DE3308250A1

DE3308250A1 - Oe-friktionsspinnvorrichtung

Info

Publication number: DE3308250A1
Application number: DE19833308250
Authority: DE
Inventors: Heinz 7320 Göppingen Merkel; Fritz 7343 Bad Überkingen Stahlecker
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1983-03-09
Filing date: 1983-03-09
Publication date: 1984-09-13
Also published as: US4483136A

Description

DR.- I NG. H. H. WILHELM ■-"Ή tRL.\- iNG/.H. DAUSTER D-7000 STUTTGART 1 · GYMNASIUMSTRASSE 31Β· TELEFON (07 11) 291133/29 28 57

Anmelder; -6- D 6624

Fritz Stahlecker
Josef-Neidhart-Str. 18 ·

7347 Bad Überkingen
und

Hans Stahlecker
Haldenstraße 20

7334 Süssen

OE-Friktionsspinnvorrichtung

Die Erfindung betrifft eine OE-Friktionsspinnvorrichtung mit zwei nebeneinander angeordneten, gleichsinnig angetriebenen Walzen, die miteinander einen Keilspalt bilden, dem über einen Faserzuführkanal Fasermaterial in Form von Einzelfasern zugeführt wird, die in einem Garnbildungsbereich des Keilspaltes zu einem mit einer Abzugsvorrichtung abzuziehenden Garn- zusammengedreht werden, wobei die Mündung des zur Abzugsrichtung des Garns geneigten Faserzuführkanals in dem Bereich des Keilspaltes nahe des Garnbildungsbereichs liegt.

Bei einer bekannten Vorrichtung der eingangs genannten Art (EP-OS624O4) schließt sich an den Faserzuführkanal eine im Bereich des Keilspaltes befindliche und bis dicht an den Garnbildungsbereich herangeführte Mündungskammer an, die sich annähernd über die gesamte Länge des Keilspaltes erstreckt. An diese Mündungskammer ist noch eine entgegen der Garnabzugsrichtung wirkende Absaugvorrichtung angeschlossen. Die Seitenwandungen der Mündungskammer sind mit konkaven Flächen versehen, die den Mantelflächen der beiden Walzen an-

gepaßt sind und die einen geringen Abstand zu diesen Mantelflächen einhalten, so daß in diesem Bereich möglichst keine Luft eindringen soll. Die eigentliche Mündung der Mündungskammer ist auf den Keilspalt gerichtet und besitzt eine leichte Komponente zu der Mantelfläche der in den Garnbildungsbereich hineindrehendeη Walze. Die in den Garnbildungsbereich hineindrehende Walze ist als eine sogenannte Saugwalze ausgebildet, die eine perforierte Mantelfläche und einen inneren Saugeinsatz aufweist, der mit einer Schlitzöffnung auf den Garnbildungsbereich gerichtet ist. Die aus dem Garnbildungsbereich herausdrehende Walze besitzt eine zylindrische, geschlossene Mantelfläche .

Bei einer derartigen Vorrichtung werden die Fasern aufgrund der Mitnahme durch Reibung an den Mantelflächen zu einem Garn zusammengedreht, das dann in Längsrichtung des Keilspaltes abgezogen wird. Es besteht die Gefahr, daß einzelne oder auch mehrere Fasern von der aus dem Garnbildungsbereich herausdrehenden Walze mitgenommen werden und verlorengehen oder auch als eine Art Faseransammlung wieder in den Garnbildungsbereich zurückfallen, was zu Ungleichmäßigkeiten in dem Garn führt.

i einer anderen Vorrichtung (EE-OS 3213478), die vorzugsweise zum Herstellen

eines sogenannten Hüllgarnes, das aus einem vorgefertigten Garn und herumgeschlungenen Fasern besteht, verwendet wird, sind ebenfalls zwei nebeneinander angeordnete, gleichsinnig angetriebene Walzen vorgesehen. Diese beiden Walzen bilden einen Keilspalt, in welchen Einzelfasern zwischen zwei in den Keilspalt gerichteten Leitflächen zugeführt werden, die gegebenenfalls durch Stirnwände zu einem Kanal ausgebildet werden sollen. Diese Leitflächen enden in relativ großem Abstand zu dem Keilspalt. Damit dennoch die zugeführten Fasern in den Keilspalt nicht etwa auf die Mantelflächen der beiden Walzen gelangen sollen, werden seitlich von den beiden Leitflächen Zusatzluftströme angesaugt, die eine erhöhte Stromungsgeschwindigkeit haben sollen. Bei einer derartigen Vorrichtung läßt sich nicht ernsthaft verhindern, daß von

der aus dem Garnbildungsbereich herausdrehenden Walze Fasern mitgenommen werden. Es ist deshalb vorgesehen, daß diese Walze von einer Führungsfläche umgeben wird, die einen Führungskanal bilden soll, in welchem eventuell mitgenommene Fasern um diese Walze herum und dem Keilspalt wieder zugeführt werden sollen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine OE-Friktionsspinnvorrichtung der eingangs genannten Art so auszubilden, daß mit großer Sicherheit verhindert wird, daß von der aus dem Garnbildungsbereich herausdrehenden Walze Fasern aus dem Garnbildungsbereich mitgenommen werden.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß zwischen der Mündung des Faserzuführkanals und dem Garnbildungsbereich auf der Seite der aus dem Garnbildungsbereich herausdrehenden Walze eine Zuluftöffnung zum Erzeugen einer von der Mantelfläche dieser Walze zu dem Garnbildungsbereich gerichteten Luftströmung vorgesehen ist.

Die durch die Zuluftöffnung ermöglichte Luftströmung sorgt dafür, daß die eventuell an der Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich herausdrehenden Walze mitgenommenen Fasern von dieser gelöst werden und in dem Garnbildungsbereich bleiben, in welchem sie in das Garn eingebunden werden. Es wird dadurch möglich, ein sehr gleichmäßiges Garn zu erspinnen, da eine gleichmäßige Menge von Fasern in dem Garnbildungsbereich gewährleistet ist.

Bei einer vorteilhaften Ausgest-altung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Mantelflächen der beiden Walzen wenigstens auf der Seite der Mündung des Faserzuführ-kanals mit einer den Konturen der Walzen mittels schalenartiger Aussparungen angepaßten Platte abgedeckt sind, in die neben der Mündung des Faserzuführkanals auf die Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich herausdrehenden Walze ein Zuluftkanal mit einer schlitzförmigen Mündung gerichtet ist. Die dadurch ermöglichte Luftströmung kann durch eine Absau-gung bewirkt werden, die auch die Transport-

luftströmung in dem Faserzuführkanal erzeugt. Durch die Wahl des Querschnittes des Zuluftkanals, dessen Querschnitt gegebenenfalls einstellbar ausgeführt werden kann, kann die Wirkung der zusätzlichen Luftströmung dosiert werden.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Zuluftkanal an eine Druckluftquelle angeschlossen ist. Bei dieser Ausgestaltung läßt sich Wirkung der zusätzlichen Luftströmung durch Dosierung des Druckes einstellen. Bei dieser Ausgestaltung kann vorteilhaft weiter vorgesehen werden, daß zwischen dem Zuluftkanal und dem Faserzuführkanal ein oder mehrere mit einer Komponenten in Richtung der Transportrichtung der Fasern gerichtete Verbindungskan-äle vorgesehen sind. Dadurch wird es möglich, mit Hilfe der Druckluftquelle aufgrund einer Injektorwirkung die Transportluftströmung in dem Faserzuführkanal zu erzeugen oder wenigstens zu unterstützen.

Bei einer anderen Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die aus dem Garnbildungsbereich herausdrehende Walze eine perforierte Mantelfläche und einen Drucklufteinsatz aufweist, der mit einer Schlitzöffnung auf den Bereich zwischen der Mündung des Faserzuführkanals und dem Garnbildungsbereich gerichtet ist. Durch diesen Drucklufteinsatz wird eine Luftströmung erzeugt, die mit Sicherheit an der Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich herausdrehenden Walze haftende Fasern löst und in den Garnbildungsbereich zurückgefördert.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die Zuluftöffnung sich entlang einer Mantellinie annähernd über die gesamte Länge der aus dem Garnbiidungsbereich herausdrehenden WaI^e erstreckt. Durch diese Ausgestaltung wird erreicht, daß auch das entstehende Garn nach der Mündung des Faserzuführkanals sicher in dem Keilspalt gehalten wird, so daß es eine gleichmäßige Drehung erhält. Auch auf diese Weise werden Unregelmäßigkeiten in dem Garn ausge-schlossen. Durch die Zuluftöffnung, die die einzige Möglichkeit des Luftzutrittes in diesem Bereich des Keilspaltes ist, wird

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ein Luftstrom mit einer bestimmten Ausrichtung erzeugt, während nur eine relativ geringe Luftmenge hierfür notwendig ist.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen und den Unteransprüchen.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine OE-Friktionsspinnvorrichtung im Bereich der Mündung eines Faserzuführkanals entlang der Linie I-I der Fig. 2,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch die OE-Friktionsspinnvorrichtung der Fig. 1 entlang der Linie II-II, wobei eine der beiden Walzen nicht dargestellt ist,

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Ausführungsform ähnlich Fig. 1 mit einer eine geschlossene, zylindrische Mantelfläche aufweisenden Walze,

Fig. 4 einen Querschnitt ähnlich Fig. 1 durch eine Ausführungsform mit einer eine geschlossene Mantelfläche mit ringnutartigen Profilierungen aufweisenden Walze,

Fig. 5 einen Querschnitt ähnlich Fig. 1 durch eine Ausführungsform mit einem an eine Druckluftquelle angeschlossenen Kanal zum Zuführen einer zusätzlichen Luftströmung,

Fig. 6 einen Querschnitt durch eine Ausführungsform ähnlich Fig. 5 mit Verbindungskanälen zwischen dem Zuluftkanal und dem Faserzuführkanal,

Fig. 7 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform ähnlich Fig. 5,

Fig. 8' einen Querschnitt ähnlich Fig. 7 mit einer zweiteiligen Platte, die den Faserzuführkanal und den Zu luftkanal enthält,

Fig. 9 einen Querschnitt ähnlich Fig. 1 durch eine Ausführungsform mit einem Drucklufteinsatz innerhalb der Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich herausdrehenden Walze,

Fig. 10 einen Querschnitt durch eine weitere Ausfuhrungsform einer Walze für die Ausführungsform nach Fig. 9 und

Fig. 11 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer Walze für das Ausführungsbeispiel nach Fig. 9.

Die in Fig. 1 und 2 nur teilweise dargestellte OE-Friktionsspinnvorrichtung besitzt zwei dicht nebeneinander, parallel zueinander liegend angeordnete Walzen 1 und 2, die miteinander einen Keilspalt 11 bilden. Die beiden Walzen 1 und 2 werden in nicht näher dargestellter Weise gleichsinnig in Pfeilrichtung A und B angetrieben. Dem Keilspalt 11 wird über einen Faserzuführkanal 8 mittels eines Transportluftstromes 9 zu Einzelfasern aufgelöstes Fasermaterial zugeführt, das in einem Garnbildungsbereich 12 in dem Keilspalt 11 aufgrund der sich drehenden Mantelfläche der Walzen 1 und 2 zu einem Garn verdreht wird. Das Garn wird in Längsrichtung des Keilspaltes 11 durch eine nicht näher dargestellte Abzugsvorrichtung abgezogen, die aus zwei Walzen besteht.

Die Mantelflächen der beiden Walzen 1 und 2 sind auf der Seite des Faserzuführkanals 8 mit einer Platte 7 abgedeckt, die halbzylindrische Aussparungen aufweist, die den Konturen der Walzen 1 und 2 angepaßt sind und die etwa den halben Umfang beider Walzen 1 und 2 abdecken. Diese Platte 7 enthält einen Teil des Faserzuführkanals 8 mit einer Mündung 10. Dieser Faserzuführkanal 8 steht direkt oder über ein nicht dargestelltes Zwischenteil mit einer Zuführ- und Auflöseeinrichtung in Verbindung, durch die ein Faserband zu Einzelfasern aufgelöst wird. Derartige Zuführ- und Auflöseeinrichtungen

sind bei Offenend-Rotorspinnmaschinen bekannt. Zweckmäßigerweise verläuft der Faserzuführkanal 9 in gradliniger Verlängerung zu dem an der Zuführ- und Auflöseeinrichtung beginnenden Kanalstück.

Die beiden Walzen 1 und 2 sind als Saugwalzen ausgebildet. Sie besitzen perforierte zylindrische Mantelflächen, innerhalb welchen Saugeinsätze 3 und 4 angeordnet sind. Die Saugeinsätze 3 und 4 sind mit Schlitzöffnungen 5 und 6 versehen, die dicht an den Innenflächen der Mantelflächen der Walzen 1 und 2 münden. Die Saugeinsätze 3 und 4 sind an eine Unterdruckquelle angeschlossen, was mit dem innerhalb der Saugeinsätze 3 und 4 eingezeichneten Minus-Zeichen angedeutet ist. Die Schlitzöffnung 5 des Saugeinsatzes 3 beginnt im Garnbildungsbereich 12 und erstreckt sich dann gegen den Drehsinn der Walze 1 über einen bestimmten Weg in dessen ümfangsrichtung. Die Schlitzöffnung 6 ist versetzt zu der Schlitzöffnung 5 angeordnet und im wesentlichen symmetrisch zu der engsten Stelle des Keilspaltes 11 zwischen den beiden Walzen

I und 2 ausgerichtet.

Die Mündung 10 des Faserzuführkanals 8 der Platte 7 befindet sich im wesentlichen in der schalenartigen Aussparung, die die Walze umgibt, welche in den Garnbildungsbereich 12 hineindreht, d.h. die Mündung 10 liegt im wesentlichen der Mantelfläche der Walze gegenüber. Der geradlinige Faserzuführkanal 8 liegt annähernd in der Ebene des Keilspaltes 11, d.h. in einer durch den Keilspalt

II gelegten, vertikal zur gemeinsamen Ebene der Achsen der Walzen

1 und 2 verlaufenden Ebene. Dabei liegt die dem Keilspalt 11 zugekehrte Begrenzungswand des Faserzuführkanals 8 annähernd in der Ebene des Keilspaltes 11, so daß die Mündung 10 im wesentlichen seitlich neben dem Keilspalt 11 liegt. Die Schlitzöffnung 5 des Saugeinsatzes 3 der in den Garnbildungsbereich 12 hineindrehenden Walze 1 erstreckt sich in den Bereich der Mündung 10, so daß die ankommenden Einzelfasern auf die Mantelfla ehe der Walze 1 in der Nähe des Garnbildungsbereiches 12 aufgespeist werden, wonach sie von dieser Mantelfläche in den Garnbildungsbereich 12 transportiert werden. Eine direkte Zuspeisung der Fasern zu dem Garnbildungsbereich 12 wird vermieden. Das wird weiter durch einen Zu-

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satzluftstrom 14 unterstützt, der über einen Luftkanal 13 einströmt. Der schlitzförmige Luftkanal 13 ist seitlich von dem Faserzuführkanal 8 in die Platte 7 eingearbeitet und mündet mit einer schlitzförmigen Zuluftöffnung der Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehenden Walze 2 gegenüber. Zwi-schen dem Faserzuführkanal 8 und dem Zuluftkanal 13 ist ein schmaler Steg 15 belassen, der etwa in dem Bereich des Zwickels der Platte 7 liegt, der in den Keilspalt 11 hineinragt. Der lotrechte Abstand zwischen dem Ende des Stegs 15 und der Mantelfläche der Walze 2 bestimmt den Querschnitt der Zuluftöffnung, über die der Luftstrom 14 in den Garnbildungsbereich 12 und anschließend vorwiegend über die Schlitzöffnung 5 in den Saugeinsatz 3 hineingesaugt wird. Der lotrechte Abstand zwischen der Mantelfläche der Walze 2 und dem Steg 15 liegt zweckmäßigerweise in der Größenordnung von 0,5 bis 6 mm. Der Zusatzluftstrom 14 strömt zunächst annähernd tangential auf der Mantelfläche der Walze 2 und anschließend in den Garnbildungsbereich 12. Dadurch wird erreicht, daß Fasern, die eventuell auf der aus dem .Garnbildungsbereich 12 herausdrehenden Mantelfläche mitgenommen werden, von der Mantelfläche abgelöst und zu dem Garnbildungsbereich 12 zurücktransportiert werden. Da die gegebenenfalls von der Mantelfläche mitgenommenen Fasern schon sehr früh wieder abgelöst und zurückgeführt werden, ergibt sich in dem Garnbildungsbereich 12 eine gleichmäßige Faseransammlung, die zu einem gleichmäßigen Garn führt. Die dem Keilspalt 11 zugekehrte Begrenzungswand des Zuluftkanals 13 verläuft parallel zu dem Keilspalt 11, so daß die Zuluftströmung 14 an der engsten Stelle zwischen der Mantelfläche 2 und dem Steg 15 annähernd tangential ausgerichtet ist. Um die in den Garnbildungsbereich 12 hineingerichtete Luftströmung nicht zu behindern, ist es wichtig, daß die Schlitzöffnung 6 in Abttand zu der engsten Stelle zwischen dem Steg 15 und der Mantelfläche der Walze 2 angeordnet wird.

Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, ist die Erstreckung der Mündung des Faserzuführkanals 8 in Längsrichtung des Keilspaltes 11 und damit auch in Längsrichtung der Walzen 1 und 2 beschränkt. Die Längenerstreckung der Mündung 10 in Richtung des Keilspaltes 11

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beträgt in der Praxis etwa 1/4 bis 1/2 der Länge des wirksamen Keilspaltes 11» Das entstehende Garn wird dann in Richtung des Keilspaltes 11 von der Mündung 10 hinweg abgezogen, d.h. bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 in der Zeichnung nach links. Wie aus Fig. 2 ferner ersichtlich ist, besitzt der Faserzuführkanal 8 eine Neigung in Richtung des Garnabzugs, die in der Praxis in der Größenordnung von 45° liegt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Zuspeisung der Fasern mit einer Komponente in Abzugsrichtung. Es ist jedoch auch ohne weiteres ' möglich, den Faserzuführkanal 8 so anzuordnen, daß die Zuspeisung mit einer Komponente entgegen der Abzugsrichtung erfolgt.

Die Platte 7 deckt die beiden Walzen 1 und 2 über ihre gesamte axiale Länge ab. In dem Bereich nach der Mündung 10 des Faserzuführkanals 8 ist in der Platte 7 nur noch die Zuluftöffnung vorgesehen, so daß in diesem Bereich ausschließlich eine Luftzur fuhr entsprechend der Luftströmung 14 erfolgt, die annähernd tangential auf die Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehenden Walze 2 erfolgt. Dadurch wird sichergestellt, daß das entstehende Garn in diesem Bereich sicher in dem durch die Platte 7 abgedeckten Keilspalt 11 gehalten wird. Gegebenenfalls kann in dem Bereich nach der Mündung 10 des Faserzuführkanals 8 ein anderer Abstand zwischen der Mantelfläche der Walze 2 und dem Steg 15 vorgesehen werden, so daß eine entsprechend dosierte Luftströmung erhalten wird. In Abwandlung der Ausführungsform nach Fig. 2 ist es auch möglich, den Zuluftkanal erst nach der Mündung 10 des Faserzuführkanals 8 beginnen zu lassen, so daß der darin geförderte Luftstrom 14 nur die Aufgabe hat, das entstehende Garn sicher in dem Keilspalt 11 bzw. dem Garnbildungsbereich 12 zu halten.

Die Ausführungsform nach Fig. 3 unterscheidet sich von der Ausführungsform nach Fig. 1 und 2 bezüglich der Au-sbildung der aus dem Garnbildungsbereich 12 in Pfeilrichtung B herausdrehenden Walze 16, die bei dieser Ausführungsform eine geschlossene, zylindrische Mantelfläche besitzt. Um die Reibwirkung der Mantelfläche auf das entstehende Garn zu beeinflussen, kann die Mantel-

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fläche mit einem Überzug versehen werden, der einen höheren oder auch einen geringeren Reibwert als eine -glatte Metallfläche aufweist.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 4, die in ihrem Aufbau der Ausführungsform nach Fig. 1 und 2 entspricht, ist die in Pfeilrichtung B aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehende Walze 17 mit einer geschlossenen Mantelfläche versehen, die ringnutartige Profilierungen 18 aufweist. Die ringnutartigen Profilierungen 18 besitzen in axialer Richtung der Walze 17 eine geringe Breite in der Größenordnung von 2 bis 6 mm. Der Zusatzluftstrom 14 kann teilweise über diese ringnutartigen Profilierungen 18 auf die dem Faserzuführkanal 8 gegenüberliegende Seite abströmen. Dabei ist es möglich, auf dieser Seite eine in den Keilspalt 11 hineinragende Saugdüse vorzusehen, durch die die Ansaugung der Luftströme 9 und 14 unterstützt wird oder gegebenenfalls auch alleine bewirkt wird. Es ist dann möglich, auch die in den Garnbildungsbereich 12 in Richtung des Pfeiles A hineindrehende Walze 1 mit einer geschlossenen, gegebenenfalls ringnutartige Profilierungen au-fweisenden Mantelfläche zu versehen.

Bei den Ausführungsformen nach Fig. 1 bis 4 ist es auch möglich, den Zuluftkanal 13 an eine Druckluftquelle anzuschließen, so daß es möglich ist, den Zuluftstrom 14 und seine Wirkung unabhängig von der Ansaugung des Luftstromes 9 im Faserzuführkanal 8 zu dosieren.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 ist eine Platte 20 vorgesehen, die einen Faserzuführkanal 8 mit einer der Mantelfläche der in den Garnbildungsbereich 12 in Pfeilrichtung A hineindrehenden Walze 1 gegenüberliegenden Mündung 10 versehen ist. Der Faserzuführkanal 8 ist bei dieser Ausführungsform im wesentlichen mittig zu dem Keilspalt 11 angeordnet. Im Bereich der Mündung 10 ist der der aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehenden Walze 19 gegenüberliegende Bereich des Faserzuführkanals 8 durch einen Steg 2 3 abgedeckt, der bis dicht an den Garnbildungsbereich 12 herangeführt ist und der mit einer etwa zylindrischen Fläche die. Walze 19 umhüllt. Durch

diese Maßnahme wird erreicht, daß die zugespeisten Fasern nicht direkt zu dem Garnbildungsbereich 12, sondern vielmehr zunächst auf die Mantelfläche der Walze 1 gelangen. Die in den Garnbildungsbereich 12 hineindrehende Walze 1 ist mit einer perforierten Mantelfläche und einem inneren Saugeinsatz 3 versehen, der mit einer Schlitzöffnung 5 auf den Garnbildungsbereich 12 und die Mündung 10 des Faserzuführkanals 8 gerichtet ist.

Die Platte 20 bei der Ausführungsform nach Fig. 5 ist quer zu den Walzen 1 und 19 relativ schmal gehalten, d.h. sie deckt nur etwa 1/4 . der Mantelfläche der Walze 1 und etwa 1/3 der Mantelfläche der Walze 19 ab. In dem die Mantelfläche der Walze 19 abdeckenden Teil der Platte 20 ist ein mit Druckluft beaufschlagter, schlitzförmiger Zuluftkanal 21 vorgesehen, durch den eine Zuluftströmung 22 zu der Walze 19 geführt wird. Die schlitzförmige Mündung des Zuluftkanals 21 liegt in relativ großem Abstand zu dem Keilspalt 11, d.h. nach annähernd 1/4 des Umfangs der Walze 19. Zwischen der Mündung des Zuluftkanals 21 und der Mündung 10 des Faserzuführkanals 8 ist eine der Kontur der Walze 19 angepaßte Leitfläche der Platte 20 vorgesehen, die vorzugsweise so gestaltet ist, daß ein sich düsenförmig verjüngender Querschnitt von der Mündung des Zuluftkanals 21 bis zu dem Garnbildungsbereich 12 erhalten wird. Durch den Zuluftstrom 22, dessen Druck vorzugsweise einstellbar ist, wird eine Luftströmung im Bereich zwischen der Mündung 10 des Faserzuführkanals 8 und dem Garnbildungsbereich 12 erzielt, die zunächst auf der Mantelfläche der Walze 19 und dann zur Mantelfläche der Walze 1 strömt. Dadurch wird unterstützt, daß die ankommenden Fasern zu der Mantelfläche der Walze 1 zugespeist werden, die in den Garnbildungsbereich 12 hineindrehen. Außerdem wird erreicht, daß eventuell an der Mantelfläche der Walze 19 hängenbleibende Fasern gelöst und in den Garnbildungsbereich 12 zurückgeführt werden.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 wird zweckmäßigerweise die aus dem Garnbildungsbereich 12 in Pfeilrichtung B herausdrehende Walze 19 mit einer geschlossenen Mantelfläche versehen, die eine glatte zylindrische Form aufweisen kann oder die mit ringnutar-

tigen Profilierungen entsprechend Fig. 4 versehen werden kann.

Um durch die an den Zuluftkanal 21 angeschlossene Druckluftquelle auch noch die Luftströmung 9 in dem Faserzuführkanal 8 zu unterstützen, die den Transport der Fasern bewirkt, ist entsprechend Fig. 6 im Bereich des Zuführkanals 8 ein schlitzförmiger Durchbruch 24 zwischen dem Zuluftkanal 21 und dem Faserzuführkanal 8 vorgesehen, die in Strömungsrichtung der Luftströmung 9 und damit der Fasertransportrichtung geneigt ist. Infolge einer Injektorwirkung fördert diese Zusatzluftströmung das Entstehen der Luftströmung 9 in dem Faserzuführkanal 8.

Bei den Ausführungsformen nach Fig. 5 und 6 ist es auch möglich, die aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehende Walze 19 als eine Saugwalze auszubilden, die mit einem Saugeinsatz versehen ist, der mit einer Schlitzöffnung auf den Bereich der ernsten Stelle des Keilspaltes 11 gerichtet ist. Um in diesem Fall ein Abströmen der Druckluft durch die Mantelfläche der Walze 19 zu verhindern, ist es dann zweckmäßig, einen Saugeinsatz entsprechend dem Saugeinsatz 26 der Fig. 7 vorzusehen, dessen Außenfläche mit geringem Abstand der Innenfläche des Mantels der Walze 19 gegenüberliegt.

Bei der Ausfuhrungsform nach Fig. 7 sind sowohl die in den Garnbildungsbereich 12 in Pfeilrichtung A hineindrehende Walze 1 als auch die aus dem Garnbildungsbereich 12 in Pfeilrichtung B herausdrehende Walze 2 als Saugwalzen ausgebildet. Sie bestehen aus Hülsen mit perforierten Mantelflächen, in deren Inneren Saugeinsätze 25 und 26 angeordnet sind, die eine zylindrische Außenkontur aufweisen und mit geringem Abstand den Innenflächen der Hülse.i der Walzen 1 und 2 gegenüberliegen. Der Saugeinsatz 25 ist mit einer Schlitzöffnung 5 versehen, die sich von dem Garnbil-

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dungsbereich in Umfangsrichtung entgegen der Drehrichtung der Walze 1 bis über den Bereich der Mündung 10 des Faserzuführkanals 8 erstreckt. Der Saugeinsatz 26 ist mit einer Schlitzöffnung 6 versehen, die im wesentlichen auf den engsten Bereich des Keilspaltes 11 zwischen den beiden Walzen 1 und 2 ausgerichtet ist.

Die Saugeinsätze 25 und 26 sind auf ihren den Hülsen der Walzen 1 und 2 gegenüberliegenden Außenflächen wenigstens im Bereich der Schlitzöffnungen 5 und 6 mit rippenartigen Profilierungen27 und 2I versehen, die eine Art Labyrinthdichtung bilden.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 7 ist der in der Platte 20 vorgesehene Faserzuführkanal 8 im wesentlichen mittig zu dem Keilspalt 11 angeordnet, so daß die Mündung 10 im Bereich des in den Keilspalt 11 hineinragenden Zwickels der Platte 20 zu liegen kommt: Um auch bei dieser Ausführungsform zu erreichen, daß die ankommenden Fasern dennoch im wesentlichen zu der Mantelfläche der in den Garnbildungsbereich 12 hineindrehenden Walze 1 zugespeist werden, ist ein an eine Druckluftquelle angeschlossener Zuluftkanal 21 in der Platte 20 vorgesehen, der dicht neben der Mündung 10 der Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehenden Walze 2 gegenüberliegt. Dabei ist der Zuluftkanal 21 leicht gegenüber der Ebene des Keilspaltes 11 geneigt, so daß die von ihm zugeführte Zusatzluftströmung 22 annähernd tangential zur Mantelfläche der Walze 2 gerichtet ist. Durch diesen Zusatzluftstrom 22 wird außerdem erreicht, daß eventuell an der Mantelfläche der Walze 2 hängen-· bleibende Fasern gelöst und in den Garnbildungsbereich 12 zurücktransportiert werden.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 8 sind Walzen 1 und 53 mit unterschiedlichem Durchmesser vorgesehen, wobei der Durchmesser der Walze 53 kleiner ist, die zusammen einen Keilspalt 11 und einen Garnbildungsbereich 12 bilden. Die Walze 53 kann mit der gleichen Drehzahl angetrieben werden, so daß ihre Mantelfläche entsprechend dem Durchmesserunterschied eine geringere Umfangsgeschwindigkeit besitzt. Die in den Garnbildungsbereich 12 hineindrehende Walze 1 ist als eine Saugwalze ausgebildet, d.h. sie besitzt eine perforierte Mantelfläche und im Innern einen Saugeinsatz 3, der mit einer Schlitzöffnung 5 versehen ist. Die Schlitzöffnung 5 erstreckt sich von dem Garnbildungsbereich 12 in Umfangsrichtung der Walze 1 entgegen ihrer Drehrichtung bis

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zu dem Bereich der Mündung 10 eines Faserzuführkanals 8. Der Faserzuführkanal 8, der in eine Platte 7 eingearbeitet ist, ist zu dem Keilspalt 11 versetzt der Walze 1 gegenüberliegend angeordnet. Seine dem Keilspalt 11 zugekehrte Begrenzungswand ist auf den Garnbildungsbereich 12 gerichtet, während die gegenüberliegende Begrenzungswand annähernd radial zur Walze 1 gerichtet ist. Die ankommenden Fasern werden auch bei dieser Ausführungsform im wesentlichen auf die Mantelfläche der Walze 1 zugespeist und gelangen erst danach auf dieser Mantelfläche in den Garnbildungsbereich 12. Diese Wirkung wird durch einen Zuluftstrom 59 unterstützt, der in geringem Abstand neben dem Keilspalt T1 annähernd tangential auf die Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehenden Walze 53 gerichtet ist. Dieser Zuluftstrom 59 wird von einer Druckluftquelle erzeugt und mittels eines schlitzförmigen Zuluftkanals 60 auf die Mantelfläche der Walze 5 3 gerichtet. Die Platte 7 besteht aus zwei Teilen 54 und 55, die im Bereich des Zuluftkanals 60 eine Trennfuge aufweisen. Im Bereich der Trennfuge sind in die Teile 54 und 55 halbzylindrische parallel zu den Achsen der Walzen 1 und .53 verlaufende Aussparungen eingearbeitet, die einen zylindrischen Druckluftkanal 58 bilden. Außerdem sind in der Trennfuge in einem oder in beiden Teilen 54 und 55 Aussparungen vorgesehen, die die schlitzförmige Zuluftöffnung 60 bilden.

Die Teile 54 und 55 der Platte 7 sind so bemessen, daß sie jeweils etwa 1/3 der Mantelfläche der Walzen 1 und 53 abdichten. Um ein ungewünschtes Abströmen der zugeführten Druckluft in Drehrichtung der aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehenden Walze 53 zu verhindern, ist in die der Walze 5 3 gegenüberliegende Fläche des.Teils 55 eine Nut eingearbeitet,· die eine Art Labyrinthdichtung bildet. Selbstverständlich können auch mehrere derartiger Nuten vorgesehen werden. Die einen kleineren Durchmesser aufweisende Walze 53 kann als eine Saugwalze oder auch als eine Walze mit einer geschlossenen und gegebenenfalls profilierten Mantelfläche ausgebildet werden. Die angestrebte Wirkung läßt sich in allen Fällen erhalten.

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Die Ausführungsformen nach Fig. 9 bis 11 unterscheiden sich von den vorausgegangenen Ausführungen im Prinzip dadurch, daß die angestrebten Zusatz luftströitiungen nicht durch einen von außen auf die Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehenden Walze erreicht wird, sondern vielmehr durch einen aus dem Innern dieser Walze heraustretenden Luftstrom.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 9 sind zwei Walzen 1 und 2 vorgesehen, die parallel zueinander eng nebeneinander liegend angeordnet sind und die gleichsinnig in Richtung der Pfeile A und B angetrieben werden. Dem von den beiden Walzen 1 und 2 gebildeten Keilspalt 11 werden Fasern zugeführt, die in einem Garnbildungsbereich 12 zu einem Garn zusammengedreht werden, das in Längsrichtung des Keilspaltes 11 abgezogen wird. Die in den Garnbildungsbereich 12 hineindrehende Walze 1 ist als eine Saugwalze ausgebildet. Sie besitzt eine perforierte Mantelfläche und einen in deren Innerem angeordneten Saugeinsatz 3, der mit einer Schlitzöffnung 5 versehen ist, die sich von dem Garnbildungsbereich 12 in Umfangsrichtung der Walze 1 entgegen der Verdrehrichtung in den Bereich der Mündung 10 eines Faserzuführkanals 8 erstreckt. Der Faserzuführkanal 8 ist etwa mittig zur Ebene des Keilspaltes 11 ausgerichtet. Er befindet sich in einem Bau-teil 29, dessen der Mantelfläche der in den Garnbildungsbereich 12 hine.indrehenden Walze^ gegenüberliegender Wandungsteil verbreitert ist und mit einer konkaven Dichtungsfläche der Mantelfläche der Walze 1 gegenüberliegt. Die aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehende Walze 2 besitzt eine perforierte Mantelfläche. In ihrem Innern ist ein Saugeinsatz 4 angeordnet, der mit einer Schlitzöffnung auf den Bereich der engsten Stelle des Keilspaltes 11 zwischen den beiden Walzen 1 und 2 gerichtet ist. Der Saugeinsatz 4 ist durch eine Trennwand 35 in eine an eine Unterdruckquelle angeschlossene Unterdruckkammer⁵'und in eine an eine Überdruckquelle angeschlossene Überdruckkammer 32 unterteilt. Die Überdruckkammer 32 ist mit einer Schlitzöffnung 34 versehen, die auf den Umfangsbereich der Walze 2 gerichtet ist, der in Drehrichtung der Walze 2 unmittelbar an den Garnbildungsbereich 12 anschließt.

Die Trennwand 35, die sich bis innen dicht an die Innenfläche der Walze 2 erstreckt, unterteilt die beiden Schlitzöffnungen

33 und 34.

Die Mündung 10 des Faserzuführ-kanals 8, die im Bereich der Walze 2 durch eine Wandung 30 begrenzt wird, erstreckt sich bis in den Bereich der Schlitzöffnung 34 de? überdruckkamner 32. Die Wandung 30 ist bis dicht an die Mantelfläche der Walze 2 herangeführt und hält zu dieser einen Abstand in der Größenordnung von 0,5 bis 2 mm ein. Durch die aus der Schlitzöffnung

34 austretende Luftströmung 51, die anschließend in die Schlitzöffnung 5 des Saugeinsatzes 3 der Walze 1 eingesaugt wird, werden die ankommenden Fasern zur Mantelfläche der Walze 1 zum weitaus größten Teil umgelenkt, bevor sie den Garnbildungsbereich 12 erreichen. Außerdem bewirkt die Luftströmung 51, daß eventuell an der Mantelfläche der Walze 2 hängenbleibende und sich aus dem Garnbildungsbereich 12 herausbewegende Fasern von der Mantelfläche gelöst und in den Garnbildungsbereich 12 zurückgeführt werden. Die Wirkung der Luftströmung' 51 läßt sich durch den gewählten Überdruck und/oder die Breite der Schlitzöffnung 34 dosieren.

Die Schlitzöffnung 34 der einen Drucklufteinsatz bildenden Überdruckkammer 32,erstreckt sich in axialer Richtung der Walze 2 über die axiale Länge der Mündung 10 des Zuführkanals 8. Es kann jedoch auch vorgesehen werden, daß sich die Schlitzöffnung 34, gegebenenfalls mit einem abweichenden Querschnitt, über die gesamte Länge der Walze 2 erstreckt, so daß sie in dem auf die Mündung 10 des Faserzuführkanals 8 folgenden Bereich bewirkt, daß das sich bildende Garn nicht aus dem Garnbildungsbereich heraus von der Walze 2 mitgenommen wird. Es kann vorgesehen werden, daß die beiden Walzen 1 und 2 in dem Bereich nach der Mündung 10 des Faserzuführkanals 8 völlig frei liegen oder daß sie gegebenenfalls auch durch eine Verlängerung des Bauteils in axialer Richtung der Walzen 1 und 2 abgedeckt werden. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Unterdruckkammer 31 nur auf den Bereich der Mündung 10 des Faserzuführkanals 8 zu beschränken

oder sie gegebenenfalls auch ganz wegzulassen.

In Fig. 10 ist eine Walze 2 dargestellt, die anstelle der aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehenden Walze 2 des Ausführungsbeispiels nach Fig. 9 eingesetzt werden kann. Die Walze 2 nach Fig. 10 ist ebenfalls als eine Saugwalze ausgebildet. Sie besitzt hierzu einen Saugeinsatz 36, aus einem zylindrischen Profil, das mit seiner Außenfläche in geringem Abstand zu der Innenfläche der Mantelfläche der Walze 2 angeordnet ist, die perforiert ist. Der Saugeinsatz 36 enthält eine Unterdruckkammer 39, die durch eine Schlitzöffnung 37 zu dem Bereich der engsten Stelle des Keilspaltes 11 entsprechend der Ausführungsform nach Fig. 9 offen ist. Die Schlitzöffnung 37 wird durch einen Steg 41 eines Drucklufteinsatzes 38 begrenzt. Der Drucklufteinsatz 38, der im wesentlichen aus einem einen Überdruckkanal 40 enthaltenden Rohr bestehen kann, ist in das Innere des Saugeinsatzes eingesetzt. Er ist über eine Schlitzöffnung 42 zu dem an den Garnbildungsbereich 12 (Fig. 9) anschließenden Umfangsbereich der Walze 2 offen.

Auch die in Fig. 11 dargestellte Walze 2 kann als aus dem Garnbildungsbereich 12 herausdrehende Walze 2 bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 eingesetzt werden. Im Innern der eine perforierte Mantelfläche aufweisenden Walze ist ein Hohlprofil 43 angeordnet, das einen Saugeinsatz 44 und einen Drucklufteinsatz 45 bildet, die durch eine Trennwand 52 unterteilt sind. Der Saugeinsatz 44 ist mit einer Schlitzöffnung 46 und der Drucklufteinsatz 45 mit einer Schlitzöffnung 47 jeweils zu den in Fig. 9 erläuterten Bereichen der Walze 2 hin offen. Die Schlitzöffnungen 46 und 47 werden durch einen Zwischensteg 49 gegeneinander und durch Stege 48 und 50 gegenüber den üblichen Bereichen in ihrer Wirkung begrenzt. Das Hohlprofil 43 ist vorzugsweise als ein extrudiertes oder stanggepreßtes Profil hergestellt, das in dieser gewünschten Form recht einfach und preiswert hergestellt werden kann.

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Claims

./ OE-Friktionsspinnvorrichtung mit zwei nebeneinander angeordneten, gleichsinnig angetriebenen Walzen, die miteinander einen Keilspalt bilden, dem über einen Faserzuführkanal Fasermaterial in Form von Einzelfasern zugeführt wird, die in einem Garnbildungsbereich des Keilspaltes zu einem mit einer Abzugsvorrichtung abzuziehenden Garn zusammengedreht werden, wobei die Mündung des zur Abzugsrichtung des Garns geneigten Faserzuführkanals in dem Bereich des Keilspaltes nahe des Garnbildungsbereichs liegt, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Mündung (10) des Faserzuführkanals (8) und dem Garnbildungsbereich (12) auf der Seite der aus dem Garnbildungsbereich (12) herausdrehenden Walze (2) eine Zuluftöffnung zum Erzeugen einer von der Mantelfläche dieser Walze (2) zu dem Garnbildungsbereich (12) gerichteten Luftströmung vorgesehen ist.
2. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch T, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelflächen der beiden Walzen (1, 2) wenigstens auf der Seite der Mündung (10) des Faserzuführ-

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kanals (8) mit einer den Konturen der Walzen (1, 2) mittels schalenartiger Aussparungen angepaßten Platte (7) abgedeckt sind, in die neben der Mündung (10) des Faserzuführkanals (8) ein auf die Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich (12) herausdrehenden Walze (2, 16, 17, 19, 53) ein Zuluftkanal (13, 21, 60) mit einer schlitzförmigen Mündung gerichtet ist.
3. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Keilspalt (11) zugewandte Begrenzungswand des Zuluftkanals (13, 21, 60) wenigstens annähernd tangential zur Mantelfläche verlaufend in den Keilspalt (11) hineingerichtet ist.
4. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportrichtung des Faserzuführkanals (8) versetzt zur Mitte des Keilspaltes (11) auf die Mantelfläche der in den Garnbildungsbereich (12) hineindrehenden Walze (1) gerichtet ist, und daß die Mündung (10) des Faserzuführkanals (8) seit-lich neben dem Garnbildungsbereich (12) liegt.
5. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Keilspalt (11) zugewandte Begrenzungswand des Faserzuführkanals (8) lotrecht zu der gemeinsamen Ebene der Achsen der Walzen (1, 2, 16, 17, 19, 53) gerichtet ist.
6. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Keilspalt (11) zugewandte Begrenzungswand des Faserzuführkanals (8) wenigstens annähernd in Richtung der Mitte des Keilspaltes (11) verläuft.
7. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Keilspalt (11) abgewandte Begrenzungswand des Faserzuführkanals (8) parallel zu der dem Keilspalt (11) zugewandten Begrenzungswand verläuft.

. 3.
8. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Keilspalt (11) abgewandte Begrenzungswand des Faserzuführkanals (8) etwa radial auf die Mantelfläche der in den Garnbildungsbereich (12) hineindrehenden Walze (1) gerichtet ist.
9. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuluftkanal (21, 60) an eine Druckluftquelle angeschlossen ist.
10. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuluftkanal (21, 60) in Abstand zu dem Keilspalt (11) auf die Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich (12) herausdrehenden Walze (2, 19, 5 3) gerichtet ist, und daß zwischen seiner Mündung und dem Keilspalt (11) eine die Mantelfläche umhüllende Leitfläche der Platte (7) vorgesehen ist.
11. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Zuluftkanal (21) und dem Faserzuführkanal (8) ein oder mehrere mit .einer Komponenten in Transportrichtung der Fasern gerichtete Verbindungskanäle (24) vorgesehen sind.
12. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis

11, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (7) aus zwei Teilen (54, 55) zusammengesetzt ist, die eine in etwa in Längsrichtung des Keilspaltes (11) verlaufende Teilungsfuge aufweisen, in die ein Druckluftkanal (5 8) und ein oder mehrere schlitzförmige auf die aus dem Garnbildungsbereich (12) herausdrehende Walze (5 3) gerichtete Zuluftöffnungen (60) eingearbeitet sind.
13. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis

12, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die in den Garnbildunqsbereich (12) hineindrehende Walze (1) als eine Saugwalze ausgebildet ist, die eine perforierte Mantelfläche und einen darin angeordneten Saugeinsatz (3) aufweist, der mit

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einer Schlitzöffnung (5) auf den Garnbildungsbereich (12) gerichtet ist.
14. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 13> dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzöffnung (5) des Saugeinsatzes (3) sich bis in den Bereich des'Umfangs der Walze (1) erstreckt, der der Mündung (10) des Faserzuführkanals (8) gegenüberliegt.
15. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Garnbildungsbereich (12) herausdrehende Walze (2) als eine Saugwalze ausgebildet ist, die eine perforierte Mantelfläche und einen darin angeordneten Saugeinsatz (4, 26) aufweist, der mit einer Schlitzöffnung (6) auf den Bereich der engsten Stelle des Keilspaltes (11) gerichtet ist.
16. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Garnbildungsbereich (12) herausdrehende Walze (16, 19, 53) eine geschlossenezylindrische Mantelfläche aufweist.
17. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß· die aus dem Garnbildungsbereich (12) herausdrehende Walze (17) eine geschlossene Mantelfläche aufweist, die mit ringnutenartigen Profilierungen versehen ist.
18. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Garnbildungsbereich (12) herausdrehende Walze (2) eine perforierte Mantelfläche und einen Drucklufteinsatz (32, 40, 45) aufweist, der mit einer Schlitzöffnung (34, 42, 47) auf den Bereich zwischen der Mündung (10) des Faserzuführkanals (8) und dem Garnbildungsbereich (12) gerichtet ist.
19. OE-Friktionspinnvorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (2) innerhalb der Mantelfläche einen Saugeinsatz (31, 36, 44) aufweist, der mit einer Schlitzöffnung (33, 37, 46) auf die engste Stelle des Keilspaltes (11)· gerichtet ist.
20. OE-Friktionspinnvorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß für den Saugeinsatz (44) und den Drucklufteinsatz (45) ein gemeinsames, durch eine Zwischenwand (52) unterteiltes Hohlprofil (43) vorgesehen ist.
21. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuluftöffnung (13, 21, 60, 34, 42, 47) sich entlang einer Mantellinie über annähernd die gesamte Länge der aus dem Garnbildungsbereich (12) herausdrehenden Walze (2, 16, 17, 19, 53) erstreckt.
22. OE-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuluftöffnung (13, 21, 60, 34, 42, 47) - in Garnabzugsrichtung gesehen - nach der Mündung (10) des Faserzuführkanals (8) beginnt und sich über den anschließenden Teil der Mantelfläche der aus dem Garnbildungsbereich (12) herausdrehenden Walze (2, 16, 17, 19, 5 3) erstreckt.