DE3235002A1

DE3235002A1 - Verfahren zur modifizierung regenerierter cellulose-faser

Info

Publication number: DE3235002A1
Application number: DE19823235002
Authority: DE
Inventors: Takeo Moriyama Ohshima; Shigeki Ibaraki Ohtani
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd; Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1981-09-24
Filing date: 1982-09-22
Publication date: 1983-04-07
Also published as: GB2107750B; DE3235002C2; GB2107750A; FR2513277B1; FR2513277A1; US4475917A; CA1189665A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer regenerierten Cellulosefaser, die weich ist und eine hervorragende Maßbeständigkeit gegenüber Wasser besitzt. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Verbesserung von regenerierter Cellulose-Faser mit flüssigem Ammoniak, wodurch die Maßbeständigkeit der regenerierten Cellulose-Faser gegenüber Wasser verbessert werden kann, ohrys daß die Weichheit und die Bruchdehnung der regenerierten Cellulose-Faser und im Falle von Stoffen ihre Reißfestigkeit beeinträchtigt werden.

Obwohl regenerierte Cellulose-Faser durch ihr ausgezeichnetes Feuchtigkeits-Absorptionsvermögen und Wasser-Absorptionsvermögen, ihr hochgradig antistatisches Verhalten und die Leichtigkeit, mit der sich Verschmutzungen von ihr entfernen lassen, gekennzeichnet ist, besitzt sie den Nachteil, daß ihre Maßbeständigkeit gegenüber Wasser schlecht ist, das heißt, daß sie beim Waschen einläuft und nach dem Waschen faltig wird.

Um regenerierte Cellulose-Fasern als Material für Bekleidungsstoffe verwenden zu können, muß der vorgenannte Mangel beseitigt werden.

Im Laufe vieler Jahre wurde eine Anzahl von Untersuchungen zur Verbesserung der Maßbeständigkeit gegenüber Wasser durchgeführt, nämlich zur Erniedrigung der pro-

zentualen Krumpfung von Cellulose-Fasern, einschließlich der natürlichen Cellulose-Fasern, wie sie in typischer Weise durch Baumwolle verkörpert werden. Als ein Beispiel für solche Untersuchungen kann die Behandlung
von Cellulose-Faser mit flüssigem Ammoniak zitiert werden.

Eine solche Behandlung wird in den GB-PSen 1 136 417 (1966) und 1 084 612 (1967) als Merzerisierung von Baumwolle mit flüssigem Ammoniak erwähnt. Seitens der

Anmelderin wurde jedoch herausgefunden, daß bei Anwendung dieser Verfahrensweise auf regenerierte Cellulose-Fasern die regenerierte Cellulose-Faser Qualitätseinbußen erleidet. So wird bei Anwendung dieses Verfahrens auf regenerierte Cellulose-Fasern die Oberfläche der

regenerierten Cellulose-Faser in einem solchen Maße gequollen, so daß aufgrund der stark aufquellenden Wirkung des flüssigen Ammoniaks auf Cellulose nahezu eine Auflösung stattfindet und einzelne Fäden leicht dazu gebracht werden, daß sie aneinander kleben. Dieser Zu-

stand bleibt sogar nach dem Entfernen des flüssigen Ammoniaks von der Faser erhalten. Dementsprechend werden in Fäden und in Stoffen, die aus Anordnungen einzelner Fäden bestehen, das Gleiten und die Bewegungen der einzelnen Fäden gegeneinander unterdrückt , so daß

die Weichheit des Fadens oder des Stoffes in ausgeprägter Weise verschlechtert wird. Wie im Vorstehenden mangelt es der Merzerisierung der regenerierten Cellulose-Faser offensichtlich an der praktischen Durchführbarkeit.

Wenn andererseits Baumwolle mit flüssigem Ammoniak behandelt wird, wird das Quellen des die Oberflächen-

schicht umfassenden Teils unterdrückt, und es kommt nicht vor, daß einzelne Fasern untereinander verkleben. Infolgedessen wird ihre Griffigkeit nicht beeinträchtigt, da die Baumwolle eine dichte Sekundär-Wandstruktür in der Faser-Oberfläche aufweist.

Seitens der Anmelderin wurden die Unterschiede in bezug auf den Zustand des Verklebens zwischen Baumwolle und regenerierter Cellulose-Faser, die bei der Merzerisierung mit flüssigem Ammoniak auftreten, eingehend untersucht. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen bilden die Grundlage für die vorliegende Erfindung eines Verfahrens, das das Aneinanderkleben regenerierter Cellulose-Fasern verhindert.

Wie im Vorstehenden dargelegt wurde, quellen regenerierte Cellulose-Fasern unter der Einwirkung von flüssigem Ammoniak, und ihre einzelnen Fäden werden dabei sehr anfällig für ein Verkleben. Wenn die einzelnen Fäden in einem solchen Zustand nur einem leichten Druck ausgesetzt werden, etwa einer auf die Faser ausgeübten Spannung, einer Verdichtung unter der Einwirkung einer Mangelwalze oder dergleichen, einer Berührung mit einer Wendewalze u.s.w., werden sie sehr leicht geschädigt, so daß die Fäden oder Stoffe ihre Weichheit verlieren und steif werden.

Um dieses zu vermeiden, muß die gegenseitige Berührung der einzelnen Fäden miteinander verhindert werden. Im Rahmen der seitens der Anmelderin durchgeführten Untersuchungen über Verfahren zur Verhinderung der gegenseitigen Berührung der einzelnen Verfahren wurde ein Ver-

fahren gefunden, daß das Bedecken der Oberflächen der

einzelnen Fäden mit einer in flüssigem Ammoniak nicht leicht löslichen flüssigen Substanz oder einer zur Bildung eines Films befähigten polymeren Substanz vor der Behandlung mit flüssigem Ammoniak und das Einstellen
des Feuchtigkeits-Gehalts der einzelnen Fäden auf einen speziellen Bereich und danach die Behandlung der Fäden mit flüssigem Ammoniak umfaßt. Das bedeutet, daß mittels dieses Verfahrens einzelne Fäden aus regenerierter Cellulose vorher mit einer in flüssigem Ammoniak nicht

leicht löslichen und an regenerierter Cellulose adsorbierbaren Substanz oder mit einer zur Bildung eines Films befähigten polymeren Substanz beschichtet werden und daß der Feuchtigkeits-Gehalt der Faser auf einen speziellen Bereich eingestellt wird; erst danach wird

die regenerierte Cellulose mit flüssigem Ammoniak getränkt; hierdurch kann die gegenseitige Berührung der Einzelfäden der regenerierten Cellulose verhindert werden, auch wenn sie gequollen sind.

Gemäß der vorliegenden Erfindung können regenerierte
Cellulose-Fasern mit flüssigem Ammoniak behandelt werden, ohne daß sie in nennenswertem Maße eine Beeinträchtigung ihrer Weichheit und im Falle von Stoffen ihrer Reißfestigkeit erleiden.

Weiterhin wurden seitens der Anmelderin auch eingehende Untersuchungen über die Auswirkungen der Behandlung mit flüssigem Ammoniak auf eine Verbesserung der Maßbeständigkeit der Cellulose-Faser gegenüber Wasser durchgeführt. Aus diesen Untersuchungen resultierte der überraschende, bisher völlig unbekannte Befund, daß die natürliche Cellulose-Faser und die regenerierte Faser sich in starkem Maße durch die Wirkung unterscheiden,

die flüssiges Ammoniak auf sie ausübt, so daß die Maßbeständigkeit der regenerierten Cellulose-Faser gegenüber Wasser durch das bisher bekannte Verfahren nicht hinreichend verbessert werden kann.

Als Beispiel für die Behandlung von Cellulose-Fasern mit flüssigem Ammoniak kann das Verfahren der US-PS 1 998 551 angeführt werden. In dieser PS wird ein Verfahren zur Behandlung von Cellulose-Fasern ohne Spannung oder nur unter sehr schwacher Spannung beschrieben. Die mittels dieses Verfahrens behandelte regenerierte Cellulose-Faser besitzt jedoch eine unzureichende Maßbeständigkeit gegenüber Wasser.

In den US-PSen 3 511 591 und 3 347 963 wird das Verfahren der Behandlung mit flüssigem Ammoniak als Verfahren zur Vorkrumpfung der Fasern beschrieben. Die Maßbeständigkeit der regenerierten Cellulose-Faser kann jedoch mit Hilfe dieses Verfahrens nicht hinreichend verbessert werden.

In der US-PS 3 406 006 wird ein Verfahren zur Behandlung von Cellulose-Fasern mit flüssigem Ammoniak zum Zwecke der Verbesserung ihrer Maßbeständigkeit gegenüber Wasser beschrieben. Dieses Verfahren kann jedoch auch noch nicht als Verfahren dienen, das die Maßbeständigkeit der regenerierten Cellulose genügend zu verbessern vermag.

In der US-PS 3 560 140 und den JP-OSen 157 700/75 und 48 298/75 werden in ähnlicher Weise Verfahren zur Behandlung von Cellulose-Fasern mit flüssigem Ammoniak erwähnt. Keines dieser Verfahren kann jedoch ein Mittel

sein, mit dem sich die Maßbeständigkeit regenerierter Cellulose-Fasern gegenüber Wasser hinreichend verbessern läßt.

Somit zeigen Verfahren, die das Imprägnieren der Cellulose-Fasern mit flüssigem Ammoniak und die Behandlung durch diese Maßnahme umfassen, keine hinreichende Wirkung im Hinblick auf eine Beseitigung des bedeutsamen Mangels regenerierter Cellulose, d.h. ihrer mangelhaften Maßbeständigkeit gegenüber Wasser, auch wenn diese
Verfahren wirksam sind in bezug auf eine Erhöhung der Festigkeit natürlicher Cellulose-Fasern (Baumwolle), Verbesserung ihrer Maßbestandigkext, Steigerung ihres Glanzes und Verbesserung ihrer Färbbarkeit.

Bisher wurde oft angenommen, daß ein Verfahren, das
dafür bekannt war, daß es die Gebrauchseigenschaften natürlicher Cellulose-Fasern verbessert, in wirksamer Weise auch auf regenerierte Cellulose-Fasern anwendbar sei. Natürliche Cellulose-Fasern und regenerierte Cellulose-Fasern unterscheiden sich jedoch in bemerkenswertem Maße in ihrer übermolekularen Struktur. Bei der Analyse der Kristallform von faserförmiger Cellulose mit Hilfe der Röntgenbeugung zeigt die natürliche CeI-lulose-Faser eine Kristallform, die als "Cellulose /_ I_7" bezeichnet wird, während regenerierte Cellulose
eine Kristallform zeigt, die als "Cellulose /~II_7"

bezeichnet wird. Weiterhin beträgt die Größe der Kristalle in der natürlichen Cellulose-Faser etwa 5 bis

6 ran (50 bis 60 A) , während diejenige in regenerierter

Cellulose etwa 4 nm (40 A) beträgt. Wie im Vorstehenden dargelegt unterscheiden sich die natürliche Cellulose-Faser und die regenerierte Cellulose-Faser in ihrer

inneren grundlegenden übermolekularen Struktur, und aus

diesem Grunde ist naturgemäß davon auszugehen, daß sie

sich auch in anderen Strukturen unterscheiden, etwa in der Struktur des amorphen Teils.

5 Dementsprechend ist in Anbetracht der Modifikationen der übermolekularen Struktur der Cellulose-Faser nicht zu erwarten, daß die natürliche Cellulose-Faser und die regenerierte Cellulose-Faser die gleichen Wirkungen und Ergebnisse zeitigen, sofern sie unter den gleichen Be-10 dingungen behandelt werden. Die Behandlung von Cellulose-Fasern mit flüssigem Ammoniak entspricht der im Vorstehenden dargestellten Situation.

Bei der Behandlung der Cellulose-Faser mit flüssigem Ammoniak werden die Wasserstoff-Bindungen in der Faser

durch den Ammoniak gespalten, die Faser wird dadurch aufgequollen, und die Restspannung in der Faser wird beseitigt, und dann wird das Ammoniak aus der Faser entfernt, wodurch die Wasserstoff-Bindungen regeneriert werden und die Faser stabilisiert wird. Dementsprechend 0 sind bei dieser Behandlung das Ausmaß der Beseitigung der Restspannung sowie die für die Beseitigung der Restspannung erforderliche Zeit bedeutsam. Die natürliche Cellulose-Faser und die regenerierte Cellulose-Faser unterscheiden sich voneinander im Grad der Quel-

lung durch flüssiges Ammoniak und der für das Aufquellen erforderlichen Zeit und sind aus diesem Grunde auch voneinander verschieden in bezug auf den Einfluß, den flüssiges Ammoniak auf ihre übermolekulare Struktur ausübt.Wenn beispielsweise eine natürliche Cellulose-

Faser mit einer Kristallform der Cellulose ]_ ~L_J mit flüssigem Ammoniak behandelt wird, ändert sich die Kri-

stallform in Cellulose /_~III_J-I. Wenn andererseits regenerierte Cellulose mit einer Kristallform der Cellulose l_ II_7 mit flüssigem Ammoniak behandelt wird, ändert sich die Kristallform in Cellulose l_ III_7-II·
Weiterhin wandelt sich bei der ein- bis achtstündigen Behandlung mit heißem Wasser bei 100⁰C Cellulose l_ III_7-I in Cellulose /_ I_7 um, wohingegen Cellulose /_~III_7-II sich nicht in Cellulose /~H_7 umwandelt. Somit zeigen natürliche Cellulose-Fasern und regenerierte Cellulose-Fasern unterschiedliche Veränderungen, selbst wenn sie der gleichen Behandlung unterworfen werden, so daß sie nicht als Substanzen angesehen werden können, die sich bei solchen Behandlungen ähnlich verhalten.

Bei der Untersuchung der Möglichkeiten zur Verbesserung der Maßbestandigkeit gegenüber Wasser bei regenerierter Cellulose durch die Behandlung mit flüssigem Ammoniak wurde nunmehr gefunden, daß die Wirkung der Behandlung mit flüssigem Ammoniak sich mittels eines Verfahrens in hohem Maße verstärken läßt, bei dem vor der Behandlung der regenerierten Cellulose-Faser mit flüssigem Ammoniak der Feuchtigkeits-Gehalt der Faser reguliert wird.

Demgemäß macht die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer regenerierten Cellulose-Faser

verfügbar, die eine ausgezeichnete Maßbeständigkeit besitzt. Dieses Verfahren, bei dem die regenerierte Cellulose-Faser mit flüssigem Ammoniak behandelt wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Imprägnieren der regenerierten Cellulose-Faser mit flüssigem Ammo-

niak dafür gesorgt wird, daß ein Wasser-Anteil von 5 Gew.-% oder mehr, bezogen auf das absolute Trocken-

gewicht der Faser, in dieser vorhanden ist. Die vorliegende Erfindung ermöglicht eine Verbesserung des Behandlungseffekts und eine Verkürzung der Behandlungsdauer.

Durch die vorliegende Erfindung können regenerierte Cellulose-Pasern mit einer genügenden Maßbeständigkeit gegenüber Wasser ausgestattet werden, und die Zeit, die für die Ausstattung erforderlich ist, kann verkürzt werden, ohne daß dadurch die Vorteile der bisher bekannten Arbeitstechniken zur Behandlung von Cellulose-Fasern mit flüssigem Ammoniak geschmälert werden (beispielsweise Abnahme der Faserfestigkeit und Qualitätsminderungen aufgrund der Behandlung, keine Änderung in der chemischen Struktur der Faser etc.)

Somit ist die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens behandelte regenerierte Cellulose in bezug auf ihre Maßbeständigkeit gegenüber Wasser in hinreichendem Maße verbessert, wodurch einer der erheblichen Fehler dieses Materials beseitigt ist, ohne daß die ausgezeichneten

0 Eigenschaften der regenerierten Cellulose-Faser (Wasser-Aufnahmefähigkeit, Feuchtigkeits-Aufnahmefähigkeit, antistatische Eigenschaft, Festigkeit, Dehnung etc.) beeinträchtigt worden sind.

Das charakteristische Merkmal der vorliegenden Erfindung ist klar und abgegrenzt im Vergleich zu demjenigen der bisherigen Arbeitsweise (Harz-Behandlung), die als Verfahren zur Verbesserung der Maßbeständigkeit regenerierter Cellulose-Fasern gegenüber Wasser wohlbekannt ist. Die Harz-Behandlung ist ein Verfahren zur Verbesserung der Maßbeständigkeit durch Herstellung von Ver-

netzungen zwischen den Molekülen der Cellulose-Faser, so daß dadurch die Bewegungen der Moleküle unterbunden werden. Aufgrund dieses Verfahrens wird die Cellulose-Faser starr und spröde, auch wenn ihre Maßbeständigkeit gegenüber Wasser verbessert wird, und als Folge davon tritt ein neuer Nachteil auf, nämlich eine Abnahme der Knickscheuerfestigkeit, die für Bekleidungsstoffe nicht erwünscht ist.

Die vorliegende Erfindung umfaßt das Imprägnieren von
regenerierten Cellulose-Fasern mit flüssigem Ammoniak und das anschließende Entfernen des Ammoniaks von der Faser. Infolgedessen wird keine neue chemische Struktur in der Faser ausgebildet. Obwohl die Faser in ihrer Maßbeständigkeit gegenüber Wasser verbessert ist, ist
sie nur aus reiner Cellulose aufgebaut und unterscheidet sich von der mit Harz behandelten Faser dahingehend, daß sie weder steif noch spröde wird und die daraus hergestellten Textilien keine Abnahme der Knickscheuerfestigkeit zeigen.

Wie im Vorstehenden dargelegt wurde, kann gemäß der vorliegenden Erfindung die Maßbeständigkeit der regenerierten Cellulose-Faser gegenüber Wasser verbessert werden, ohne daß die Weichheit der regenrierten Cellulose-Faser eine Einbuße erleidet oder die Reißfestig-

25 keit und Reißdehnung vermindert werden.

Die vorliegende Erfindung wird anschließend im einzelnen erläutert.

Die bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung einsetzbaren regenerierten Cellulose-Fasern umfassen Viskose-Spinnfaser (einschließlich polynosischer Spinnfasern) und Kupferoxid-Ammoniak-Kunstseide (Kuoxamfaserstoff). Die Fasern können in beliebiger Form, etwa ähnlich der Baumwolle, als Fasergarn, Faden oder Gewebe, eingesetzt werden, und die Wirkung der vorliegenden Erfindung variiert nicht mit der Form der Fasern. Die Fasern können auch als Halbwollgarn, Halbwollgewebe

oder Mischgewebe mit anderen Faserarten vorliegen, soweit dabei die charakteristischen Eigenschaften der regenerierten Cellulose-Faser nicht wesentlich beeinträchtigt werden. Eine zulässige Grenze für die in Verbindung mit der regenerierten Cellulose-Faser verwendeten anderen Faserarten liegt· typischerweise bei 50 Gew.-% oder weniger, bezogen auf das Gesamtgewicht sämtlicher Fasern.

Als Flüssigkeit, die nicht leicht löslich in flüssigem Ammoniak ist und an regenerierter Cellulose-Faser ad-

sorbierbar ist und die in dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung vor der Imprägnierung mit flüssigem Ammoniak eingesetzt werden kann, können aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe, fette öle und oberflächenaktive Mittel zur Anwendung gelangen; von diesen sind diejenigen zu bevorzugen, die bei Raumtemperatur flüssig bleiben. Der Begriff "nicht leicht löslich in flüssigem Ammoniak", wie er hierin verwendet wird, bedeutet, daß bei -50⁰C in 100 g flüssigem Ammoniak 10 g oder weniger löslich sind. Der Begriff "an regenerier-

ter Cellulose-Faser adsorbierbar" bedeutet, daß der Kontaktwinkel zwischen Flüssigkeit und regenerierter Cellulose-Faser 110° oder weniger beträgt.

Vorzugsweise liegt die an der Faser haftende Menge dieser Flüssigkeit im Bereich von 5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Faser-Gewicht. Wenn sie niedriger ist als 5 Gew.-%, kann die an den Oberflächen der Einzelfäden
auftretende Adhäsion nicht hinreichend verhindert werden. Wenn sie 15 Gew.-% überschreitet, behindert die anhaftende Flüssigkeit das Eindringen des flüssigen Ammoniaks in die Faser, so daß der Effekt der Modifizierung unbefriedigend sein kann.

Als Beispiele für an regenerierter Cellulose-Faser adsorbierbare Flüssigkeiten, die die vorgenannten Bedingungen erfüllen, seien die folgenden genannt: Aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe wie Pentan, Hexan, Heptan, Octan, Nonan, Decan, Undecan, Dodecan,

Tridecan, Benzol, Toluol, Xylol, Mesitylen, p-Cymol und dergleichen, fette öle, darunter trocknende öle wie Sardinenöl, Heringsöl, Leinöl und dergleichen, halbtrocknende öle wie Chrysalisöl, Sei-Walöl, Rapsöl, Baumwollsamenöl, Sesamöl, Sojaöl und dergleichen und

nicht-trocknende öle wie Walrat, Walöl, Wal-Gehirnöl, Rizinusöl, Tsubaki-Öl, Olivenöl und dergleichen, anionische oberflächenaktive Mittel wie Fettsäuresalze, Salze von Alkylschwefelsäureestern, Alkylbenzolsulfonate, Alkylnaphthalinsulfonate, Salze von Dialkylsulfobersteinsäureestern, Salze von Alkylphosphorsäureestern, Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat, Salze von Polyoxyschwefelsäureestern und dergleichen, nicht-ionische oberflächenaktive Mittel wie Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylenalky!phenolether,

Polyoxyethylenfettsäureester, Sorbitan-Fettsäureester, Polyoxyethylen-Sorbitan-Fettsäureester, Polyoxyethylen-Laurylamin, Glycerin-Fettsäureester, Oxyethylen-Oxypro-

pylen-Blockpolymere und dergleichen, kationische oberflächenaktive Mittel wie Alkylaminsalze, quaternäre Ammoniumsalze und dergleichen sowie amphotere oberflächenaktive Mittel wie Alkylbetain und dergleichen.

Als Substanz, die in Form eines Films an die Oberfläche der regenerierten Cellulose-Faser angelagert wird, (im Folgenden vereinfachend als "filmbildende Substanz" bezeichnet) kommt ein Polymerisat mit einem Molekulargewicht von mehr 10 000 in Betracht. Wenn sein Molekulargewicht niedriger als 10 000 ist, lassen sich Filme nur schwierig ausbilden. Vorzugsweise wird dieses Polymerisat in einer Menge von 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-%, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, an diese angelagert. Wenn die Menge niedriger ist als 0,5 Gew.-%, kann die Adhäsion der Oberflächen der einzelnen Fäden nicht ausreichend verhindert werden. Wenn sie 10 Gew.-% überschreitet, stört das Polymerisat das Eindringen des flüssigen Ammoniaks in die Faser, so daß ein genügender Modifizierungseffekt nicht erzielbar

20 ist.

Als derartige Polymerisate können wasserlösliche und in Wasser dispergierbare Polymerisate verwendet werden. Beispiele für solche wasserlöslichen Polymeren sind Polyvinylalkohol, Carboxymethylcellulose, Methylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Stärke, Dialdehyd-Stärke, Natriumalginat, Polyacrylsäure, Polyacrylamid, Polyvinylpyrrolidon, Tragantgummi, Britisches Gummi, Gummi arabicum und dergleichen. Als in Wasser dispergierbare Polymerisate seien Polyethylen-Emulsion, Ethylen-Vinyl-

30 acetiit-Copolymerisat, Polyacrylester und ihre Derivate genannt.

Als Verfahren zur Imprägnierung der regenerierten CeI-lulose-Fasern mit der Flüssigkeit, die nicht leicht löslich in flüssigem Ammoniak ist und an regenerierter Cellulose-Faser adsorbierbar ist, können solche verwendet werden, bei denen die Flüssigkeit durch Sprühen, Beschichten, Eintauchen oder dergleichen aufgebracht und ihr Eindringen ermöglicht wird. Das Verfahren zum Aufbringen des Polymerisats in Form eines Films auf die regenerierte Cellulose wird folgendermaßen durchge-

führt: Wenn das Polymerisat wasserlöslich ist, wird es in Wasser zu einer wäßrigen Lösung aufgelöst. Wenn das Polymerisat in Wasser unlöslich ist, wird es mit Hilfe eines Emulgators unter Bildung einer wäßrigen Dispersion emulgiert oder in einem organischen Lösungsmittel

zu einer Lösung aufgelöst. Dann wird die Faser mit der Lösung oder Dispersion durch Sprühen, Beschichten oder Eintauchen imprägniert. Dann wird das Wasser oder das organische Lösungsmittel mit Hilfe eines Heißluft-Trockners oder dergleichen verdampft, wodurch das PoIymerisat in Form eines Films auf die Oberfläche der regenerierten Cellulose-Faser aufgebracht wird.

Die Menge Wasser, die vorher in der regenerierten Cellulose-Faser vorliegen kann, beträgt 5 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 12 Gew.-% oder mehr, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser.

In der vorliegenden Erfindung kann die Wirkung der Behandlung mit flüssigem Ammoniak durch Veränderung der Menge des Wassers in der Faser reguliert werden. Wenn jedoch die Wasser-Menge in der regenerierten Faser
kleiner ist als 5 Gew.-%, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, kann entweder eine hinrei-

chende Wirkung der Behandlung mit flüssigem Ammoniak überhaupt nicht oder aber erst nach einer so langen Zeit erreicht werden, daß sie praktisch nicht in Frage kommt. Zur Erzielung einer genügenden Wirkung ohne den Aufwand einer so langen Zeit ist es erforderlich, daß die Faser vorher 5 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 12 Gew.-% oder mehr, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, an Wasser enthält. In den Abbildungen Fig. 1, Fig. 2, Fig. 3 und Fig. 4 sind die Beziehungen zwischen der Maßbeständigkeit der Faser gegenüber Wasser, ausgedrückt als prozentuale Krumpfung, und der Zeitdauer, während der die Faser mit flüssigem Ammoniak imprägniert wird, bei verschiedenen Feuchtigkeits-Gehalten der regenerierten Cellulose dargestellt.

Die Fig. 1 und Fig. 2 zeigen die Fälle, in denen die Faser-Oberflächen behandelt worden sind, während die Fig. 3 und Fig. 4 die Fälle zeigen, in denen die Faser-Oberflächen nicht behandelt worden sind. Weiterhin zeigen die Fig. 1 und Fig. 3 die Fälle, in denen ein aus

0 Kupferoxid-Ammoniak-Kunstseide bestehendes Textilmaterial benutzt wurde, während die Fig. 2 und Fig. 4 die Fälle zeigen, in denen ein aus Viskose-Spinnfaser bestehendes Textilmaterial benutzt wurde. Die Ordinaten in den Zeichnungen bezeichnen die Summe der Krumpfungen 5 (in %) des Textilmaterials in der Kettfadenrichtung und in der Schußfadenrichtung an, während die Abszissen die Zeitdauer (in s) des Eintauchens in flüssiges Ammoniak angeben. Die Feuchtigkeits-Gehalte (in %) in den getesteten Textilstoffen betrugen, nacheinander von oben

30 nach unten, 0, 5,1 12, 25 und 80 %.

Wie aus den Fig. 1 und Fig. 3 hervorgeht, variiert die Wirkung der Behandlung mit flüssigem Ammoniak zur Erniedrigung der prozentualen Krumpfung von aus Kupferoxid-Ammoniak-Kunstseide bestehendem Textilmaterial mit der Menge Wasser, die vorher in der Faser belassen wird. Weiterhin variiert auch die Zeitdauer der Behandlung, die für eine hinreichende Erniedrigung der prozentualen Krumpfung erforderlich ist, (die Zeitdauer zum Imprägnieren der Faser mit flüssigem Ammoniak) in

Abhängigkeit von der Wasser-Menge in der Faser. Bei einem Feuchtigkeits-Gehalt der Faser von weniger als 5 Gew.-%, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, wird eine Behandlungsdauer für die Erzielung einer hinreichenden Erniedrigung der prozentualen

Krumpfung erforderlich, die so lang ist wie mehrere hundert Sekunden. Eine Behandlung während einer so langen Zeit ist in der industriellen Praxis völlig abwegig. Wenn der Feuchtigkeits-Gehalt nicht weniger als 5 Gew.-%, jedoch weniger als 12 Gew.-% beträgt, liegt

die zur Erzielung einer hinreichenden Erniedrigung der prozentualen Krumpfung erforderliche Zeitdauer bei etwa 30 s oder weniger. Eine Behandlungszeit von etwa 30 s ist unter dem Gesichtspunkt der praktischen Durchführbarkeit immer noch etwas zu lang, kann jedoch im tech-

nischen Herstellungsverfahren realisiert werden. Wenn der Feuchtigkeits-Gehalt der Faser 12 Gew.-% oder mehr, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, beträgt, kann die prozentuale Krumpfung in einer Behandlungszeit von etwa 10 s oder weniger auf die Hälfte

vermindert werden. Somit kann eine wünschenswerte Verminderung der prozentualen Krumpfung in einer praktisch günstigen Behandlungszeit erreicht werden. Wenn der Feuchtigkeits-Gehalt der Faser 25 Gew.-% oder mehr,

bezogen auf das absolute Trockengewicht der Paser, beträgt, kann eine hinreichende Verminderung der prozentualen Krumpfung in einer Behandlungszeit von etwa 1 s erreicht werden, so daß ein derartiger Zustand sehr wirkungsvoll ist, wenn in der Praxis eine kurze Behandlungsdauer erforderlich ist.

In den Fig. 2 und Fig. 4 sind die Beziehungen zwischen der Verminderung der prozentualen Krumpfung und der Zeitdauer, während der die Faser mit flüssigem Ammoniak behandelt wird, (der Behandlungszeit) für verschiedene Feuchtigkeits-Gehalte dargestellt. Wie aus diesen Abbildungen hervorgeht, wird eine Behandlungsdauer von mehreren hundert Sekunden für die Erzielung einer hinreichenden Erniedrigung der prozentualen Krumpfung der regenerierten Cellulose-Faser (die Zeitdauer, während der die Faser mit flüssigem Ammoniak imprägniert wird) erforderlich, wenn der Feuchtigkeits-Gehalt der Faser von weniger als 5 Gew.-%, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, beträgt. Eine Behandlung, die eine so lange Zeit erfordert, ist in der industriellen Praxis völlig abwegig. Wenn der Feuchtigkeits-Gehalt nicht weniger als 5 Gew.-%, jedoch weniger als 12 Gew.-%, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, beträgt, liegt die zur Erzielung einer hinreichenden Erniedrigung der prozentualen Krumpfung erforderliche Zeitdauer bei etwa 15 s bis etwa 30 s. Obwohl eine Behandlungszeit von etwa 30 s unter dem Gesichtspunkt der praktischen Durchführbarkeit etwas lang ist, kann sie jedoch im technischen Herstellungsverfahren realisiert werden. Wenn der Feuchtigkeits-Gehalt der Faser 12 Gew.-% oder mehr, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, beträgt, kann die prozentuale

Krumpfung in einer Behandlungszeit von etwa 15 s oder weniger auf die Hälfte vermindert werden. Eine solche Behandlungszext ist in der Praxis leicht zu realisieren, und eine wünschenswerte Verminderung der prozentualen Krumpfung kann in solch einer Behandlungszeit erreicht werden. Wenn der Feuchtigkeits-Gehalt der Faser, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, 80 Gew.-% beträgt, kann eine hinreichende Verminderung der prozentualen Krumpfung in einer Behandlungszext von etwa 1 s erreicht werden, und ein solcher Zustand ist sehr wirkungsvoll, wenn in der Praxis eine kurze Behandlungsdauer erforderlich ist.

Aus den Fig. 1, 2, 3 und 4 sind die Wirkung des flüssigen Ammoniaks auf die Verbesserung der Maßbeständigkeit der regenerierten Cellulose-Faser gegenüber Wasser und der Einfluß des Feuchtigkeits-Gehalts in der Faser auf diese Wirkung des flüssigen Ammoniaks zu ersehen.

Das Wesentliche der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß bei einem Verfahren zur Imprägnierung einer

regenerierten Cellulose-Faser mit flüssigem Ammoniak und der dadurch bewirkten Behandlung der Faser zum Zwecke der Verbesserung der Maßbeständxgkeit der regenerierten Cellulose-Faser gegenüber Wasser die Wirkung der Behandlung dadurch verstärkt werden kann, daß man

vorher dafür sorgt, daß die Faser Wasser enthält. Dementsprechend lieqt die besondere Bedeutung darin, den Feuchtigkeits-Gehalt der Fasern in einem festgelegten Bereich zu regulieren, und die vorliegende Erfindung unterliegt keinerlei Beschränkungen in bezug auf das

Verfahren, das den Wasser-Gehalt der Faser reguliert bzw. erzeugt, das Verfahren zur Imprägnierung der Faser

mit flüssigem Ammoniak, die Reinheit des flüssigen Ammoniaks, die Temperatur des flüssigen Ammoniaks, die Dauer der Imprägnierung mit dem flüssigen Ammoniak, das Verfahren zur Entfernung des flüssigen Ammoniaks von der Faser, die auf die Faser während der Imprägnierung derselben zur Einwirkung gelangende Spannung sowie das Ausmaß dieser Spannung. Unabhängig von der Art solcher Verfahren liefert eine regenerierte Cellulose-Faser, die mit flüssigem Ammoniak behandelt wurde, nachdem vorher ihr Wasser-Gehalt auf einen bestimmten oder höheren Wert eingestellt wurde, offenkundig ein Erzeugnis, das eine hervorragendere Maßbeständigkeit gegenüber Wasser aufweist als eine regenerierte Cellulose-Faser, die mit flüssigem Ammoniak behandelt wurde, nachdem vorher ihr Wasser-Gehalt auf einen niedrigeren als den genannten bestimmten Wert eingestellt wurde.

Als Verfahren, mittels derer man bewirkt, daß die regenerierte Cellulose-Faser Wasser enthält, seien genannt ein Verfahren, bei dem man die Faser in einer Atmosphäre aufbewahrt, die einen definierten Feuchtigkeits-Gehalt der Faser ergibt, ein Verfahren des Aufsprühens von Wasser auf die Faser, ein Verfahren, bei dem Dampf auf die Faser aufgeblasen wird, ein Verfahren, bei dem die Faser mit einem wasserhaltigen Material in Gurtform in Berührung gebracht wird, ein Verfahren zum Beschichten der Faser mit Wasser, ein Verfahren, bei dem die Faser in ein wasserhaltiges Bad eingetaucht wird, sowie ein Verfahren, das, nachfolgend auf irgendeines der vorgenannten Verfahren, die teilweise Entfernung des Wassers aus der Faser umfaßt, um den Wasser-Gehalt der Faser auf einen definierten Wert einzustellen. Sämtliche dieser Verfahren können in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden.

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Daneben müssen die beiden im Vorstehenden genannten, notwendigen Bedingungen der vorliegenden Erfindung vor dem Imprägnieren der regenerierten Cellulose-Faser mit flüssigem Ammoniak erfüllt sein, nämlich "eine in flüssigem Ammoniak nicht leicht lösliche Flüssigkeit oder eine filmbildende Substanz an die Oberfläche der regenerierten Cellulose-Faser anzulagern" und "dafür zu sorgen, daß die regenerierte Cellulose-Faser Wasser enthält". Jedoch können die Reihenfolge, in der diese

beiden notwendigen Behandlungen der regenerierten Cellulose-Faser durchgeführt werden, die Verfahren dieser beiden Behandlungen und die Verfahrensbedingungen dieser beiden Behandlungen willkürlich gewählt werden, soweit sie in den Rahmen des im Vorstehenden Dargeleg-

15 ten fallen.

Beispielsweise kann ein Verfahren zur Anwendung gelangen, bei dem man zunächst dafür sorgt, daß die Faser Wasser enthält, und dann eine in flüssigem Ammoniak nicht leicht lösliche Flüssigkeit an die Faser anla-

gert, oder ein Verfahren, bei dem man zunächst eine in flüssigem Ammoniak nicht leicht lösliche Flüssigkeit an die regenerierte Cellulose-Faser anlagert und dann dafür sorgt, daß die Faser Wasser enthält, oder ein Verfahren, bei dem zunächst eine filmbildende Substanz an

die Oberfläche der regenerierten Cellulose-Faser angelagert wird und anschließend dafür gesorgt wird, daß die Faser Wasser enthält, oder ein Verfahren, bei dem man zunächst eine wäßrige Lösung oder eine wäßrige Dispersion einer filmbildenden Substanz auf die regene-

rierte Cellulose-Faser einwirken läßt und dann die Faser in solcher Weise trocknet, daß die erforderliche Menge Wasser in der Faser verbleibt.

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Als Verfahren zur Imprägnierung der Faser mit flüssigem Ammoniak seien genannt ein Verfahren, bei dem die Faser in ein Bad aus flüssigem Ammoniak eingetaucht wird, ein Verfahren, bei dem flüssiges Ammoniak auf die Faser aufgesprüht oder aufgespritzt wird, ein Verfahren, bei dem die Faser mit einer Beschichtung aus flüssigem Ammoniak versehen wird, ein Verfahren, bei dem die Faser mit einem flüssiges Ammoniak enthaltenden Material in Gurtform in Berührung gebracht wird, und so weiter; sämtliche dieser Verfahren können in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden.

Die Temperatur des flüssigen Ammoniaks, mit dem die Faser imprägniert werden soll, ist gewöhnlich nicht höher als -33,4⁰C und nicht niedriger als -77⁰C unter einem Druck von etwa 1 bar (etwa 1 Atmosphäre) . Unter einem höheren oder niedrigeren Druck als demjenigen von 1 bar kann die Temperatur des flüssigen Ammoniaks eine solche Temperatur sein, die nicht höher als sein Siedepunkt und nicht niedriger als sein Gefrierpunkt unter dem angewandten Druck ist. Die Menge des flüssigen Ammoniaks, die durch das Imprägnieren zum Eindringen in die Faser gebracht wird, beträgt 40 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 60 Gew.-% oder mehr, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser. Das flüssige Ammoniak kann mit anderen Substanzen verdünnt sein, etwa mit Wasser, einem organischen Lösungsmittel (Alkoholen, Ketonen, Aminen und anderen Substanzen, die mit flüssigem Ammoniak mischbar sind), anorganischen und organischen Salzen (Ammoniumsalzen, Thiocyanat-Salzen, Halogeniden, Nitraten und anderen Substanzen, die mit flüssigem Ammoniak mischbar sind) oder dergleichen, sofern die Verwendung eines solchen Verdünnungsmittels die Wirkung des flüssigen Ammoniaks in der vorliegenden

3235Ό02.

Erfindung nicht stört. Die Menge eines solchen Verdünnungsmittels beträgt 0 bis 50 Gew.-%. Nach der Verdünnung sollte die Konzentration des flüssigen Ammoniaks 50 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 60 Gew.-% oder mehr, betragen.

Zur Entfernung des in die regenerierte Cellulose-Faser eingedrungenen flüssigen Ammoniaks aus der Faser wird die Faser bevorzugt auf eine Temperatur erwärmt, die nicht niedriger ist als der Siedepunkt des flüssigen Ammoniaks. Obwohl das flüssige Ammoniak langsam verdampft und die Faser auch bei einer Temperatur unterhalb seines Siedepunkts verläßt, macht die Anwendung einer Temperatur, die nicht niedriger ist als der Siedepunkt, die Entfernung einfach und sicherer. Der Siedepunkt des flüssigen Ammoniaks ist bei 1,013 bar (1 Atmosphäre) gewöhnlich -33,4⁰C. Unter einem höheren oder niedrigeren Druck als 1,013 bar (1 Atmosphäre) wird die Faser vorzugsweise auf eine Temperatur erhitzt, die höher als der Siedepunkt bei dem angewandten Druck ist. Weiterhin ermöglicht das Erhitzen der Faser auf eine höhere Temperatur eine raschere Entfernung des Ammoniaks aus der Faser. Wenn jedoch die Temperatur des Erhitzens 200⁰C überschreitet, treten Vergilbung und Versprödung der Faser ein. Infolgedessen wird in den Fällen, in denen eine Vergilbung und Versprödung der Faser unerwünscht sind, vorzugsweise eine Temperatur angewandt, die 200⁰C nicht überschreitet. Die Zeitdauer, während der die Faser erhitzt wird, sollte entsprechend der Temperatur des Erhitzens und der Form der Faser verändert werden. Sie sollte auch je nach dem Verfahren der Beheizung verändert werden. Als Beheizungsverfahren in Betracht kommen solche wie das unter

Verwendung eines Geräts nach Art eines Nadelspannrahmens, das Verfahren der Troirane!beheizung (ein typisches Beispiel für Kontaktheizung), ein Verfahren, bei dem die mit flüssigem Ammoniak imprägnierte Faser in eine flüssige Substanz getaucht und in diesem Zustand erhitzt wird, ein Verfahren des Erhitzens der Faser mittels thermischer Strahlung, ein Verfahren des Erhitzens der Faser mittels Mikrowellen und dergleichen, von denen jedes in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, soweit es die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht stört. Die Dauer des Erhitzens kann nicht auf einen bestimmten Bereich begrenzt werden, da sie vom Beheizungsverfahren, von der Temperatur, auf die erhitzt wird, und der zu erhitzenden Faser abhängt. Auf alle .Fälle sollte es eine Zeitspanne sein, die nicht kürzer ist als diejenige, die zur Entfernung des Ammoniaks benötigt wird.

Weiterhin ist auch die Dimension der Faser in bezug auf den Zeitraum des Imprägnierens der Faser mit flüssigem Ammoniak und in bezug auf den Zeitraum des Entfernens des flüssigen Ammoniaks von der Faser nicht speziell festgelegt. Im einzelnen kann die Faser im Vergleich zu den Abmessungen vor der Imprägnierung mit flüssigem Ammoniak (im Folgenden als "ursprüngliche Dimension" bezeichnet) in einem Zustand stärkerer Krumpfung vorliegen, oder aber sie kann sich im Vergleich zu der ursprünglichen Dimension in einem stärker gestreckten Zustand befinden. Wenngleich die Dimension der Faser nicht speziell angegeben werden kann, da sie auch· von der Form der Faser abhängt, stellen sich die Dinge in der Form eines Beispiels wie folgt dar: Im Falle eines Garn-Fadens aus Kupferoxid-Ammoniak-Kunstseide kann die *

Länge des Garnfadens im Vergleich zu der ursprünglichen Dimension in einem Ausmaß von höchstens etwa 10 % kontrahiert oder in einem Ausmaß von höchstens etwa 15 % gedehnt sein, wenn sie mit flüssigem Ammoniak imprägniert ist, oder wenn das flüssige Ammoniak von ihr entfernt ist. In jedem Falle wird die Wirkung des zuvor in der Faser vorhandenen Wassers durch das Ausmaß der auf die Faser wirkenden Spannung oder Entspannung nicht gemindert.

Die aufgrund der vorliegenden Erfindung erhaltene regenerierte Cellulose-Faser kann wunschgemäß den für regenerierte Cellulose-Fasern üblichen Nachbehandlungen unterworfen werden (beispielsweise einer Harz-Behandlung, einer Behandlung zur Erweichung und dergleichen), und der Effekt der vorliegenden Erfindung wird durch diese Nachbehandlungen nicht beeinträchtigt. Im Vergleich zu gewöhnlichen, nicht der Behandlung der vorliegenden Erfindung unterworfenen regenerierten Cellulose-Fasern kann die durch die folgende Erfindung er-

haltene regenerierte Cellulose-Faser nach der Behandlung mit einem Harz-Behandlungsmittel in ausgeprägter Weise stärker verbessert sein in bezug auf ihre Krumpfechtheit, Knitterechtheit und andere Gebrauchseigenschaften, und es ist festzustellen, daß die vorliegende Erfindung die Wirkung der Harz-Behandlung noch steigert. Wenn beispielsweise die Krumpfechtheit, die Knitterechtheit und die Knickscheuerfestigkeit eines Produkts, das durch Harz-Behandlung eines Textilmaterial aus gewöhnlicher regenerierter Cellulose-Faser gemäß

herkömmlichen Verfahrensvorschriften erhalten wurde, durch 100, 100 bzw. 100 ausgedrückt werden, betragen die Werte für die Krumpfechtheit, die Knitterechtheit

und die Knickscheuerfestigkeit eines Produkts, das dadurch erhalten wurde, daß das gleiche Textilmaterial wie im Vorstehenden der Behandlung gemäß der vorliegenden Erfindung unterworfen wurde und dann mit etwa 25
bis 75 Teilen des gleichen Harz-Behandlungsmittels wie im Vorstehenden verwendet behandelt wurde, etwa 100, etwa 100 und etwa 120 bis 200. Wenn eine anschließende Harz-Behandlung durchgeführt wird, liefert somit ein Produkt, dem die Behandlung gemäß der vorliegenden Erfindung zuteil wurde, eine Faser mit hervorragenderen Gebrauchseigenschaften, als sie ein Produkt zu liefern vermag, dem die Behandlung gemäß der vorliegenden Erfindung nicht zuteil wurde.

Der Begriff "absolutes Trockengewicht der Faser", wie
er in der vorliegenden Beschreibung verwendet wird, bezeichnet das Gewicht einer Faser, die in auf einer Temperatur von 105 +_ 2°C gehaltener Heißluft entsprechend der in JIS L-I015 beschriebenen Verfahrensweise bis zur Gewichtskonstanz getrocknet wurde.

20 /^"Herstellung der Test-Proben_7

In der vorliegenden Erfindung wurden Fasern und Stoffe zur Regulierung ihrer Feuchtigkeit 48 h oder langer in einer Atmosphäre von 20⁰C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 65 % aufbewahrt, bevor ihre Eigenschäften quantitativ bestimmt wurden, und dann als Test-Proben verwendet.

3 2 3 F O O:

l_ Maßbeständigkeit gegenüber Wasser_7

Die Maßbeständigkeit gegenüber Wasser wird durch die prozentuale Krumpfung ausgedrückt.

Ein Textilmaterial, das mit flüssigem Ammoniak behandelt und anschließend von dem Ammoniak befreit worden war, wurde in heißes Wasser von 8O⁰C getaucht und 30 min sanft umgerührt. Danach wurde es mit Hilfe eines Zentrifugenentwässerers entwässert, waagerecht bei Raumtemperatur (etwa 2O⁰C) auf ein ebenes Bett gelegt, wobei keine Spannung einwirkte, und dann getrocknet. Die Dimensionsänderung des Textilmaterials zwischen dem trockenen Zustand vor und nach dieser Behandlung mit heißem Wasser wurde als "prozentuale Krumpfung" gewertet. Die prozentuale Krumpfung ist wie folgt definiert:

Prozentuale Krumpfung (%) = ( + ) χ 10 0

Hierin bezeichnen

1. A die Abmessung des Textilmaterials in Kettfadenrichtung und B seine Abmessung in Schußfadenrichtung nach dem Entfernen des Ammoniaks und

2. a die Abmessung des Textilmaterials in Kettfadenrichtung und b seine Abmessung in Schußfadenrichtung, nachdem das Textilmaterial mit heißem Wasser behandelt und dann getrocknet wurde.

l_ Weichheit_/

Die Weichheit wurde mittels der Knickfestigkeitsprüfung nach JIS L-1079A (Ausleger-Methode) bestimmt und durch die Knickfestigkeit ausgedrückt. Die hierin angegebene

Knickfestigkeit bezeichnet den Mittelwert der Knickfe-' stigkeiten in Kettfaden- und Schußfadenrichtung.

/"Reiß festigkeit_7

Die Reißfestigkeit wurde nach JIS L-1079C gemessen. Die hierin angegebene Reißfestigkeit bezeichnet den Mittelwert der Reißfestigkeiten in Kettfaden- und Schußfadenrichtung.

Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele konkreter beschrieben, ist jedoch nicht auf diese beschränkt.

Beispiel 1

Polyvinylalkohol (Verseifungsgrad 60 %, Polymerisationsgrad 1 000) wurde als filmbildendes wasserlösliches Polymerisat eingesetzt, und ein Polyacrylsäureester (Molekulargewicht 150 000, Emulsion vom Wasser /Öl-Typ) wurde als in Wasser dispergierbares Polymerisat verwendet. Sie wurden getrennt angelagert an ein Gewebe mit Leinenbindung, bei dem sowohl die Kette als auch der Schuß aus einem Filamentgarn mit 83,3 dtex/36 Filamenten (75 d/36 f) aus Kupferoxid-Ammoniak-Kunstseide bestanden (Kettfadendichte 47,2/cm (120/inch); Schußfadendichte 35,4/cm (90/inch)). Die Anlagerung erfolgte in der Weise, daß das Tuch in die wäßrige Lösung oder wäßrige Dispersion eingetaucht, abgequetscht

25 und dann getrocknet wurde. Die Mengen der angelagerten Polymerisate sind in der Tabelle I aufgeführt. Dann

323500/:

wurde das Textilgewebe in einen Raum gebracht, der auf einer Temperatur von 20⁰C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von etwa 70 % gehalten wurde, so daß danach die Paser 13 % Feuchtigkeit, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, enthielt. Sodann wurde die Textilie 20 s in flüssiges Ammoniak von -4O⁰C eingetaucht und anschließend zur Entfernung des Ammoniaks aus der Textilie 60 s mit einer heißen Platte in Berührung gebracht, die eine Oberflächen-Temperatur von

13O⁰C aufwies. Dann wurden der Polyvinylalkohol und der Polyacrylsäureester von der Oberfläche der Textilie mittels eines Verfahrens entsprechend den üblichen Verfahren des Entschlichtens und Reinigens (Beuchens) entfernt. Die Dimensionen der Textilie wurden so fixiert,

daß die urspünglichen Dimensionen der Textilie während der Zeitspanne von dem Schritt des Imprägnierens der Textilie mit flüssigem Ammoniak bis zu dem Schritt des Entfernens des flüssigen Ammoniaks festgehalten wurden. In dem Vergleichsbeispiel wurde der gleiche Textilstoff wie oben bezeichnet unmittelbar (ohne daß Polymerisate an seine Oberfläche angelagert wurden) in der gleichen Weise wie im Vorstehenden mit flüssigem Ammoniak behandelt.

Die Ergebnisse sind in der Tabelle I dargestellt.

	Filmbil	Tabelle	0,5	Vergleichs-	I	Knick	Reiß
	dendes		5,0	Beispiel		festig	festig
	Poly	Menge des	10,0		Prozen	keit	keit
	merisat	angelager	15,0	Unbehandel-	tuale
		ten Poly	ter Stoff	Krumpfung	(cm)	(g)
	Poly	merisats			6,3	750
	vinyl	(S)	(S)	4,5	1 000
1	alkohol	0,1	6,5	3,6	1 150
2		0,5	6,5	3,5	1 100
3		5,0	6,0	3,5	1 150
4	10,0	6,0	6,2	760
5	15,0	8,0	4,5	1 000
6	Polyacryl- 0,1	6,1	3,3	1 100
7	säure	6,0	3,5	1 100
8	ester	6,0	3,5	■1 150
9		6,5	7,1	; 70 0
10		8,3
11	6,5	3,5	1250

12	16,0

323500?

Das bezeichnete "Verfahren entsprechend den üblichen Verfahren des Entschlichtens und Reinigens (Beuchens)" war das folgende: 2 g/l eines oberflächenaktiven Mittels und 2 g/l Natriumcarbonat wurden in heißem Wasser von 80⁰C gelöst. In die Lösung wurde der Textilstoff eingetaucht und sanft umgerührt. Nach 30 min wurde der Stoff entnommen, mit Wasser gewaschen, entwässert und dadurch getrocknet, daß er ohne Spannung auf ein waagerechtes Bett in einem auf etwa 2O⁰C gehaltenen Raum
gelegt wurde. In diesem Beispiel wurden das Entschlichten und Beuchen für die Messung der prozentualen Krumpfung durchgeführt.

Beispiel 2

Als die an der regenerierten Cellulose-Faser zu adsorbierende Flüssigkeit wurden Hexan, Rizinus-Öl und PoIyoxyethylenalkylether verwendet. Die betreffende Flüssigkeit wurde angelagert an einen Textilstoff aus einem Filamentgarn aus Kupferoxid-Ammoniak-Kunstseide (Kette: Garn von 83,3 dtex/36 Filamente (75 d/36 f) ; Schuß:
Garn von 83,3 dtex/36 Filamente (75 d/36 f); Kettfadendichte 47,2/cm (120/inch); Schußfadendichte 35,4/cm (90/inch)). Dann wurde gesättigter Wasserdampf (100⁰C) auf den Textilstoff aufgeblasen, um die Feuchtigkeit auf etwa 20 % einzustellen (die Menge der an die Textilie angelagerten Flüssigkeit ist in der Tabelle II aufgeführt) .

Danach wurde die Textilie in flüssiges Ammoniak von -50⁰C getaucht. Nach 20 s wurde sie aus dem flüssigen Ammoniak herausgezogen, unmittelbar danach auf einen

Nadelspannrahmen aufgezogen und zur Entfernung des Ammoniaks aus dem Textilmaterial in heißer Luft von 180⁰C getrocknet. Das Hexan wurde gleichzeitig mit dem Ammoniak verdampft. Die Textilstoffe, an die Rizinusöl oder Polyoxyethylenalkylether angelagert worden war, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 entschlichtet und gebeucht; danach wurde die prozentuale Krumpfung gemessen.

323500?

	Tabelle	10	13 Vergleichs-	II	Knick	Reiß
		15	Beispiel		festig	festig
Nicht leicht	Menge der		Prozen	keit	keit
in fluss.Am-	an die Fa	14 Unbehandel-	tuale
mmoniak lösl.	ser ange	ter Stoff	Krumpfung
und an der	lagerten
Faser adsor	Flüssigkeit
bierbare			(cm)	(g)
Flüssigkeit			6,4	790
	(%)	(%)	3,8	1 000
1 Hexan	2	6,7	3,4	1 100
2	5	6,8	3,4	1 100
3	10	6,5	6,3	800
4	15	7,9	4,0	1 000
5 Rizinusöl	2	6,5	-3,3	1-150
6	5	6,5	3,4	1 100
7	.10	6,7	6,5	810
8	15	8,0	3,9	980
9 Polyoxyethy- 2	6,6	3,5	1 200
10 lenalkylether 5	6,6	3,4	1 100
11	6,8	7,1	700
12	8,1
6,5	3,5	1 250

16,0

Beispiel 3

Ein Textilstoff bestehend aus Kupferoxid-Ammoniak-Kunstseide (Kette: Garn 83,3 dtex/26 Filamente (75 d/26 f); Schuß: 133 dtex/50 Filamente (120 d/50 f); Kettfadendichte 41,3/cm (105/inch); Schußfadendichte 27,6/cm (70/inch)) wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 behandelt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle III dargestellt.

15 20

	Filmbil-	Tabelle	0,8	Beispiel	III	Knick	Reiß
	dendes		6,0		festig	festig
	Poly	Menge des	10,0	Prozen	keit	keit
	merisat	angelager	15,0	tuale
		ten Poly	Vergleichs- -	Krumpfung	(cm)	(g)
	Poly	merisats	Beispiel		4,7	850
	vinyl	{%)		(%)	4,2	1 050
1	alkohol	0,1	Unbehandel-	8,1	3,8	1 000
2		0,8	ter Stoff	8,2	3,7	1 100
3		6,0		8,0	3,6	1 110
4	10,0		8,3	4,5	840
5	15,0	12,0	3,9	900
6	Polyacryl- 0,1	8,0	3,5	1 100
7	säure	7,9	3,4	1 050
8	ester	8,0	3,5	1 100
9		8,5	5,0	850
10		12,5
11	8,0	3,6	1 100

12	20,0

	4

Als filmbildendes wasserlösliches Polymerisat wurde Polyvinylalkohol {Verseifungsgrad 90 %, Polymerisa-

323B002

tionsgrad 800) eingesetzt. Er wurde angelagert an ein Gewebe mit Leinenbindung, bei dem sowohl die Kette als auch der Schuß aus einem Filamentgarn mit 83,3 dtex/36 Filamenten (75 d/36 f) aus Kupferoxid-Ammoniak-Kunstseide bestanden (Kettfadendichte 47,2/cm (120/inch); Schußfadendichte 35,4/cm (90/inch)). Die Anlagerung erfolgte durch Eintauchen des Tuches in die wäßrige Lösung des Polymerisats, wonach es abgequetscht und dann getrocknet wurde. Die Menge des angelagerten Polymerisats betrug 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Textilstoff es. Dann wurde die Textilie in ein wasserhaltiges Bad eingetaucht,, abgequetscht und so getrocknet, daß die Textilie danach 12 Gew.-% Wasser, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, enthielt. Andererseits wurde eine Behandlungs-Lösung hergestellt durch Vermischen von Wasser, Ethylalkohol, Ethylendiamin, Airanon ioumt hiocy anat oder Ammoniumnitrat in den vorher festgelegten Mengen mit flüssigem Ammoniak bei -36°C. Die Textilie wurde bei -36°C 15 s in die Behandlungslösung eingetaucht und danach herausgezogen, sofort auf einen Nadelspannrahmen aufgezogen und zur Entfernung des Ammoniaks aus der Textilie in heißer Luft bei 180⁰C getrocknet. Wasser, Ethylalkohol und Ethylendiamin verdampften gleichzeitig mit dem Ammoniak. Ammoniumthiocyanat und Ammoniumnitrat waren nicht sublimierbar, so daß sie in dem Textilstoff verblieben. Anschließend wurden der Polyvinylalkohol, das Ammoniumthiocyanat und das Ammoniumnitrat durch Entschlichten und Beuchen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 entfernt. Danach wurde die prozentuale Krumpfung gemessen.

Die Ergebnisse sind in der Tabelle IV dargestellt.

Tabelle IV

10

15

1 2 3

4 5

6 7

8 9

Filmbildendes Polymerisat

Menge des angelagerten Polymerisats Dem flüssigen Ammoniak zugemischte Substanz

Anteil der Prozen- Knick- Reißdem flüssi- tuale festig- festiggen Ammoniak Krumpfung keit keit zugemischten Substanz

Polyvinyl alkohol

3,0

Wasser	0 30	6,0 6,0	3,8 3,7	1 1	150 140	U) VO	* * * j ·» _t > » I > »
	60	12,0	3,6	1	140	I	•»· » CO K) , ,"
Ethyl-	30	6,2	3,7	1	130		co '·,;,. cn
alkohol Ethylen	60 30	12,5 6,0	3,6 3,7	1 1	130 140	O
diamin	60	12,4	3,6	1	140
Ammonium-	30	6,0	3,7	1	130
thiocyanat	60	12,8	3,6	1	130

Tabelle IV - Fortsetzung

10

Filmbil- Menge des Dem flüssi- Anteil der Prozen- Knick- Reiß-

dendes angelager- gen Ammoniak dem flüssi- tuale festig- festig-

PoIy- ten Poly- zugemischte gen Ammoniak Krumpfung keit keit merisat merisats Substanz zugemischten

Substanz

10	3,0	Vergleichs- Beispiel	Ammonium	30	6	,0	3	,8	1	130	I O
11		Unbehandel-	nitrat	60	13	,0	3	,7	1	130'	I
12	ter Stoff			6	,5	2	,1		700
13	-	-	16	,0	3		1	250
									Ca) ro

- ⁴¹ - 323Γ0Γ'

Beispiel 5

Filament-Garne aus Kupferoxid-Anunoniak-Kunstseide (133 dtex (120 den); 36 Filamente) mit Feuchtigkeits-Gehalten von 0 %, 5 %, 12 % und 30 %, jeweils bezogen
auf das absolute Trockengewicht der Garne, wurden bei MO⁰C in flüssigen Ammoniak eingetaucht. Dann wurden sie zur Entfernung des Ammoniaks aus den Garnen 30 s mit auf 100⁰C gehaltenen Heizwalzen in Berührung gebracht. Während der gesamten Behandlung wurde die Länge der Garnfäden auf dem gleichen Wert wie vor der Behandlung gehalten. Die Ergebnisse sind in der Tabelle V dargestellt.

BAD ORIGINAL

Tabelle V

Feuchtigkeits-Gehalt
des Garns

Dauer des Prozen-Eintauchens tuale in flüssiges Krumpfung Ammoniak in warmem

Wasser (S) (%)

Unbehandeltes Garn

3,5

Mit flüssigem Ammoniak behandeltes Garn

12

30

1	3,5
10	3,3
20	3,2
1	3,0
10	2,2
20	1,8
1	2,1
10	0,7
20	0,5
1	0,8
10	0,5
20	0,5

Anmerkung: Prozentuale Krumpfung in warmem Wasser:

Das Garn wurde 30 min in lauwarmes Wasser (40⁰C) getaucht und'dann getrocknet. Die Krumpfung des Garns, bezogen auf das Garn vor der Behandlung, wurde durch den Prozentsatz bezeichnet.

BAD ORiGfNAL

η ■ - ι c 32350Cc;

Beispiel 6

Textilien (Tafte, die gleichen wie in Beispiel 2) bestehend aus Filament-Garnen mit 83,3 dtex (75 den) aus Kupferoxid-Ammoniak-Kunstseide wurden in einer Kammer bei konstanter Temperatur und konstanter Feuchtigkeit konditioniert, so daß Textilien mit Feuchtigkeits-Gehalten, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Textilien, von 0 %, 5 %, 12 %, 25 % und 80 % erhalten wurden. Sie wurden in ein auf -38⁰C gehaltenes Bad aus flüssigem Ammoniak getaucht und dann herausgezogen und sofort in Heißluft einer Temperatur von 120⁰C getrocknet, um das Ammoniak aus den Textilien zu entfernen. Dann wurden sie in heißes Wasser von 8O⁰C getaucht, und ihre Maßbeständigkeit (prozentuale Krumpfung) wurde gemessen. Die Ergebnisse sind in der Fig. 3 dargestellt. Wie aus der Fig. 3 hervorgeht, bestand ein großer Unterschied in den Werten der prozentualen Krumpfung zwischen den Textilien, in deren Fasern vorher Wasser enthalten war (denjenigen mit Feuchtigkeits-Gehalten von S %, 12 %, 25 % und 80 %) und dem Textilstoff mit einem Feuchtigkeits-Gehalt von 0 %.

Prozentuale Krumpfung: Nach dem Entfernen des Ammoniaks wurde die Textilie in auf 8O⁰C gehaltenes heißes Wasser getaucht und 30 min sanft umgerührt. Dann wurde das an der Oberfläche der Faser haftende Wasser mittels einer Zentrifugalmaschine entfernt, und die Textilie wurde getrocknet,, indem sie waagerecht bei Raumtemperatur (etwa 20⁰C) ohne Spannung ausgebreitet wurde. Die Maßänderung des Textilstoffes im trockenen Zustand vor und nach der Behandlung mit heißem Wasser wurde als "prozentuale Krumpfung" gewertet.

BAD ORIGINAL

Die prozentuale Krumpfung wird durch die folgende Gleichung definiert:

Prozentuale Krumpfung (%) = ( + ) χ 100

Hierin bezeichnen

A die Abmessung des Texti!materials in Kettfadenrichtung nach dem Entfernen des Ammoniaks und vor der Behandlung mit heißem Wasser,

B die Abmessung des gleichen Textilmaterials wie vorstehend in Schußfadenrichtung,

a die Abmessung des Textilmaterials in Kettfadenrichtung nach der Behandlung mit heißem Wasser und Trocknung und

b die Abmessung des gleichen Textilmaterials wie vorstehend in Schußfadenrichtung.

15 Andere Eigenschaften sind in der Tabelle VI angegeben.

Tabelle VI

	Feuchtig	Dauer des	Knick	Reiß
	keits-Gehalt	Eintauchens	festig	festig
	des Garns	in flüssiges	keit	keit
		Ammoniak
	(%)	(s)	(cm)	(g)
	0	30	6,5	780
1	5	20	7,1	750
2	12	10	7,3	750
3	25	10	7,8	700
4	80	10	9,0	600
5	Unbehandeltes	-	3,5	1 300
6	Garn
		Beispiel 7

Ein Textilstoff bestehend aus Filament-Garnen aus Kupferoxid-Ammoniak-Kunstseide (Taft,, Kette 133 dtex (120 den); Schuß 83,3 dtex (75 den); Kettfadendichte 41,3/cm (105/inch); Schußfadendichte 27,6/cm (70/inch)) wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 2 behandelt. Die Ergebnisse sind in der Fig. 4 dargestellt.

In ähnlicher Weise wie in Beispiel 6 übt der Feuchtigkeits-Gehalt deutlich erkennbar eine große Wirkung aus. Ändere Eigenschaften sind in der Tabelle VII angegeben.

Tabelle VII

	Feuchtig	Dauer des	Knick	Reiß
	keits-Gehalt	Eintauchens	festig	festig
	des Garns	in flüssiges	keit	keit
		Ammoniak
	(%)	(s)	(cm)	(g)
	0	30	4,5	1 000
1	5	25	4,7	930
2	12	20	4,7	900
3	25	15	5,0	850
4	80	10	5,5	800
5	ünbehandeltes	-	3,7	1 200
6	Garn
		Beispiel 8

Filament-Garne aus Kupferoxid-Ammoniak-Kunstseide (133 dtex (120 den); 36 Filamente), deren Feuchtigkeits-Gehalt auf 0 % und 15 %, bezogen auf das absolute Trockengewicht des Garns, eingestellt worden war, wurden 30 s in auf -5O⁰C gehaltenes flüssiges Ammoniak
getaucht und dann zur Entfernung des Ammoniaks aus den Garnen 20 s mit heißen Metallwalzen in Berührung gebracht, die auf 150⁰C gehalten wurden. Die auf die Garne während des Eintauchens in das flüssige Ammoniak und des Entfernens des Ammoniaks (die beiden Schritte gemeinsam werden als "Behandlungsschritt" bezeichnet)

einwirkenden Spannungen sind in der Tabelle VIII angegeben. Die Ergebnisse sind in der Tabelle VIII aufgeführt. Aus der Tabelle VIII geht hervor, daß die Garne mit einem Feuchtigkeits-Gehalt von 15 % eine niedrige
prozentuale Krumpfung in heißem Wasser (deren Definition die gleiche wie in Beispiel 1 ist) zeigten, selbst wenn eine hohe Spannung in Laufe der Behandlung zur Einwirkung gelangte.

Tabelle VIII

Feuchtig-

Spannung zur Prozen-

keits-Gehalt Zeit der
des Garns Behandlung

(g)

tuale Krumpfung in warmem Wasser

Ünbehandeltes Garn

3,5

Mit flüssigem Ammoniak behandelt

0	0,6
5	0,6
10	0,8
50	1,5
10	4,0
50	5,5

Beispiel 9

Der gleiche Textilstoff wie in Beispiel 2 wurde auf einen Feuchtigkeits-Gehalt von 15 % eingestellt und auf einem Rahmen befestigt, so daß die ursprüngliche Dimension erhalten blieb. Flüssiges Ammoniak wurde auf die Textilie aufgesprüht, um Ammoniak in Mengen von 20 %, 40 %, 60 % oder 100 %, bezogen auf das absolute Trokkengewicht der Textilie, an diese anzulagern. Nachdem der Textilstoff 15 s an die Luft (2O⁰C) gebracht wurde, wurde er zur Entfernung des Ammoniaks aus der Textilie in Luft einer Temperatur von 120⁰C eingebracht. Dann wurde er von dem Rahmen abgenommen, und die prozentuale Krumpfung wurde mittels des im Hauptteil der Beschreibung erläuterten Verfahrens gemessen. Die Ergebnisse
sind in der Tabelle IX aufgeführt. An den in diesem Beispiel eingesetzten Textilstoff waren vorher 3 % Polyvinylalkohol angelagert worden.

	Menge des	Tabelle IX	Knick	Reiß
	angelagerten		festig	festig
	Ammoniaks	Prozentuale	keit	keit
	(%)	Krumpfung	(cm)	(g)
	20		3,7	1 200
	40	(%)	3,5	1 200
1	60	15,3	3,3	1 250
2	100	14,5	3,8	1 150
3	Unbehandelter	6,5	3,5	1 250
4	Stoff	6,8
5	16,0

Beispiel 10

An die Oberfläche des gleichen Textilmaterial wie in Beispiel 1 wurden, jeweils bezogen auf das Gewicht des Textilmaterials, 3 Gew.-% Polyvinylalkohol und
13 Gew.-% Wasser angelagert. Der Stoff wurde auf einem Nadelrahmen befestigt, so daß er seine ursprünglichen Dimensionen behielt, und wurde 15 ε in flüssiges Ammoniak von -35⁰C eingetaucht. Dann wurde das Ammoniak in der Textilie mit heißer Luft von 150⁰C entfernt. Danach wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 der Polyvinylalkohol aus dem Textilmaterial entfernt. Nach dem Trocknen wurde die Textilie einer Harz-Behandlung mit Ν,Ν¹-Dimethylol-dihydroxyethylen-harnstoff (im Folgenden als "Behandlungsmittel" bezeichnet) unterzogen. Bei dieser Behandlung wurde eine wäßrige Lösung des Behandlungsmittels verwendet, so daß die Menge des angelagerten Mittels, bezogen auf das Gewicht des Textilstoffes, 6 % und 12 % betrug. Weiterhin wurden an die Textilie 20 %, bezogen auf .das Gewicht des Textilstoffes, Magnesiumchlorid zusammen mit dem Behandlungsmittel als Katalysator für die Beschleunigung der Reaktion des Behandlungsmittels mit dem Textilmaterial angelagert. Dann wurde nach 3 min Trocknen bei 100⁰C in einem Heißluft-Trockner der Textilstoff in dem gleichen Trockner

wie vorstehend 3 min einer Wärmebehandlung bei 160⁰C unterzogen. Sämtliche Arbeitsgänge der Entfernung des Polyvxnylalkohols und des Trocknens und der Wärmebehandlung bei der Harz-Behandlung wurden so durchgeführt, daß die ursprünglichen Dimensionen des Textil-

stoffes erhalten blieben. Die Eigenschaften des erhaltenen Stoffes wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle X aufgeführt.

	Behandlung	Tabelle	X	Knitter	Knick	I I Π
	mit flüssigem			echtheit	scheuer	U ι O
	Ammoniak	Menge des	Krumpf	(Kette	festigkeit	I
		angelagerten	echtheit	+ Schuß)	(Kette
		Behandlungs-	(Kette		+ Schuß)
		mittels	+ Schuß)	(%)	(mal)
	Bei- behandelt			100	5 200
	spiele	(%)	(%)	110	5 000
1	der Er	1,0	5,5	115	4 250
2	findung	1,8	4,5	120	3 750
3	3,6	4,3
4	5,4	4,1

5 Vergleichsbeispiel

4,5

2 500

6 ursprüngl.

15 Anmerkung: siehe Seite 51.

14,0

5 300

co :	■ t
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CJI
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o :


* « « « t«
4 * * *
*** · * ***
* t «
.

Anmerkung zu Tabelle X: Knickscheuerfestigkeit:

Summe der Werte der Knickscheuerfestigkeit in Kettfadenrichtung und in Schußfadenrichtung, die durch die
Messung gemäß JIS L-1079, Messung der Scheuerfestigkeit, Methode A-2 (Knickmethode), erhalten wurden.

Knitterechtheit:

Summe der Werte der Knitterechtheit in Kettfadenrichtung und in Schußfadenrichtung, die durch die Messung
gemäß JIS L-1079, Messung der Knitterechtheit, Methode A (Drahtmethode), erhalten wurden.

Krumpfechtheit:

Summe der Werte der Krumpfechtheit in Kettfadenrichtung und in Schußfadenrichtung, die durch die Messung gemäß
JIS L-1042, Messung der Krumpfechtheit, Methode E (Waschmaschinenmethode), erhalten wurden.

Claims

VON KREISLER SCHOTfWALD * EISHOlS11 FlUi^5002 VON KREISLER KELLER SELTING WERNER Asahi Kasei Kogyo K.K. 2-6 Dojimahama 1-chome, Kita-ku, Osaka, Japan PATENTANWÄLTE Dr.-Ing. von Kreisler 11973 Dr.-Ing. K. Schönwald, Köln Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bad Soden Dr. J. F. Fues, Köln Dipl.-Chem. Alek von Kreisler, Köln Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln Dipl.-Ing. G. Selting, Köln Dr. H.-K. Werner, Köln DEICHMANNHAUS AM HAUPTBAHNHOF D-5000 KULN 1 21. September 1982 W/GF 1235 /hg Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer regenerierten Cellulose-Faser mit guter Griffigkeit und guter Krumpfechtheit, dadurch gekennzeichnet, daß eine Flüssigkeit, die in flüssigem Ammoniak nicht leicht löslich ist und an regenerierter Cellulose-Faser adsorbierbar ist, an die Oberfläche der regenerierten Cellulose-Faser angelagert wird oder ein Polymerisat in Form eines Films an die Oberfläche der regenerierten Cellulose-Faser angelagert wird oder die vorgenannten Oberflächenbehandlungen nicht durchgeführt werden, und daß der Feuchtigkeits-Gehalt der regenerierten Cellulose-Faser auf 5 % oder mehr, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, eingestellt wird und danach die regenerierte Cellulose-Faser mit flüssigem Ammoniak getränkt wird und anschließend das Ammoniak von der regenerierten Cellulose-Faser entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die an regenerierter Cellulose-Faser adsorbierbare Flüssigkeit mindestens eine aus der aus aliphatischen Kohlenwasserstoffen, aromatischen Kohlenwasserstoffen, fetten ölen und oberflächenaktiven Mitteln bestehenden Gruppe ausgewählte Substanz ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der an regenerierter Cellulose-Faser adsorbierbaren Flüssigkeit nicht weniger als 5 % und nicht mehr als 15 %, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in Form eines Films an die Oberfläche der regenerierten Cellulose-Faser anzulagernde Polymerisat ein wasserlösliches Polymerisat ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in Form eines Films an die Oberfläche der regenerierten Cellulose-Faser anzulagernde Polymerisat ein Polymerisat ist, das in Wasser nicht leicht löslich oder unlöslich ist und in Wasser emulgierbar oder dispergierbar ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß das in Form eines Films an die Oberfläche der regenerierten Cellulose-Faser anzulagernde Polymerisat ein Molekulargewicht von 10 000 oder höher besitzt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des in Form eines Films an die Oberfläche der regenerierten Cellulose-Faser anzula-

gernden Polymerisats nicht weniger als 0,5 Gew.-% und nicht mehr als 10 gew.-%, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Wassers, das in der regenerierten Cellulose-Faser belassen wird, nicht weniger als 5 % und weniger als 12 %, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, beträgt.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Wassers, das in der regenerierten Cellulose-Faser belassen wird, 12 % oder mehr, bezogen auf das absolute Trockengewicht der Faser, beträgt.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des flüssigen Ammoniaks, mit der die regenerierte Cellulose-Faser getränkt wird, 60 % oder mehr, bezogen auf das abscjtute Trockengewicht der Faser, beträgt.

11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Ammoniak, mit der die regenerierte Cellulose-Faser getränkt wird, 0 bis 50 % einer mit flüssigem Ammoniak mischbaren Substanz enthält.

12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die regenerierte Cellulose-Faser eine Kupferoxidammoniak-Kunstseide (Kuoxamfaserstoff) ist.

13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die regenerierte Cellulose-Faser eine Viskose-Spinnfaser ist.