DE2000431A1 - Partieverfahren zur Nassfixierung eines knitterfestmachenden Stoffes in Fasersystemen und Verwendung desselben bei der Herstellung von dauerhaften Buegelprodukten - Google Patents

Description

Dr. Ing. E. BERKENFELD ■ Dipl.-lng. H. BERKENFELD, Patentanwälte, Köln

«rangab.von, 3o. Dezember 1969 Wi. ^!ΐΐ. Cotton Producers Institute

Partieverfahren zur Naßfixierung eines knitterfestmachenden Stoffes in Pasersystemen und Verwendung desselben bei der Herstellung von dauerhaften Büge!produkten

Bei den bekannten kontinuierlichen Verfahren, bei welchen ein knitterfestmachender Stoff, wie z. B, eine harzbildende N-methylolverbindung, auf ein Textilmaterial mit einem Säure-pH-Wert aufgebracht und auf demselben durch Bedampfen naßfixiert wurde, ist erkannt worden, daß die Zeit, während welcher das Material dem Dampf ausgesetzt wird, kurz sein muß, vorzugsweise weniger als zwei Minuten. Es wurde gefunden, daß längere Dampfaussetzungszeiten geringere Glätte und Faltenrückbildung ergeben. Wenn die Naßfixierung bisher in Gegenwart von Dampf ausgeführt worden ist, wurde infolgedessen eine Abkühlung des bedampften Materials nach einer kurzen Dampfaussetzung als wesentlich angesehen. Bei Verwendung eines solchen Verfahrens auf einer wirtschaftlichen Basis ist es insbesondere bisher als wesentlich angesehen worden, das Material sofort nach dem Durchgang durch die Bedampfungszone abzukühlen, vorzugsweise auch die vorhandene Säure zu neutralisieren oder zu entfernen und das Material bei Zimmertemperatur zu trocknen, bevor dasselbe auf der Aufnahmewalze aufgewickelt wird. In typischen Fällen war dieses Material dann in ein Wasserbad einzuführen und In demselben zu behandeln, um einen latenten Katalysator für eine eventuelle Trockenhärtung aufzubringen, welche der Herstellung von Kleidungsstücken aus diesem Material entweder vorangehen oder nachfolgen konnte*

Eine Aufgabe der Erfindung besteht daher in der Ausbildung eines NaßflxlerungsVerfahrens, welches eine rasche Partieverarbeitung sowie eine wirksame Verwendung des knitterfestmachenden » Stoffes ermöglicht, ohne daß zwischen der Dampfaussetzung rtes Materials

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und dessen Aufwicklung auf einer Partiewalze von Produktionsgröße eine Abkühlung, eine Neutralisierung oder ein getrenntes Trocknen des Materials erforderlich ist.

Eine besondere Aufgabe besteht in der Ausbildung eines Naßfixierungsverfahrens, bei welchem das erforderliche Ausmaß der Naßfixierung des Harzes erzielt wird, indem das Material dem Dampf etwa Io - 9o Sekunden beim Durchgang durch eine Bedampf ungs kammer ausgesetzt wird und indem das Material während eines Zeitraumes bis zu etwa zwei Stunden auf einer Partiewalze aufgewickelt wird, bis eine ganze Produktionsperiode beendet ist.

Eine andere Aufgabe besteht in der Ausbildung eines Partieverfahrens zur Naßfixierung eines knitterfestmachenden Stoffes in einem Material, wobei die Wirksamkeit der Harzfixierung auf oder in den Fasern oberhalb von 25 2 Ί.-.egt und wobei der Verlust gebundenen Formaldehyde au?· dem naßi vierten Stoff auf ein Mindest· maß herabgesetzt ist.

Ein Naßfixierungsverfahren, das kontinuierliche Bedampfung verwendet, ist bereits in einer älteren Patentanmeldung von Hollies und Chafitz beschrieben worden, gemäß welcher die Dampfaus-Setzung weniger als etwa 2 Minuten dauern soll, da eine längere Aussetzung wesentlich geringere Glätte und Faltenrückbildung in den behandelten Zellulosematerialien, wie z. B. Baumwollgeweben, zu bewirken trachtet. Im Gegensatz hierzu ist nunmehr ein Partieverfahren des Bedampfens entwickelt worden, welches ein zufriedenstellendes Verhalten des Gewebes für eine dauerhafte Bügelappretur trptz der Tatsache ergibt, daß bei diesem Verfahren das Material während eines verhältnismäßig langen Zeitraumes im Dampf verbleibt.

Wenn bestimmte Bedingungen eingehalten werden, 1st insbesondere gefunden worden, daß ein Material, welches mit einem knitterfest machenden Stoff versehen ist, wie z. B. einem Melamin-Formaldehyd-Präkondenstt, während eines langen Zeltraumes In einer Dampfkammer gehalten werden kann, ohne daß sich ein unerwünschter Abbau

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des knitterfestmachenden Stoffes oder eine Beeinträchtigung seines Vernetzungevermögens ergibt. Es wurde gefunden, daß ein solcher Abbau und eine solche Beeinträchtigung nur erfolgen, wenn die Oberfläche des Materials dem Dampf während einer zu langen Zeit ausgesetzt bleibt oder wenn das bedampfte Material mit dem auf demselben naßfixierten knitterfestmachenden Stoff bei einer erhöhten Temperatur während eines beträchtlichen Zeitraumes ausgesetzt bleibt, nachdem der Dampf aus demselben entwichen ist.

Insbesondere wurde auch festgestellt, daß es möglich ist, eine bessere Harzfixierung als bisher zu erzielen, ohne übermäßigen Verlust von Formaldehyd oder anderen wünschenswerten flüchtigen Produkten, indem das imprägnierte Material rasch durch Dampf hindurchgeführt wird, dann unmittelbar darauf aufgewickelt wird und während einer oder zwei Stunden auf der Temperatur der Bedampf ungszone gehalten wird, wobei sher wenig oder keine Oberfläche der heißen Umgebung ausgesetzt gelassen wird. Dieses Ergebnis kann beispielsweise erzielt werden, indem das Material nach Beendigung der kurzen Bedampfungsperiode innerhalb der Bedampfungszone zu einer festen Rolle aufgewickelt wird. Um zu verhindern, daß das Material auf der Oberfläche der Rolle während einer zu langen Zeit der heißen Dampfumgebung ausgesetzt bleibt, kann die Außenseite der Rolle des Gewebes mit einem biegsamen undurchlässigen Film bedeckt werden, wie z. B. einem Film aus Polyäthy lenterephthalat,. wodurch die unerwünschten Erscheinungen auf ein Mindestmaß herabgesetzt werden, wie übermäßige Harzhydrolyse und Verlust von flüchtigen produkten, wie z. B. Feuchtigkeit oder Formaldehyd aus dem Material in der Rolle. Es wurde gefunden, daß teilweises Trocknen der Fasern nach dem Benetzen und vor dem Bedampfen noch eine weitere Verbesserung der Harzwirksamkeit des Verfahrens ergibt.

Knitterfestmachende Stoffe werden daher auf einem Streifen eines Fasersystems oder Materials in wirksamer Weise naßfixiert, indem eine wässrige Lösung, die einen oder mehrere entsprechende knitterfestmachende Stoffe enthält, auf das Material aufgebracht wird, das auf diese Weise behandelte Materialwährend einer kurzen Zeit dem Dampf ausgesetzt wird, das Material in der Bedarapfungszone

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auf einer Partiewalze aufgewickelt wird, bis eine vorherbestimmte Länge des Materials behandelt worden 1st, die Rolle des Materials la Dampf gehalten wird, bis es zweckmäßig 1st, dasselbe welter zu verarbeiten, das bedampfte Material dann abgewickelt und rasch abgekühlt wird, z. B. durch β Eintauchen In ein wässriges Waschbad und das Material unter normalen Bedingungen getrocknet wird zwecks weiterer Verwendung desselben.

Die einzige Figur der Zeichnung zeigt schematisch in senkrechtem Längsschnitt eine beispielsweise Ausführungsform einer Vorrichtung ä zur Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung.

In dieser Vorrichtung wird ein Streifen des Gewebes, nachdem dasselbe mit einer wässrigen Flüssigkeit benetzt worden ist, die einen oder mehrere knitterfestmachende Stoffe enthält, über Förderrollen durch eine Vorwärmzone in eine aus zwei Kammern bestehende Bedampfungszone geleitet, in welcher das Gewebe in der ersten Kammer einer Dampfatmosphäre ausgesetzt wird, welche dadurch Gelegenheit hat, in das Gewebe einzudringen und dasselbe unter keine Trocknung bewirkenden Bedingungen auf eine Temperatur zu erhitzen, welche der innerhalb der Dampfkammer herrschenden Temperatur nahekommt, worauf das Gewebe sofort auf einer Aufnahmewalze in der zweiten Kammer der Bedampfungszone aufgewickelt wird, in welcher das Gewebe verbleiben kann, bis eine bestimmte Produktionsperiode beendet ist, so daß die Naßfixierung des knitterfestmachenden Stoffes oder der Stoffe in dem Gewebe bewirkt wird und dasselbe für die weitere Behandlung oder Verwendung bereit ist.

Die praktische Auswirführung der Erfindung ist gekennzeichnet durch die Verwendung eines knitterfestmachenden Stoffes oder einer Komtination von knitterfestmachenden Stoffen, welche einerseits innerhalb der Baumwollfaser polymerisieren, während dieselbe naß und aufgequollen ist, so daß das ao gebildete polymere Material innerhalb der Fasern fixiert wird, und welche andererseits die Zellulose später vernetzen, wenn dieselbe unter entsprechenden Bedingungen in trockenem Zustand in Gegenwart eines geeigneten Katalysators ausgehärtet wird.

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Die derzeit bevorzugten polymerbildenden knitterfestmachenden · Stoffe enthalten Melamin-Pormaldehyd und Phenol-Formaldehydpräkondensate, obwohl auch andere N-methylol enthaltende, polymerbildende Verbindungen, wie z.B. Harnstoff-Formaldehydprä/kondensate verwendet werden können.

Bifunktionelle Veftetzungsstoffe, wie z. B. Dihydro-dimethyloläthylenharnstoff oder B die eng verwandten Propylen-Harnstoffderivate, können zugesetzt werden, um ein angemessenes Verhalten des behandelten Gewebes zu gewährleisten.

Die brauchbaren Polymerbildner umfassen insbesondere die leicht härtbaren Präkondensate, welche im wesentlichene wasserlöslich sind und welche erhalten werden durch Kondensation von Formaldehyd mit einer Verbindung, wie z. B, Melamin oder einem niedrigeren alkylsubstituierten Melamin, einem Harnstoff oder einem Phenol, wie z. B. Resorcinol,e Die sich ergebende methylolhaltige Verbindung oder das Präkondensat kann veräthert werden durch Reaktion mit einem niedrigeren Alkanol, wie z. B. Methanol oder Butanol. Es ist bei der Behandlung von Geweben bekannt, daß diese Präkondensate auf das Zellulosematerial aus einer wässrigen Lösung aufgebracht und in demselben leicht naßfixiert oder unauflöslich gemacht werden können, wie z. B. in der amerikanischen Patentschtift 3 138 8o2 beschrieben ist. Triazine, die durch Kondensieren eines niedrigeren alkylsubstituierten Melamins und von Formaldehyd erhalten werden, sind Beispiele für solche Präkondensate»

Gute Ergebnisse werden beispielsweise bei Verwendung von Präkondensaten erzielt, die erhalten werden durch Kondensieren von 1 Mol Melamin oder eines alkylBHbefeaHfc alkylsubstituierten Melamins mit 2-6 Mol Formaldehyd, wobei e. B, di», tri-, tetra-, penta- oder hexamethylol- Melamin verwendet wird, Präkondensate mit Formaldehyd/Melamin-Verhältnissen von wenigstens ¹S j I werden gewöhnlich bevorzugt. Solche Produkte wirken gut als Polymerbildner, welche in dem Material durch Bedampfen leicht naßfiiiert werden können, wie nachstehend beschrieben wird, Unter Aushärtebedingungen bei hoher Temperatur können eie später C lolA -5-

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als Fornialdehydspender wirken mit dem Ergebnis, daß das freigewordene Formaldehyd als ein Vernetzer wirkt, welcher dem ausgehärteten Material die gewünschten dauerhaften Bügeleigenschaften erteilt.

Die im Handel erhältlichen Produkte dieser Art enthalten Aerotex 23, ein alkyliertes Melamin-FormaldehydrPräkondensat, Aerotex M-3, ein dimethoxymethylhydroxymethylmelamin, Aerotex P-225, ein hexakis (methoxymethyl) Melamin, und Aerotex 19, welches eine weniger vollständig fraktionierte Modifikation f von Aerotex P-225 ist. Diese Produkte werden in Form von wässrigen Lösungen von der Firma American Cyanamid Company geliefert.

Eine wichtige Eigenschaft des knitterfestmachenden Stoffes oder eines Bestandteils desselben besteht darin, daß derselbe fähig sein soll, die Zellulose nach dem Naßfixierungsstadium unter normalen Trockenhärtebedingungen und ir Gegenwart eines entsprechenden Katalysators zu vernetzen.

Wenn der Polymerbildner stark methylolhaltig ist (z. B. ein Präkondensat, das durch Kondensieren von 1 Mol Melamin oder eines alkylsubstituierten Melamins mit 4 - 6 Mol Formaldehyd erhalten wird), kann genügend Formaldehyd innerhalb des in der Baumwolle abgelagerten polymeren Materials fixiert bleiben, um während der N nachfolgenden Aushärtung bei hoher Temperatur ein angemessenes Vernetzen zu gewährleisten, entweder durch das Polymer selbst oder durch Freigabe von Formaldehyd, welches dann selbst als ein Vernetzer wirken kann.

In Fällen, in denen ein einziges Präkondensat ungenügend wirksam ist sowohl als Polymerbildner als auch als Vernetzer, ist es jedoch erforderlich, eine Kombination von Stoffen zu verwenden, von denen wenigstens einer vorwiegend ein Polymerbildner ist, während der andere hauptsächlich ein Vernetzer ist, Bi·> funktionelle Vernetzungsstoffe bilden nicht leicht Polymere innerhalb der Faser und übertragen daher nicht allein die mit der Naßfixierung verbundenen Vorteile. Wenn dieselben jedoch unter entsprechenden Bedingungen in Verbindung mit einem Polymerbildner C lolM . -6-

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verwendet werden, kann das Vernetzungsvermögen des naßfixierten Gewebes durch die Gegenwart des Vernetzungsstoffes erhöht werden mit einer entsprechenden Verbesserung der Glätte und der Faltenrückbildung des vollständig behandelten Gewebes.

Geeignete Vernetzungsstoffe umfassen die hochreaktiven Kondensate von Formaldehyd und eines fünfteiligen ringförmigen Äthylenharastoffs von der in der amerikanischen Patentschrift 3 177 o93 beschriebenen Art. Besonders brauchbar sind Produkte, wie die Dihydroxydimethyloläthylenharnstoff DHDMEU, der als Permafresh l83 oder in einer etwae modifizierten und weniger reaktiven Form als Permafresh 113B von der Firma Sun Chemical Company geliefert wird. Die ähnlich modifizierten Propylenharnstoffverbindungen, wie Fixapret PCL, die von der Firma BASF geliefert werden, sind in gleicher Weise brauchbar. Kondensate, die durchschnittlich wenigstens 1 1/2 Mol Formaldehyd aufweisen, welche als Methylolcruppen mit einem ringförmigen Harnstoff verbunden sind, sind brauchbar und die Dimethylolderivate werden bevorzugt. Es ist jedoch auch möglich, andere bekannte Vernetzungsstoffe zu verwenden, wie die rasch wirkenden Triazone, H-metiylol-Carbamate oder Aldehyde selbst, wie Formaldehyd, Glutaraldehyd und Glyoxal. Noch andere Vernetzungsstoffe umfassen tris (1-aziridinyl) Phosphinoxyd, Divinylsulfon, Epoxyharze, usw. Tatsächlich kann irgendeine Verbindung verwendet werden, die wirksam eine Vernetzung zwischen benachbarten Zellulosemolekülen oder zwischen der Zellulose und dem innerhalb der Fasern abgelagerten Polymer herstellt.

Zwecks Aufbringung auf das Fasersystem wird der Polymerbildner in Form einer wässrigen Lösung verwendet, welche etwa 5 - 25 Jt, vorzugsweise 7 - Io ί, des das Polymer bildendenPräkondensatsenthält. Um eine rasche Naßfixierung eines solchen Präkondensats in Gewebe in der gewünschten Menge zu gewährleisten, ist es notwendig, den pH-Wert der Benetzungslösung auf einen Wert zwischen 1 und etwa ¹I, vorzugsweise etwa 2 oder 3, durch Zusatz einer starken Säure einzustellen. Salzsäure wird bevorzugt, aber andere starke Säuren können ebenfalls verwendet werden, wie Schwefelsäure, Ameisensäure, Essigsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid oder Mischungen derselben. C lolA

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Der aktive Vernetzungitoff wird zweckmäßig in das gleiche Benetzungsbad wie der Polymerbildner eingeführt, um in dem Bad ebenfalls eine Konzentration des Vernetzers von etwa 5 - 25 % zu erhalten. Beste Ergebnisse werden gewöhnlich erzielt, wenn Polymerbildner und Vernetzer in gleichen oder nahezu gleichen Konzentrationen vorhanden sind, obwohl verschiedene Proportionen zulässig sind.

Statt den Vernetzer in das gleiche Bad wie den Polymerbildner vor der Naßfixierung einzuführen, ist es auch möglich, den Vernetzer einzubringen, nachdem der Polymerbildner in dem Material naßfixiert worden ist, beispielsweise gleichzeitig mit einem latenten Katalysator, wie z. B. Zinknitrat oder Zinkchlorid, der verwendet wird, um die abschließende Trockenhärtung zu katalysieren, nachdem das Material, das den naßfixierten Polymerbildner enthält, gewaschen und getrocknet worden ist.

Zusätzlich zu den vorerwähnten Harzen können das anfängliche Benetzungsbad oder das den latenten Katalysator enthaltende Bad, das nach der Naßfixierung zur Anwendung kommt, oder diese beiden Bäder andere üblicherweise verwendete Stoffe enthalten. Z. B. können in an sich bekannter Weise zugesetzt werden: Weichmacher, wie Polyäthylen in fein verteilter Form, feuerhemmende Stoffe, Bodenfreigabestoffe, Modifiziermittel, wasserabstoßende Mittel, Rostverhütungsmittel usw.

Das Aufbringen der Harzlösung auf das Zellulosematerial kann durch übliches Benetzen unter Verwendung der gebräuchlichen Einrichtung, durch Aufspritzen oder andere bekannte Verfahren erfolgen. Ein wässriges Bad, das etwa 12 - 2o % eines Polymerbildners und ggfs. einen zusätzlichen Vernetzer enthält, ist für die praktische Ausführung der Erfindung besonders vorteilhaft. Ein solches Bad wird auf das Gewebe mit einer Feuchtigkeit saufnahme von etwa 5o - 8o % aufgebracht, so daß eich ein Zusatz des Polymerbildners von etwa 5 - 15 %, vorzugsweise von mehr als Io t ergibt, auf der Basis des Gewichte des trockenen ' Gewebes. Das Benetzen kann bei Umgebungstemperatur ausgeführt werden, beispielsweise zwischen lo° und 3o°C. C lolM

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Nach dem&netzen dee Materials auf diese sonst übliche Weise wird dasselbe dann entsprechend dem Vorgang bedampft, welcher das am meisten unterscheidende Merkmal der vorliegenden Erfindung darstellt. Gemäß der Zeichnung wird der Streifen des Materials M von üblicher Breite und Länge, z.B. mit einer Breite von 9o - 12o cm und einer Länge von 45o - 9oo m, nachdem derselbe benetzt und abgepreßt worden ist, um die gewünschte Feuchtigkeitsaufnahme aufzuweisen (was einen Wassergehalt von etwa 2o - 80 % ergibt, auf der Basis des Gewichts des trockenen Gewebes), beispielsweise über Walzen R in und durch eine Dampfkammer Io geführt. Das Material wird dort dem Dampf ausgesetzt und nach einer solchen begrenzten Aussetzung wird das Material zu einer Partierolle aufgewickelt, welche sich in der gleichen oder einer ähnlichen Dampfatmosphäre befindet, wie sie in der Hauptbedampfungszone herrscht. Wenn der Streifen des Materials durch die Dampfkammer hindurchgeht, wird derselbe rasch auf die Dampftemperatur erhitzt, während die Pasern naß und aufgequollen sind, so daß der knitterfestmachende Stoff, ein Aminoplast-Präkondensat oder einen Kombination solcher Stoffe in dem Material wenigstens teil- ' weise naßfixiert wird, wobei die Fixierung während des weiteren Bedampfens des benetzten Gewebes vervollständigt wird.

Die Harzausnützung kann durch begrenztes Vortrocknen des frisch benetzten Gewebes noch weiter verbessert werden, indem dasselbe zwischen Reihen von Infrarotlampen L hindurchgeführt wird, welche das benetzte Gewebe auf eine Temperatur von etwa 60 - 9o° vorwärmen, während der Wassergehalt verringert wird. Der Wassergehalt des Gewebes ©11 jedoch nicht wesentlich geringer sein als 2o % (auf der Basis des Gewichts des trockenen Gewebes), bevor dasselbe in die Dämpfkammer eingeführt wird.

In die Dampfkammer wird im wesentlichen gesättigter oder etwas überhitzter Dampf durch die Verteilerrohre S eingeführt, um in der Dampfkammer eine Dampfatmosphäre mit einer Temperatur von etwa loo - l4o°C aufrechtzuerhalten. Das Benetzte Gewebe wird durch diese Dampfatmosphäre mit einer solchen Gesschwlndlgkelt hindurchgeführt, daß seine Aufertialtszelt zwischen der Stelle seiner Ein-C lolM _9_

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führung in die Dampfkammer und der Stelle seiner Aufwicklung auf die Partiewalze B etwa 5 Sekunden bis weniger als 2 Minuten, vorzugsweise Io - 6o Sekunden beträgt. Um eine gleichmaßige Behandlung zu gewährleisten, sollen die Bedingungen in diesem Stadium derart sein, daß das Gewebe im wesentlichen auf die Temperatur des Dampfes oder wenigstens auf etwa 95°C erhitzt wird, bevor dasselbe auf der Partiewalze aufgewickelt wird, ohne unnützen Verlust von Formaldehyd und ohne das Gewebe auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als etwa 2o % zu trocknen.

Die Verarbeitung einer ganzen Partie kann auf diese Weise während eines längeren Zeitraumes fortgesetzt werden, beispielsweise bis zu einer oder sogar zwei Stunden unter der Voraussetzung, daß die Partiewalze unter Bedingungen gehalten wird, unter denen ein Feuchtigkeitsverlust an der Walze auf ein Mindestmaß herabgesetzt wird. Um dieses Ergebnis im höchsten Maße zu gewährleisten, kann ein Streuen aus undurchlässigem Kunststoff, z. B. eine Folie aus Polyäthylenterephthalat von im wesentlichen der gleichen Breite wie das behandelte Gewebe, von der Rolle P über die Walze T in die Dampfkammer eingeführt und in Berührung mit dem Gewebe der Partiewalze B zugeführt, werden, auf welcher die beiden Streifen dann als abwechselnde Sohichten aufgewickelt werden. Die mechanische Anordnung soll derart sein, daß innerhalb der Partie keine Faltenbildung erfolgt. Bei einer einfacheren Ausführungsform können vordere und hintere Streifen aus Baumwolle oder einem anderen Gewebe verwendet werden, an denen der Kunststofflim befestigt ist. Diese bilden eine undurchlässige Schicht an den inneren und äußeren Enden des behandelten Materials auf der Partiewalze, ohne daß eine besondere Einführungseinrichtung erforderlich wäre. Die bedampfte und aufgewickelte Partie des Materials, die auf diese Weise gegen Abbau und Verlust von flüchtigen Stoffen geschützt ist, kann in der Dampfkammer während eines langen Zeitraumes sicher aufbe- · wahrt werden, z. B. für eine oder zwei Stunden.

Die Verwendung gesättigten Dampfes wird bevorzugt, um zu gewähr·* leisten, daß die Zellulose-Fasern rasch einen stark aufgequollenen Zustand erreichen und einen hohen Feuchtigkeitsgehalt bewahren.

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Die Verwendung überhitzten Dampfes ist Jedoch zulässig, solange der Feuchtigkeitsgehalt der Dampfatmosphäre derart ist, daß die Zellulosefasern genügend aufgequollen bleiben, während sie sich in der Dampfkammer befinden, so daß sie während dieses Stadiums des Verfahrens nicht wirksam knitterfest gemacht werden.

Wenn auf die Vermeidung eines wirksamen Knitterfestmachens bei irgendeinem besonderen Schritt oder einer Behandlung Bezug genommen wird, soll dies bedeuten, daß ein solcher Schritt oder eine Behandlung unter Bedingungen ausgeführt wird, welche die Faltenrückbildung des Fasersystems im trockenen Zustand nicht in einem solchen Maße verändern, daß die Faltung oder andersartige Formung eines solchen Fasersystems während der späteren Herstellung von Kleidungsstücken oder dergleichen behindert wird.

Nachdem der ganze Streifen einer bestimmten Partie des Materials auf diese Weise naßfixiert und aufgewickelt worden ist, wird das Material bei der Entnahme aus der Dampfkammer rasch abgekühlt und unter milden Bedingungen getrocknet, d. h. unter Vermeidung eines wirksamen Knitterfestmachens. Dies kann auf verschiedene Weise geschehen. Die Partiewalze B kann z. B. aus der Bedampfungszone entfernt und das Gewebe rasch abgewickelt, durch kaltes Wasser geleitet, neutralisiert (beispielsweise in einer 2J-igen wässrigen Lösung von Natriumkarbonat), beim Durchgang durch ein Wasserbad gewaschen und getrocknet werden, z. B. bei 80⁰C.

In anderen Fällen kann die Acidität des Gewebes automatisch auf einen sicheren'pH-Wert (5-7) verringert werden, indem zugelassen wird, daß während des Bedampfens ein sorgfältig begrenzter Verlust von Formaldehyd aus dem Melamin oder einem anderen Aminoplast-Präkondensat stattfindet. Die besondere Basizltät des Melamins, die durch einen solchen geregelten Verlust von Formaldehyd erzeugt wird, kann verwendet werden, um die vorhandene Säure zu neutralisieren. Da das Gewebe bei der Entnahme aus der Dampfkammer einen hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweist und sich auf einer hohen Temperatur befindet, kann das Abwickeln in der Umgebungsluft die gwü gewünschte rasche Abkühlung des behandelten Gewebes C lolM __n_

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bewirken, insbesondere wenn die Umgebungsluft eine geringe Feuchtigkeit aufweist und kühl ist, z.B. 2o°C. Wenn auf diese Weise vorgegangen wird, ist das Material für die weitere Verwendung bereit, z.B. für die Herstellung von Kleidungsstücken oder für die Trockenhärtung in flachem Zustand mit nachfolgender Herstellung von Kleidungsstücken, sobald das Material abgekühlt und getrocknet worden ist. In einem solchen Fall kann eine Rekatalysierung nicht erforderlich sein.

In dem üblicheren Fall, in welchem das naßfixierte Gewebe in Wasser abgekühlt oder der anfänglich vorhandene Polymerisationskatalysator auf andere Weise aus demselben entfernt wird, wie durch Neutralisation mit einer alkalischen Lösung und Waschen nach der Entnahme aus der Dampfkammer, wird ein solches Gewebe wieder mit einem latenten Katalysator imprägniert, um dasselbe für eine abschließende Trockenhärtung aufnahmefähig zu machen, welche die gewünschten dauerhaften Bügeleigenschaften veleiht. Während Zinknitrat Zn (NO,)₂.6H₃O der am meisten übliche Katalysator ist, der bei dem vorstehend beschriebenen Vorgang verwendet wird, sind auch andere bekannte latente Härtekatalysatoren auf ähnliche Weise brauchbar, wie Zinkchlorid, Magnesiumchlorid, Magnesiumdihydrophosphat, Ammoniumchlorid, Ammoniumdihydrophosphat, analoge Aminsalze usw.

Der Katalysator wird auf das Gewebe aufgebracht, um etwa 1 - Io % beispielsweise etwa 5 % Katalysator (auf der Basis des Gewichts des Präkondensats )auf dem Gewebe zu fixieren. Wie bereits erwähnt, kann ein Weichmacher, wie z. B. feinverteiltes Polyäthylen, dem Katalysatorbad in an sich bekannter Weise zugesetzt werden. Nach der Imprägnierung mit dem Katalysator und der Trocknung unter milden Bedingungen, d. h. unter einer Kombination von Temperatur, Zeit und endgültiger Wiedergewinnung der Feuchtigkeit, welche nicht bewirkt, daß das behandelte polymerhaltige Material vorzeitig ausgehärtet oder wirksam knitterfest gemacht wird, ist das Gewebe für die Herstellung von Kleidungestücken bereit, beispielsweise zum Schneiden, Nähen, Bügeln und zur abschließenden Trockenhörtung, um dauerhafte Bügeleigenschaften zu erhalten.

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Die abschließende Härtung kann beispeilsweise in einem luftgeheizten Ofen bei Temperaturen von etwa 12o - I8o C, z, B. von 1*»5 - 165⁰C ausgeführt werden. Eine Aufenthaltszeit von etwa 5 Hinuten in einem luftgeheizten Ofen bei l6o°C ergibt eine zufriedenstellende Härtung in einem üblichen Fall , obwohl gewöhnlich Härtezeiten im Bereich von etwa 2 - Io Minuten verwendet werden. Die Härtung kann z. B. auch in einer Vorrichtung, wie einer KLeidungsstück-Bügelmaschine ausgeführt werden, die mit einer entsprechenden Heizung und einer Hegeleinrichtung für die Aufenthaltszeit versehen ist. Optimale Härtezeiten sind selbst-, verständlich auch etwas von der besonderen Art und Menge des verwendeten Harzes, der Art des Gewebes, der Temperatur und den Hitzeübertragungseigenschaften der Härtevorrichtung abhängig.

Die wesentliche Neuheit der vorliegenden Erfindung liegt selbstverständlich in dem Schritt der Naßfixierung und nach einer solchen Naßfixierung wird die He^tellung von dauerhaften Bügelgegenständen aus einem derart behandelten Material in einer sonst üblichen Weise ausgeführt.

Das Verfahren gemäß der Erfindung ist auf eine große Zahl verschiedener Fasermaterialien oder -systeme anwendbar, welche Zellulosefasern, wie Baumwolle oder regenerierte Zellulose enthalten. Das Verfahren kann auf Fasern, Garne und Fäden angewendet werden, ist aber besonders nützlich bei der Anwendung auf gewebte und gewirkte Stoffe und Faservliese oder -bahnen. Das Verfahren ist besonders nützlich bei der Herstellung von dauerhaften Bügelkleidungsstücken, ä bietet aber auch wichtige Vorteile bei der Herstellung anderer Arten von Zellulosegegenständen, wenn die Bewahrung einer guten Form, Widerstand gegen Abnützung und Festigkeit gewünscht werden. Das Verfahren gemäß der Erfindung ist daher auch nützlich bei der Herstellung solcher Gegenstände, wie Vorhänge, Bettlaken, Kissenbezüge, Bettdecken, flauschigen Baumwollteppichen, geformten Baumwollagen usw.

Das Verfahren gemäß der Erfindung ist nicht nur auf natürliches Zellulosematerial anwendbar, wie Baumwolle und Leinen, sondern auch auf regenerierte Zellulose, wie Viskose und Kunstseide mit C lolM -13-

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einem hohen Benetzungsmodul. Das Verfahren gemäß der Erfindung ist auch auf Stoffmischungen anwendbar, z. B. auf Mischungen, die 15 % oder mehr Baumwolle oder andere Zellulosefasern enthalten, welche mit Polyester, Nylon oder Wollfasern gemischt sind.

Gemäß der Erfindung wurde eine Anzahl von Versuchen ausgeführt unter Verwendung eines Ιοοί-igen Baumwollköpergewebes, das nachstehend als Köper Nr. Ί13 bezeichnet wird mit einem Gewicht von 231,2 g/m und einer Fade/hzahl von 112.5¹». Dieses Gewebe wurde mit einer Mischung imprägniert, welche enthielt: 2οϊ "L3o93", ein methylhaltiges Hexamethylolmelamin (hergestellt von B.I.P. Chemicals Ltd., Manchester, England), 2o%" Fixapret CPNS", ein ringförmiger Dihydroxy-dimethyloläthylenharnstoff (hergestellt von BASF, Ludwigshafen), Salesäure, um den pH-Wert auf 2,0 zu bringen. Außerdem wurde dem Bad auch zugesetzt o,l % "Lissapol H", ein nichtionisches äthoxyhaltiges Alkyl-Phenolbenetzungsmittel (hergestellt von I. .1» Dyestuffs Division, Manchester, England), um entsprechend der üblichen Praxis das Benetzen und Eindringen zu erleichtern, obwohl die Verwendung eines Benetzungsmittels nicht wesentlich ist.

Das Imprägnierte Gewebe mit einer Feuchtigkeitsaufnahme von 8o % wurde in eine mit Druckrollen versehene Dampfkammer von der in der Zeichnung dargestellten Art eingeführt,weiche mit gesättigtem Dampf unter atmosphärischem Druck gefüllt war. Das Gewebe wurde durch die Dampfkammer mit einer solchen Geschwindigkeit hindurchgeführt, daß es dem Dampf während einer Zeit von Io Sekunden ausgesetzt war, bevor dasselbe auf der Partiewalze aufgewickelt wurde. Die Partiewalze wurde dann während veränderlicher Zeiträume bis zu einer Stunde in der Dampfkammer gehalten.

Da es wünschenswert war, Bedampfungszeiten von kurzer (4 Minuten) und von langer Dauer ¹ 6o Minuten ) zu untersuchen, betrugen die Längen der Streifen nur etwa 27 m,um die Zeit dee Aufwickeins und Abwickeins des Gewebes auf ein Mindestmaß herabzusetzen. Dies ergab weniger Schichten des Gewebes auf der Partiewalze als in der wirtschaftlichen Praxis üblich wäre, so daß der Verlust von flüchtigen Produkten aus dem Gewebe entsprechend größer war. Um

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wirtschaftliche Bedingungen genauer nachzuahmen, wurden vordere und hintere Streifen aus Baumwolle verwendet, an welchen "Mylar Polyesterfilm befestigt war, um den Verlust flüchtiger Produkte durch die äußeren Schichten des Gewebes auf der Partiewalze auf ein Mindestmaß herabzusetzen·

Nachdem das Gewebe während der angegebenen Zeit in der Dampfkammer gehalten worden war, wurde dasselbe rasch abgekühlt und bei etwa 22°C rasch durch Wasser hindurchgeführt, dann durch eine wässrige Lösung, die 2 % Natriumcarbonat enthielt, um die in dem Gewebe vorhandene Säure zu neutralisieren, und schließlich gewaschen und bei etwa 8o° C getrocknet.

Nach dem Trockenen wurde das Gewebe wieder in einem wässrigen Bad imprägniert, das Zinknitrat_Thexahydrat und fein verteiltes festes Polyäthylen (Mykon SF ¹Jo) enthielt, so daß die auf dem Gewebe abgelagerten Mengen o,5 % bzw. l,o % des Gewichts des Gewebes betrugen. Das rekatalysierte Gewebe wurde dann wieder bei 80⁰C getrocknet und Proben des Gewebes wurden hierauf in einer Hoffman-Bügelmaschine gebügelt, um die Falte in einem fertigen Kleidungsstück nachzuahmen, sowie während 5 Minuten bei l6o° ausgehärtet. Die gehärteten Proben wurden dann ausgewertet.

Bei den Vergleichsversuchen wurden Streifen des gleichen Köpergewebes genau in der gleichen Weise wie vorstehend beschrieben behandelt, mit der Ausnahme daß sie dem Dampf in der Dampfkammer kontinuierlich während-e- 1 bzw. 16 Minuten in einer einzigen Schicht ausgesetzt und dann direkt durch eine Kaltwasser-Sprüheinrichtung hindurchgeführt wurden, um das Gewebe zu neutralisieren und abzukühlen, bevor dasselbe bei Zimmertemperatur aufgewickelt wurde. Vor Beendigung des Versuches wurde das Gewebe durch ein Bad hindurchgeführt, das 2 % Natriumkarbonat enthielt, bevor dasselbe gewaschen und getrocknet, rekatalysiert, getrocknet und ausgehärtet wurde, wie vorstehend beschrieben.

Bei der Auswertung der behandelten Gewebe wurden deren physikalische Eigenschaften bei 65 % relativer Feuchtigkeit und 21⁰C C loiM gemessen. -15-

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Die Faltenrückbildung wurde mit einem Monsanto-Prüfer gemessen. Die Beanspruchungen durch Waschen und Abnützung wurden bei senkrechter Beleuchtung und mit einer Photokamera von Eastman bestinmt. Die Zugfestigkeiten wurden an 25 mm breiten Paserstreifen gemessen, bei einem Abstand von 75 nun zwischen den Backen einer Prüfmaschine von Instron und einer Durchgangsgeschwindigkeit von 225 mm/min. Die Reißfestigkeiten wurden auf einer Elmendorf-Maschine mit Mustern von 62,5 . 75 mm gemessen. Die Biegungsabnutzung nach Stoll wurde mit einem Kopf von 453 g und einer Spannung von 1.812 g an 25 mm breiten Faserstreifen rund um einen Stab mit einer Dicke von 1,56 mm ausgeführt. Die Auswertungen wurden in den meisten Fällen an Proben ausgeführt,die ein einziges Mal gewaschen und in einer Schleuder getrocknet worden waren.

Die Ergebnisse der verschiedenen Versuche sind in der Tabelle I zusammenge faßt.

Der Vei&eich der bei äen Versuchen 1, 2 und 3 erzielten Ergebnisse zeigt, daß die Partiebedampfung mit einer Aufenthaltszeit von Io Sekunden in offenem Zustand, gefolgt von einer Aufenthaltszeit in aufgewickeltem Zustand, die ¹I - 6o Minuten beträgt, in Jedem Fall praktisch die gleiche Wirkung hat, und eine gute Faltenrückbildung, Glätte und Beibehaltung der Falte sowie zufriedenstellende Festigkeit und Widerstand gegen Abnützung ergibt. Wähind andererseits die DampfausSetzung von 1 Minute in offenem Zustand bei der kontinuierlichen Bedampfung (Versuch H) Ergebnisse liefert, die denenbei der Partiebedampfung sehr ähnlich sind, bewirkt die Verlängerung der Auseetzungszeit auf 16 Minuten in offenem Zustand bei der kontinuierlichen Bedampfung (Versuch 5) ein sehr wesentliches Absinken der Faltenrückbildung.

Wie die Ergebnisse der Partiebedampfung zeigen, ist es nicht von Nachteil, daß die beiden Enden eines Streifens des Gewebes, das nach dem Partieverfahren behandelt wird, beträchtlich verscbiedenen Bedampfungszeiten ausgesetzt sind, und zwer wegen der für das Aufwickeln und Abwickeln der Partie erforderlichen C Ιοί/* „16-

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Zeit. Die Art der Dampfkammer, die für die kontinuierliche Bedamfpung geeignet ist, wird gewöhnlich zur Fixierung von Farbstoffen verwendet, ist aber meist in Betrieben nicht verfügbar, in denen Färben nicht* ausgeführt wird. Im Gegensatz zu der kontinuierlichen Bedampfung eröffnet die Partiebedampfung gemäß der Erfindung dem AppretJerer einen anderen gangbaren Weg, der nur über die üblichere Art der Partiebedampfungseinrichtung verfügt .

Während die veranschaulichten Beispiele mit einem Bad ausgeführt; wurden, das bei einem pH-Wert von 2 sowohl ein Melamin-Formaldehyd-Präkondensat als Polymerbildner als auch einen ringförmigen Dihydroxy-dimethyloläthylenharnstoff als Vernetzer enthält, wie liefert ein Bad, das 2o % des Melamin-Formaldehyd-Bestandteils allein enthält, Ergebnisse, die den beschriebenen sehr ähnlich sind. Während ein Bad mit einem pH-Wert von 2 als wirksam befunden wurde, können gute Ergebnisse auch mit höheren pH-Werten erzielt werden, z.B. mit einem pH-Wert ν im Bereich zwischen etwa 3 und 4 oder sogar 5.

Bei der Ausführung der Partiebedampfung ist es angezeigt, daß das Gewebe auf die Dampftemperatur erhitzt wird, bevor dasselbe auf der Partiewalze aufgewickelt wird, um die Gleichmäßigkeit der Temperatur in der ganzen Partie während des darauf folgenden Aufenthalts in der Dampfkammer zu gewährleisten. Die Bedampfung bewirkt dies in sehr wirksamer Welse, ohne gleichzeitig Wasser aus dem Gewebe zu verdrängen. Die für die Vorwärmung erforderliche Mindestzeit ist von der Ausbildung der Vorrichtung abhängig, aber Bedampfen während.mehr als etwa 3o Sekunden in offenem Zustand erscheint nicht erforderlich und kann zu einem beträchtlichen Verlust von Formaldehyd aus dem Präkondensat führen, was unerwünscht ist.

Wenn teilweises Trockenen erforderlich ist, um beispielsweise den Harzzusatz zu erhöhen, könsen andere Arten der B begrenzten Vorwärmung verwendet werden. Die mit Druckrollen versehene Dampfkammer von Artos, die zu den besten gehört, welche im Handel er-C lolM -17-

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hältllch sind, enthält eine Infrarot-Vorwärmzone, die zu deisem Zweck verwendet werden kann. Der erhöhte Harzzusatz, der durch eine solche Vortrocknung bewirkt wird, ergibt Jedoch selten Irgendwelche wichtigen Vorteile und kann in manchen Fällen eine schädliche Wirkung auf das Verhalten des Gewebes haben.

Das Eindringen des Harzes in die Pasern erfolgt am schnellsten, wenn das Gewebe in der Dampfkammer unter minimaler Spannung steht, d. h. wenn unnötig hohe Spannungen vermieden werden. Eine Zunahme der Spannung des Gewebes wirkt der Aufquellwirkung des Dampfes auf die Zellulosefasern entgegen und behindert dadurch das Eindringen der Behandlungslösung in die Fasern.

Mangels gegenteilige»" Angaben sind in der vorstehenden Beschreibung und in den Ansprüchen alle Menget» und Proportionen der Materlallen aueh auf Gewichtsbasis ausgedrückt.

Patentansprüche:

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Tabelle I

Naßfixierung durch Parti «»-Bedampf uns orter durch kontinuierliche Bednrapfung Versuch Behandlung Aufenthalt»- Fnltenriirkbi !dung Zugf esti^keit Reißfestigkeit Abnützung Beanspruchung

Nr.

Kontroll- unbehandelt versuch

zeit in dar Dampfkammer Minuten W

trocken naß

kpr/cn

O CJ CO

oo ro

1	l'artie- Bedampfung	4
2	I'artie- Bedampfung	15
3	Partie- Bedampfung	60
4	kontinuierliche Bedampfung	1
5	kontinuierliche Bedampfung	16

F IV F W

Peri odon Stoll Flex Boss W F

bein 'Va sch pn

70 8<V 57 79 25,78 11,48 ^930 1225 235 2'»0 3285

135 l'»2 115 123 15,89 5,30 1700 1040 610 640 1015 3,5 2,8

133 138 115 119 16,42 6,18 1580 1210 853 , 760 1420 · 3,2 2,9

139 1Ί2 118 121 16,07 6,71 1420 1050 455 565 945 3,8 3,0

139 l'*2 127 128 15,01 6,00 1490 1000 350 270 500 3,3 3,2

107 123 it'» 115 16,07 6,00 1605 1100 860 950 1130

+) Glätte

++) Bewahrung: der Falte

Claims (13)

Patentansprüche

1) Partlewelses Naßflxlerungsverfahren, gekennzeichnet durch eine verbesserte Wirksamkeit der Harzfixierung bei der Produktion von Zellulosefasern enthaltendem Textilmaterial, das für die Herstellung dauerhafter Bügelgegenstände aus demselben geeignet ist, wobei das Verfahren darin besteht daß eine wässrige Flüssigkeit, die auf einen Säure-pH-Wert von etwa 1 - 4,5 eingestellt ist und die etwa 5 - 25 % wenigstens eines wasserlöslichen, härtbaren, knitterfestmachenden Stoffes enthält, der reaktive Methylolgruppen besitzt, auf einen Streifen des Materials In einer ausreichenden Menge aufgebracht wird, um auf demselben wenigstens etwa 3 % des knitterfestmachenden Stoffes auf der Basis des Gewichts des trockenen Materials abzulagern,

daß der säurehaltige und den knitterfestmachenden Stoff enthaltende Streifen des Materials mit einem Feuchtigkeitsgehalt von wenigstens etwa 2o % aufiäer Basis des Gewichts des trockenen Materials in eine Bedampfungszone eingeführt wird, welche eine Dampf atmosphäre mit einer Temperatur von etwa loo bis I¹Io⁰C enthält, und daß das Material in der Bedampfungszone auf einer Partiewalze aufgewickelt wird, nachdem das Material im wesentlichen auf die Dampftemperatur erhitzt worden ist, daß die Partiewalze In der Bedampfungszone während eines Zeitraumes von bis zu 2 Stunden gehalten wird und wenigstens bis die ganze Länge des behandelten Streifens aufgewickelt ist, wodurch der knitterfestmachende Stoff in einer Menge von etwa 3 - Io % auf der Basis des Gewichts des trockenen Materials auf demselben fixiert wird,

daß das Material aus der Bedampfungszone entfernt wird, daß das entfernte Material sofort auf eine Temperatur abgekühlt wird, die nicht höher ist als etwa ¹IS⁰C, und daß das Material zwecks weiterer Verwendung unter milden Bedingungen getrocknet wird.
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2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der knitterfestmachende Stoff aus einem Aminoplast besteht, das reaktive N-Methylolgruppen besitzt, und dass das Material, nachdem der knitterfestmachende Stoff in demselben fixiert ist, gewaschen, getrocknet, mit einem latenten Katalysator imprägniert und wieder bei einer Temperatur getrocknet wird, die unterhalb Jener liegt, welche zur Aktivierung des Katalysators Herforderlich ist.

3) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der knitterfestmachende Stoff ein Melamin-Formaldehyd-Präkondensat als einen Polymerbildner und eine andere Verfeindung als einen Vernetzer enthält.

4) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite der Rolle des Materials mit einem im wesentlichen undurchlässigen, biegsamen Film umwickelt wird, um den Verlust flüchtiger Bestandteile aus dem Material vor der Abkühlung desselben auf ein Mindestmaß herabzusetzen.

5) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Material wenigstens 15 % Zellulosefasern enthält.

6) Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der latente Katalysator aus einem Salz besteht, das aus der Gruppe ausgewählt ist, welche umfaßt: Zinkchlorid, Zinknitrat, Magneiiumchlorid, Ammoniumchlorid, Ammoniumdihydrophosphat und Magnesiumdihydrophosphat.

7) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bedampfungszone eine im wesentlichen gesättigte oder überhitzte Dampfatmosphäre mit einer Tempeaatur von etwa loo - l4o° C enthält und daß der Streifen des Materials derselben während einer Aufenthaltszeit von etwa Io - 3o Sekunden ausgesetzt wird, gerechnet vom Zeitpunkt der Einführung des Materials in die Bedampfungszone bis zum Zeitpunkt der Aufwicklung desselben auf der Partiewalze.

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8) ' Verfahren nach Anspruch 7, dadiieh gekennzeichnet, daß das Material, auf welches die wässrige Flüssigkeit aufgebracht ist, vor der Einführung in die Bedampfungszone auf eine Temperatur von wenigstens etwa 80⁰C vorgewärmt wird, wodurch die Kondensation von Dampf auf dem Material auf ein Mindestmaß herabgesetzt wird.

9) Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Material, auf welches die wässrige Flüssigkeit aufgebracht ist, vor der Einführung in die Bedampfungszone teilweise auf einen Wassergehalt von etwa 2o - ^o % getrocknet wird.

10) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Material wenigstens 25 % Baumwollfasern enthält und daß der knitterfestmachende Stoff aus einem Melamln-Formaldehyd-Präkondensat besteht.

11) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der knitterfestmachende Stoff ein Melamin-Formaldehyd-Präkondensat Mund wenigstens einen Vernetzer enthält, der aus der Gruppe ausgewählt ist, welche umfaßt: Formaldehyd,Glyoxal, Glutaraldehyd, Hydroxy-N-Methylol-Äthylen-Harnstoffe, ringförmige N-Methylol-Äthylen-Harnstoffe, N-Methylol-Propylen-Harnstoffe, Pp Triazone und N-Methylolcarbamate, wobei soiShl das Melamin-Formaldehyd-Präkondensat als auch der Vernetzer auf das Material aus einer einzigen Lösnng augebracht werden, in welcher Jeder Bestandteil mit einer Konzentration von etwa 5 - 2o % enthalten 1st.

12) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der knitterfestmachende Stoff aus einem Melamln-Formaldehyd-Präkondensat besteht und daß das Material, nachdem dasselbe aus der Bedampfungszone entfernt und abgekühlt ist, beim Durchgang durch eine wässrige AlkalimeUfaMcarbonatlösung neutralisiert wird, bevor dasselbe gewaschen und getrocknet wird.

13) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,-daß das Material, in welchem der knitterfestmachende Stoff naAfixlert 1st und auf welches ein latenter Katalysator aufge-

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bracht 1st, zu einem Kleidungsstück verarbeitet und dann trocken ausgehärtet wird, um demselben Pormhalteeigenschaften zu verleihen.

Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Material, in welchem der knitterfestmachende Stoff naßfixiert ist und auf welches ein latenter Katalysator aufgebracht ist, trocken ausgehärtet wird, um demselben Pormhatei eigenschaften zu verleihen, worauf aus demselben ein die Form haltender g Gegenstand hergestellt wird.

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