DE3829239C2

DE3829239C2 - Magnetaufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE3829239C2
Application number: DE3829239A
Authority: DE
Inventors: Hiroo Inaba; Akira Ushimaru; Nobuyuki Yamamoto; Noburo Hibino; Kenzo Iwamoto
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1987-08-31
Filing date: 1988-08-29
Publication date: 1997-02-27
Anticipated expiration: 2008-08-30
Also published as: US4861674A; JPS6460820A; JP2519066B2; DE3829239A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein bandförmiges Magnetaufzeichnungsmedium wird durch Aufbringen einer ferromagnetische Teilchen enthaltenden magnetischen Be schichtungszusammensetzung in Form einer Schicht auf eine Ober fläche eines nicht-magnetischen Trägers, wie z. B. eines Poly esterfilms, Durchführung einer magnetischen Orientierung, Trock nen, Kalandrieren und Zuschneiden auf die gewünschte Breite, hergestellt.

Wenn eine Schnittoberfläche eines Bandes ausbricht, einreißt oder Pulver daran haftet (Staub vom Zuschneiden des Bandes) besteht die Gefahr, daß ein Abbröckeln und eine Kantenbeschädi gung auftreten, was zu Ausfällen führt, wodurch die kommerzielle Akzeptanz des Magnetaufzeichnungsmediums stark beeinträchtigt wird. Bei der Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums ist es daher sehr wichtig, die Schnittoberfläche eines Bandes so zu bearbeiten, daß sie sehr sauber ist.

Zum Zuschneiden eines Magnetaufzeichnungsmediums wird im all gemeinen ein Abscherschneideverfahren angewendet, bei dem ein mit einer Schneide versehenes Werkzeug aus beispielsweise einer superharten Legierung, wie z. B. Wolframcarbid (nachstehend als "Messer" bezeichnet) angewendet wird, wie in JP-B-61-4635 und 59-39275 und in der JP-A-62-202385 beschrieben, und es wird ein Messer verwendet, das so gestaltet ist, daß es das Medium auf eine Breite von 1,27 cm mit einer Abweichung von nur ± 10 µm oder weniger zuschneidet. Es sind bereits verschiedene Verbes serungen für solche Schneidevorrichtungen vorgeschlagen worden. Neuerdings ist jedoch eine sehr glatte Schnittoberfläche bei bandförmigen Magnetaufzeichnungsmedien erforderlich, wobei die Verbesserungen in bezug auf die Schneideverfahren und Schneide vorrichtungen den Anforderungen des Standes der Technik bisher noch nicht völlig genügen.

Bei einem konventionellen Schneideverfahren ist es unvermeid lich, daß die Schneide eines Messers abgenutzt wird und es ist erforderlich, die Schneide des Messers regelmäßig zu schleifen oder das Messer auszutauschen. Daher sollte die Abnutzung des Messers soweit wie möglich vermindert werden, um die wirksame Produktion von Magnetaufzeichnungsmedien in Bandform zu erhöhen.

Aus der DE-OS 29 42 507 ist ein Magnetband bekannt, welches einen Träger aus Polyethylenterephthalat aufweist, für den die Beziehung zwischen den Brechungsindizes nγ (Längsrichtung) und nβ (Querrichtung) und der Doppelbrechung Δ:

-40·10^-3 Δn = nγ-nβ 10-10^-3

besteht.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Magnetauf zeichnungsmedium, das unter Anwendung einer Abscherschneideme thode auf die Form eines Bandes zugeschnitten worden ist, herzu stellen, welches eine glatte Schnittoberfläche aufweist, ohne daß Pulver abbröselt, ohne daß die Kante beschädigt wird und ohne daß Ausfälle auftreten und welches ausgezeichnete elektro magnetische Eigenschaften und eine ausgezeichnete Laufhaltbar keit besitzt.

Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 angegebene Magnet aufzeichnungsmedium gelöst.

Die Unteransprüche geben vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Magnetaufzeichnungsmediums wieder.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung (Fig. 1) näher erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Spannungs- Dehnungs-Kurve, welche die Spannungs-Dehnungs-Eigenschaf ten einer magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums erläutert, wobei der Punkt A die Streckgrenze, L die Streck-Dehnung (yield elongation) und E (Fläche) die Energie, die zum Erreichen der Streck grenze erforderlich ist, darstellen.

Der erfindungsgemäße nicht-magnetische Träger besteht vorzugs weise aus wenigstens 99 Gew.-% Polyethylenterephthalat und kann anorganische Pigmente (z. B. CaCO₃ und SiO₂) enthalten. Der Schneideindex (Z) des nicht-magnetischen Trägers beträgt 6 oder weniger, vorzugsweise 5 oder weniger, im allgemei nen beträgt er jedoch -10 oder höher und vorzugsweise -6 oder höher.

Die Gleichung (1) wurde experimentell erhalten durch Messen der Anzahl der Staubkörnchen, die an einer geschnittenen Querschnittsfläche eines Videobandes haften, das durch Zuschneiden eines Magnetaufzeichnungsmediums zu einem Videoband mit einer Breite von 1,27 cm erhalten wurde.

In der Gleichung (1) steht der Trübungswert A in Beziehung zur Anzahl der Mikroporen (Mikrohohlräume) in dem Film. Wenn der Trübungswert zunimmt, d. h., wenn die Anzahl der Mikroporen mit einer Größe von 1 bis 10 µm höher wird, wird die Belastung des Messers beim Schneiden geringer und das Schneiden wird leicht. Mit steigender Anzahl von Mikroporen nimmt jedoch die Festigkeit des Films ab und ein Träger mit einer geringen Festigkeit ist nicht zufriedenstellend. Deshalb beträgt der Trübungswert (Schleier) vorzugsweise 2 bis 10%. Der Trübungswert wird errechnet durch Dividieren der Menge des gestreuten Lichtes Td durch die Gesamtmenge des transmittierten Lichtes T, wobei Td und T unter Ver wendung eines Kugelverfahren-HTR-Messers, entsprechend JIS K674 gemessen werden, bei dem der Film in das Kugelverfahren-HTR-Meter, das mit einem G-Filter mit einer Wellenlänge von 550 µm und flüssigem Paraffin als Blindprobe ausgestattet ist, eingesetzt wird.

Der Oberflächenorientierungskoeffizient B ist ein Wert, der angibt, in welchem Ausmaß die Oberfläche des Benzol ringes des Polyethylenterephthalats parallel zur Filmober fläche ausgerichtet (orientiert) ist. Wenn der Oberflächen orientierungskoeffizient B ansteigt, nimmt der Z-Wert ab und die Schneidbarkeit des Films wird ausgezeichnet. Wenn der Oberflächenorientierungskoeffizient B abnimmt, d. h. wenn das Ausmaß, in dem die Benzolringoberfläche in einer Richtung vertikal oder senkrecht zur Filmoberfläche orien tiert ist, zunimmt, bricht die Schnittoberfläche des Films leicht aus und die Anzahl der Staubkörnchen nimmt zu. Wie vorstehend beschrieben, kann der Oberflächenorientie rungskoeffizinen B aus dem Brechungsindex in der Maschinen laufrichtung des Films n_MD, dem Brechungsindex in der Querrichtung n_TD und dem Brechungsindex in der Dicken- Richtung n_ZD errechnet werden. Diese Brechungsindices können mittels des Abbe-Refraktometers unter Verwendung der Na D-Linie als Lichtquelle gemessen werden.

Vorzugsweise beträgt der Brechungsindex in der Maschinen laufrichtung n_MD 1,63 bis 1,66, der Brechungsindex in der Querrichtung n_TD beträgt vorzugsweise 1,65 bis 1,69 und der Brechungsindex in der Dicken-Richtung n_ZD beträgt vorzugsweise 1,48 bis 1,51 und Δn = n_MD-n_TD beträgt vor zugsweise -0,02 bis -0,05.

Wenn der Schneideindex (Z), der aus der Gleichung (1) er halten wurde, kleiner wird, wird die Schneidbarkeit besser.

Vorzugsweise weist der erfindungsgemäße nicht-magnetische Träger einen Schneidekristallindex (Y) gemäß der folgenden Gleichung (2) von 6 oder höher auf:

Y = -6.36-28.4 X_i+0.254 X_c-26Δn (2)

worin bedeuten:
X_i das Verhältnis I(110)/I(100), gemessen durch Röntgen beugung, worin 1(110) die Stärke des Spitzenwerts der (110)-Oberfläche und I(100) die Stärke des Spitzen werts der (100)-Oberfläche darstellen;
X_c die Größe des Kristallits und
Δn die gleiche Definition wie oben für die Gleichung (1) angegeben hat.

Die Gleichung (2) basiert auf oder wurde erhalten aus dem nachfolgend beschriebenen Versuch, worin Y durch den nach stehend angegebenen numerischen Wert ausgedrückt ist. Das heißt, die Schneidbarkeit wird definiert durch Über prüfung, ob eine Rolle aus dem Magnetaufzeichnungsmedium scharf oder stumpf geschnitten werden kann zur Herstellung eines 1,27 cm breiten Videobandes und sie wird bewertet durch Ziffern, wobei die beste Schneidbarkeit durch die Ziffer 7 und die schlechteste durch die Ziffer 1 bewertet werden.

In der Gleichung (2) gibt X_i den Wert an, der den Grad der Oberflächenorientierung des Kristalls anzeigt und steht für das Verhältnis I(110)/I(100), gemessen durch Röntgen beugung des nicht-magnetischen Trägers. X_i hat vorzugs weise einen Wert von 8 bis 16.

X_c gibt die Größe des Kristallits an und kann erhalten werden aus der Halbwertsbreite der (200)-Oberfläche als Ergebnis der Röntgenbeugung des nicht-magnetischen Trägers. X_c hat vorzugsweise einen Wert von 4 bis 6 nm.

Δn besitzt die gleiche Definition wie oben für die Gleichung (1) angegeben und sein Wert beträgt vorzugsweise -0,02 bis -0,05.

Ein Film, der hauptsächlich aus Polyethylen terephthalat mit einem Schneideindex (Z) von 6 oder we niger und vorzugsweise mit einem Schneidekristallindex (Y) von 5,5 oder höher besteht, ist neu und kann beispielsweise nach dem folgenden Verfahren hergestellt werden.

Der vorstehend beschriebene Film kann hergestellt werden, indem man zuerst einen hauptsächlich aus Polyethylen terephthalat bestehenden Film auf das 2- bis 4-fache seiner Länge streckt mit einem Paar Walzen, die auf 90 bis 110°C erhitzt worden sind und jeweils unterschiedli che Rotationsgeschwindigkeiten in der Maschinenlaufrich tung (Extrusionsrichtung aus einer Formgebungsvorrichtung) aufweisen, danach den Film in einen Spannrahmen einführt, in dem der Film an seinen beiden Seiten festgeklammert wird, und den Film auf das 3- bis 5-fache seiner Breite in der Querrichtung (in Richtung der Breite) bei 90 bis 120°C streckt und dann den Film 5 bis 10 Sekunden lang auf 200 bis 250°C erhitzt, während der Film 2 bis 8% in der Querrichtung in dem Spannrahmen schrumpft.

Die Mikroporen in dem Film und der Trübungswert (A) können erhöht werden durch Erhöhung der Temperatur, die beim Strecken des Films in der Maschinenlaufrichtung angewen det wird, und durch Erhöhung des Verstreckungsgrades in der Maschinenlaufrichtung und in der Querrichtung. Der Trübungswert (A) kann auch eingestellt werden durch Variieren der Art(en) und Menge(n) der dem Film zuge setzten Füllstoffe. Zu diesem Zweck kann Calciumcarbonat in einer Menge von 0,02 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylenterephthalats, zugegeben werden. Außerdem können der Oberflächenorientierungskoeffizient (B) und Δn durch Änderung des Verstreckungsgrades in der Maschinenlaufrichtung und in der Querrichtung eingestellt werden. So nimmt B beispielsweise zu und Δn nimmt ab, wenn der Verstreckungsgrad in der Querrichtung erhöht wird.

Die Eigenschaften des erfindungsgemäßen nicht-magnetischen Trägers, wie z. B. die mechanischen Eigenschaften (wie die Dicke, die Zugfestigkeit und-der Elastizitätsmodul) oder die thermischen Eigenschaften (wie z. B. der Wärmeschrumpfungs koeffizient) können solche sein, wie sie auf diesem Gebiet üblich sind. Im allgemeinen beträgt die Dicke 7 bis 60 µm, der Elastizitätsmodul beträgt 2940 bis 5880 MN/m² und der Wärmeschrumpfungskoeffizient beträgt 0,02 bis 0,5% bei 30-minütigem Erhitzen auf 80°C.

In dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium muß die auf der Oberfläche des nicht-magnetischen Trägers vorgese hene magnetische Schicht eine Streck-Dehnung (L) von 10% oder weniger, vorzugsweise von 6% oder weniger, aufweisen und die Energie (E), die zum Erreichen der Streckgrenze erforderlich ist, muß 9,8·10⁶ J/m³ (1,0 kg/mm²) oder weniger, vorzugsweise 6,86·10⁶ J/m³ (0,7 kg/mm²) oder weniger betragen.

Die mechanischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen magne tischen Schicht können mittels einer Zugvorrichtung gemessen werden (beispielsweise mittels einer Zug-Vorrichtung "STM- T-50BP"). Dieser Test wird bei 23°C, bei 70% relativer Feuchtigkeit (RH) und bei einer Dehnungsrate von 10%/min durchgeführt.

Es ist schwierig, eine magnetische Schicht von einem Magnet aufzeichnungsmedium direkt zu entfernen. Deshalb wird der Wert für die Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften der magneti schen Schicht erhalten durch Messung des Wertes für die Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften des gesamten Magnetauf zeichnungsmediums, anschließendes Messen des Wertes für die Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften des nicht-magneti schen Trägers (einschließlich des nicht-magnetischen Trägers und der darauf aufgebrachten Unterlagenschicht bzw. Rückschicht, falls vorhanden) , von dem nur die magnetische Schicht entfernt worden ist, und Subtrahieren des Wertes für die Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften des nicht-magnetischen Trägers von demjenigen des gesamten Magnetaufzeichnungsmediums.

Der Wert für die Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften kann aus der folgenden Gleichung errechnet werden.

Em = (Ft-Fb)/l·dm·w

worin bedeuten:
Em den Elastizitätsmodul der magnetischen Schicht,
dm die Dicke der magnetischen Schicht,
w die Breite des Trägers (d. h. die Breite der magneti schen Schicht = die Breite des Magnetbandes),
l die Dehnbarkeit (%) des Trägers (d. h. der magnetischen Schicht = des Magnetbandes) und
Fb und Ft die Zugfestigkeit des Trägers bzw. die Zugspan nung des Magnetbandes.

Die in der Fig. 1 dargestellte Spannungs-Dehnungs-Kurve wird nachstehend näher erläutert.

In der Fig. 1 gibt der Punkt A die Streckgrenze an, die Beanspruchung zum Erreichen der Streckgrenze ist die Streck-Dehnung unter Zug (L) und die zum Erreichen der Streckgrenze erforderliche Energie, d. h. der schraffierte Teil E ist die Energie (E), die zum Erreichen der Streck grenze erforderlich ist.

Die zum Erreichen der Streckgrenzen der magnetischen Schicht erforderliche Energie (E) entspricht der durch das Magnet aufzeichnungsmedium und ein Messer beim Schneiden des Mag netaufzeichnungsmediums verbrauchten Wärmeenergie. Das heißt, wenn die Energie (E) kleiner ist, ist das Schnei den leichter und das Messer wird weniger stark abgenutzt.

Wenn die Streck-Dehnung (L) groß ist, verformt sich die magnetische Schicht selbst beim Schneiden und das Schnei den wird verzögert, was bedeutet, daß die Zeitdauer und die Fläche, auf der die magnetische Schicht mit dem Messer in Kontakt kommt, zunimmt, wodurch die Abnutzung des Mes sers beschleunigt wird. In diesem Falle wird die magneti sche Schicht über einen breiten Bereich beschädigt und als Folge davon wird die Schnittoberfläche uneben (ungleich mäßig) und es entsteht eine große Menge Staub.

Andererseits nimmt dann, wenn die Energie (E) zum Erreichen der Streckgrenze der magnetischen Schicht und die Streck- Dehnung (L) der magnetischen Schicht zu niedrig ist, die mechanische Festigkeit der magnetischen Schicht ab, die Weichheit wird vermindert und die Eigenschaften, die erforderlich sind für ein Magnetaufzeichnungsmedium, wie z. B. die Laufhaltbarkeit oder die elektromagnetischen Eigenschaften, werden in unerwünschter Weise vermindert. Deshalb beträgt die Energie (E) im allgemeinen 1,96 bis 9,8 · 10⁶ J/m³ (0,2 bis 1,0 kg/mm²), vorzugsweise 2,94 · 10⁶ bis 6,86 J/m³ (0,3 bis 0,7 kg/mm²), und die Streck-Dehnung (L) beträgt im allgemeinen 0,5 bis 10%, vorzugsweise 1 bis 10%.

Die Werte für die Streck-Dehnung und die Energie zum Erreichen der Streckgrenze können in beliebiger Weise geändert werden durch Einstellen der Mischungsverhältnis se und der Compoundier-Mengen des für die magnetische Beschichtungszusammensetzung zur Herstellung der magneti schen Schicht verwendeten Bindemittels. Das Bindemittel ist im allgemeinen in einer Menge von 10 bis 45 Gew.- Teilen (als Feststoff) auf 100 Gew.-Teile der magneti schen Teilchen in der magnetischen Beschichtungszusammen setzung enthalten. Das Bindemittel besteht im allgemeinen aus einer ersten Komponente, wie z. B. einem oder mehreren Harzen vom Vinylchlorid-Typ oder einem oder mehreren Cellulosederivaten mit einer guten Dispergierbarkeit, einer zweiten Komponente, wie z. B. einem oder mehreren Polyesterharzen, Polyurethanharzen, Epoxyharzen oder einem Copolymeren von Butadien und Acrylnitril (das eine gute Plastizität) aufweist, und einer dritten Komponente - einem Vernetzungsmittel -, wie z. B. einem Polyisocyanat.

Beispiele für Polyisocyanate sind Isocyana te, wie Tolylendiisocyanat, 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Naphthylen- 1,5-diisocyanat, o-Toluidindiisocyanat, Isophorondiiso cyanat und Triphenylmethantriisocyanat; die Reaktionspro dukte dieser Isocyanate mit Polyalkoholen; und Polyiso cyanate, die durch Kondensation von Isocyanaten gebildet werden. Diese Polyisocyanate sind im Handel erhältlich, beispielsweise unter den Handelsnamen Collonate L, Collonate HL, Collonate 2030, Collonate 2031, Millionate MR, Millionate MTL, Takenate D-102, Takenate D-110N, Takenate D-200, Takenate D-202 Dismodur L, Dismodur IL, Dismodur N, Dismodur HL, die allein oder in Kombination von zwei oder mehr derselben verwendet werden können unter Ausnutzung der Differenz in bezug auf die Aushärtungs-Reaktionsfähig keit.

Wenn der Mengenanteil der zweiten Komponente in der Zusam mensetzung hoch ist, wird die Streck-Dehnung klein. Die Energie zum Erreichen der Streckgrenze kann geändert wer den durch Variieren der Streck-Dehnung und/oder der Position der Streckgrenze, wie in der Fig. 1 dargestellt. Wenn der Mengenanteil der ersten Komponente in der Zusam mensetzung erhöht wird oder die Reaktion des Vernetzungs mittels erhöht wird, beispielsweise durch Zugabe eines oder mehrerer Katalysatoren (wie z. B. Dibutylzinnlaurat) oder wenn die Temperatur der Wärmebehandlung erhöht wird, wird die Streckgrenze hoch. Bei umgekehrter Arbeitsweise wie vorstehend angegeben wird die Streckgrenze niedrig. Das Bindemittel besteht vorzugsweise zu 25 bis 70 Gew.-% aus der ersten Komponente, zu 15 bis 65 Gew.-% aus der zwei ten Komponente und zu 20 bis 50 Gew.-% aus der dritten Komponente (Vernetzungsmittel) , bezogen auf die Gesamt menge aus der ersten, zweiten und dritten Komponente (Fest stoffbasis). Auf diese Weise kann eine magnetische Schicht mit den gewünschten Werten für die Streck-Dehnung und die Energie zum Erreichen der Streckgrenze leicht hergestellt werden durch geeignete Einstellung des Zusammensetzungs verhältnisses des Bindemittels für die magnetische Schicht.

Die magnetische Beschichtungszusammensetzung wird in Form einer Schicht auf den nicht-magnetischen Träger aufgebracht unter Bildung einer magnetischen Schicht mit einer Dicke von vorzugsweise 2 bis 8 µm.

Das wesentliche Merkmal des erfindungsgemäßen Magnetauf zeichnungsmediums beruht auf der Kombination aus einem vorgegebenen neuen, nicht-magnetischen Träger und einer magnetischen Schicht mit vorgegebenen Eigenschaften und was die übrigen Punkte angeht, so können konventionelle Methoden zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums angewendet werden. So kann beispielsweise eine Unterlagen schicht (Rückschicht) auf der der magnetischen Schicht gegenüberliegenden Oberfläche des nicht-magnetischen Trägers vorhanden sein oder nicht vorhanden sein und die ferromagnetischen Teilchen, die Bindemittel, die für die magnetische Schicht und die Unterlagenschicht (Rückschicht) verwendet werden, die Antistatikmittel, die Dispergiermit tel, Schleifmittel, Schmiermittel (Gleitmittel) und anderen Materialien (wie z. B. Ruß) können solche sein, wie sie auf diesem Gebiet üblich sind und sie können generell in konven tionellen Mengen verwendet werden.

Das Verfahren zur Herstellung des Magnetaufzeichnungsmediums kann ein konventionelles sein, wie es an sich bekannt ist.

Beispiele für ferromagnetische feine Pulver, die in der Erfindung verwendbar sind, sind bekannte ferromagnetische feine Pulver aus beispielsweise γ-Fe₂O₃, Co-enthaltendem γ-Fe₂O₃, Fe₃O₄, Co-enthaltendem Fe₃O₄, γ-FeO_x, Co-enthaltendem γ-FeO_x, worin 1,33 x 1,50, CrO₂, aus einer Co-Ni-P-Legierung, einer Co-Ni-Fe-B-Legie rung, einer Fe-Ni-Zn-Legierung, einer Ni-Co-Legierung, einer Co-Ni-Fe-Legierung und dgl. Sie sind insbesondere beschrieben in JP-B- 44-14090, 45-18372, 47-22062, 47-22513, 46-28466, 56-38755, 47-4286, -12422, -17284, -18509, -18573, 39-10307, 48-29280, -39639, 58-29605 und 60-44254, in JP-A-59-126605 und in US-A 3 026 215, 3 031 341, 3 100 194, 3 242 005 und 3 389 014. Die ferromagnetischen Teilchen besitzen eine durchschnittliche Teilchengröße von etwa 0,01 bis etwa 1 µm, ein Verhältnis von Längsachse zu Querachse von 1/1 bis 50/1 und eine spezifische Oberflächengröße von bis 60 m²/g. Vor dem Dispergieren können Dispergier mittel, Schmiermittel (Gleitmittel) und Antistatikmittel an der Oberfläche der ferromagnetischen Teilchen absor biert werden durch Imprägnieren der ferromagnetischen Teilchen in einem Lösungsmittel. Außerdem kann auch hexa gonaler tafelförmiger Bariumferrit verwendet werden.

Beispiele für Schleifmittel sind α-Alumi niumoxid, geschmolzenes Aluminiumoxid, Chromoxid, Corundum, a-Eisenoxid, Siliciumnitrid, Bornitrid, Siliciumcarbid, Molybdäncarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Diatomeenerde und Dolomit, die eine Mohs′sche Härte von 6 oder mehr und eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,01 bis 5 µm haben. Diese Schleifmittel können allein oder in Form ei ner Kombination verwendet werden und sie werden in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.- Teile des Bindemittels, verwendet.

In der Erfindung kann auch Ruß der magnetischen Schicht einverleibt werden und als Ruß können Ofenruß für Kaut schuk, thermischer Ruß für Kautschuk, farbiger Ruß oder Acetylenruß verwendet werden. Spezifische Beispiele für die Abkürzungen für die Rußsorten in den USA umfassen SAF, ISAF, IISAF, T, HAF, SPF, FF, FEF, HMF, GPF, APF, SRF, MPF, ECF, SCF, CF, FT, MT, HCC, HCF, MCF, LFF, RCF, und es können diejenigen der Klassifikation ge mäß ASTM-Standard D-1765-82a verwendet werden. Der verwendete Ruß berührt vorzugsweise eine durch schnittliche Korngröße von etwa 10 bis etwa 1000 nm (bestimmt durch ein Elektronenmikroskop), eine spezifi sche Oberflächengröße von etwa 1 bis etwa 800 m²/g, be stimmt durch die Stickstoff-Adsorptions-Methode, einen pH-Wert von etwa 6 bis etwa 11 (gemäß JIS K-6221-1982) und eine Dibutylphthalat (DBP)-ölabsorptions-Menge von 10 bis 400 ml/100 g (gemäß JIS K-6221-1982). Die Korngröße des verwendeten Rußes beträgt vorzugsweise 10 bis 100 nm zur Herabsetzung des elektrischen Oberflächen widerstandes des Überzugsfilms und sie beträgt vorzugsweise 50 bis 1000 nm zur Steuerung (Kontrolle) der Festigkeit des Überzugsfilms. Außerdem kann ein feinteiliger Ruß (100 nm oder weniger) verwendet werden zum Glätten zur Herabsetzung der Abstandsverluste und grobkörniger Ruß (50 nm oder mehr) wird verwendet mit dem Ziel, die Ober fläche aufzurauhen, um den Reibungskoeffizienten zu ver mindern. Die Art und die Zugabemenge des verwendeten Rußes hängen somit von dem Verwendungszweck des Magnetauf zeichnungsmediums ab.

Der Ruß kann nach der Oberflächenbehandlung mit dem weiter unten beschriebenen Dispergiermittel oder nach dem Aufpfropfen von Harzen verwendet werden. Außerdem können auch Rußarten, die an ihrer Oberfläche durch Be handlung bei einer Temperatur von 200°C oder mehr in einem Ofen bei ihrer Herstellung teilweise graphitiert worden sind, verwendet werden. Ferner kann insbesondere hohler Ruß verwendet werden. Es ist bevorzugt, daß der Ruß in einer Menge von etwa 0,1 bis etwa 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des feinen ferromagnetischen Pulvers in der magnetischen Schicht verwendet wird. Rußarten, die erfin dungsgemäß verwendet werden können, sind in "Carbon Black Binran (Manual for Carbon Black)", herausgegeben von Carbon Black Association (1971), beschrieben.

Das Schmiermittel (Gleitmittel), das für die magnetische Schicht erfindungsgemäß verwendbar ist, kann beispielsweise umfassen Siliconöl, Graphit, Molybdändisulfid, Bornitrid, Graphitfluorid, fluorierter Alkohol, Polyolefin (wie Poly ethylenwachs), Polyglycol (wie Polyethylenoxid wachs), einen Alkylphosphatester, Polyphenyl ether, Wolframdisulfid, einen Fettsäureester, hergestellt aus einem Monohydroxyfettsäureester mit 10 bis 20 Kohlen stoffatomen und einem oder mehreren monovalenten, divalen ten, trivalenten, tetravalenten und hexavalenten Alkoholen mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen und Fettsäureester, herge stellt aus monobasischen Fettsäuren mit 10 oder mehr Kohlen stoffatomen und monovalenten bis hexavalenten Alkoholen mit einer solchen Anzahl von Kohlenstoffatomen, daß die Gesamtanzahl der Kohlenstoffatome 11 bis 28 beträgt. Es können auch Fettsäuren, Fettsäureamide und Fettsäurealko hole, die jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatome aufweisen, verwendet werden. Beispiele für verwend bare organische Schmiermittel (Gleitmittel) sind Butyl caprylat, Octylcaprylat, Ethyllaurat, Butyllaurat, Octyl laurat, Ethylmyristat, Butylmyristat, Octylmyristat, Ethylpalmitat, Butylpalmitat, Octylpalmitat, Ethylstearat, Butylstearat, Octystearat, Amylstearat, Anhydrosorbitan monostearat, Anhydrosorbitandistearat, Anhydrosorbitan tristearat, Anhydrosorbitantetrastearat, Oleyloleat, Oleylalkohol und Laurylalkohol.

Als Schmiermittel (Gleitmittel) können auch konventionelle Schmieröl-Zusätze verwendet werden, wie z. B. Antioxidantien (Alkylphenol), Rostschutzmittel (Naphthensäure, Alkenylbern steinsäure, Dilaurylphosphat), Öl-Agentien (Raps samenöl, Laurylalkohol), Hochdruck-Agentien (Dibenzylsulfid, Trikresylphosphat, Tributylphosphit), Reinigungs-Dispergiermittel, Viskositäts-Indexver besserer, Fließpunkt-Verminderer, Entschäumungsmittel und dgl. Diese Schmiermittel (Gleitmittel) werden vorzugsweise in einer Menge von etwa 0,05 bis etwa 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des ferromagnetischen Pulvers zugegeben. Diese Agentien sind beispielsweise in JP-B-45-238 898, 48-24 041, -18 482, 44-18 221, 47-28 043 und 57-56 132 in den US-A 3 423 233, 3 470 021, 3 492 235, 3 497 411, 3 523 086, 3 625 760, 3 630 772, 3 634 253, 3 642 539, 3 687 725 und 4 135 031 und im "IBM Technical Disclosure Bulletin", Band 9, Nr. 7, Seite 779 (Dezember 1966), beschrieben.

Beispiele für Dispergiermittel sind Fettsäuren mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen, wie Caprylsäure, Caprinsäure, Laurin säure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Linolsäure, Linolensäure, Stearolsäure (R₁COOH, worin R₁ eine Alkylgruppe mit 9 bis 21 Kohlen stoffatomen darstellt), Alkalimetallseifen davon (Li, Na, K und dgl.) , Erdalkalimetallseifen davon (Mg, Ca, Ba und dgl.), Cu-, Pb- und ähnliche Seifen der vorstehend angegebenen Fettsäuren und Lecithin. Außerdem können auch höhere Alkohole mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, wie z. B. Butanol, Octanol, Myristylalkohol, Stearylalko hol sowie Sulfatester und Phosphatester davon verwendet werden. Das Dispergiermittel wird vorzugsweise in einer Menge von etwa 0,005 bis etwa 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Bindemittels zugegeben. Das Dispergiermit tel kann vorher auf der Oberfläche des feinen ferromagne tischen Pulvers oder des feinen nicht-magnetischen Pulvers abgeschieden werden oder es kann während des Dispergierens der Beschichtungszusammensetzung zugegeben werden. Diese Agentien sind beispielsweise in JP-B-39-28639, 44-17945, -18221, 49-39402, 48-15001 und in den US-A-3 387 993 und 3 470 021 be schrieben.

Beispiele für verwendbare Antistatikmit tel sind beispielsweise ein Elektronen leitendes Pulver, wie Graphit, Ruß, Ruß-Pfropfpolymer; natürliche oberflä chenaktive Agentien, wie Saponin; nicht-ionische ober flächenaktive Agentien, wie Alkylenoxide, Glycerine, Glycidole, polybasische Alkohole, polybasische Alkohol ester, Alkylphenol-Ethylenoxid-Additionsprodukte; kationi sche oberflächenaktive Agentien, wie höhere Alkylamine, cyclische Amine, Hydantoinderivate, Amidamine, Esteramide, quaternäre Ammoniumsalze, Pyridin und andere heterocycli sche Verbindungen und Phosphonium- oder Sulfoniumverbin dungen; anionische oberflächenaktive Agentien, die saure Gruppen, wie z. B. Carbonsäure-, Sulfonsäure-, Phosphorsäu re-, Sulfat- und Phosphorat-Gruppen enthalten; Aminosäuren; amphotere oberflächenaktive Agentien, wie z. B. Aminosulfon säuren, Schwefelsäure- oder Phosphorsäureester von Amino alkoholen und Alkylbetaine. Beispiele für als Antistatik mittel verwendbare oberflächenaktive Agentien sind bei spielsweise in den US-A 2 271 623, 2 240 472, 2 288 226, 2 676 122, 2 676 924, 2 676 975, 2 691 566, 2 727 860, 2 730 498, 2 742 379, 2 739 891, 3 068 101, 3 158 484, 3 201 253, 3 210 191, 3 294 540, 3 415 649, 3 441 413, 3 442 654, 3 475 174 und 3 545 974, in DE-A- 19 42 665, in den GB-B 1 077 317 und 1 198 450 sowie in Ryohei Oda, Kaimennkasseizai no Gosei to sono Oyo (Synthesis and Application of Surface Active Agent), (Maki Shoten 1972); A.W. Baily, "Surface Active Agents" (Inter Science Publication Corporated 1985); in "Encyclopedia of Surface Active Agents", Band 2, (Chemical Publishing Company 1964); in Kaimenkasseizai Binran (Surface Active Agent Manual), (6. Auflage, Sagyo Tosho Co., 20. Dezember 1966); und in Hideo Marushige, "Taiden Boshizai (Antistatic Agent) (Miyuki Shobo 1968) beschrieben.

Diese oberflächenaktiven Agentien können allein oder in Kombination zugegeben werden. Diese Agentien werden als Antistatikmittel verwendet, häufig werden sie jedoch auch für andere Zwecke verwendet, beispielsweise zur Verbes serung der Dispergierbarkeit, der magnetischen Eigen schaften und der Gleit- bzw. Schmiereigenschaften sowie als Beschichtungshilfsmittel.

Die Beschichtungslösung für die Herstellung einer magneti schen Schicht wird im Prinzip hergestellt durch Auflösen des gewünschten Bindemittels in einem Lösungsmittel, das das Bindemittel auflösen kann, Zugabe von ferromagnetischen Teilchen zusammen mit den obengenannten Komponenten zu der resultierenden Lösung, Rühren und homogenes Dispergieren der Lösung.

Das verwendbare organische Lösungsmittel, das zum Dispergieren, Durchkneten und Aufbringen in Form einer Schicht verwendet wird, kann beispielsweise umfassen Ketone, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Cyclohexanon und Isophoron; Alkohole, wie Methanol, Etha nol, Propanol, Butanol, Isobutanol, Isopropanol und Methylcyclohexanol; Ester, wie Methylacetat, Ethylacetat, Butylacetat, Isobutylacetat, Isopropylacetat und Ethyl lactat-glycolmonoethylätheracetat; Äther, wie Diethyl äther, Tetrahydrofuran, Glycoldimethyläther, Glycolmono ethyläther und Dioxan; aromatische Kohlenwasserstoffe vom Teer-Typ, wie Benzol, Toluol, Xylol, Kresol, Chlorbenzol und Styrol; chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylen chlorid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloro form, Ethylenchlorhydrin und Dichlorbenzol; N,N-Dimethyl formaldehyd und Hexan.

Bezüglich der vorliegenden Erfindung besteht keine speziel le Beschränkung in bezug auf das Knet- und Dispergierver fahren und die Reihenfolge der Zugabe jeder der Komponen ten unterliegt keiner Beschränkung. Die magnetische Be schichtungszusammensetzung kann hergestellt werden durch Verwendung einer konventionellen Knetvorrichtung, wie z. B. einer 2-Walzen-Mühle, einer 3-Walzen-Mühle, einer Kugelmühle, einer Steinmühle, einer Tron-Mühle, einer Sandmühle, eines Szegvari-Attritors, eines Hochge schwindigkeits-Propellers, einer Dispergiervorrichtung, einer Hochgeschwindigkeits-Steinmühle, einer Hochgeschwin digkeits-Schlagmühle, einer Dispergiermühle, einer Knetvorrichtung, eines Hochgeschwindigkeits-Mischers, ei nes Bandmischers, eines Kneters, eines Intensiv-Mischers, eines Tumblers, eines Mischers, einer Dispergiervorrich tung, eines Homogenisators, eines Einzelachsen-Schnecken extruders, eines Doppelachsen-Schneckenextruders und einer Ultraschall-Dispergiervorrichtung. Einzelheiten der Metho den des Durchknetens und Dispergierens sind beispielsweise in T.C. Patton, "Paint Flow and Pigment Dispersion" (John Wiley & Sons 1964) , Kogyo Zairyo (Industrial Ma terial), Band 25, 37 (1977) von Shinichi Tanaka und den darin genannten Publikationen beschrieben. Sie sind beschrieben in US-A 2 581 414 und 2 855 156. Die magnetische Beschichtungszusammenset zung kann unter Anwendung von Verfahren, wie sie in diesen Publi kationen beschrieben sind, hergestellt werden.

Als Verfahren zum Aufbringen der Beschichtungszusammenset zung für die magnetische Aufzeichnungsschicht auf den Träger können angewendet werden die Luftrakelbeschichtung, die Klingenbeschichtung, die Luftmesserbeschichtung, die Quetschwalzenbeschichtung, die Tauchbeschichtung, die Umkehrwalzenbeschichtung, die Übertragungswalzenbeschich tung, die Gravürbeschichtung, die Aufklotzbeschichtung die Gießbeschichtung und die Sprühbeschichtung sowie an dere Verfahren. Diese Verfahren sind insbesondere beschrie ben beispielsweise in "Coating Kogaku (Coating Technology)", Seiten 253 bis 277 (Asakura Shoten, 20. März 1971).

Nachdem die magnetische Schicht auf einen Träger unter An wendung eines solchen Verfahrens aufgebracht worden ist, wird das magnetische Pulver in der Schicht magnetisch aus gerichtet (orientiert) unter Anwendung eines konventionel len Verfahrens, wie erforderlich während des Trock nens und dann wird die gebildete magnetische Schicht ge trocknet. Die Transportgeschwindigkeit für den Träger be trägt in diesem Falle in der Regel etwa 10 bis etwa 500 m/min und die Trocknungstemperatur wird in der Regel einge stellt auf etwa 20 bis etwa 120°C.

Das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmedium wird her gestellt, indem ferner Oberflächenglättungsmethoden ange wendet werden oder es auf die erforderliche Form zuge schnitten wird. Diese Verfahren sind beispielsweise in JP-B-40 23635 und 39-28368 und in der US-A 3 473 960 beschrieben. Außerdem können auf die vorliegende Erfindung auch die Verfahren angewendet werden, wie sie in JP-B-42-13 181 beschrieben sind, bei denen es sich um fundamentale und wichtige Methoden auf dem hier in Rede stehenden Anwen dungsgebiet handelt.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Ver gleichsbeispiele, in denen alle Teile auf das Gewicht be zogen sind, näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

Herstellung einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung

Es werden verschiedene magnetische Beschichtungszusammen setzungen auf die nachstehend beschriebene Weise für Magnetaufzeichnungsmedien hergestellt.

Magnetische Beschichtungszusammensetzung 1

Ein Teil der nachstehenden Zusammensetzung wird in eine Kugelmühle gegeben, ausreichend gemischt und ge knetet und der Rest der Zusammensetzung wird der Kugel mühle zugegeben und ausreichend gemischt und ge knetet. Dann werden 13 Teile Polyisocyanat ("Desmodule L-75") zugege ben und gleichmäßig zur Herstellung einer mag netischen Beschichtungszusammensetzung dispergiert.

Co-enthaltende γ-Fe₂O₃-Teilchen (spezifische Stickstoffadsorptions-Oberflächengröße 31 m²/g, Hc 51,73 kA/m)
100 Teile
Copolymer aus Vinylchlorid (VC), Vinylacetat (VA) und Maleinsäure (MA) ("VMCH"); zahlendurchschnittliches Molekulargewicht (Mn) 21 000; VC/VA/MA = 86/13/1, (bezogen auf das Gewicht)	10 Teile
Polyurethanharz ("Nipporan N2304")	14 Teile
Ruß (durchschnittliche Teilchengröße 15 nm)	10 Teile
Lecithin	0,1 Teil
Ölsäure	0,5 Teile
Butylmyristat	1 Teil
Myristinsäure	2 Teile
Butylacetat	150 Teile
Methylethylketon	60 Teile

Magnetische Beschichtungszusammensetzung 2

Ein Teil der nachstehend angegebenen Zusammensetzung wird in eine Kugelmühle gegeben, ausreichend ge mischt und geknetet und der Rest der Zusammensetzung wird der Kugelmühle zugegeben und ausreichend gemischt und geknetet. Dann werden 12 Teile Polyisocyanat ("Desmodule L-75") zugegeben und dispergiert zur Herstel lung einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung.

Co-enthaltende γ-Fe₂O₃-Teilchen (spezifische Stickstoffadsorptions-Oberflächengröße 31 m²/g, 51,73 kA/m)
100 Teile
Copolymer von Vinylchlorid, Vinylacetat und Maleinsäure ("VMCH")	17 Teile
Polyurethanharz ("Nipporan N2304")	17 Teile
Ruß (durchschnittliche Teilchengröße 15 nm)	10 Teile
Lecithin	0,1 Teil
Ölsäure	0,5 Teile
Butylmyristat	1 Teil
Myristinsäure	2 Teile
Butylacetat	150 Teile
Methylethylketon	60 Teile

Magnetische Beschichtungszusammensetzung 3

Ein Teil der nachstehend angegebenen Zusammensetzung wird in eine Kugelmühle gegeben, ausreichend ge mischt und geknetet und der Rest der Zusammensetzung wird der Kugelmühle zugesetzt und ausreichend ge mischt und geknetet. Dann werden 7 Teile Polyiso cyanat ("Desmodule L-75") zugegeben und gleichmäßig dispergiert zur Herstellung einer magnetischen Beschich tungszusammensetzung.

Co-enthaltende γ-Fe₂O₃-Teilchen (spezifische Stickstoffadsorptions-Oberflächengröße 31 m²/g, Hc 51,73 kA/m)
100 Teile
Copolymer von Vinylchlorid, Vinylacetat und Maleinsäure ("VMCH")	10 Teile
Polyurethanharz ("Nipporan N2304")	34 Teile
Ruß (durchschnittliche Teilchengröße 15 nm)	10 Teile
Lecithin	0,1 Teil
Ölsäure	0,5 Teile
Butylmyristat	1 Teil
Myristinsäure	2 Teile
Butylacetat	150 Teile
Methylethylketon	60 Teile

Magnetische Beschichtungszusammensetzung 4

Ein Teil der nachstehend angegebenen Zusammensetzung wird in eine Kugelmühle gegeben, ausreichend gemischt und geknetet und dann wird der Rest der Zusammenset zung in die Kugelmühle gegeben und ausreichend gemischt und geknetet. Danach werden 10 Teile Polyisocyanat ("Desmodule L-75") zugegeben und gleichmäßig dispergiert zur Herstellung einer magnetischen Beschichtungszusammen setzung.

Co-enthaltende γ-Fe₂O₃-Teilchen (spezifische Stickstoffadsorptions-Oberflächengröße 42 m²/g, Hc 67,64 kA/m)
100 Teile
Harz vom Vinylchlorid-Typ mit Sulfonsäuregruppen (SO₃Na-Gruppen-Gehalt 6 × 10^-5 Äquivalente pro g Polymer, Mn = 30 000)	12 Teile
Polyurethanharz mit einem Carbonsäuregruppengehalt (COOH-Gruppen-Gehalt 4 × 10^-5 Äquivalente pro g Polymer, Mn = 30 000)	15 Teile
Ruß (durchschnittliche Teilchengröße 15 nm)	1 Teil
Ölsäure	0,5 Teile
Octyllaurat	1 Teil
Laurinsäure	1,5 Teile
Butylacetat	170 Teile
Methylethylketon	70 Teile

Herstellung eines nicht-magnetischen Trägers

Nicht-magnetische Träger (Filme), die hauptsächlich aus Polyethylenterephthalat bestehen und verschiedene Schneide indices sowie eine Dicke von 15 µm aufwiesen, werden wie folgt hergestellt:

Film 1 a) Herstellung des Polyesters

Einer Mischung von Dimethylterephthalat und Ethylenglycol in einer äquivalenten Molmenge werden 0,08 Gew.-% Calci umacetat, 0,15 Gew.-% Lithiumacetat, 0,04 Gew.-% Antimon oxid, 0,15 Gew.-% Trimethylphosphat und 0,03 Gew.-% Calciumcarbonat mit einer durchschnittlichen Teilchen größe von 1,1 µm zugesetzt und das System wird auf konventionelle Weise zur Her stellung eines Polyesters polymerisiert und kondensiert.

b) Herstellung eines Polyesterfilms

Der im Abschnitt (a) erhaltene Polyester wird getrocknet und zu einer ungestreckten Folie geformt unter Verwendung einer Extrusionsformvorrichtung. Die Folie wird durch Walzen bei einer Filmtemperatur von 100°C (gemessen mit tels eines Infrarotthermometers) in der Längsrichtung (Extrusionsrichtung) um das 3,2-fache gestreckt und dann wird sie bei einer Filmtemperatur von 110°C in der Quer richtung um das 3,7-fache gestreckt, während die Folie an ihren beiden Kanten in einem Spannrahmen eingeklemmt und danach wird sie 10 Sekunden lang auf 205°C er hitzt, wobei die Folie in der Querrichtung um 5% schrumpft und der Polyesterfilm 1 erhalten wird.

Film 2

Unter Anwendung des gleichen Verfahrens wie für die Her stellung des Films 1 beschrieben wird ein Polyesterfilm 2 hergestellt, wobei diesmal jedoch der Polyester herge stellt wird unter Verwendung von 0,5 Gew.-% Calcium carbonat anstelle von 0,03 Gew.-% Calciumcarbonat, und die Verstreckung in der Querrichtung das 3,9-fache an stelle des 3,7-fachen beträgt.

Film 3

Unter Anwendung des gleichen Verfahrens wie für die Her stellung des Films 1 beschrieben, wird ein Polyesterfilm 3 hergestellt, wobei diesmal der Polyester hergestellt wird unter Verwendung von 0,08 Gew.-% Calciumcarbonat anstelle von 0,03 Gew.-% Calciumcarbonat und wobei das Ver streckungsverhältnis in der Querrichtung dem 4,4-fachen anstelle des 3,7-fachen entspricht.

Der Schneideindex Z, der Schneidekristallindex Y, die Werte von A, B und Δn in der Gleichung (1) für die Filme 1, 2 und 3 sind in der folgenden Tabelle I angegeben. Diese Werte werden wie oben beschrieben gemessen.

Beispiel 1

Die magnetische Beschichtungszusammensetzung 1 wird in Form einer Schicht in einer Trockenschichtdicke von 4,2 µm auf den Film 3 aufgebracht, mit einer magnetischen Orientierung (Ausrichtung) versehen, getrocknet und kalan driert zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums. Die so erhaltene lose Rolle wird auf eine Breite von 1,27 cm zur Herstel lung eines Magnetbandes zugeschnitten. Die Ergebnisse der Bewertung dieses Bandes sind in der Tabelle I angegeben. Die Werte für die Streck-Dehnung (L) und die Energie (E) zum Er reichen der Streckgrenze der magnetischen Schicht sind ebenfalls in der Tabelle I angegeben.

Beispiel 2

Unter Anwendung des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 1 wird ein Magnetband hergestellt, wobei diesmal jedoch die magnetische Beschichtungszusammensetzung 4 anstelle der magnetischen Beschichtungszusammensetzung 1 verwendet wird. Die charakteristischen Werte und Ergebnisse der Bewertung dieses Bandes sind in der Tabelle I angegeben.

Vergleichsbeispiele 1 bis 4

Nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 wird ein Magnetband hergestellt, wobei diesmal jedoch die magneti sche Beschichtungszusammensetzung und der Film verwendet werden, wie in Tabelle I angegeben. Die charakteristischen Werte und die Ergebnisse der Bewertung der Bänder sind ebenfalls in der Tabelle I angegeben.

In der Tabelle I werden die Werte für das "Abbröckeln" und die "Randverschmutzung" wie folgt bewertet:

"Abbröckeln"

Unter Verwendung eines VTR vom VHS-Typ ("NV-8300") wird ein Testband mit einer vollen Länge von 2 Stunden 1000 mal durchlaufen gelassen und der Zustand der Verschmutzung des Audio- und Kontrollkopfes und eines Pols in dem Pult und in der Kassettenhälfte wurden festge stellt und bewertet unter Zugrundelegung einer Skala von 5 Stufen, wobei der Zustand ohne Flecken (Verschmutzung) mit der Ziffer 5 bezeichnet wird.

"Randverschmutzung"

Ein ungewebtes Gewebe wird an einen Rand des Bandes beim Wiederaufwickeln des Videobandes gepreßt und der Zustand der Verschmutzung wird festgestellt und in der folgenden Reihenfolge bewertet: A, B, C, D und E, wobei "A" für den besten Wert steht.

Aus den Ergebnissen der Tabelle I geht hervor, daß ein ausgezeichnetes Magnetaufzeichnungsmedium in Form eines Bandes nicht erhalten werden kann, wenn die charakteristi schen Werte des nicht-magnetischen Trägers und der magneti schen Schicht nicht innerhalb der oben definierten Bereiche liegen.

Insbesondere dann, wenn die charakteristischen Werte einer magnetischen Schicht außerhalb des hier definierten Berei ches liegen, kann ein Magnetband mit einer guten Schnitt oberfläche nicht erhalten werden, selbst wenn die charak teristischen Werte für den nicht-magnetischen Träger die Bedingungen dieser Erfindung erfüllen (Vergleichsbei spiele 1 und 2). Wenn dagegen die charakteristischen Werte des nicht-magnetischen Trägers außerhalb des hier definier ten Bereiches liegen, kann ein Magnetband mit einer guten Schnittoberfläche nicht erhalten werden, selbst wenn die charakteristischen Werte der magnetischen Schicht die er findungsgemäßen Anforderungen erfüllen (Vergleichsbei spiele 3 und 4).

Wenn ein erfindungsgemäßes Magnetaufzeichnungsmedium bei spielsweise unter Anwendung eines Scherschneideverfahrens zur Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsbandes geschnitten wird, ist die Schnittoberfläche sehr sauber und ein Abbröcken, eine Kantenbeschädigung und ein Herunter tropfen treten kaum auf. Daher kann erfindungsge mäß ein ausgezeichnetes Magnetaufzeichnungsmedium mit guten elektromagnetischen Eigenschaften und einer guten Laufhalt barkeit erhalten werden.

Ein Messer, das verwendet wird, wenn ein erfindungsgemäßes Magnetaufzeichnungsmedium zugeschnitten wird, wird kaum abgenutzt und deshalb kann das Messer für einen langen Zeitraum kontinuierlich gemessen werden und es können Mag netaufzeichnungsbänder mit einem hohen Wirkungsgrad herge stellt werden.

Claims

1. Magnetaufzeichnungsmedium mit einem nicht-magnetischen Träger und einer darauf aufgebrachten magnetischen Schicht, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht-magnetische Träger ein im wesentlichen aus Poly ethylenterephthalat bestehender Film ist, der einen Schneide index (Z) von 6 oder weniger entsprechend der folgenden Gleichung (1) aufweist Z = 383.3-2.76A-2000B+840Δn (1)worin bedeuten:
A den Trübungswert,
B den Oberflächenorientierungskoeffizienten, dargestellt durch {(n_MD + n_TD)/2}-n_ZD, worin n_MD für den Brechungsindex in der Maschinenlaufrichtung, n_TD für den Brechungsindex in der Querrichtung (senkrecht zur Maschinenlaufrichtung) und n_ZD für den Brechungsindex in der Dickenrichtung (in Richtung der Dicke) stehen und
Δn die Differenz der Brechungsindices, dargestellt durch n_MD-n_TD; und
daß die magnetische Schicht eine Streck-Dehnung (yield elonga tion) (E) von 10% oder weniger aufweist und eine Ener gie (E) von 9,8.106 J/m³ (1,0 kg/mm²) oder weniger erforderlich ist, um die Streckgrenze zu erreichen.

2. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneideindex (Z) des nicht magnetischen Trägers 5 oder weniger beträgt.

3. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Wert der Trübung (A) des nicht-magnetischen Trägers in dem Bereich von 2 bis 10% liegt.

4. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Oberflächen orientierungskoeffizient (B) 0,15 bis 0,17 beträgt.

5. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Brechungsindex in der Maschinenlaufrichtung 1,63 bis 1,66 beträgt, daß der Brechungsindex in der Querrichtung (senkrecht zur Maschinenlaufrichtung) 1,65 bis 1,69 beträgt, daß der Brechungsindex in der Dicken-Richtung (in Richtung der Dicke) 1,48 bis 1,51 beträgt und daß die Differenz Δn der Brechungsindices -0,02 bis -0,05 beträgt.

6. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht-magneti sche Träger ein biaxial orientierter Film ist.

7. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Streck-Dehnung (yield elongation) 10% oder weniger beträgt.

8. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Energie zur Er reichung der Streckgrenze 6,86·10⁶3/m³ (0,7 kg/mm²) oder weniger beträgt.

9. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht-magnetische Träger einen Schneidekristallindex (Y) von 6 oder höher entsprechend der folgenden Gleichung (2) aufweist: Y=-6.36-28.4X_i + 0,254X_c-26Δn (2)worin bedeuten:
X_i das Verhältnis I(110)/I(100), worin I(110) die Stärke des Röntgenbeugungsmaximums der (110)-Oberfläche und I(100) die Stärke des Röntgenbeugungsmaximums der (100)-Oberfläche darstellen;
X_c die Größe des Kristallits und
Δn die gleiche Definition hat wie in der Gleichung (1).