DE3533162A1 - Magnetplatte - Google Patents

Magnetplatte

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DE3533162A1
DE3533162A1 DE19853533162 DE3533162A DE3533162A1 DE 3533162 A1 DE3533162 A1 DE 3533162A1 DE 19853533162 DE19853533162 DE 19853533162 DE 3533162 A DE3533162 A DE 3533162A DE 3533162 A1 DE3533162 A1 DE 3533162A1
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magnetic
magnetic disk
powder
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disk according
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DE19853533162
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English (en)
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Masaya Funahashi
Akira Kyoto Miyake
Teruhisa Miyata
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Hitachi Maxell Ltd
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Description

TER MEER - MÖLLER ■ STONMEIaTtRJ '"]' l"'m " 'Bitachi . . . 50-5434
* I
r-
Beschreibung
{ Gegenstand der Erfindung ist eine Magnetplatte gemäß Ober-
ΐ 5 begriff des Heuptanspruchs und insbesondere eine flexible
Magnetplatte mit -,^-en Oberf lachengleiteigenschaften, einer verbesserten Lebensdauer, einer geringeren Häufigkeit f von Drop out 7ehlern sowie guten elektrischen Eigenschaften.
f 10 Zur Steigerung der Auflösung einer Magnetplatte '.ei Auf-
1 zeichnungen mit ho?.er Speicherdichte bei kurzen Weilen-I längen muß eine Reihe von Verlusten, wie Abstandsverluste, I Verluste als Folge der Dicke dec Mediums und als Felge der I Selbst-Entmagnetisierung vermieden werden. Dieses Verluste I 15 werden vorzugsweise dadurch verringert, daß man die Magnet-I schicht der Magnetplatte sehr dünn ausbildet. Demzufolge bell trägt die Dicke der Magnetschicht im allgemeinen 1 um. Wenn I die Dicke der Magnetschicht jedoch auf diese Werte verrin-I gert wird, tritt eine Reihe von weiteren Problemen auf.
I 20
(P (1) Wenn die Dicke der Magnetschicht lediglich 1 μπι be-
.* trägt, ergibt sich eine Verringerung der Kohäsionskrift
j der magnetischen Schicht als solche. Da auch die absolute
Menge eines Gleitmittels, welches der Oberfläche der Ma-25 gnetplatte dir· guten Gleiteigenschaften verleiht, in der Magnetschicht verringert wird, ergibt sich eine Beeinträchtigung der Lebensdauer der Magnetplatte.
(2) Wenn die Dicke der Magnetschicht lediglich 1 μπι be-30 trägt, neigt diese dazu, durch die Eigenschaften dar Oberfläche des nichtmagnetischen, flexiblen Substrats beein-
: flußt zu werden. Dies bedeutet, daß die Eigenschaften der
f Magnetschicht direkt durch kleinste Rauheiten, Fehler oder
I Fischaugen auf der Oberfläche des Substrats und/oder durch
f 35 in dem Substrat enthaltene Füllstoffe oder Oligomere beein-
4 trä.chtigt wird. Dies führt zu kleinen Wiedergabeschwankun-
TER MEER-MÜLLER - STälNWfelÖTfeRfi :. · j ' J'\ "'flitachi ... 505434
gungen oder Drop outs.
(3) Der elektrische Oberflächenwiderstand der Magnetschicht variiert in starkem Maße mit der Dicke der Schicht und nimmt exponentiell mit abnehmender Schichtdicke zu. Wenn daher die Dicke der Magnetschicht 1 μΐη beträgt, ergibt sich ein derart großer Oberflächenwiderstand, daß die Schicht zu statischen Aufladungen neigt. Hierdurch kann durch Entladungen zwischen der Oberfläche der Magnetplatte und dem Magnetkopf elektrostatisches Rauschen auftreten, welches eine Fehlerquelle darstellt.
Es wurden bereits verschiedene Vorschläge gemacht, diese Probleme zu lösen, welche Probleue im folgenden diskutiert werden sollen. Beispielsweise wurde zur Lösung des
oben angesprochenen Problems (1) vorgeschlagen, einen har-{ ten, festen Zusatz, wie Al-O- oder Cr3O3 zuzusetzen. Wenn-
> gleich die Lebensdauer der Magnetplatte durch diese Maß
nahme gesteigert wird, ergibt, sich praktisch keine Lösung der oben angesprochenen Probleme (2) und (3). Weiterhin führt die Zugabe des festen Zusatzes zu einem Abrieb des Magnetkopfs- Andererseits ist es bekannt, daß man die Probleme (2) und (3) dadurch lösen kann, daß man die Glätte der Oberfläche des nichtmagnetischen flexiblen Sub- strats steigert oder den direkten Einfluß der Oberflächeneigenschaften des Substrats auf die Magnetschicht vermindert. Dies wird dadurch erreicht, daß man die Oberfläche des Substrats mit einer Unterschicht, die ein Bindemittel aus einem Polyester- oder Polyurethan-Harz und gegebenenfalls ein Vernetzungsmittel cder ein Harz mit strahlungsempfindlichen funktioneilen Gruppen umfaßt, oder einer Unterschicht, die ein Bindemittel und ein elektrisch leitendes, feinteiliges Pulver mit vermindertem elektrischem Widerstand, welches in dem Bindemittel dispergiert ist, mit einer Schichtdicke von etwa 0,5 pm bis etwa 5,0 pm beschichtet und anschließend die Magnetschicht auf die Unter-
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schicht aufbringt. Weiterhin führt die Unterschicht zu einer Verbesserung der Haftung zwischen der Magnetschicht und dem Substrat. Diese Methode verbessert jedoch die Lebensdauer der Magnetplatte nicht und löst auch nicht das Problem (1).
Wenn die Lebensdauer der Magnetplatte zur Debatte steht, sollten zwei Kategorien von Lebensdauern untersucht werden, nämlich die eine, die das kontinuierliche Gleiten der Magnetköpfe betrifft (nachfolgend als "Gleit-Beständigkeit" bezeichnet) und die andere, die Stoßkräfte betrifft, wenn der Magnetkopf wie eine Klammer auf die Magnetplatte auftrifft (nachfolgend als "Stoß-Beständigkeit" bezeichnet). Wenn die Dicke der Magnetschicht etwa 2,5 μΐη beträgt, wird eine gute Gleit-Bestandigkeit dadurch erreicht, daß man eine geeignete Menge eines Gleitmittels auf die Oberfläche der Magnetplatte aufbringt und diese damit imprägniert, und zwar entweder durch Aufbringen des Gleitmittels auf die magnetische Beschichtung und/oder durch Zusatz des Gleitmittels zu der magnetischen Beschichtungsmasse. Wenn jedoch die Magnetschicht lediglich eine Dicke von 1 μΐη aufweist, ergibt sich eine Verringerung der Kohäsionskraft der Magnetschicht als solcher, was zur Folge hat, daß die absolute Menge des imprägnierenden oder in der Magnetschicht vorhandenen Gleitmittels derart gering ist, daß dadurch die Lebensdauer nicht verbessert werden kann. Wenn das Gleitmittel in einer zu großen Menge in die Magnetschicht eingebracht wird, wird das Bindemittel durch das Gleitmittel weich gemacht, was zur Folge hat, daß die mechanischen Eigenschaften der Magnetschicht und damit die Lebensdauer der Magnetplatte beeinträchtigt werden. In diesem Fall blutet eine große Menge des Gleitmittels aus der Oberfläche der Magnetschicht aus, was zur Folge hat, daß die Oberfläche klebrig wird und sich Fremdteilchen leicht an der Oberfläche festsetzen können. Weiterhin können der Magnetkopf und die Magnetplatte
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, eine Magnetplatte mit verbesserter Gleit- und Stoß-Beständigkeit zu schaffen, welche einen ausreichend niedrigen elektrischen Oberflächenwiderstand und ein geringes Modulationsrauschen aufweist und verbesserte elektromagnetische Wandlereigenschaften besitzt.
Zur Lösung dieser Aufgabe wurden ausführliche Untersuchungen auf der folgenden Grundlage durchgeführt:
(a) Zunächst wird eine Unterschicht auf die Oberfläche des nichtmagnetischen, flexiblen Substrats aufgebracht, um den direkten Einfluß der Oberflächeneigenschaften des Substrats
35 auf die Magnetschicht zu verhindern.
(b) Der Unterschicht wird ein elektrisch leitendes, fein-
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aneinander haften und miteinander verkleben. Bezüglich der Stoß-Beständigkeit ist festzustellen, daß dann, wenn die Magnetplatte ein flexibles Substrat mit einer Dicke von einigen 10 μΐη aufweist und die Magnetschicht eine Dicke von lediglich 1 pm besitzt, die Magnetplatte weniger gut dazu geeignet ist, die durch das Auftreffen des Magnetkopfs auftretenden Stoßkräfte zu verteilen als eine Magnetplatte mit einer vergleichsweise dicken Magnetschicht, was zur Folge hat, daß durch eine Ermüdung der Magnetschicht Sprödbrüche auftreten können, was wiederum zu Drop outs führt. Zur Verbesserung der Lebensdauer der Magnetplatte sind viele Versuche unternommen worden, einschließlich der Zugabe des festen Additivs zu der Magnetschicht, wie es oben bereits beschrieben ist, die Anwendung eines neuen Materials, welches der Magnetschicht die erforderlichen Gleiteigenschaften verleihen kann, der Verbesserung des Bindemittels und der Auswahl eines neuen magnetischen Materials und/oder einer Verstärkung des Materials. Diese Versuche waren jedoch nicht dazu geeignet, die Probleme in zufriedenstellender Weise zu lösen.
TER MEER - MÜLLER · STÖNMfelÖTfeF« ''.^ * \"\ ?>\Hitachi . . . 50-5434
teiliges Pulver zugesetzt. Die Lebensdauer der Magnetplatte wird dadurch verbessert, daß man,statt der Magnetschicht einen festen Zusatz zuzugeben, man der Unterschicht die Fähigkeit verleiht, die Lebensdauer zu verbessern. Hierzu wird die Unterschicht porös ausgebildet, so daß sie eine bestimmte Menge eines Gleitmittels aufnehmen kann, was zu Folge hat.· daß eine geeignete Menge des Gleitmittels auf der Oberfläche der Magnetschicht vorliegt und dieser die notwendigen Gleiteigenschaften verleiht. Wenn somit eine große Menge des Gleitmittels zur Imprägnierung angewandt wird, wird diese zwischen der Unterschicht und der Magnetschicht in ausgewogenem Gleichgewicht verteilt. Dies hat zur Folge, daß die Oberfläche der Magnetplatte nicht klebrig wird, da eine geeignete Menge des Gleitmittels aus der Magnetschicht entnommen wird, wenn die Magnetplatte mit dem Magnetkopf in Kontakt steht. Darüber hinaus wirkt die poröse Unterschicht als Dämpfungsglied und nimmt die Stoßkräfte auf und verteilt diese, wodurch die Stoß-Beständigkeit erhöht wird.
Die oben genannte Aufgabe wird daher gelost durch die kennzeichnenden Merkmale der Magnetplatte gemäß Hauptanspruch. Die Unteransprüche betreffen besonders bevorzugte Ausführungsformen dieses Erfindungsgegenstandes.
Die Erfindung beruht somit auf den obigen Erkenntnissen und betrifft eine Magnetplatte mit einem nichtmagnetischen Substrat, einer auf die Oberflächen des Substrats aufgebrachten Unterschicht und einer auf die Unterschicht aufgebrachten Magnetschicht, die ein in einem Bindemittel dispergiertes Magnetpulver enthält und ist dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht ein Harz und gegebenenfalls ein Vernetzungsmittel enthält, eine Dicke von 0,5 bis 10,0 μπι aufweist und eine solche Porosität besitzt, daß sie ein Gleitmittel in einer Menge von 30 bis 200 mg/ cm3 enthält. Vorzugsweise enthält die Unterschicht weiter-
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hin ein elektrisch leitendes, feinteiliges Pulver, wie Ruß, mit einer spezifischen Oberfläche von nicht weniger als 100 mVg und einer durchschnittlichen Teilchengröße von nicht mehr als 40 ΐημίη. Zusätzlich besitzt die ünterschicht vorzugsweise eine Oberflächenrauheit von nicht mehr als 0,035 μΐπ-
Das nichtmagnetische flexible Substrat kann ein übliches Material sein, wie es für die Herstellung herkömmlicher Magnetplatten eingesetzt wird und kann aus einem Kunststoffmaterial bestehen, wie einem Polyester (beispielsweise Polyethylenterephthalat und Polyethylen-2,6-naphthalat), einem Celluloseacetat (beispielsweise Cellulosedi- oder -tri-acetat), einem Polyimid oder einem PoIyamid. Die Dicke des Substrats liegt im allgemeinen im Bereich von etwa 10 bis 100 μΐη.
Spezifische Beispiele für das in der Unterschicht verwendete Harz sind Polyurethane, Polyester und Vinylchlorid/ Vinylacetat-Copolymere. Im Hinblick auf die Flexibilität der Unterschicht verwendet man vorzugsweise ein Polyurethan. Als Polyurethane können jene mit endständigen Isocyanatgruppen oder Hydroxylgruppen, wie Polyester-polyurethane oder Polyether-polyurethane, verwendet werden. Handelsübliche Polyurethane sind Takenate M-407 (Handelsname, hergestellt von der Firma Takeda Chemical), Pandex T-5250 und T-5201 und Crysbon 4565, 7209, 6407 und 6109 (Handelsnamen, sämtlich hergestellt von der Firma Dainippon Ink), Desmophen 1200 (Handelsname, hergestellt von der Firma Bayer). Als vernetzungsmittel verwendet man vorzugsweise ein Isocyanat. Handelsübliche Produkte hierfür sind Desmodul L(Handelsname, hergestellt von der Firma Bayer) und Colonate L (Handelsname, hergestellt von der Firma Nippon Urethane).
Spezifische Beispiele für* das gegebenenfalls verwendete,
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elektrisch leitende, feinteilige Pulver sind kohlenstoffhaltige Pulver (beispielsweise Ruß, Graphit und graphitierter Ruß), Metall- oder Metallegierungspulver (beispielsweise Pulver aus Silber, Kupfer, Zinn, Aluminium, Zink, Chrom und Titan sowie Legierungen dieser Metalle) und Mischungen dieser Produkte. Vorzugsweise verwendet man Ruß, insbesondere Mogal L (hergestellt von der Firma Cabot, USA). Mogai L besitzt eine durchschnittliche Teilchengröße von 24 ΐημίη, einen Öl absorptions wert von 60 ml/ 100 g (DBP) und eine spezifische Oberfläche von 138 m2/g.
Das Gewichtsverhältnis von Harz zu elektrisch leitendem, feinteiligem Pulver, welches in der Unterschicht vorliegt, liegt im Bereich von 20 J 80 bis 80 : 20. Wenn der Anteil des elektrisch leitenden, feinteiligen Pulvers zu gering ist, wird keine ausreichende Anzahl der Poren zur Aufnahme des Gleitmittels in der Unterschicht gebildet. Wenn andererseits der Anteil zu groß ist, ergibt sich eine Beeinträchtigung der Haftung zwischen der Unterschicht und der Magnetschicht. Weiterhin wird die Anzahl der Poren zu groß, so daß das in der Magnetschicht vorhandene Lösungsmittel in unerwünschter Weise die Unterschicht imprägniert.
25 35
Die Bestandteile für die Unterschicht, wie das Harz und das elektrisch leitende, feinteilige Pulver, werden mit Hilfe einer Dispergiereinrichtung, wie einer Kugelmühle, einer Sandmühle., einer Kieselmühle oder dergleichen, unter Bildung einer Beschichtungsmasse miteinander vermischt. Spezifische Beispiele für die zu verwendenden Lö-
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isobutylketon, Cyclohexanon, Aceton, Tetrahydrofuran, Ethylacetat, Dimethylformamid und Mischungen davon. Die Beschichtungsmasse wird mit Hilfe einer Rakelbeschichtungseinrichtung, einer gegenläufigen Walzenstreicheinrichtung oder dergleichen in Form einer Schicht auf die Oberfläche des Substrats aufgebracht. Die Viskosität der
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Masse wird in geeigneter Weise eingestellt. Vorzugsweise beträgt der Feststoffgehalt mindestens 10 % und bevorzugter mindestens 20 %. Wenn die Beschichtungsmasse bei Raumtemperatur in einer Dicke von 0,5 bis 10 μπι aufgebracht wird, besitzt die getrocknete Unterschicht eine solche Porosität, daß etwa 200 mg des Gleitmittels pro cm3 als Imprägnierung aufgenommen werden können und die Oberflächenrauheit nicht größer ist als 0,035 μια. Wenn das mit der Unterschicht versehene Substrat kalandriert wird, läßt sich die Porosität und die Oberflächenrauheit weiter vermindern, so daß beispielsweise die Imprägnierung des Gleitmittels etwa 30 mg/cm3 beträgt und die Oberflächenrauheit nicht größer ist als 0,030 μπι. Wenn eine Mischung aus einem Polyurethanharz und einem Vernetzungsmittel als Harz für die Unterschicht eingesetzt wird, übt die gebildete Unterschicht nicht nur einen Dämpfungseffekt aus, der die Stoß-Beständigkeit erhöht, sondern es wird auch ein Verlust der Glätte an der Grenzfläche zwischen der Unterschicht und der Magnetschicht als Folge der Auflösung der Unterschicht in dem in der Magnetbeschicbtungsmasse vorhandenen Lösungsmittel durch Herauslösen 'des Harzes aus der Unterschicht mit dem Lösungsmittel während des Aufbringens der Magnetschicht vermieden. Daher besitzt die gebildete Platte ein hohes Signal/Rausch-Verhältnis bei geringen Wiedergabeschwankungen und niedrigem Modulationsrauschen.
Das in der Magnetschicht enthaltene Magnetpulver kann irgendeines der üblicherweise eingesetzten Magnetpulver
ju ScIH, wie jcjiScIIpU j-VcZ", r\Ojjä i up'üi VcI" , i-ictä j. iSgiciTUriySpU jl— ver (beispielsweise Eisen-Nickel-Legierungen, Nickel-Kobalt-Legierungen, Eisen-Kobalt-Legierungen), y-Fe9O,-Pulver, Fe,O.-Pulver, Pulver aus einem zwischen diesen beiden Eisenoxiden liegenden Zwischenoxid und pulverförmiges Eisenoxid, welches mit Kobalt modifiziert worden ist. Von diesen Materialien ist das kobaltmodifizierte Eisen-
TER MEER - MÜLLER - STgINMtISiS=J ".,
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3b33162
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oxidpulver bevorzugt. Die Teilchen des Magnetpulvers sind Vorzugspreise nadelförmig oder körnig. Vorzugsweise besitzt das Magnetpulver eine Sättigungsmagnetisierung α von mindestens 65 emu/g und eine Koerzitivkraft (Hc) von mindestens 200 Oe.
Spezifische Beispiele für das zum Binden des Magnetpulvers verwendete bindemittel sind Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, .'inylchlorid/Vinylacetat-Copolymere, Vinylchlorid/ Vinylacetat/Virvylalkohol-Copolymere, Polyurethan, celluloseartige Harze, Polyester oder sulfonierte Polyester, Vinylidenchlorid/Acrylnitril-Copolymere, Isoprenkautschuk, Butadienkautschuk und Mischungen davon. Gegebenenfalls verwendet man ein Vernetzungsmittel, wie eine niedrigmole-
15 kulare Isocyanatverbindung.
Die Magnetschicht kann dadurch gebildet werden, daß man das Magnetpulver, das Bindemittel und gegebenenfalls weitere Additive (beispielsweise oberflächenaktive Mittel, Gleitmittel, Schieifmitteipulver etc.) in das oben anregebene Lösungsmittel einmischt und die erhaltene Masse in gleicher Weise, wie bezüglich des Auftrags der Unterschicht beschrieben, auf die Unterschicht in Form einer Schicht aufbringt, iiach dem Trocknen der aufgebrachten Masse kann die Magnetplatte kalandriert werden.
Wenn die Magnetschichten auf beiden Oberflächen des Substrats gebildet werden, werden die Unterschichten vorzugsweise auf beide Oberflächen aufgebracht, wonach die Magnetschichten auf die Unterschichten aufgetragen werden. In diesem Fall v/ird das Kalandrieren vorzugsweise nach dem Aufbringen der Unterschichten auf beide Oberflächen durchgeführt. Wenn man zunächst die Unterschicht auf eine Oberfläche des Substrats aufbringt und dann die Magnetschicht bildet und anschließend die andere Oberfläche mit der Unterschicht versieht und darauf die Magnetschicht
TER MEER - MÖLLER < STEjNMElStfeRJ *♦-1 ' .'". ""^itachi . . . 505434
ausbildet, neigt die Magnetschicht in unerwünschter Weise | dazu, sich zu verziehen. ^1
Nach dem Ausbilden der Magnetschicht imprägniert man die j
Unterschicht und die Magnetschicht mit dem Gleitmittel, 1
um der Oberfläche der Magnetschicht das gewünschte Gleit- f'
verhalten zu verleihen. Das Gleitmittel kann auch in die |
Beschichtungsmasse zur Bildung der Unterschicht und/oder i
zur Bildung der Magnetschicht zugesetzt werden. '"'
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Beispiele für Gleitmittel sind Fettsäuren (beispielsweise | Myristinsäure, Palmitinsäure etc.), Fettsäureester (bei- | spielsweise Butylstearat, ButylpaImitat, etc.), Kohlenwasserstoffe (beispielsweise flüssige Paraffine etc.), fluorhaltige Verbindungen (beispielsweise Perfluorpolyether, etc.), Siliconverbindungen (beispielsweise Dimethylpolysiloxan, etc.).
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
Beispiel 1
Man bereitet eine Beschichtungsinasse zur Ausbildung der Unterschicht durch Dispergieren der nachfolgend angegebenen Bestandteile in einer Kugelmühle:
Beschichtungsinasse zur Bildung Gew.-Teile
der Unterschicht
Ruß (Mogal L, hergestellt von der
Firma Cabot) 100
Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol-
Copolymer (VAGH, hergestellt von der
Firma U.C.C.) 27
Polyester-polyurethan (T 5250, hergestellt von der Firma Dainippon Ink) 27
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_ 13 _ 3533TBZ
Trifunktionelles niedrigmolekulares Isocyanat (Colonate L, hergestellt von der Firma Nippon Urethane Industries) 13 Cyclohexanon 287
Toluol 287
Man bringt die Beschichtungsraasse in einer Dicke von 75 μπι auf beide Oberflächen einer Polyesterfolie auf, trocknet das Material und kalandriert es unter Bildung von Unterschichten auf beiden Oberflächen, die jeweils eine Dicke von 1,0 μΐη und eine Oberflächenrauheit von 0,020 μίτ. aufweisen- Die Oberflächenrauheit ausgedrückt in C.L,A. (Mitteiliniendurchschnittswert (center line average)) wird mit Hilfe eines Oberflächenrauheits-Abtastmeßgeräts (Tokyo Seimitsu) an einem Abschnitt von 0,08 nun gemessen.
Auf beide kalandrierte Unterschichten bringt man eine Magnetschicht der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung unter Ausbildung einer Magnetschicht mit einer Dicke von 1,0 μπι auf, die anschließend getrocknet wird: :
Beschichtungsmasse zur Bildung der Gew.-Teile Magnetschicht
y-Fe2O3 Magnetpulver (Hc = 650 Oe,
σ = 72 emuZg) 300
VinylchloridZvinylacetatZVinylalkohol-Copolymer (VAGH, hergestellt von der
Firma U.C.C.) 57
AcrylnitrilZButadien-Copolymer (N 1432J, hergestellt von der Firma Nippon Zeon) Il Trifunktionelles niedrigmolekulares Isocyanat (Colonate L, hergestellt von der Firma Nippon Urethane Industries) 7
Ruß (HS-500, hergestellt von der Firma
Asahi Carbon) 34
TER MEER ■ MÜLLER
505434
- 14 -
d- Fe-CK-Pulver Methylisobuty!keton Toluol
Die getrockneten Magnetschichten werden anschließend kalandriert. Dann trägt man eine Mischung aus 48 Gew.-Teilen Oleyloleat, 2 Gew.-Teilen Stearinsäure und 1000 Gew.-Teilen Hexan auf die Magnetschichten auf, um die Magnetschichten und die Unterschichten mit dem Gleitmittel zu imprägnieren. Aus der in dieser Weise beschichteten Folie wird eine Magnetplatte ausgeschnitten.
Beispiel 2
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 1, jedoch unter Zusatz von 20 Gew.-Teilen Oleyloleat zu der Beschichtungsmasse zur Bildung der Unterschicht bildet man eine Magnetplatte.
Beispiel 3
Man wiederholt die Maßnahmen des Beispiels 1, kalandriert die Unterschicht jedoch nicht, so daß die Oberflächenrauheit 0,0 30 μτα beträgt und bildet in dieser Weise eine Magnetplatte.
Verqleichsbeispiel 1
.Man wiederholt die Maßnahmen des Beispiels 3, verwendet jedoch eine Beschichtungsmasse zur Ausbildung der Unterschicht der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung und trägt die Unterschicht mit einer Dicke von 0,3 μπι und einer Oberflächenrauheit von 0,040 μπι auf und bildet in dieser Weise eine Magnetplatte.
TER MEER · MÜLLER
''ijitachi
505434
-IS-
Beschichtungsmasse zur Ausbildung der Unterschicht
Gew.-Teile
Ruß (SC-Ruß, hergestellt von der
Firma Columbia Chemical) 10 Polyester (Bylon TS-9504, hergestellt
von der Firma Toyobo) 25
Methylethylketon 200
Cyclohexanon 100
10 ^erqleichsbeispiel 2
Man bildet eine Magnetplatte nach der Arbeitsweise des Beispiels 1, bildet jedoch keine Unterschicht aus, sondern trägt die Magnetbeschichtungsmasse direkt auf die Polyesterfolie auf.
20 25 30
Die gemäß den obigen Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Magnetplatten werden bezüglich ihrer Gleit-Bestandigkeit auf einer Spur, der Stoß-Beständigkeit, des elektrischen Oberflächenwiderstands und des Modulationsrauschens untersucht. Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefaßt.
Tabelle
35
Beispiel
Nr.		 G1 ei t-Beständig-
keit (Anzahl der
Durchläufe χ 10 )		 Stoß-Bestän
digkeit (An
zahl)		 Elektr. Ober
flächenwider
stand (Ohm)		 104 Modulations
rauschen
(dB)
1 1050 23000 7 χ 104 -3,5
2 1200 20000 8 χ 104 -3,5
3 1100 22000 9 χ 104 -2,5
Vergleichs
beispiel 1		 600 7500 7 χ 109 + 1,5
Vergleichs
beispiel 2		 500 6000 2 χ -3,5
TER MEHR -MCLLER - STEJNNiHSTpJ;',,I
'Hitachi
. rf C I ί - t
- 16 -
505434
Die oben angegebenen Eigenschaften wurden wie folgt gemessen:
Gleit-Beständigkeit
Man lädt die Magnetplatte in ein 5 inch-Floppy-Disk-Laufwp.rk, welches in einem Testraum installiert ist, dessen Temperaturbedingungen alle 7 Stunden zwischen 5°C/4Ö % relativer Feuchtigkeit und 45°C/80 % relativer Feuchtigkeit verändert wird, und läßt die Magnetplatte kontinuierlich auf einer Spur laufen, bis die Magnetschic.it durch den Kontakt des auf ihr gleitenden Magnetkopfs Fehler zeigt.
Stoß-Beständigkeit
Man lädt die Magnetplatte in ein 5 inch-Floppy-Disk-Laufwerk, welches in einem Testraum installiert ist, der bei 45°C und einer relativen Feuchtigkeit von 80 % gehalten wird. Unter Stoßbedingungen von drei Stoßen pro Sekunde (dreimaliges An- und Abschalten des Magnetkopfs bei 360 min ) übt man Stoßkräfte auf den gleichen Bereich der Magnetplatte aus, bis Drop outs auftreten.
Elektriseher Oberf1ächenwiderstand
Man zerschneidet die Magnetplatte in einen Streifen mit einer Breite von iF27 cm (1/2 inch) und überbrückt damit ein Paar zylinderquadrantisch geformter Elektroden, die horizontal voneinander in einem Abstand von 1,27 cm (1/2
stigt man ein Gewicht von 160 g. Anschließend mißt man den Widerstand des Streifens zwischen den Elektroden.
Modulationsrauschen
Man lädt die Magnetplatte in ein 5 inch-Floppy-Disk-Lauf-
TER MEER - M3LLER - STS^MPSTER J ',. ·,
i.Sitachi 505434
~^ 3Έ33162
werk und führt Aufzeichnungen und Wiedergaben bei einer Aufzeichnungsfrequenz von 125 kHz bei einer Drehzahl von 360 min , einer Aufzeichnungsdichte von 9 kByte/inch und einer Spurbreite von 75 μια in einem bei 100C und einer relativen Feuchtigkeit von 40 % gehaltenen Prüfraum durch. Man mißt das unter diesen Bedingungen auftretende Modulationsrauschen, welches durch das Rauschniveau bei 120 kHz ausgedrückt wird.

Claims (6)

R MEER-MÜLLER- STEINMEiSTER PATENTANWÄLTE — EUROPEAN PATENT ATTORNEYS DipL-Chem. Dr. N. ter Meer Dipping* F. E. Müller Mauerkircherstr. Ψ5 D-8OOO MÖNCHEN SO tM/cb 505434 Dipl.-Ing- H. Steinmeister Artur-Laciebeck-Sirasse 51 D-4SOO BIELEFELD 1 17. September 1985 HITACHI MAXELL, LTD. 1-88, üshitora 1-chome Ibaraki-shi, Osaka-fu, Japan Magnetplatte Priorität: 18. September 1984, Japan, Nr. 196263/1984 (P) Pat ntansprüche
1. Magnetplatte mit einem nichtmagnetischen Substrat, einer auf die Oberflächen des Substrats aufgebrachten Unterschicht und einer auf die Unterschicht aufgebrachten
Magnetschicht, die ein in einem Bindemittel dispergiertes Magnetpulver enthält, dadurch gekennzeichnet , daß die Unterschicht ein Harz und gegebenenfalls ein Vernetzungsmittel enthält, eine Dicke von
0,5 bis 10,0 pm aufweist und eine solche Porosität besitzt, daß sie ein Gleitmittel in einer Menge von 30 bis
200 mg/cm3 enthalten kann.
TER MEER · MÖLLER · STe|nME!S*t£r· *--; * ;"*: '"Hitachi 505434
2. Magnetplatte nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet , daß das Harz aus der Polyether- und Polyester-urethane umfassenden Gruppe ausgewählt ist.
3. Magnetplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Unterschicht zusätzlich ein elektrisch leitendes, feinteiliges Pulver mit einer spezifischen Oberfläche von nicht weniger als 100 m2/g und einer durchschnittlichen Teilchengröße von nicht größer als 40 ΐημπι enthält.
4. Magnetplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß das elektrisch leitende, feinteilige Pulver aus der Ruß, Graphit und graphitierten Ruß umfassenden Gruppe ausgewählt ist.
5. Magnetplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß das elektrisch l^.itende, feinteilige Pulver ein Metallpulver oder ein Metalllegierungspulver ist.
6. !Magnetplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Unterschicht eine Oberflächenrauheit von nicht mehr als 0,035 μπι aufweist.
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