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Verfahren zur Behandlung v-on Textilien und damit behandelte Textilien
Die Erfindung betrifft die Behandlung von Textilien insbesondere mit wasserlöslichen
polymeren Stoffen.
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Polymere Stoffe, wie z.B. die Bunte-Salz-Verbindungen der GB-PS 1
423 342, zu oder die Poly-(carbamoylsulfonate) der GB-PS 1 419 306, sind als Ausrüstungsmittel
für Textilien besonders geeignet, insbesondere zum Verleihen von Schrumpffestigkeit
bei keratinartigen Textilmaterialien, wie z.B. Wolle.
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Derartige Harze brachte man bisher auf Textilmeterware insbesondere
durch Foulard-Vorrichtungen auf. Foulard-Vorrichtungen sind relativ teuer und nicht
alle Textilausrüster haben welche.
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Demgemäß betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Ausrüsten von Textilien,
entweder-aus kurzen oder langen Bädern, das man mit einer weit verbreiteten Naßverarbeitungsvorrichtung
durchführen kann, wobei man einem einfachen Verarbeitungsweg folgt und nur billige
Hilfschemikalien verwendet.
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Die Erfindung betrifft ein aFerfahrenzur Behandlung von Textilien,
wobei man einen wasserlöslichen härtbaren polymeren Stoff gegebenenfalls in Gegenwart
von Alkali in einem wässerigen Medium auf das Textil aufbringt, gleichzeitig oder
nachfolgend ein verträgliches Ausziehmittel anwendet, das den polymeren Stoff auf
das Textil aufziehen läßt, und den polymeren Stoff härtet. Der Ausdruck "härten"
schließt auch "härten lassen" ein.
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Das Verfahren ist auf wasserlösliche hartbare Polymere allgemein anwendbar,
und insbesondere auf solche, die ionische Ladungen tragen. Beispiele für geeignete
Polymere sind Polycarbamoylsulfonate, Bunte-Salz-Polymere, amphotere Polymere der
GB-Patentanmeldung Nr. 9467/75, anionische Acrylatemulsionen, kationische Polymere,
wie z.B. ein Polyamid/Epichlorhydrin-Polymer, Azetidiniumpolymere und Emulsionen
aus blockiertem Polyisocyanat (ionisch gemacht durch Zugabe eines anionischen Oberflächenittels
(surfacant)).
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Bevorzugte härtbare polymere Stoffe haben ein Grundgerüst aus einer
polymeren Kette, und mindestens zwei Thiosulfatgruppen pro Molekül. Die Kette kann
insbesondere eine Polyoxyalkylenkette sein, z.B. eine Polyoxypropylenkette. Besonders
bevorzugte Stoffe dieses Typs haben die nachstehende Strukturformel:
worin n etwa 13 ist.
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Andere polymere Stoffe, die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendbar
sind, sind beispielsweise Poly-(carbamoylsulfonate).
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Diese kann man zweckmäßig aus polymeren Di- oder ?olyisocyanäten durch
Behandlung mit Natri-umbisulfit herstellen. Bevorzugte.
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Poly-(carbamoylsulfonate) haben Polyoxyalkylengrundgerüste, z.B.
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Polypropylengrundgerüste und tragen drei Carbamoylsulfonatgruppen.
Besonders bevorzugte Poly-(carbamoylsulSonate) haben die nachstehende Formel:
worin n etwa 13 ist.
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Im allgemeinen beträgt die Menge des angewendeten polymeren~ Stoffes
0,5 bis 10 Gew.-% (bezogenauf das Gewicht der- Fasern), wobei man Mengen im Bereich
von 2 bis 4 % (bezogen auf das Gewicht der Pasern) bevorzugt.
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Arbeitsgänge zum Härten des Polymeren sind z.B.: Entfernen des Gutes
(goods)- aus dem Behandlungsbad nach dem Ausziehen: und IIärten bei hoher Temperatur
(120 bis i60 °C) vorzugsweise in einem Heißlufttrockner; oder Entfernen des Gutes
nach dem Ausziehen , Trocknen des Gutes bei beispielsweise 50 °C, danach Dämpfen
des Gutes und Bewirken des Härtens Alkali fördern das Vernetzen oder Härten des
polymeren Stoffes.
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Es ist oft vorteilhaft, ein Alkali mit dem polymeren Stoff für einen
Alterungszeitraum vorher zu mischen und ein teilweis-e vernetztes oder aktiviertes
Polymeres-vor dem Aufbringen auf das Textil herzustellen. Das ist -insbesondere
vorteilhaft, wenn man mit kursen Bädern arbeitet. Typischerweise kann man Alterungszeiträume
von 10 bi 60 min anwenden. Bei langen Bädern
kann es vorteilhaft
sein, den pN-Wert des Bades anzuheben, indem man Alkali beim oder gegen das Ende
des Ausziehens zugibt und das Härten fördert, obwohl das nicht wesentlich ist, und
man das Härten auf andere Weise durchführen kann, z.B. durch Warmhärten. Man kann
ein beliebiges Alkali verwenden, z.B.
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Alkalimetallcarbonate oder -hydroxide, aber man erzielt besonders
gute Ergebnisse bei Verwendung von Ammoniumhydroxid oder, bei kurzen Bädern, von
Trinatriumphosphat.
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Wenn man Alkali verwendet, reicht die Menge des vorhandenen Alkali
insbesondere aus, eine alkalische Reaktion des Behandlungabades sicherzustellen,
vorzugsweise einen pI.I-ltrert von 8 bis 10. In einem langen Bad ist es wünschenswert
sicherzustellen, daß das Gewicht der vorliegenden oder zugegebenen alkalischen Verbindung
ausreicht, eine alkalische Reaktion auf dem Textil zu erzielen, das noch restliche
Säure aus einem vorhergehenden Arbeitsgang enthalten kann, beispielsweise einer
Carbonisierung.
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Das Ausziehmittel kann irgendeine lösliche Verbindung sein, die die
Löslichkeit des polymeren Stoffes herabsetzt, und die nicht nachteilig mit anderen
vorhandenen Verbindungen reagiert, und sie ist vorzugsweise ionisch, insbesondere
ein anorganisches Salz. Allgemein kann man ein beliebiges neutrales Metallsalz verwenden.
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Insbesondere kann man Alkalimetall-, Erdalkalimetall- oder Ammoniumsalze
starker Säuren verwenden, z.B. Na2S04, NaI, NaCl, MgSO4, (NH4)2S04, CaCl2, ZnS04
und insbesondere MgGl2. Offensichtlich sind Salze zweiwertiger Metalle dopp-elt
so wirksam (auf Gewichtsbasis) wie Salze von einwertigen Metallen. Die benötigte
Menge variiert mit der Art der Verbindung, aber man kann im allgemeinen 1 bis 100
g/l, vorzugsweise 5 bis 10 g/l verwenden. Dreiwertige oder mehrwertige Salze, z.B.
Alol3 oder FeCl3, kann man verwenden, aber weil sie rasch wirken, muß man achtgeben,
eine gleichmäßige Behandlung sicherzustelin.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann man anwenden, wobei man lange
oder kurze Bäder anwendet. Wenn man kurze Bäder anwendet, typischerweise 1:1 bis
3:1, wird das Bad praktisch vollkommen vom Textilgut absorbiert. Die bevorzugte
Verarbeitungsfolgeist nachstehend beschrieben: (I) Man mischt die polymere Verbindung
und ein Alkali undläßt altern; (II) das Bad von (I) bringt man auf das Gut in einer
Waschmaschine oder einer Walkmaschine auf; (III) das Gut bewegt man, bis man eine
gleichmäßige -Verfeilung des Bades erzielt; (w) man sprüht eine Lösung eines anorganischen
Salzes auf das Gut auf und setzt die Bewegung- fort, bis sie gleichmäßig verteilt
ist; und (V) man spült das Gut, schleudert und trocknet.
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Um jedes Risiko einer leichten Entfärbung des behandelten Gutes zu
vermeiden, gibt man vorzugsweise ein milde-s Bleichmittel auf einer späten Stufe
des Verfahrens zu. Geeignete Mittel-sind -beispielsweise oxydierende Mittel, z.B.
Wasserstoffperoxid, und reduzierende Mittel, z.B. Bisulfite.-Man benötigt keine
getrennte Härtungsstufe, weil das Polymere am Ende von Stufe (1V) vollständig härtet.
Ferner kann man das Verfahren bei Raumtemperatur durchführen, und man hält derart
die Energiekosten-auf einem Minimum.
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Um zu prüfen,ob das Bad am Ende der Stufen (III)und (IV) gleichmäßig
verteilt ist, kann man Kennzeichnungsfarben anwenden. Beispielsweise verleiiht eine
rosa Kennzeichnungsfarbe, die man zum eingesetzten Bad zugibt, dem Gut eine gleichmäßige
rosa Farbe, wenn Stufe (III) beendet ist. Wenn man eine-bla-ue Kenn-zeichnungsfarbe
mit der Salzlösung zugibt kann man die Beendigung von Stufe (1V) bestätigen, wenn-
das Gut eine gleichmäßige purpurne Farbe hat. Beide Kennzeichnungsfarben-werden
vollständig während der spülungsstufe ausgewaschen.
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Ein Verfahren mit einem kurzen Bad kann man in einer beliebigen Rrarbeitungsvorrichtung
mit kurzem Bad durchführen, die das Gut bewegen kann, vorzugsweise mit einer Umwälzbewegung.
Waschmaschinen sind besonders geeignet. Für Strick- bzw. Wirkwaren, z.B. Shetland-Sweater,
die man im allgemeinen einem Walkvorgang unterwirft, kann man das Verfahren in einer
Walkmaschine durchführen.
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Wenn man das Verfahren anwendet, indem man lange Bäder verwendet,
typischerweise bei Badverhältnissen von 1041 (uo) bis z.B.
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100:1, und insbesondere im Bereich von 20:1 bis 30:1, sind geeignete
Vorrichtungen beispielsweise Seitenhaspelmaschinen, Haspelkufenmaschinen, Kettenbaummaschinen
und Strangwaschmaschinen. Eine bevorzugte Verarbeitungsfolge für lange Bäder ist
nachstehend angegeben: (I) Man gibt das Polymere zu dem Bad, das das Gut enthält
und einen pH-Wert von 5 bis 8 hat; (II) man gibt eine Lösung eines anorganischen
Salzes zu und steigert die Temperatur auf 50 °C; (III) nachdem das Ausziehen vollständig
ist (üblicherweise in 30 bis 60 min) gibt man Alkali bis zu einem pH-Wert von 9
bis 10 zu; und (1V) nach weiteren ca. 15 bis 30 min schleudert man das Gut und trocknet
es.
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Diese Folge, die die Stufen (III) und (IV) beinhaltet, ermöglicht,
daß man das Gut im gleichen Bad ohne Zwischentroclcnen färben kann, und erspart
eine Verarbeitungsstufe.
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Daraus ergibt sich klar, daß man ein Verfahren sowohl im langen als
auch im kurzen Bad durchführen kann, wobei man übliche und billige Chemikalien in
weit verbreiteten Vorrichtungen unter Anwendung eines kurzen und einfachen Behandlungszyklus
einfach anwendet.
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Während man das Verfahren allgemein zur Ausrüstung von Textilien
anwenden
kann, ist es insbesondere auf Textilien von Weratinfasern anwendbar, wie z.B. Wolle.
letzterer verleiht man eine Beständigkeit gegenüber Flächenfilzschrumpfen bei einem
nachfolgenden Waschyorgang.
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Das Verfahren ist auf Textilien anwend-bar, deren Gestalt. von loser
Ware, Faserband, Kammzug undGarn bis zu Meterware und Kleidungsstücken variieren
kann. Es ist insbesondere vorteilhaft bei Strick- bzw. Wirkmeterware und gestrickten
bzw. gewirkten Kleidungsstücken, insbesondere bei Strick- bzw. Wirkwaren aus Shetland-
oder Lammwolle.
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Wenn man lange Bäder anwendet, b.eobachtet man, daß beim Erreichen
der Temperatur von 50 OG die Polymer/Salz-Lösung beginnt, milchig auszusehen, während
bei einem Temperaturanstieg sie wieder klar wird. Beste Ergebnisse erzielt-man,
wenn man das Verfahren bei oder nahe d-er Temperatur der maximalen Trübung durchführt.
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Vorzugsweise ist das Gut frei von Schmutz, Fett oder Spinnölen, und
daher ist ein Vorschlichten in einer Detergenzlösung empfohlen, vorzugsweise in
einer nicht-ionischen Detergenzlösung. Man kann gleicherweise ein nicht-ionisches
oder anionisches Detergenz zum Bad zugeben und ein vollständiges Bene-tzen (wettigt-out)
des Gutes während der Verarbeitung sicherstellen.
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Nachstehend wird die Erfindung durch Beispiele näher erläutert.
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Die Herstellung oder Herkunft der polymeren Verbindungen der Beispiele
8 bis 60 sind wie folgt.
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Herstellung von amphoteren Polymeren: Zwei Polymere stellte man gemäß
den GB-Patent-anmeldungen Nr.
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9467/75 und 28569/77 her, wobei man für das eine- den- H2SO4-Arbeitsgang
und für das zweite den Toluolsulfonsäure-Arbeitsgang anwendete. Sie sind mit APS-I
bzw. APS II bezeichnet.
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Herstellung von APS I 67,5 g eines Präpolymeren mit Isocyanatendgruppen
und einem Feststoffgehalt von 80 % (Synthappret LKF von Bayer AG) löste man in 25
g trockenem Äthylacetat. 1,57 g 112504 (A.P. 100 %0) gab man zu und rührte die Reaktionsmischung
45 min. 50 g Isopropylalkohol, 12,5 g Dioxan und 4,5 g Natriummetabisulfit löste
man in 15 ml Wasser und gab sie danach zu. Die Reaktionsmischung brachte man auf
einen p-H-Wert von 5 durch Zugabe von 0,5 g Natriumbicarbonat. Die Reaktion verfolgte
man spektrophotometrisch. Das Produkt säuerte man mit 5 g konzentrierter HCl an.
Die Analyse des Produktes zeigte, daß es 57% kationische Gruppen und 43 % anionische
Gruppen enthielt.
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Herstellung von APS II 150 g des Präpolymeren mit Isocyanatendgruppen
und 80 % Feststoffgehalt (Synthappret LKF) löste man in einer Mischung von 16 g
Dioxan und 4 g Äthylacetat. 8 g getrocknetes Toluolsulfonsäuremonohydrat gab man
unter Rühren zu, und die Reaktion war in 25 min vollständig. 150 g Isopropylalkohol
und 9 g Natriummetabisulfit,in 70 ml Wasser gelöst, gab man zur Reaktionsmischung
zu. Die Reaktionsmischung brachte man auf einen pH-Wert von 5 mit 3 g Natriumbicarbonat
und rührte ständig. Die Reaktion verfolgte man spektrophotometrisch. Nach der Beendigung
säuerte man das Produkt mit 15 g HG1 an. Die Analyse zeigte, daß das Produkt 55
c'/C kationische Gruppen und 45 % anionische Gruppen enthielt.
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Herstellung von mit Acetonoxim blockiertem Polyisocyanat 300 Gewichtsteile
(0,1 Mol) eines Polypropylenoxidtriols mit einem Molekulargewicht von 3000 trocknete
man durch Erwärmen im Vakuum 30 min lang bei 120 00. Nach dem Abkühlen und Abdecken
des Polyols mit Stickstoff gab man 57,4 Gewichtsteile (0,33 Mol) 2,4-Toluoldiisocyanat
zu und hielt di.e Temperatur der Reaktionsmischung be-i. 75 OC, bis die Analyse
der Reaktion mischung zeigte, daß 45, v % der ursprünglich vorhandenen Isocyanatreste
reagiert
hatten. Das Polyisocyanat kühlte man danach auf 35 OG und gab 26,3 Gewichtsteile
(0,36 Mol) Acetonoxim zu, rührte die Mischung und löste das Acetonoxim. Das Rühren
setzte man fort, bis die IR-Analyse anzeigte, daß alIe vorhandenen Isocyanatgruppen
mit dem Acetonoxim reagiert hatten.
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Das Addukt verdünnte man auf eine 80 %-ige Lösung, indem man 106 Gewichtsteile
Toluol zugab.
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Eine wässerige Lösung dieses Produktes stellte man her, indem man
10 Gewichtsteile von Atlab Test Surfactant HLB 10 (Honeywill Atlas) in 100 Gewichtsteilen
der Lösung des blbckierten Polyisocyanats auflöste. Diese Lösung überführte man
in eine Mischvorrichtung mit hoher Scherkraft (high shear mixer) und gab 210 Gew-ichtsteile
Wasser zu, während man mit hoher Scherkraft mischte und eine Emulsion mit 25 % Feststoff
des blockierten Polyisocyanats bildete Herstellung anderer Polymerer "Impranil DLH"
ist eine Dispersion eines anionischen aliphatischen Polyesterurethans ohne organische
Lösungsmittel und Emulsionsmittel von Bayer AG in Form einer wässerigen Disprsion
(40 %). "Impranil DLH" und "Impranil 4693" haben eine ähnliche Konstitution.
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Polyacrylat E 1070 ist eine selbstvernetzende Polyacrylatemulsion
von Rohm and Haas (UK) ltd. in Form einer wässeringen Emulsion (46 %).
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Hercosett 57 ist ein Polyamid/Epichlorhydrin-Harz von -Hercules.
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Das Bisulfitadditionsprodukt (BAP) des Präpolymeren mit Isocyantendgruppen
und 80 % Feststoffgehalt (Synthappret LKF) stellte man auf bekannte Weise her, wie
in der GB-PS 1 4.19 306 beschrieben.
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Die Menge des angewandten Polymeren ist in Prozent angegeben und auf
das Gewicht der Wolle bezogen.
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Was chprüfung In den Beispielen prüfte man Stoffproben durch Waschen
in einer "Cubex"-Waschmaschine in 15 l Phosphatpufferlösung mit einem pH-Wert von
7 bei 40 °C mit einer Belastung con 1 kg, die gegebenenfalls Zusatzgewichte einschloß.
Die Ergebnisse des Flächenfilzschrumpfens sind in Prozentanteilen der Veränderung
in der Fläche nach 1 h oder 3 h Waschen angegeben.
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Beispiel 1 Ungeschlichtete Shetlandwolle-Tuchmuster (Kammgarn-Garnnummer
2/8's; gewirkt bzw. gestrickt auf einen Coverfaktor von 0,85) (1 kg) schlichtete
man in einer Wascator-Waschmaschine vor, wobei man eine Lösung mit einem Gehalt
von 2 g/l eines nichtionischen Detergenz (Lissapol MX, ICI), 2 g/l Matriumsulfat
und 2 Natriummetabisulfit (auf Faser- bzw. Stoff-Gewichtsbasis) verwendete. Das
Schlichten führte man bei 40 oG 10 min lang durch; das Gut spülte man danach gut
und schleuderte es mit einem Beschleunigungsvermögen (pick-up) von bis zu 50 %.
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Eine aktivierte Emulsion eines Bunte-Salz-Polyätherpolymeren stellte
man her, indem man Trinatriumphosphat (30,0 g) in 1920 ml Wasser löste und danach
80 ml eines Bunte-Salz-Polyäthers (Lankrolan SHR3, Lankro Chemicals Ltf.) mit 40
i0 Feststoffgehalt zugab (d.h. 16 g/l Bunte-Salz-Polymeres, 15 g/l Na3PO4). Duratint
Pink ( 5 g/l) gab man auch auf dieser Stufe zu. Diese Lösung ließ man 30 min altern,
bevor man sie zum vorgeschlichteten Wollgut zugab. (Wenn man das Wasser auf dem
Gut vom Vorschlichten beließ, ergab das ein Badverhältnis von 2,5:1).
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Die Zugabe der aktivierten Polymeremulsion zum Gut in der Wascator-Maschine
kann man entweder durchführen, indem man sie direkt auf das Gut Ellfspriiht, während
die Maschine eingeschaltet
ist und eine Umwälzbewegung ergibt,
oder indem man sie einfach auf die Masse des Materials vor dem Umwälzen schüttet.
In diesem Beispiel führte man das Umwälzen 30 min lang durch, in welcher Zeit sich
die rosa gefärbte Lösung rasch und gleichmäßig auf den gewirkten bzw. gestrickten
Tuchmustern v-erteilte; sogar jene Tuchmuster, die zu Beginn des Umwälzzyklus ziemlich
weiß waren, wurden als gleichmäßig gefärbt- beobach-tet, was zeigte, daß sich das
Bad gleichmäßig verteilt hatte, Zu diesem Zeitpunkt gab man 500 ml einer blau gefärbten:
löSung (6 96 Gewicht pro Volumen) von Natriumchlorid in die Wascator-Maschine zu,
und zwar entweder durch Sprühen oder durch einfaches Schütten auf die Masse des
Tuchmusters. (Das tatsächliche Badverhältnis betrug danach 3:1.) Das Umwälzen führte
man weitere 15 min dadurch, worauf -man sah, daß alle Tuchmuster gleichmäßig vorgefärbt
waren. Die Tuchmuster spülte man danach mit kaltem Wasser und entfernte sowohl die
Farbstoffe als auch die anorganischen Salze. Schleudern und Trocknen vervollständigten
die Arbeitsmethode.
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Drei Tuchmusterproben nahm aus dem-vorderen, mittleren bzw-.
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hinteren Teil der Maschine und unterwarf sie ohne Trocknen der 15-1-Cubex-Waschprüfung.
Die nachstehenden Ergebnisse wurden beobachtet: Probe % Flächenschrumpfen 1 h Waschen
3 h Waschen vorderer Teil der Maschine -2 0 mittlerer Teil der Maschine 1 .1 hinterer
Teil der Maschine -3 -1 nur geschlichtet 35 61-Negative Werte zeigen eine Ausdehnung
an.
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Beispiel 2 Der Methode von Beispiel 1 folgte man im wesentlichen
mit der Ausnahme, daß man die Verarbeitung in einer "Cherry Tree"-Walkmaschine durchführte,
die man üblicherweise zum Walken von wollenen Kleidungsstücken verwendet. Wieder
erhielt man eine gute Maschinenwaschbarkeit ohne zwischendurch zu trocknen.
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Beispiel 3 Einen nur aus Wolle gewobenen Kammgarnköperstoff (2/2)
schlichtete man auf übliche Weise und gab- ihn danach in eine übliche Stoffwalkmaschine.
Ein aktiviertes (1,5 h geaLtertes) Bad ( 16 g/l Bunte-Salz-Polyäther (Lankrolan
SHR3), 15 g/l Drinatriumphosphat) stellte man wie in Beispiel 1 her und gab 100
kg zu, indem man es langsam auf den bewegten Stoff (40 kg) schüttete.
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Den Druck an der Eintrittsöffnung (throat) der Walkmaschine stellte
man derart ein, daß nach 15 min eine Schrumpfung von 6 ß in der Breite eingetreten
war. Nach dieser Zeit ließ man den Druck nach, und nach einer Laufzeit von weiteren
15 min sah man, daß man eine gleichmäßige Verteilung des Bades über den Stoff erzeugt
hatte. Auf dieser Stufe gab man 50 kg einer Natriumchloridlösung (6 96) zu und behandelte
den Stoff weitere 15 min unter einem sehr geringen Eintrittsdruck. Spülen mit Wasser,
Schleudern und Trocknen vervollständigten die Arbeitsmethode.
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Die Cubex-Prüfung (15 1, 3 h) ergab Null Flächenschrumpfung verglichen
mit 43 96 bei unbehandeltem Stoff.
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Beispiel 4 Shetlandstoff (Kammgarn-Garnnummer 2/8's, gestrickt bzw.
gewirkt auf einen Coverfaktor von 0,85) schlichtete man und walkte man in einem
nicht-ionischen Detergenz (lissapol NX, 2 g/l) und wasserfreiem Natriumsulfat (2
/l). Die Wolle spülte man danach.
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In ein frisches Bad bei 20 °C und einem Badverhältnis von 30:1 gab
man 1,5 g/l (0,880) Ammoniak und danach 5 min später 3,5 % (Feststoff bezogen auf
das Gewicht des Stoffes eines Bunte-Salz-Polyäthers (Lankrolan SHR 3). 15 g/l Natriumchlorid
gab man danach zu und ließ das ganze auf eine Temperatur -von 50 °C innerhalb von
10 min ansteigen. Ein Ausziehen bis etwa 90 % trat innerhalb von 30 min ein, worauf
man weitere 5 g/l Matriumchlorid zugab und das Kreisen weitere 30 min fortsetzte.
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Zu diesem Zeitpunkt bestand die Wolle die I.W.S.-Superwash-(TM 185)-Filzschrumpfprüfung
(1.h 0 %; 2.h 1 %; 3..h 2 96). Man schleuderte sie jedoch auf übliche Weise und-trocknete
sie im Trommeltrockner bei 90 oG 15 min lang, wobei man Schrumpfungszahlen feststellte,
die jenen des ungetrockneten Stoffs gle-ich waren.
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Beispiel 5 Den Shetland-Stoff von Beispiel 4 schlichtete und walkte
man.
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Eine Stammlösung stellte man her mit einem Gehalt von 80 g/l eines
Bunte-Salz-Polyäthers (Lankrolan SHR3) -und 20 gAl Ammoniak. Man ließ sie 30 min
altern. Die geschlichtete und gewalkte Wolle benetzte man bei einem Badverhältnis
von 30:1 bei 20 OC und brachte das Bad auf einen pH-Wert von 9 durch Zugabe von
Ammoniak. Die Harzmasse gab man danach in einer Dosierung von 3,5 96 (bezogen auf
das Gewicht des Stoffes) Harzfeststoffgehalt zu, und danach 15 g/l Natriumchlorid.
Die Badtemperatur hob man auf 50 °d an und. ließ das Bad 30 min kreisen. Weitere
12 g/l Natriumchlorid gab man danach zu und setzte das Kreisen 30 min lang fort.
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Das Gut schleuderte man danach, trocknete es im Trommeltrockner (90
00, 15 min) und prüfte es in der Cubex-Maschine:
ih 2h 3h Plächensehrumpfen
-1 3 5 Wenn man die Prüfung in der Cubex-Maschine vor dem Trocknen durchführte,
verzeichnete man gleich gute Ergebnisse, was anzeigte, daß das Vernetzen des Polymeren
auf dem Stoff vor dem Trocknen eintritt.
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Beispiel 6 Einen Kammgarn-Sergestoff behandelte man auf einer Haspelkufenmaschine
auf die Weise von Beispiel 2. Nach den Schleudern und Trocknen prüfte man den Stoff
in einer Cubex-Maschine und erhielt einen Flächenschrumpfwert (3 h, 15 1-Prüfung)
von 0 96.
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Der unbehandelte Stoff ergab einen rert von 43 ;%.
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Beispiel 7 Shetland-Wollproben schlichtete man und walkte man wie
in Beispiel 4.
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Der Methode von Beispiel 4 folgte man danach mit der Ausnahme, daß
man 10 gil Magnesiumsulfat anstelle von Natriumchlorid zugab. Der pH-Wert des Behandlungsbades
betrug 9,5.
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Die Temperatur steigerte man auf 50 ° innerhalb von 10 min und hielt
die danach bei 50 °C 5 min lang, worauf man 2 % (bezogen auf das Gewicht des Stoffes)
Natriummetabisulfit zugab und das Bad weitere 15 min bei der gleichen Temperatur
laufen ließ.
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Die Proben schleuderte man danach und erhielt die nachstehenden Waschprüfungsergebnisse,
die man an Proben erhielt, die man an der Luft getrocknet hatte oder im Trommeltrockner
getrocknet hatte.
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Flächenschrumpfen % 1 h Waschen 2 h Waschen 3 h Waschen luftgetrocknet
1 2 3 trommelgetrocknet 0 0 1 Beispiele 8 bis 10 Der verwendete Stoff war ein ungebleichter
wollener Flanellstoff mit Tuchbindung mit einem Gewicht von 185 gm-2 . Man schlichtete
ihn mit 1 g/l nicht-ionischem Detergenz (Lissapol N, ICI) und 2 g/l Na2C03 bei 40
°C 10 min lang, worauf man spülte Proben des Stoffes behandelte man in einem Bad
mit einem Bad verhältnis von 40:1, einer Temperatur von 50 oC, einem pH-Wert von
7 und einem Gehalt von 2,0 % (Feststoffgehalt bezogen auf das Gewicht der Wolle)
BAP und 10 g/l eines der nachstehenden Metallsalze: MgCl2,- CaCl2-, ZnSO4. Die Temperatur
hielt man danach bei 50 °C, bis das Ausziehen eintrat. Die Wolle wurde danach entweder
(I) gespült und bei 140 °C 15 min getrocknet (Warmhärten), (II) bei 50 °0 15 min
lang getrocknet und 5 min lang gedämpft (Dampfhärten), oder (III) im Behandlungsbad
durch Anheben des pH-Wertes auf 9 und Beibehalten 30 min lang gehärtet, wora-uf
man sie bei -50 °C 15 min lang trocknete (Badhärten).
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Beispiel Nr. Metallsalz Zeit bis Flächenschrumpfen (%) zum Aus- Warm-
Dampf- Badziehen härten härten härten (min) 1 h 3 h 1 h 3 h 1 h 3 h 8 MgCl2 35 3
11,5 2 8 3 5 -9 CaCl2 20 9,5 25 8 19 4 12 10 ZnS04 180 4 19 3,5 15 4 11 unbehandelter
Stoff 1 h Waschen 32 %, 3 h 45 96
Beispiele 11 bis 13 Proben von
geschlichtetem Flanell behandelte man in einem Bad mit einem Badverhältnis von 40:1,
einem pH-Wert von 7 und einer Temperatur von 50 °C, einem Gehalt von 1 % (Feststoff
bezogen auf das Gewicht der Wolle) BAP, 1 % (Feststoff) einer Dispersion eines anionischen
aliphatischen Polyesterurethans (Impranil DLH) und 10 g/l eines der nachstehenden
Metallsalze: MgCl2, CaCl2, ZnSO4.
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Die Temperatur hielt man bei 50 °C, bis das Ausziehen eintrat.
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Die Polymeren härtete man danach wie in den Beispielen 8 bis 10.
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Bei- Metall- Zeit bis Flächenschrumpfen (%) spiel salz zum Aus- Warmhärten
Dampfhärten Badhärten ziehen 1 h 3 h 1 h 3 Ii 1 h 3 h (min) 11 MgCl2 25 4,5 18 4
10 1,5 5 12 CaCl2 12 10 25 4 13 4 15 13 ZnSO4 90 4 175 6 20 7 24 Beispiele 14 bis
19 Flanellproben behandelte man in einem Bad mit einem Badverhältnis von 40:1, einer
Temperatur von 50 OC und einem pH-Wert von 7, einem Gehalt von entweder 4,0 96 (Feststoff
bezogen auf das Gewicht der Wolle) APS I oder 4,0 96 (Feststoff bezogen auf das
Gewicht der Wolle) APS II und 10 g/l eines der nachstehenden Metallsalze: MgCl2,
CaCl2, ZnSO4. Die Temperatur hielt man bei 50 C, bis das Ausziehen eintrat. Die
Proben härtete man danach wie in den Beispielen 8 bis 10.
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Bei- Metall- Zeit bis spiel salz zum Aus- Warmhärten Dampfhärten Badhärten
ziehen 1 h 3 h 1 h 3 h 1 h 3 h (min) APS 1 14 MgCl2 15 7 27 2 13 1 8 15 CaCl2 15
3 24 2 20 3,5 18.
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16 ZnSO4 25 2 8 3,5 10 0 1 APS II 17- MgCl2 30 5 25 0 9 0 7 18 CaCl2
30 4 28 0 11 2 10 19 ZnSO4 45 0 5 1 5 0 0 Beispiele- 20 bis 22 Proben von geschlichtetem
Flanell behandelte man in einem Bad mit einem Badverhältnis von 40:1, einem pH-Wert
von 7 und einer Temperatur von 50 °C, mit einem- Gehalt von 4,0 96 (Feststoffgehalt)
mit Acetonoxim blockiertem Polyisocyanat, 0,5 g/l.
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Natriumlaurylsulfat und 10 g/l eines der nachstehenden Metallsalze:
MgCl2, CaCl2, ZnSO4. Die Temperatur hielt man bei 50 °C, bis das Ausziehen vollständig
war. Das Polymere härtete man danach entweder durch: (I) Erwärmen der Probe auf
140 °C 15 min lang, oder (II) Trocknen bei 50 °C 15 min lang und danach Dämpfen
5 min lang.
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Beispiel Metallsalze Zeit bis zum Flächenschrumpfen (%) Nr. Ausziehen
Warmhärten Dampfhärten (min) 1 h 3 h 1 h 3 h-20 MgCl2 45 0 1 -o 1,5-21 CaCl2 45
2 6 2 2,5 22 ZnSo4 60 0 1 0 7 Beispiele 23 bis 24 Die Methode von Beispiel- 8 wiederholte
man unter-Verwendung von, 5 % (Feststoff bezogen auf das Gewicht der Wolle) einer
selbstvernetzenden Polyacrylatemulsion (Polyacrylat E 1070),
worauf
man bei 150 °C 15 min warmhärtete. Die Ergebnisse sind nachstehend gegeben: Beispiel
Nr. Metallsalz Zeit bis zum Flächenschrumpfen Ausziehen (min) (%) ih 3h 23 MgCl2
60 0 6 24 CaCl2 80 0 14 Beispiele 25 bis 27 Die Methode von Beispiel 8 wiederholte
man unter Verwendung eines Polyamid/Epichlorhydrin-Harzes (Hercosett 57 von Hercules)
zusammen mit einem an ionischen Ausziehmittel, Natriumhexametaphosphat (Calgon PT).
Man wendete Warmhärten bei 140 oC 15 min lang an. Man erhielt die nachstehenden
Ergebnisse: Beispiel Nr. 96 Polyamid/ Zeit bis zum Flächenschrumpfen Epichlorhydrin-
Ausziehen (%) Harz (min) 1 h 3 h (Hercosett 57) 25 10 45 1 6 26 8 25 2 7 27 + 6
30 5 11 bezogen auf Wollegewicht Beispiele 28 bis 33 Um die Wirkung der Konzentration
des Metallsalzes zu bestimmen, wiederholte man Beispiel 11, wobei man verschiedene
Konzentrationen von Mgl2 anwendete. In jedem Fall trocknete man den Stoff und härtete
ihn bei 140 °C 15 min lang warm.
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Beispiel M0l - Zeit bis zum Flächenschrumpfen Nr. Konzentration Ausziehen
(min) (%) th 3h 28 4 60 0 6 29 5 40 0 0 30 6 30 0 71 7 20 1 3,4 32 8- -15 1,4 5,5
33 10 12 0,4 6,4 Es ist ersichtlich, daß die Auszugsgeschwindigkeit durch die-Konzentration
von MgCl2 geregelt wird. Rasche Auszugszeiten sind im allgemeinen nicht bevorzugt,
weil die Waschbarkeit und Handhabung des behandelten Gutes vielleicht nicht den
Standard erreichen, den man bei besser geregeltem Ausziehen erzielen kann.
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Beispiele 31 bis 38 Die Beispiele 28 bis 33 wiederholte man, wobei
man 7 g/l MgCl2 verwendete und.die Badtemperatur variierte. Man wendete Warmhärten
wie vorhin an. Die Ergebnisse der Waschprüfungen sind nachstehend gegeben: Beispiel
Badtemperatur Zeit bis zum Flächenschrumpfen (%) Nr. Ausziehen (min) 1 h 3 h 34
30° 50 0 5 35 400 35 0 5,3 36 500 20 0,5 3,5 37 600 16 1 2,5 38 700 12 1 6,4 Beispiele
39 bis 43 Man wiederholte die Beispiele -28 bis 33, wobei man verschiedene Verhältnisse
von BAP zur Dispersion des anionischen alipha-tischen Polyesterurethans (Impranil
DLH) innerhalb des Bereichs verwendete. 2,0 % BAP: 0 % der Dispersion (DLH) bis
0 % BAP: 2 % der Dispersion (DLH) mit einem Gesamtfeststoffgehalt von
2
% wendete man an. Die Auszugszeit wurde konstant gehalten (bei 45 min), indem man
die MgCl2-Konzentration entsprechend dem Verhältnis der Polymeren variierte. Man
hartete durch trockene Wärme bei 140 oG 15 min lang. Die Ergebnisse der Waschprüfungen
waren wie folgt: Beispiel % BAP % Disper- MgCl2- Flächenschrumpfen (%) Nr. sion
DLH Konzentration 1 h 3 h bezogen auf das g/l Gewicht der Wolle 39 2,0 0 9,0 0 1
40 1,5 0,5 7,0 1,5 0,5 41 1,0 1,0 6,0 1 1 42 0,5 1,5 3,0 0,5 1 43 0 2,0 3,5 9,8
30,3 Beispiele 44 bis 47 Die Beispiele 28 bis 73 wiederholte man an gewirktem bzw.
gestrecktem Stoff. Der verwendete Stoff war einfacher Jersey-Wollstoff, der aus
Kammgarn mit der Garnnummer 2/24's bis zu einem Coverfaktor von 1,1 gestrickt bzw.
gewirkt wurde. Man schlichte ihn mit 1 g/l nicht-ionischem Detergenz (Lissapol N)
und 2 g/l Ma2SO4 bei 40 OC 10 min lang und spülte ihn danach.
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Stoffproben behandelte man in einem Bad mit einem Gehalt von 1,5 96
BAP, 1,5 96 einer Dispersion eines anionischen aliphatischen Polyesterurethans (DLH)
(bezogen auf das Gewicht der Wolle) und 4 bis 10 g/l MgCl2. Die Temperatur stellte
man bei 50 °C und den pEI-Wert bei 7 ein, und hielt sie, bis das Ausziehen vollständig
war. Stoffproben härtete man danach in der Wärme bei 140 °C 15 min.
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Beispiel NgCl2-Konzen- Zeit bis zum Flächenschrumpfen (%) Nr. tration
g/l Ausziehen (min) 1 h 3 h Waschen Waschen 44 4 44 1 4 45 6 22 0 6 46 8 11 1 3
47 1() 7,5 5 5 unbehandelter Stoff 70 Beispiele 48 bis 50 Beispiel 45 wiederholte
man, wobei man 2 % BAP (Beststoff.bezogen auf das Gewicht der Wolle) und 1 % der
Dispersion eines anionischen aliphatischen Polyesterurethans (DlH) (Feststoffgehalt
auf Basis des Gewichts der Wolle) bei einem pH-Wert von 7 und 50 °C verwendete,
wobei man die Bedingungen aufrecht erhielt, bis das Ausziehen vollständig war. Die
Proben wurden danach entweder: (a) aus dem Bad bei einem pH-Wert v-on 7 entfernt
und- im Trommeltrockner getrocknet, (b) im Bad durch Anheben des pH-Wertes auf 8
und- Beibehalten für 10 min gehärtet und im Trommeltrockner getrocknet, oder (c)
im Bad gehärtet, indem man den pH-Wert auf 9 anhob und 10 min lang hielt, worauf
man im Trommeltrockner trocknete.
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Beispiel Nr. Härtungsbedingungen Flächenschrumpfen (%) 1 h 3 h 48
entfernt bei pH-Wert 7 1 15 49 Bad auf pil-Wert 8,10 min. 1 1 50 Bad auf pH-Wert
9,10 min. 1 1 Beispiele 51 bis -53 Proben- des Stoffs, die wi.e in den Beispielen
48 bis 50 gehärtet wurden, färbte man danach mit einem Cliromfarbstoff, Eriochrome
Black PV 200 %, ohne Trocknen. Das Farbbad enthielt:
4 % Eriochrome
Black PV 200 % 3 % Essigsäure (nezogen auf das Gewicht der Wolle) Farbstoff und
Säure fab man zu dem Bad bei 30 °C zu und behandelte den Stoff 10 min. Die Temperatur
hob man danach zum Kochen 45 min lang an und hielt 30 min aufrecht. Ameisensäure
(1,5 %) gab man danach zu und setzte das Kochen weitere 30 min fort, worauf man
das Bad auf 80 °C abkühlte und Kaliumdichromat (1,5 %) zugab. Das Bad ließ man wieder
zum Kochen kommen und hielt 45 min aufrecht, spülte danach kalt und trocknete im
Trommeltrockner. Eine unbehandelte Vergleicbsprobe war im Farbbad enthalten.
-
Die Waschergebnisse waren wie folgt: Beispiel Härtungsbedingungen
Flächenschrumpfen Flächen-Nr. während des Fär- schrumpfen (%) bens 1 h 3 h 51 Bad
auf pH-Wert 9, 10 min 0 3,0 14,0 52 Bad auf pH-Wert 3, 10 min 0 8,6 12 53 entfernt
bei pH-Wert 7 6,0 70 % -- unbehandelte Wolle 7,4 72 % -Beispiele 54 bis 56 Beispiel
45 wiederholte man an einem Shetland-Stoff. Der Stoff war bis zu einem Coverfaktor
von 0,9 aus Shetland-Garn (Kammgarn-Garnnummer 2/8's) gestrickt bzw. gewirkt. Den
Stoff schlichtete man mit 1 g/l nicht-ionischem weiteren (Lissapol N) und 2 g/l
Na2S04 bei 40 °0 10 min lang, und spülte danach.
-
Die Proben erwarmte man in einem Bad mit einem Verhältnis von 40:1,
einem pH-Wert -von 7 und einer Temperatur von 50 °C, mit einem Gehalt von 6 g/l
MgCl2 und entweder 2,5 96, 2,0 96 oder 1,5 96 (Feststoffgehalt bezogen auf das Gewicht
der Wolle) BAP + Dispersion eines an ionischen aliphatischen Polyesterurethans (DLH)
bei einem Verhältnis von 1:1. Die Temperatur und den pH-Wert hielt man aufrecht,
bis das Ausziehen vollständig war. Die Stoffe härtete man danach in der Wärme bei
140 OG 15 min lang.
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Beispiel % BAP/Diapersion Zeit bis zum Flächenschrumpfen Nr. IMP @@z,.
auf das Ausziehen (min) (%) Gewicht der Wolle 1 h 3 h Waschen Waschen 54 2,5 45
0 O-~ 55 2,0 4 1,8 2,3 56 1,5 45 1,4 6,25 unbehandelter Stoff 35 61 Beispiele 57
bis 59 Beispiel 54 wiederholte man, wobei man verschiedene Härtungsbedingungen anwendete.
Das Ausziehen war in 60 min vollstandig.
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Die Stoffe härtete man danach wie folgt: (I) Man entfernte den Stoff
bei pH-':Jert 7 und trocknete ihn im Trommeltrockner bei 100 OG 20 min.
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(II) Man hob den pH-Wert des Bades auf 8 an, hielt ihn 15 min aufrecht,
trocknete im Trommeltrockner bei 100 °C 20 min lang.
-
(III) Man hob den pE-Wert des Bades auf 9 und hielt ihn 15 min aufrecht,
trocknete im Trommeltrockner bei -100 °C 20 min.
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Beispiel Nr. Härtungsbedingungen Flächenschrumpfen (%) 1 h Waschen
3 h Waschen 57 entfernt bei pH-Wert 7 4,5 10,5 58 Bad auf pH-Wert 8, 15 min. 0,8
2 59 Bad auf pH-Wert 9, 15 min. 3 1,9 Beispiel 60 500 g eines Handstrickgarnea mit
der Garnnummer 4/8's schlichtete man in einer Labor-Strangfärbmaschine mit einem
Badverhältnis von 30:1 und einem Gehalt von 1 g/l nicht-ionischem Detergenz-(Lissapol
N) und 2 g/l Na1SO4 bei 40 °C 10 min lang, und spülte danach. Das Bad brachte @an
danach-auf ein Badverhältnis von-
30:1, einen pH-Wert von 9, eine
Temperatur von 50 °C und einen Gehalt von 3,0 96 (Feststoff bezogen auf das Gewicht
der Wolle) BAP + Dispersion eines an ionischen aliphatischen Polyesterurethans (Izpranil
DLH) mit einem Verhältnis von 1:1 und 4 g/l MgCl2. Den pH-Wert und die Temperatur
hielt man aufrecht, bis das Ausziehen vollständig war. Das Garn spülte, man danach
und trocknete bei 140 °C 15 min lang. Proben des Stoffes strickte bzw. wirkte man
danach bis zu einem Coverfaktor von 0,9 und prüfte sie durch Waschen in der Cubex-Maschine
mit den nachstehenden Ergebnissen: Flächenschrumpfen (%) 1 h 3 h behandelt 3 96
BAP/Dispersion DIH 6,5 12 unbehandelt 58