DE2055260C3 - Verfahren zum Knitterfestmachen einer Seidenfaserstruktur - Google Patents

Description

«amtüruck.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Seidenfaserstruktur mi! einem gasförmigen Gemisch aus Formaldehyd und Dampf, dessen Partialdruck nicht weniger als '/,o des Partialdruckes des Formaldehyds beträgt, durchgeführt wird.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Knitterfestmachen einer Seidenfaserstruklur durch Naßbehandlung mit einer Lösung Hydroxyl- und bzw. oder Aminogruppen enthaltender Verbindungen, Trocknung und darauffolgender Behandlung mit gasförmigem Formaldehyd oder einer Formaldehydbampfmischung.

Seidenfaserstrukturen weisen eine hervorragende Griffigkeit und einen einmaligen Glanz sowie ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, wie Zugfestigkeit. Elastizität, auf Sie haben jedoch den Nachteil, daß sie während des Tragens leicht knittern. Diese Knitterneigung wird durch die relative Feuchtigkeit der die Faserstruktur umgebenden Atmosphäre nachhaltig beeinflußt, d. h., sie wird stärker mit steigender relativer Feuchtigkeit. Beim Sitzen bilden sich am Gesäß und an der Taile seidener Kleider besonderleicht Knitter, da die relative Feuchtigkeit dieser Stellen hoch ist, d. h., in der Regel 73 bis 95% beträgt. Die dabei gebildeten Knitter sind dauerhaft. Eine solche Knitterbildung zu verhindern hat sich bisher als sehr schwierig erwiesen.

Auch in bezug auf Farbechtheit sind gefärbte Seidenfaserstrukturen den anderen Faserstrukturen unterlegen. Dies trifft ganz besonders zu für die Farbechtheit im nassen Zustand, beispielsweise für die Waschechtheit und für die Schweißechtheit. Wäscht man beispielsweise einen bedruckten Artikel aus Seidenfasermaterial, ciuin wird ein Teil des Farbstoffes sofort abgegeben, und dieser färbt die übrigen Bereiche des Artikels, die we;J sind oder eine andere Farbe aufweisen, so daß schließlich eine Veränderung der gesamten Farbtönung entsteht. Auch bei einem mittels eines Tauchfärbebades gefärbten Gegenstand ändert sich die Farbtönung, und dieser wird als Folge des Farbstoffverlustes fettig. Darü jr hinaus entstehen beim Waschen Knitter, und der Gegenstand kommt außer Form. Man war daher bisher gezwungen, alle gefärbten Artikel aus Seidenfasermaterial reinigen zu lassen.

Es sind bereits viele Versuche unternommen worden, um die Knitterbildung in Seidenfaserstrukturen zu verhindern. Diese Versuche können in zwei Gruppen aufgeteilt werden:

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1. VCIbUUIlC UIIlCI V CIWCIIUUI15 1,1111/1 ι 1uMi5n1.11,

bei denen die Seidenfaserstruktur mit einer Lösung behandelt wird, beispielsweise mit einer Lösung von Isocyanaten und einer organischen Säure, von Harnstoff und Formalin, und von Methylolacrylamid und Zinn(IV)-chlorid, wobei dann die in der Lösung enihaiiene poiymensierbare Komponente in der Faser polymerisiert wird, und

2. Versuche unter Verwendung eines Gases, bei denen die Seidenfaserstruktur mit einem im gasförmigen Zustand vorliegenden Monomeren, ζ. Β mit Vinylacetat, Acrylnitril oder Formaldehyd, in Gegenwart eines Katalysators behandelt wird.

Wie die vorstehende Aufstellung zeigt, geht man bei vielen der herkömmlichen Knitterfestmachungsver-Fahren für Seidenfaserstrukturen von Knitterfestmachungsverfahren aus, wie sie bei Cellulosefaserstrukturen angewendet werden. Wenn man aber das Knitterfestmachungsverfahren für Cellulosefaserstrukturen auf Seidcnfaserstrukturen überträgt, werden keine guten Ergebnisse erzielt, da sich Seidenfasern hinsichtlich ihrer Griffigkeit, ihres Glanzes und ihrer physikalischen Eigenschaften sowie insbesondere hinsichtlich ihres molekularen Aufbaus ganz wesentlich

von Cellulosefaser^ unterscheiden. Eine Cellulosefaser weist auf Grund ihres molekularen Autbaus viele OH-Gruppen auf, und die Entfernung zwischen den aktiven Gruppen ist daher verhältnismäßig gering. Demgegenüber weist eine Seidenfaser auf Grund ihres molekularen Aufbaus nur eim geringe Anzahl von aktiven Gruppen, die zudem von verschiedener Art sind. z. B. NH₂-Gruppen. OH-Gruppen, COOH-Grupper auf. Das heißt mit anderen Worten, in einem Seidenmolek·"'! ist eine kleine Anzahl aktiver Gruppen dünn verteilt, und die Entfernung zwischen den aktiven Gruppen ist relativ groß. Selbst dann, wenn man durch Anwendung eines mi. flüssiger Phase arbeitenden Verfahrens vorsucht, ciie S~^:-lenmoleküle miteinander zu verknüpfen, erhält mau J„_h kaum Verbindungen zwischen den aktiven Mru.-pen, und die für die Vernetzung angewendete ,Viittel werden in den zwischen den Molekül«"¹ vorliegenden Lücken vollständig gehärtet oder nu^r :/a* ihrem einen Ende an die aktiven Gruppe'·· Kunden, d. h., sie werden den aktiven Gruppen aufgepiropft. Der Grund hierfür ist, daß die maximale Länge eines polymerisieren Vernetzungsmittels noch nicht ausreicht, -im die zwischen den aktiven Gruppen des Seidenmoleküls vorliegende Entfernung zu überbrücken. Man kann somit kaum von den bisher auf Cellulosefaserstrukturen angewendeten Verfahren gute Ergebnisse erwarten. Um die Knitterfestigkeit einer Seidenfaserstruktur in zufriedenstellender Weise beeinflussen zu können, benötigt man große Mengen von Vernetzungsmitteln, und dadurch verliert die Seidenfaserstruktur ihre eigene Charakteristik, beispielsweise ihre hervorragende Griffigkeit. Dies führt dazu, daß Seidenkleider, die einerseits die ihnen eigene Charakteristik und andererseits eine dauerhafte Knitterfestigkeit aufweisen, nicht erhältlich sind. Eine Knitterfestigkeit kann aber auch dadurch erreicht werden, daß man das Fasermaterial mit dem polymerisierten Kunstharz aus dem Vernetzungsmittel überzieht, oder daß man die zwischen den Molekülen vorliegenden I.ükken mit dem Kunstharz füllt, und zwar kann man dies an Stelle der oben beschriebenen Molekülverknüpfung oder noch zusätzlich zu dieser durchfünren. so daß man die Kombination einer Vernetzung mit einem überziehen de/ Faser und einem Ausfüllen der Lücken vorni nmt. Die Überzugsschi, ht des polymerisierten Kunstharzes, beispieKweise aus Isocyanaten ur.d organischer Säure, ist aber kaum in der Lage, solche Knittererzeugung zu verhindern, die ihic Ursache in dein mikroskopischen. Aufbau innerhalb des Moleküls hat. Darüber hinaus beeinflußt sie die Griffigkeit und den Glanz in negativer Weise. Kurz gesagt, ein Vt-rfahren /ur Knitterfestausrüstung unter Anwendung einer Flüssigkeit läßt sich bei Seide industriell nichi durchiuhren. da nicht genügend Vernet/ungen erzeugt werden können, und ein zusätzlicher überzug oder ein Ausfüllen mit p-ilymerisierten Kunstharzen liefert keine zufriedensiellende Kmiterfesttgkeil und beeinträchtigt die der Seide eigenen Charakteristiken wie ihre Griffigkeit und ihren Glanz.

Führt man ein Verfahren unter Anwendung eines gasförmigen Mittels durch, in dem man ein verdampftes Monomer verwendet, dann is.' die Umwandlung des Monomers nur get mg, da die Polymerisation ein .reversibler Vorgang ist. Demzufolge erhält man nicht genügend Verknüpfungen zvischcn den Molekülen und damit auch nur eine schlechte Knitterfestigkeit Beispielsweise ist die Kn '.«festigkeit, welche man durch Anwendung des herkömmlichen Knitterfestverfahrens, bei dem in der Gasphase mit Acrylnitril gearbeitet wird, in Tabelle 1 wiedergegeben, und zwar in Gegenüberstellung zu den Ergebnissen, die mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens erzielt wurden.

Tabelle

Beh.mdlungsbcdingungcn

KniuerfeMiükeil

I" ο I *)

Unbehandell 50,0

Behandlung mit dampfförmigem Acryl- 75,0 nitril (bei 30 C während 5 Stunden) Erfindungsgemäßes Verfahren (nach einer 97,24 Behandlung mit einer Lösung die 10 Gewichtsprozent Thioharnstoff und 1 Gewichtsprozent Zinknitra! enthält und Behandlung mit Formaldehyd bei 120 C während 3 Stunden)

Erfindungsgemäßes Verfahren (nach Be- 95.7 handlung mit einer Lösung die 10 Gewichtsprozent Thioharnstoff, 3 Gewichtsprozent niedc;es Trimethylolmelaminkonder.sationsprodukt und 3 Gewichtsprozent Zinknitrat enthält und Behandlung mit Formaldehyd bei !20 C während 3 Stunden)

*) Die Prüfung wird folgendermaßen vorgenommen: Jede Probe wird in einen Streifen von 4 χ I cm längs Kette bzw. Schußfaden geschnitten und für die Dauer einer Nacht in einer Atmosphäre einer relativen Feuchtigkeit von 65% belassen. Der Streifen wird dann auf die Hälfte zusammengelegt, so daß seine Größe 2 χ 1 cm betrug, und mit einem 2-kg-Gewichl für die Dauer von 5 Minuten belastet. Nach dieser Zeil wird das Gewicht wieder entfernt. Anschließend wird der Streifen an einem straff gespannten Draht 3 Minuten lang aufgehängt. Die Entfernung ία mml zwischen seinen Enden wird gemessen (n = 5mal). Die Knitterfestigkeit kann d^.in aus der nachstehenden Gleichung berechnet und als Prozenlzahl angegeben werden:

Knitterfestigkeit = -"- 100 40

In der deutschen Offenlegungsschrift 16 19 067 ist ein Verfahren zur Behandlung eines Baumwoll- oder Baumwollmischgewebes beschrieben, bei dem dieses zunächst mit einer harzbildenden Komponente vorimprägniert und dann in Gegenwart saurer Katalysatoren mit gasförmigem Formaldehyd oder gasförmigem Formaldehyd abspaltenden Verbindungen nachbehandelt wird, um dauerhafte Bügeleffekte auf den Geweben zu erzielen, bei diesem bekannten Verfahren wird als gasförmiges Behandlungsgomisch eine rviischu.ig aus einem C^nuiustVCüiCizurigämiitc! (z. D. Alkanolhalbformal), einem Quellmittel (z. B. einer organischen Säure), einem Vernetzungsaktivator (z. B. einer Lewis-Säurekomponente) und Wasser verwendet. Bei diesem Verfahren wird das zu behandelnde Gewebe zunächst mit einer wäßrigen Lösung von Hydroxyäthylcarbonat und dann mit dem gasförmigen Formaldehyd enthaltenden Gemiscn behandelt. Dieses Verfahren ha' jedoch den Nachteil, daß es auf Seidenfaserstrukturen nicht anwendbar ist, weil dadurch die erwünschten Eigenschaften der Seidenfaserstrukturen, wie z. B. ihre hervorragende Griffigkeit und ihr Glanz, beeinträchtigt werden und eine unerwünschte Verfärbung a'iftritt.

In der japanischen Patentschrift 37-4595 (1962) ist ein zweistufiges Verfahren zum Knitterfestmachen von Cellulosefaserstrukturen beschrieben, das einen Kompromiß zwischen den beiden obengenannten Behandlungsverfahrensklassen darstellt, da sowohl 5 in der flüssigen als auch in der Gasphase gearbeitet wird. Bei diesem Verfahren wird die Faserstruktur mit einer wäßrigen Lösung eines Oxysäuresalzes Von Melamin benetzt und dann mit gasförmigem formaldehyd in Gegenwart von Wasser behandelt. Bei Anwendung dieses Verfahrens auf Seidenfaserstruki ure η ergeben sich ledoch die gleichen Nachteile, wie mc oben erw.ihm sind, nämlich der Griff des C ic wehes wird r.iuh und h;irt, sein Cilan/ nimmt ab, und es tritt cmc unerwünschte Verfärbung auf. d. h.. bei Anwendung dieses bekannten Verfahrens auf Seidenfascrstiukturen können keine befriedigenden F.rgebnisse cr/icli werden

XiKh die aus der britischen Patentschrift 9 3X759 und der ISA-Patentschrift 30 55 773 bekannten Verfahren /ur Behandlung von Eiweißfasern, insbesondere Wollfasern und künstlichen Proteinfasern, um deren Knitterfestigkeit zu verbessern, sind nicht auf Seidenfaserstrukturen anwendbar. Bei diesen bekannten Verfahren werden die Eiweißfasern mit sauren reaktionsfähigen Aminoverbindungen unter Zus.it/ von formaldehyd oder mit Aminoplastbildnern in (regenwart von Katalysatoren in flüssiger Phase behandelt, um das Textilgut knitterfest zu machen. Wenn man Seidenfaserstrukluren entsprechend diesen bekannten Verfahren in flüssiger Phase behandelt. kann keine befriedigende Knitterfestigkeit erzielt werden, darüber hinaus werden die an sich erwünschten hervorragenden Eigenschaften der Seidenfasern dadurch beeinträchtigt, wie weiter oben bereits ausfuhrlich dargelegt worden ist.

Wie weiter oben erwähnt, weist eine gefärbte oder bedruckte Seidenfaserstruktur eine ungenügende Wasserechtheit, beispielsweise eine ungenügende Waschechtheit und Schweißechtheit, auf. Der Grund dafür isi vermutlich der. daß bei den bisher angewendeten Knitterfcsimaehunirsverfahren ein polymerisierte-> Kunstharz als Oberflächenschicht und in den /wischen den Molekülen vorhandenen Lücken gebildet wird, die Bildung des polymerisierten Kunsthar/es im Innern aber dann unzureichend ist, wenn darauf geachtet werden muß. daß die an sich ausgezeichnete Griffigkeit der Seidenfaserstruktur nicht verlorengeht. Dies hat aber zur Folge, daß die auf Cirund von van der W^alsschcn Kräften entstehenden Bindungen und die Wasserstoffbindungen zwischen dem polymerisierten Kunstharz und dem in das Fasermaterial eingedrungenen Farbstoffmolekül sich nicht vr!,ständig ausbilden können.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein verbessertes Verfahren zum Knitterfestmachen einer Seidenfaserstruktur zu finden, mit dessen Hilfe der Seidenfaserstruktur eine dauerhafte una hohe Knitterfestigkeit ve? iiehen werden kan n. ohne daß dadurch die übrigen, an sich erwünschten Eigenschaften der Seidenfaserstruktur, wie z. B. ihre ausgezeichnete Griffigkeit, ihr hervorragender Glanz und ihre guten physikalischen Eigenschaften, wie Festigkeit, Dehnbarkeit, beeinträchtigt werden, und das sich auch für die Nachbehandlung von Seidenfaserstrukturen, insbesondere von L'efärbten oder bedruckten Seidenfaserstrukturen, i"i!:nct und diesen eine hervorragende farbechtheit Seim Waschen und Tragen verleiht.

Es wurde nun gefunden, daß diese Aufgabe bei einem Verfahren zum Knitterfestmachen einer Seidenfaserstruktur durch Naßbehandlung mit einer Lösung Hydroxyl- und bzw. oder Aminogruppen enthaltender Verbindungen, Trocknung und darauffolgende Behandlung mit gasförmigem Formaldehyd oder einer Forinaldchyd-Dampfmischung dadurch gelost werden kann, dtlß man eine Lösung mit mindestens einer der folgenden Komponenten verwendet:

al Harnstoff oder Thioharnstoff.

b) eine Mischung har/b'ldender formaldehydhaltiger Vorkondensate mil Harnstoff oder Thioharnstoff.

c) aliphatische. alicyclischc oder aromatische Verbindungen mit mindestens zwei iijdrciwlgruppen und einem Molekulargewicht, welches den Wert von 400 nicht übersteigt,

d) aliphatische Amine mit mindestens zwei Hvdroxyl- oder Aminogruppen mit einem Molekulargewicht, welches den Wert von 400 nicht übersteigt.

und daß man die so behandelte Seidenfaserslri'ktur bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 10 Gewichtsprozent trocknet und anschließend mit gasförmigen Formaldehyd bei einer Temperatur von mindestens ! 0 C behandelt.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich. Seidenfaserstrukturen cmc hervorrufende Knitterfestigkeit, Wasserechlheil und Farbechtheit beim Waschen und Tragen zu verleihen, ohne dadurch ihre guten physikalischen Eigenschaften, ihre ausgezeichnete Griffigkeil und ihren hervorragenden Glanz zu beeinträchtigen.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung wird die Trocknung der behandelten Seidenfaserstruktur bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 7 Gewichtsprozent durchgeführt, und gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Behandlung der Seidenfaserstruktur mit gasförmigem Formaldehyd bei einer Temperatur von mindestens 120' C durchgeführt.

Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden erhalten, wenn die zur Behandlung der Seidenfaserstruktur verwendete Losung einen Kondensationspolymerisationsbeschleuniger enthält.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Behandlung der Seidenfaserstrui .ur mit gasförmigem Formaldehyd unter solchen Bedingungen durchgeführt, bei denen der Partialdruck der die Seidenfaserstruktur umgebenden und in ihr befindlichen Luft kleiner als 150 mm Hg ist und die Temperatur der Seidenfaserstruktur und die Temperatur des gasförmigen Formaldehyds höher liegen als die Gleichgewichtskondensationstemperatur bei dem jeweiligen Gesamtdruck.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Behandlung der Seidenfaserstruktur mit einem gasförmigen Gemisch aus Formaldehyd und Dampf durchgeführt, dessen Partialdruck nicht weniger als ^xl_w des Partialdruckes des Formaldehyds beträgt.

Die erfindungsgemäß verwendeten, harzbildenden, fomwldehydhaltigen Vorkondensate, die in Verbindung mit Harnstoff oder Thioharnstoff in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, enthalten Harnstoffharze wie MethyJofharnstoff, Methylol-

äthylcnliarnsloff. Methylolthioharnstoff, ' Mclhylolälhylenthioliurnsloff, Methylol propylenharnstoff und McthylolpropylcnthioharnstolT, Glyoxalharze, wie Dimelhylolglyoxalmonourcin, Tetramcthylolglyoxaldiurcin. Melaminharze, wie Trimethylolmclamin Und Hcxamethylolnielamin usw.. Uronharze, wie DimcthyloUiron. Triäzinharzc. wie Tria'thyleniminolriazin. Triazonharze, wie Dimcthyioltriazon, und Mcthylolacrylaniid. Diese Verbindungen können allein oder in Kombination verwendet werden to

Diis Formaldehyd enthallende Vorkondensat kann in der Mischung 111 Konzentral lonm vorliegen, die innerhalb eines weilen Bereiches variieren. Beispielsweise kann das Verhältnis Kunstharz zu Harnstoff oder Thioharnstoff zwischen 1:9 und 9:1, Vorzugsweise zwischen 3:7 und 7:3 hegen Wenn das Vchallnis Kunstharz zu Harnstoff oder Thioharnstoff kiemer als I :'; gewählt wird, läßt sich die gewünschte Addition des Vorkondensats nicht erreichen Wenn das Verhältnis aber größer als 9: 1 ist. IaBt sich keine hohe Knitterfestigkeit erreichen.

Beispiele für aliphalische Verbindungen mil mindestens zwei Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht von höchstens 400. die bei dem crfindiingsgcmaüen Verfahren verwendet werden, sind Älhylenglvkol. Trimethylenglykol. Tctramethylcnglykol. Pcnlamethylcnglykol. Triäthylenglykol. 1.2.fi-Hcxir·- Iriol. Weinsäure. Glyzerin und Mannit. Beispiele für geeignet! Acyclische Verbindungen sind Cyclohexan-1.3-diol. Cyclohexan-l^-diol. Cyclohexan-1.2.'' triol. Beispiele für geeignete aromatische Verbindungen sind 2.5-Dioxybenzoesäure. 2.4-Dioxybcnzoesäure. 1.2 - Dioxybcnzoesäurc. 4.6 - Dioxy - ο - loluylsäurc. 3.5-DioxytoluoI. 3.5-DioxypropyIbenzol.

Beispiele für verwendbare aliphalische Amine mit mindestens zwei Hydroxyl- oder Aminogruppen und einem Molekulargewicht von höchstens 400 sind Äthanolamin. Älhylendiamin. Trimelhylendiamin. lctramethylendiamin. Pentamcthylendiamin. Hexamethylendiamin. Hcplamethylendiamin und OcIamethylendiamin.

Haben die.-.e Verbindungen ein hohes Molekulargewicht, dann können sie nur schwer in das Fasermaterial eindringen und bleiben in der Regel in der Oberflächenschicht der Faser stecken. Demzufolge erhält man bei Behandlung eines solchen Fasermaterials mit gasförmigem Formaldehyd ein Harz nicht nur in der Faser selbst, sondern /um größten Teil auf der Oberfläche der Faser, was dann zu einer verschlechterten Griffigkeit führt. Die behandelte Faser wirkt dann so. als ob sie mit dem Harz überzogen wäre, und eine hohe Knitterfestigkeit kann ebenfalls nicht erzielt werden. Als bevorzugtes mittleres Molekulargewicht der aliphatischen und acyclischen Hydroxyverbindungen wird maximal 100. bei den aromanschen Hydroxyverbindungen maximal 150 und bei den aliphatischen Aminen maximal 100 gewählt.

Unter den oben aufgeführten Verbindungen werden bevorzugt Äthylenglykol als aliphalische Hydroxyverbindur.g, Cyclohexan-l,3-diol als alicyclische Hydroxyverbindung. 2.5-Dioxybenzoesäure als aromalische Hydroxyverbindung und Äthanolamin als aliphatisches Amin verwendet

Die genannten Verbindungen können allein oder in Kombination angewendet werden, dabei werden sie in Wasser oder einem organischen Lösungsmittel, wie Methanoi, Äthanol, gelöst. Der bevorzugte Kon- ~entrat:onsbereich der Verbindung bzw. der Mischung in der Lösung liegt zwischen 1 und 30, insbesondere zwischen 5 und 25 Gewichtsprozent.

Falls erwünscht, kann der Lösung ein die Polymerisation beschleunigender Katalysator zugesetzt werden.

Als Katalysatoren können beispielsweise anorganische Ammoniumsalze, wie Ammoniumchlorid, Ammoniumnitrat, Ammoniumsüirat,f anorganische Metallsalze, wie; Magnesiumchlorid uhd^! Zinknitral, organische Säuren;wie !Weinsäure, und organische Amine, wie 2^11^0-2-1^11^^™^™·»!!^™^^^. verwendet werden.

Die Menge des verwendeten Katalysators hangt von dem lewcils verwendeten Katalysator, der Temperatur des gasförmigen Formaldehyds und der Reaktionsdauer ab. sie liegt jedoch im allgemeinen im Bereich zwischen 0.5 und 30%. bezogen auf das Gewicht der obengenannten Verbindung bzw. Mischung. 1st die Menge kleiner als 0,5%. dann erreicht man das gewünschte Ziel nicht. Beträgt sie aber mehr als 30%. dann wird die Reaktionsgeschwindigkeit nicht mehr verbessert, und der Polykondensationsgrad wird durch Abbau vermindert.

Die Lösung wird mit Hilfe herkömmlicher Verfahren, beispielsweise durch Klotzen. Sprühen oder Tauchen, auf die Seidenfaserstruktur aufgebracht und falls erwünscht mit Hilfe einer Mangel ausgepreßt, so daß von der Verbindung bzw. der Mischung 2.5 bis 25%. vorzugsweise 5 bis 15% des Fasergewichts haftenbleiben. Beträgt der zurückbleibende Anteil weniger als 2.5% des Fasergewichts, dann können nicht genügend Vernetzungen ausgebildet werden. Beträgt der Anteil aber mehr als 25% des Fasergewichls. dann erhält man eine rauhe und harte Griffigkeit.

Die erfindungsgemäß ausgerüstete Seidenfaserstruktur, wird dann so lange getrocknet, bis ihr Feuchtigkeitsgehalt 10 Gewichtsprozent nicht mehr übersteigt, dann wird sie mit gasförmigem Formaldehyd bei einer Temperatur von mindestens 100 C behandelt. Die Trocknung kann durch Erhitzung, durch Lufttrocknung oder unter Verwendung anderer Trocknungsvorrichtungen erzielt werden. Der Trocknungsvorgang sollte so vollständig wie möglich durchgeführt werden, d. h. so lange, bis der Feuchtigkeitsgehall höchstens 10, vorzugsweise höchstens 7 Gewichtsprozent beträgt, damit bei der Reaktion in der Gasphase keine Schwierigkeiten infolge der Feuchtigkeit auftreten. Wenn nämlich die Feuchtigkeit der Seidenfaserstruk ur während des Reaktionsablaufs 10 Gewichtsprozent übersteigt, dann wird die Griffigkeit rauh und hart. Gasförmiger Formaldehyd kann beispielsweise durch Erhitzung von Paraformaldehyd oder durch Hinzufügung von konzentrierter Schwefelsäure zu Trioxan erzeugt werden. Als andere herkömmliche Quellen für gasförmigen Formaldehyd können z. B. Polyoxymethylenglykol, «- Polyoxymethylen, ,-'-Polyoxymethylen, Polyoxymethylenglykolderivate und j-PoIyoxymethylen genannt werden.

Liegt die Temperatur des gasförmigen Formaldehyds unterhalb 100' C. dann erhält man keine zufriedenstellende Knitterfestigkeit, wie man aus F i g. I entnehmen kann, in der die Beziehungen zwischen der Knitterfestigkeit (ausgedrückt als Winkelerholung), der relativen Feuchtigkeit und der Temperatur bei der Behandlung mit gasförmigem Formaldehyd aufgezeichnet sind. Danach ergibt sich, daß die Tem-

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peratur nicht unter 100"C, vorzugsweise nicht tinte: l20"C,liegen sollte. Im Falle einer hohen Temperatur, die 180"C übersteigt, treten aber manchmal gewisse Schwierigkeiten wie Verfärbung, Brüchigkeit und Härtung der Griffigkeit ein. Wird aber die in der Behandlungskaiiimcr befindliche Luft vollständig durch ein inertes Gas ersetzt, beispielsweise Stickstoff, und dann das gasförmige Formaldehyd in die Kammer eingeleitet, dann treten diese Schwierigkeiten selbst bei einer hohen Temperatur, die 2(X)' C übersteigt, nicht auf. Verwendet m;in einen FcM-körper als Quelle für gasförmiges Formaldehyd, beispielsweise Paraformaldehydpuder. dann kann die Konzentration des gasförmigen Formaldehyds leicht durch Finstellung des Drucks und der Temperatur erfolgen.

Die geeigneten Behandlungsbedingungen, beispielsweise die Konzentration des Formaldehyds, die Temperatur, der Druck, die Behandlungsdaucr und die Verunreinigungen, welche sich im gasförmigen Formaldehyd befinden, usw. schwanken abhangig von der speziellen Verbindung, die mit Formaldehyd reagiert, mit dem speziellen verwendeten Katalysator usw. Deshalb ist es schwierig, wahrend der Reaktion da·. Formaldehydmnnomer unveränderlich zu halten, da es sich leicht in ein Polymer umwandelt. Das erhaltene Formaldehydpolymer scheidet sich aber auf der Oberfläche der Fa^erstruktur ab und bildet Schutzüberzüge, die das Eindringen des Formaldehydmniicimers in das Innere der Faserstruktur verhindern. Demzufolge wird nur auf der Oberfläche der Faserstruktur eine Kunstharzbildung erzielt, und diese sowohl als auch die Abscheidung des Formaldehydpolymers führen /u einer Verschlechterung der Griffigkeit und zur Brüchigkeit des erhaltenen Erzeugnisses. Die polymeren überzüge gehen bei der Wäsche oder wahrend des Spülvorgangs nach dem Behandlungsverfahren leicht wieder von der Faser ab, was zu einer Verschlechterung der Knitterfestigkeit führt.

In der Praxis zieht man es vor, bei der Behandlung mit gasförmigem Formaldehyd, das gasförmige Formaldehyd auf einer Temperatur zu halten, die höher als die Gleichgewichtskondensationstemperatur ist. welche abhängig von dem speziellen Druck zu bestimmen ist, damit das gasförmige Formaldehyd sich nicht während der Reaktion in ein Polymer umwandelt. Der Ausdruck »Gleichgewichtskondensationstemperatur« bedeutet die obere Grenztemperatur eines Temperaturbereichs, in dem das gasförmige Formaldehydmonomer oder sein Polymer geringen Molefculargewichts unter dem speziellen vorliegenden Druck in ein festes Polymer umgewandelt werden kann. Polymere mit geringem Molekulargewicht sind beispielsweise gasförmiges Trioxan, Tetraoxan.

Das Verfahren zur Behandlung eines Seidenstoffes mit gasförmigem Formaldehyd wird nachstehend im einzelnen beschrieben.

Gasförmiger Formaldehyd, den man durch Erhitzen einer herkömmlichen Formaldehydquelle, beispielsweise eines Formaldehydpolymeren wie Paraformaldehyd, Trioxan oder Formalin, das 30 bis 4o% Formaldehyd enthält erzeugt, wird durch ein Zuführungsrohr in eine Behandlungskammer eingeleitet. Das Zuführungsrohr und die Kammer werden auf eine Temperatur erhitzt, die höher als die Gleichgewichtskondensationstemperatur liegt, und vorzugsweise wird das gasförmige Formaldehyd mit Hilfe eine t'berhitzers noch auf eine Temperatur, die höher als die nicichgcwichtskondensationstcmpcralur ist. erhitzt, so daß die Bildung eines Formaldehydpolymers praktisch ausgeschlossen ist und das in dem gasförmigen Formaldehyd vorhandene Formaldchydpolymer in ein Monomer zerfällt.

Damit die Temperatur des gasförmigen Formaldchyds bei der Berührung mit dem Stoff nicht unter die Glcichgewichlskondensalionstcmpcratur abfällt, da dieser die Wärme absorbieri, und auch nicht auf Grund einer endothermen Reaktion absinkt, wird der Stoff vorher erwärmt und der Innendruck der Kammer auf einen Wert verringert, der kleiner ist als der Gleichgewichtskondensalionsdruck Ferner wird der Anteil des in die Kammer eingeleiteten gasformigen Formaldehyds so eingeregelt, daß der Ir.rtendruikder Kammer den Gleichgcwichlskondcnsati'-r.,-druck nicht übersteigt Der Ausdruck »Glcichgcwichtskondensationsdruck« bedeutet dabei den unleren Grenzwert eines Druckbereichs, in dem das Monomer des gasförmigen Formaldehyds oder sein Polymer geringen Molekulargewichts unier der vorliegenden speziellen Temperatur in cm festes Polymer umgewandelt werden können

Um eine gleichmäßige Polykondensation zu er reichen, soll das gasförmige Formaldchydmonomer in die Faserstruktur eindringen, was man dadurch erreichen kann, daß man die im Innern der Faserstruktur vorhandene Luft durch Formaldehyd ersetzt Demzufolge bringt man das Formaldehydgas dazu, von einer Richtung aus den Stoff zu durchdringen, indem man eine Druckdifferenz erzeugt oder den Partialdruck der umgebenden und in der F aserstruktur vorliegenden Luft vorher auf mindestens 150 ram Hg. vorzugsweise auf mindesiens 60 mm FIg durch Absaugen der Luit durch eine Vakuumpumpe reduziert und das Formaldehyd erst anschließend in die Kammer einleitet Laßt man den Seidenstoff bei einer Temperatur von mehr als 100 C unter Anwesenheit von Luft während I bis 5 Senden in der Kammer, dann treten Schwierigkeiten wie Härtung der Griffigkeit. Brüchigkeit der Faser und Ausbleichen ein. Derartige Schwierigkeiten treten aber nicht auf. wenn man bei einem verringerten Partialdruck arbeitet, der nicht mehr als 150 mm Hg beträgt. Man bevorzugt daher auch, vor der Behandlung oder bei öenandlungsbeginn die im Innern der Faserstruktur vorhandene Luft durch Formaldehyd ?u ersetzen oder die die Faserstruktur umgebende und innerhalb der Struktur befindliche Luft mit einer Vakuumpumpe abzusaugen.

Essoll daraufhingewiesen werden, daß in Fällen, bei denen der Seidenstoff eine Verbindung enthält, welche mit Formaldehyd reagiert, bei der Behandlung mit gasförmigem Formaldehyd, welches einen ausreichenden Dampfanteil enthält, nicht im geringsten die Griffigkeit und der Glanz der Seidenfaser ^Vf.Ü u ^^{C rt wird}- ^Die Polykondensation des Formaldehyds und der reaktiven Verbindung wird in zwei Muten erzielt: Erstens tritt eine Anlagerungsreaktion aul, um ein Zwischenprodukt zu bilden, zweitens tritt Polykondensation durch Dehydratation auf, um ein Folykondensationsharzzu bilden. Man nimmt an, dali in einem Fall, in dem der Partialdruck des Dampfes nicht weniger als V₁₀ desjenigen des gastormigen Formaldehyds beträgt oder vorzugsweise in einem Bereich zwischen V₇ bis V₂ des Partialdrucks de<; gasförmigen Formaidehyds liegt, die Anlagerungsreaktion gleichmäßig üb?r den gesamten

Sioff bewirkt wire} und anschließend clic Polykondensation OUi¹Ch Dehydration erfolgt, so daß das I' r/ über den gesamten Stoff gleichmäßig gebildet wird.

Um das Kondensieren des Dampfes zu verhindern, müssen die Temperaturen der Kammer, des Stoffes und der Zuführungsleitung höher liegen als die Temperatur des gesättigten Dampfes, die abhängig von dem speziellen Partialdruck ist und dem oben beschriebenen I all des gasförmigen lorm.iUielmK ein to spricht

InIh.ill «he Fascrstruklur einen l-cuchiigkcitsgchali über IΟ"... so Können bei einer Behandlung mil gas formigen formaldehyd keine zufriedenstellenden Ergebnisse erwartet werden Der P.irti.ildriick des Dampfes und die Temperatur sollten daher so emgesiel!; νν..-idcn. d.iß der Feuchtigkeitsgehalt wahrend der (i.isbehandlung auf maximal It)"«, vorzugsweise auf maximal 7%.gehalten wird

Man nimmt an. daß bei dem erlindiingsgemaßen Verfahren zwischen den aktiven Gruppen des Seidenfasermoleküls die bisher mehl mögliche Verknüpfung sowie ein Aufluden durch Kunstharz erreicht wird. Das heißt, die Polymerisation der Verbindung, beispielsweise von Harnstoff oder Thioharnstoff, mn Formaldehyd tnit an der Phasengrenze Festkörper (ias ein. und das erhaltene .'rodukt wirkt auf die aktiven (iruppcn der Scidcnfascr. so daß cmc Verkniipfung zwischen diesen aklivei, (iruppcn erzielt wird Außerdem füllt das Kondcnsationsprodiikt die Faserslruklur aus. Infolgedessen nimmt man an. daß die Vernetzung und das Auffüllen Hand in Hand gehen, um eine hohe Knitterfestigkeit zu erreichen. Der Seidenstoff, der mil Hilfe des crfindungsgemäßcn Verfahrens behandelt wurde zeigt auch bei hoher Feuchtigkeit eine bemerkenswert verbesserte Knitterfestigkeit

Im Gegensatz dazu, daß die Grifligkeil und die Draperie des Seidenstoffes bei dem herkömmlichen Kniltcrfestverfahren zerstört werden, beeinträchtigt das erfindungsgcmäße Verfahren die Griffigkeit und die Draperie von Seidenstoffen nicht im geringsten, vielmehr wird eine Beschwerung von ungefähr 20% erzielt, wodurch man einen besonders edlen Seidenstoff erhält.

Im Gegensat/ zu der Tatsache, daß bei den herkömmlichen Knitterfestverfahren für Baumwolle oder andere Faserstrukturen die mechanischen Eigenschaften wie die Zerreißfestigkeit verschlechtert werden, werden sie bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Vergleich zu unbehandelten Seidenstoffen eher verbessert. Darüber hinaus verursacht das erfindungsgemäße Knitterfestverfahren keinerlei Schwierigkeiten beim Färben oder bei anderen Nachbehandlungen.

Es soll daraufhingewiesen werden, daß ein Knitterfestverfahren, bei welchem ein harzbildendes Formaldehyd-Vorkondensat zusammen mit Harnstoff oder Thioharnstoff verwendet wird, einer Nachbehandlung, bei der man nur Harnstoff odei Thioharnstoff verwendet, überlegen ist. Die erstgenannte Nachbehandlung macht den Seidenstoff nicht im geringsten durchsichtig, und die Knitterfestigkeit des sich ergebenden Stoffes verschlechtert sich nicht.

Unsere Forschungsergebnisse, bei denen ein Elek- 6s !ionenmikroskop mit Bildabtastung verwendet wurde, zeigen, daß Fasern des Stoffes unmittelbar nach Behandlung mit Harnstoff oder Thioharnstoff und gasförmigem Formaldehyd eine feine und glatte Oberfläche aufweisen, die derjenigen des unbehandelten Stoffes entspricht, wenngleich der behandelte Stoff eine iiohc Beschwerung von ungefähr 20% aufweist. Dies zeigt, daß sowohl das Harnstoff- oder das Thioharnstoffmolekül und das Formaldehydmolekül lief in die Faser eindringen und dort ein Harz bilden. Setzt man aber den Stoff nach seiner Behandlung mii gasförmigem Formaldehyd einer Dampfbehandlung bei einer Temperatur höher als 100" C ;ius, oder man taucht ihn in ein Wasserbad, dessen Temperatur 70 C übersteigt, und läßt diese Behandlungen während einer lungeren Zeit andauern, dann schlägt sich ein großer Anteil des Harzes auf der Oberfläche nieder, was zu einer Verschlechterung der Knitterfestigkeit und dem Verlust der Durchsichtigkeit führt, da das Harz, welches zuerst in der Faser selbst abgeschieden wurde und nicht mit dem Seidenfibrin reagiert hat. während der Dampf- oder Heißwasserbehandlung an die Oberfläche wandert.

Eine solche Wanderung kann aber nicht in dem Stoff beobachtet weiden, der mit einer Mischung aus ei lern Harnstoff oder Thioharnstoff und Formaldehydvo'kondensat behandelt wurde, und zwar auch dann nicht, wenn dieser Stoff nach dem Knitlerlestvcrfahren einer Dampf- oder Heißwasserbehandlung ausgesetzt wird Der Grund hierfür ist folgender: Taucht man die Seidenfaser in eine Lösung der Mischung, dann dringt Harnstoff oder Thioharnstoff tief in die Faser ein, während das Vorkondensat weitgehend an der Oberfläche bleibt. Wendel man dann gasförmigen Formaldehyd an. so bildet Harnstoff oder Thioharnstoff ein relativ niedrigmolekulares Harz im Innern der Faser, aber das sich an der Oberfläche befindliche niedrigmolekulare Harz nimmt zu und bildet ein wasserunlösliches Harz von relativ hohem Molekulargewicht. Da das nietlrigmolekulare Harz, welches sich auf der Oberfläche befindet, in Gegenwart eines Katalysators erhitzt wird, kann die sich bildende Schutzschicht aus dem wasserunlöslichen Harz eine Wanderung des relativ niedrigmolekularen Harzes aus dem Inneren der Fase verhindern.

Als nächster Punkt soll hervorgehoben werden, daß das Knitterfestverfahren, bei welchem eine einzige Verbindung oder eine Mischung von aliphatischen Hydroxyverbindungen, Aminen und aromatischen Hydroxyverbindungen oder eine Mischung der obengenannten Verbindung und Harnstoff verwendet wird, dem Stoff besonders hervorragende Eigenschaften bezüglich seiner Knitterfestigkeit beim Waschen und eine Farbechtheit beim Waschen vermittelt. Wie aus den Beispielen hervorgeht, kann man eine Verminderung der Knitterfestigkeit im nassen Zustand und ein Ausbleichen des Stoffes auch nach 20mal wiederholten Waschvorgängen kaum beobachten. Man nimmt an, daß zwischen den aktiven Gruppen des Seidenmoleküls Verknüpfungen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gebildet werden und ein Auffüllen mit wasserunlöslichem Kunstharz effektiv erreicht wird. Das heißt, das erfindungsgemäße Verfahren ist als eine praktische »Washand-wear«-NachbehandIung anzusehen.

Der Ausdruck »Seidenfaserstruktur« bezieht sich nicht nur auf eine Faserstruktur, welche vollständig aus Seidenfasern gebildet ist, sondern auch auf Garne oder Fäden, auf gewebte Stoffe, auf Wirkwaren, auf Samte oder Bindfaden, die aus Seidenfasern und

.iiulcrci, \.itur- oder Kunstfasern mit Hilfe eines Mi-.i.h>.pinnverfahrens oder Mischwebverfahrens er-/CUL¹I wurden

l.m/elheiten der Erfindung und ihre Vorteile ergehen sich aus den nachgehenden Ausführungsbeispielen Die Knitterfestigkeit, der Glanz, der Weißgrad uiut «lie »VV ash-and-weartt-Higenschaften werden nach den nachstehend aufgeführten Mct'nden bestimmt:

I. Knitterfestigkeit

Die Knitterfestigkeit wird durch Messung der Winkelerholung (%) bestimmt, wie es durch die JIS-L K)4l-(c)-Methode abgegeben ist. Man geht dabei folgendermaßen vor: Um einen Probestreifen zu erhalten, schneidet man den Stoff zu einem Rechteck von 1.5 χ 4 cm. Der Streifen wird zwischen zwei übereinanderzulegende Metallblätter des Halters eines

uuü üci

beim Waschen von Seidenstoffen bestimmt, die entweder im Tauchbad gefärbt oder bedruckt sind.

Die Proben werden folgendermaßen hergestellt: Seide HABUTAI wird mit CJ. Acid Orange 19 oder CJ. Acid Red 52 auf die herkömmliche Weise im Tauchbad gefärbt, so daß die Farbaufnahme ^Ί% des Fasergewichts beträgt. Ferner wird Seide HABUTAI unter Anwendung des üblichen Farbdruckverfahrens mit einer Farbpaste bedruckt, die die obengenannten sauren Farben in einer Konzentration von 20 g/kg enthält. Nach Beendigung des Knitterfestverfahrens wird die Seide 10- oder 20maI in nachstehender Weise gewaschen:

Waschmaschine:

Düsenströmungsmaschinc mit langsamer Umdrehung

Monsanto-Prüfgeräts eingelegt und dabei ein Ende der Probe nach oben um das kürzere Metallblatt umgebogen und zurückgelegt. Der Halter mit der Probe wird dann in eine Presse eingesetzt, auf die eine Belastung von 500 g wirkt. Nach 5 Minuten wird die Belastung entfernt und das exponierte Ende des Probenhallers sorgfältig in den Rahmen auf der Vorderseite des Prüfgeräts eingesetzt. Hierbei wird darauf geachtet, daß sich das exponierte Ende der Probe nicht rollt und der Probenhalter sorgfältig in der Rahmenhalterung ausgerichtet ist. Um Gravitationswirkungen auszuschließen, richtet man das lose Probenende während der 5 Minuten dauernden Erholungszeit ständig zu der vertikalen Führungslinie aus. D~r Winkel der Probe wird in Grad festgestellt und die Winkelerholung aus der nachstehenden Gleichung berechnet:

Winkelerholung (%) =

Ein mittlerer Wert für die Schuß- und Kettrichtungen wird aus jeweils 5 Werten berechnet. Vor Durchführung der beschriebenen Messungen konditioniert man dit. Proben bei relativen Feuchtigkeiten von 65, 85. 90 und 95% und bei einer Temperatur von 20 C jeweils während 15 bis 20 Stunden.

2. Glanz

Der Glan/ wird durch Beobachtung mit bloßem Auge von zehn verschiedenen Personen bestimmt. Die Ergebnisse werden durch die nachstehenden fünf Bewertungen ausgedrückt:

5 überragend.

4 sehr gut,

3 normal.

2 unterdurchschnittlich,

1 schlecht.

3. Weißgrad

De. Weii3grad wird durch Anwendung eines photoelektrischen Spektrophotometers bestimmt. Er wird in Prozentzahlen ausgedrückt, und zwar im Vergleich zu dem Weißgrad eines entbasteten Seidenstoffes bei 440 rau. wobei der Weißgrad des letzteren mit 100"ο angesetzt wird.

4. »Wash-and-wear«-Charakteristiken
»Washand-wear«-Charakteristiken werden durch Winkelgröße in Grad
180

100.

Waschlauge:

0,5%ige Monogenlösung (neutrales Waschmittel) in Wasser bei 40 C, Dauer des Waschvorgangs {5 Minuten. Spülvorgang 10 Minuten.

Die Probe wird nach dem JIS-I 1076-5.2?. I-(2)-Prüfverfahren angefeuchtet. Die Prüfung wird nach dem in JIS-L 1076-5.22.2-(B) angegebenen Verfahren durchgeführt. Die Knitterfestigkeit wird nach dem in JIS-L 1076-5.22.3 angegebenen Verfahren berechnet. Diese Knitterfestigkeit ist in der vorliegenden Anmeldung als »Knitterfestigkeit« bei nasser Behandlung oder kurz »Naß-Knitterfestigkeit« bezeichnet.

Die Änderung der Farbe nach dem Waschen wird unter Verwendung einer Grauskala nach JIS-L 0804 und nach dem in JIS-L 0801-10.3 angegebenen Verfahren bestimmt. Das Ergebnis ist durch fünf Bewertungsstufen ausgedrückt.

"*" 5. Zugfestigkeit

Die Zugfestigkeit wird nach dem in JIS-L 1068 beschriebenen Verfahren bestimmt. Durch die Angabe »unmöglich« in den in den Beispielen aufgeführten Tabellen soll ausgedrückt werden, daß die Messung nicht durchgeführi werden konnte infolge extremer Brüchigkeit.

Die Angabe »%« in den Beispielen bedeutet immer Gewichtsprozent, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes gesagt ist.

Beispiel I

Entbastete Seide HABUTAI (gewebter glatter Stoff Leinwandbindung · aus Seidengarnen) wird in ein wäßriges Bad. das W% Thioharnslo/T und 1% Zinknitrat als Katalysator enthält, bei Zimmertemperatur eingetaucht und dann ausgepreßt, so daß die Aufnahme 100% beträgt. Danach wird der Stoff so lange getrocknet, bis sein Feuchtigkeitsgehalt 6% beträgt. Anschließend wird er in eine geschlossene Kammer mit gasförmigem Formaldehyd, welches aus Paraformaldehyd entwickelt wird bei einer Temperatur von 80, 100 und 120"C gebracht.

Die Anwendung des Formaldehyds soll nachstehcnd näher ausgeführt werden.

Der trockene Stoff wird in eine geschlossene Kammer gebracht und auf 80 bis 120"C erhitzt. Anschließend wird die in der Kammer befindliche Luft

mit Hilfe einei Vakuumpumpe abgesaugt, so daß der Innendruck auf weniger als 150 mm Hg reduziert wird. Anschließend wird eine Formaldehyd-Gas-Dampf-Mischung in den Raum eingeführt, bis der Innendruck 0.5 bis 1.2 kg/cm² absolut erreicht hat. Das Verhältnis der Partialdrücke von Dampf zu Formaldehyd beträgt 1:7 bis 1:2. Die Apparatur Rir die Entwicklung von gasförmigem Formaldehyd, eine Gaszuführungsleitung und die genannte Kammer werden auf einer Temperatur von nicht weniger als 120 C gehalten, so daß der Formaldehyd bei dem vorhandenen Druck von 0,5 bis !,2 kg.cm² absolut nicht polymerisieren kann. Der Stoff wird Für die Dauer von 30 Minuten bis 3 Stunden unter den genannten Temperatur- und Druck Verhältnissen gehalten.

Die Knitterfestigkeit der erhaltenen Stoffe ist in Fig. 1 wiedergegeben. Hieraus entnimmt man, daß eine enge Beziehung zwischen der Knitterfestigkeit (angegeben als Winkelerholung in %) und der relaliven Feuchtigkeit besteht, d. h., die Knitterfestigkeit wächst proportional mit dem Anstieg der Temperatur des gasförmigen Formaldehyds an, und in einem Temperaturbereich zwischen 80 und 100 C liegt ein kritischer Punkt. Ferner zeigt sich ein großer Unterschied der Winkelerholung in einem Bereich, bei dem die relative Feuchtigkeit 85% übersteigt. Dieser Wert entspricht etwa der relativen Feuchtig-I ii der Atmrsphäre im Gesäß- und Taillenbereich der Kleider.

Mit anderen Worten: Seidenstoffe, die mit Formaldehyd bei eine' Temperatur von 100 oder 120 C

behandelt werden, zeigen eine Knitterfestigkeit, die nur zu einem geringen Maß von der relativen Feuchtigkeit abhängt, da die die Winkelerholung in Abhängigkeit von der relativen Feuchte wiedergebende Kurve nahezu horizontal verläuft. Wird der Stoff bei einer Temperatur von 80 C behandelt, dann verläuft die Winkeierholung in einer stark nach unten geneigten Kurve innerhalb der Bereiche der relativen Feuchtigkeit, die 80% übersteigen, und fällt ungefähr auf 60°/o ab bei einem Wert der relativen Feuchtigkeit von 95%. Daraus sieht man, daß der Stoff fur den praktischen Gebrauch nicht geeignet ist und das gasförmige Formaldehyd bei einer hohen Temperatur, d.h. bei einer Temperatur, die mindestens 100 C beträgt, angewendet werden sollte.

Beispiel 2

Entbastete »FUJI-Seide« (glatt gewebter Stoff mX Leinwandbindung aus gesponnenem Seidengarn) und entbastete Seide HABUTAI werden in ein Bad aus einer wäßrigen Lösung aus Thioharnstoff oder aus Thioharnstoff und einem Katalysator bei Zimmertemperatur eingetaucht und dann ausgepreßt, so daß die Aufnahme 100% beträgt. Anschließend werden die Stoffe mit Heißluft getrocknet, so daß ihr Feuchtigkeitsgehalt 5% beträgt. Dann werden sie mit gasförmigem Formaldehyd, welches von Paraformaldehyd verdampft wird, in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise behandelt. Nach dem Waschen in einer Seifenlösung, dem Auswaschvorgang und dem Trocknen werden die Stoffe getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 wiedergegeben.

Tabelle 2

Nr Stoffprobe

Vorbehandlung

Badzusammensetzung

1	Seide	Thioharnstoff	10%	30	100
	HABUTAI	Zinknitrat	1%		4
?		Thioharnstoff	10%	ein	135
		Zinknitrat	1%	Wring	2
				vor
				gang
3		Thioharnstoff	5%		150
		Magnesium	1%	30	1
		chlorid
4		Thioharnstoff	10%		120
		Weinsäure	1%	30	3
5		Thioharnstoff	10%	30	135 3
6	FUJI	Thioharnstoff	10%		135
	Seide	Zinknitrat	1%	30	3
7		Thioharnstoff	10%	zwei	120
		Zinknitrat	1%	Wring	3
				vor
				gänge
8		Thioharnstoff	7,5%		113
		2-Amino-2-Mc	!- 1%	30	4
		ihylpropanol
		Hydrochlorid

Behänd- Monsanto-Kniltcrfesliykcit Farb-

!ung in (Winkeierholung in %l absorption

der Gas- " (% Faser-

pliase gewicht)*!

Dauer Tempc- relative relative relative relative relative unbe- bc-

ratur leuchte Feuchte Feuehie Feuchte Feuchte han- han-

( (I 65% 75% X5"o 95% 100% dell ddt

(Mini (Std

89.0 88.0 88,0 86,5 86,5 0,6 2,1

88,0 88.0 87.0 86,5 86,5 0.7 2.0

90.0 90.1 90.0 88,0 87.5 0.7 2.0

90.5 90.2 90.2 90,0 88.0 0.7 2.0

89,5 89.5 89.5 89,0 87,2 0,6 1.9

88,0 87.0 87,0 86,5 86,0 0,6 2.0

88,0 87,5 87,0 86,0 86,0 0.7 1,8

87.0 87.0 87.0 86,7 86.0 0,6 2,1

609 617/145

Fortsetzung

Nr. Stoffprobe

Vorbehandlung

Badzusammensetzung

20 55 2oO

Dauer

(Min.)

Behänd- Mcnsanlo-Knitterfesligkeit
lung in (VVinkelerholung in %]
der Gasphase

Tempe- relative relative
ratur Feuchte ^ceuchte
( O 65% 75%
Dauer
(Std.l

relative
Feuchte

85%

relative Feuchte 95%

relative Feuchte 100%

F.irbabsorption (% f-asergewicht)*) unhe- behan- han-

FUJI
Seide

11 Hemd***)

12 Seide
HABUTAI

13 FUJI
Seide

Thioharnstoff 10% 30

Herkömmliches
Verfahren**) ~

87,5 87,5 87,0 86,2 86,0 0,7

85,0 82,0 75,0 68,0 51.0

89,5 89,0 89,0 88,0 87,5

79,0 78,5 74,0 66,0 44,0

76.0 78.0 71,0 63,0 44,0

*) Farbabsorptionsgrad:

Die unbehandelten und die behandelten Stoffe werden in dem gleichen Bad gefärbt, und anschließend wird die Farbe aus den Stoffen

abgezogen.

Farbstoff CJ. Acid Oranae 10 3%

CH₁COOH 0.5%

Badve ■ hältnis 1:30

Temperatur und Dauer 100 C". I Stunde.

**) Herkömmliches Verfahrer.

FUJI-Seide wird mit einer '.ösur ■. die 20% Dimelhyloläthylenthioharnstoff. 3% Katalysator 2-Amino-2-methyIpropanol-SaIz und 2% quaternäres Pyridinsalz enthalt, .^klotzt dann ausgepreßt, so daß die Aufnahme 100% beträgt. Nach einer Vorlrocknung bei einer Temperatur von 80' C während 5 Minuten wird der Stoff für 5 Minuten auf 145 C erhitzt, so daß sich der Thioharnstoff kondensiert und ein Kunstharz bildet. Anschließend wird der Stoff eingeseift, ausgewaschen und getrocknet. Dieses Verfahren wird in den Beispielen 2 bis 5 als herkömmliches Verfahren bezeichnet.

***) Im Handel erhältliches Hemd mit Knitterfestnachbehandlung, gewebt aus einem Mischgarn aus PoIySthjienterephthalatfaser und Baumwolle

Aus Tabelle 2 geht hervor, daß die Knitterfestigkeit des unbehandelten Stoffs zu einem hohen Grad von der Feuchtigkeit abhängt und bei einer hohen Feuchtigkeit stark abfallt. Ein herkömmlicher Stoff, welcher mit einem Harnstoff-Formaldehyd enthallenden niedrigwertigen Kondensationsprodukt behandelt wird, zeigt ein ähnliches Verhalten. Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelter Stoff zeigt aber eine bemerkenswert hohe Knitterfestigkeit, die diejenige des im Handel erhältlichen knitterfesten Hemdes, aus einem Mischgarn von Polyäthylenterephthalatfasern and Baumwolle gewebt, bei weitem

Tabelle

„_ Ci~rr~~-

j; ι L- t _:-

tfji UlUb rivrilt* IVIIIt IGI ICSlIgIlCIl

und Farbabsorption auch in einem hohen Feuchtigkeitsbereich zwischen 85 und 95%, was man zunächst nicht erwartet hat.

F i g. 2 zeigt die Beziehung zwischen der WinkeJ-erholung und der relativen Feuchtigkeit, wobei die Kurven aus den in der Tabelle 2 aufgeführten Werten gebildet sind. In F i g. 2 bezeichnen die Buchstaben A Seide HABUTAI, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren (Nr. 4) behandelt wurde, B ein im Handel erhältliches knitterfestes Hemd aus einer Polyester-Baumwoll-Mischfaser (Nr. 11), C FUJI-Seide, die in herkömmlicher Weise (Nr. 10) behandelt wurde, und D unbehandelte Seide HABUTAI (Nr. 12).

Die physikalischen Eigenschaften des als Nr. 4 bezeichneten Stoffes sind in Tabelle 3 aufgerührt.

5°

Versuche

45 Reißfestigkeit (g)

L7IV£t,IfeOlIgl\VIl 1ΙΙΙΓΙΙ/

Unbchan- Bebandelte deltc Seide Se: Jc HABUTAl HABl)TAI

Zugfestigkeit (kg) 41,4

Dehnung (Streifenverfahren) 16,4

1840

Abriebfestigkeit (ebene Ober- 21 fläche) (Anzahl)

Abriebfestigkeit (gekrümmte 183 Oberfläche) (Anzahl¹)

Beschwerung (%) 0

Luftdurchlässigkeil 48.6

(cm/cm²/sec) Schwellung (%) (H,O. 5 min) 51,36

46, i 13.0

2270

49.3

16

235

22.0 35,2

0.26

Aus Tabelle 3 kann man entnehmen, daß im Unterschied zu der Tatsache, daß die Reißfestigkeil eines herkömmlichen Baumwollstoffs abnimmt, sofern man ihn mit gasförmigem Formaldehyd behandelt hat, die

Reißfestigkeit und die Zugfestigkeit des erfindungsgemäß behandelten Stoffs bemerkenswert verbessert sind. Ferner wird bei letzterem eine Beschwerung von 22% beobachtet, und der ausgezeichnete Griff, der Glanz und die Draperie gehen bei der Behandlung nicht verloren.

Tabelle *

/Il

Beispiel 3

Das im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wird wiederholt, bdiglich verwendet man Harnstoff an Stelle von Thioharnstoff. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 wiedergegeben.

Stoffprobe

Badzusammensetzung Dauer

I Seide HABUTAI

5 FUJI Seide
6

8 Unbehandelte
Seide HABUTAI

9 Unbehandelte
FUJI Seide

10 FUJI Seide

Hamsun ι Zinknitrat

Harnstoff Zinknitrat Harnstoff org. Amin Salz

Harnstoff

Harnstoff

Harnstoff org. Amm Sa'z Harnstoff NH₄Cl

Herkömmliches Verfahren

(Min.) 30

zweirrnliges Wringen

30 30 30 30 30

Bc- Monsanlo-Knilterfestigkeil Farbhand- (Wiiikelcrholunp in %) absorption lung in (% Faserder Gas- gewicht) phase

Tempe- relative relative relative relative relative unbe- be-

ratur Feuchte Feuchte Feuchte Feuchte Feuchte han- hun-

I C") 65% 75% 85% 95% 100% deli delt Dauer
(SKI I

11 Im Handel erhältlicher knitterfester
Stoff aus einem
TerephthalaV
Baumwoll-Mischgarn

Aus Tabelle 4 sieht man, daß man be: Verwendung von Harnstoff als Komponente des Voibehandiungsbades ähnliche Ergebnisse erhält wie bei der Verwendung von Thioharnstoff.

Beispiel 4

Seide-Wolle-Mischgewebe wird in ein wäßriges Bad, das 5% Thioharnstoff und 0,5% ^f<a!ziumnitrat enthält, für die Dauer von- 30 Minuten bei Zimmertemperatur eingetaucht und dann ausgequetscht, so daß die Aufnahme 100% beträgt. Nachdem der Stoß" mit Warmluft getrocknet worden ist und sein Feuchtigkeitsgehalt 6% beträgt, wird er in eine Kammer mit gasförmigem Formaldehyd gebricht, welches durch Erhitzen von Paraformaldchyd bei einer Temperatur von 120"C verdampft worden i>t.

Die Anwendung von Formaldehyd gestaltet sich folgendermaßen: Der trockcrie Stoff w rd in die verschlosscne Kammer gebracht. Diese wird sodann auf eine Temperatur von «ΛΪ'C erhitzt und der Stoff erlangt durch Umwälzen von Heißluf eine Tcmpe-89,0 89,1 89,0 86,5 80,0 0,6 2.0

3 89,0 89,0 88,0 86,0 81,0 0.7 1,8

5 88,0 88,0 87,0 86,1 81,2 0,6 1.8

, 89.0 89,0 88,1 86,1 80,0 0.7 1,9

, 88,0 88,0 87,6 86,0 80,0 0.6 2,1

87,7 87,7 87,5 86,2 79,7 0,8

₅ 89,0 89,0 89,0 88,0 87,5 0.6 2.0

79,0 78,5 74,0 66,0 44,0

76,0 75,0 71,0 63,0 44,0 --

85,0 80,0 75,1 66.7 50,0

39,5 89,0 89,0 88,0 87,5

ratur von 8O⁰C. Nach dem Umwälzen der Heißluft wird die in der Kammer befindliche Luft mit Hilfe einer Vakuumpumpe abgesaugt, so daß der Innendruck nur noch 150 mm Hg beträgt. Anschließend wird eine Mischung aus Formaldehydgas und Dampf durch eine Zuführungsleitung, die auf eine Temperatur von IZ\)"c aufgeheizt worden ist, ϊίΐ die Kammer eingeleitet. Das Verhältnis der Partialdrücke von Dampf und Formaldehyd beträgt 1:2. Die Temperatur uos Stoffes in der Kammer wird gemessen und die Zufiihrungsmenge des Dampfes dementsprechend gesteuert, so daß der in der Kammer vorhandene Druck den Druck des gasförmigen Formaldehyds nicht übersteigt, welcher dem der Behandlungsiemperatu' entspricht. Die Temperatur des Stoffes in der Kammer kann sowohl durch Wärmeleitung und durch von der Innenwand der Kammer abgegebene Wärmestrahlung als auch durch die Wärme des in die Kammer eingeleiteten gemischten Gases aus Dampf und Formaldehyd erhöht weiden. Der Innendruck der Kammer wird auf 1,0 kg/cm²

erhöht, während die Zuführungsmenge der Gasmischung entsprechend dem Temperaturanstieg gesteuert wird. Anschließend wird der Innendruck der Kammer auf ',0 kg/cm² absolut ±0,1 kg/cm² für die Dauer vor, 2 Stunden konstant gehalten, während die ^ufiihrungsmcngc des gasförmigen Formaldchyds an zwei Stellen entsprechend dem innendruck der Kammer geregelt wird. Dann wird die in der Kammer befindliche Gasmischung abgesaugt und mittels einer Vakuumpumpe aus der Kammer si. weil entfernt, bis der Innendruck weniger als 160 mm Hg erreicht hat Anschließend wird Luft in die Kammer eingeleitet, bis der Innendruck Almosphärendruck erreicht Danach wird der behandelte Stoff ;ius der Kammer entfernt, auf Zimmertemperatur abgekühlt, mit Wasser von 15 bis 25"(" gespült und dann bei einer Temperatur von 103 C" 5 Minuten hing einem Dampfwalkcn ausgesetzt Die Versuchscrgebnisse sind in Tabelle 5 aufgezeichnet.

Libelle 5

WonS₁HiIo Knincrfcslijilicil ι VVinkclerholiin)! in %)

relative rclalivc heuchle

rcl.ilivc I cmhlc

heuchle 85%

relative (euch Ic <)5%

t 'n behandelt
Behandelt

89.0 8X.0 82.1 71.0

relative heuchle

im"„

60.;

90.1

90,0 88.0 86.7 80.3

Aus Tabelle 5 zeigt sich, daß auch bei Seide-Wolle-Mischgewebe ähnlich gute Ergebnisse erzielt werden wie bei Seide HABUTAl und FUJI-Seide.

Beispiel 5

1 niKistete Seide HABUTAi wird in ein wäßriges B.id. .!.is |t)°b Thioharnstoff und 1% Zinknitrat als K.it.ilvsator enthält, eingetaucht und dann ausgequetscht, bis die Aufnahme 100% beträgt. Anschließend wird sie in Heißluft getrocknet, so daß der Feuchtigkeitsgehalt 5% beträgt. Danach wird der Stoff mit einem Polvesterstoff als Hilfsstoff an seinen beiden Enden verknüpft und dann in einem Schleifentrockner so lange getrocknet, bis der Feuchtigkeitsgehalt des Seidenstoffs weniger als 5% erreicht hat. Unmittelbar danach wird der Stoff in eine Kammer eingebracht, die mit gasförmigem Formaldehyd bei 150° C gefüllt ist, weiches aus Trioxan und konzentrierter H₂SO₄ erzeugt worden ist und keine Feuchtigkeit enthält. Nach 5 Minuten wird der Stoff wieder aus der Kammer herausgenommen und gekühlt. Anschließend wird er eingeseift und ausgewaschen. Die Knitterfestigkeit des Stoffs ist in Tabelle 6 im Vergleich zu einem unbehandelten Stoff und einem in der herkömmlichen V/eise behandelten Stoff aufgefiihi-i
Tabelle 6

Mon-Kinto-KniltcrfcstigJceit (Wmkclerholung in %)

rclalivc rclalivc relative rclalivc relative teuchlc Feuchte heuchle Feuchie Feuchte f.<°„ 75% 85% 95% 100%

60

I nbe h.iiuieii Hch in.iclt

79.0

X9.0

78,5
89,1

74,0
89.0

66.0
87.1

44.0

—

iiviiito-K nilleifcslijikuil iiluili! Ill "nl

rclalUe ■clalivc relalivc relative relative heuchle heuchle heuchic !-'dichte heuchle '■*".. 7s"„ Xs«„ <<5"„, |(KI"„

Behandelt 85,0
in üblicher
Weise

80.0 75,1 66,7 50.0

Von der cnlbastctcn ucbehandeltcn Seide IIABU IAI und dem erfindungsj ;mäß behandelten Stoff wird der Weißgrad vor und nach dem Aussetzen der Stoffe dem Sonnenlicht bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgezeigt.

Tabelle 7

Otihchaiulcl! Hchamlcll

Vor Einwirkung von KX) 97

Sonnenlicht

Nach Einwir' jng von 63 87

Sonnenlicht während

10 Tagen

Nach Einwirkung von 42 75

Sonnenlicht während
30 Tagen

Aus Tabelle 7 zeigt sich, daß der Weißgrad des erfindungsgemäß behandelten Stoffs durch die Einwirkung von Sonnenlicht nur geringfügig verringert wird im Vergleich zu der des unbehandelten Stoffs.

Ferner wird die Zugfestigkeit der beiden itoffe vor und nach Einwirkung von Sonnenlicht bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.

Tabelle 8

1 Inbeliandcll	Behandelt
(kg)	(kg)
41,4	46.1
21,0	40.6
unmöglich	30,3

85.0 Vor Einwirkung von

Sonnenlicht

Nach Einwirkung von

Sonnenlicht während

10 Tagen

Nach Einwirkung von
Sonnenlicht während
30 Tagen

Aus Tabelle 8 sieht man, daß die Verringerung der Zugfestigkeit des behandelten Stoffs bei weitem geringer ist als die des unbehandelten Stoffs.

Beispiel 6

Entbasteter Seidenköper HABUlAI wird in eine Lösung, enthaltend ein niedrigmolekulares Kondensationsprodukt des Trimethylolmelamins, Thioharnstoff und 3 Gewichtsprozent Zinknitrat als Katalysator, eingetaucht und dann mit einer Mangel aus Sihkongummi ausgequetscht, so daß die Aufnahme 170% beträgt. Anschließend wird der Stoff 5 Minuten lang bei einer Temperatur von 100"C getrocknet

/If

und in cine Vcrsuclisröhre gebracht, auf deren Boden Paraformaldehyd aufgefüllt isl. Der Stoff wird 3 Stunden lang mit gasförmigem Formaldehyd behandelt,

Tabelle 9

welches sich bei der Erhitzung des Paraformaldehyds bei einer Temperatur von 12O⁰C entwickelt- Die Knitterfestigkeit des Stoffs ist in Tabelle 9 aufgeführt.

Bildzusammensetzung Methylol- Thioharnstoff nielaminhar/ ("1.1 (%Λ	IO	Knitlcrfcsligkeil behandlung (%) rcliilivc Feuchte	(mich der Nnch- relalive 1-cuchlc <)<!'"„	Knitterfestigkeit (nach der Dampf- beharidfurig (%) reliilivi: Feuchte rclillive Feuchte i^% <)S%	63.3	Glanz (nach der Dampfbehand lung)
0	<■>	l) 2.2	87.3	91.3	71.3	1.8
I	7	91.8	86.4	91.1	81.5	3.2
\	S	91.4	85.7	90.7	82.0	5.0
5	0	90.8	83.(1	89.4	75.3	4.8
IO	I	87.3	83.9	86.7	77.1	3.8
	3	88.2	85.1	86.8	79.9	4,2
7		89.8	84.7	88.4	81.7	4.7
5	I 'nbchandcllcr Stoff	90.6	85.3	89.1	45.2	4.8
75.0	42.6	72.6	5.0

Aus Tabelle 9 zeigt sich, daß die Wirkung der Kombination von Formaldehyd und einem Methylolmelamin enthaltenden niedrigwerligen Kondenialionsprodukt sich klar in den Versuchsergebnissen der Knitterfestigkeit nach dem Dampfvorgang wiederspicgcll. Γ ^r der Seite eigene Glanz ist nur um einen geringfügigen Anteil bei dem Dampfvorgang vcrrinjtcrt worden.

Beispiel 7

I nlbastclcr .Seidenkörper HABUTAI wird in eine I ösun.i: die 10% eines handelsüblichen Formaldehyd enthaltenden niedrigwerligen Kondensationsprodukts und 7"» Thioharnstoff enthält eingetaucht, dann mit v-incr Mangel ausgequetscht, wie dies bereits im Beispiel 6 beschrieben ist. bis die Aufnahme 200%

Tabelle 10

beträgt. Ein Katalysator wird in einem Mengenanteil von 3%, bezogen auf das Gewicht der obengenannten Lösung, verwendet. Der Stoff wird dann luftgetrocknet und trockengebügell. Danach bringt man ihn in eine Versuchsröhre, die in ein ölbad eingesetzt ist, und behandelte ihn 2 Stunden lang mit gasförmigem Formaldehyd, welches durch Erhitzen von Paraformaldehyd auf dem Boden des Versuchsrohrs bei einer Temperatur von 120' C entwickelt wird.

Der erhaltene Stoff wird dann bei einer Temperatur von 90^rC 60 Minuten lang in einem Bad, das 3% des Fasergewichts CJ. Acid Red 85, 1% des Fasergewichts Essigsäure und 30% des Fasergewichts wasserfreies Natriumsulfat enthält, gefärbt. Das Badverhältnis beträgt 1:100.

Die Knitterfestigkeit und andere Eigenschaften des Stoffes sind in Tabelle 10 aufgeführt.

Nr

KnilterfeMipkcil vordem I .irben ("öl

relative Feuchte relative Feuchte 65°» 95%

1 92.1 87.8

2 90.5 84,6

3 91.4 90.3

4 85.5 89,7
5*) 72.3 48.3

*) l nbehandeller Stoff.

Griffigkeit	Knitterfestigkeit	nach dem	Griffigkeit	Reißfestigkeit
vor dem	Färben ("/öl		nach dem
Farben			F'ärhen
	relative Feuchte	relative Feuchte
	65%	95%		(g)
gut	86,6	89,5	gut	2750
gut	90,2	83,8	gut	2600
gut	88,3	85.0	gut	2770
gut	86,5	82,1	gut	2850
2Ut	70.3	50.1	gut	2250

Als Formaldehyd enthaltende niedermolekulare Kondensationsharze und Katalysatoren werden in diesem Beispiel die in nachstehender Tabelle aufgeführten Produkte verwendet:

60

Nr

Formaldehyd enthaltendes Katalysator πκ-dermolekulares Harz

Nr.

Formaldehyd enthaltendes Katalysator
niedermolekulare. Harr

i I	Hexamethylol-	Zinknitrat
; :	melaminharz
t 2	methyliertes	2-Amino-2-methy
S 4	Methylolmelamin-	propanof-Salz
I i ■	harz

methyliertes

Methylolharnstoff-

harz

MethyloSharnstoff-

harz

2-Amino-2-methylpropanoI-Salz

desgi.

609 617/145

Beispiel 8

Entbastctcr Seidenkörper HABUTAI wird in eine Losung, enthaltend ein niedermolekulares Trimcthylolmclaminharz. Magnesiumchloridkatalysalor und Thioharnstoff, eingetaucht und dann ausgequetscht, bis die Aufnahme 200% beträgt. Anschließend wird der Stoff getrocknet und mit gasförmigem Formaldehyd in gleicher Weise, wie es im Beispiel 7 beschrieben wird, behandelt. Anschließend wird der Stoff 3 Minuten lang bei einer Temperatur von 5O⁰C in einer wäßrigen Lösung aus 0,2% eines nichlionisicrlen oberflächenaktiven Mittels eingeseift und anschließend ausgewaschen und getrocknet.

Die Knitterfestigkeit und der Griff des Stoffs sind in Tabelle 11 aufgeführt.

Tabelle 11 Methylol- Tino- Magnesium- Aufnahme Knitterfestigkeit η.ich der

mclaminhar/ harnstoff chlorid- an Harz Nachbehandlung ("Ol

Katalysator nach der Nachbehandlung relative relative Heuchle Heuchle (%l (%) (%) (^0/°> 65°« 95% Knitterfestigkeit n.u h dem Waschvnrgang ("/„ι

relative Heuchle 61° „

ril.it ivo leuihle

(iriff nach dem W;i*ch-Vorgang

1.0

2.5

5.0

10,0

10.0

10,0

10,0

0.1

0.5
1.0
3.0
4.0
5.0
7.0

2.x 5.7 11.3 20.7 24.5 29.0 34.1

Unbehandelter Stoff

KO. I 85.0 87.3 91.8 91.4 89.3 87.7

76.7

75.8 81.3 84.0 87.4 86.0 80.4 78,8

41.5 78.3
83.8
85.7
88.9
87.3
86.9
86.0

75.8

68.8 80.1 82.4 85.8 85.1 75.8 73,0

42.0

gut

gut

gut

gut

gut

etwas hart

rauh tiiid

hart

gut

Beispiel 9

Entbastete Seide HABUTAI wird in eine Lösung, enthaltend 3 Gewichtsprozent eines niedermolekularen Trimethylolmelaminharzes, 3% Zinknitrat als Katalysator und 10% Harnstoff, eingetaucht, ausgequetscht mit der bereits im Beispiel 6 verwendeten Mangel, bis die Aufnahme 180% beträgt, und anschließend 5 Minuten lang bei einer Temperatur von 80" C getrocknet. Danach wird der Stoff 2Stun-

35 d"n lang mit gasförmigem Formaldehjd behandelt, wobei die gleiche Versuchsröhre wie im Beispiel 7 verwendet wird. Paraformaldehyd wird allerdings α .on ^verschiedenen Temperaturen zwischen 80 und 180 C unter Atmosphärendruck oder unter verringertem Druck (um 20 mm Hu) erhitze. Der behandeltc Stoff wird dann in der im Beispiel 8 beschriebenen Weise eingeseift.

•5^ie Knitterfestigkeit und der Weißgrad des Stoffes sind in Tabelle 12 aufgeführt.

Tabelle

Hcaktionslemperatur

Druck bei Reaktionsbeginn

Aufnahme an Harz nach der Nachbehandlung

Knitterfestigkeit nach der Behandlung (%)

relative Heuchle 65% relative Feuchte 95%

Knitterfestigkeit nach dem Einseifen (%)

relative Heuclltc 65%

relative Heuchle 95%

Weißgrad

80 Atmosphärendruck 15.8 80.3

100 Atmosphärendruck 18.9 87,5

120 Atmosphärendruck 23,5 92,0

120 reduzierter Druck 20.7 9]

{740 mm Hg)

140 reduzierter Druck 21,8 90,7

(740 mm Hg)

160 reduzierter Druck 21,5

- (740 mm Hg)

180 '■ reduzierter Druck 22,4 89

(740 mm Hg)

Uni:·.,-ndelter Stoff 78.4

72.1 83.8 87.5 88.3

89,4 87.5 88.2 4Z5 78,5
83.1
91,J
91,6

91.5
91,7
88,9
76.5

68,9 82.4 85,2 84,1

85,4 83,1 85,9 41,8

98,9 98,1 95,4 97,8

88,7 79,0 75,6 100

Beispiel IO

l'.iithiistctc FUJI-Scide wird in eine Lösung, enthüllend 3% niedermolekulares Trimeihylolmclamin- h;,/. 3% Zinknilrat als Katalysalor und 10% Thioharnstoff, eingetaucht. Nachdem die Stoffe zweimal eingetaucht und zweimal herausgezogen worden sind, werden sie mit einer Mangel ausgequetscht, bis die

Aufnahme 200% beträgt, und dann unter verschiedenen Bedingungen getrocknet, so daß ihr Feuchtigkeitsgehalt verschieden ist. Die Stoffe werden dann mit gasförmigem Formaldehyd behandelt und anschließend eingeseift, wobei beide Vorgänge unter den gleichen Bedingungen durchgeführt we. den, wie sie im Beispiel 8 bereits beschrieben worden sind. Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 wiedergegeben.

Iabclle 13	I cut.litiukcils- (!chall des SlI)(Ts l"..l	Aiiliiiihmc .in Kunstharz l%l	Kiiillcifcslitikcil n.n-Ii der Nachbehandlung l"»i relative relative K'uihtc 1 L-uthle	85.5	Knitterfestigkeit nach dem f-inscifcn (%) relative relative Heuchle leuchte ft V/o 95%	83,3	(triff mich dem Imxeifen
I nKkcnhcdm^'imgcii	3.2	20.7	89.4	86.1	87.4	84.1	gut
KM) C . IO Minuten	6.8	21.1	89.3	86,5	86.7	84,7	gut
100 ( . 5 MintC'üi	0.7	22.0	90.0	77.4	85,9	72.1	gut
KM) C. 3 Minuten	14.7	25.9	83.5	/0.0	78,4	66,4	etwas nart
KO C. 10 Minuten	21.0	28,3	77.3	66.6	73,3	63,0	hart
I u ft t π ick η ti ng. 10 Minuten	14,5	30.5	73.6	42.0	69.9	41,8	rauh und hart
Lufttrocknung, 15 Minuten			74.3		74.0		gut
l'nbehandcltcr Stuff

Beispiel 11

I.ntbastete FUJI-Scidc wird in eine Lösung, enthaltend 3% Methylolmelaminharz, 3% Zinknitratkalalysator und 10% Thioharnstoff, eingetaucht und in der im Beispiel 10 beschriebenen Weise ausgequetscht. Nachdem der Stoff bei einer Temperatur von 100' C 3 Minuten lang getrocknet worden ist, wird er mit gasförmigem Formaldehyd bei einer Temperatur von 120 C verschieden lang behandelt. Anschließend wird der Stoff eingeseift, wie im Beispiel 8 beschrieben. Die trgebnisse sind in Tabelle 14 aufgeführ».

Tabelle 14	Aufnahme an	Knitterfestigkeit	nach der Nach-	Knitterfestigkeit	nach dem Einseifen	Weil;
ReakliiMis/cit	Kunstharz nach	behandlung i%)		(%)
	der Behandlung
		relative Feuchte	rclalivc Feuchte	relative Feuchte	relative Feuchte
	(%)	f>5%		65%	95%	I "öl
(Stundeni	18,5	85,5	77.9	79,4	71,4	99.5
0.5	20,8	89,3	83.1	86,0	79,5	98,9
1.0	22,4	89.8	86,4	87.7	83.3	98.5
2,0	22,9	89,7	85,9	86,4	84,1	96,8
3,0	22,0	89,5	84,0	86,4	82.9	90,4
5,0	21,9	88,7	84,4	86,3	83.0	85,6
10.0	Unbehandelter Stoff					100

Beispiel 12

Seide HABUTAI und FUJI-Seide, die mit CJ. Acid Orange 19 und CJ. Acid Red 52 bei einer Konze'ntration von 2% des Fasergewichts gefärbt worden sind, werden in eine Lösung, enthaltend Äthylenglykol oder Glyzerin und einen Katalysator, bei Zimmertemperatur 5 Minuten lang eingetaucht. Nachdem die eingetauchten Stoffe bis zu einer Aufnahme von 100% ausgequetscht worden sind, werden sie mit heißer Luft getrocknet, bis ihr Feuchtigkeitsgehalt

auf 8% abgenommen hat. Anschließend werden sie mit gasförmigem Formaldehyd 3 Stunden lang bei einer Temperatur von 120" C behandelt, wobei das Formaldshyd durch Erhitzen von Paraformaldehyd entwickelt wird. Dann werden die Stoffe eingeseift, wobei eine wäßrige Lösung aus 0,5% eines nichtionisierten oberflächenaktiven Mittels verwendet wird.

Anschließend wurden sie ausgewaschen und getrocknet.

Die Knitterfestigkeit und das Ausbleichen der Stoffe sind in Tabelle 15 aufgeführt.

!..belle I

M.ilTpi.'lvi

29

Vorbuwndlunpsbad/usammcnsct/ung

30

Knitterfestigkeit Γ'»ι reJ.iiivc t-eudil? relative Keuchte rctalive Feuchte iuU

45%

Seide HABUTAi

FLJI-Seide

Stoffproben

Seide MABUTAI

FUJI-Seide

ι	ι	Äthylenglykol	8 87 S	86.S	ϊ	76.0	(%l	87,0	20mal	86,2	83.0
ϊ	1	Zinknitrat	I		88.0			4
	2	Glyzerin	79.0		20ma!	86.5	4	85,2	82.5
—		Magnesiumchlorid	85.0	Färb- Nach dem Waschen /u Hause	80.8		4
3	3			st..fP**) Knitterfestigkeit		54.0	A	46.0	44.0
4		herkömmliches	88.0	Waschvorgang	80.3	75.0	1	68.2	68.2
	4	Verfahren*)		I Oma I			ί
		Äthylenglykol	87 0	A 82.6		87.2	1 2	86.0	83.4
	5	Zinknitrat	B			1 2
f.		Glyzerin	A 81.8	60.1	86.8	4	85/>	82.0
ο	6	Magnesiumchlorid	B			4
7	7		A	80.1	61.0	4 Λ	43.0	43.6
8		Thioharnstoff-	B		87.0	I	86.5	86.0
	8	behandlung	A 66,0	80.5		1
		B			2
	A 81,0		Ausbleichen	2		Schrumpfung
	B		Wascbvorgang		Waschvorgan
	A 80.5 B		It-		20mal
A		5		0
B		5
A		5		0
B		5
	1		4.0
	1
	2		0
	2
	5		0
	5
	5		0
	1		4.0
	1
	3		0
	3

*l Herkömmliches Verfahren:

Als herkömmliches Verfahren wird hier ein Verfahren verwendet, bei dem Methylolacrylamid und Zinn-4-ChIonfl miteinander verwendet werden. Es wurde berichtet, daß dieses Verfahren als i-.Wash-and-wcarn-Nachbehandlung etwas bessere Ergebnisse liefert als die übrigen herkömmlichen Verfahren. Das Verfahren wird folgendermaßen durchgeführt: FUJ!-Scide wird in eine Lösung, enthaltend 15% im Handel erhältliches Mcthylolacrylamidhar/. ill·. Zinn-4-Chlorid und 1.5% Zinknitrat. .10 Minuten lang eingetaucht und dann ausgequetscht, bis die Aufnahme 100% beträgt. Anschließend wird der Stoff bei einer Temperatur von 70 C 5 M:rvj'.en Izr.g. getrocknet ür.*i J-r.i. ut>i ^m Temperatur von Ü5 C 5 rviinmen lang gcnartet. Ansciuieücnd wird der Stoff eingeseift, ausgewaschen und getrocknet. Dieses Verfahren wird im nachstehenden als »herkömmliches Verfahren« bezeichnet

*· ι Thioharnstoff-Behandlungsverfahrcn:

Das Verfahren wird folgendermaßen durchgeführt: Seide HABl/'TAI wird in eine Lösung, enthaltend 10% Thioharnstoff und 3% des Katalysator* 2-Amino-2-Melhylpropanolsal/. für die Dauer von 30 Minuten eingetaucht und dann ausgcquttscht. bis die Aufnahme 30% betragt Danach wird der Stoff so lange getrocknet, bis sein Jeuchljgkeilsgeha)! weniger als 5% erreich! hut. Anschließend wird er mit gasförmigem Formaldehyd 3 Stunden lang bei einer Temperatur von 120 C behandelt, wobei das Formaldehyd durch Erhitzung von Paraformaldchyd entwickelt worden ist Danach wird der Stoff eingeseift, ausgewaschen und getrocknet. Das beschriebene Verfahren wird nachstehend immer als »Thioharnstoff-Bchandlungsvcrfahrcn« bezeichnet

"I farbstoff Λ (I Acid Orange !'λ B (J Acid Red 52

I ntbjsleie Stoffe werden in einem Bad. enthaltend 2% des Fasergewichts an Farbstoffen, gefärbt und anschließend nach dem erliruliingsgemalleii Verführen behandelt.

"ι Schrumpfung: Die Schrtimpfunu ist durch folgende Gleichung definiert

. , . „ lange nach 20maliüem Waschvorgani! .,,

Schrumpfung (%l -- —-—τΛ -■ ^έ 100

ursprüngliche I ,iiigc

I1 hi Ki inI der Si hrumpfiingsncrt in Prozent cm mittlerer 'Verl aus der Schrumpiting in Schuß- und Kctlrichluilg

Aus Tabelle 15 geht hervor, daß der Stoff, welcher B₁Jt dem herkömmlichen Verfahren behandelt worden ist. eine geringe Knitterfestigkeit bei allen relativen Feuchtigkeitswerten von 65. 85 und 95% zeigt, per Stoff, der nach dem erfindungsgemäßen Verfehren behandelt worden ist, zeigt eine bemerkenswert hohe Knitterfestigkeit, die nahezu gleich der ist. die ein im Handel erhältliches Hemd aus einem Pohester Baumwoll-Gewebe zeigt, das eine »Wash-and- *<ear«-Nachbehandlung erfahren hat. und demzufolüe nicht beim Tragen knittert.

Der erfindungsgemäß behandelte Stoff zeigt eine · höhere Naß-Knitterfestigkeit und eine höhere Naß-Knitterfestigkeit nach 10- und 20ma!igem Heimwaschvorgang. wobei beide Knitterfestigkeiten nahe- ta gleich der des PoIyester'Baumwoll-Hemdes und Serien des herkömmlichen Verfahrens überlegen sind. Was das Ausbleichen der Stoffe anbetrifft, so zeigen sich die erfindungsgemäß behandelten Stoffe 3en enbehandelten HABUTAI- oder FUJ!-Seidenstoffen bemerkenswert überlegen. Da der Stoff selbst nach JO- oder 20mal wiederholtem Waschvorgang nur ein außerordentlich geringes Ausbleichen zeigt, was im krassen Gegensatz zu den in herkömmlicher Weise behandelten Stoffen steht, so ist es nicht übertrieben. wenn man sagt, daß das erfindungsgemäße Verfahren die »Wash-and-wear«-Nachbehandlung für Seidenstoffe verwirklicht.

Die physikalischen Eigenschaften des behandelten
Stoffes sind in Tabelle 16 im Vergleich zu denen des
unbehandelten Stoffen aufgeführt.

5 Tabelle

	l 'nbehan-	Behandel
	delter Stoff	ter Stoff
Zugfestigkeit (kg)	41,4	45.2
Dehnung(%)	16,4	14,0
Reißfestigkeit (g)	1840	2310
Biegefestigkeit (mm)	46.2	49,3
Abriebfestigkeit (flach)	21	P
(Anzahl)
Abriebfestigkeit (gekrümmt)	183	235
(Anzahl)
Aufnahme (%)	0	13,0
Luftdurchlässigkeit	48,6	35,2
(cm3/cm2/sec)
Quellung (Querschnitt; in	51.4	0,5
Wasser während 5 M'nuten; o/ \
'O) Knötchenbildung	3	5
(JIS 1076-6- 1-A-Verfahren)

B e i s ρ i

Gefärbte Seide HABUTAI wird in eine Lösung, enthaltend eine aliphatische Hydroxyverbindung. Thioharnstoff, Harnstoff und einen Katalysator, 5 Minuten lang bei Zimmertemperatur eingebracht, dann ausgequetscht, bis die Aufnahme 100% beträgt. Danach wird der Stoff mit Heißluft getrocknet, bis sein Feuchtigkeitsgehalt 6% erreicht hat. Anschlie-

Tabelle 17

el ßend wird er 3 Stunden lang mit gasförmigem Formaldehyd bei einer Temperatur von 120° C behandelt, welches durch Erhitzen von Paraformaldehyd entwickelt worden ist. Danach wird der Stoff eingeseift, ausgewaschen und getrocknet.

Die Knitterfestigkeit und andere Eigenschaften sind in Ta'belle 17 aufgeführt.

Vorbehundlungsbad- /usammcnsel/ung I0Ot	7 3 I	6. Herkömmliches Verfahren	Knitterfestigkeit ("O) relative relative Feuchte Feuchte 65°ο 85°„	87.0	relative Feuchte 95" „	naß	Farb stoff	N.uh dem Heimwaschvorgang Knitterfestigkeit CoI Ausbleichen Anzahl der \VaM.h\ttrg«nge ID 20 ID 20	81.0	5 5	4 4	~) 2	Schrump fung (%l 20
l.Äthylenglykol Thioharnstoff Zinknitrat	3	88.0		86.5	83.0	A B	82.0				0
ι KJ.,„„il	7 I		86.0					80.1	5 5	4 4
Thioharnstoff Zinknitrat	5 5 1	87.S	86.5	83.4	82.5	A B	81.9	8(!.5	5 5	4 4	0
3. Tnmetlnlen- glykol Thioharnstoff Zinknitrat	5 S I	89.0	86.2	84.0	82.0	A B	81.9	79.5	5 5	4 4	0
4. Äthylenglvkol Harnstoff Zinknitrat		88.0	54.0	83.2	81.5	A B	80.9		( 1	1 1	0
5. Unbehandelt	79.0	7f..f)	46.0	44.0	Λ B		60.1	~l ->	1 I	4.0
	85.0	68.2	68.2	A B	66.(1		6O9 617'U5

20 55^30

33

34

Beispiel

Gefärbte Seide HABUTAI wird in eine Lösung, enthaltend ein aliphatisches Amin, Thioharnstoff und einen Katalysator, 5 Minuten lang bei Zimmertemperatur eingetaucht und dann ausgeque sch£ b* <he Aufnahme 100% beträgt. Anschließend wird der Stoff so lange getrocknet, bis sein Feuchtigkeitsgehalt «en.ger als 7% erreicht hat. Anschließend erfolgt eine Behandlung mit gasförmigem Formaldehyd in der im Be.spiel 13 beschriebenen Weise. Die Ergebnisse sind in Tabelle 18 aufgeführt.

Tabelle 18

Vorbehandlungs badzusammensetzung

Knitterfestigkeit (%)

relative relative relative

Feuchte Feuchte Feuchte

65% 85% 95%

na'l

Färb- Nach dem Heimwaschvorgang

Knitterfestigkeit (%) Ausbleichen

Anzahl der Waschvorgänge

20 10 20

l.ÄthanoIamiM Thioharnstoff Zinknitrat	3 7 1	87,0	85,2	83,0	82.2	A B	82,0	81,5	Ul Ui
2. Octamethylen- diamin Thioharnstoff Zinknitrat	3 7 1	86,0	84,5	82,8	81,5	A B	82,0	80,1	5 5
3. Unebehandelt		79,0	54,0	46,0	44,0	A B	I		1 1
4. Herkömmliches Verfahren		85,0	75,0	68,2	68,2	A B	66,0	60,1	2 2
					B e i s ρ ί	el 15 ·

4 4

4 4

1—2 1—2

Schrumpfung (%>

20

0 4,0

Gefärbte Seide HABUTAI wird in eine Lösung, enthaltend eine aromatische Hydroxyv jrbindung, Thioharnstoff und einen Katalysator, 5 Minuten lang bei Zimmertemperatur eingetaucht und dann ausgequetscht, bis die Aufnahme 100% beträgt. Danach wird der Stoff so getrocknet, bis sein Feuchtigkeitsgehalt weniger als 8% erreicht hat. Anschließend wird er in gleicher Weise wie im Beispiel 13 mit gasförmigem Formaldehyd behandelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 19 zusammengestellt

Tabelle 19

Zusammensetzung des Vorbehandlungs bades

Knitterfestigkeit (%)

relative relative relative

Feuchte Feuchte Feuchte

65% 85% 95%

naß

Färb- Nach dem Heimwaschvorgang stoff

Knitterfestigkeit (%) Ausbleichen

Anzahl der Waschvorgänge
20 10

20

Schrumpfung (%)

20

1.2,4-Dihydroxy- 3 85,6 83,1 80,4 80,1 A Benzoesäure

Harnstoff 10 B

2-Amino-2-methylpropanol-Salz

2. 2,4-Dihydroxy-Benzoesäure Thioharnstoff 5 84,0 82,5 80.0 2-Amino-2-methylpropanol-Salz

82,

R0.O

4 4

80,0 —- —

Fortsetzung	Knilterfe	sligkcil (%)	relative
Zusammensetzung des			leuchte
Vorhchiindluniivbidcs	relative	relative	l)5%
	Feuchte	Feuchte
	65%	X5%

F.irh- Nach dem lleimw.isclmiruaiif; stoff
nail Knitterfestigkeit (%) Ausbleichen

An/;ihl der Waschvorgange

K) 20 10 2(1

Schrump-Γιιπβ i%)

20

3. 2,5-Dihydroxy- Benzoesäure Thioharnstoff 2-Amino- 2-methyI- propanol-Salz	5 7 3	84,5	81,5	80. S	80.0	A B	83,0	81,0	5 5	4 4
4. Unbehandell		79 0	4,0	44.8	44,0	A B			1 1	1 i
5. Herkömmliches Verfahren		85,0	75,0	68,2	68,2	A B	66,0	60,1	2 2	1-2 1 -2
	Be	: i s pi	el 16			Danach wird	der Stoff	in Heißluft

4,0

Nachdem man entbastete Seide HABLiTAI in eine Lösung, enthaltend eine aliphatische Hydroxyverbindung, Monoäthanolamin und 3% eines Katalysators. 5 Minuten lang bei Zimmertemperatur eingetaucht hai, wird der Stoff in gleicher Weise, wie im Beispiel 15 beschrieben, behandelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 20 aufgeführt.

35 trocknet, bis sein Feuchtigkeitsgehalt 6 bis 8% erreicht hat. Anschließend wird er in der gleichen Weise, wie im Beispiel 13 beschrieben, oehandelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 21 aufgeführt.

Das Molekulargewicht von Polyäthylenglycol wird als mittleres Molekulargewicht angegeben.

Tabelle 21 Tabelle 20

Zusammensetzung des
Vorbehandlungsbadcs (%)

aliphatische Mono- Thio-

HyHrniy- ätha- harn-

Verbindung nol- stoff

amin

Knitterfestigkeit l%!

Vcirbehandlungslösung

aliphatische M G.
Hydroxy-Verbindung

Ciiffigkeil

relative relative relative naß
Feuchte Feuchte Feuchte
65% 85% 95% l.Äthy- 64
lenglycol

Knitterfestigkeit (%)

relative relative relative naß Feuchte Feuchte F'euchte 65% 85% 95%

90,6 88,0 85,8 82,0 gut

1.	Äthylen-	10	10	10	85.9	83,8	H2.0	80.0	2.	PoIy-	200	89,8	87,5	85,4	81,7	gut
	glycol									älhylen-
2.	Glyzerin	10	10	10	86,0	84,3	82,5	81.4		glycol
3.	Mannit	5	10	H)	84,9	85.3	82,9	81.3	50 3.	dfi<:gl.	400	89,5	87,8	85,1	81,8	gut
4.	Äthylen-	5	5		86,5	85,3	82,8	81.5	4.	desg!.	500	86,8	81.1	76,4	74,0	etwas
	glycol															hart
5.	Glyzerin	5	5	ßcis	86,0	84,9	83,4	82.2	S	desgl.	600	S3,0	77.8	73, Λ	72/	hart
6.	Mannit	5	5	85,5	85.0	83.0	82,0	55 6.	desgl		78,5	54,8	42,0	44,0	gut
7.				78,5	54.8	42,0	44,0
											Beis	piel	18
				piel 17				to

Entbastete Seide HABUTAl wird in eine wäßrige Lösung, enthaltend 5% einer aliphatischen Hydroxyverbindung mit untersciiiedlichem Molekulargewicht, 10% Thioharnstoff und 3 Vo eines Zinknitratkalalysators, 5 Minuten lanp bei einer Temperatur von 50^cC eingetaucht und ua;in mit Hilfe einer Mangel ausgequetscht, bis die Aufnahme 100% beträgt Entbastete FUJI-Seide wird in eine Lösung, enthaltend Äthylengiykol und Thioharnstoff und einen Katalysator, 5 Minuten lang bei Zimmertemperatur eingetaucht. Die Konzentrationen von Äthylengiykol und Thioharnstoff werden verschieden gewählt. Die weitere Behandlung erfolgt wie im Beispiel 17 beschrieben. Die Ergebnisse sind in Tabelle 22 aufgeführt.

Tabelle 22

er Vnrbchandlunfslösung! Aufnahme an Knillcrfcstijikcil (%| Kunstharz

Oriffiykcil

Älhylenplycol	1.0	Thioharnstoff Zinknilral	0,3	3,2	relative Keuchte 65%	relative Keuchte 85%	relative Keuchte 95%	na ü	gut
I.	2.0	1.0	0,5	6.5	85.0	81.6	78.4	79.3	gut
τ	1.0	2.5	1.0	12.0	87.0	84.7	81,8	81.0	gut
	5.0	5.0	3,0	20.5	88.7	85.0	83.5	80.9	gut
4	7.0	10.0	4.0	24.8	88.4	85.4	83.3	81 5	gut
S	IiMl	10.0	5.0	30.4	88.4	86.3	81.7	ΗΙ,Λ	etwas hart
(,	IM)	10.0	6.0	38.7	85.3	83.0	76.5	79.5	hart
7		10.0			85.1	81.7	73.4	78,0	gut
S			79.8	55.7	43.0	45.4

Beispiel 19

I.ntb.isicte FUJI Seiden werden in eine Lösung, enthaltend 5% Äthylcnglykol. 10% Thioharnstoff und 3% /mknitrai als Katalysator, 5 Minuten lang bei Zimmertemperatur eingetaucht und dann ausgequetscht, wie im Beispiel 17 beschrieben. Anschließend wird der Stoff unter verschiedenen Bedingungen getrocknet, so daß sein Feuchtigkeitsgehalt verschieden hoch ist. Die Stoffe werden dann in der im Beispiel 17 beschriebenen Weise weiter behandelt. Die F.rgcbnisse sind in Tabelle 23 aufgeführt.

L	ibclle	23	IO	Ii Feuchlipkcils-	Aufnahme an	Knitterfestigkeit l"«i	relative	relative	naß	(infhpkcit
	riKkcnl·	icthnLMiipci	S	£-'cl*iall des	Kunstharz		Feuchte	Feuchte
			\	Stoffes		relative	X5%	95%
			IO			Feuchte	86.V	84.0	80.4
			20	''■'	1%)	65%	87.3	83.6	79.9
I	( Mm	I	|S	3.8	20.5	88.5	88.1	83.4	80.7	gut
	KIO		7.2	21,0	88.3	79.0	73.4	80.3	gut
2	loo		9.8	21,7	89.0	75.3	70.5	79.5	gut
?	loo		15.2	24,8	82.7	70.4	69.5	79.6	etwas hart
4	80	20.8	27,9	78.4				hart
	20	33.0	33.4	74.9	56.4	42.9	46,3	rauh und
h.	2(i							hart
		12.8	0	77.6			gut

20

ι s ρ ι e

Seide Wolle-Mischgewebe, das aus einem gespon- 50 nenen Seidengarn, das mit CJ. Acid Orange 19 (im weiteren kurz A genannt) oder mit CJ. Acid Red 52 (im weiteren kurz B genannt) gefärbt worden ist und Kamm-am mit einer Basoian-Nachbehandlung gewebt wurde, wird eine Lösung, enthaltend 5'Ό Äthy- ss

lenglycol, 7% Thioharnstoffund 1 % Zinknitu.l, 30 Minuten lang bei Zimmertemperatur eingetaucht und danach in derselben Wehe wie im Beispiel J5 weiterbehandelt. Der erhaltene Stoff wird mittels des herkömmlichen Verfahrens, welches in der RegeT bei Wollstoffen angewendet wird, nachbehandelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 24 aufgeführt.

Libelle 24	Knitterfestigkeit 1%) relative relative Feuchte Teuchte 65% 85%	78.5 89.1	relative Feuchte 95%	ruß	Nj(.h 2< >maligem Hcimwaschvorgang NaIi Knitter- Schrump- Farbstoffe festigkeit furm l°oi (%Γ	A B A B	Ausbleichen
	S 5.4 90.1		65.0 87.1	60.2 80.0	60.2 6.8 80.0 20		I 1 4 4
I nHeh.indell Hch.i iiilelt

Beispiel 21

Seide HABUTAI. welche aus einem Polyesterfaden und Rohseide, die in einer Slrangfärbcmaschine mit den im Beispiel 20 aufgerührten Farbstoffen gefärbt worden sind, gewebt wurde, wird in eine Lösung, enthaltend 3% Diäthylcnglyeol, 7% Thioharnstoff und V , Zinknitrat als Katalysator, 2 Minuten lang bei Zimmertemperatur eingetaucht und dann ausgequetscht, bis die Aufnahme 100% beträgt. Unmittelbar danach wird der Stoff in einem Schleifcnirockncr so lange getrocknet, bis scm Feuchtigkeitsgehalt weniger als 5% erreicht hat. Dann wird er in eine Kammer eingebracht, die mit gasförmigem Form-

aldchyd gefüllt ist, welches sich auf einer Temperatur von 160"C befindet. Das gasförmige Formaldehyd wird aus Trioxan und Fcrrichlorid erzeugt und enthält keine Feuchtigkeit. Nach 5 Minuten wird der Stoff aus der Kammer wieder herausgenommen und

ίο abgekühlt. Anschließend wird er eingeseift, ausgewaschen und getrocknet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 25 zusammengestellt.

Tabelle 25	Knillcrfc	sticken l"„l	relative K'uchtc	naß	Nach 20in;ilii!em lliimwaschvorgans:	2.5	Farbstoffe	ausgleichend
	relative tcuchlc 65" „	relative l-ciii'hie X5%	71.0	70.0	N<iß-Knillcr- Schrump- fcstipkcit futij! (%l l%|	0	A B	I 1
	85.0	83.0	86.5	80.0	75.1)	A B	4 4
I !»behandelt	88.0	87.5			80.0
iSchundclt

Beispiel 22

SeiJe HABUIAI. die init einer Pask- bedruckt worden ist. welche 20 g pro Kilogramm der gleichen Farbstoffe, wie sie im Beispiel 20 aufgeführt sind, enthält, wird in eine Lösung, enthaltend 5% Weinsäure. 7% Thioharnstoff und 3% eines Katalysators. 5 Minulcn lang eingetaucht und anschließend ausgequetscht, bis die Aufnahme 100% beträgt. Danach wird der Stoff so lange getrocknet, bis sein Feuchtigkeitsgehalt weniger als 5% erreicht hat. Dann wird er bei 110' C mit gasförmigem Formaldehyd behandelt, welches durch Erhitzen von Paraformaldehyd entwickelt worden ist. Nach 3 Stunden wird der Stoff eingeseift, aus-

gewaschen und getrocknet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 26 aufgeführt.

Tabelle 26	Knitterfestigkeit ("hl	relative Feuchte 85%	relative Feuch'x 95%	naß	Nach 20maligcm f leimwa:	4	schvi
	relative Feuchte 65%	64.0	46.0	44,0	Naß-Knitier- Schrump- festigkeit funs 1%) (%Γ	0	Fj
	79,0	87.0	86.1	81.2	44,0		A B
L'nbehandell	88.0		Hierzu		80.0		A 8
Behandelt					2 Blatt Zeichnungen

Farbstoffe ausgleichend

1
1

4
4

«9 617/145

Claims (5)

20 Patentansprüche:

1. Verfahren zum Knitterfestmachen einer Seidenfaserstruktur durch Naßbehandlung mit einer Lösung Hydroxyl- und bzw. oder Aminogruppen enthaltender Verbindungen, Trocknung und darauffolgender Behandlung mit gasförmigem Formaldehyd oder einer Formaldehyd-Dampfmischung, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Lösung mit mindestens einer der folgenden Komponenten verwendet:

a) Harnstoff oder Thioharnstoff,

b) eine Mischung harzbildender, formaldehydhaltiger Vorkondensate mit Harnstoff oder Thioharnstoff.

c) aliphatische, alicyclische oder aromatische Verbindungen mit mindestens zwei Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht, welches den Wt rt von 400 nicht übersteigt,

d) aliphatische Amine mit mindestens zwei Hydroxyl- oder Aminogruppen mit einem Molekulargewicht, welches den Wert von 4^)0 nicht übersteigt,

und daß man die so behandelte Seidenfaserstruktur bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 10 Gewichtsprozent trocknet und anschließend mit gasförmigem Formaldehyd bei einer Tempera ur von mindestens 100° C behandelt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 7 Gewichtsproz -nt getrocknet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Seidenfaserstruktur mit gasförmigem Formaldehyd bei einer Temperatur von mindestens 120' C durchgeführt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungslösung mindestens einen Kondensationspolymerisationsbeschleuniger enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Seidenfaserstruktur mit gasförmigem Formaldehyd unter Bedingungen durchgeführt wird, bei denen der Partialdruck der die Seidenfaserstruktur umgebenden und in ihr befindlichen Luft kleiner als 150 mm Hg ist und die Temperatur der Seidenfaserstruktur und die Temperatur des gasförmigen Formaldehyds höher liegen als die Gleichgewichts-