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Verfahren zum Hochveredeln von Cellulose-Textilgut
Bei den bisherbekanntgewordenen VerfahrenzurErzielungvonKnitterfrei-und Wash & Wear-Effekten auf Cellulosetextilien hat es sich immer wieder gezeigt, dass gute Ausrüsteffekte unabhängig vom angewendeten Veredlungsmittel mit. hohen Festigkeitsverlusten erkauft werden. Die Reissfestigkeitsverluste können z. B. bei nativer Baumwolle 50% und mehr betragen, wem hohe Trockenknitterwinkel erzielt werden sollen und auch die Scheuerfestigkeit leidet dabei übermässig stark, so dass die Gebrauchstüchtigkeit so behandelter Ware stark beeinträchtigt wird.
Es wurde nun gefunden, dass man auf Textilgut vorzugsweise mindestens teilweise bestehend aus nativer Cellulose, Hochveredlungseffekte wie Wash & Wear-Effekte, Knittererholung trocken und nass, Erhöhung der Faserelastizität sowie Dimensionsstabilisierung bei keinem oder viel geringerem Festigkeitsverlust, insbesondere Reissfestigkeitsverlust durch Vernetzen erhält, wenn man das Textilgut in einer ersten Behandlungsslufe auf mindestens 10% vorzugsweise mindestens 40% der Bruchdehnung dehnt und die auf dieseWeise herbeigeführte Neuanordnung der Garn- und Faserkomponenten unter Anwendung eines Teiles der insgesamt anzuwendenden Menge an Vernetzungsreaktionen bewirkenden Veredlungsmitteln fixiert,
worauf man eine weitere Menge des gleichen oder eines andern Vernetzungsmittels in üblicher Weise ohne Anwendung von Spannung auf dem Textilgut waschfest fixiert.
Das Verfahren besteht somit darin, in einer ersten Stufe das Cellulosematerial, in erster Linie die Anordnung der Fasern im Garnverband aber auch der Faserkomponenten im Faserverband, durch geeignete
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mit Hochveredlungsmitteln nach an sich bekannten Verfahren erfolgen. Die Vernetzung in der ersten Stufe bewirkt ferner eine gleichmässigere Einwirkung der in den nachfolgenden Behandlungsstufen angewendeten Veredlungsmittel mit der Cellulose, indem unter für die Erhaltung der mechanischen Festigkeit günstigen Bedingungen die am leichtesten vernetzbaren Anteile der Cellulose bereits in der ersten Stufe blockiert werden.
Es war bekannt, dass bei den üblichen Hochveredlungsbehandlungen (beruhend auf einer mehr oder weniger starken Vernetzung der Cellulose) oft die Festigkeitsverluste etwas kleiner waren, wenn beim Vernetzungsvorgang das Textilmaterial gestreckt wurde, doch liess sich diese Beobachtung aus verschiedenen Gründen nicht praktisch auswerten. Ein entscheidend wichtiger Grund lag darin, dass unter Spannung einstufig vernetzte Ware gerade wegen des Vernetzens in gestrecktem Zustand hohe Wascheingänge, schlechte Knitterwinkel und schlechten Griff zeigt. Ausserdem zeigt sich vielfach, dass durch
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loren ging.
Die einstufigen Verfahren haben ausserdem den entscheidenden Nachteil, dass man nicht wie beim erfindungsgemässen Verfahren iür die erste Stufe (Fixierung der Neuanordnung der Faser- und Garnkomponenten) und die zweite Stufe (Erzielung hoher Knitterwinkel und der andern genannten Hochver-
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Wash & Wear-Effekten am günstigsten ist, in der ersten Stufe (Fixierung der Neuanordnung, Blockierung der reaktionsfähigsten Gruppen) eher milde zu vernetzen, in der zweiten Stufe dagegen ein sehr intensiv wirkendes Vernetzungssystem zu verwenden.
Überraschend ist, dass beim erfindungsgemässen Verfahren Hochveredlungseffekte unter geeigneten Bedingungen sogar ohne jeglichen Festigkeitsverlust, ja sogar unter Erhöhung der Reissfestigkeit erhalten werden können, ohne dass die Veredlungseffekte schlechter wären als bei konventioneller Verwendung des gleichen Veredlungsmittels oder andere mechanische Festigkeiten, insbesondere die Scheuerfestigkeit, darunter sehr leiden würden. Es ist sogar gefunden worden, dass in vielen Fällen die Trockenknitterwinkel beim erfindungsgemässen Verfahren trotz viel geringerem Reissfestigkeitsverlust höher und Flex-Scheuerfestigkeiten (gemessen auf dem Stell-Quatermaster Scheuerfestigkeitsprüfer der Firma Custom Scientific Instruments, Arlington N.
J., USA) erheblich besser sind als bei der normalen einstufigen Anwendung der gleichen Veredlungsmittel, was besonders deshalb überraschend ist, weil die erfindungsgemässe Behandlung die Bruchdehnung stärker reduziert als die üblichen Verfahren.
In der konventionellen Hochveredlung wird im Interesse eines geringen Wascheingangs, guter Scheuerfestigkeit und eines weichen Ausfalls der ausgerüsteten Ware das Textilgut bei der waschfesten Fixierung des Veredlungsmittels in möglichst spannungslosem Zustand gehalten, ja man cpfert sogar im Interesse der Dimensionsstabilisierung Länge und/oder Breite.
Beim erfindungsgemässen Verfahren gewinnt man im Gegensatz dazu bei ebensoguter Dimensionsstabilität infolge des in der ersten Behandlungsstufe stattfindenden Dehnens Länge und/oder Breite, wobei dieser Gewinn ohne weiteres bis zu 10% an Fläche betragen kann, was natürlich in vielen Fällen einen erheblichen Vorteil bedeutet.
Als Vernetzungsmittel kommen für die erste und zweite Stufe allgemein Agentien in Frage, welche Cellulose insbesondere native Cellulose wie z. B. Baumwolle, vernetzen können. Diese Vernetzung kann bestehen in der Bildung homöopolarer Bindungen, vom Komplexen oder Bindungen von der Art starker Wasserstoffbrücken. Die Vernetzung äussert sich darin, dass die Cellulose unlöslich wird in den üblichen Cellulose-Lösern wie z. B. Cuoxam. Es ist nicht nötig und auch nicht wünschbar, dass die Cellulose nach der Vernetzung in der ersten Stufe nicht nur unlöslich ist in Cuoxam, sondern auch vollkommen unquellbar. Wir haben im Gegenteil gefunden, dass es günstig ist, wenn noch mindestens leichte Quellbarkeit erhalten bleibt.
Als Beispiele für geeignete Vernetzungsmittel seien genannt ; Sogenannte"hitzehärtbare Kunstharze" vom Reaktanttyp (in Form ihrer Vorkondensate oder Komponenten), herstellbar aus Stickstoffverbindungen mit amidartiggebundenemStickstoff (-CO-NH-) und mono-odeur polyfunktionellen Karbonylverbindungen, insbesondere AMehyden (z. B. Reaktionsprodukte aus Formaldehyd, Glyoxal, Acro- lein, mit Harnstoff bzw.
Homologen davon insbesondere cyclischen Alkylenharnstoffen, Ureinen, sogenannten Triazonen, oder andern Heterocyclen mit der Gruppierung-CO-NH") ; monomere oder polymere Vernetzungsmittel mit Aldehydgruppen, insbesondere niedrigmolekulare Aldehyde (Formaldehyd, Glyoxal, Acrolein, Acetaldehyd, angewendet als solche oder in Form von Derivaten wie Acetalen, Enol- äthern, Polymeren oder andern Umsetzungsprodukten, welche unter den angewendeten Reaktionsbedingungen zur Vernetzung von Cellulose bzw. zur Abspaltung des vernetzen wirkenden Aldehyds befähigt sind), di- oder polyfunktionelle Vernetzungsmittel enthaltend Epoxyd-, Isocyanat-, Vinylsulfooder andere reaktionsfähige Vinyl- bzw.
Acrylgruppen, vernetzen wirkende organische Halogenverbindungen, Halogenhydrine, Dicarbonsäuren in freier Form oder in Form von Derivaten, di- oder poly- funktionelle "Onium" -Verbindungen (Su1fonium-, Phosphonium usw), zur Vernetzung von Cellulose befähigte Reaktionsprodukte zweier Carbonylverbindungen wie z. B. von Ketonen mit niedrigmolekularen Aldehyden (insbesondere Formaldehyd, Acrolein, Glyoxal), wobei alle vorgenannten Verbindungen in bekannter Weise mittels geeigneter Katalysatoren zur Reaktion gebracht (saure, basische, potentiell saure oder basische Stoffe, Radikale, Strahlung) und gegebenenfalls zusammen mit Agentien, welche auf das Fasermaterial quellend wirken und/oder an sich bekannten Produkten, welche die Reibung der Faser- bzw.
Garnkomponenten gegeneinander beeinflussen, oder andern an sich bekannten Zusätzen wie Farbstoffen oder farbstoffbildenden Körpern, weissen oder farbigen Pigmenten, Griffappreturen, angewendet werden.
Das Aufbringen des Vernetzungsmittels und allfälliger Zusätze erfolgt in bekannter Weise aurch Tauchen/Abquetschen, Aufsprühen, Walze : 1übertragung oder andere geeignete Methoden, wobei die Vernetzungsmittel in Form wässeriger oder nichtwässeriger Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen angewendet werden können ; gegebenenfalls auch aus der Gasphase.
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teilweise vor dem Aufbringen des Vernetzungsmittels und/oder zu irgend einem Zeitpunkt vor der Beendigung der Vernetzung erfolgen, bzw. zu Ende geführt. bzw. die durch die Dehnung erreichten Dimensionen bis zu erfolgter Vernetzung aufrecht erhaltenwerden. Nach erfolgter Vernetzung soll in der Regel keine Dehnung mehr stattfinden.
Die Dehnung, welche von der mechanischen Beanspruchung bewirkt wird, soll wie eingangs, erwähnt, mindestens 10%, vorzugsweise aber 40 - 80% der Bruchdehnung des erfindungsgemäss zu behandelnden Materials betragen. Wir haben gefunden, dass speziell gute Resultate erhalten werden, wenn die angewendete mechanische Beanspruchung so ist, dass nach der ersten Stufe die Bruchdehnung selbst unter 7%, vorzugsweise aber unter 5% liegt. Mit Erfolg wurde auch mit bis zu 9% der Bruchdehnung gearbeitet, doch ist das Dehnen auf so hohe Werte in der Praxis in der Durchführung und Kontrolle schwierig.
Die Bruchdehnung wird zweckmässigerweise an Material bestimmt, das als nächster Behandlung der Dehnungsbehandlung unterworfen wird. Soll die Dehnung vorwiegend im nassen Zustand erfolgen, so bestimmt man die Bruchdehnung am besten ebenfalls am nassen Material. Normalerweise genügt es, die Bruchdehnung im Fall von textilen Flächengebilden an Streifen des betreffenden Materials in den zu dehnenden Richtungen zu bestimmen. In speziellen Fällen (z. B. wenn es sich um Gewirke oder Gewebe hoherElastizität handelt) oder wenn höhere Genauigkeit gewünscht wird, kann die Bestimmung der Bruchdehnung an Garn bzw. Zwirnen geschehen, die man dem Flächengebilde entnimmt.
In der Praxis stellt man im Falle von textilen Flächengebilden häufig fest, dass z. B. beim Dehnen des Schusses in Spannrahmen auch die Garne in Kettrichtung eine Dehnung erfahren und umgekehrt, so dass die beim Reissen von Streifen bestimmten Prozentzahlen nicht mehr genau mit den in der Praxis angetroffenen Dehnungswerten übereinstimmen. Durch geeignete Vorversuche lässt sich aber auch in solchen Fällen der anzuwendende Dehnungsgrad mit genügender Genauigkeit vorausbestimmen.
Es hat sich als günstig erwiesen, die Dehnung mindestens teilweise durchzuführen, solange sich das Textilmaterial in mindestens leicht gequollenem Zustand befindet. In einer bevorzugten'Ausführungs- form wird auf (gegebenenfalls bereits vorgestrecktes) Textilmaterial das Veredlungsmittel aus wässeriger Phase aufgebracht, so dass das Wasser (und allfällige zusätzliche Quellmittel) eine Quellung bewirkt, worauf nach eingetretener Quellung die Dehnung erfolgt bzw. zu Ende geführt wird bzw.
die durch vorherige Dehnung erhaltenen Dimensionen bis zur Vernetzung erhalten bleiben, und das Material während oder nach dem Dehnungsvorgang getrocknet und vernetzt wird, wobei die durch das Dehnen bewirkte Neuanordnung der Faser-und Garnkomponenten wie erwähnt durch geeignete Massnahmen, insbesondere durch Verhindern des Rückgängigmachens derDehnung, unbedingt erhalten bleiben muss, bis sie durch die Vernetzung fixiert wird. Bei dieser Ausführungsform ist jene Variante besonders rationell und gibt gute Resultate, bei welcher die Dehnung nach dem Aufbringen des Vernetzungsmittels noch bei Raumtemperatur mindestens beginnt und im Fall von textilen Flächengebilden z. B. in Spannrahmen vor dem völligen Trocknen den gewünschten Grad erreicht, wobei in der gleichen Behandlung, d. h. z.
B. noch im'Spannrahmen-jedoch ohne nach dem Trocknen noch zu dehnen-die Vernetzung erfolgt. Beim Vernetzen kann aber wie früher erwähnt, die Ware gegebenenfalls auch noch etwas gequollen sein. Gegebenenfalls kann die Vernetzung unter gleichzeitiger mechanischer Verformung erfolgen.
Die zweite Behandlungsstufe erfolgt unmittelbar an die erste anschliessend oder erst nach Durchführung an sich bekannter mechanischer oder chemischer Behandlungen, wobei aber solche Einwirkungen ausgeschlossen sind, welche die Vernetzung bzw. die durch die Vernetzung fixierte Anordnung der Faser-und Garnkomponenten rückgängig machen könnten. Es ist z. B. möglich, die erste Behandlungsstufe auf Garn, die zweite aber erst nach dem Verarbeiten des Garns zu Flächengebilden auszuführen. Es ist erfindungsgemäss auch möglich, die erste Stufe zu wiederholen, sei es mit dem gleichen oder mit einem andern Vernetzungsmittel, unter den gleichen oder andern Verfahrensbedingungen Dehnungsverfahren und-gra- den.
In der zweiten Behandlungsstufe werden an sich bekannte Hochveredlungsmittel, wie sie vorwiegend unter Vernetzung der Cellulose zum Erzielen von guten Nass- und Trockenknitterwinkeln, Dimensionsstabilisierung, Wash & Wear-Effekten eingesetzt werden, angewendet, aber auch Agentien, die unter mindestens geringer Vernetzung von Cellulose eine Erzeugung von Spezialeffekten wie z. B. Flammfest-oder Hydrophobierungseffekten ermöglichen. Solche Hochveredlungsmittel entsprechen in bezug auf die mit der Cellulose in Reaktion tretenden Gruppen chemisch den auf Seite 1 aufgeführten. Die Anwendung geschieht in bekannter Weise, insbesondere ohne Anwendung von Dehnung vor oder nach der waschfesten Fixierung des Veredlungsmittels.
In der ersten und der zweiten Stufe kann das gleiche oder verschiedene zur Vernetzung befähigte Hochveredlungsmittel verwendet werden,
Es hat sich gezeigt, dass in der Regel bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens bei der
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zweiten Stufe erheblich geringere Mengen an Ve'edlungsmittel für das Erzielen des gleichen Effekts erforderlich sind als beim Anwenden des gleichen Veredlungsmittels in konventioneller einstufiger Weise, obwohl nach der ersten Stufe die angestrebten Effekte noch relativ wenig in Erscheinung treten.
Zusammen mit dem Veredlungsmittel können in bekannter Art Weichmacher, Griffappreturen, Farbstoffe oder farbstoffbildende Stoffe, farbige oder farblose Pigmente, Hydrophobierungsmittel, polymere Körper usw. aufgebracht werden. Das behandelte Textilgut kann während oder nach der zweiten Behandlungsstufe mechanisch oder chemisch nachbehandelt, insbesondere mechanisch verformt und/oder ausgewaschen werden, gegebenenfalls unter Verwendung von Quellmitteln.
Das Textilmaterial kann in irgend einem Stadium der. verfahrensgemässen Behandlung, insbesondere vor oder nach der ersten Behandlungsstufe, Behandlungen unterworfen werden, welche eine Fasermodifikation durch im wesentlichen nichtvernetzende Substitution an einzelnen Hydroxylgruppen, Einlagerung von polymerenstoffen oder deren Erzeugung in situ, Graft-Polymerisation oder Telepolymerisation zur Folge hat, sofern genügend Hydroxylgruppen für die Vernetzung in der ersten bzw. zweiten Stufe erhalten bleiben.
Irgend eine oder mehrere der erfindungsgemässen Verfahrensstufen können mit an sich bekannten, in der Textilindustrie üblichen Behandlungen kombiniert werden, z. B. Vernetzen mit Trocknen, Aufbringen des Vernetzungsmittels mit Schlichten, Dehnen mit Zwirnen, mit Spulen.
Falls die beim erfindungsgemässen Verfahren durch die Dehnung bewirkte Erhöhung von Länge und/oder Breite aus irgend einem Grund unerwünscht sein sollte, so kann eine Reduktion oder Beseitigung dieses Dimensionszuwachses einerseits so erfolgen, dass man das Material in den der erfindungsgemässen Behandlung vorausgehenden Behandlungen z. B. durch Schrumpfenlassen stärker als normal eingehen lässt, oder dass man nach der ersten Behandlungsstufe des erfindungsgemässen Verfahrens (vor oder nach der zweiten Stufe) das Textilgut mechanisch (kompressiv) schrumpft, indem man in bekannter Weise die Kräuselung bzw. die Einarbeitung des Garns bzw. der Fadensysteme erhöht ohne dass dabei die Neuanordnung der Faser- bzw. Garnkomponenten, welche durch die Vernetzung fixiert wurde, innennenswertem Umfang beeinflusst würde.
Das erfindungsgemäss behandelte Textilgut kann in Form von Fasern, Garnen, Zwirnen oder textilen Flächengebilden vorliegen und neben Cellulose gegebenenfalls auch noch anderes Fasermaterial enthalten.
Das erfindungsgemässe behandelte Textilgut kann in bekannter Weise verarbeitet oder konfektioniert werden.
Beispiel 1 : Ein leichtes Baumwollgewebe (Cambric) wurde nach der üblichen Vorbehandlung (Entschlichten, Bleichen, Mercerisieren) wie folgt behandelt :
1. Stufe : Appretieren mit 75 g/l Dimethylol-Äthylenharnstoff + 7, 5 g/l Magnesiumchlorid hexahydrat. Dehnen während des Trocknens in Spannrahmen auf 70% der an Gewebestreifen am nassen Gewebe vorher bestimmten Bruchdehnung (Brechdehnung 300/0), Vernetzung anschliessend an die Trocknung im gleichen Spannrahmen durch Hitzebehandlung bei 1500/3 min.
Nach dieser ersten Stufe war die Reissfestigkeit um 25% gestiegen, während der Knitterwinkel kaum verbessert war (Kette + Schuss 1700 bestimmt nach AATCC 66-1959 T). Die Bruchdehnung trocken betrug nach der ersten Stufe 4, 80/0, bei einem ohneDehnung genau gleich behandelten Gewebe 180/0. Die Cellulose war unlöslich, aber quellbar in Cuoxam.
2. Stufe : Appretierenmit120 g/l Formalin, 70 g/l eines Metallsalzkatalysators, 30 g/l Polyäthylenweichmacher und 0, 5 g eines optischen Aufhellers, trocknen ohne Spannung und vernetzen bei 130 während 4 min, neutral waschen, trocknen.
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<tb>
<tb>
Reissfestigkeitsverlust <SEP> der <SEP> Ware <SEP> nach <SEP> 2 <SEP> Stufen <SEP> : <SEP> 27% <SEP>
<tb> Knitterwinkel <SEP> : <SEP> 280
<tb> Wash <SEP> & <SEP> Wearbild <SEP> nach <SEP> Monsantovorlage <SEP> : <SEP> 5 <SEP>
<tb>
Um auf dem gleichen Gewebe einstufig den gleichen Knitterwinkel und den gleichen Wash & WearEffekt zu erhalten, waren unter sonst gleichen Bedingungen und mit dem gleichen Katalysator 230 g Formalin/1 erforderlich, und der Festigkeitsverlust betrug dann 62%.
Beispiel 2 : Die gleiche Behandlung wurde auf Baumwollgarn ausgeführt, wobei die Neuanordnung der Faser- und Garnkomponenten durch Dehnen in der Faserachse um 70% der Bruchdehnung erfolgte. DieReissfeseigkeitszunahme nach der ersten Stufe betrug 170/0, während nach der zweiten Stufe ein Festigkeitsverlust von 15% festgestellt wurde.
Beispiel 3 : Ein Baumwollpopeline wurde in der ersten Stufe mit 37,5 g/l eines Triazon-Vor- kondensats und 7, 5 g/l Zinknitrat appretiert, nachdem das Gewebe in üblicher Weise entschlichtet, ge-
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bleicht, merceris ert und gefärbt worden war, wobei man beim Merceriseren in der Schussrichtung um 5 cm (auf 95 cm Rohbreite) schrumpfen liess und beim nachfolgenden Trocknen um 3 cm in der Breite streckte. Nach dem Aprretieren wurde das Gewebe auf einem sogenannten Streckpalmer in noch nassem Zustand um 8 cm in Schussrichtung gedehnt und hierauf unter Erhaltung der so erhaltenen Breite und unter Längszug in einem Spannrahmen getrocknet und vernetzt wie unter Beispiel 1 beschrieben.
Die Dehnung in Schussrichtung betrug 70%, in Kettrichtung 40% der Bruchdehnung des Gewebes in nassem Zustand. Die Reissfestigkeit war nach der ersten Stufe im Schuss um 23% gestiegen, in der Kette um 9%, die Bruchdehnung trocken betrug noch 3, 5% im Schuss. Der Knitterwinkel war nur unwesentlich verbessert (160 < 1, die Baumwolle war unlöslich, aber noch quellbar in Cuoxam.
Die zweite Stufe wurde so durchgeführt, dass die Ware mit 50 g/l Dimethol-dioxyäthylenharnstoff unter Zusatz von 10 g/l Magnesiumchlorid, 30 g/l Siliconweichmacher appretiert und auf 10% Restfeuchtigkeit bei 1000 vorgetrocknet wurde.
Hierauf wurde sie in Kettrichtung kompressiv um 2% unter Eingehenlassen um 2% in Schussrichtung geschrumpft, und unter Beibehaltung der so erhaltenen Dimensionen während 4 min bei 1450 kondensiert.
Die Reissfestigkeit war gleich hoch wie vor der ersten Stufe, der Knitterwinkel (Kette + Schuss) betrug 2500, der Wash & Wear-Effekt 4.
Das gleiche Gewebe einstufig behandelt mit 87, 5 g/l des in der zweiten Stufe verwendeten Vernetzungsmittels ergab einen Festigkeitsverlust im Schuss von 42%, Knitterwinkel von 2600, Wash & WearEffekt 4.
Das gleiche Gewebe zweistufig behandelt wie oben beschrieben, aber ohne Dehnen in der ersten Stufe, ergab einen Festigkeitsverlust im Schuss von 30%, Knitterwinkel von 2550, Wash & Wear-Effekt 4.
Resultate weiterer Versuche sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt.
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<tb>
<tb>
Faser <SEP> No. <SEP> 1. <SEP> Stufe <SEP> 2. <SEP> Stufe
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> Vernetzungs- <SEP> Bruch- <SEP> Knit- <SEP> Reissf. <SEP> Vernetzungs- <SEP> Knit- <SEP> Reissf. <SEP> Wasch- <SEP> Wash <SEP> Knitterder <SEP> Bruch-mittel <SEP> dehnung <SEP> terwinkel <SEP> abfall <SEP> mittel <SEP> terwinkel <SEP> abfall <SEP> eingang <SEP> & <SEP> winkel <SEP> : <SEP>
<tb> dehnung <SEP> n. <SEP> l. <SEP> St. <SEP> n. <SEP> l. <SEP> St. <SEP> n.]. <SEP> St. <SEP> U. <SEP> Z. <SEP> St. <SEP> n. <SEP> 2. <SEP> St. <SEP> WearSumme <SEP> von
<tb> % <SEP> x <SEP> % <SEP> x <SEP> % <SEP> % <SEP> Effekt <SEP> Kette <SEP> und <SEP> Schuss
<tb> Note
<tb> Baumwolle <SEP> 23 <SEP> B <SEP> 90 <SEP> Formald. <SEP> 4 <SEP> 175 <SEP> 7 <SEP> Formald. <SEP> 275 <SEP> 28 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> DMEU <SEP> :
<SEP>
<tb> 0 <SEP> Formald. <SEP> 10, <SEP> 4 <SEP> 190 <SEP> 50, <SEP> 5 <SEP> Formald. <SEP> 280 <SEP> 62 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> DimethylolBaumwolle <SEP> 37 <SEP> C <SEP> 70 <SEP> DMEU <SEP> 6 <SEP> 190 <SEP> 7 <SEP> Formald. <SEP> 275 <SEP> 25 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 4-5 <SEP> äthylenharn <SEP> - <SEP>
<tb> 0 <SEP> DMEU <SEP> 18 <SEP> 210 <SEP> 45 <SEP> Formald. <SEP> 270 <SEP> 59 <SEP> 2 <SEP> 4-5 <SEP> stoff <SEP>
<tb> Baumwolle <SEP> 38 <SEP> D <SEP> 90 <SEP> Formald. <SEP> acetal <SEP> 3 <SEP> 160 <SEP> +27 <SEP> Formald. <SEP> 270 <SEP> 26 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> APO <SEP> :
<SEP>
<tb> 0 <SEP> Formald. <SEP> acetal <SEP> 11 <SEP> 190 <SEP> 41 <SEP> Formald. <SEP> 270 <SEP> 55 <SEP> 0 <SEP> 5 <SEP> Aziridinyl- <SEP>
<tb> AziridinylBaumwolle <SEP> 39 <SEP> A <SEP> 80 <SEP> Formald. <SEP> 3. <SEP> 2 <SEP> 180 <SEP> 14 <SEP> Triazon <SEP> 240 <SEP> 23 <SEP> 1 <SEP> 4-5 <SEP> phosphonium- <SEP>
<tb> 0 <SEP> Formald.
<SEP> 10 <SEP> 210 <SEP> 51 <SEP> Triazon <SEP> 245 <SEP> 53 <SEP> 1 <SEP> 4-5, <SEP> chlorid
<tb> Baumwolle <SEP> 41 <SEP> 70 <SEP> DMEU <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 170 <SEP> +29 <SEP> DMEU <SEP> 245 <SEP> + <SEP> 5 <SEP> 4
<tb> 0 <SEP> DMEU <SEP> 12 <SEP> 190 <SEP> 22 <SEP> DMEU <SEP> 245 <SEP> 35 <SEP> 4-5
<tb> Baumwolle <SEP> 56 <SEP> 70 <SEP> Triazon <SEP> 6 <SEP> 160 <SEP> +28 <SEP> Epoxy <SEP> 260 <SEP> 15 <SEP> 4-5
<tb> 0 <SEP> Triazon <SEP> 19 <SEP> 180 <SEP> 15 <SEP> Epoxy <SEP> 255 <SEP> 45 <SEP> 4
<tb> Baumwolle <SEP> 112 <SEP> a <SEP> 0 <SEP> Acetal <SEP> 11 <SEP> Triazon <SEP> 265 <SEP> 45
<tb> 30 <SEP> Acetal <SEP> 5 <SEP> Triazon <SEP> 260 <SEP> 40
<tb> 50 <SEP> Acetal <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP> Triazon <SEP> 255 <SEP> 32
<tb> 60 <SEP> Acetal <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> Triazon <SEP> 255 <SEP> 24
<tb> 70 <SEP> Acetal <SEP> 1,
<SEP> 3 <SEP> Triazon <SEP> 255 <SEP> +10
<tb> Baumwolle <SEP> 112b <SEP> 50 <SEP> DMEU <SEP> 10, <SEP> 5 <SEP> 180 <SEP> +17 <SEP> APO <SEP> 255 <SEP> 25 <SEP> 4-5
<tb> 0 <SEP> DMEU <SEP> 3 <SEP> IM <SEP> 31 <SEP> APO <SEP> 260 <SEP> 48 <SEP> 4-5
<tb> Baumwolle <SEP> 150 <SEP> a <SEP> 50 <SEP> Dioxy <SEP> DMEU <SEP> Triazon
<tb> 0 <SEP> Dioxy <SEP> DMEU
<tb>
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<tb>
<tb> Faser <SEP> No. <SEP> 1. <SEP> Stufe <SEP> 2. <SEP> Stufe
<tb> Dehnung <SEP> in <SEP> % <SEP> Vernetzungs- <SEP> Bruch- <SEP> Knit- <SEP> Reissf. <SEP> Vernetzungs- <SEP> Knit- <SEP> Reissf. <SEP> Wasch- <SEP> Wash
<tb> der <SEP> Bruch <SEP> - <SEP> mittel <SEP> dehnung <SEP> terwinkel <SEP> abfall <SEP> mittel <SEP> terwinkel <SEP> abfall <SEP> eingang <SEP> &
<tb> dehnung <SEP> n.1.St. <SEP> n.1.St. <SEP> n.1.St. <SEP> n.2.St. <SEP> n.2.St.
<SEP> Wear-
<tb> % <SEP> x <SEP> % <SEP> x <SEP> 5 <SEP> Effekt
<tb> Note
<tb> Baumwolle <SEP> 150 <SEP> b <SEP> 50 <SEP> Dimethylol-Acetal <SEP> 230 <SEP> 10 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> formamid <SEP> Acetal <SEP> 235 <SEP> 25 <SEP> 1
<tb> Baumwolle <SEP> 155a <SEP> 0 <SEP> DMEU <SEP> 8,2 <SEP> Dioxy <SEP> DMEU <SEP> 220 <SEP> 45
<tb> b <SEP> 30 <SEP> DMEU <SEP> 6, <SEP> 2 <SEP> Dioxy <SEP> DMEU <SEP> 220 <SEP> 25
<tb> c <SEP> 40 <SEP> DMEU <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> Dioxy <SEP> DMEU <SEP> 245 <SEP> 18
<tb> d <SEP> 50 <SEP> DMEU <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> Dioxy <SEP> DMEU <SEP> 240 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP>
<tb>