DE3322652A1 - Faserige aktivkohle sowie verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Faserige aktivkohle sowie verfahren zu deren herstellung

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Description

HOFFMANN ,
PAT E N TAN WALTE DR. ING. E. HOFFMANN (1930-197«) . DIPL.-ING. W. EITLE · DR. RER. NAT. K.HOFFMAN N . Dl Pl.-ING. W. LEHN
DIPL.-ING. K. FOCHSLE . DR. RER. NAT. B. HANSEN ARABEILASTRASSE 4 · D-8000 MONCHEN 81 . TELEFON (089) 911087 · TELEX 05-29619 (PATHE)
38849 S/sm - 5 -
Toho Beslon Co., Ltd. Tokyo, Japan
Faserige Aktivkohle sowie Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung betrifft faserige Aktivkohle (nachfolgend als FAC bezeichnet), die sich zur Rückgewinnung halogenierter Kohlenwasserstofflösungsmittel eignet, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen FAC. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren, FAC mit einem niedrigeren pH herzustellen.
Der pH von FAC in der vorliegenden spezifizierten Beschreibung ist der Wert, der gemäß JIS K-1474 gemessen wird, das ist der pH-Wert von Wasser, der gemessen wird, nachdem 2 g trockene Probe (FAC) zu 100 ml reinem Wasser gegeben, anschließend 5 min lang leicht zum Sieden gebracht und dann abgekühlt wurden.
Bisher sind verschiedene Verfahren zur Rückgewinnung chlorierter Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Tetrachlorethylen, Trichlorethan usw., vorgeschlagen worden, die größtenteils in den Verfahrensstufen der Trockenreinigung, der Metallreinigung, des Drückens usw. angewandt werden, wobei granuläre Aktivkohle eingesetzt wird. Diese konventionellen Verfahren haben jedoch viele Fehler.
Wenn das vorgenannte chlorhaltige Lösungsmittel unter Anwendung granulärer Aktivkohle zurückgewonnen wird/ wird das auf diese Weise rückgewonnene Lösungsmittel aufgrund seiner leichten Zersetzbarkeit zersetzt. Säuren, die durch die Zersetzung des Lösungsmittels gebildet werden und indem auf diese Weise rückgewonnen Lösungsmittel vorliegen, vermindern die Qualität des rückgewonnenen Lösungsmittels in starkem Maße. Des weiteren können durch die Lösungsmittelzersetzung gebildete Säuren Erodierung der Rückgewinnungsvorrichtung verursachen.
Um. solche konventionellen Techniken zu verbessern, ist ein Verfahren zur Anwendung faseriger Aktivkohle als ein Adsorbens vorgeschlagen worden.
Es ist bekannt, daß faserige Aktivkohle höhere Adsorptionsund Desorptionsgeschwindigkeiten als konventionelle granuläre Aktivkohle aufweist und bei Anwendung faseriger Aktivkohle die Zersetzung des rückgewonnenen Lösungsmittels wegen deren kurzer Desorptionszeit geringer ausfällt. Sogar im Falle der Anwendung einer solchen faserigen Aktivkohle oder FAC erreicht die Qualität des rückgewonnenen Produkts oder Lösungsmittels jedoch nicht immer ein zufriedenstellendes Maß, und die Qualitätsabweichung des rückgewonnenen Produkts hängt sehr von den Rückgewinnungsbedingungen ab.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, FAC, die tauglich ist, ein leicht zersetzbares halogeniertes Kohlenwasserstofflösungsmittel durch Adsorption bei hoher Reinheit rückzugewinnen, sowie auch ein Verfahren zur Herstellung einer solchen FAC zur Verfügung zu stellen.
Die Erfinder haben entdeckt, daß bei Anwendung faseriger Aktivkohle mit einem spezifischen pH halogenierte Kohlenwasserstoffe in einer weit höheren Qualität als mittels eines konventionellen Rückgewinnungsverfahrens in stabiler Form rück· gewinnbar sind/ und die vorliegende Erfindung zu einem erfolgreichen Abschluß geführt.
Das heißt/ gemäß der vorliegenden Erfindung, wird faserige Aktivkohle mit einem pH nicht höher als 5 zur Verfügung gestellt.
Eine solche erfindungsgemäße FAC kann durch Säurebehandlung roher faseriger Aktivkohle gewonnen werden.
Fig. 1 stellt ein Diagramm dar, das die Beziehung zwischen dem pH faseriger Aktivkohle und der Qualität (pH •und Säuregehalt) rückgewonnenen Trichlorethans aufzeigt.
Die vorzugsweise zur Herstellung der erfindungsgemäßen FAC eingesetzte rohe FAC hat eine solche spezifische Oberfläche und eine Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante, daß die spezifische Oberfläche mindestens 500 m2/g und die Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante mindestens 0/1 min nach einer Säurebehandlung werden. Gewöhnlich ist die Verringerung der spezifischen Oberfläche der rohen FAC durch eine Säurebehandlung so klein wie ca. 10 m2/g bis ca. 20 m2/g, deshalb ist es notwendig, daß die Untergrenze der spezifischen Oberfläche von FAC als Rohmaterial um den in der Säurebehandlung verringerten Betrag geringfügig größer als 500 m2/g ist. Andererseits ist die Änderung der Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante der rohen FAC durch Säurebehandlung vernachlässigbar klein, deshalb kann die Untergren-
ze der Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante der rohen FAC 0,1 min sein.
Im allgemeinen wird faserige Aktivkohle durch das folgende Verfahren hergestellt. Z. B. wird FAC gewöhnlich durch Voroxidierung von Fasern auf Basis Acrylnitril oder durch Carbonisierung von Fasern auf Basis Pechprodukte oder Phenol hergestellt. Anschließend werden die voroxidierten oder carbonisierten Fasern unter einer Atmosphäre eines aktivierenden Gases, wie Dampf, Kohlendioxid, Ammoniäkgas oder eine Mischung davon, üblicherweise bei ca. 700 bis 10000C aktiviert.
In der vorliegenden Erfindung ist die Anwendung von FAC, die aus Fasern auf Basis Acrylnitril gewonnen wird, am meisten bevorzugt.
Durch die Bezeichnung "Faser auf Basis Acrylnitril11, wie sie in der vorliegenden Erfindung.gebraucht wird, ist eine Faser gemeint*, die aus einem Äcrylnitrilpolymer oder einer Mischung davon hergestellt ist und vorzugsweise mindestens ca. 85 Gew.-%, noch besser 90 bis X98 Gew.-%., Acrylnitril enthält.
In der vorliegenden Erfindung können Mischungen von Homopolymer en und Copolymeren oder Mischungen von Copolymeren selbst zur Faserherstellung herangezogen werden. Darüber hinaus können Copolymere mit weniger als ca. 85 Gew.-% Acrylnitril in Beimischung mit einem Äcrylnitrilpolymer oder Acrylnitrilpolymeren zur Faserherstellung eingesetzt werden. Die Menge an Acrylnitril in den endgültigen Fasern
übersteigt vorzugsweise ca. 85 Gew.-%. Denaturierte Acrylnitrilpolymere können auch angewandt werden.
Comonomere, die in die vorgenannten Copolymere eingeführt werden können, schließen addxtionspolymerisierbare Vinylverbindungen ein, wie Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylbromid, Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure; die Salze (z. B. Natriumsalze) dieser Säuren; Derivate dieser Säuren, z. B. Acrylsäureester (z. B. Alkylester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe, wie Methylacrylat, Butylacrylat und ähnliche), Methacrylsäureester (z. B. Alkylester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe, wie Methylmethacrylat und ähnliche); Amide (z. B. Acrylamid, N-Methylolamid und ähnliche); Säurechloride; Allylsulfone, MethaiIyIsulfön-, Vinylsulfon-, Vinylbenzolsulfonsäure und die Salze (z. B. Natrium-, Kalzium-, Zinksalz usw.") dieser Säuren; Vinylacetat; 2-Hydroxymethylethylacrylat, 2-Hydroxymethylmethylacrylat; 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat; 2-Hydroxymethylacrylnitril; 2-Hydroxyethylacrylnitril; 2-Chlorethylacrylat; 2-Hydroxy-3-chlorpropylacrylat; Vinylidencyanid; Vinylpyridin; ΛΓ-Chloracrylnitril; und ähnliche. Außerdem können die in US-Patent Nr. 3 202 640 beschriebenen Verbindungen (durch Bezug hierin eingefügt, um solche Verbindungen zu offenbaren) herangezogen werden.
Es gibt keine besondere Einschränkung bezüglich der Feinheit oder Dicke von in der vorliegenden Erfindung angewandten Fasern auf Basis Acrylnitril, aber Fasern mit einer Dikke von 0,9 d (Denier) bis 15 d, insbesondere 1,5 d bis 5 d, sind bevorzugt.
Die Faserstärke ist niedrig, und die Fasern laufen Gefahr, zerschnitten zu werden/ falls die Faserdicke feiner als 0,9 d ist. Falls andererseits die Faserdicke größer als 15 d ist, wird die Voroxidationsgeschwindigkeit für die Fasern niedrig, und Stärke und Elastizitätsmodul von gebildeter FAC werden auch gering und die Aktivierungswirksamkeit der FAC vermindert, wenn die Fasern in FAC umgewandelt werden.
Ein Verfahren zur Herstellung von FAC unter Anwendung solcher Fasern auf Basis Acrylnitril als das Rohmaterial ist grundsätzlich bekannt, wie nachstehend beschrieben.
D. h., FAC wird allgemein gewonnen., indem Fasern auf Basis Acrylnitril einer Oxidations- und Aktivierungsbehandlung unterzogen werden.
Die Oxidationsbehandlung wird mittels Hitzebehandlung der Fasern in einer oxidierenden Atmosphäre durchgeführt. Das Medium für die oxidierende Atmosphäre kann Luft, Sauerstoff, Gas der schwefeligen Säure usw. sein, die alleine oder als Mischung oder als ein Gemisch aus dem vorgenannten Gas und einem Inertgas oder Chlorwasserstoffgas angewandt werden können. Eine Mischung aus Luft und Stickstoff ist jedoch bezüglich Wirtschaftlichkeit und Stabilität in der Behandlungsstufe am meisten bevorzugt.
Die für die Oxidationsbehandlung erforderliche Zeit beträgt üblicherweise 0,5 bis 30 h, vorzugsweise 1,0. bis 10 h, und die Oxidationsbehandlung soll durchgeführt werden, bis die sauerstoffgebundene Menge höher als 15 % wird.
Die Oxidationsbehandlung wird bei einer Temperatur von 2000C bis 4000C vorgenommen, die Optimaltemperatur für die Oxidationsbehandlung hängt von der Art eines Oxidationsmediums und der Menge an Comonomeren ab/ liegt aber im Bereich von 2250C bis 3000C.
Es ist bevorzugt, daß die bei der Oxidationsbehandlung auf die Fasern ausgeübte Spannung so geartet sei/ daß die Schrumpfung bei der Oxidationsbehandlung 70 bis 90 % des freien Schrumpfungsprozentsatzes bei der Temperatur während der Oxidationsbehandlung wird. Falls der Wert geringer als 70 % ist, besteht die Gefahr, daß das Werggarn der Fasern zerschnitten wird/ und falls der Wert höher als 90 % liegt/ vermindern sich die mechanischen Eigenschaften der Fasern während der Aktivierungsstufe und die Fasern werden spröde/ wodurch Fasern mit guten Verarbeitungseigenschaften nicht erhalten werden. (In diesem Fall bedeutet der freie Schrumpfungsprozentsatz den Schrumpfungsprozentsatz/ der sich einstellt/ wenn die Fasern einer Oxidationsbehandlung unter Anwendung einer Belastung des Filaments von 1 mg/d unterzogen werden).
Vor der Oxidationsbehandlung der Fasern auf Basis Acrylnitril können anorganische Verbindungen/ wie Si-/ Al-Verbindungen (japanische Patentanmeldung (OPI) Nr. 176220/82 und 191328/82/ die US-Patentanmeldung Nr. 371 164 vom 23. April 1982 entsprechen) oder Fe-Verbindungen (US-Patent Nr. 4 362 646) den Fasern zugefügt werden.
Die vorstehend beschriebenen oxidierten Fasern werden dann
einer Aktivierungsbehandlung von einigen Sekunden bis 2 h
im allgemeinen bei einer Temperatur von ca. 7000C bis 10000C unterworfen.
Das in der Aktivierungsbehandlung zur Anwendung gebrachte Ak- t
t tivierungsgas kann ein Gas sein, wie Dampf, Kohlendioxid oder fc
Ammoniak. Diese Verfahren sind im Detail z. B. in US-Patenten :
4 256 607 und 4 285 831 offenbart. I
Unter Anwendung des vorstehend beschriebenen Verfahrens kann ; FAC mit einer spezifischen Oberfläche von mindestens 500 m2/g, einer Benzol-Adsorptionsmenge von 15 % bis 50 % und einer Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante von mindestens
— 1
0/1 min erhalten werden. Die spezifische Oberfläche in der vorliegenden Erfindung ist der mittels einer BET-Methode ge-' messene Wert, und falls der Wert geringer als 500 m2/g ist, kann die FAC halogenierte Kohlenwasserstoffe nicht in ausreichendem Maße zurückgewinnen. FAC mit einer spezifischen Oberfläche von 2000 m2/g oder mehr kann erhalten werden, aber vom Standpunkt mechanischer Stärke aus betrachtet, wird vorzugsweise FAC mit einer spezifischen Oberfläche von ca. 1300 m2/g angewandt. j:
Ein anderes Beispiel, FAC zu gewinnen, ist das folgende: t
Phenolfasern werden aus einem Phenolformaldehyd-Novolak-Harz unter Anwendung des in USrPatent 3 650 102 offenbarten Verfahrens erhalten. Aus den auf diese Weise erhaltenen Phenolfasern kann FAC unter Anwendung der im japanischen Patent -25 862 751 und den japanischen Patentanmeldungen Nr. 41035/73 und 35 432/75 offenbarten Verfahren gewonnen werden. In diesem Verfahren kann FAC mit guten Eigenschaften zur Anwendung in der vorliegenden Erfindung erhalten werden. FAC mit einer spezifischen Oberfläche von ca. 3000 m2/g kann gewonnen werden, vom Standpunkt mechanischer Stärke aus betrachtet, ist es jedoch vorzuziehen, FAC mit einer spezifischen Oberfläche von bis zu 2500 m2/g anzuwenden.
Die Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante wird durch K in der folgenden Gleichung (Gleichung von Bohart und Adams) dargestellt:
log(Co/C -1)= Con - (Kt/2,303)
wobei C : Die Konzentration (Konstante) von Benzol in einem Gas vor der Behandlung,
C : die Konzentration von Benzol im Gas7 das mittels der FAC nach t Sekunden/ vom Start der Adsorption an, behandelt worden ist,
K : Adsorptionsgeschwindigkeitskontante/ Con : Konstante,
t : Zeit (Sekunden) sind,
15
Die Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante von FAC wird gemäß der vorstehenden Gleichung aus der Durchbruchskurve ermittelt, die erhalten wird, wenn ein Stickstoffgas, das 100 ppm (C ) Benzol enthält, durch eine FAC-Schicht, die bei einer Packungsdichte von 0,045 g/cm3 in einer Dicke von 20 mm gepackt ist, bei einer Gas-Wanderungsgeschwindigkeit von 10 cm/s und Normaltemperatur (250C) geleitet wird.
Im allgemeinen hat eine größere Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante dahingehend Vorzüge, daß der Adsorptionsbereich in der FAC-Schicht kurz ist und die Adsorptionsvorrichtung minimiert werden kann.
Es ist auch vorteilhaft, daß die Adsorptionszeit entsprechend der Adsorptionsgeschwindigkeit verkürzt wird.
Eine solche Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante hängt von der Porengröße der PAC (größere Poren zeigen eine größere ■ Geschwindigkeit), der Porenverteilung, der Porenform und dem Durchmesser der beteiligten Fasern (ein kleinerer Durchmesser zeigt eine größere Geschwindigkeit) ab, die Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante der hergestellten FAC, wie vorstehend beschrieben, ist jedoch höher als 0,1 min" . Es ist bevorzugt, FAC mit einer Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante von nicht weniger als 0,25 min" in dieser Erfindung anzuwenden. Falls die Benzol-Adsorptionsgeschwin digkeitskonstante geringer als 0,1 min ist, sind wegen der verringerten Adsorptions- und Desorptionsgeschwindigkeit Rückgewinnungsausbeute und Qualität des rückgewonnenen Produkts nicht ausreichend.
üblicherweise hängt der pH von auf die vorstehend beschriebene Weise hergestellter FAC in gewissen Ausmaß von der Herstellungsbedingung oder der Art und dem Gehalt des darin enthaltenen anorganischen Materials ab, er liegt jedoch im allgemeinen im Bereich von 6 bis 9. Auch beträgt der pH von z. B. aus einem Phenolharz erhaltener FAC üblicherweise 6 bis 7.
Die erfindungsgemäße FAC kann gewonnen werden, indem der pH von mittels eines gewünschten Verfahrens erhaltener FAC durch Behandlung mit einer Säure nicht höher als 5 eingestellt wird.
Die Säurebehandlung kann unter Anwendung einer Lösung oder eines Dampfes einer anorganischen Säure, wie Schwefel-, Salz-, Salpeter-, Phosphorsäure usw., oder einer organischen Säure, wie Ameisen-, Essig-, Oxalsäure usw., durchgeführt werden, üblicherweise wird eine anorganische Säure, wie
Schwefelsäure usw., vorzugsweise angewandt.
Die Konzentration der Säurelösung hängt in diesem Falle zu einem gewissen Grad von der Art der angewandten Säure ab, beträgt jedoch üblicherweise 0,1 bis 30 Gew.-%. Das Lösungsmittel ist im allgemeinen Wasser, ein organisches Lösungsmittel, das mit Wasser mischbar ist, wie ein Alkohol, Aceton usw., oder eine Mischung davon.
Die Säurebehandlung wird üblicherweise 1 bis 120 min lang bei 0 bis 1000C durchgeführt. Um die Neutralisation von Alkali in FAC und die einheitliche Säurebehandlung zu bewerkstelligen, sollte die FAC auf 30 bis 8O0C erwärmt werden. Nach der Säurebehandlung kann die FAC dann mit reinem Wasser oder Stadtwasser gewaschenwerden, um den pH einzustellen. In diesem Fall sollte der pH des Waschwassers niedriger als 7, vorzugsweise 4 bis 6, sein. Die Temperatur beim Waschen ist üblicherweise 0 bis 1000C, vorzugsweise 20 bis 800C.
Indem die Konzentration der für die Säurebehandlung zur.
Anwendung gebrachten Säure abgeändert und indem nötigenfalls, wie vorstehend beschrieben, Waschen mit Was-ser nach der Säurebehandlung durchgeführt werden, wird der pH von FAC auf nicht höher als 5, vorzugsweise auf 1 bis 3, eingestellt.
Falls der pH der FAC höher als 5 ist, reicht die Wirkung zur Verhinderung der Zersetzung der halogenierten Kohlenwasserstoffe nicht aus. Der pH kann niedriger als 1 sein, aber sogar falls der pH niedriger als 1 ist, wird der Effekt dieser Erfindung nicht weiter verbessert, und deshalb ist der pH der FAC vorzugsweise nicht weniger als 1, wegen möglicher Erosion der Vorrichtung.
FAC kann in der Form von Fasern, Filz, Textil, nichtgewebten Stoffs usw. säurebehandelt werden. Auch kann FAC nach der Säurebehandlung zu einem Filz, Textil, nichtgewebten Stoff usw. geformt werden. Um zu verhindern, daß die Säurebehandlungsvorrichtung durch eine Säure erodiert wird, sollte FAC, die zu Filz, Textil, nichtgewebtem Stoff usw. verarbei- t tet worden ist, säurebehandelt werden. t
Nach der Säurebehandlung wird die FAC bei einer Temperatur t getrocknet, bei der eine auf den Fasern haftende oder adsorbierte Säure nicht abgeht. Die FAC wird üblicherweise bei einer Temperatur niedriger als 1000C getrocknet. Es. ist bevorzugt, daß die FAC bis zu einem solchen Grad getrocknet wird, daß der Wassergehalt (das Verhältnis der Wassermenge in FAC zur Gesamtmenge an vollkommen getrockneter FAC und in FAC nach dem Trocknen verbleibendem Wasser) 10 % nicht übersteigt. Da die FAC üblicherweise vor Gebrauch mit Dampf behandelt wird, steigt der Wassergehalt der FAC dieser Erfindung bei Gebrauch auf 10 bis 25 % an.
Durch Anwendung der erfindungsgemäßen FAC mit dem, wie vorstehend beschrieben, auf nicht höher als 5 eingestellten pH kann die Zersetzung von leicht zersetzbaren halogenierten Kohlenwasserstoffen, insbesondere von Chlorhaltigen organisehen Lösungsmitteln, in einer Desorptionsstufe bei der Adsorptionsrückgewinnung des Lösungsmittels verhindert und Lösungsmittel hoher Qualität auf sehr effiziente Weise rückgewonnen werden.
Die Bezeichnung halogenierte Kohlenwasserstoffe bezieht sich erfindungsgemäß auf leicht zersetzbare organische halogenierte Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Methylenchlorid, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, 1,2-Dichlorethan, 1,1-Di-
chlorethan, 1, 1, 1-Trichlorethan, 1 ,1,2-Trichlorethan, 1,1/1,2-Tetrachlorethan, 1,1,2,2-Tetrachlorethan, 1,2-Dichlorethylen, Trichlorethylen, Tetrachlorethylen, Fluortrichlormethan, 1 ,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan und 2-Brom-2-chlor-1,1,1-trifluorethan.
Für solch ein Lösungsmittel besteht die Gefahr, daß es auf der Stufe der Dampf- und Hitzedesorption zersetzt wird, und die Zersetzung wird im Falle von Dampfdesorption durch Dampf stark beschleunigt, um den pH des rückgewonnenen Lösungsmittels zu senken, den Säuregehalt und das Zersetzungsprodukt zu steigern, wodurch die Qualität des rückgewonnenen Produkts vermindert wird.
Zur Rückgewinnung der leicht zersetzbaren vorstehend aufgeführten Lösungsmittel wird die faserige Aktivkohle dieser Erfindung mit ihren spezifischen Eigenschaften angewandt.
Z. B. ist das.Ergebnis der Ermittlung des Einflusses des pH der FAC, die von Fasern auf Basis Acrylnitril abgeleitet ist und eine spezifische Oberfläche von 1000 m2/g, eine Ben-
* -1
zol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante von 0,25 min und einen pH von 3 hat, auf die Qualität eines unter Anwendung der FAC durch Adsorption rückgewonnenen chlorhaltigen organischen Lösungsmittels wie folgt:
Nach Einstellung des pH der vorgenannten FAC auf verschiedene pH-Werte durch Behandlung mit verdünnter Schwefelsäure wurde 1,1,1-Trichlorethan unter Anwendung der jeweiligen FAC zurückgewonnen und die Qualität (pH und Säuregehalt) des auf diese Weise rückgewonnenen Lösungsmittels ermittelt. Die Ergebnisse sind in Fig. 1 dargestellt.
Wie aus den in Fig. 1 dargestellten Ergebnissen klar hervorgeht, steigt der Säuregehalt (berechnet als HCl) nicht an, und es tritt daher keine pH-Erniedrigung des rückgewonnenen Lösungsmittels auf, wenn der pH der FAC im Bereich von 1 bis 3 liegt. Der Anstieg des Säuregehalts ist auch viel geringer, wenn FAC mit einem pH von 3 bis 5 angewandt wird.
Wie oben beschrieben, können leicht·zersetzbare halogenierte Kohlenwasserstoffe durch Anwendung der erfindungsgemäßen FAC ohne entsprechende Qualitätsverminderung zurückgewonnenwerden.
Die a,uf der erfindungsgemäßen FAC adsorbierten halogenierten Kohlenwasserstoffe werden üblicherweise desorbiert, indem die FAC mit Dampf von ca. 1000C bis 1200C in Kontakt gebracht wird. Es kann auch die Hitzedesorption des Kohlenwasserstoffs durchgeführt werden, indem ein Heißluftstrom von ca. 800C bis 15O0C durch die FAC geleitet wird. Der Effekt dieser Erfindung ist besonders bemerkenswert, wenn Dampf zur Desorbierung des adsorbierten halogenierten Kohlenwasserstoffs angewandt wird.
Die Erfindung wird nunmehr praxisbezogen durch die folgenden -25 Beispiele erklärt. Der Umfang der Erfindung wird jedoch nicht auf die Beispiele beschränkt.
Beispiel 1
30
Nach Kräuselung eines oxidierten Faser-Werggarns, das erhalten wurde, indem man ein Copolymer-Faser-Werggarn mit
Einzelfaserdicke von 3 Denier und einer Gesamtheit von 560.000 Denier, zusammengesetzt aus 91 Gew.-% Acrylnitril und 9 Gew.-% Methylmethacrylat, in Luft einer Oxidationsbehandlung bei 225°C 2 h lang und dann bei 25O0C 3 h lang unterzog, wurde das Werggarn mittels einer Schneidevorrichtung auf eine Länge von 102 mm geschnitten.
Dann wurden die so erhaltenen oxidierten Faserstapeln einer Vorrichtung zur .Herstellung nichtgewebter Faser zugeführt, um einen zonal oxidierten Faserfilz von 500 g/m2 zu formen.
Der oxidierte Faserfilz wurde kontinuierlich in Dampf bei 9300C aktiviert, um einen aus FAC mit einer spezifischen Oberfläche von 1050 m2/g zusammengesetzten Filz zu liefern, und der aktivierte Filz einer Säurebehandlung bei 800C 10 min lang unterworfen, indem er durch ein Schwefelsäurebad (0,3 Gew.-%) lief. Die Fasern wurden mit einer Dusche gewaschen, indem reines Wasser in einer 50-fachen Menge, bezogen auf die Menge der Fasern, 2 min lang angewandt wurde, dann wurden der Wassergehalt in der FAC mittels einer Quetschrolle auf 65 % reduziert und danach die Fasern bei 1000C mit Heißluft getrocknet, um den Wassergehalt auf 10 % zu reduzieren.
Der auf,diese Weise erhaltene FAC-FiIz hatte eine spezifische Oberfläche von 1000 m2/g, eine Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante von 0,3 min und einen pH von 2,5.
Der vorgenannten FAC-FiIz wurde um einen Zylinder von 400 mm Außendurchmesser und 1000 mm Länge, der viele Löcher oder Perforationen in der Seitenwand aufwies und an einem Ende geschlossen war, bei einer Dicke von 120 mm und einer Dichte von 0,04 g/ cm3 gewunden, um ein Adsorptionselement
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zu liefern. Es wurde eine Adsorptionsvorrichtung mit zwei Adsorptionszellen, jede aus dem vorgenannten Adsorptionselement zusammengesetzt/ hergestellt/ jede der beiden genannten Adsorptionszellen tauglich/ alternierend zur Adsorption und Desorption herangezogen zu werden. Luft mit 2300 ppm Trichlorethylen wurde in eine Adsorptionszelle der vorgenannten Adsorptionsvorrichtung mit einer Geschwindigkeit von 10 Nm3/min (N: der Wert/ berechnet für Standardbedingungen) geleitet. Als die Luft 6 min lang durch die Adsorptionszelle gegangen war/ wurden die Einleitung der Luft auf eine andere Adsorptionszelle der Vorrichtung gewechselt und dann Dampf mit einer Temperatur von 1050C in die vorherige Zelle mit 20 kg/h eingeleitet, um die Desorption von auf diese Weise adsorbiertem Trichlorethylen vorzunehmen.
In diesem Falle war das Trichlorethylen fast vollständig in einer Desorptionszeit von 5 min desorbiert/ da Trichlorethylen sehr leicht' von der FAC desorbiert wurde. 20
Das desorbierende Gas wurde in einen Kühler geleitet, um Trichlorethylen zu kondensieren, das mittels eines Abscheiders getrennt und zurückgewonnen wurde.
-25 Auf diese Weise wurden die Adsorption und Desorption fünfmal für eine Adsorptionszelle/ wie oben beschrieben, wiederholt und die rückgewonnenen Flüssigkeiten gesammelt.
Dieselbe Vorgehensweise, wie vorstehend erläutert, wurde auch an FAC mit einer spezifischen Oberfläche von 1000 m2/g, einer Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante von 0,07 min, und einem pH von 2,5, an roher FAC (pH 8) ohne Anwen-
dung der Säurebehandlung und an im Handel erhältlicher granulärer Aktivkohle durchgeführt.
Unter Anwendung von FAC mit einem pH von 8 wurden die Adsorptionsund Desorptionsvorgänge unter all denselben Bedingungen, wie oben beschrieben, vorgenommen. Bei Einsatz der FAC mit einer Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante von -0,07 min wurden Adsorption und Desorption unter denselben Bedingungen, wie oben beschrieben, durchgeführt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Desorptionszeit 7 min betrug. Ferner dauerte bei Einsatz granulärer Aktivkohle (Schichthöhe 600 mm) die Adsorption 120 min und die Desorption 40 min. (bis der Rückgewinnungsprozentsatz 90 % erreichte) , und Adsorption und Desorption wurden einmal für eine Adsorptionszelle durchgeführt und die rückgewonnene Flüssigkeit gesammelt.
Die Meßergebnisse der rückgewonnenen Flüssigkeiten dieser Beispiele und des Vergleichsbeispiels sind in Tabelle I aufgeführt.
Entsprechend der Ergebnisse ist einzusehen,.daß bei Anwendung der erfindungsgemäßen FAC Trichlorethylen bei hoher Rückgewinnungseffizienz ohne Zersetzungsbegleiterscheinungen zurückgewonnen werden kann. Auf diese Weise können, im Falle der vorliegenden Erfindung, zurückgewonnene Produkte mit sehr hoher Qualität erhalten werden, im Vergleich zu konventioneller faseriger Aktivkohle (FAC) und granulärer Aktivkohle .
Ww www«
- 22 -
pH (A) Tabelle I Qualität Säure
gehalt		 -
(πώι"1) Rückgewon- Ruckge des rück
gewonnenen
Produkts		 (HCl ppm)
Adsorbens nene Lö-
- sungsmittel
menge		 winnungs
rate		 (pH) 0,53
Art 2,5 0,3 (kg/h) (%) 7,6 2,2
2,5 0,07 7,3 98 6,1 9,5
8,0 0,3 7,0 94 5/4 128
EAC* 7,5 7,3 98 3,7
FAC* : Erfindung 6,7 90 tfergleichsbeispiel
FAC** (**) : ϊ : Benzol-Ädsorptionsgeschvändigkeitskonstante
GAC** : Faserige Aktivkohle
(*) : Granuläre Aktivkohle
(A)
(FAC)
(GAC)
frisches Trichlorethylen: pH von 9,7, Säuregehalt von 0,31 ppn
Die Qualität der zurückgewonnenen Flüssigkeit wurde durch das -folgende- Verfahren bestimmt.
pH: Zu einer Testflüssigkeit wurde reines Wasser (pH = 7) in gleicher Menge, wie die Menge der Testflüssigkeit, gegeben und anschließend 5 min lang kräftig gerührt. Nach Stehenlassen der Mischung wurde der pH der auf diese Weise geformten Wasserschicht gemessen.
Säuregehalt: Zu 50 ml einer Testflüssigkeit wurden 2 bis 3 Tropfen eines Indikators (Bromthymolblau) gegeben und das zurückgewonnene Produkt in der Testflüssigkeit mit 1/50 N NaOH (Ethanollösung) titriert. Der Säuregehalt wurde aus der titrierten Menge durch die folgende Gleichung berechnet .
Säuregehalt =
(titrierte Menge (ml)) χ f χ 0/730
50 χ (spezifisches Gewicht der Testflüssigkeit)
χ 10-
f : Faktor der NaOH-Lösung
Beispiel 2
Unter Anwendung der säurebehandelten FAC (pH = 2,5), der Vergleichs-FAC (pH = 8,0) ohne Anwendung der Säurebehandlung und der Adsorptionsvorrichtung, wie in Beispiel 1, wurden die Adsorption und Desorption von 1, 1,1-Trichlorethan wiederholt durchgeführt und die Qualitätsminderung der rückgewonnenen Produkte bei Wiederverwendung bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle II aufgeführt.
15
Aus den in der Tabelle gezeigten Ergebnissen ist zu ersehen, daß bei Einsatz der erfindungsgemäßen FAC eine rückgewonnene Flüssigkeit mit einer hohen Qualität erhalten werden kann. Da ferner wiederholter Einsatz des rückgewonnenen Produkts, das unter Verwendung der FAC erhalten wird, kein Problem bezüglich dessen Qualität erzeugt, kann das Rückgewinnungsprodukt, wie es ist, wieder verwendet werden, ohne irgendeine Behandlung, wie die Entfernung von Säurekomponenten usw., anwenden zu müssen. Auch kann die erfindungsgemäße FAC wiederholt eingesetzt werden, ohne die Eigenschaften zu verschlechtern.
Lauf
Nr.		 Trichlor-
ethan		 (a) 20 viermal rück 10 Tabelle II Säurege
halt
(HCl ppi)		 rückgewonnenen Flüssigkeit Wasser
gehalt
(ppn)
1 frisch 0 gewonnen Qualität der 0,5 Zersetzungsprodukt
(Vinylidenchlorid)
(ppm)		 100
5 2 einmal rück 15 pH von
FAC		 PH 0,7 48 250
gewannen 20' - 7,0 11,3 56 248
3 zweimal rück 2,5 6,8 0,3 235 265
gewonnen 8 4,5 9,4 51 270
10 4 dreimal rück 2,5 6,7 0,8 201 255
gewonnen 8 4,5 10,6 65 250
5 2,5 6,7 0,7 221 248
8 4,3 8,8 63 261
2,5 6,8 195
15 8 4,3
(a):. Gesamtanzahl der Adsorptionen und Desorptionen
Adsorption: Luft mit 2000 ppm Trichlorethan wurde bei 10m /min
6 min lang adsorbiert.
Desorption: Trichlorethan wurde mittels Dampf von 1050C, Dampfverhältnis 3,5 (Dampf kg/Trichlorethan kg), 5 min lang desorbiert,
25
In Tabelle II ist die Frischflüssigkeit Trichlorethan, bevor es zur Adsorption und Desorption an FAC gelangt. Die Frischflüssigkeit wurde in Luft verdampft, um ein Gas mit 2000 ppm Trichlorethan zu bilden, und das Gas wurde dem Adsorptions- und Desorptionsvorgang unter Anwendung von FAC unterzogen. Das einmal rückgewonnene Produkt ist Trichlorethan, das durch
Einleiten des Gases in die Adsorptionsvorrichtung und 20-fache alternierende Adsorption und Desorption mittels der zwei Adsorptionszellen unter den oben beschriebenen Bedingungen erhalten wurde. Das zweimal r.ückgewonnene Produkt ist Trichlorethan, das durch erneutes Verdampfen des einmal rückgewonnenen Produkts zur Bildung eines Gases mit 2000 ppm Trichlorethan und durch Adsorption und Desorption, wie im Fall von Lauf Nr. 2, unter Anwendung der in Lauf Nr..2 eingesetzten FAC, wie sie ist, erhalten wurde. Im Lauf Nr. 4 und 5 erfolgte dieselbe Vorgehensweise, wie oben. In diesen Fällen wurde jedoch die Menge an Trichlorethan reduziert, deshalb wurde die Anzahl der Adsorptionen und Desorptionen verringert.
Als FAC mit einem pH von 2,5, indem anstatt Schwefelsäure eine anorganische Säure, wie Salz-, Salpeter-, Phosphorsäure usw., herangezogen wird, hergestellt und die Rückgewinnung von 1,1,1-Trichlorethan unter Anwendung der FAC durchgeführt wμrden, ergaben sich fast dieselben Ergebnisse, wie bei Anwendung der mit Schwefelsäure behandelten FAC.
Beispiel 3
Ein Copolymer-Faser-Werggarn (mit einer Einzelfaserdicke von 2 Denier und 280.000 Einzelfasern), zusammengesetzt aus 92 Gew.-% Acrylnitril und 8 Gew.-% Vinylacetat, wurde einer Oxidationsbehandlung in Luft bei 2300C 2,5 h lang und dann bei 2550C 2 h lang ausgesetzt, um oxidierte Fasern zu bilden. Nach Kräuselung der Fasern mittels eines Kräuslers wurden die Fasern in eine Länge von 102 mm geschnitten.
Dann wurden die auf diese Weise erhaltenen oxidierten Faserstapeln einer Vorrichtung zur Herstellung nichtgewebter Faser zugeführt, um einen zonal oxidierten Faserfilz von 600 g/m2 zu bilden.
5
Der oxidierte Faserfilz wurde in erhitztem Dampf bei 9300C 12 min lang aktiviert, um einen Filz aus FAC mit einer spezifischen Oberfläche von 1270 m2/g zu liefern, durch ein 0,6 %iges Phosphorsäurebad geleitet, um bei 800C 10 min lang säurebehandelt zu werden, und nach dem Waschen mit Wasser in derselben Weise, wie in Beispiel 1, getrocknet.*
Der so erhaltene FAC-FiIz hatte eine spezifische Oberfläche von 1250 m2/g, eine Benzol-Adsorptiönsgeschwindigkeitskonstante von 0,35 min und einen pH von 3,0.
Dieser EAC-FiIz wurde auf die Adsorptionsvorrichtung, wie in Beispiel 1, montiert (Schichtdicke·. 100 mm, Dichte 0,04 g/cm3).. Luft mit 1500 ppm Methylenchlorid wurde in die Adsorptionszelle bei 10 N m3/min eingeleitet und nach 8-minütigern Durchleiten der Luft -die Lufteinleitung gestoppt und überhitzter Dampf bei einer Temperatur von 1050C durch die Adsorptionszelle bei 15 kg/h 6 min lang geleitet, um die Desorption vorzunehmen. In diesem Fall betrug die Rückgewinnungsrate 90 %. Der pH der rückgewonnenen Flüssigkeit war 8,8, deren Säuregehalt betrug 0,9 ppm, und der Säuregehalt des abgetrennten Abwassers war 1,8 ppm. Demnach war die Qualität des rückgewonnenen Produkts fast dieselbe wie die der Frischflüssigkeit (pH = 10,3, Säuregehalt: 10 ppm).
Zum Vergleich wurde derselbe Rückgewinnungstest an FAC-FiIz (pH = 7/8) , der nicht säurebehandelt war, durchgeführt und die Qualität des Rückgewinnungsprodukts ermittelt. Die Ergebnisse zeigten, daß dessen pH 4,9 betrug, der Säuregehalt 3,5 ppm und der Säuregehalt im abgetrennten Abwasser 92 ppm waren. Somit erwiesen sich die Ergebnisse den unter Anwendung der erfindungsgemäßen FAC erhaltenen unterlegen.
Beispiel 4
FAC mit einer spezifischen Oberfläche von 1500 m2/g, einer
_1 Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante von 0,25 min und einem pH von 6,6, hergestellt unter Anwendung von Phenolharz-Fasern (Handelsname Kaynol, aus Phenol-Formaldehyd-Novolak-Harz gewonnene Fasern, hergestellt von Gunei Kagaku Co.), wurde in einer Schwefelsäurelösung (-1 Gew.-%) bei 300C 10 min lang behandelt und mit Wasser gewaschen, um deren pH auf'3,0 einzustellen.
Die so erhaltene FAC wurde auf die Adsorptionsvorrichtung, wie in Beispiel 1 , montiert (Schichtdicke 100 mm, Dichte 0,04 g/cm3). Luft mit 1.500 ppm Methylenchlorid wurde in die Adsorptionsvorrichtung bei 10 N m3/min eingeleitet, nach 3-minütigem Durchleiten der Luft die Lufteinleitung gestoppt und dann erhitzter Dampf einer Temperatur von 1050C durch die Adsorptionszelle 6 min lang bei 15 kg/ h geleitet, um die Desorption vorzunehmen. In diesem Fall war die Rückgewinnungsrate für die rückgewonnene Flüssigkeit hoch. Der pH der rückgewonnenen Flüssigkeit betrugen 8,8, der Säuregehalt 0,9 ppm und der Säuregehalt des abge-
trennten Abwassers 1,8 ppm. Somit war die Qualität des rückgewonnenen Produkts oder der Flüssigkeit gut, und die Qualitätsminderung der rückgewonnenen Flüssigkeit wurde kaum beobachtet, verglichen mit der Frischflüssigkeit (pH = 10,3,, Säuregehalt < 1 ppm).
Zum Vergleich wurden derselbe Test, wie vorstehend, mit FAC mit einem pH von 6,6, die nicht mit Säure behandelt wurde, durchgeführt und die Qualität der rückgewonnenen Flüssigkeit bestimmt. Der pH der rückgewonnenen Flüssigkeit betrugen 5,6, dessen Säuregehalt 2,3 ppm und der Säuregehalt des abgetrennten Abwassers 7-8 ppm. Somit erwies sich die Qualität der rückgewonnenen Flüssigkeit der Qualität der unter Anwendung der erfindungsgemäßen FAC rückgewonnenen Flüssigkeit als unterlegen.
Beispiel 5
Die FAC, wie in Beispiel 3 eingesetzt, wurde in einer Essigsäurelösung (0,3 Gew.-%) bei 300C 10 min lang behandelt und bei 8O0C 120 min lang ohne Waschen mit Wasser getrocknet,, um deren pH auf 2,8 einzustellen.
Die FAC wurde auf auf die Adsorptionsvorrichtung, wie ! in Beispiel 3, bei einer Schichtdicke von 100 mm und einer Dichte von 0,04 g/cm3 montiert. Luft mit 2500 ppm Tetrachlorkohlenstoff wurde in die Adsorptionsvorrichtung bei 10 N m3/min eingeleitet, nach 6-minütigem Durchleiten der Luft durch die Adsorptionsvorrichtung die Lufteinleitung gestoppt und dann erhitzter Dampf einer Temperatur von 1050C durch die Vorrichtung 5 min lang bei 15 kg/h durchgeleitet, um die Desorption vorzunehmen.
In diesem Fall betrug die Rückgewinnungsrate an Tetrachlorkohlenstoff 95 %, der pH der rückgewonnenen Flüssigkeit waren 6,0 und deren Säuregehalt 10 ppm. D. h., die Qualität der rückgewonnenen Flüssigkeit war gut, keine Qualitäts-. 5 minderung der rückgewonnenen Flüssigkeit wurde beobachtet, verglichen mit der Frischflüssigkeit (pH = 6,0, Säuregehalt: 1 ppm).
Zum Vergleich wurden derselbe Rückgewinnungstest, wie vorstehend beschrieben, an FAC mit einem pH von 6,6, die nicht säurebehandelt wurde, durchgeführt und die Qualität der rückgewonnenen Flüssigkeit bestimmt. Die Ergebnisse zeigten, daß der pH der rückgewonnenen Flüssigkeit 4,8 und deren Säuregehalt 20,5 ppm betrugen. D. h., die Qualität des rückgewonnenen Produkts war gering.
Als FAC mit einem pH von 2,8, indem anstatt Essigsäure eine organische Säure, wie Ameisensäure, Oxalsäure usw., eingesetzt wurde, hergestellt und die Rückgewinnung von Tetrachlorkohlenstoff in derselben Weise, wie oben, unter Anwendung der FAC durchgeführt wurden, ergaben sich fast dieselben Ergebnissen, wie. im Falle der Anwendung der mit Essigsäure behandelten FAC.
Während die Erfindung im Detail und mit Bezug auf deren spezifische Ausgestaltungen beschrieben worden ist, wird es für einen Fachmann offenkundig sein, daß verschiedene Abänderungen und Modifikationen vorgenommen werden können, ohne von Geist und Umfang der Erfindung abzuweichen.
L e e r s e i t e

Claims (22)

HOFFMANN · EITLE/Ä 3 PATENTANWÄLTE DR. ING. E. HOFFMANN (1930-197«) · DIPL.-ING.W.EITLE . DR.RER. NAT. K.HOFFMANN . DIPL.-ING. W. LEHN DIPL.-ING. K. FDCHSLE · DR. RER. NAT. B. HANSEN ARABELLASTRASSE 4 · D-8000 MDNCHEN 81 - TELEFON (089) 911087 . TELEX 05-29619 (PATHE) 38 849 S/sm Toho Beslon Co., Ltd. Tokyo, Japan Faserige Aktivkohle sowie Verfahren zu deren Herstellung Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung faseriger Aktivkohle mit einem pH nicht höher als 5, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Säurebehandlung roher faseriger Aktivkohle umfaßt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß -die rohe faserige Aktivkohle eine"solche spezifische Oberfläche hat, daß die Faser nach der Säurebehandlung eine spezifische Oberfläche von mindestens 500 m2/g aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die rohe faserige Aktivkohle eine Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante von mindestens 0,1 min" hat.
4. Verfahren nach Anspruch 1, daduräh gekennzeichnet/ daß die Säurebehandlung unter Anwendung einer Säurelösung durchgeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Säure eine anorganische Säure ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die anorganische Säure aus Schwe- fei-, Salz-, Salpeter- und Phosphorsäure ausgewählt ist.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Säure eine organische Säure ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet , daß die organische Säure aus Ameisen-, Essig- und Oxalsäure ausgewählt ist.
9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Säurelösung 0/1 bis 30 Gew.-% Säure enthält.
10. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch g e k e η η -
zeichnet, daß die Säurebehandlung bei 0 bis 1000C durchgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die faserige Aktivkohle von Fasern abgeleitet ist, die aus Fasern auf Basis Acrylnitril, Pechprodukte und Phenol ausgewählt sind.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Säurebehandlung so durchgeführt wird/ daß der pH der faserigen Aktivkohle 1 bis 3 wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die faserige Aktivkohle nach der Säurebehandlung mit Wasser gewaschen wird, um deren pH auf nicht höher als 5 einzustellen.
14. Faserige Aktivkohle, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen pH nicht höher als 5 aufweist.
15. Faserige Aktivkohle nach Anspruch 14, dadurch g e kennzeichnet, daß die spezifische Oberfläche der faserigen Aktivkohle mindestens 500 m2/g beträgt.
16. Faserige Aktivkohle nach Anspruch 14, dadurch g e kennzeichnet, daß die Benzol-Adsorptionsgeschwindigkeitskonstante der faserigen Aktivkohle mindestens 0,1 min beträgt. -
17. Faserige Aktivkohle nach Anspruch 14, dadurch g e kennzeichnet, daß die faserige Aktivkohle eine"anorganische Säure enthält.
18. Faserige Aktivkohle nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet , daß die anorganische Säure aus Schwefel-, Salz-, Salpeter- und Phosphorsäure ausgewählt ist.
19. Faserige Aktivkohle nach Anspruch 14, dadurch ge-
kennzeichnet / daß die faserige Aktivkohle eine organische Säure enthält.
20. Faserige Aktivkohle nach Anspruch 19/ dadurch gekennzeichnet , daß die organische Säure aus Ameisen-, Essig- und Oxalsäure ausgewählt ist.
21.. Faserige Aktivkohle nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der pH der faserigen Aktivkohle 1 bis 3 beträgt.
22. Verfahren zur Rückgewinnung eines halogenierten Kohlenwasserstoffs, dadurch gekennzeichnet, daß es darauf beruht, daß faserige Aktivkohle angewandt wird, die einer Säurebehandlung unterworfen wird, sp daß deren pH nicht höher als 5 wird.
DE3322652A 1982-06-23 1983-06-23 Verfahren zur Rückgewinnung von halogenierten Kohlenwasserstoffen aus der Gasphase mittels fasriger Aktivkohle und anschließender Desorption Expired DE3322652C2 (de)

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