patentschrift 1 145 349; DE-PS 853 211 und der DE-PS 1 101 000 beschrieben.
Beispiele für antistatische Mittel, die verwendet werden können, enthalten elektroleitfähige feine Pulver wie Ruß, Rußpfropfpolymere; natürliche Schaumerzeuger wie Saponin; nichtionische Schaumerzeuger wie vom Alkylenoxidtyp, Glycerintyp, Glycidoltyp usw.; kationische Schaumerzeuger wie höhere Alkylamine; quarternäre Ammoniumsalze, Pyridin oder andere heterocyclische Ringverbindungen, Phosphonium oder Sulfonium, usw.; anionische Schaumerzeuger enthaltend eine Säuregruppe wie Carboxylsäure,
Sulfonsäure / Phosphorsäure, Schwefelsäureestergruppe amphotere Schaumerzeuger wie Aminosäure, Aminosulfonsäure, Schwefelsäure- oder Phosphorsäureester von Aminoalkoholen.
Die elektrisch leitfähigen Pulver werden in einer Menge von 0,2 bis 20 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Bindemittel zugegeben und die Schaumerzeuger werden in einer .Menge von 0,1 bis 10 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Bindemittel zugegeben.
Einige elektrisch leitende Pulver und Schaumerzeuger, die ebenfalls als antistatische Mittel" verwendet werden können, sind den japanischen Patentveröffentlichungen 46-22726, 47-24881, 47-26882, 48-15440 und 48-26761, den japanischen offengelegten Patentanmeldungen 52-18561 und 52-38201, den US-Patentschriften 2 271 623, 2/.240 472, 2 288 226, 2 676 122, 2 676 924, 2 676 975, 2 691 566, 2 727 860,
2 730 498, 2 742 379, 2 739 891, 3 068 101, 3 158 484, 3 201 253, 3 210 191, 3 294 540, 3 415 649, 3 441 413,
3 442 654, 3 475 174 und 3 545 974, der DE-OS 1 942 665; den britischen Patenten 1 077 317 und 1 198 450 und folgenden Artikeln zu entnehmen:Ryohei Oda et al., Kaimen Kasseizai no Gosei to sono Oyo (Synthesis of Surface Active Agents and Their Application), 1964, veröffentlicht von Maki Shoten; A. M. Schwartz +. J.W. Perry, Surface Active Agents, 1958, veröffentlicht von Interscience Publication Incorporated, J. P. Sisley, Encyclopedia of Surface Active Agents, Bd. 2, 1964, veröffentlicht von Chemical Publishing Company; Kaimen Kassezai Binran (Handbook of Surface Active Agents), 6. Auflage, 20. Dezember 1966, veröffentlicht von Sangyo Tosho Kabushiki · Kaisha,.
Diese Schaumerzeuger können allein oder in Kombination zugegeben werden. Sie werden als antistatische Mittel
verwendet, sie können jedoch auch manchmal für andere Zwecke verwendet werden, beispielsweise zur Dispergierung, zur Verbesserung von magnetischen Eigenschaften, zur Verbesserung der Gleitfähigkeit oder als Hilfsmittel für die Überzugbildung.
Beispiele von organischen Lösungsmitteln, die für die Herstellung der Überzüge verwendet werden können,sind Lösungsmittel vom Ketontyp wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Cyclohexan usw., alkoholische Lösungsmittel wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol usw., Lösungsmittel vom Estertyp wie Methylacetat, Ethylacetat, Butylacetat, Ethylactat, Glykoiacetatmonoethylether usw.; Lösungsmittel vom Ether- und Glykolethertyp wie Ether, Glykoldimethylether, Glykolmonoethylether, Dioxan usw.; Lösungsmittel vom Teer (aromatischer Kohlen-Wasserstoff)-Typ wie Benzol, Toluol, Xylol usw. und chlorierter Kohlenwasserstoff wie Methylenchlorid, Ethylchlorid, Kohlenstofftetrachlorid, Chloroform, Ethylenchlorhydrin, Dichlorbenzol usw., die allein oder in Kombination zur Anwendung kommen können.
Zur Herstellung eines Magnetüberzugmaterials werden die magnetischen Pulver, die Bindemittel, Dispergiermittel, Gleitmittel, Schleifmittel, antistatischen Mittel, Lösungsmittel usw. verknetet.
Das Verkneten geschieht dadurch, daß man die magnetischen Pulver und die vorstehend genannten Zutaten gleichzeitig oder aufeinanderfolgend einer Knetmaschine zuführt. So werden beispielsweise die magnetischen Pulver einem Lösungsmittel zugegeben, welches das Dispersionsmittel enthält, worauf der Knetvorgang fortlaufend über eine gegebene Zeitdauer durchgeführt wird, um ein Magnetüberzugsmaterial zu erzeugen.
Für das Kneten bzw; das Feinverteilen oder Dispergieren des Magnetüberzugsmaterials können verschiedene Knetmaschinen verwendet werden. Beispielsweise seien genannt eine Zweiwalzenmühle, eine Dreiwalzenmühle, eine Kugelmühle, eine Trommel, eine Sandschleifmaschine, ein
Szegvari-Mahlwerk,eine Hochgeschwindigkeitsgebläsedispergiermaschine,eine Hochgeschwindigkeitssteinmühle, eine Hochgeschwindigkeitsschlagmühle, ein als "Disper" bezeichnetes Gerät, eine Knetmaschine, ein Hochgeschwin- IQ digkeitsmischer, ein Homogenisator, eine Ultraschalldispersionsmaschine usw.
Technologie bezüglich des Knetens (Feinverteilung bzw. Dispergierung) ist in T. C. Patton, Paint Flow and Pigment Dispersion, 19 64, veröffentlicht von John Wiley * Sons sowie in den US-Patentschriften 2 581 414 und 2 855 156 beschrieben.
Der überzug aus der Magnetaufzeichnungsschicht auf die Unterlage kann nach verschiedenen Verfahren durchgeführt werden, beispielsweise mittels Luft-Rakelbeschichtung (air doctor coating), Rakelbeschichtung (blade coating), Luftmesserbeschichtung (air knife coating), Quetschbeschichtung (squeeze coating), Imprägnierbeschichtung (impregnation coating), Umkehrwalzenbeschichtung (reverse., roll coating), Transferwalzenbeschichtung (transfer roll coating), Gravurbeschichtung (gravure coating), ein als "kiss coating" beschriebenes Verfahren, Gießbeschichtung (cast coating), Spraybeschichtung (spray coating), Spinnbeschichtung (spin coating) und andere Beschichtungsverfahren. Diesbezügliche Einzelheiten sind in "Coating Engineering", veröffentlicht am 20. März 1971 von Asakura Shoten, auf den Seiten 253 bis 277 beschrieben.
Doppelmagnetschichten lassen sich dadurch erzeugen, daß
man eine Magnetschicht auf einem nichtmagnetischen Substrat durch eines der vorstehend erwähnten Beschichtungsverfahren aufbringt und die Überzugsschicht trocknet sowie die Schritte anschließend wiederholt. In alternativer Ausgestaltung lassen sich die Doppelmagnetschichten gleichzeitig erzeugen, indem man ein gleichzeitiges Mehrschichtenbeschichtungsverfahren durchführt, wie es in den japanischen Offenlegungsschriften 48-98803 und 48-99233 (DE-OS 2 309 159 und DE-AS 2 309 158) beschrieben ist.
Das Überzugs- bzw. Beschichtungsmaterial wird auf die Unterschicht aufgebracht, um eine Magnetschicht mit einer Dicke von etwa 0,8 bis 10 um, vorzugsweise 1 bis 5 um im Trockenzustand zu bilden. Es ist schwierig, Schichten mit einer gleichmäßigen Dicke von unter 0,8 μΐή aufzubringen. Es wird nicht bevorzugt, eine Schichtdicke von 10 um zu überschreiten, da die Gesamtdicke des Bandes von in diesem Falle zu stark wird. Im Falle von Doppelschichten fällt die Gesamtdicke derselben in den vorstehend genannten Bereich. Die Dicke der getrockneten Magnetschicht wird entsprechend dem gewünschten Verwendungszweck, den Gestaltern und Normen für das jeweilige Magnetaufzeichnungsmaterial gewählt.
Die als Überzug auf das Substrat auf irgendeines der vorstehenden Verfahren aufgebrachte Magnetschicht wird wenn nötig getrocknet, nachdem eine Orientierung der ferromagnetischen Pulver in der Schicht vorgenommen ist. Falls es notwendig ist, wird eine Oberflächenglättungsbehandlung durchgeführt und/oder ein Zuschneiden des entstehenden Produkts in die gewünschte Gestalt, so daß das erfindungsgemäßa Magnetaufzeichnungsmaterial entsteht.
Es hat sich bestätigt, daß die Anwendung eines Oberflächenglättungsverfahrens die Magnetschicht mit einer glatten
1 Oberfläche ausstattet sowie mit einer hervorragenden Beständigkeit gegen Abnutzung. Diese Oberflächenglättungsbehandlung wird vor der Trocknung der Schicht oder durch ein Kalandern nach der Trocknung durchgeführt.
Die Orientierungsbehandlung wird unter Anwendung eines Magnetfelds durchgeführt, das eine Stärke von etwa 500 bis 3 000 Oe aufweist (Gleichstrom oder Wechselstrom).
Die Richtung der Orientierung des Magnetmaterials wird von dem Verwendungszweck bestimmt, für welchen das Magnetmaterial vorgesehen ist. Dies bedeutet, daß bei einer Verwendung als Tonband, als Kompaktvicleoband, als Speicherband usw. die Orientierungsrichtung parallel zur Längsrichtung des Bandes verläuft; im Falle der Verwendung als Videoband für Rundfunkzwecke wird eine Orientierung mit einem Winkel von 30 bis 90 zur Längsrichtung durchgeführt.
Verfahren zur Orientierung des Magnetstaubs bzw. -pulvers sind in den folgenden Druckschriften beschrieben: US-Patente 1 949 840, 2 7 96 359, 3 001 891, 3 172 776, 3 416 949, 3 473 960 und 3 681 138 sowie in den veröffentlichten japanischen Patentanmeldungen 32-3427, 39-28368, 40-23624, 40-23625, 41-13181, 48-13043'und 48-39722.
Im Falle von Doppelschichten kann die Orientierung· der oberen Schicht unterschiedlich von der der unteren Schicht sein, wie dies in der japanischen offengelegten Patentanmeldung 52-79905, dem US-Patent 3 775 178 und der DE-AS 1 190 985 beschrieben ist.
Die Trocknungstemperatur der Magnetschicht im Anschluß an die Orientierung beträgt etwa 50 bis 1200C, vorzugsweise 70 bis 1000C, am bevorzugtesten 80 bis 900C. Die Luft-
Strömungsrate beträgt 1 bis 5 kl/m , Vorzugs-
weise 2 bis 3 kl/m . Die Trocknungszeit beträgt etwa 30 s bis etwa 10 min, vorzugsweise 1 bis 5 min.
Die Glättungsbehandlung der Beschichtungsoberflache vor der Trocknung der Magnetschicht wird mittels eines Magnetglätters, einer Glättspule, eines Glättrakels, eines Glätttuchs usw. durchgeführt. Diese Maßnahmen sind in den veröffentlichten japanischen Patentanmeldungen 47-38802, 48-11336, dem britischen Patent 1 191 424 und den.offengelegten japanischen Patentanmeldungen 49-53631, 50-112005 und 51-77303 beschrieben.
Die Ka,la.nderbehandlung der Oberfläche von der Beschichtung nach einem Trocknen der Magnetschicht wird vorzugsweise durch ein Superkalanderverfahren durchgeführt, bei dem das Magnetaufzeichnungsmaterial zwischen zwei Walzen durchgeführt wird, wie beispielsweise einem Paar von Metall-Baumwoll-Walzen, Kunstharzwalzen,(beispielsweise aus Nylon, Polyurethan usw.) oder Metall-Metall-Walzen. Die Superkalanderbehandlung sollte unter Betriebsbedingungen durchgeführt werden, bei denen ein Druck zwischen den Walzen von etwa 25 bis 50 kg/cm herrscht , bei einer Temperatur von etwa 35 bis 150 C sowie mit einer Behandlungsgeschwindigkeit von 5 bis 2 00 m/min. Wenn die Temperatur "und der Druck die vorstehend angegebenen Maximalwerte übersteigen, kommt es zu einem negativen Einfluß auf die Magnetschicht und das nichtmagnetische Substrat. Wenn die Behandlungsgeschwindigkeit unter 5 m/min liegt, tritt kein Oberflächenglättungseffekt auf, während bei einer Überschreitung der Behandlungsgeschwindigkeit von 200 m/ min die Durchführung des Verfahrens schwierig wird.
Die Oberflächenglättungstechnologie ist in den US-Patent-Schriften 2 688 567, 2 998 325 und 3 783 023, der DE-OS
2 405 222, den japanischen offengelegten Patentanmeldungen 49-53631, 50-10337, 50-99506, 51-92606, 51-102049, 51-103404 und der japanischen Patentveröffentlichung
Nr. 52-17404 beschrieben.
5
Das Substrat des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmaterials kann auf einer Seite (der Rückseite) mit einem sog. schwarzen überzug (black coat) versehen sein, welcher der Magnetschicht gegenüberliegt und dazu dient, .
elektrische Aufladungen zu vermeiden, eine Übertragung von Oberflächenunregelmäßigkeiten und GleichlaufSchwankungen zu vermeiden und die Festigkeit des Magnetaufzeichnungsmaterials zu verbessern sowie die rückwärtige Oberfläche zu mattieren.
Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf Beispiele und Vergleichsbeispiele näher beschrieben. Es versteht sich jedoch, daß die Anwendung der Erfindung nicht auf Videobändern, Floppy Disks usw. beschränkt ist. 20
In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen beziehen sich alle Angaben auf Gewichtsteile.
Beispiele
Ein Polyethylenterephthalatsubstrat mit einer Dicke von 14 μΐη wurde mit einer Unterschicht überzogen und getrocknet mittels Hindurchführung durch trockene Luft von 1000C, wobei anschließend die Magnetschicht aufgebracht wurde. Das entstandene Band wurde durch ein Magnetfeld von 2000 G zum Zwecke der Orientierung hindurchgeführt und in trockener Luft bei 1000C getrocknet, so daß ein Musterband entstand.
Die Zusammensetzung der Magnetschicht war folgende:
10 15
-25-
Maghemit 6'-Fe3O3 (Hc = 400 Oe, mittlere Teilchengröße: 0,5 um, Acicularverhältnis: 10/1)
Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol-Copolymeres (Copolymerisationsverhältnis: 92/3/5 (gewichtsbezogen), Polymerisationsgrad: 420 )
Polyesterpolyurethan (synthetisiert aus Butylenadipat und Diphenylmethandiisocyanat, Molekulargewicht: etwa 80.000) Elektroleitfähiger Ruß (mittlerer Teilchendurchmesser 3 0 nm)
Myristinsäure
Siliconöl (Dimethylpolysiloxan, Polymerisationsgrad: 60)
Methylethylketon
Cyclohexanon
300 Teile
56 Teile
24 Teile
3 Teile
4 Teile
0,3 Teile 500 Teile 200 Teile
20 25 30 35
Das vorstehende Gemisch wurde in eine Kugelmühle gegeben, in der es zum Zwecke einer Dispergierung 24 h gemischt wurde. Zu der entstehenden Dispersion wurde Desmodur L-75 (ein Addukt von dreimolarem Trichlorethylendiisocyanat mit einmolarem Trimethylolpropan, 75 Gew.-% Ethylacetatlösung,hergestellt von Bayer AG) in einer Menge von 20 Teilen der Kugelmühle zugeführt. Anschließend wurde eine Hochgeschwindigkeitsscherungsdispergierung über h durchgeführt, worauf sich ein Abfiltern anschloß, wobei ein Filter mit einem mittleren Porendurchmesser von μπι verwendet wurde, wodurch das Material für die Magnetüberzugsschicht gebildet war.
Das Bindemittelgemisch für die Unterschicht enthält folgende Zusammensetzung:
Polyesterharz (STAFIX, hergestellt von
Fuji Photo Film K.K.) 10 Teile
MEK (Methylethylketon) 200 Teile
Toluol 200 Teile
SnO2-Pulver* eine gegebene Menge**
* Die Änderungen in dem Video-Rauschahstand wurden gemessen (Kurve 1), während die mittlere Teilchengröße des SnO2-Pulvers von 0,02. bis 1 ,0 μπι geändert wurde, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist, wobei das Volumenverhältnis des Bindemittels (Polyesterharz) zu SnOr, bei 70:30 gehalten wurde. Zu Vergleichszwecken wurde der Video-Rauschabstand (Kurve 2) für den Fall gemessen, bei dem einer Magnetschicht, die keine SnO2~Pulver enthielt und auf einer Unterschicht gebildet war, 10 Gew.-Teile' Ruß-zugegeben waren.
**i Fig. 2 zeigt Änderungen in der Adhäsion (wiedergegeben durch dreieckförmige Markierungen) und die Anzahl der Signalausfälle bzw. Beschichtungslöcher (wiedergegeben durch kreisförmige Markierungen), die in Abhängigkeit von der Änderung im Verhältnis der SnO2-Pulver zu dem Bindemittel (Polyesterharz) gemessen wurden. Die mittlere Teilchengröße des verwendeten SnO„ betrug 0,1 μΐη.
Die Proben des Magnetaufzeichnungsmaterials, welche den Versuchen gemäß Fig. 1 und Fig. 2 unterzogen wurden, enthielten eine Unterschicht mit einer Dicke von 0,2 um und eine Magnetschicht mit einer Dicke von 5 μΐη.
Die Messungen wurden wie folgt durchgeführt:
Test des Video- Rauschabstandes
Ein Störsignalmeßgerät (Noisometer) Modell 925C der Firma Shibasoku K.K. diente als Meßgerät. Ein Band mit einer Unterschicht, welche 0,04 μΐη SnO„-Pulver enthielt, wurde als Vergleichsband verwendet. Die Rauschabstände der Probe und der Bezugsbänder wurden durch Mes-
sung des Rauschniveaus von jedem Band bestimmt unter Verwendung eines 10 KHz Hochpaßfilters und eines 4 MHz Tiefpaßfilters, wobei ein VTR-Modell NV-8300 der Firma Matsushita Electric Industry Co., Ltd. verwendet wurde.
Test der Adhäsion der Magnetschicht auf dem Substrat
Friktionszuguntersuchungen wurden durchgeführt (JIS K6744-1963, ASTM D903-49(1965)), bei denen ein Klebeband gleichförmig auf die Magnetschicht eines Magnetbandes aufgebracht wurde, mit einer Breite von 12,7 mm (1/2 inch). Eine Friktionszugkraft wurde mit einem Winkel von 180° auf eines der beiden Bänder aufgebrachtem diese zu trennen, wobei dies bei einer Temperatur von 23°C und einer relativen Feuchtigkeit von 65 % durchgeführt wurde.
Test dar Signalausfälle
Die Zahl der Signalausfälle mit einer Dauer von 15 ns oder darüber, die während einer Minute auftrat, wurde mittels eines Signalausfallzählers Modell VD-3D der Firma Victor Japan Co,, Ltd. gemessen.
Die Fig. 1 und 2 zeigen, daß sich durch eine Zugabe von ShO_-Pulvern mit einer Teilchengröße von nicht über 0,8 μπι zu der Unterschicht ein Magnetband herstellen läßt, das hervorragende elektromagnetische Umwandlungscharakteristiken aufweist sowie eine verminderte Zahl von Signalausfällen aufweist.
30

Claims (21)

  1. Paloninnwülie ■ European Patent Attorneys
    Kanzlei/Olfico:
    Fiüqgoristraße 17 ■ D-8000 München 19
    F 4199-D 3. Februar 1984
    Fuji Photo Film Co., Ltd.
    No. 210, Nakanuma, Minami Ashigara-Shi, Kanagawa / Japan
    Magnetaufzeichnungsmaterial
    Patentansprüche
    /1 J Magnetaufzeichnungsmaterial mit einem Substrat, einer Magnetschicht und einer Unterschicht zwischen diesen, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht Pulver vom SnO2~Typ enthält mit einer mittleren Teilchengröße von nicht über 0,8 μπι.
  2. 2. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulver vom SnO0-Typ Pulver enthalten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Pulvern von SnO allein , Pulver aus einem von SnO„ verschiedenen Material mit einem SnO--Überzug, kolloidal dispergierte SnO2~Pulver und Pulver vom SnO2, die mit SbO2 oder Sb3O3 dotiert sind.
  3. 3. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das von SnO2 verschiedene Material der mit einem SnC>2-Überzug versehenen Pulver von einem oder mehreren Materialien aebildet ist, die aus einer Gruppe ausgewählt sind bestehend aus Ruß, Graphit Wolframdisulfid, Molybdändisulfid, Bornitrid, Siliziumdioxid, Kaliumcarbonat, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Titandioxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid, Kalziumoxid, Lithopone und Talk.
    '
  4. 4. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die kolloidal dispiergierten SnO2-Pulver zusammen mit BaSO. dispergiert sind.
  5. 5. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht des weiteren Pulver aus anorganischem Pigmentmaterial enthält, das verschieden ist von den Pulvern vom SnOo-Typ.
  6. 6. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Pulver vom Sn0„-Typ nicht unter 2 0 Gew.-% der gesamten Pulver aus anorganischem Material ausmacht einschließlich der anderen Pulver aus anorganischem Pigment.
  7. 7. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 6, dadurch
    gekennzeichnet, daß die Menge der Pulver vom 2 Typ nicht unier 40-Gew.-% der gesamten Pulver aus anorganischem Material ist, einschließlich der anderen Pulver aus anorganischem Pigment.
  8. 8. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Teilchengröße der Pulver aus anorganischem
    Material einschließlich der Pulver vom SnO„-Typ zwischen 0,01 bis 0,8 μηι liegt.
  9. 9. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Teilchengröße der Pulver aus anorganischem Material einschließlich der Pulver vom SnO2-TyP zwischen 0,02 bis 0,4 μΐη liegt.
  10. TO. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Pigmentmaterial von einem oder mehreren Material(ien) gebildet ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ruß, Graphit, Wolframdisulfid, Molybdändisulfid, Bornitrid, Siliziumdioxid, Kaliumcarbonat, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Titandioxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid, Kalziumoxid, Lithopone und Talk.
  11. 11. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht ein Bindemittel enthält.
  12. 12. Magnetaufzeichnungsinaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis der gesamten Pulver aus anorganischem Material zu dem Bindemittel zwischen 1:99 und 60:40 liegt.
  13. 13. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis der gesamten Pulver aus anorganischem Material zu dem Bindemittel zwischen 5:95 und 50:50 liegt.
  14. 14. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis der Pulver aus anorganischem Material zu dem Bindemittel zwischen 10:90 und 40:60 liegt.
  15. 15. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis des Pulvers vom SnO„-Typ in den Pulvern vom anorganischen Material zu dem Bindemittel zwischen 1:99 und 70:30 liegt.
  16. 16. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis der Pulver vom SnO2~Typ in dem Pulver aus anorganischem -Material zu dem Bindemittel zwischen 10:90 und 30:70 liegt.
  17. 17. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein anorganisches Bindemittel enthält.
  18. 18. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Bindemittel ein Thermoplast oder eine Mischung von solchen enthält.
  19. 19. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht eine Dicke von 0,03 bis 0,3 um aufweist.
  20. 20. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht eine Dicke von 0,05 bis 0,2 um aufweist.
  21. 21. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 5, dadurch
    gekennzeichnet enthält, daß <I3 ver aus anorga 1:99 bis 60:40 Dicke von 0,03
    daß die Unterschicht ein Bindemittel as Volumenverhältnis der gesamten PuI-nischem Material zu dem Bindemittel beträgt, falls die Unterschicht eine bis 0,3 μΐη aufweist.
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