DE3403822C2

DE3403822C2 - Magnetaufzeichnungsmaterial

Info

Publication number: DE3403822C2
Application number: DE3403822A
Authority: DE
Inventors: Takahito Miyoshi; Masaaki Fujiyama; Toshimitu Okutu
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1983-02-04
Filing date: 1984-02-03
Publication date: 1995-06-14
Anticipated expiration: 2004-02-04
Also published as: US4528240A; JPS59142741A; JPH0533446B2; DE3403822A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmaterial gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Die Erfindung befaßt sich mit einem Magnetaufzeichnungs material bzw. -medium wie einem Videoband, einem Tonband, einem Speicherband, einer Magnetfolie, einer Magnetplatte usw. und insbesondere mit einem Magnetaufzeichnungsmate rial, das einen niedrigen elektrischen Oberflächenwider stand, eine hervorragende Haftung zwischen einer Magnet schicht und einem Substrat oder einem Support und eine hohe Lebensdauer aufweist.

Die meisten Substrate oder Träger von in neuerer Zeit entwickelten Magnetaufzeichnungsmaterialien enthalten Polyethylenterephthalat. Polyethylenterephthalat hat eine hohe Beständigkeit gegenüber organischen Lösungsmitteln und eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, aufgrund der Streckung und hohen Kristallisation. Die Magnetschicht, die durch Aufbringen eines Überzugs aus einer Masse erhal ten wird, welche ferromagnetische feine Teilchen in einem Bindemittel dispergiert enthält, ist mechanisch sehr sprö de. Aus diesem Grunde zerbricht eine derartige Magnet schicht bereits bei kleinen auf sie einwirkenden Kräften, wenn die Magnetschicht eine normale Dicke aufweist und direkt auf das Substrat aufgebracht ist, ohne daß zwischen dieses und die Schicht ein Überzug oder eine Unterschicht eingebracht ist. Es ist sehr schwierig, eine derartige Magnetschicht an dem Substrat fest haften zu lassen. Aus diesem Grunde ist es die einfachste und wirksamste Lösung, eine Unter schicht zwischen dem Substrat und der Magnetschicht aufzubringen, wie dies bei der Aufstreichtechnologie durchgeführt wird.

Um ein Magnetaufzeichnungsmaterial mit einer großen Dichte zu erzielen, das gute Laufeigenschaften und eine hervorragende Adhäsion aufweist, ist es notwendig, daß die Magnetschicht einen geringen elektrischen Oberflächenwiderstand und ein hervorragendes Haftvermögen aufweist, ohne daß hierdurch ihre Oberflächenglätte usw. nachteilig beeinflußt wird. Technologien, die sich mit der Aufbringung von Unterschichten befassen, sind beispielsweise in den bekanntgemachten japanischen Patentanmeldungen 47(1972)-22071 und 49(1974)-10243, den japanischen offengelegten Patentanmeldungen 49(1974)-46406, 49(1974)-46407, 50(1975)-32905, 50-32906 und 50-32907 beschrieben. Diese Techniken sind mit Vor- und mit Nachteilen verbunden, wobei sie nicht in allen Fällen ausreichend die vorstehend erwähnten Erfordernisse für Zusammensetzungen von Unterschichten erfüllen.

Eine weitere Möglichkeit zur Verringerung des elektrischen Oberflächenwiderstandes stellt die Beschichtung der Rückseite des Trägermaterials mit in einem Binder dispensierten, SnO₂- beinhaltenden, anorganischen Teilchen dar, wie sie in der deutschen Patentanmeldung DE-OS 32 08 454 A1 dargelegt ist. Dieses Verfahren weist jedoch die Nachteile auf, daß die Beschichtung sich während des Betriebes abnutzt und sich somit der gewünschte Effekt stark reduziert, und daß sich auf der Magnetschicht vermehrt Schmutz und Staub ablagern können, da die SnO₂ enthaltende Schicht nicht in direktem Kontakt mit der Magnetschicht steht. Zudem wird die Adhäsion des Magnetaufzeichnungsmaterials in keiner Weise erhöht.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Magnetaufzeichnungsmaterial der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, das eine Unterschicht enthält, welche die vorstehend erwähnten Nachteile behebt. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des Hauptanspruches gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Mit der Erfindung wird ein Magnetaufzeichnungsmaterial geschaffen, das ein Substrat enthält und eine daraufauf gebrachte Unterschicht sowie eine auf der Unterschicht aufgebrachte Magnetschicht, wobei die Unterschicht Pulver vom SnO₂-Typ enthält, die eine mittlere Teilchengröße von nicht über 0,8 µm aufweisen.

Herkömmliche Magnetschichten enthalten neben Magnetpulver eine bemerkenswerte Menge von elektrisch leitenden Partikeln wie Ruß, welche der Schicht eine elektrische Leitfähigkeit verschaffen. Aufgrund der Erfindung, bei der die Unterschicht eine verbesserte elektrische Leitfähigkeit aufweist, kann die Menge von Ruß in der Magnetschicht bemerkenswert herabgesetzt werden. Dies führt zu einer großen Packungsdichte der Magnetteilchen in der Magnetschicht, welche dazu beiträgt, die elektromagnetischen Umwandlungscharakteristiken zu verbessern.

Die beiliegenden Zeichnungen dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.

Fig. 1 zeigt ein Diagramm zur Erläuterung der Beziehung zwischen der mittleren Teilchengröße der Pulver vom SnO₂-Typ und dem Video-Rauschabstand wobei Kurve 1 Beispiele der vorliegenden Erfindung wiedergibt, während Kurve 2 ein Vergleichsbeispiel darstellt, bei dem die Unterschicht keine Pulver vom SnO₂-Typ enthält;

Fig. 2 zeigt ein Diagramm, in dem die Beziehung der Ad häsion zwischen dem Substrat und der Magnetschicht und der Anzahl von Signalausfällen bzw. Beschich tungslöchern in Abhängigkeit vom Volumenverhältnis zwischen Bindemittel und SnO₂ dargestellt ist.

Eine Unterschicht in der erfindungsgemäßen Ausgestaltung hat mit Vorteil eine Dicke von 0,03 bis 0,3 µm, vorzugsweise 0,05 bis 0,2 µm. Wenn die Dicke der Unterschicht unter 0,03 µm liegt, kann die Unterschicht nicht wirksam die Belastungskonzentration ausgleichen, was zu einer Herabsetzung der Adhäsion der Magnetschicht auf dem Substrat führt. Falls die Dicke der Unterschicht einen Wert von 0,3 µm übersteigt, ist es schwierig, eine glatte fertigbehandelte Oberfläche an der Unterschicht zu er halten, was wiederum zu den gleichen Problemen bei der Magnetschicht führt, so daß es unmöglich wird, Magnet bänder mit einem hohen Rauschabstand zu erzeugen.

Pulver vom SnO₂-Typ, die der Unterschicht als Füllstoff bei der vorliegenden Erfindung zugegeben werden, ent halten (i) Pulver, die allein aus SnO₂ bestehen, (ii) beschichtete Pulver aus einem von SnO₂ verschiedenen Material wie aus TiO₂, die mit einer Beschichtung von SnO₂ versehen sind, (iii) SnO₂-Pulver, die in einem kolloidalen Zustand gemeinsam mit anderen Pulvern wie BaSO₄ dispergiert sind, (iv) SnO₂-Pulver, die mit einem Material wie SbO₂ oder Sb₂O₃ dotiert sind und (v) eine Mischung aus irgendeiner Kombination der Pulver (i) bis (iv).

Die Pulver vom SnO₂-Typ können gemischt mit Pulvern von anderen anorganischen Materialien vorliegen. Bei spiele für derartige anorganische Materialien sind Ruß, Graphit, Wolframdisulfid, Molybdändisulfid, Borni trid, Siliziumdioxid, Kalziumcarbonat, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Titandioxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid, Kalzium oxid, Lithopone und Talk. Die von SnO₂ verschiedenen Pulver, welche mit SnO₂-Überzügen versehen sind, können die gleichen anorganischen Materialien enthalten, wie sie vorstehend im Zusammenhang mit SnO₂ erwähnt wurden.

In diesem Falle beträgt der Anteil der Pulver vom SnO₂- Typ vorzugsweise nicht weniger als 20 Gew.-%, noch be vorzugterweise nicht weniger als 40 Gew.-% der gesamten anorganischen Pulver einschließlich der anderen anorgani schen Pigmentpulver.

Pulver aus anorganischen Materialien (einschließlich SnO₂-Pulver), die bei der vorliegenden Erfindung verwen det werden, haben bevorzugt eine mittlere Teilchendichte von 0,01 bis 0,8 µm, bevorzugterweise 0,02 bis 0,4 µm. Dies ist auf den Umstand zurückzuführen, daß zu große Erhöhungen und Ausnehmungen auf der Unterschicht gebildet werden, wenn die mittlere Teilchengröße 0,8 µm überschrei tet, wobei die Erhebungen und Vertiefungen die ebene Aus bildung der Magnetschichtoberfläche beeinflussen, was dazu führt, daß die elektromagnetischen Umwandlungscharakteri stiken verschlechtert werden. Es ist bevorzugt, daß das Volumenverhältnis der gesamten anorganischen Pulver zu dem Bindemittel zwischen 1 : 99 und 60 : 40 liegt, vorzugs weise zwischen 5 : 95 und 50 : 50 und am allerbevorzugsten zwischen 10 : 90 und 40 : 60. Dies ist auf den Umstand zurück zuführen, daß die Haftung bemerkenswert abnimmt, wenn das Volumen des Pulvers 60% überschreitet, und daß die Fre quenz der Signalausfälle zunimmt, wenn das Pulvervolumen unter 1% liegt.

Das Volumenverhältnis von SnO₂-Pulvern zu dem Bindemittel in dem anorganischen Pulver beträgt bevorzugt 1 : 99 bis 70 : 30, noch bevorzugterweise 10 : 90 bis 30 : 70. Dies ist auf den Umstand zurückzuführen, daß die elektrische Leit fähigkeit der Unterschicht abnimmt, wenn die Menge des Pulvers vom SnO₂-Typ sehr niedrig wird. Das in der Unter schicht verwendete Bindemittel enthält bekanntlich Binde mittel, z. B. thermoplastische Kunstharze allein oder Mi schungen von solchen.

Die thermoplastischen Kunstharze enthalten ein Vinyl chloridvinylacetatcopolymeres, ein Vinylchloridvinyliden copolymeres, ein Vinylchlorid-acrylnitrilcopolymeres, ein Acrylsäureester-acrylnitrilcopolymeres, ein Acryl säureester-vinylidenchloridcopolymeres, ein Acrylsäure ester-styrolcopolymeres, ein Methacrylsäurester-acryl nitrilcopolymeres, ein Methacrylsäureester-vinyliden chloridcopolymeres, ein Methacrylsäureester-styrol copolymeres, ein Urethanelastomeres, Polyvinylfluorid, ein Vinylidenchlorid-acrylnitrilcopolymeres, ein Buta dienacrylnitrilcopolymeres, ein Polyamidharz, ein Poly vinylbutyral, ein Cellulosederivat (z. B. Celluloseacetat butyrat, Cellulosediacetat, Cellulosepropionat, Nitro cellulose), ein Styrolbutadiencopolymeres, ein Poly esterharz, ein Chlorvinyletheracrylatcopolymeres, Amino harz, verschiedene synthetische kautschukartige Harze, Poly isocyanat usw.

Veröffentlichungen, die sich auf das Bindemittel der Unter schicht beziehen, sind die veröffentlichten japanischen Patentanmeldungen 57(1982)-42891 und 57(1982)-42890.

Die bei der vorliegenden Erfindung verwendete Magnet schicht ist eine in Art eines Überzugs aufgebrachte Magnet schicht, die auf die Unterschicht mittels eines Verfahrens aufgebracht ist, das folgende Verfahrensschritte enthält:
Aufbringen einer Magnetüberzugsschicht auf die Unter schicht; Orientierung der aufgebrachten Überzugsschicht; Trocknen derselben. Der Magnetüberzug wird hergestellt, indem man feinverteilte ferromagnetische Materialien mit und in Bindemitteln, Additiven und Lösungsmitteln knetet und verteilt.

Die Verfahren zur Herstellung magnetischer Überzüge, wel che für den Überzugstyp der Magnetschicht verwendet werden, sind im einzelnen in den japanischen Patentveröffentli chungen 35-15; 39-26794; 43-186; 47-28043; 47-28045; 47-28046; 47-28048; 47-31445; 48-11162; 48-21331; 48-33683, in der sowjetischen Patentschrift 308,033, den US-Patenten 2 581 414, 2 855 156, 3 240 621, 3 526 598, 3 728 262, 3 790 407 und 3 836 393 beschrieben. Die in diesen Druck schriften beschriebenen Magnetschichtüberzugsmassen ent halten hauptsächlich feinverteiltes ferromagnetisches Material, ein Bindemittel und Lösungsmittel als Haupt bestandteile, wobei sie noch Additive wie Dispergiermittel, Gleitmittel, ein Schleifmaterial, antistatische Mittel usw. enthalten können.

Das feinverteilte ferromagnetische Material enthält ferro magnetisches Eisenoxid, ferromagnetisches Chromdioxid und ferromagnetische Legierungspulver.

Das ferromagnetische Eisenoxid wird durch eine allgemeine Formel FeO_x wiedergegeben, in der x in einem Bereich von 1,33 bis 1,50 liegt. Dies bedeutet, daß es Maghaemit (γ- Fe₂O₃, x = 1,50), Magnetit (Fe₃O₄, x = 1,33) und Bertholitverbindungen derselben (FeO_x, 1,33 < x < 1,50) ent hält. Der Wert von x wird durch die Formel wiedergegeben

Diese ferromagnetischen Eisenoxide können in einem zwei wertigen Metall zugegeben werden. Zu den zweiwertigen Me tallen gehören Cr, Mn, Co, Ni, Cu, Zn usw., wobei dieses den Eisenoxiden in einem Bereich von 0 bis 10 Atom-% zu gegeben wird.

Als ferromagnetisches Chromdioxid kann CrO₂ und eine Le gierung von CrO₂ verwendet werden, die eine Zugabe von 0 bis 20 Gew.-% eines Metalls wie Na, K, Ti, V, Mn, Fe, Co, Ni, Tc, Ru, Sn, Ce, Pb und einen Halbleiter, wie P, Sb, Te und ein Oxid dieser Metalle enthält.

Als ferromagnetisches Eisenoxid und ferromagnetisches Chromdioxid kann ein solches verwendet werden, das eine nadelförmige Struktur aufweist mit einem Acicularverhält nis (Länge der Nadeln/kurzer Durchmesser der Nadeln) von etwa 2/1 bis 20/1, vorzugsweise von nicht unter 5/1 und mit einer mittleren Länge von ungefähr 0,2 bis 2,0 µm.

Die vorstehend erwähnten ferromagnetischen Pulver enthalten 75 Gew.-% oder mehr an Metallgehalt. Dieser Metallgehalt enthält 80 Gew.-% oder mehr von zumindest einem ferro magnetischen Metall (nämlich Fe, Co, Ni, Fe-Co, Fe-Ni, Co-Ni, Co-Ni-Fe oder ähnliches), während 20 Gew.-% oder darunter, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-%, aus einem Mate rial wie Al, Si, S, Sc, Ti, V, Cr, Mn, Cu, Zn, Y, Mo, Rh, Pb, Ag, Sn, Sb, Te, Ba, Ta, W, Re, Au, Mg, Pb, Bi, La, Ce, Pr, Nd, B und/oder P besteht. Die ferromagnetischen Pulver können eine kleine Menge Wasser, Hydroxid oder Oxid enthalten.

Die ferromagnetischen Legierungspulver enthalten Teilchen mit einer Länge von nicht unter etwa 0,5 µm.

Das Magnetaufzeichnungsmaterial verwendet vorzugsweise die vorstehend erwähnten ferromagnetischen Legierungs pulver.

Die ferromagnetischen Legierungspulver sind speziell in den japanischen Patentveröffentlichungen 36-5515; 37-4825; 39-5009; 39-10307; 44-14090; 45-18372; 47-22062; 47-22513; 46-28466; 46-38755; 47-4286; 47-12422; 48-17284; 47-18509; 47-18573; 48-39639; den US-Patenten 3 026 215; 3 031 341; 3 100 194; 3 242 005; 3 389 014; den britischen Patenten 752 659; 782 762; 1 007 323; dem französischen Patent 1 107 654 und der DE-OS 22 81 334 beschrieben.

Beispiele für Bindemittel, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, enthalten thermoplastische Kunstharze, in Wärme aushärtende Kunstharze oder Reaktionsharze (diese Harze können bekannte Harze sein oder Mischungen von solchen).

Bevorzugte Thermoplasten enthalten derartige mit einem Erweichungspunkt von etwa 150°C oder darunter und einer mittleren Molekularmasse von etwa 10 000 bis 200 000 sowie einen Polymerisationsgrad von etwa 200 bis 2000. Beispiele hiervon enthalten ein Vinylchloridvinylacetatcopolymer, ein Vinylchloridvinylidenchloridcopolymer, ein Vinylchloridacryl nitrilcopolymer, ein Acrylsäureesteracrylnitrilcopolymer, Acrylsäureester-vinylidenchloridcopolymer, Acrylsäureester styrolcopolymer, ein Methacrylsäureester acrylnitrilcopolymer, Methacrylsäureestervinylidenchlorid copolymer, ein Methacryl-säureesterstyrolcopolymer, ein Urethanelastomeres, Polyvinyl-fluorid, ein Vinylidenchlorid acrylnitrilcopolymeres, ein Butadienacrylnitrilcopolymeres, ein Polyamidharz, ein Polyvinylbutyral, Cellulosederivate (z. B. Cellulose-acetatbutyrat, Cellulosediacetat, Cellulosetri acetat, Cellulosepropionat, Nitrocellulose), ein Styrol butadiencopolymeres, Polyesterharze, verschiedene thermo plastische Kunstharze vom Kautschuk-Typ (Polybutadien, Polychloropren, Polyisopren, ein Styrolbutadiencopolymeres) und Mischungen derselben.

Beispiele dieser Kunstharze sind in den japanischen Patentveröffentlichungen 37-6877, 39-12528, 39-19282, 40- 5349, 40-20907, 41-9463, 41-14059, 41-16985, 42-6428, 42- 11621, 43-4623, 43-15206, 44-2889, 44-17947, 44-18232, 45- 14020, 45-14500, 47-18573, 47-22063, 47-22064, 47-22068, 47- 22069, 47-22070 und 48-27886 und den US-Patentschriften 3 144 352, 3 419 420 und 3 499 789 beschrieben.

Bevorzugte unter Wärme aushärtende Harze oder Reaktionsharze haben eine Molekularmasse von nicht über 200 000 im Zustand einer den Überzug bildenden Lösung, wobei jedoch die Molekularmasse desselben im wesentlichen unendlich wird, aufgrund von Reaktionen wie einer Kondensation, Addition usw. nach Aufbringung des Überzugs und Trocknung. Des weiteren werden von diesen Kunstharzen diejenigen bevorzugt, die nicht weich werden oder schmelzen, bis sie durch Hitze zersetzt sind.

Spezielle Beispiele für diese Kunstharze sind beispielsweise Phenolformalin-Novolakharze, Phenolformalin-Resolharze, Phenolfurfuralharze, Xylolformaldehydharze, Harnstoffharze, Melaminharze, Leinöl-modifizierte Alkydharze, Phenolharz- modifizierte Alkydharze, Maleinsäureharz-modifizierte Alkydharze, ungesättigte Polyesterharze, Epoxidharz- Härtemittel (Polyamin, Saureanhydride, Polyamidharze usw.) Kombinationen, unter Feuchtigkeit aushärtbare mit Isocyanatendgruppen versehene Polyesterharze, unter Feuchtigkeit aushärtbare mit Isocyanatendgruppen versehene Polyetherharze, Polyisocyanatvorpolymere (Verbindung mit 3 oder mehr Isocyanatgruppen in einem Molekül, die erhalten wird, indem man Diisocyanat reagieren läßt mit niedrigmolekularem Triol und Trimeren und Tetrameren des Diisocyanats), Harze mit Polyisocyanatprepolymerem und aktivem Wasserstoff (Polyesterpolyol, Polyetherpolyol, Acrylsäurecopolymere, Maleinsäurecopolymere, 2-Hydroxy ethylmethacrylatcopolymere, Parahydroxystyrolcopolymere usw.) und Mischungen derselben.

Einzelheiten dieser Kunstharze sind in den japanischen Patentveröffentlichungen 39-8103, 40-9779, 41-7192, 41-8016, 41-14275, 42-18179, 43-12081, 44-28023, 45-14501, 45-24902, 46-13103, 47-22065, 47-22066, 47-22067, 47-22072, 47-22073, 47-28045, 47-28048 und 47-28922, den US-Patent schriften 3 144 353, 3 320 090, 3 437 510, 3 597 273, 3 781 210 und 3 781 211 beschrieben.

Diese Bindemittel können allein oder in Kombination ver wendet werden, wobei sie Additive bzw. Zuschlagstoffe ent halten können. Bindemittel werden in einem Bereich ver wendet, so daß das Mischungsverhältnis des ferromagneti schen Pulvers bzw. der ferromagnetischen Pulver mit dem Bindemittel etwa 8 bis etwa 400 Gew.-Teile, vorzugsweise 10 bis 200 Gew.-Teile Bindemittel auf 100 Gew.-Teile des ferromagnetischen Pulvers oder der ferromagnetischen Pul ver beträgt.

Zu der Magnetaufzeichnungsschicht können Dispergiermittel, Glättungsmittel, Schleifmittel, antistatische Mittel usw. zugegeben werden zusätzlich zu dem vorstehend erwähnten Bindemittel und ferromagnetischen Pulvern.

Beispiele für Dispergiermittel sind Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen (R₁COOH, wobei R₁ eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 11 bis 17 Kohlenstoffatomen ist), wie Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Oleinsäure, Elaidinsäure, Linolsäure, Linolensäure, Stearolsäure usw.; Metallseifen aus Alkalimetall (Li, Na, K, usw.)- Salzen oder Erdalkalimetall (Mg, Ca, Ba)-Salzen der vor stehend genannten Fettsäuren; Fluor enthaltende Verbin dungen der vorstehend genannten Fettsäureester; Amide der vorstehend genannten Fettsäuren; Polyalkylenoxidalkylphos phorsäureester; Lecithin; Trialkylpolyolefin-oxy-Ammonium salze (in denen die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlen stoffatome enthält und das Olefin Ethylen, Propylen usw. ist). Zusätzlich können höhere Alkohole mit 12 oder mehr Kohlenstoffatomen wie Sulfonsäureester von diesen höheren Alkoholen ebenso verwendet werden. Diese Dispergiermittel werden verwendet, indem man sie in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 20 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Bindemittel zugibt. Einzelheiten sind den japanischen Patentveröffent lichungen 39-28369, 44-17945, 48-7441, 48-15001, 48-15002, 48-16363 und 50-4121 sowie den US-Patentschriften 3 387 993 und 3 470 021 zu entnehmen.

Beispiele von Schmier- bzw. Gleitmitteln, die verwendet werden können, enthalten Silikonöl wie ein Dialkylpoly siloxan (in dem die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoffatome enthält), ein Dialkoxypolysiloxan (bei dem die Alkoxy gruppe 1 bis 4 Kohlenstoffatome enthält), ein Monoalkyl monoalkoxypolysiloxan (bei dem die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoffatome und die Alkoxygruppe 1 bis 4 Kohlen stoffatome enthält), Vinylpolysiloxan, ein Fluoralkyl polysiloxan (bei dem die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoff atome enthält); elektroleitende Pulver wie Graphit, anorganische Pulver wie Molybdändisulfid, Wolfram disulfid; Kunststoffpulver wie Polyethylen, Poly propylen, ein Polyethylenvinylchloridcopolymeres, Poly tetrafluorethylen; α-Olefinpolymere, ungesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe, die bei normalen Tempe raturen flüssig sind (Verbindungen mit einer α-olefini schen Doppelbindung zu dem Kohlenstoff am Ende derselben und mit etwa 20 Kohlenstoffatomen); ein Fettsäureester, enthaltend eine einbasige Fettsäure mit 12 bis 20 Kohlen stoffatomen und einen einwertigen Alkohol mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen. Diese Gleitmittel werden in Mengen von etwa 0,2 bis 20 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Bindemittels zugegeben. Diese Gleitmittel sind im einzel nen in den japanischen Patentveröffentlichungen 34-29709, 38-11033, 43-23889, 46-40461, 47-15621, 47-18482, 47-28043, 47-30207, 47-32001, 48-7442, 49-14247, 50-5042, 52-14082 und 52-18561; den japanischen offengelegten Pa tentanmeldungen 52-8804, 52-49803, 52-49804, 52-49805, 52-67304 und 52-70811; den US-Patenten 2 654 681, 3 470 021, 3 492 235, 3 497 411, 3 523 086, 3 625 760, 3 630 772, 3 634 253, 3 642 539, 3 687 725, 3 996 407, 4 007 313, 4 007 314, 4 018 967, 4 018 968, IBM Technical Disclosure Bulletin, Band 9, Nr. 7, Seite 779 (Dezember 1966); ELEKTRONIK, 1961, Nr. 12, Seite 380 beschrie ben.

Als Schleifmittel können derartige verwendet werden, die allgemein als solche dienen einschließlich Elektrokorund, Siliziumcarbid, Chromoxid (Cr₂O₃), Korund, synthetischer Korund, Diamant, synthetischer Diamant, Granat, Schmirgel bzw. körniger Korund (Hauptbestandteile Korundmagnetit).

Diese Schleifmittel haben eine Härte auf der Mohs′- schen Härteskala von nicht unter 5 und eine mittlere Teil chengröße von etwa 0,05 bis etwa 5 µm, vorzugsweise 0,1 bis 2 µm. Diese Schleifmittel werden in einer Menge von etwa 0,5 bis etwa 20 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Bindemittels zugegeben. Einzelheiten hierzu sind in den japanischen Patentveröffentlichungen 47-18572, 48-15003 und 48-15004 (US-PS 3 617 378), 49-39402 und 50-9401; den US-Patentschriften 3 007 807, 3 041 196, 3 293 066, 3 630 910, 3 687 725 und 4 015 042; der britischen Patent schrift 1 145 349; DE-PS 8 53 211 und der DE-PS 11 01 000 beschrieben.

Beispiele für antistatische Mittel, die verwendet werden können, enthalten elektroleitfähige feine Pulver wie Ruß, Rußpfropfpolymere; natürliche Schaumerzeuger wie Saponin; nichtionische Schaumerzeuger wie vom Alkylenoxid typ, Glycerintyp, Glycidoltyp usw.; kationische Schaumer zeuger wie höhere Alkylamine; quarternäre Ammoniumsalze, Pyridin oder andere heterocyclische Ringverbindungen, Phosphonium oder Sulfonium, usw.; anionische Schaumer zeuger enthaltend eine Säuregruppe wie Carboxylsäure, Sulfonsäure, Phosphorsäure, Schwefelsäureestergruppe amphotere Schaumerzeuger wie Aminosäure, Aminosulfonsäure, Schwefelsäure- oder Phosphorsäureester von Aminoalkoholen.

Die elektrisch leitfähigen Pulver werden in einer Menge von 0,2 bis 20 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Bindemittel zugegeben und die Schaumerzeuger werden in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Bindemittel zugegeben.

Einige elektrisch leitende Pulver und Schaumerzeuger, die ebenfalls als antistatische Mittel verwendet werden können, sind den japanischen Patentveröffentlichungen 46-22726, 47-24881, 47-26882, 48-15440 und 48-26761, den japanischen offengelegten Patentanmeldungen 52-18561 und 52-38201, den US-Patentschriften 2 271 623, 2 240 472, 2 288 226, 2 676 122, 2 676 924, 2 676 975, 2 691 566, 2 727 860, 2 730 498, 2 742 379, 2 739 891, 3 068 101, 3 158 484, 3 201 253, 3 210 191, 3 294 540, 3 415 649, 3 441 413, 3 442 654, 3 475 174 und 3 545 974, der DE-OS 19 42 665; den britischen Patenten 1 077 317 und 1 198 450 und fol genden Artikeln zu entnehmen: Ryohei Oda et al., Kaimen Kasseizai no Gosei to sono Oyo (Synthesis of Surface Active Agents and Their Application), 1964, veröffentlicht von Maki Shoten; A. M. Schwartz + J.W. Perry, Surface Active Agents, 1958, veröffentlicht von Interscience Publication Incorporated, J. P. Sisley, Encyclopedia of Surface Active Agents, Bd. 2, 1964, veröffentlicht von Chemical Publishing Company; Kaimen Kassezai Binran (Handbook of Surface Active Agents), 6. Auflage, 20. De zember 1966, veröffentlicht von Sangyo Tosho Kabushiki Kaisha.

Diese Schaumerzeuger können allein oder in Kombination zugegeben werden. Sie werden als antistatische Mittel verwendet, sie können jedoch auch manchmal für andere Zwecke verwendet werden, beispielsweise zur Dispergierung, zur Verbesserung von magnetischen Eigenschaften, zur Ver besserung der Gleitfähigkeit oder als Hilfsmittel für die Überzugbildung.

Beispiele von organischen Lösungsmitteln, die für die Her stellung der Überzüge verwendet werden können, sind Lösungsmittel vom Ketontyp wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutyl keton, Cyclohexan usw., alkoholische Lösungsmittel wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol usw., Lösungsmittel vom Estertyp wie Methylacetat, Ethylacetat, Butylacetat, Ethylactat, Glykolacetatmonoethylether usw.; Lösungsmittel vom Ether- und Glykolethertyp wie Ether, Glykoldimethyl ether, Glykolmonoethylether, Dioxan usw.; Lösungsmittel vom Teer (aromatischer Kohlen-Wasserstoff)-Typ wie Benzol, Toluol, Xylol usw. und chlorierter Kohlenwasserstoff wie Methylenchlorid, Ethylchlorid, Kohlenstofftetrachlorid, Chloroform, Ethylenchlorhydrin, Dichlorbenzol usw., die allein oder in Kombination zur Anwendung kommen können.

Zur Herstellung eines Magnetüberzugmaterials werden die magnetischen Pulver, die Bindemittel, Dispergiermittel, Gleitmittel, Schleifmittel, antistatischen Mittel, Lösungs mittel usw. verknetet.

Das Verkneten geschieht dadurch, daß man die magnetischen Pulver und die vorstehend genannten Zutaten gleichzeitig oder aufeinanderfolgend einer Knetmaschine zuführt. So werden beispielsweise die magnetischen Pulver einem Lö sungsmittel zugegeben, welches das Dispersionsmittel ent hält, worauf der Knetvorgang fortlaufend über eine gege bene Zeitdauer durchgeführt wird, um ein Magnetüberzugs material zu erzeugen.

Für das Kneten bzw. das Feinverteilen oder Dispergieren des Magnetüberzugsmaterials können verschiedene Knetma schinen verwendet werden. Beispielsweise seien genannt eine Zweiwalzenmühle, eine Dreiwalzenmühle, eine Kugel mühle, eine Trommel, eine Sandschleifmaschine, ein Szegvari-Mahlwerk, eine Hochgeschwindigkeitsgebläsedis pergiermaschine, eine Hochgeschwindigkeitssteinmühle, eine Hochgeschwindigkeitsschlagmühle, ein als "Disper" bezeichnetes Gerät, eine Knetmaschine, ein Hochgeschwin digkeitsmischer, ein Homogenisator, eine Ultraschall dispersionsmaschine usw.

Technologie bezüglich des Knetens (Feinverteilung bzw. Dispergierung) ist in T. C. Patton, Paint Flow and Pigment Dispersion, 1964, veröffentlicht von John Wiley + Sons sowie in den US-Patentschriften 2 581 414 und 2 855 156 beschrieben.

Der Überzug aus der Magnetaufzeichnungsschicht auf die Unterlage kann nach verschiedenen Verfahren durchgeführt werden, beispielsweise mittels Luft-Rakelbeschichtung (air doctor coating), Rakelbeschichtung (blade coating), Luftmesserbeschichtung (air knife coating), Quetschbe schichtung (squeeze coating), Imprägnierbeschichtung (impregnation coating), Umkehrwalzenbeschichtung (reverse roll coating), Transferwalzenbeschichtung (transfer roll coating), Gravurbeschichtung (gravure coating), ein als "kiss coating" beschriebenes Verfahren, Gießbeschichtung (cast coating), Spraybeschichtung (spray coating), Spinn beschichtung (spin coating) und andere Beschichtungsver fahren. Diesbezügliche Einzelheiten sind in "Coating Engineering", veröffentlicht am 20. März 1971 von Asakura Shoten, auf den Seiten 253 bis 277 beschrieben.

Doppelmagnetschichten lassen sich dadurch erzeugen, daß man eine Magnetschicht auf einem nichtmagnetischen Substrat durch eines der vorstehend erwähnten Beschichtungsverfahren aufbringt und die Überzugsschicht trocknet sowie die Schritte anschließend wiederholt. In alternativer Ausgestaltung lassen sich die Doppelmagnetschichten gleichzeitig erzeugen, indem man ein gleichzeitiges Mehrschichtenbeschichtungsverfahren durchführt, wie es in den japanischen Offenlegungsschriften 48-98803 und 48-99233 (DE-OS 23 09 159 und DE-AS-23 09 158) beschrieben ist.

Das Überzugs- bzw. Beschichtungsmaterial wird auf die Unterschicht aufgebracht, um eine Magnetschicht mit einer Dicke von etwa 0,8 bis 10 µm, vorzugsweise 1 bis 5 µm im Trockenzustand zu bilden. Es ist schwierig, Schichten mit einer gleichmäßigen Dicke von unter 0,8 µm aufzubringen. Es wird nicht bevorzugt, eine Schichtdicke von 10 µm zu überschreiten, da die Gesamtdicke des Bandes in diesem Falle zu stark wird. Im Falle von Doppelschichten fällt die Gesamtdicke derselben in den vorstehend genannten Bereich. Die Dicke der getrockneten Magnetschicht wird entsprechend dem gewünschten Verwendungszweck, den Gestaltern und Normen für das jeweilige Magnetaufzeichnungsmaterial gewählt.

Die als Überzug auf das Substrat auf irgendeines der vorstehenden Verfahren aufgebrachte Magnetschicht wird wenn nötig getrocknet, nachdem eine Orientierung der ferromagne tischen Pulver in der Schicht vorgenommen ist. Falls es notwendig ist, wird eine Oberflächenglättungsbehandlung durchgeführt und/oder ein Zuschneiden des entstehenden Produkts in die gewünschte Gestalt, so daß das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmaterial entsteht.

Es hat sich bestätigt, daß die Anwendung eines Oberflächenglättungsverfahrens die Magnetschicht mit einer glatten Oberfläche ausgestattet sowie mit einer hervorragenden Beständigkeit gegen Abnutzung. Diese Oberflächenglättungs behandlung wird vor der Trocknung der Schicht oder durch ein Kalandern nach der Trocknung durchgeführt.

Die Orientierungsbehandlung wird unter Anwendung eines Magnetfelds durchgeführt, das eine Stärke von etwa 39,76 kA/m bis 238,55 kA/m (500 bis 3000 Oe) aufweist (Gleichstrom oder Wechselstrom).

Die Richtung der Orientierung des Magnetmaterials wird von dem Verwendungszweck bestimmt, für welchen das Magnetmaterial vorgesehen ist. Dies bedeutet, daß bei einer Verwendung als Tonband, als Kompaktvideoband, als Speicherband usw. die Orientierungsrichtung parallel zur Längsrichtung des Bandes verläuft; im Falle der Verwendung als Videoband für Rundfunkzwecke wird eine Orientierung mit einem Winkel von 30 bis 90° zur Längsrichtung durchgeführt.

Verfahren zur Orientierung des Magnetstaubs bzw. -pulvers sind in den folgenden Druckschriften beschrieben: US-Patente 1 949 840, 2 796 359, 3 001 891, 3 172 776, 3 416 949, 3 473 960 und 3 681 138 sowie in den veröffentlichten japanischen Patentanmeldungen 32-3427, 39-28368, 40-23624, 40-23625, 41-13181, 48-13043 und 48-39722.

Im Falle von Doppelschichten kann die Orientierung der oberen Schicht unterschiedlich von der der unteren Schicht sein, wie dies in der japanischen offengelegten Patentanmeldung 52-79905, dem US-Patent 3 775 178 und der DE-AS 1 190 985 beschrieben ist.

Die Trocknungstemperatur der Magnetschicht im Anschluß an die Orientierung beträgt etwa 50 bis 120°C, vorzugsweise 70 bis 100°C, am bevorzugtesten 80 bis 90°C. Die Luft strömungsrate beträgt 1 bis 5 kl/m², vorzugsweise 2 bis 3 kl/m². Die Trocknungszeit beträgt etwa 30 s bis etwa 10 min, vorzugsweise 1 bis 5 min.

Die Glättungsbehandlung der Beschichtungsoberfläche vor der Trocknung der Magnetschicht wird mittels eines Magnetglätters, einer Glättspule, eines Glättrakels, eines Glätttuchs usw. durchgeführt. Diese Maßnahmen sind in den veröffentlichten japanischen Patentanmeldungen 47-38802, 48-11336, dem britischen Patent 1 191 424 und den offengelegten japanischen Patentanmeldungen 49-53631, 50-112005 und 51-77303 beschrieben.

Die Kalanderbehandlung der Oberfläche von der Beschichtung nach einem Trocknen der Magnetschicht wird vorzugsweise durch ein Superkalanderverfahren durchgeführt, bei dem das Magnetaufzeichnungsmaterial zwischen zwei Walzen durchgeführt wird, wie beispielsweise einem Paar von Metall-Baumwoll- Walzen, Kunstharzwalzen (beispielsweise aus Nylon, Polyurethan usw.) oder Metall-Metall-Walzen. Die Superkalanderbehandlung sollte unter Betriebsbedingungen durchgeführt werden, bei denen ein Druck zwischen den Walzen von etwa 2,45 MPa bis 4,9 MPa (25 bis 50 kg/cm²) herrscht, bei einer Temperatur von etwa 35 bis 150°C sowie mit einer Behandlungsgeschwindigkeit von 0,0833 bis 3,33 m/s (5 bis 200 m/min). Wenn die Temperatur und der Druck die vorstehend angegebenen Maximalwerte übersteigen, kommt es zu einem negativen Einfluß auf die Magnetschicht und das nichtmagnetische Substrat. Wenn die Behandlungsgeschwindigkeit unter 0,0833 m/s (5 m/min) liegt, tritt kein Oberflächenglättungseffekt auf, während bei einer der Behandlungsgeschwindigkeit von 3,33 m/s (200 m/min) die Durchführung des Verfahrens schwierig wird.

Die Oberflächenglättungstechnologie ist in den US-Patent schriften 2 688 567, 2 998 325 und 3 783 023, der DE-OS 24 05 222, den japanischen offengelegten Patentanmeldungen 49-53631, 50-10337, 50-99506, 51-92606, 51-102049, 51-103404 und der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 52-17404 beschrieben.

Das Substrat des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmaterials kann auf einer Seite (der Rückseite) mit einem sog. schwarzen Überzug (black coat) versehen sein, welcher der Magnetschicht gegenüberliegt und dazu dient, elektrische Aufladungen zu vermeiden, eine Übertragung von Oberflächenunregelmäßigkeiten und Gleichlaufschwankungen zu vermeiden und die Festigkeit des Magnetaufzeichnungsmaterials zu verbessern sowie die rückwärtige Oberfläche zu mattieren.

Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf Beispiele und Vergleichsbeispiele näher beschrieben. Es versteht sich jedoch, daß die Anwendung der Erfindung nicht auf Videobänder, Floppy Disks usw. beschränkt ist.

In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen beziehen sich alle Angaben auf Gewichtsteile.

Beispiele

Ein Polyethylenterephthalatsubstrat mit einer Dicke von 14 µm wurde mit einer Unterschicht überzogen und getrocknet mittels Hindurchführung durch trockene Luft von 100°C, wobei anschließend die Magnetschicht aufgebracht wurde. Das entstandene Band wurde durch ein Magnetfeld von 0,2 T (2000 G) zum Zwecke der Orientierung hindurchgeführt und in trockener Luft bei 100°C getrocknet, so daß ein Musterband entstand.

Die Zusammensetzung der Magnetschicht war folgende:

Maghemit γ-Fe₂O₃ (Hc = 400 Oe, mittlere Teilchengröße: 0,5 µm, Acicularverhältnis: 10/1)
300 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol-Copolymeres (Copolymerisationsverhältnis: 92/3/5 (gewichtsbezogen), Polymerisationsgrad: 420)	56 Teile
Polyesterpolyurethan (synthetisiert aus Butylenadipat und Diphenylmethandiisocyanat, Molekulargewicht: etwa 80.000)	24 Teile
Elektroleitfähiger Ruß (mittlerer Teilchendurchmesser 30 nm)	3 Teile
Myristinsäure	4 Teile
Siliconöl (Dimethylpolysiloxan, Polymerisationsgrad: 60)	0,3 Teile
Methylethylketon	500 Teile
Cyclohexanon	200 Teile

Das vorstehende Gemisch wurde in eine Kugelmühle gegeben, in der es zum Zwecke einer Dispergierung 24 h gemischt wurde. Zu der entstehenden Dispersion wurde Desmodur L-75 (ein Addukt von dreimolarem Trichlorethylendiiso cyanat mit einmolarem Trimethylolpropan, 75 Gew.-% Ethyl acetatlösung, hergestellt von Bayer AG) in einer Menge von 20 Teilen der Kugelmühle zugeführt. Anschließend wur de eine Hochgeschwindigkeitsscherungsdispergierung über 1 h durchgeführt, worauf sich ein Abfiltern anschloß, wo bei ein Filter mit einem mittleren Porendurchmesser von 3 µm verwendet wurde, wodurch das Material für die Magnet überzugsschicht gebildet war.

Das Bindemittelgemisch für die Unterschicht enthält fol gende Zusammensetzung:

Polyesterharz (STAFIX, hergestellt von Fuji Photo Film K.K.)
10 Teile
MEK (Methylethylketon)	200 Teile
Toluol	200 Teile
SnO₂-Pulver*	eine gegebene Menge**

* Die Änderungen in dem Video-Rauschabstand wurden gemessen (Kurve 1), während die mittlere Teil chengröße des SnO₂-Pulvers von 0,02 bis 1,0 µm geän dert wurde, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist, wobei das Volumenverhältnis des Bindemittels (Polyester harz) zu SnO₂ bei 70 : 30 gehalten wurde. Zu Vergleichs zwecken wurde der Video-Rauschabstand (Kurve 2) für den Fall gemessen, bei dem einer Magnet schicht, die keine SnO₂-Pulver enthielt und auf einer Unterschicht gebildet war, 10 Gew.-Teile Ruß, zugege ben waren.
** Fig. 2 zeigt Änderungen in der Adhäsion (wiedergege ben durch dreieckförmige Markierungen) und die Anzahl der Signalausfälle bzw. Beschichtungslöcher (wieder gegeben durch kreisförmige Markierungen), die in Ab hängigkeit von der Änderung im Verhältnis der SnO₂- Pulver zu dem Bindemittel (Polyesterharz) gemessen wurden. Die mittlere Teilchengröße des verwendeten SnO₂ betrug 0,1 µm.

Die Proben des Magnetaufzeichnungsmaterials, welche den Versuchen gemäß Fig. 1 und Fig. 2 unterzogen wurden, ent hielten eine Unterschicht mit einer Dicke von 0,2 µm und eine Magnetschicht mit einer Dicke von 5 µm.

Die Messungen wurden wie folgt durchgeführt:

Test des Video- Rauschabstandes

Ein Störsignalmeßgerät (Noisometer) Modell 925C der Firma Shibasoku K.K. diente als Meßgerät. Ein Band mit einer Unterschicht, welche 0,04 µm SnO₂-Pulver enthielt, wurde als Vergleichsband verwendet. Die Rauschabstän de der Probe und der Bezugsbänder wurden durch Mes sung des Rauschniveaus von jedem Band bestimmt unter Ver wendung eines 10 KHz Hochpaßfilters und eines 4 MHz Tief paßfilters, wobei ein VTR-Modell NV-8300 der Firma Matsu shita Electric Industry Co., Ltd. verwendet wurde.

Test der Adhäsion der Magnetschicht auf dem Substrat

Friktionszuguntersuchungen wurden durchgeführt (JIS K6744-1963, ASTM D903-49 (1965)), bei denen ein Klebeband gleichförmig auf die Magnetschicht eines Magnetbandes aufgebracht wurde, mit einer Breite von 12,7 mm (1/2 inch). Eine Friktionszugkraft wurde mit einem Winkel von 180° auf eines der beiden Bänder aufgebracht, um diese zu trennen, wobei dies bei einer Temperatur von 23°C und einer relativen Feuchtigkeit von 65% durchgeführt wurde.

Test der Signalausfälle

Die Zahl der Signalausfälle mit einer Dauer von 15 µs oder darüber, die während einer Minute auftrat, wurde mittels eines Signalausfallzählers Modell VD-3D der Firma Victor Japan Co., Ltd. gemessen.

Die Fig. 1 und 2 zeigen, daß sich durch eine Zugabe von SnO₂-Pulvern mit einer Teilchengröße von nicht über 0,8 µm zu der Unterschicht ein Magnetband herstellen läßt, das hervorragende elektromagnetische Umwandlungscharak teristiken aufweist sowie eine verminderte Zahl von Signal ausfällen aufweist.

Claims

1. Magnetaufzeichnungsmaterial mit einem Substrat, einer Magnetschicht und einer Unterschicht zwischen diesen, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht Pulver vom SnO₂-Typ mit einer mittleren Teilchengröße von nicht über 0,8 µm enthält und eine Dicke von 0,05 bis 0,2 µm aufweist.

2. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulver vom SnO₂-Typ Pulver enthalten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Pulvern von SnO₂ allein, Pulver aus einem von SnO₂ verschiedenen Material mit einem SnO₂-Überzug, kolloi dal dispergierte SnO₂-Pulver und Pulver vom SnO₂, die mit SbO₂ oder Sb₂O₃ dotiert sind.

3. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das von SnO₂ verschiedene Material der mit einem SnO₂-Überzug versehenen Pulver von einem oder mehreren Materialien gebildet ist, die aus einer Gruppe ausgewählt sind bestehend aus Ruß, Graphit Wolfram disulfid, Molybdändisulfid, Bornitrid, Siliziumdioxid, Kalziumcarbonat, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Titandioxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid, Kalziumoxid, Lithopone und Talk.

4. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die kolloidal dispergierten SnO₂- Pulver zusammen mit BaSO₄ dispergiert sind.

5. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der vorstehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Unter schicht des weiteren Pulver aus anorganischem Pigment material enthält, das verschieden ist von den Pulvern vom SnO₂-Typ.

6. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Pulver vom SnO₂ Typ nicht unter 20 Gew.-% der gesamten Pulver aus an organischem Material ausmacht einschließlich der an deren Pulver aus anorganischem Pigment.

7. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Pulver vom SnO₂ Typ nicht unter 40 Gew.-% der gesamten Pulver aus anorganischem Material ist, einschließlich der anderen Pulver aus anorganischem Pigment.

8. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Teilchengröße der Pulver aus anorganischem Material einschließlich der Pulver vom SnO₂-Typ zwi schen 0,01 bis 0,8 µm liegt.

9. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Teilchen größe der Pulver aus anorganischem Material ein schließlich der Pulver vom SnO₂-Typ zwischen 0,02 bis 0,4 µm liegt.

10. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der An sprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das an organische Pigmentmaterial von einem oder mehreren Material(ien) gebildet ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ruß, Graphit, Wolframdisulfid, Molybdän disulfid, Bornitrid, Siliziumdioxid, Kalziumcarbonat, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Titandioxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid, Kalziumoxid, Lithopone und Talk.

11. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der vor stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht ein Bindemittel enthält.

12. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis der gesamten Pulver aus anorganischem Material zu dem Binde mittel zwischen 1 : 99 und 60 : 40 liegt.

13. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis der gesamten Pulver aus anorganischem Material zu dem Bindemittel zwischen 5 : 95 und 50 : 50 liegt.

14. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis der Pulver aus anorganischem Material zu dem Bindemittel zwischen 10 : 90 und 40 : 60 liegt.

15. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis des Pulvers vom SnO₂-Typ in den Pulvern vom anorganischen Material zu dem Bindemittel zwischen 1 : 99 und 70 : 30 liegt.

16. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis der Pulver vom SnO₂-Typ in dem Pulver aus anorganischem Material zu dem Bindemittel zwischen 10 : 90 und 30 : 70 liegt.

17. Magnetaufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein anorganisches Bindemittel enthält.

18. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Bindemittel ein Thermoplast oder eine Mischung von solchen enthält.

19. Magnetaufzeichnungsmaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht ein Bindemittel enthält, daß das Volumenverhältnis der gesamten Pulver aus anorganischem Material zu dem Bindemittel 1 : 99 bis 60 : 40 beträgt.