DE3208703C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, das insbes. zur Verwendung in einem Videoband-Aufzeichnungsgerät für langzeitige Aufzeichnungen in Form eines dünnen magnetischen Bandes vorliegt.

Ein derartiges Aufzeichnungsmedium ist aus der DE-OS 25 22 780 bekannt. Dort wird die Aufgabe, ein magnetisches Aufzeichnungsmedim zu schaffen, das ausgezeichnete Aufzeichnungseigenschaften besitzt, dadurch gelöst, daß die rückseitige Schicht einen Oberflächenwiederstand von höchstens 10⁹ Ohm und eine Oberflächenrauhigkeit von 0,2 bis 1,0 µm aufweist. Zu diesem Zweck enthält die rückseitige Schicht, d. h., die Rückschicht, vorzugsweise mindestens einen Bestandteil aus schwarzem Kohlenstoff, Graphit oder Metallpulver. Zusätzlich kann die rückseitige Schicht ein anorganisches Pigment enthalten.

Um die Aufzeichnungskapazität für Informationen eines Magnetbandes zur Anwendung in einem Videoband-Aufzeichnungsgerät zu erhöhen, ist es im allgemeinen erwünscht, die Dicke des Magnetbandes zu verringern, da der Bandrolendurchmesser in einem Videoband-Aufzeichnungsgerät auf einen bestimmten Wert begrenzt ist. Jedoch stellt ein Magnetband mit verringerter Dicke ein großes Problem hinsichtlich der mechanischen Festigkeit dar. Wird nämlich die Banddicke verringert, so wird das Magnetband schlaff und leicht gestreckt und beschädigt, wenn es in einem Videoband-Aufzeichnungsgerät bewegt wird.

Darüber hinaus sollte ein Videoband einen geringen Reibungskoeffizienten aufweisen, um seine Bewegung in einem Videoband-Aufzeichnungsgerät zu erleichtern, die im Kontakt mit dem stationären Magnetkopf, der Trommel, dem Führungspol od. dgl. erfolgt. Ein Videoband mit einem großen Reibungskoeffizienten leidet an einer großen Bewegungsspannung und neigt dazu, in einem Videoband-Aufzeichnungsgerät beschädigt zu werden. Die Bandschädigung bedeutet eine Dehnung, Deformation und ein Umlegen der Kanten eines Magnetbandes, was auftritt, wenn das Magnetband zur Aufzeichnung und zur Wiedergabe in einem Videoband-Aufzeichnungsgerät verwendet wird. Die Beschädigung erfolgt während der normalen Bewegung des Magnetbandes, insbes. jedoch während der Beladung und Entladung, weil das Magnetband während der Beladung und der Entladung einen größeren Zug erfährt als während der normalen Bewegung. Das Magnetband wird leichter in einem Videoband-Aufzeichnungsgerät vom VHS-System geschädigt, als bei einem Videoband-Aufzeichnungsgerät vom β-Formatsystem. Ein Beispiel für das Videoband-Aufzeichnungsgerät vom VHS-System, das leicht zu einem Umlegen der Bandkanten führt, ist gegeben, wenn die Beladungskammer aus einem Acetatcopolymeren besteht und wenn das Aufwicklungs-Drehmoment zum Zeitpunkt der Entladung etwa 3×10^-2 Nm oder mehr beträgt. Ein Umlegen der Bandkanten erfolgt an einer Beladungsklemme 1 an der Zufuhrseite, wie in Fig. 1 gezeigt, durch ein schädliches Verschieben des Magnetbandes längs der Beladungsklemmen 1 und 2. In diesem Falle befindet sich die zur Magnetschichtoberfläche entgegengesetzte Oberfläche des Bandes, d. h., seine nicht magnetische Oberfläche mit den Beladungsklemmen in Berührung.

Die zuletzt genannte Bandschädigung führt zu einer Schrägverzerrung, Signalunbeständigkeit und Tonverschlechterung, bzw. das Umlegen der Bandkanten beeinträchtigt die magnetische Aufzeichnung und Wiedergabe.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium der eingangs genannten Art zu schaffen, das für eine langzeitige Aufzeichnung mit hoher Dichte geeignet ist, das eine nichtmagnetische Schichtoberfläche mit einer geringen Oberflächenrauheit und verbesserte elektromagnetische Charakteristika, insbes. ein verbessertes Signal-zu-Geräusch-Verhältnis (im folgenden als S/N-Verhältnis bezeichnet) aufweist, und das dünn und beständig gegen Bandschädigung durch den Betrieb in einem Videoband-Aufzeichnungsgerät bzw. -recorder ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teiles des Anspruchs 1 gelöst. Weiterbildungen des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Untersuchungen ergaben, daß ein dünnes magnetisches Aufzeichnungsband mit einer Dicke von 15,5 µm oder weniger eine äußerst hohe Beständigkeit gegen Schädigungen aufweist, wenn der Reibungskoeffizient μ _b der nicht-magnetischen Oberflächenschicht in der Breitenrichtung, bezogen auf die axiale Richtung der Beladungsklemme, und die Steifigkeit S _TD des magnetischen Aufzeichnungsbandes in derselben Breitenrichtung, innerhalb des Bereichs liegen, in dem der Reibungskoeffizient μ _B die Steifigkeit S _TD durch die folgende Formel angegeben werden können:

μ _B = 0,1S _TD -0,05

worin S _TD 6,0. Das entspricht in Fig. 2 dem schraffierten Bereich.

Der Reibungskoeffizient μ _B liegt vorzugsweise im Bereich von μ _B 0,30.

Der Wert μ _B bezeichnet den Reibungskoeffizienten, wenn man ein Magnetband von 12,7 mm Breite in einem Berührungswinkel im Bereich von 190-195 Winkelgrad in Kontakt mit einer Beladungsklemme 1 bringt, und es mit einer Belastung von 2 N bei einer Bandgeschwindigkeit von 0,5 mm/sec bei Umgebungstemperatur von 25°C und einer relativen Feuchtigkeit von 65% bewegt. Der Reibungskoeffizient μ _B wird berechnet durch die Formel μ _B = F/W, worin F die Zugkraft und W eine Last durch ein Gewicht darstellen. Eine Methode zur Messung des Reibungskoeffizienten μ _B ist in der Fig. 3 schematisch dargestellt, aus der die Beladungsklemme 1, eine 12,7 mm breite Bandprobe 3, eine Last 4 von 2 N und ein Antriebsmotor 5 ersichtlich sind. Die Bezugsziffer 6 bezeichnet ein Dehnungsmeßgerät nach Art eines Dehnungswiderstandes, wobei das Dehnungsmeßgerät zwischen dem Probeband 3 und dem Motor 5 vorgesehen ist. Das Band 3 wird durch den Motor 5 mit einer Geschwindigkeit von 0,5 mm/sec bewegt. Die Steifigkeit S _TD ist der Wert, der unter Verwendung eines Steifigkeitsmeßgerätes entsprechend der Norm ASTM-D 747-70 gemessen wird. Die Steifigkeit S _TD wurde dabei gemessen durch Einstellen der Entfernung zwischen einer Klammer und einer Belastungsplatte Auf 3,6 mm nach einem Übereinanderlegen von sechs 12,7 mm breiten und 12,7 mm langen Probebändern übereinander und einem Biegen der Probebänder auf einen Winkel von 20° und einem Ablesen der Anzeige des Steifigkeitsmeßgerätes bei einer Umgebungstemperatur von 25°C und einer relativen Feuchtigkeit von 65%. Das Biegemoment bei vollem Zeigerausschlag (fullscale) wurde dabei auf 57,10^-5 Nm eingestellt.

Um ein dünnes Magnetband zu erzielen, ist es notwendig, die Dicke seines Substrates auf ein Minimum herabzusetzen. Wenn die Gesamtdicke des Magnetbandes 15,5 µm oder weniger betragen soll, wird ein Substrat mit einer Dicke zwischen ca. 9 µm und 11 µm verwendet. Das Substrat wird im allgemeinem auf einer Polyäthylenterephthalatbasis hergestellt, die vorzugsweise eine hohe mechanische Festigkeit und Elastizität aufweist. Jedoch sollte der Elastizitätsmodul der Polyäthylenterephthalatbasis auf einen geeigneten Wert begrenzt werden, da eine solche Basis mit einem übermäßig hohen Elastizitätsmodul beim Erwärmen stark schrumpft und unerwünschte Wellen bildet. Bspw. ist es bevorzugt, wenn die Polyäthylenterephthalatbasis eine E-Modul-Wert von etwa 5,5 kp/mm², d. h., von ca. 550 N/m² sowohl in den Breiten- als auch Längenrichtungen aufweist. Ein magnetisches Aufzeichnungsband mit einer Gesamtdicke von 15,5 µm oder weniger mit einer Rückschicht, die auf einer solchen Polyäthylenterephthalatbasis hergestellt wurde, weist eine entsprechend der vorhergenannten Meßmethode bestimmte Steifigkeit S _TD von höchstens 6,0 auf.

Die Rückschicht wird auf der nicht-magnetischen Schichtoberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums ausgebildet, um den Reibungskoeffizienten μ _B der nicht-magnetischen Oberflächenschicht auf ein Minimum herabzusetzen. Diese Methode hat sich für diesen Zweck als wirksamer erwiesen als andere übliche Methoden, bei denen auf die nicht-magnetische Oberflächenschicht ein Gleitmittel aufgetragen wird.

Es wurde auch die Beziehung zwischen dem S/N-Verhältnis und den Oberflächencharakteristika der Rückschicht untersucht, die einen äußerst geringen Reibungskoeffizienten μ _B der nicht-magnetischen Schichtoberfläche in der Breitenrichtung, bezogen auf die axiale Richtung der Beladungsklemme aufweist.

Bei der Video-Aufzeichnung werden äußerst kurze Aufzeichnungswellenlängen verwendet, so daß das Geräuschniveau stark durch die Oberflächenglätte der Magnetschicht des magnetischen Aufzeichnungsmediums beeinflußt wird. Um den Geräuschpegel zu verringern, sollte das Magnetband im Video-Bandaufzeichnungsgerät in engem Kontakt mit dem Magnetkopf sein, wodurch der Raumverlust in den elektromagnetischen Übertragungscharakteristika durch den Raum zwischen dem Magnetband und dem Magnetkopf auf ein Minimum herabgesetzt wird. Aus diesem Grunde ist es günstig, wenn die Oberfläche des Magnetbandes so glatt und flach wie möglich ist.

Es wurden verschiedene Magnetbänder hergestellt, die durch Zusatz feiner Teilchen (z. B. Graphit, SiO₂ od. dgl.) zu den Rückschichtzusammensetzungen verschiedene Oberflächenglätten der Rückschicht aufwiesen. Diese sind in Tabelle I angegeben. Die Herstellung der Magnetbänder umfaßte eine übliche Oberflächenbehandlung (z. B. Kalandrieren) und eine übliche Härtung der Magnetbänder in der Rollenform. Untersuchungen zeigten, daß die Oberflächenglätte der Rückschicht stark das Farb-S/N-Verhältnis und das Video-S/N-Verhältnis beeinflußt, wie in Tabelle IV und in Fig. 4 und Fig. 5 gezeigt wird. Insbes. wurde eine beträchtliche Beziehung zwischen der Oberflächenglätte der Rückschicht und dem Farb-S/N-Verhältnis festgestellt.

Es wurde gefunden, daß eine Oberflächenrauheit der Rückschicht von über 0,038 µm das S/N-Verhältnis stark verringert, wodurch das Magnetband einen hohen Geräuschpegel ergibt.

Man nimmt an, daß der vorstehende Effekt der Oberflächenrauhheit der Rückschicht auftritt, da die Unebenheit der Rückschichtoberfläche die Unebenheit der Magnetschichtoberfläche während des Kalandrierens des Magnetbandes und während dessen Härtung in der Rollenform, beeinflußt. Tatsächlich ist dieser Effekt vorwiegend der Übertragung der Unebenheit der Rückschichtoberfläche zur Magnetschichtoberfläche zuzuschreiben. Dieser Effekt der Oberflächenrauhheit der Rückschicht ist besonders groß, wenn die Dicke des Magnetbandes 15,5 µ oder kleiner ist. Daher sollte für ein derart dünnes Magnetband die Oberflächenrauhheit der Rückschicht 0,038 µm oder weniger betragen.

In den vorstehenden Untersuchungen wurde die Oberflächenrauhheit der Rückschicht durch die Verwendung eines Oberflächentextur-Meßinstrumentes gemessen.

Im folgenden werden die Figuren kurz erläutert.

Fig. 1 ist eine Aufsicht, die ein System zur Bewegung eines Videobandes in einem Video-Aufzeichnungsgerät darstellt,

Fig. 2 ist eine grafische Darstellung, die den Zusammenhang zwischen dem Reibungskoeffizienten μ _B der nicht-magnetischen Schichtoberfläche in der Breitenrichtung, bezogen auf die axiale Richtung der Beladungsklemme und der Steifigkeit S _TD des Magnetbandes in der Breitenrichtung, gemessen an Schädigungsuntersuchungen des Bandes, zeigt,

Fig. 3 ist ein schematisches Diagramm, das eine Methode zur Messung des Reibungskoeffizienten μ _B zeigt,

Fig. 4 ist eine grafische Darstellung, die den Zusammenhang zwischen der Oberflächenrauhheit der nicht-magnetischen Oberflächenschicht und dem Farb-S/N-Verhältnis zeigt, und

Fig. 5 ist eine grafische Darstellung, die den Zusammenhang zwischen der Oberflächenrauhheit der nicht-magnetischen Oberflächenschicht und dem Video-S/N-Verhältnis zeigt.

Im folgenden wird die Erfindung genauer erläutert. Die magnetische Überzugszusammensetzung, die verwendet wird, um das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß der Erfindung herzustellen, kann hergestellt werden nach Methoden, wie sie bspw. beschrieben werden in den JA-Patentveröffentlichungen Nr. 35(1960)-15, 39(1964)-26794, 43(1968)-186, 47(1972)-28043, 47(1972)-28045, 47(1972)-28046, 47(1972)-28048, 47(1972)-31445, 48(1973)-11162, 48(1973)-21331 und 48(1973)-33683 und der USSR-Patentbeschreibung Nr. 308 033. Die magnetischen Überzugszusammensetzungen, die in diesen Veröffentlichungen beschrieben werden, enthalten als Hauptbestandteile ferromagnetische Körner, Bindemittel und Überzugslösungsmittel. Sie können darüber hinaus Zusätze enthalten, wie Dispergiermittel, Gleitmittel, Poliermittel und antistatische Mittel.

Erfindungsgemäß ist es möglich, ferromagnetische feine Körner zu verwenden, wie ferromagnetisches Eisenoxid, ferromagnetisches Chromdioxid und ferromagnetische Legierungskörner.

Das ferromagnetische Eisenoxid, das als feine ferromagnetische Körner erfindungsgemäß verwendet werden kann, wird dargestellt durch die allgemeine Formel FeO _x , worin x einen Wert im Bereich von 1,33x1,50 darstellt. Beispiele für solches ferromagnetisches Eisenoxid sind Maghämit (-Fe₂O₃, x=1,50), Magnetit (Fe₃O₄, x=1,33) und Berthollid-Verbindungen dieser Verbindungen (FeO _x , mit 1,33 ×1,50).

Das vorstehend beschriebene ferromagnetische Eisenoxid kann ein zweiwertiges Metall enthalten wie Cr, Mn, Co, Ni, Cu oder Zn in einem Anteil im Bereich von 0 bis 10 Atom-%, bezogen auf das ferromagnetische Eisenoxid.

Das ferromagnetische Chromdioxid (CrO₂), das erfindungsgemäß verwendet werden kann, kann Metalle enthalten, wie Na, K, Ti, V, Mn, Fe, Co, Ni, Tc, Ru, Sn, Ce und Pb, Halbleiter wie P, Sb und Te, oder Oxide dieser Metalle, in einem Anteil im Bereich von 0 bis 20 Gew.-%.

Das vorstehend erwähnte ferromagnetische Eisenoxid und ferromagnetische Chromdioxid sollte im allgemeinen ein Nadelverhältnis im Bereich von 2/1 bis 20/1, vorzugsweise ein Nadelverhältnis von 5/1 oder höher, und eine durchschnittliche Kornlänge im Bereich von 0,2 µm bis 2,0 µm, vorzugsweise 0,3 µm bis 1,5 µm, aufweisen.

Die ferromagnetischen Legierungskörner, die als ferromagnetische feine Körner erfindungsgemäß verwendet werden können, sollten einen Metallgehalt von 75 Gew.-% oder mehr aufweisen, wovon 80 Gew.-% oder mehr aus mindestens einem ferromagnetischen Metall (d. h., Fe, Co, Ni, Fe-CO, Fe-Ni, Co-Ni oder Co-Ni-Fe) gebildet sein sollten. Höchstens 20 Gew.-% des Metallgehaltes, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-% davon, können gebildet werden durch Al, Si, S, Sc, Ti, V, Cr, Mn, Cu, Zn, Y, Mo, Rh, Pd, Ag, Sn, Sb, Te, Ba, Ta, W, Re, Au, Hy, Pb, Bi, La, Ce, Pr, Nd, B, P od. dgl.

Die ferromagnetischen Legierungskörner können auch geringe Mengen an Wasser, Hydroxiden oder Oxiden enthalten.

Beispiele für ferromagnetische feine Körner werden bspw. beschrieben in den JA-Patentveröffentlichungen Nr. 36(1961)-5515, 37(1962)-4825, 39(1964)-5009, 39(1964)-10307, 44(969)-14090, 45(1970)-18372, 47(1972)-22062, 47(1972)-22513, 46(1971)-28466, 46(1971)-38755, 47(1972)-4286, 47(1972)-12422, 47(1972)-17284, 47(1972)-18509, 47(1972)-18573 und 48(1973)-39639; den US-PSn 30 26 215, 30 31 341, 31 00 194, 32 42 005 und 33 89 014; den GB-PSn 7 52 659, 7 82 762 und 10 07 323; der FR-PS 11 07 654 und der DE-OS 13 81 334.

Das Bindemittel, das in der magnetischen Überzugszusammensetzung, die erfindungsgemäß verwendet wird, vorhanden ist, kann ein übliches thermoplastisches Harz, ein wärmehärtendes Harz oder ein reaktives Harz oder ein Gemisch von zwei oder mehreren dieser Harze sein.

Das thermoplastische Harz, das als Bindemittel erfindungsgemäß verwendet werden kann, weist im allgemeinen einen Erweichungspunkt von 150°C oder darunter, ein mittleres Molekulargewicht im Bereich von 10 000 bis 200 000 und einen Polymerisationsgrad im Bereich von etwa 200 bis 2000 auf. Das thermoplastische Harz kann bspw. ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeres, ein Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymeres, ein Vinylchlorid-Acrylnitril-Copolymeres, ein Acrylsäureester-Acrylnitril-Copolymeres, ein Acrylsäureester-Vinylidenchlorid-Copolymeres, ein Acrylsäureester-Styrol-Copolymeres, ein Methacrylsäureester-Acrylnitril-Copolymeres, ein Methylacrylsäureester-Vinylidenchlorid-Copolymeres, ein Methacrylsäureester-Styrol-Copolymeres, ein Urethanelastomeres, ein Polyvinylfluorid, ein Vinylidenchlorid-Acrylnitril-Copolymeres, ein Butadien-Acrylnitril-Copolymeres, ein Polyamidharz, ein Polyvinylbutyral, ein Cellulosederivat (wie Celluloseacetatbutyrat, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Cellulosepropionat oder Nitrocellulose), ein Styrol-Butadien-Copolymeres, ein Polyesterharz, ein Aminoharz, ein thermoplastisches Harz vom synthetischen Kautschuktyp (wie Polybutadien, Polychloropren, Polyisopren oder Styrol-Butadien-Copolymeres) oder ein Gemisch von zwei oder mehreren dieser Verbindungen sein.

Beispiele für das thermoplastische Harz dieses Typs werden bspw. beschrieben in den JA-Patentveröffentlichungen Nr. 37(1962)-6877, 39(1964)-12528, 39(1964)-19282, 40(1965)-5349, 40(1965)-20907, 41(1966)-9463, 41(1966)-14059, 41(1966)-16985, 42(1967)-6428, 42(1967)-11621, 43(1968)-4623, 43(1968)-15206, 44(1969)-2889, 44(1969)-17947, 44(1969)-18232, 45(1970)-14020, 45(1970)-14500, 47(1972)-18573, 47(1972)-22063, 47(1972)-22064, 47(1972)-22068, 47(1972)-22069, 47(1972)-22070 und 48(1973)-27886; den US-PSn 31 44 352, 34 19 420, 34 99 789 und 37 13 887.

Das wärmehärtende Harz oder das reaktive Harz, das als Bindemittel erfindungsgemäß verwendet werden kann, weist im allgemeinen ein Molekulargewicht von 200 000 oder weniger auf, wenn es in der Form der Überzugslösung vorliegt und erfährt eine unendliche Zunahme des Molekulargewichts durch Kondenstions- oder Additionsreaktion od. dgl., bei Auftrag auf das Substrat und Trocknen. Vorzugsweise erweicht oder schmilzt das Harz dieses Typs nicht vor der thermischen Zersetzung, Beispiele für das Harz dieses Typs sind ein Phenolformaldehyd-Novolakharz, Phenolformaldehyd-Resolharz, ein Phenolfurfuralharz, ein Xylolformaldehydharz, ein Harnstoffharz, ein Melaminharz, ein trocknendes Öl-Alkyd-Harz, ein mit Phenolharz modifiziertes Alkydharz, ein mit Maleinharz modifiziertes Alkydharz, ein ungesättigtes Polyesterharz, eine Kombination eines Epoxyharzes mit einem Härter (z. B. Polyamin, Säureanhydrid, Polyamidharz od. dgl.), ein endständiges Isocyanatpolyesterharz vom durch Feuchtigkeit härtenden Typ, ein endständiges Isocyanatpolyätherharz vom durch Feuchtigkeit härtenden Typ, ein Polyisocyanatpräpolymeres (z. B. eine Verbindung mit drei oder mehreren Isocyanatgruppe pro Molekül und erhalten durch Reaktion von Diisocyanat und Triol mit niedrigem Molekulargewicht, ein Trimeres oder Tetrameres von Diisocyanat od. dgl.), ein ein Polyisocyanatpräpolymeres und einen aktiven Wasserstoff enthaltendes Harz (z. B. Polyesterpolyol, Polyätherpolyol, Acrylcopolymeres, Maleincopolymeres, 2-Hydroxyäthylmethacrylatcopolymeres, p- Hydroxystyrolcopolymeres od. dgl.) und ein Gemisch von zwei oder mehreren dieser Verbindungen.

Beispiele für das wärmehärtende Harz oder das reaktive Harz dieses Typs werden bspw. beschrieben in den JA-Patentveröffentlichungen Nr. 39(1964)-8103, 40(1965)-9779, 41(1966)-7192, 41(1966)-8016, 41(1966)-14275, 42(1967)-18179, 43(1968)-12081, 44(1969)-28023, 45(1970)-14501, 45(1970)-24902, 46(1971)-13103, 47(1972)-22065, 47(1972)-22066, 47(1972)-22067, 47(1972)-22072, 47(1972)-22073, 47(1972)-28045, 47(1972)-28048 und 47(1972)-28922 und den US-PSn 31 44 353, 33 20 090, 34 37 510, 35 97 273, 37 81 210 und 37 81 211.

Die vorstehend erwähnten Bindemittel können allein oder als ein Gemisch von zwei oder mehreren davon verwendet werden. Die Bindemittel werden in der magnetischen Überzugszusammensetzung in einem Anteil im Bereich von 8 bis 150 Gew.-Teilen, vorzugsweise 10 bis 100 Gew.-Teilen insbes. 12 bis 60 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teile der ferromagnetischen Körner verwendet.

Zusätzlich zu den Bindemitteln und ferromagnetischen feinen Körnern können Zusätze die Dispergiermittel, Gleitmittel, Poliermaterialien und antistatische Mittel zu der magnetischen Überzugszusammensetzung gefügt werden.

Die Dispergiermittel können bspw. Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen (R₁COOH, worin R₁ eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 11 bis 17 Kohlenstoffatomen bezeichnet), wie Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Linolsäure, Linolensäure und Stearolsäure; Metallseifen gebildet aus den vorstehend erwähnten Fettsäuren und Alkalimetallen (Li, Na, K od. dgl.) oder Erdalkalimetallen (Mg, Ca, Ba od. dgl.); Ester der vorstehend erwähnten Fettsäuren, die Fluor enthalten; Amide der vorstehenden Fettsäuren; Polyalkylenoxidalkylphosphate; Lecithin; und Trialkylpolyolefinoxy-quaternäre Ammoniumsalze (worin das Alkyl 1 bis 5 Kohlenstoffatome aufweist und das Olefin Äthylen, Propylen od. dgl. ist) sein. Es ist auch möglich, höhere Alkohole mit 12 oder mehreren Kohlenstoffatomen und Sulfate zu verwenden. Diese Dispergiermittel werden im allgemeinen in einem Anteil im Bereich von 0,5 bis 20 Gew.-Teilchen pro 100 Gew.-Teile der Bindemittel verwendet. Die Dispergiermittel werden bspw. beschrieben in den JA-Patentveröffentlichungen Nr. 39(1964)-28369, 44(1969)-17945, 48(1973)-7441, 48(1973)-15001, 48(1973)-15002, 48(1973)-16363 und 50(1975)-4121, und den US-PSn 33 87 993 und 34 70 021.

Die Gleitmittel können leitfähige feine Körner sein wie Ruß, Graphit und Ruß-Pfropfpolymere; anorganische feine Körner wie Molybdändisulfid und Wolframdisulfid; feine Kunststoffkörner wie Polyäthylen, Polypropylen, Polyäthylen-Venylchlorid-Copolymere und Polytetrafluoräthylen; α-Olefinpolymere; ungesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe, die bei Normaltemperatur Flüssigkeiten sind (Verbindungen mit etwa 20 Kohlenstoffatomen, worin eine n-Olefin-Doppelbindung mit einem endständigen Kohlenstoffatom gekuppelt ist bzw. an einem endständigen Kohlenstoffatom vorliegt); und Fettsäureester, gebildet aus einbasischen Fettsäuren mit 12 bis 20 Kohlenstoffatomen und einwertigen Alkoholen mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, sein. Diese Gleitmittel werden im allgemeinen in einem Anteil im Bereich von 0,2 bis 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der Bindemittel verwendet. Die Gleitmittel werden bspw. beschrieben in den JA-Patentveröffentlichungen Nr. 41(1966)-18064, 43(1968)-23889, 46(1971)-40461, 47(1972)-15621, 47(1972)-18482, 47(1972)-28043, 47(1972)-32001 und 50(1975)-5042; den US-PSn 34 70 021, 34 92 235, 34 97 411, 35 23 086, 36 25 760, 36 30 772 und 36 42 539; in "IBM Technical Disclosure Bulletin", Vol. 9, Nr. 7, Seite 779 (Dezember 1966); und "Elektronik" (1961), Nr. 12, Seite 380.

Die Poliermaterialien können jegliche allgemein verwendete Materialien sein, bspw. geschmolzenes Aluminiumoxid (fused alumina), Siliziumcarbid, Chromoxid, Zirkon (ZrSiO₄), Aluminiumphosphat (AlPO₄), Ceroxid (CeO₂), Borcarbid (B₄C), Aluminiumborat (AlBO₃), Spinel (MgAl₂O₄), Rutil und Anatas (beide dargestellt durch TiO₂), (α-AlOOH), Korund, künstlicher Korund, Diamant, künstlicher Diamant, Granat und Schmirgel (Hauptbestandteile Korund und Magnetit). Diese Poliermaterialien weisen vorzugsweise eine Mohs-Härte von 5 oder höher und eine durchschnittliche Korngröße im Bereich von 0,05 µm bis 5 µm, insbes. 0,1 µm bis 2 µm, auf. Die Poliermaterialien werden im allgemeinen in einer Menge im Bereich von 0,5 bis 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der Bindemittel verwendet. Sie werden bspw. beschrieben in den JA-Patentveröffentlichungen Nr. 47(1972)-18572, 48(1973)-15003, 48(1973)-15004 (US-PS 36 17 378), 49(1974)-39402 und 50(1975)-9401; den US-PSn 30 07 807, 30 41 196, 32 93 066, 36 30 910 und 36 87 725; der GB-PS 11 45 349 und den DE-PS 8 53 211 und 11 01 000.

Die antistatischen Mittel können bspw. leitfähige feine Körner sein wie Ruß, Graphit und Ruß-Pfropfpolymere; natürliche oberflächenaktive Mittel wie Saponin; nicht ionische oberflächenaktive Mittel wie oberflächenaktive Mittel auf der Basis von Alkylenoxid, Glyzerin und Glycidol; kationische oberflächenaktive Mittel wie höhere Alkylamine, quaternäre Ammoniumsalze, heterocyclische Verbindungen, z. B. Pyridin und Phosphonium- oder Sulfoniumverbindungen; anionische oberflächenaktive Mittel die saure Gruppen enthalten, wie Carbonsäure-, Sulfonsäure-, Phosphorsäure-, Schwefelsäureester- und Phosphorsäureester-Gruppen und amphotere oberflächenaktive Mittel wie Aminosäuren, Aminosulfonsäuren und Sulfate oder Phosphate von Aminoalkoholen.

Die vorstehend erwähnten leitfähigen feinen Körner werden im allgemeinen in einer Menge im Bereich von 0,2 bis 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der Bindemittel verwendet. Die oberflächenaktiven Mittel werden im allgemeinen in einem Anteil im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der Bindemittel verwendet.

Beispiele für die leitfähigen feinen Körner und die oberflächenaktiven Mittel, die als antistatische Mittel erfindungsgemäß verwendet werden können, werden bspw. beschrieben in den JA-Patentveröffentlichungen Nr. 46(1971)-22726, 47(1972)-24881, 47(1972)-24882, 48(1973)-15440 und 48(1973)-26761, den US-PSn 22 71 623, 22 40 472, 22 88 226, 26 76 122, 26 76 975, 26 91 566, 27 27 860, 27 30 498, 27 42 379, 27 39 891, 30 68 101, 31 58 484, 32 01 253, 32 10 191, 32 94 540, 34 15 649, 34 41 413, 34 42 654, 34 75 174 und 35 45 974, der DE-OS 19 42 665, den GB-PSn 10 77 317 und 11 98 450; in "Synthesis and Applications of Surface Active Agents" von Ryohei Oda, Tsubaki Shoten, 1964; "Surface Active Agents" von A. W. Schwarz & J. W. Perry, Interscience Publication Incorporated, 1958; "Encyclopedia of Surface Active Agents, Vol2" von J. P. Sisley, Chemical Publish Company, 1964 und "Surface Active Agent Handbook", 6. Auf., Sangyo Tosho K. K., 20. Dezember 1966.

Die oberflächenaktiven Mittel können allein oder als ein Gemisch von zwei oder mehreren davon verwendet werden. Sie können auch für andere Zwecke als die antistatischen Mittel verwendet werden, bspw. zur Dispersion, zur Verbesserung der magnetischen Charakteristika und der Gleiteigenschaften und als Überzugshilfsmittel.

Beispiele für die organischen Lösungsmittel, die in der erfindungsgemäßen magnetischen Überzugszusammensetzung verwendet werden, sind Ketone wie Aceton, Methyläthylketon, Methylisobutylketon, und Cyclohexanon, Alkohole wie Methylalkohol, Äthylalkohol, Propylalkohol und Butylalkohol; Ester wie Methylacetat, Äthylacetat, Butylacetat, Äthylacetat und Glykolacetatmonoäthyläther; Äther wie Äthyläther, Äthylenglykoldimethyläther, Äthylenglykolmonoäthyläther und Dioxan; aromatische Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol und Xylol; chlorierte Kohlenwasserstoffe wie Methylenchlorid, Äthylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Äthylenchlorhydrin und Dichlorbenzol od. dgl.

Die magnetische Überzugszusammensetzung, die erfindungsgemäß verwendet wird, wird hergestellt durch Kneten und Dispergieren der ferromagnetischen Metallkörner, des Bindemittels und des Überzugslösungsmittels und gegebenenfalls der Zusätze, wie Dispergiermittel, Gleitmittel, Poliermaterial und antistatisches Mittel.

Bei der Herstellung der magnetischen Überzugszusammensetzung können deren Bestandteile alle auf einmal oder nacheinander in einen Kneter eingeführt werden. Bspw. können die ferromagnetischen Metallkörner zuerst zu einem Lösungsmittel gefügt werden, das ein Dispergiermittel enthält und während einer vorbestimmten Zeitdauer unter Bildung einer magnetischen Überzugszusammensetzung geknetet werden.

Um die magnetische Überzugszusammensetzung zu kneten und zu dispergieren, ist es möglich, verschiedene Arten von Knetvorrichtungen, bspw. einen Zweiwalzenstuhl, einen Dreiwalzenstuhl, eine Kugelmühle, eine Körnermühle, eine Trommel, eine Sandschleifvorrichtung, eine Szegvari-Abriebvorrichtung, eine Hochgeschwindigkeits-Flügelrad-Dispergiermaschine, eine Hochgeschwindigkeits-Steinmühle, eine Hochgeschwindigkeits-Stoß- bzw. Schlagmühle, eine Dispergiervorrichtung, eine Knetvorrichtung, einen Hochgeschwindigkeits-Mischer, einen Homogenisator, eine Ultraschalldispergiermaschine od. dgl. zu verwenden.

Die Knet- und Dispergiertechniken werden bspw. beschrieben in "Paint Flow and Pigment Dispersion" von T. C. Patton, John Wiley & Sons, 1964 und in den US-PSn 25 81 414 und 28 55 156.

Das erfindungsgemäß verwendete Substrat kann aus einem aromatischen Polyamidfilm mit einer Dicke im Bereich von 2 µm bis 12 µm hergestellt sein. Die Oberfläche des Substrates auf der Gegenseite zur Magnetschichtoberfläche kann auch auf der Rückseite überzogen sein (s. h. sie kann mit einer Rückschicht versehen sein, um eine elektrostatische Aufladung, eine Übertragung, Tonhöhenschwankungen und Flattereffekte zu verhindern).

Rückseitenbeschichtungen für derartige Zwecke werden bspw. beschrieben in den US-PS 28 04 401, 32 93 066, 36 17 378, 30 62 676, 37 34 772, 34 76 596, 26 43 048, 28 03 556, 28 87 462, 29 23 642, 29 97 451, 30 07 892, 30 41 196, 31 15 420, 31 66 688 und 37 61 311.

Nach dem Auftrag auf das Substrat gemäß der Erfindung wird die Magnetschicht im allgemeinen mit einem Luftstrom bei einer Temperatur im Bereich von etwa 50 bis 120°C, vorzugsweise 70 bis 100°C und insbes. 80 bis 90°C, je nach der Art des in der Überzugszusammensetzung verwendeten Lösungsmittels getrocknet. Bei dem Trocknungsverfahren wird der Trocknungsluftstrom im allgemeinen auf etwa 1 bis 6 kl/m², vorzugsweise etwa 2 bis 3 kl/m², eingestellt und die Trocknungszeit beträgt im allgemeinen etwa 30 sec bis 10 min, vorzugsweise etwa 1 bis 5 min.

Die getrocknete Magnetschicht wird anschließend vorzugsweise einer Oberflächenglättungsbehandlung unterzogen. Dies ist bevorzugt, da zwar im allgemeinen das Vorhang-Beschichtungsverfahren (curtain-Beschichtungsverfahren) eine Überzugsschicht mit einer ausgezeichneten Oberflächenglätte bilden kann, dieses Verfahren jedoch keine ausreichend hohe Oberflächenglätte für den Fall der magnetischen Überzugszusammensetzung bilden kann, und da die magnetische Aufzeichnungsschicht eine genau gesteuerte Oberflächenglätte aufweisen muß.

Gewöhnlich wird die Oberflächenglättungsbehandlung durch Kalandrieren oder durch Anwendung einer Glättungsfolie nach dem Trocknen durchgeführt. Im Falle des Kalandrierens ist es bevorzugt das Superkalandrierverfahren anzuwenden, bei dem das magnetische Aufzeichnungsmedium durch ein Paar aus einer Metallwalze und einer Baumwollwalze oder einer Walze aus einem synthetischen Harz (z. B. Nylon) od. dgl. geführt wird. Das Superkalandrierverfahren wird vorzugsweise bei einem Walzendruck im Bereich von etwa (25 bis 100) · 10⁵ N/m², vorzugsweise (30 bis 70) N/m², bei einer Temperatur im Bereich von etwa 35 bis 100°C, vorzugsweise 40 bis 80°C, und bei einer Behandlungsgeschwindigkeit im Bereich von 5 bis 200 m/min durchgeführt. Temperaturen und Walzendrücke über den vorstehend genannten Bereichen beeinträchtigen die Magnetschicht und das nicht-magnetische Substrat. Behandlungsgeschwindigkeiten unter etwa 5 m/min können nicht zu dem Oberflächenglättungseffekt führen und solche über etwa 200 m/min machen es schwierig, die Behandlung durchzuführen.

Die Oberflächenglättungsbehandlung wird bspw. beschrieben in den US-PSn 26 88 567, 29 98 325 und 37 83 023; der DE-OS 24 05 222 und den ungeprüften JA-Patentveröffentlichungen Nr. 49(1974)-53631 und 50(1975)-10337.

Bei dem Oberflächenglättungsverfahren unter Anwendung einer Glättungsfolie wird die Magnetschicht in Kontakt mit einer flexiblen Folie gebracht und geglättet, bevor sie völlig getrocknet und gehärtet ist.

Ein dünnes magnetisches Aufzeichnungsband, das eine Dicke von 15,5 µm oder weniger aufweist, und das mit einer Rückschicht erfindungsgemäß versehen ist, zeigt eine extrem verbesserte Beständigkeit gegen Bandschädigung während der Bewegung in einem Videoband-Aufzeichnungsgerät. Darüber hinaus zeigt es ein hohes S/N-Verhältnis und ausgezeichnete Charakteristika für das Aufzeichnen bei hoher Dichte und kurzer Wellenlänge.

Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung, ohne sie zu beschränken.

Beispiel 1

Es wurden Magnetbänder hergestellt, die eine Magnetschicht aufwiesen, ausgebildet aus einem Substrat auf einer Polyäthylenterephthalatbasis; sie enthielten darüber hinaus eine 0,7 µm dicke Rückschicht, die auf der nicht-magnetischen Schichtoberfläche unter Anwendung der in der Tabelle I aufgeführten Zusammensetzungen ausgebildet wurde. Diese Magnetbänder wiesen eine Dicke von 15,5 µm oder weniger, unterschiedliche Reibungskoeffizienten μ _B der nicht-magnetischen Schichtoberflächen und unterschiedliche Steifigkeiten S _TD in der Bandbreitenrichtung auf. Die jeweiligen Magnetbandproben wurden in einem Videoband-Aufzeichnungsgerät bewegt, um das Ausmaß der Bandschädigung festzustellen.

Die Charakteristika der bei dieser Untersuchung verwendeten Proben und die Ergebnisse des Bandschädigungstestes sind in der Tabelle II aufgeführt.

In der Tabelle I wiesen die Proben Nr. 1 bis 5 keine Rückschichten auf und zeigten hohe μ _B -Werte, während die Proben Nr. 6 bis 10 eine Rückschicht aufwiesen und niedrige μ _B -Werte ergaben.

Tabelle I

Zusammensetzungen der Testproben

Tabelle II

Ergebnisse des Bandschädigungstestes

Die Proben ohne Rückschicht zeigten eine Bandschädigung im Bereich D oder C durch ihre hohen μ _B -Werte (0,55 bis 0,61). Die Probe Nr. 5 zeigte eine Bandschädigung vom Wert C, da ihr S _TD -Wert leicht höher als der der Proben Nr. 1 bis 4 war, die eine Bandschädigung D aufwiesen. Die Proben Nr. 6 bis 10 zeigten Bandschädigungen B oder A, was anzeigt, daß die Rückschichten den μ _B -Wert beträchtlich verringerten. Die Proben Nr. 9 und 10 zeigten eine bessere Beständigkeit gegen die Bandschädigung als die Proben Nr. 6 bis 8, da die ersteren leicht geringere μ _B -Werte und größere S _TD -Werte als die letzteren aufwiesen.

Beispiel 2

Aus dem Beispiel 1 war ersichtlich, daß die Magnetbänder mit geringen μ _B -Werten und größeren S _TD -Werten gegenüber der Bandbeschädigung beständiger waren. Um dies weiter zu untersuchen, wurden verschiedene Bandproben hergestellt unter Verwendung der in der Tabelle I aufgeführten Magnetschichtzusammensetzungen und Rückschichtzusammensetzungen und Polyäthylenterephthalat-Grundlagen mit verschiedenen Elastizitäts-Moduli in der Breitenrichtung. Die Charakteristika der Bandproben und die Ergebnisse der Bandschädigungsuntersuchungen sind in der Tabelle III aufgeführt. Die Bandbeschädigungsuntersuchungen wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt.

Tabelle III

Ergebnisse der Bandschädigungsuntersuchung

Die in den Tabellen II und III aufgeführten μ _B und S _TD -Werte wurden in der in der Fig. 2 dargestellten Grafik aufgetragen. Das Ausmaß der Bandschädigung, das in den Untersuchungen bestimmt wurde, ist durch die Linien A, B, C und D in der Grafik angegeben. So entsprechen Magnetbänder die μ _B -Werte kleiner aufweisen als die auf der Linie A der Bewertung A. Magnetbänder mit μ _B -Werten, die kleiner als solche auf der Linie B und größer als solche auf der Linie A sind, entsprechen der Bewertung B. Die Bewertungen C und D können in gleicher Weise definiert werden. Der in der Grafik der Fig. 2 schraffierte Bereich umfaßt die Bewertungen A und B und Magnetbänder, die in diesen Bereich fallen, zeigen geringe Bandschädigungen und sind praktisch brauchbar.

Die Linie B wird durch die folgende Formel dargestellt:

μ _B = 0,1 S _TD -0,5 (S _TD 6,0) (0μ _B ).

Dementsprechend zeigt der schraffierte Bereich in der Fig. 2 die Magnetbänder, die μ _B -Werte aufweisen, die geringer sind als solche auf der Linie B, die durch die vorstehend beschriebene Formel dargestellt wird, nämlich solche, die folgender Beziehung entsprechen:

μ _B = 0,1 S _TD -0,05 (S _TD 6,0).

Wie vorstehend beschrieben, zeigt dieser Bereich die Magnetbänder an, die eine hohe Beständigkeit gegen die Bandschädigung aufweisen.

Die vorstehend erwähnte Formel kann durch folgende Formel, bezogen auf den S _TD -Bereich, dargestellt werden.

Selbstverständlich kann in den vorstehenden Formeln der Reibungskoeffizient μ _B nicht kleiner als Null sein, d. h., 0μ _B -

Beispiel 3

Um die Beziehungen zwischen der Oberflächenglätte der Rückschicht und dem Farb-S/N-Verhältnis sowie dem Video-S/N-Verhältnis zu untersuchen, wurden Testproben hergestellt mit verschiedenen Oberflächenrauhheiten der Rückschichten, unter Verwendung der Magnetschichtzusammensetzungen und der Rückschichtzusammensetzungen wie in der Tabelle I angegeben, und unter Zusatz verschiedener Mengen an Graphitkörnern (Korngröße 0,1 bis 5,0 µm) zu den Rückschichtzusammensetzungen. Das Verfahren zur Herstellung der Testproben bestand in der üblichen Kalandrierbehandlung und Härtungsbehandlung. Die Härtungsbehandlung wurde an den Testproben in Rollenform durchgeführt. Die Kalandriertemperatur und die Härtungstemperatur in der Bandrolle betrugen 60 bis 80°C. Die Bandproben zeigten die in der Tabelle IV angegebenen Charakteristika. Die Polyäthylenterephthalatbasis mit einer Oberflächenrauhheit von 0,01 µm wurde zur Herstellung der Testproben verwendet. Der Abschnittswert bei der Messung der Oberflächenrauhheit betrugt 0,08 mm. Das Farb-S/N-Verhältnis und das Video-S/N-Verhältnis wurde wie nachstehend beschrieben gemessen.

Die Unterschiede des S/N-Verhältnisses der Testproben, bezogen auf die Probe Nr. 10, die in der Tabelle IV angegeben sind, wurden unter Anwendung eines Geräuschmeßgerätes bestimmt. Zur Bestimmung des Farb-S/N-Verhältnisses wurde ein 10 kHz-Hochpaß-Filter und ein 500 kHz, AM-Tiefpaß-Filter verwendet.

Zur Bestimmung des Video-S/N-Verhältnisses wurde in 10 kHz-Hochpaß-Filter und ein 4 MHz-Tiefpaß-Filter verwendet.

Tabelle IV

Die Beziehungen zwischen der Oberflächenrauhheit der nicht-magnetischen Oberflächenschicht und des Farb-S/N-Verhältnisses wobei des Video-S/N-Verhältnisses, die in der Tabelle IV angegeben sind, sind in den Fig. 4 bzw. 5 dargestellt. Aus den Fig. 4 und 5 ist ersichtlich, daß das Farb-S/N-Verhältnis und das Video-S/N-Verhältnis stark verringert werden, wenn die Oberflächenrauhheit der nicht-magnetischen Oberflächenschicht über 0,038 µm liegt, und steigt allmählich an, wenn die Oberflächenrauhheit unter 0,038 µm liegt. Die Ergebnisse zeigen deutlich, daß zur Erzielung eines dünnen Magnetbandes hoher Qualität, das ein hohes S/N-Verhältnis aufweist, die Oberflächenrauhheit der nicht-magnetischen Schicht 0,038 µm oder weniger betragen muß.

Claims (8)

1. Magnetisches Aufzeichnungsmedium, enthaltend ein nicht-magnetisches flexibles Substrat, eine magnetische Schicht, ausgebildet auf der Oberfläche des Substrates, die ferromagnetische Körner in einem Bindemittel dispergiert enthält, und eine Rückschicht, die an der rückwärtigen Oberfläche des Substrates ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Steifigkeit (S _TD ) des magnetischen Aufzeichnungsmediums gemäß ASTM-D 747-70 den Wert von 6,0 oder weniger aufweist, und der Reibungskoeffizient (μ _B ) der Rückschicht in bezug auf eine Beladungsklemme bezogen auf die axiale Richtung folgender Bedingung entspricht: 0μ _B 0,1S _TD -0,05,wobei die Steifigkeit (S _TD ) gemessen wird durch Einstellen der Entfernung zwischen einer Klammer und einer Beladungsplatte auf 3,6 mm nach einem Übereinanderlegen von sechs 12,7 mm breiten und 12,7 mm langen Probebändern übereinander und einem Biegen der Probebänder auf einen Winkel von 20° und einem Ablesen der Anzeige des Steifigkeitsmeßgerätes bei einer Umgebungstemperatur von 25°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 65%, und wobei der Reibungskoeffizient (μ _B ) dadurch bestimmt wird, daß man ein Magnetband von 12,7 mm Breite in einem Berührungswinkel im Bereich von 190 bis 195 Winkelgrad in Kontakt mit einer Beladungsklemme bringt und das Magnetband mit einer Beladung von 2 N bei einer Bandgeschwindigkeit von 0,5 mm/Sek. bei Umgebungstemperatur von 25°C und einer relativen Feuchtigkeit von 65% bewegt.

2. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Reibungskoeffizient (μ _B ) 0,30 oder kleiner ist.

3. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückschicht eine Oberflächenrauhheit von 0,038 µm oder weniger aufweist.

4. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Dicke von 15,5 µm oder weniger aufweist.

5. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ferromagnetischen Körner ausgewählt sind aus der Gruppe von ferromagnetischem Eisenoxid, ferromagnetischem Chromdioxid und ferromagnetischen Legierungskörnern.

6. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ausgewählt ist aus der Gruppe eines thermoplastischen Harzes, eine wärmehärtenden Harzes, eines reaktiven Harzes und eines Gemisches von zwei oder mehreren dieser Harze.

7. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel in einem Anteil im Bereich von 8 bis 150 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der ferromagnetischen Körner enthalten ist.

8. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückschicht aus einer Zusammensetzung gebildet ist, die Nitrocellulose, ein Polyurethanharz, ein Polyisocyanat und CaCO₃ enthält.