DE19734062B4

DE19734062B4 - Verfahren zum Färben und Veredeln von Textilerzeugnissen, die modifizierte Zelluloseregeneratfaser enthalten

Info

Publication number: DE19734062B4
Application number: DE1997134062
Authority: DE
Inventors: Ituo Gotenba Kurahasi; Kikuo Kakizaki; Hiroaki Tanibe; Makato Kawamura
Original assignee: Fuji Spinning Co Ltd
Current assignee: Fuji Spinning Co Ltd
Priority date: 1996-10-09
Filing date: 1997-08-06
Publication date: 2006-04-13
Anticipated expiration: 2017-08-07
Also published as: GB9708691D0; DE19734062A1; GB2318130A; ITMI971922A1; AU1897997A; IT1293842B1; JPH10121384A; AU722711B2; GB2318130B

Abstract

Verfahren zum Färben von Textilerzeugnissen, die modifizierte Zelluloseregeneratfaser, die mit kationischen Farbstoffen gefärbt werden kann, und mindestens eine Art von Faser, ausgewählt aus üblicher Zelluloseregeneratfaser, Baumwolle und Wolle enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren das Färben der Textilerzeugnisse, die modifizierte Zelluloseregeneratfaser enthalten, mit einer Färbelösung enthält, die kationische Farbstoffe alleine enthält oder kationische Farbstoffe und andere Farbstoffe als kationische Farbstoffe enthält, durch das Ein-Bad-Färbeverfahren, um ein gesprenkeltes Muster, ein Dungaree-Muster, ein Chambray-Muster, ein kariertes Muster oder ein gestreiftes Muster zu bilden, und die modifizierte Zelluloseregeneratfaser eine solche ist, die ein unlösliches Polymer enthält, das durch Vernetzen eines Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkondensat mit Epoxyverbindungen erhältlich ist, die mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül enthalten.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben und zum Veredeln von Textilerzeugnissen, die modifizierte Zelluloseregeneratfaser enthalten, um gesprenkelte Muster, Dungaree-Muster, Chambray-Muster, karierte Muster oder gestreifte Muster zu bilden, die einen guten Ton haben, ohne daß der ungefärbte Teil verschmutzt wird, verformt wird, ungleichmäßig gefärbt wird oder verwischt wird. Dieses Verfahren wird genauso auf Kleidungsstücke angewandt.
Zellulosefaser läßt sich im allgemeinen gut mit direkten Farbstoffen und reaktiven Farbstoffen, aber schlecht mit kationischen Farbstoffen färben. Es besteht seit langem ein starkes Bedürfnis für die Anwendung kationischer Farbstoffe auf Zellulosefaser, bedingt durch ihre glänzende Farbentwickiung. Es wurden Versuche gemacht, Säuregruppen in Zellulosefaser einzuführen, um sie mit kationischen Farbstoffen färbbar zu machen.
Z.B. offenbart die japanische Patentveröffentlichung 19207/1982 das Einführen von aromatischen Acylgruppen Oder aromatischen Sulfogruppen in die Oberfläche von Zellulosefaser durch die Hilfe von aromatischer Carbonsäure oder aromatischer Sulfonsäure. Die so modifizierte Zellulosefaser ist mit kationischen Farbstoffen in Gegenwart eines anionischen, oberflächenaktiven Agens färbbar, das eine Sulfatestergruppe oder eine Sulfonsäuregruppe hat. Dieses Verfahren benötigt jedoch komplizierte Stufen für die direkte chemische Modifikation der Zellulosemoleküle der Zellulosefaser. Zusätzlich verliert die erhaltene modifizierte Zellulosefaser die Handgriffigkeit und die Feuchtigkeitsabsorption, die Zellulosefasern zu eigen ist. Weiterhin stellt im Falle von Färben mit dunkler Farbe die Einführung von aromatischen Acylgruppen oder aromatischen Sulfogruppen auf die Oberfläche von Zellulosefaser ein Problem mit der Farbechtheit dar, insbesondere gegenüber Licht und Waschen. Die japanische Patentveröffentlichung No. 4474/1993 offenbart die Modifikation von Zelluloseregeneratfaser. Diese Modifikation wird durch Behandlung von Zelluloseregeneratfaser oder Textilerzeugnissen, die 0,1 – 20 Gew.-% von Polystyrolsulfonat mit einem Molekulargewicht von 1 000 bis 2 000 000 enthalten, mit einer wässrigen Lösung von Gerbsäure vor oder nach dem Färben mit kationischen Farbstoffen bewirkt. Der Nachteil dieses Verfahrens ist, daß das gefärbte Produkt praktisch schlecht in der Farbechtheit ist, da die Gerbsäure sich einfach auf der Oberfläche der Faser befindet.
Es bestand daher ein starkes Bedürfnis nach Stückfärberei, die in der Lage ist, gefärbte Textilerzeugnisse in einem gewünschten Farbmuster durch ein Ein-Bad-Färben zu färben, da das gegenwärtige Färbeverfahren nicht die Erfordernisse für eine große Verschiedenheit von Produkten in kleinen Mengen und schneller Auslieferung erfüllt. Gegenwärtig werden Hemden und Hosen, die ein gesprenkeltes Muster, ein Dungaree-Muster, Chambray-Muster, kariertes Muster oder gestreiftes Muster haben, durch Weben oder Stricken von vorher gefärbten Garnen und gebleichten Garnen aus Baumwoll- oder Zelluloseregeneratfaser hergestellt.
Es ist bekannt, daß Textilerzeugnisse aus Baumwolle oder Zelluloseregeneratfaser in der Griffigkeit und in der Feuchtigkeitsabsorption denen aus synthetischen Fasern überlegen sind, aber an dem Nachteil leiden, daß sie nach dem Waschen knittern und einlaufen.
Es wurde offenbart (in dem japanischen offengelegten Patent Nr. 158263/1996), daß ein unlösliches Polymer, das durch Vernetzung eines Dihydroxy-diphenylsulfon-Sulfonatkondensats mit Epoxy-Verbindungen erhalten wird, die mindestens zwei Epoxy-Gruppen in dem Molekül haben, in dem Zelluloseviskose direkt vor dem Spinnen eingearbeitet wird. Es ist möglich, modifizierte Zelluloseregeneratfaser zu erhalten, die eine praktisch ausreichende Stärke hat, ohne jeglichen Verlust an Griftigkeit- und Feuchtigkeitsabsorption, wie sie Zelluloseregeneratfaser innehat, und die eine gute Färbbarkeit für kationische Farbstoffe und eine gute Farbechtheit aufweist.
Das Auffinden dieser Tatsache führte jedoch nicht zu dem Ein-Bad-Färbeverfahren zum Aufbringen von gesprenkelten Mustern, Dungaree-Mustern, Chambray-Mustern, karierten Mustern oder gestreiften Mustern auf Textilerzeugnisse, die modifizierte Zelluloseregeneratfaser enthalten, noch führte es zu einem Veredelungsverfahren zur Herstellung von Textilerzeugnissen, die eine gute Farbechtheit für kationische Farbstoffe haben, die gute Wasch- und Trageeigenschaften haben, die Einschrumpfungswiderstandsfähigkeit beim Waschen und Widerstandsfähigkeit gegen eine Verringerung der Festigkeit haben und die eine gute Griffigkeit haben.
Die GB 1325317 C beschreibt ein Verfahren enthaltend das Färben von regenerierten Zellulosefilamenten, die einen Aminoethylether von Zellulose beinhalten. Die Zellulosefilamente haben jedoch eine andere Struktur und daher auch eine Affinität zu anderen Farbstoffen, nämlich zu Direktfarbstoffen und nicht zu kationischen Farbstoffen.
Die DE 646529 C beschreibt ein Verfahren zum Färben von pflanzlichen Faserstoffen, die mit Lösungen von Kondensationsprodukten aus Harnstoff oder Harnstoffabkömmlingen und Formaldehyd behandelt und einem Härtungsvorgang unterworfen worden sind und die dadurch gekennzeichnet sind, daß man in Gegenwart von organischen Basen oder von organischen Säuren mit den Lösungen der Kondensationsprodukte behandelte und dann einem Härtungsvorgang unterworfene pflanzliche Faserstoffe verwendet. Gemäß der Druckschrift werden Weinsäure, Salicylsäure, Äthylendiamid und Triethanolamin eingesetzt.
Die WO 81/02423 A1 beschreibt Färbehilfsmittel und Verfahren zum Färben von Zellulosefasern.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Färben von Textilerzeugnissen, die modifizierte Zelluloseregeneratfaser enthalten, die mit kationischen Farbstoffen gefärbt werden können, und zwar durch ein Ein-Bad-Färben, aufzuzeigen, um gesprenkelte Muster, Dungaree-Muster, Chambray-Muster, karierte Muster oder gestreifte Muster zu bilden. Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Färben und zum Veredeln von Textilerzeugnissen aufzuzeigen, um ihnen eine gute Farbechtheit, gute Wasch- und Trageeigenschaften und eine gute Handgriffigkeit ohne eine Verminderung der Festigkeit und ohne ein Einschrumpfen beim Waschen und Bügeln zu geben.
Die erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben von Textilerzeugnissen, die modifizierte Zelluloseregeneratfaser enthalten, die mit kationischen Farbstoffen gefärbt werden kann, wobei das Verfahren ein Färben der Textilerzeugnisse mit einer Färbelösung enthält, die kationische Farbstoffe alleine enthält oder die kationische Farbstoffe und andere Farbstoffe als kationische Farbstoffe enthält durch das Ein-Bad-Färbeverfahren, um ein gesprenkeltes Muster, ein Dungaree-Muster, ein Chambray-Muster, ein kariertes Muster oder ein gestreiftes Muster zu erhalten und die modifizierte Zelluloseregeneratfaser eine solche ist, die ein unlösliches Polymer enthält, das durch Vernetzen eines Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkondensat mit Epoxyverbindungen erhältlich ist, die mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül enthalten. Gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung folgt der Stufe dieses Färbeverfahrens eine aufeinanderfolgende Behandlung mit einer wässrigen Gerbsäurelösung und danach mit einer wässrigen Lösung von Brechweinstein also mit Kaliumantimonyltartrat. Gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung folgt der Stufe des Veredelungsverfahrens eine weitere Behandlung zur Vernetzung mit Harzen, die gegenüber Zellulose reaktiv sind. Die modifizierte Zellufoseregeneratfaser, die mit kationichen Farbstoffen gefärbt werden kann, wird durch Vereinigen der Spinnlösung, vor dem Spinnen, mit Polystyrolsulfonat oder einem unlöslichen Polymer erhalten, das durch Vernetzen von Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkondensat mit Epoxyverbindungen erhalten wird, die mindesten zwei Epoxygruppen in dem Molekül haben.
In der vorliegenden Erfindung wird der Begriff „Textilerzeugnisse, die modifizierte Zelluloseregeneratfaser enthalten", verwendet, der gewebte oder gestrickte Produkte umfaßt, die aus modifizierter Zelluloseregeneratfaser gebildet sind, die mit kationischen Farbstoffen gefärbt werden kann und mindestens einer Art von Faser, die aus üblicher Zelluloseregeneratfaser, Baumwolle und Wolle ausgewählt ist. Diese können aus vorher hergestellten gemischtem Garn oder aus gezwirntem Halbwollgarn hergestellt werden oder sie können in der Form von Halbwoll-Textilerzeugnissen aus einzeln gesponnenen Garnen sein. Der Gehalt an modifizierter Zelluloseregeneratfaser in dem Textilerzeugnis ist nicht spezifisch begrenzt und er kann entsprechend dem gewünschten Muster oder der Farbe festgelegt werden.
Die modifizierte Zelluloseregeneratfaser, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann entweder durch das Viskose-Verfahren (einschließlich polynosisch) oder das Cupro-Verfahren (Kupferoxidammoniak-Verfahren) hergestellt werden. Sie kann mit einem anorganischen Pigment (wie z.B. Titandioxid) zum Mattieren vereinigt werden.
Die modifizierte Zelluloseregeneratfaser kann mit kationischen Farbstoffen färbbar gemacht werden, indem die Zelluloseviskose-Lösung etc. direkt vor dem Spinnen mit dem Polystyrolsulfonat oder einer Verbindung vereinigt wird, die anionische Gruppen wie z.B. ein unlösliches Polymer hat, das durch Vernetzen eines Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkondensats mit Epoxyverbindungen erhalten wird, die mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül haben.
Das Polystyrolsulfonat sollte ein solches sein, das ein Molekulargewicht von 5000 bis 1 000 000 vorzugsweise von 10 000 bis 500 000 hat. Sein Gehalt sollte 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1.0 bis 7 Gew.-%, des Gewichts an Zellulose betragen.
Das unlösliche Polymer, das durch das Vernetzen eines Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkandensats mit Epoxyverbindungen erhalten wird, die mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül haben, wird in der Form einer wässrigen Dispersion durch das Verfahren, wie es durch den gegenwärtigen Anmelder in dem japanischen offengelegten Patent Nr. 158263/1996 offenbar ist, erhalten. Diese Verfahren besteht aus Vernetzen eines Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkondensats (dargestellt durch Formel 1), mit einer oder mehr als einer Art von polyfunktionalen Epoxyverbindungen in einer leichtbasischen wässrigen Lösung mit pH 7,5 – 10 bei 30 – 90°C für 4 – 12 Stunden. Formel 1
(Hierbei bezeichnet M ein monovalentes Metallatom wie z.B. Natrium und Kalium und n ist eine ganze Zahl von 2 bis 20.)
Beispiele der polyfunktionalen Epoxyverbindungen beinhalten Sorbitpolyglycidylether, Pentaerythritolpolyglycidylether, Glycerinpolyglycidilether, Resorcindiglycidylether, 1,6-Hexandioldiglycidylether, Ethylenglycoldiglycidylether und Neopentylgycoldiglycidylether etc.
Übrigens sollten das Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkondensat und die Epoxyverbindung als Vernetzungsagents in einer Menge von 1 : 1 bis 1 : 3 verwendet werden, bezogen auf das Hydroxylequivalent des Ersteren und das Epoxyequivalent des Letztgenannten. In dem Falle, daß mehr als zwei Epoxyverbindungen verwendet werden, ist das Epoxyequivalent im Bezug auf den gesamten Wert ihrer einzelnen Epoxyequivalente. Die Menge an unlöslichem Polymer in der Viskoselösung sollte 5 – 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 – 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Zellulose, sein. Seine adequate Menge sollte im Hinblick auf die Farbausbeute des kationischen Farbstoffes und die Faserfestigkeit ausgewählt werden.
Die modifizierte Zelluloseregeneratfaser, die mit kationischen Farbstoffen gefärbt werden kann, kann durch Vereinigen mit einem unlöslichen Polymer hergestellt werden, das durch Vernetzen eines Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkondensats mit einer Epoxyverbindung erhalten werden kann, die mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül hat. Dies ist bevorzugt, da sie, wie Zellulosefaser, mit direkten Farbstoffen oder reaktiven Farbstoffen gefärbt werden kann.
Das Verfahren zum Färben oder zum Veredeln gemäß der vorliegenden Erfindung besteht aus dem Färben des Textilerzeugnisses, das modifizierte Zelluloseregeneratfaser enthält, mit kationischen Farbstoffen allein oder in Kombination mit anderen Farbstoffen als kationische Farbstoffe durch ein Ein-Bad-Färben. Bei anderen als kationischen Farbstoffen sind direkte Farbstoffe und reaktive Farbstoffe bevorzugt. Durch das Färben ist es beabsichtigt, gesprenkelte Muster, Dungaree-Muster, Chambray-Muster, karierte Muster und gestreifte Muster zu bilden. Nach dem Färben folgt ein Waschen. In dem Falle, daß es erwünscht ist, modifizierte Zelluloseregeneratfaser zu färben und andere Fasern ungefärbt zu lassen, kann das Färben unter Verwendung von kationischen Farbstoffen alleine bewirkt werden. In dem Falle, in dem es erstrebenswert ist, beide, also modifizierte Zelluloseregeneratfaser und andere Faser zu färben, kann das Färben durch Verwendung von Farbstofflösungen, die kationische Farbstoffe und direkte Farbstoffe oder reaktive Farbstoffe enthalten, bewirkt werden, und dem Färben folgt ein Waschen.
Die Konzentration jedes Farbstoffes variiert in Abhängigkeit von der gewünschten Farbe. Eine adequate Menge an kationischen Farbstoffen sollte auf Basis des Gewichts der modifizierten Zelluloseregeneratfaser festgesetzt werden, da kationische Farbstoffe durch die modifizierte Zelluloseregeneratfaser aufgenommen werden. Eine adequate Menge an direkten Farbstoffen oder reaktiven Farbstoffen sollte auf Basis des Gesamtgewichts des Textilerzeugnisses festgelegt werden, da direkte Farbstoffe und reaktive Farbstoffe durch alle Arten von Fasern aufgenommen werden.
Dem Verfahren zum Färben gemäß der vorliegenden Erfindung folgte eine Folgebehandlung mit einer wässrigen Gerbsäurelösung und danach mit einer wässrigen Lösung von Brechweinstein. Diese Anwendung wurde festgelegt, um die Farbechtheit zu verbessern. Entsprechend sollte die spezielle Reihenfolge der Anwendung beachtet werden, und die zwei wässrigen Lösungen sollten in Folge verwendet werden; anderenfalls wird der Farbstoff nicht fest an die Faser fixiert sein.
Die wässrige Lösung von Gerbsäure wird gewöhnlich auf einen pH von 3 – 6, vorzugsweise auf einen pH von 4 – 5, mit Essigsäure eingestellt. Die Konzentration an Gerbsäure, die von der gefärbten Faser aufgenommen wird, ist gewöhnlich 1,5 – 7 Gew.-%, vorzugsweise 2 – 6 Gew.-%, des Gewichts an gefärbter Faser. Bei einer Konzentration von weniger als 1,5 Gew.-% stellt die Gerbsäure nicht die gewünschte Farbechtheit her. Mit einer Konzentration, die über 7 Gew.-% hinausgeht, verursacht die Gerbsäure ein Verschmutzen der ungefärbten Faser durch die kationischen Farbstoffe. Die Behandlung sollte bei 30 – 90°C, vorzugsweise 50 – 70°C für 10 – 60 Minuten, vorzugsweise 20 – 40 Minuten, durchgeführt werden. Der Behandlung mit der wässrigen Gerbsäurelösung folgt ein Waschen und dann eine Behandlung mit einer wässrigen Lösung von Brechweinstein, die auf einem pH von 3 – 6, vorzugsweise pH 4 – 5, mit Essigsäure eingestellt ist.
Durch die Behandlung mit einer wässrigen Lösung von Brechweinstein ist es beabsichtigt, Gerbsäure fest an die gefärbte Faser anhaften zu fassen. Die Konzentration an Brechweinstein, die durch die gefärbte Faser aufgenommen werden soll, sollte gewöhnlich 0,5 – 2,5 Gew.-%, vorzugsweise 0,75 – 2 Gew.-%, des Gewichts an gefärbter Faser betragen. Die Behandlung sollte bei 30 – 90°C, vorzugsweise 50 – 70°C, für 10 – 60 Minuten, vorzugsweise 20 – 40 Minuten, durchgeführt werden. Der Behandlung mit einer wässrigen Brechweinsteinlösung folgt ein Waschen und dann ein Trocknen bei 80 – 120°C.
Nachfolgend zu den oben genannten Behandlungen unterzieht man das erhaltene Textilerzeugnis wahlweise einer Behandlung zum Vernetzen mit Harzen, die zu Zellulose reaktiv sind, um ein Einlaufen beim Waschen und Bügeln zu verringern und zur Verbesserung in den Wasch- und Trageeigenschaften. Diese Behandlung bewirkt ein Vernetzen zwischen Gerbsäure und Zellulosemolekül und zwischen Zellulosemolekülen. Solche Harze beinhalten z. B. N-Methylolverbindungen, wie Dimethylolethylenharnstoff, Dimethyloldihyroxyethylenharnstoff, Dimethylolalkylcarbamat, methylierten Dimethyloldimethoxyethylharnstoff, etc., Epoxyverbindungen wie z.B. Polyalkylenglycoldiglycidylether, Glycerindiglycidylether, etc., Isocyanatverbindungen wie z. B. Hexamethylendiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat etc und Vinylsulfonderivate typifiziert durch bis-(β-Hydroxyethyl)sulfon. Wenn nötig kann das Harz in Verbindung mit einem Katalysator, Weichmacher, Festigkeitsverbesserer, Griffigkeitsanpasser etc. verwendet werden.
Von diesen Beispielen sind N-Methylolverbindungen bevorzugt, da andere Verbindungen die unten beschriebenen Nachteile haben. Epoxyverbindungen sind nicht so stabil, wenn sie in Form einer Lösung aufbewahrt werden, die einen Katalysator enthält. Zusätzlich verursachen sie eine Entfärbung des gefärbten Produkts, wenn sie in Kombination mit Metallborfluoriden als Katalysator verwendet werden. Isocyanatverbindungen neigen dazu, eine Entfärbung nach dem Verstreichen einiger Zeit und nach Erwärmen zu verursachen. Zusätzlich sind sie verhältnismäßig teuer und daher unökonomisch. Vinylsulfonderivate verringern die Stärke des gefärbten Produkts und benötigen einen alkalischen Katalysator und Wärme, die die Zellulose oxidiert, um Polyoxycarbonsäurederivate zu bilden. Dies macht es nötig, das gefärbte Produkt in hellen Lichtfarben einem Bleichen nach der Veredelung zu unterziehen.
Die Menge an Harz kann entsprechend der Anwendung auf das Texilerzeugnis, das gefärbt und veredelt werden soll, bestimmt werden. Sie beträgt gewöhnlich 2 – 6 Gew.-%, vorzugsweise 2,5 – 4 Gew.-%, des Gewichts an Textilerzeugnis unter Berücksichtigung der Farbechtheit mit kationischen Farbstoffen, Waschschrumpf, Reißfestigkeit und Berstfestigtkeit. Die Behandlung wird gewöhnlich durch das Klotz-Trocken-Thermofixierverfahren durchgeführt, so daß das Harz vollständig in das Texilerzeugnis imprägniert ist. Nach der Behandlung wird das Textilerzeugnis mit einer Farbstoffaufnahme von 70 – 80 % quetschgewalzt und dann bei 80 – 120°C getrocknet und bei 130 – 180°C trocken erhitzt.
Die Dauer der Wärmebehandlung ist nicht besonders beschränkt, so lange sie lange genug ist, um ein Vernetzen ausreichend stattfinden zu lassen. Sie kann gut entsprechend dem Gewicht je Flächeneinheit des Textilerzeugnisses festgelegt werden. Dann unterzieht man das harzbehandelte Textilerzeugnis einem Einseifen, Waschen, Trocknen und wahlweise einer Ölbehandlung auf übliche Weise. Die Harzbehandlung wird dank der Behandlung mit Gerbsäure und Brechweinstein, die der Harzbehandlung vorausgeht, den Farbstoff nicht aus dem gefärbten Textilerzeugnis auslaugen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ein Textilerzeugnis, das aus modifizierter Zelluloseregeneratfaser und jeder Zelluloseregeneratfaser, Baumwolle und Wolle besteht, mit kationischen Farbstoffen alleine, oder in Kombination mit direkten Farbstoffen oder anderen reaktiven Farbstoffen als kationische Farbstoffe durch das Ein-Bad-Färbeverfahren zu färben, wobei man ein gesprenkeltes Muster, Dungaree-Muster, Chambray-Muster, kariertes Muster oder gestreiftes Muster bildet. Die modifizierte Zelluloseregeneratfaser wird mit kationischen Farbstoffen färbbar, da sie ein unlösliches Polymer enthält, das durch Vernetzen eines Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkondensats mit Epoxyverbindungen erhalten wird, die mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül haben.
Zusätzlich nimmt die modifizierte Zelluloseregeneratfaser nach dem Färben mit kationischen Farbstoffen Gerbsäure fest auf, wenn sie nachfolgend mit einer wässrigen Gerbsäurelösung behandelt wird und nach dieser Behandlung mit einer wässrigen Lösung von Brechweinstein behandelt wird. Weiterhin wird, nach dem Färben und der Behandlung mit der wässrigen Lösung von Gerbsäure und der wässrigen Lösung von Brechweinstein, das Textilerzeugnis, das eine modifizierte Zelluloseregeneratfaser enthält, in der Farbechtheit und in den Wasch- und Trageeigenschaften verbessert, wenn es mit einem zellulosereaktiven Harz behandelt wird.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Färben und Veredeln eines Textilerzeugnisses zur Verfügung, das eine modifizierte Zelluloseregeneratfaser enthält, das besser in der Farbechtheit für kationische Farbstoffe, Wasch- und Trageeigenschaften, Waschbarkeit ohne Schrumpf und Zersetzung der Festigkeit, Griffigkeit, Farbstoff-Fixierung und Färbebarkeit ohne Deformation, Verschmutzen der ungefärbten Teile und Verwischen ist. Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ist zum Färben und Veredeln einer Vielzahl von Produkten, jeweils in kleinen Mengen, geeignet.
Beispiele

Die Erfindung soll im folgenden genauer unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele beschreiben werden, wobei diese den Schutzumfang der Erfindung nicht einschränken sollen. Unter Verwendung der im folgenden erläuterten Testverfahren wurden Proben auf Farbechtheit, Waschschrumpf, Bügelschrumpf, Wasch- und Trageeigenschaften, Reißfestigkeit, Berstfestigkeit, Griffigkeit, Farbfixierung und Färbbarkeit getestet. Farbechtheit:

Reiben (trocken, naß):	JIS L-0849-1971
Licht:	JIS L-0842-1988 (20 Stunden ausgesetzt)
Schweiß (sauer, alkalisch):	JIS L-0848-1978, Verfahren A
Waschen:	JIS L-0844-1988
Waschschrumpf:	JIS L-1042-1992, Verfahren F3 (Trockner, Kleiderbügeltrocknen)

Schrumpfen beim Bügeln:	JIS L-1042-1992, Verfahren H-3
Wasch- und Trageeigenschaft:	JIS L-1096-1979, 6.23, Verfahren A (Trockner-Trocknen)
Reißfestigkeit:	JIS L-1096-1979, 6.15.5, Verfahren D
Berstfestigkeit:	JIS L-1018-1990, Verfahren A (Mullen-Typ)
Griffigkeit:	sensorischer Test mit fünf Teilnehmern

(gut):: alle 5 Teilnehmer stimmen zu
O (mittelmäßig):: 4 oder 3 Teilnehmer stimmen zu
(mäßig):: 2 oder 1 Teilnehmer stimmt zu
x (schlecht):: keiner der 5 Teilnehmer stimmt zu

Farbstoff-Fixierung:
Die Farbe der Harzlösung vor der Behandlung wird mit der nach der Behandlung durch einen sensorischen Test mit 5 Teilnehmern verglichen.

(gut): alle Teilnehmer erkennen keinen Farbunterschied
O (mittelmäßig): 4 oder 3 Teilnehmer erkennen keinen Farbunterschied
(mäßig): 2 oder 1 Teilnehmer erkennen keinen Farbunterschied
x (schlecht): alle Teilnehmer erkennen einen Farbunterschied.

Färbbarkeit:
Sensorischer Test mit 5 Teilnehmern nach Verschmutzen, Deformation des Musters, ungleichmäßiges Färben und Verschmieren

(gut): alle Teilnehmer stimmen zu
O (mittelmäßig): 4 oder 3 Teilnehmer stimmen zu
(mäßig): 2 oder 1 Teilnehmer stimmen zu
x (schlecht): keiner der Teilnehmer stimmt zu

Beispiel 1
Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonat wurde durch Zugabe von Natriumhydroxid zu 400 Gewichtsteilen einer wässrigen Lösung von Dihydroxydiphenyl-Sulfonatkondensat („Nyolox 1500", 40 % aktiver Inhaltsstoff, von Ipposha Yushi Kogyo Co., Ltd.) zugegeben. Zu dem Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonat wurden zur Vernetzung 55 Gewichtsteile von Resorcindglycidylether („Denacol EX-201", mit einem Expoxyequivalent von 118, von Nagase Kasei Co., Ltd.), und 65 Gewichtsteile von Neopentylglycoldiglycidylether („Denacol EX-211", mit einem Epoxyequivalent von 140, von Nagase Kasei Co., Ltd.) zugegeben. Die Menge an Vernetzungsagensen ist so, daß das Hydroxylequivalent des Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkondensats mit den Gesamtepoxyequivalenten der Vernetzungsagense übereinstimmt.
Nach der Zugabe von Wasser wurde die Mischung aus Dihydroxyphenylsulfon-Sulfonatkondensat und Vernetzungsagensen kräftig unter Verwendung eines Homogenisators gemischt und die wässrige Dispersion wurde auf einen pH von 8,0 mit Natriumhydroxid eingestellt. Die Gesamtmenge an zugegebenem Wasser und Natriumhydroxid betrug 479 Gewichtsteile. Die wässrige Dispersion wurde bei 50°C 6 Stunden lang gerührt, um eine wässrige Dispersion von vernetztem Polymer von Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkondensat zu erhalten.
Diese wässrige Lösung wurde zu polynosischer Viskose zugegeben, die auf die übliche Weise direkt vor dem Spinnen so erhalten wurde, daß sie als 40 Gew.-% des Gewichts der Zellulose zählte. Nach dem üblichen Spinnen wurde eine modifizierte polynosische Faser mit 1,25 Denier, 38 mm erhalten.
Die modifizierte polynosische Faser wurde mit polynosischer Faser (1,25 Denier, 38 mm) in einem Mischungsverhältnis von 30 % bis 70 % gemischt gesponnen, um ein gemischtes Garn (40'^s) zu ergeben. Das gemischte Garn wurde in ein Textilerzeugnis in Leinwandbindung (110 Kettfäden/Inch und 75 Schußfäden/Inch) gewoben. Das Gewebe in Leinwandbindung wurde einem Gasieren, Entschlichten, Vorwaschen, Bleichen, Merzerisieren, Waschen und Trocknen auf übliche Weise unterzogen.
Das Textilerzeugnis in Leinwandbindung wurde in eine Jet-Färbemaschine gegeben und mit einer Färbelösung, wie es unten beschrieben wird, bei 100°C 40 Minuten lang gefärbt, wobei das Verhältnis von Textilerzeugnis und Färbelösung 1 : 30 betrug.
Zusammensetzung der Farbstofflösung:

• Blauer kationischer Farbstoff („Astrazen Blue F2RL", von Hodogaya Kagaku Kogyo Co., Ltd.), 1,5 % nach Fasergewicht (owf) (für modifizierte polynosische Faser)
• Oranger kationischer Farbstoff („Cathilon Orange RH Liq", von Hodogaya Kagaku Kogyo Co., Ltd.), 1,3 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Gelber kationischer Farbstoff („Cathilon Yellow 3GLH" von Hodogaya Kagaku Kogyo Co., Ltd.), 0,8 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Natriumlaurylsulfat, 1 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Dispersionsagents („Daidesupaa X-45", von Ipposha Yushi, Kogyo, Co., Ltd.), 2 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Essigsäure: 0,5 g/L
• Natriumacetat: 0,25 g/L
• pH 4.0

Dem Färben folgte ein Waschen und Trocknen. So wurde ein Textilerzeugnis in Leinwandbindung mit gesprenkeltem Muster erhalten, wobei die modifizierte polynosische Faser alleine schwarz gefärbt war. Es wird als Probe Nr. 1 bezeichnet.
Die oben beschriebene modifizierte polynosische Faser wurde mit polynosischer Faser und Wolle (Wool Bumptop (66'), 38 mm) in einem Mischungsverhältnis von 45 %, 25 % und 30 % gemischt gesponnen, um ein gemischtes Garn zu ergeben (30'^s). Das gemischte Garn wurde in ein gestricktes Textilerzeugnis unter Verwendung einer einzelnen Rundstrickmaschine (26 Inches, 28 Gauge, 2088 Nadeln), hergestellt von Fukuhara Seiki Co., Ltd., gestrickt.
Das gestrickte Textilerzeugnis wurde in eine Jet-Färbemaschine hineingegeben und mit einer Lösung wie unten beschrieben, bei 95°C 30 Minuten lang vorgewaschen und gebleicht, wobei das Verhältnis von Textilerzeugnis und Färbelösung 1 : 30 betrug.
Zusammensetzung der Lösung:

• Wasserstoffperoxid (35 %): 4g/L
• Stabilisierer („Haipaa" von Daito Yakuhin Co., Ltd.): 1 g/L
• Natriumcarbonat: 2 g/L
• Durchfärbungsagens („Daisaafu P-30" von Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.): 0,5 g/L

Der Vorwasch- und Bleichstufe folgte ein Waschen und Trocknen.
Danach wurde das erhaltene Textilerzeugnis mit einer Färbelösung wie unten beschrieben bei 100°C 40 Minuten lang gefärbt, wobei das Verhältnis von Textilerzeugnis und Färbelösung 1 : 30 betrug.
Zusammensetzung der Färbelösung:

• Roter kationischer Farbstoff („Astra Phloxine FF conc", von Hodogaya Kagaku Kogyo Co., Ltd.), 0,25 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Gelber kationischer Farbstoff („Cathilon Yellos 7GLH", von Hodogaya Kagaku Kogyo Co., Ltd.), 0,5% nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Natriumlaurylsulfat, 1 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Dispersionsagens („Daidesupaa X-45" von Ipposha Yushi Kogyo Co., Ltd.), 2 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Essigsäure: 0,5 g/L
• Natriumacetat: 0,25 g/L
• pH 4,0

Dem Färben folgte ein Waschen und Trocknen, So wurde ein gestricktes Textilerzeugnis mit gesprenkeltem Muster erhalten, wobei die modifizierte polynosische Faser alleine rot gefärbt war. Es wurde als Probe Nr. 2 bezeichnet.
Die oben erwähnte modifizierte polynosische Faser wurde in ein Spinnfasergarn gesponnen (50'^s). Dieses Spinnfasergarn von modifizierter polynosischer Faser in Kombination mit Spinnfasergarn von polynosischem Garn (50'^s) wurde in ein Textilerzeugnis in Leinwandbindung mit 144 Ketten und 82 Schüssen pro Inch gewebt. 10 Garne von jeder Art wurden abwechselnd in beiden Ketten und Schüssen angeordnet. Das Textilerzeugnis in Leinwandbindung wurde einem Gasieren, Entschlichten, Vorwaschen, Bleichen, Merzerisieren, Waschen und Trocknen in üblicher Weise unterzogen.
Das Textilerzeugnis in Leinwandbindung wurde in eine Jet-Färbemaschine gegeben und mit einer Färbelösung, wie es unten beschrieben wird, bei 100°C 40 Minuten lang gefärbt, wobei das Verhältnis von Textilerzeugnis und Färbelösung 1 : 30 betrug.
Zusammensetzung der Färbelösung:

Blauer kationischer Farbstoff („Astrazen Blue F2RL", von Hodogaya Kagaku Kogyo Co., Ltd.), 1,2 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser) Gelber direkter Farbstoff („Kayarus Supra Yellow GSL" von Nippon Kayaku Co., Ltd.), 0,2 % nach Fasergewicht
• Natriumlaurylsulfat, 1 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Dispersionsagens („Daidesupaa X-45", von Ipposha Yushi, Kogyo, Co., Ltd.), 2 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Essigsäure: 0,5 g/L
• Natriumacetat: 0,25 g/L
• Natriumsufat 10 g/L
• pH 4.0

Dem Färben folgt ein Waschen und Trocknen. So wurde ein Textilerzeugnis in Leinwandbindung mit kariertem Muster erhalten, wobei das modifizierte polynosische Garn mit dem kationischen Farbstoff und direkten Farbstoff marineblau gefärbt war und das polynosische Garn mit einem direkten Farbstoff in hellem Gelb gefärbt war. Es wird als Probe Nr. 3 bezeichnet.
Das oben genannte Spinnfasergarn (50'^s) von modifizierter polynosischer Faser in Verbindung mit Baumwollspinnfasergarn (50'^s) wurde in ein Textilerzeugnis in Leinwandbindung mit 144 Ketten und 82 Schüssen pro Inch gewebt. Zehn Garne von jeder Art wurden abwechselnd in beiden Ketten und Schüssen angeordnet. Das Textilerzeugnis in Leinwandbindung wurde einem Gasieren, Entschlichten, Vorwaschen, Bleichen, Merzerisieren, Waschen und Trocknen auf üblicher Weise unterzogen.
Das Textilerzeugnis in Leinwandbindung wurde mit einer Färbelösung wie unten beschrieben bei 100°C 40 Minuten lang gefärbt, wobei das Verhältnis von Textilerzeugnis und Färbelösung 1 : 30 betrug.
Zusammensetzung der Färbelösung:

• Blauer kationischer Farbstoff („Catchilon Blue F2RL" 200 % von Hodogaya Kagaku Kogyo Co., Ltd.), 1,2 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser).
• Roter reaktiver Farbstoff („Kayaselon React Red CN-3B") von Nippon Kayaku Co., Ltd.), 0,2 % nach Fasergewicht
• Puffer („Kayaku Buffer AC" von Nippon Kayaku Co., Ltd.), 1,5 g/L
• Natriumlaurylsulfat 1 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Dispersionsagens („Daidesupaa X-45" von Ipposha Yushi Kogyo Co., Ltd.), 2 % nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Essigsäure 0,5 g/L
• Natriumacetat: 0,25 g/L
• Natriumsulfonat: 20 g/L
• pH 4,0.

Dem Färben folgte ein Waschen und Trocknen. So wurde ein Textilerzeugnis in Leinwandbindung mit kariertem Muster erhalten, wobei das modifizierte polynosische Garn mit kationischem Farbstoff und reaktivem Farbstoff blau gefärbt war und das Baumwollgarn in einem hellen pink mit reaktivem Farbstoff gefärbt war. Es wurde als Probe Nr. 4 bezeichnet. Die Probe Nummern 1 – 4 wurden auf die Färbbarkeit geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
Aus Tabelle 1 geht hervor, daß das Textilerzeugnis, das modifizierte polynosische Faser oder Spinnfasergarn enthält, leicht durch das Ein-Bad-Färbeverfahren ohne ungleichmäßiges Färben, Verschmutzen und Verwischen gefärbt werden kann, wenn es mit einer Färbelösung gefärbt wird, die einen kationischen Farbstoff alleine oder einen kationischen Farbstoff in Kombination mit einem direkten Farbstoff oder einem reaktiven Farbstoff, der anders ist als der kationische Farbstoff, gefärbt wird. Mit anderen Worten, alle Proben waren in ihrer Färbbarkeit überlegen und konnten übergefärbt werden.
Beispiel 2
Sieben Proben von gewebten Texilerzeugnissen mit einem gesprenkelten Muster wurden durch ein Färben in derselben Weise wie für Probe Nr. 1 in Beispiel 1 hergestellt. Jede von ihnen wurde mit einer wässrigen Lösung behandelt, die Gerbsäure in verschiedenen Konzentrationen wie unten abgegeben enthielt, eingestellt auf einen pH von 4,0 mit Essigsäure, bei 70°C für 30 Minuten, wobei das Verhältnis an Textilerzeugnis und Färbelösung 1 : 30 betrug. Dieser Behandlung folgte ein Waschen. Konzentration von Gerbsäure in der Behandlungslösung: 1.0 %, 1,5%, 2,0 %, 5.0%, 6.0 %, 7,0 %, 8,0 % nach Fasergewicht für die modifizierte polynosische Faser. Jede der behandelten Proben wurde weiterhin mit einer wässrigen Lösung behandelt, die Brechweinstein in verschiedenen Konzentrationen wie unten angegeben enthielt, eingestellt auf einen pH von 4,0 mit Essigsäure, bei 70°C 30 Minuten lang, wobei das Verhältnis von Textilerzeugnis und Färbelösung 1 : 30 betrug. Dieser Behandlung folgte ein Waschen und Trocknen. Die Konzentration des Brechweinsteins in der Behandlungslösung: 0,3 %, 0,5 %, 0,75%, 1,5 %, 2,0%, 2,5 %, 3,0% nach Fasergewicht für die modifizierte polynosische Faser.
So wurden die Proben 1-1 bis 1-7 erhalten, die Gerbsäure und Brechweinstein enthielten. Sie wurden auf Farbechtheit und Färbbarkeit geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 2
Tabelle 2 zeigt, daß die Behandlung mit Gerbsäure und nach dieser die Behandlung mit Brechweinstein eine gute Farbechtheit und Färbbarkeit der modifizierten polynosischen Faser ergeben, wenn die Konzentration der Gerbsäurelösung 1,5 bis 7.0 % nach Fasergewicht und der Brechweinsteinlösung von 0,5 – 2,5 % nach Fasergewicht für die modifizierte polynosische Faser ist.
Beispiel 3
Sechs Proben von gewebten Textilerzeugnissen mit einem gesprenkelten Muster wurden durch Färben und nachfolgende Behandlung mit Gerbsäure und Brechweinstein auf dieselbe Art wie die Proben Nummer 1 – 4 im Beispiel 2 hergestellt. Die erste von Ihnen wurde mit einer Veredelungslösung wie unten beschrieben durch Klotzen behandelt, wobei die Ausbeute an Farbstoffaufnahme 70 % betrug.
Zusammensetzung der Veredelungslösung:

• N-Methylolverbindung („Riken Resin RG-10E", 50 % aktiver Inhaltsstof von Miki-Riken Kogyo Co., Ltd.) 80 g/L
• Katalysator („Riken Fixer MX-18" von Miki-Riken Kogyo Co., Ltd.): 25 g/L
• Silikon – Weichmacheragens („Raitosirikon A-544" von Kyoeisha Kagaku Co., Ltd.): 50 g/L
• Polyolefin-Weichmacheragens („Mabozoru PO", von Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.): 20 g/L.

Dieser Behandlung folgte ein Trocknen bei 120°C eine Minute lang und eine Hitzebehandlung bei 165°C 1,5 Minuten lang. So wurde ein veredeltes Textilerzeugnis in Leinwandbindung mit einem gesprenkeltem Muster erhalten. Es wird als Probe Nr. 1-4-1 bezeichnet.
Das oben erwähnte Veredelungsverfahren besteht aus einer Behandlung mit einer wässrigen Lösung von Gerbsäure, einer Behandlung mit einer wässrigen Lösung von Brechweinstein und einer Behandlung mit Harz, die der Reihe nach durchgeführt werden. Für den Zweck des Vergleichs wurden fünf Proben auf dieselbe Art wie oben hergestellt, mit der Ausnahme, daß jeweils ein oder zwei der Behandlungsschritte ausgelassen wurden oder die Reihenfolge der Behandlungsschritte wie folgt geändert wurde.
Probe Nr. 1-4-2: keine Behandlung mit Brechweinstein und Harz.
Probe Nr. 1-4-3: keine Behandlung mit Brechweinstein.
Probe Nr. 1-4-4: mit der Reihenfolge der Behandlung wie folgt geändert:
Der Reihe nach Behandlung mit Brechweinstein → Gerbsäure → Harz.
Probe Nr. 1-4-5: Mit der Reihenfolge der Behandlung wie folgt geändert:
Gleichzeitige Behandlung mit einer gemischten Lösung von Gerbsäure und Brechweinstein und anschließender Behandlung mit Harz.
Probe Nr. 1-4-6: Mit der Reihenfolge der Behandlung wie folgt geändert:
Der Reihe nach Behandlung mit Harz → Gerbsäure → Brechweinstein.
Proben Nr. 1-4-1 und 1-4-6 wurden auf Farbechtheit, Einschrumpfen beim Waschen und Bügeln, Wasch- und Trageeigenschaften, Reißfestigkeit, Griffigkeit, Farbfixierung und Färbbarkeit geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
Tabelle 3
Das folgende ergibt sich aus Tabelle 3. Probe Nr. 1-4-2 ist schlecht in der Farbechtheit, im Einschrumpfen beim Waschen und Bügeln, in den Wasch- und Trageeigenschaften, der Griffigkeit und der Färbbarkeit, bedingt durch das Auslassen der Behandlungen mit Brechweinstein und Harz. Die Probe Nr. 1-4-3 und 1-4-5 sind schlecht in der Farbsstofffixierung, in der Farbechtheit und in der Färbbarkeit. Probe Nr. 1-4-6 ist schlecht in der Farbstofffixierung und leicht schlecht in der Farbechtheit und Färbbarkeit. Im Gegensatz hierzu ist die Probe Nr. 1-4-1, die die vorliegende Erfindung zeigt, überlegen in der Farbstofffixierung, bedingt durch die aufeinanderfolgende Behandlung mit Gerbsäure und Brechweinstein und ist ebenfalls überlegen in der Farbechtheit, bezüglich Einschrumpfen beim Waschen und Bügeln, in den Wasch- und Trageeigenschaften, in der Reißfestigkeit, in der Berstfestigkeit, Handgriffigkeit und Färbbarkeit, bedingt durch die Behandlung mit dem Harz.
Beispiel 4
Ein gestricktes Textilerzeugnis mit gesprenkeltem Muster wurde auf dieselbe Weise wie die Probe Nr. 2 im Beispiel Nummer 1 hergestellt. Das gestrickte Textilerzeugnis wurde bei 70°C 30 Minuten lang mit einer wässrigen Lösung behandelt, die Gerbsäure, 5% nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser), eingestellt auf einen pH von 4,0 mit Essigsäure, enthielt, wobei das Verhältnis von Textilerzeugnis und Gerbsäurelösung 1:30 betrug. Der Behandlung folgte ein Waschen. Das Textilerzeugnis wurde weiterhin bei 70°C 30 Minuten lang mit einer wässrigen Lösung von Brechweinstein, 1,5% nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser), eingestellt auf einen pH von 4,0 mit Essigsäure, behandelt, wobei das Verhältnis von Textilerzeugnis und Brechweinsteinlösung 1:30 betrug. Der Behandlung folgte ein Waschen und Trocknen. Das Textilerzeugnis wurde dann mit einer Veredelungslösung wie unten beschrieben behandelt, gefolgt von einem Klotzen, wobei die Ausbeute an Farbaufnahme 80% betrug.
Zusammensetzung der Veredelungslösung:

• N-Methylol-Verbindung („Sumitex Resin NS-10", 45% aktiver Inhaltsstoff von Sumitomo Chemical Industry Co., Ltd.): 100 g/L
• Katalysator basierend auf Magnesiumchlorid-Chlorinkomplex („Sumitex Accelerator X-80", from Sumitomo Chemical Industry Co., Ltd.): 30 g/L.
• Aminsilikon-Weichmacher-Agens („Nikkasirikon AM-202", from Nikka Kagaku Co., Ltd.): 20 g/L
• Polyethylen-Weichmacher-Agens („Yodozoru PE-400", from Kanebo NSC Co., Ltd.): 15 g/L
• Formalin-Auffänger („Faidekkusu FCK", from Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) 5 g/L.

Dieser Behandlung folgte ein Trocknen bei 120°C eine Minute lang und eine Wärmebehandlung bei 165°C für 1,5 Minuten. Nach dem Ölen wurde ein veredeltes gestrickten Textilerzeugnis erhalten. Es wurde als Probe Nr. 2-1 bezeichnet. Diese Probe wurde auf Farbechtheit, Einschrumpfen beim Waschen, Wasch- und Trageeigenschaften, Reißfestigkeit, Handgriffigkeit, Farbstofffixierung und Färbbarkeit geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
Tabelle 4
Es sei aus Tabelle 4 festgestellt, daß Probe Nr. 2-1 in der Farbstofffixierung überlegen ist, bedingt durch die nacheinander angewandten Behandlungen mit Gerbsäure und nach dieser Behandlung mit Brechweinstein und sie ist ebenfalls in der Farbechtheit, bezüglich Einschrumpfen beim Waschen, in den Wasch- und Trageeigenschaften, in der Reißfestigkeit, in der Handgriffigkeit und in der Färbbarkeit überlegen, bedingt durch die Behandlung mit Harz.
Beispiel 5
Fünf Rollen desselben Textilerzeugnisses in Leinwandbindung wie Probe Nr. 3 im Beispiel 1 wurden bei 70°C 30 Minuten lang mit einer wässrigen Lösung enthaltend Gerbsäure, 5% nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser), eingestellt auf einen pH von 4,0 mit Essigsäure, behandelt, wobei das Verhältnis von Textilerzeugnis und Gerbsäurelösung 1:30 betrug. Der Behandlung folgte ein Waschen. Das Textilerzeugnis wurde weiterhin bei 70°C 30 Minuten lang mit einer wässrigen Lösung von Brechweinstein, 1,5% nach Fasergewicht (für modifiziertes polynosische Faser), eingestellt auf einen pH von 4,0 mit Essigsäure, behandelt, wobei das Verhältnis an Textilerzeugnis und Brechweinsteinlösung 1:30 betrug. Der Behandlung folgte ein Waschen und Trocknen. So wurden fünf Rollen von Textilerzeugnis in Leinwandbindung mit einem karierten Muster erhalten, die mit Gerbsäure und Brechweinstein nach dem Trocknen behandelt wurden.
Fünf Arten von Harzbehandlungslösungen wurden gemäß den folgenden Ansetzen hergestellt.

• N-Methylol-Verbindung („Sumitex Resin NS-10", 45% aktiver Inhaltsstoff, von Sumitomo Chemical Industry Co., Ltd.): 63,5 g/L, 80 g/L, 90 g/L, 127g/L und 190 g/L.
• Katalysator basierend auf Magnesiumchlorid-Chlorin Komplex („Sumitex Accelerator X-80", von Sumitomo Chemical Industry Co., Ltd.): 30 g/L
• Aminsilikon-Weichmacher-Agens („Nikkasirikon AM-202", von Nikka Kagaku Co., Ltd.): 20g/L
• Polyethylen-Weichmacher-Agens („Yodozoru PE-400", von KaneboNSC Co., Ltd.): 15g/L
• Formalin-Auffänger („Faindekkusu FCK", von Dainippon Ink & Chemicals, Inc.): 5 g/L

Jede Rolle des oben genannten Textilerzeugnisses in Leinwandbindung wurde mit den oben genannten Harzlösungen durch Klotzen behandelt, wobei die Ausbeute an Farbaufnahme 70% betrug. Dieser Behandlung folgte ein Trocknen bei 120°C eine Minute lang und eine Wärmebehandlung bei 165°C 1,5 Minuten lang und ein Ölen. So wurden Proben von veredelten Textilerzeugnissen in Leinwandbindung mit einem karierten Muster erhalten. Sie wurden als Proben Nummer 3-1 bis 3-5 bezeichnet.
Diese Proben wurden auf Farbechtheit, Einschrumpfen beim Waschen und Trocknen, Wasch- und Trageeigenschaften, Reißfestigkeit, Farbstofffixierung, Handgriffigkeit und Färbbarkeit überprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
Tabelle 5
Es kann aufgrund von Tabelle 5 festgestellt werden, daß das Gewebe in Leinwandbindung, das aus modifizierter polynosischer Faser und polynosischer Faser zusammengesetzt, wobei 10 Garne jeweils abwechselnd in beiden Ketten und Schüssen angeordnet sind, eines Überfärbens mit einem kationischen Farbstoff und einem direkten Farbstoff fähig war. Die Behandlung mit Gerbsäure (5% nach Fasergewicht) und Brechweinstein (1,5% nach Fasergewicht) für modifizierte polynosische Faser verbessert die Farbstafffixierung. Weiterhin verbessert die Behandlung mit einem Zellulose-reaktiven Harz (2 – 6% nach Fasergewicht) das Textilerzeugnis in der Farbechtheit, bezüglich Einschrumpfen beim Waschen, in den Wasch- und Trageeigenschaften, in der Handgriffigkeit und Färbbarkeit. Probe Nr. 3-1 ist geringfügig schlechter in den Wasch- und Trageeigenschaften, da die Menge an fixiertem Harz geringfügig kleiner ist. Probe Nr. 3-5 ist geringfügig schlechter in der Reißfestigkeit und Handgriffigkeit, da die Menge an fixiertem Harz geringfügig größer ist.
Beispiel 6
Fünf Rollen desselben Textilerzeugnisses in Leinwandbindung wie Probe Nr. 4 im Beispiel 1 wurden bei 70°C 30 Minuten lang mit einer wässrigen Lösung enthaltend Gerbsäure, 5% nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser), eingestellt auf einen pH von 4,0 mit Essigsäure, behandelt, wobei das Verhältnis von Textilerzeugnis und Gerbsäurelösung 1:30 betrug. Der Behandlung folgte ein Waschen. Das Textilerzeugnis wurde weiterhin bei 70°C 30 Minuten lang mit einer wässrigen Lösung von Brechweinstein, 1,5% nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser), eingestellt auf einen pH von 4,0 mit Essigsäure, behandelt, wobei das Verhältnis von Textilerzeugnis und Brechweinsteinlösung 1:30 betrug. Der Behandlung folgte ein Waschen und Trocknen. Es wurden so fünf Rollen von Gewebe in Leinwandbindung mit einem karierten Muster erhalten, die mit Gerbsäure und Brechweinstein nach dem Trocknen behandelt wurden.
Fünf Arten von Harz-Behandlungslösung wurden gemäß den folgenden Ansätzen hergestellt:

• N-Methylol-Verbindung („Riken Resin RG-10E", 50% aktiver Inhaltsstoff, von Miki Riken Cogyo Co., Ltd.) 57 g/L, 72 g/L, 86 g/L, 114 g/L, and 171 g/L
• Katalysator („Riken Fixer MX-18", von Miki Riken Kogyo Co., Ltd.): 25 g/L
• Silikon-Weichmacher-Agens („Raitosirikon A-544", von Kyoeisha Kagaku Co., Ltd.): 50 g/L
• Polyolefin-Weichmacher-Agens („Mabozoru PO", von Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.): 20 g/L

Jede Rolle des oben genannten Textilerzeugnisses in Leinwandbindung wurde mit den oben genannten Harzlösungen durch Klotzen behandelt, wobei die Ausbeute an Farbaufnahme 70% betrug. Dieser Behandlung folgte ein Trocknen bei 120°C eine Minute lang und eine Wärmebehandlung bei 165°C 1,5 Minuten lang und ein Ölen. So wurden Proben von veredelten Textilerzeugnissen mit Leinwandbindung mit einem karierten Muster erhalten. Sie wurden als Proben Nummer 4-1 bis 4-5 bezeichnet.
Diese Proben wurden auf Farbechtheit, Einschrumpfen beim Waschen und Trocknen, Wasch- und Trageeigenschaften, Reißfestigkeit, Farbstofffixierung, Handgriffigkeit und Färbbarkeit überprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
Tabelle 6
Es kann aufgrund von Tabelle 6 festgestellt werden, daß das Textilerzeugnis in Leinwandbindung, das aus modifizierter polynosischer Faser und polynosischer Faser angeordnet ist, wobei 10 Fasern jeweils abwechselnd in beiden Ketten und Schüssen angeordnet sind, eines Überfärbens mit einem kationischen Farbstoff und einem reaktiven Farbstoff fähig war. Die Behandlung mit Gerbsäure (5% nach Fasergewicht) und Brechweinstein (1,5% nach Fasergewicht) für modifizierte polynosische Faser verbessert die Farbstofffixierung. Weiterhin verbessert die Behandlung mit einem Zellulose-reaktiven Harz (2 – 6% nach Fasergewicht) das Textilerzeugnis in der Farbechtheit, bezüglich Einschrumpfen beim Waschen, in den Wasch- und Trageeigenschaften, in der Handgriffigkeit und Färbbarkeit. Probe Nr. 4-1 ist geringfügig schlechter in den Wasch- und Trageeigenschaften, da die Menge an fixiertem Harz geringfügig kleiner ist. Probe Nr. 4-4 ist geringfügig schlechter in der Reißfestigkeit und Handgriffigkeit, da die Menge an fixiertem Harz geringfügig größer ist.
Beispiel 7
Die modifizierte polynosische Faser (50'^s), die auf dieselbe Art und Weise wie im Beispiel 1 erhalten wurde, und eine polynosische Faser (50'^s) wurden in ein Textilerzeugnis in Leinwandbindung gewebt, mit 144 Ketten und 82 Schüssen pro Inch. Zehn Fasern jeder Art wurden abwechselnd in beiden Ketten und Schüssen angeordnet. Das Textilerzeugnis in Leinwandbindung wurde einem Gasieren, Entschlichten, Vorwaschen, Bleichen, Merzerisieren, Waschen und Trocknen auf die übliche Weise unterzogen.
Das Textilerzeugnis in Leinwandbindung wurde in eine Jet-Färbemaschine gegeben und mit einer Färbelösung wie unten beschrieben bei 100°C 40 Minuten lang gefärbt, wobei das Verhältnis an Textilerzeugnis und Färbelösung 1:30 betrug.
Zusammensetzung der Färbelösung:

• Blauer kationischer Farbstoff („Cathilon Blue 3GLH" von Hodogaya Kakaku Kogyo Co., Ltd.), 1,0% nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Natriumlaurylsufat, 1% nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser)
• Dispersions-Agens („Daidesupaa X-45", von Ipposha Yushi Kogyo Co., Ltd.), 2% nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser).
• Essigsäure: 0,5 g/L
• Natriumacetat: 0,25 g/L
• pH 4,0

Dem Färben folgte ein Waschen. Hierdurch wurde ein Textilerzeugnis in Leinwandbindung mit einem karierten Muster enthalten, wobei die modifizierte polynosische Faser in türkisblau gefärbt war und die polynosische Faser ungefärbt blieb.
Das sich ergebende Textilerzeugnis wurde bei 70°C 30 Minuten lang mit einer wässrigen Lösung behandelt, die Gerbsäure, 2% nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser), eingestellt auf einen pH von 4,0 mit Essigsäure, enthielt, wobei das Verhältnis an Textilerzeugnis und Gerbsäurelösung 1:30 betrug. Der Behandlung folgte ein Waschen. Das Textilerzeugnis wurde weiterhin bei 70°C 30 Minuten lang mit einer wässrigen Lösung von Brechweinstein, 0,75% nach Fasergewicht (für modifizierte polynosische Faser), eingestellt auf einen pH von 4,0 mit Essigsäure, behandelt, wobei das Verhältnis an Textilerzeugnis und Brechweinsteinlösung 1:30 betrug. Der Behandlung folgte ein Waschen und Trocknen.
Das Textilerzeugnis wurde mit einer Harzlösung des folgenden Ansatzes durch Klotzen behandelt, wobei die Ausbeute an Farbaufnahme 80% betrug.

• N-Methylol-Verbindung („Riken Resin RG-10E" 50% aktiver Inhaltsstoff, von Miki Riken Kogyo Co., Ltd.): 100 g/L
• Katalysator („Riken Fixer MX-18, von Mki Riken Kogyo Co., Ltd.): 25 g/L
• Silikon-Weichmacher-Agens („Raitosirikon A-544", von Kyoeisha Kagaku Co., Ltd.): 50 g/L
• Polyolefin-Weichmacher-Agens („Mabozoru PO", von Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.): 20g/L

Dieser Harzbehandlung folgte ein Trocknen bei 120°C für eine Minute und eine Wärmebehandlung bei 165°C für 1,5 Minuten und ein Ölen. So wurde Probe Nr. 5 erhalten. Diese Probe wurde auf Farbechtheit, Einschrumpfen beim Waschen und Bügeln, Wasch- und Trageeigenschaften, Reißfestigkeit, Handgriffigkeit, Farbstofffixierung und Färbbarkeit geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
Tabelle 7
Es sei aus Tabelle 7 festgestellt, daß das Textilerzeugnis in Leinwandbindung, das aus mofizierter polynosischer Faser und polynosischer Faser zusammengesetzt ist, mit einem kationischen Farbstoff übergefärbt werden konnte, der allein das Erstere färbt. Eine Behandlung mit Gerbsäure (2% nach Fasergewicht) und Brechweinstein (0,75% nach Fasergewicht) für modifizierte polynosische Spinnfasergarne verbessern die Farbstofffixierung. Weiterhin verbessert eine Behandlung mit einem Zellulose-aktiven Harz (4% nach Fasergewicht) das Textilerzeugnis in der Farbechtheit, bezüglich Einschrumpfen beim Waschen, in den Wasch- und Trageeigenschaften, der Reißfestigkeit, der Handgriffigkeit und der Färbbarkeit.
Beispiel 8
Die modifizierte polynosische Faser, wie sie in Beispiel 1 erhalten wurde, wurde in ein Spinnfasergarn (20'^s) verarbeitet. Dieses Spinnfasergarn für Ketten und polynosische Faser (20'^s) für Schüsse wurde in ein kreuzgewebtes Textilerzeugnis gewebt, mit 105 Ketten und 58 Schüssen pro Inch. Das kreuzgewebte Textilerzeugnis wurde einem Gasieren, Entschlichten, Vorwaschen, Bleichen, Merzerisieren, Waschen und Trocknen auf die übliche Weise unterzogen.
Das kreuzgewebte Textilerzeugnis wurde in eine Jet-Färbemaschine gegeben und in einer Färbelösung unter denselben Bedingungen wie im Beispiel 7 gefärbt. So wurde ein kreuzgewebtes Textilerzeugnis mit einem Dungaree-Muster erhalten, wobei die modifizierte polynosische Faser in türkisblau gefärbt war und die polynosische Faser ungefärbt blieb. Das kreuzgewebte Textilerzeugnis wurde dann mit Gerbsäure und Brechweinstein auf dieselbe Art wie in Beispiel 7 behandelt, mit der Ausnahme, daß die Konzentration an Gerbsäure von 2% nach Fasergewicht auf 6% nach Fasergewicht geändert wurde und die Konzentration an Brechweinstein wurde von 0,75% nach Fasergewicht auf 2% nach Fasergewicht geändert und die Konzentration an Harz wurde von 100 g/L auf 50 g/L geändert. So wurde Probe Nr. 6 erhalten, wobei die modifizierte polynosische Faser alleine in türkisblau für das Dungaree-Muster gefärbt war.
Diese Probe wurde auf Farbechtheit, Einschrumpfen beim Waschen und Bügeln, Wasch- und Trageeigenschaften, Reißfestigkeit, Handgriffigkeit, Farbstofffixierung und Färbbarkeit geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.
Tabelle 8
Es sei aus Tabelle 8 festgehalten, daß das kreuzgewebte Textilerzeugnis, das aus modifizierter polynosischer Faser für Ketten und polynosischem Spinnfasergarn für die Schüsse zusammengesetzt ist und im Dungaree-Muster gefärbt ist, in der Farbstofffixierung, Farbechtheit, Schrumpfen bei Waschen und Bügeln, Wasch- und Trageeigenschaften, Reißfestigkeit, Handgriffigkeit und Färbbarkeit überlegen ist, wenn die modifizierte polynosische Faser mit einem kationischen Farbstoff durch ein Ein-Bad-Färbeverfahren gefärbt ist und das Textilerzeugnis mit Gerbsäure (6% nach Fasergewicht) und Brechweinstein (2% nach Fasergewicht) für die modifizierte polynosische Faser behandelt ist und weiterhin mit einem Zellulose-reaktiven Harz (2% nach Fasergewicht) behandelt ist.

Claims

Verfahren zum Färben von Textilerzeugnissen, die modifizierte Zelluloseregeneratfaser, die mit kationischen Farbstoffen gefärbt werden kann, und mindestens eine Art von Faser, ausgewählt aus üblicher Zelluloseregeneratfaser, Baumwolle und Wolle enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren das Färben der Textilerzeugnisse, die modifizierte Zelluloseregeneratfaser enthalten, mit einer Färbelösung enthält, die kationische Farbstoffe alleine enthält oder kationische Farbstoffe und andere Farbstoffe als kationische Farbstoffe enthält, durch das Ein-Bad-Färbeverfahren, um ein gesprenkeltes Muster, ein Dungaree-Muster, ein Chambray-Muster, ein kariertes Muster oder ein gestreiftes Muster zu bilden, und die modifizierte Zelluloseregeneratfaser eine solche ist, die ein unlösliches Polymer enthält, das durch Vernetzen eines Dihydroxydiphenylsulfon-Sulfonatkondensat mit Epoxyverbindungen erhältlich ist, die mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül enthalten.
Verfahren zum Färben der Textilerzeugnisse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gefärbten Textilerzeugnisse nacheinander mit einer wässrigen Lösung von Gerbsäure und danach mit einer wässrigen Lösung von Brechweinstein behandelt werden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gefärbten Textilerzeugnisse weiterhin mit Harzen, die auf Zellulose reaktiv sind, behandelt werden.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz, das auf Zellulose reaktiv ist, ein auf N-Methylol-basierendes Harz ist.