DE3832110A1 - Friktionsspinnvorrichtung - Google Patents
FriktionsspinnvorrichtungInfo
- Publication number
- DE3832110A1 DE3832110A1 DE3832110A DE3832110A DE3832110A1 DE 3832110 A1 DE3832110 A1 DE 3832110A1 DE 3832110 A DE3832110 A DE 3832110A DE 3832110 A DE3832110 A DE 3832110A DE 3832110 A1 DE3832110 A1 DE 3832110A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- feed channel
- fiber feed
- roller
- range
- perforated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01H—SPINNING OR TWISTING
- D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
- D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
- D01H4/16—Friction spinning, i.e. the running surface being provided by a pair of closely spaced friction drums, e.g. at least one suction drum
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Friktionsspinn
vorrichtung.
Friktionsspinnvorrichtungen sind in vielfachen Ausfer
tigungen aus der Patentliteratur bekannt. Beispielswei
se gibt es Anordnungen mit zwei zylindrischen Walzen,
mit Walzen mit konkaven Oberflächen, mit Walzen, die
ineinander angeordnet sind und Walzen oder Kegelwalzen,
die mit gelochten Bändern oder gelochten Scheiben
zusammenarbeiten. In den meisten Fällen handelt es sich
um zwei zusammenarbeitende Körper, wobei mindestens ein
Körper mit einer gelochten abgesaugten Oberfläche
versehen wird.
Es sind bereits eine ganze Reihe von Vorschlägen ge
macht worden, wie man durch gezielte Auslegung von
einzelnen geometrischen und lufttechnischen Parametern
eine in der Praxis zufriedenstellende Friktionsspinn
vorrichtung herstellen kann. Die bisherigen Untersu
chungen und Vorschläge betreffen beispielsweise die
Länge und Breite des Absaugsschlitzes der Absaugdüse,
die Gestalt des Faserzuführkanals, das Vorsehen von
weiteren Absaugkanälen am Faserzuführkanal um die Lage
der Fasern im Faserflug zu beeinflussen, die Gestalt
und Lage der Mündung des Faserzuführkanals, der Nei
gungswinkel der Längsachse des Faserzuführkanals im
Hinblick auf die Abzugsrichtung des Garnes, die Frage,
ob man die Fasern auf die Trommel in die Garnbildungs
stelle bringt oder versucht, die Faser direkt auf das
Garnende zu speisen, die Luftgeschwindigkeit im Kanal,
die Austrittswinkel der Fasern aus dem Faserzuführka
nal, die Auslaufbewegung der Fasern, die Neigungswinkel
der Längsseitenwände des Faserzuführkanals und die
Garnabzuggeschwindigkeit.
Trotz aller dieser Vorschläge werden nur relativ wenig
Friktionsspinnvorrichtungen auf dem Markt angeboten und
auch diese Vorrichtungen eignen sich eigentlich nur für
die Herstellung groberer Baumwollgarne, beispielsweise
für die spätere Herstellung von Jeansstoffen.
Es entstehen größte Schwierigkeiten, die Friktionsspinn
vorrichtungen so auszubilden, daß sie auch für die
wirtschaftliche Herstellung von feineren Garnen geeig
net sind, ohne daß eine Vielzahl von zeitraubenden und
sehr genau durchzuführenden Einstellungen erforderlich
sind, vor allem bei der Umstellung von einer Garngröße
auf eine andere.
Die Ursache für diese Problematik ist nach hiesiger
Meinung in einer in der Praxis häufig anzutreffenden
ungenügenden Führung der Faser zu finden.
Um dieser Schwierigkeit entgegenzuwirken, ist bereits
im europäischen Patent 1 75 862 ein Offenend-Friktions
spinnverfahren zur Herstellung eines Garnes und
dergleichen vorgeschlagen worden, wobei
- - Fasern aus einem Faserverband herausgelöst werden,
- - die herausgelösten Fasern mittels eines pneumatischen Faserförderluftstromes frei fliegend an eine bewegte, gelochte Oberfläche eines im Unterdruck stehenden Friktionsspinnmittels übergeben werden, wobei der Faserförderluftstrom zumindest bis kurz vor der gelochten Oberfläche zu dieser geneigt angeordnet ist,
- - die Fasern dann mittels dieser gelochten Oberfläche in im wesentlichen gestreckter Form an eine Garnbildungsstelle transportiert werden, in welcher die Fasern zu einem Garn gebildet werden, und
- - das Garn in einer vorgegebenen Richtung von der Garnbildungsstelle abgezogen wird mit dem besonderen Kennzeichen, daß durch gezielte Auswahl sowohl der Luftstromgeschwindigkeit im Quer schnitt einer gegen die bewegte Oberfläche gerichteten Austrittsmündung eines den Faserförderluftstrom führen den Faserzuführkanales als auch der Bewegungsgeschwin digkeit der gelochten Oberfläche an dieser Mündung vorbei, die auf der bewegten Oberfläche transportierten Fasern in einer im wesentlichen gestreckten und gleich zeitig in einer, in Abzugsrichtung des Garnes gesehen, nach hinten geneigten Lage auf der Oberfläche liegend an die Garnbildungsstelle abgegeben werden.
Bereits diese Maßnahmen führten zu weitaus besseren
Ergebnissen als bisher. Aber auch hier stellte sich
schließlich heraus, daß die Streuung der von den Fasern
angenommenen Winkel u.U. zu groß war, um optimale Ergeb
nisse zu erreichen. Um diese Schwierigkeit zu überwin
den, ist in der europäischen Anmeldung EP-A-2 08 274
vorgeschlagen worden, daß der Förderluftstrom in einem
vorgegebenen, mit der Mündung des Faserzuführkanals
endenden Bereich mit einer vorgegebenen Höhe zusätzlich
beschleunigt wird, wobei der Förderluftstrom im genann
ten Bereich derart beschleunigt und gegen die Mündung
umgelenkt wird, daß ein in diesem Bereich erfaßtes
vorderes Endteil in Flugrichtung der Fasern gesehen,
eine freifliegende Faser aus der vorangehend genannten
im wesentlichen mit einem spitzen Winkel α gegen die
Mündung gerichteten Flugrichtung in eine stärker zur
Mündung hin gerichtete Lage umgelenkt und in dieser
Lage durch die Mündung hindurch an die gelochte Ober
fläche der Friktionsspinnvorrichtung abgegeben wird als
der darauffolgende restliche Teil dieser Faser.
Diese beiden europäischen Schriften haben nach wie vor
Gültigkeit und der Inhalt dieser Schriften wird hiermit
zum Inhalt auch dieser Anmeldung gemacht.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine
unaufwendige Friktionsspinnvorrichtung zu schaffen,
welche bei niedrigem Energieverbrauch über ein breites
Spektrum von Garngrößen bei hohen Garnabzugsgeschwindig
keiten in der Lage ist, ein qualitätsmäßig hochwertiges
Garn zu erzeugen, wobei bei der Herstellung Garnbrüche
sowie Garnfehler verhältnismäßig selten auftreten.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung eine
Friktionsspinnvorrichtung bestehend aus der Kombination
folgender Merkmale vor:
- a) eine gelochte zylindrische, in einer ersten Drehrichtung um ihre Achse drehbare Walze mit einer darin angeordneten Absaugdüse, welche eine sich zumindest im wesentlichen parallel zur Drehachse erstreckende langschlitzartige Mündung aufweist, welche zwischen einer ersten und einer zweiten Längskante der Absaugdüse gebildet ist, wobei die Längskanten der Absaugdüse in der unmittelbaren Nähe der inneren Seite der gelochten Wandung der gelochten zylindrischen Walze liegen,
- b) eine zweite ungelochte zylindrische Walze, welche um ihre Achse in der gleichen Drehrichtung wie die erste gelochte Walze drehbar ist, wobei die Drehachse der ungelochten Walze parallel zur Drehachse der gelochten Walze liegt und die beiden Walzen zwischen sich in einer die beiden Drehachsen enthaltenden Ebene einen engsten Spalt bilden,
- c) ein Faserzuführkanal, der auf der Seite des engsten Spaltes angeordnet ist, wo die Oberfläche der gelochten Walze in den engsten Spalt hineindreht und die Oberfläche der ungelochten Walze aus dem engsten Spalt herausdreht,
- d) der Durchmesser der beiden Walzen im Bereich 40 bis 60 mm liegt, wobei das Verhältnis des Durchmessers der gelochten Walze zu dem der ungelochten Walze im Bereich 0,5 bis 2, vorzugsweise zwischen 0,75 und 1,50 liegt und insbesondere etwa 1,00 ist,
- e) der Abstand zwischen den Oberflächen der Walzen im engsten Spalt zwischen 0,10 und 0,35 mm liegt,
- f) die dem engsten Spalt benachbarte Längskante der Absaugdüse einen Abstand von der die beiden Drehach sen verbindenden Ebene aufweist, der im Bereich von 2 mm auf der dem Faserzuführkanal abgewandten Seite dieser Ebene bis zu 2 mm auf der dem Faserzuführ kanal zugewandten Seite dieser Ebene liegt,
- g) die zweite Längskante der Absaugdüse einen Abstand von der die beiden Drehachsen verbindenden Ebene auf der dem Faserzuführkanal zugewandten Seite dieser Ebene im Bereich von 4 mm bis 10 mm aufweist,
- h) die der Oberfläche der gelochten Walze benachbarte Längsseitenwand des Faserzuführkanals mit einer Sym metrieebene durch den engsten Spalt senkrecht zu der genannten, die beiden Drehachsen verbindenden Ebenen einen Winkel im Bereich von 0 bis 20 Winkelgrade bil det, wobei dieser Winkel an dem dem engsten Spalt zugewandten Endstück dieser Längsseitenwand und aus gehend von der Symmetrieebene in Uhrzeigerrichtung gemessen ist,
- i) die der Oberfläche der ungelochten Walze benachbarte Längsseitenwand des Faserzuführkanals mit der genann ten Symmetrieebene einen Winkel im Bereich von -10 bis +10 Winkelgrade bildet, der an dem dem engsten Spalt zugewandten Endstück dieser Längsseitenwand und ausgehend von der Symmetrieebene im Uhrzeiger richtung gemessen ist, wobei durch Auswahl der bei den letztgenannten Winkel sowie der einzelnen Luft strömungen die Faserführung an die gelochte Walze möglichst in einer an dieser Walze tangentialen Ebene erfolgt,
- j) die Höhe der Mittellinie der durch die dem engsten Spalt zugewandten Längskanten des Faserzuführkanals gebildeten Mündung oberhalb der die beiden Drehach sen verbindenden Ebene mindestens 7 mm, insbesondere 8 bis 13 mm und vorzugsweise etwa 10 mm ist,
- k) die der ungelochten Walze zugewandte Längsseitenwand des Faserzuführkanals mindestens so weit, jedoch nicht wesentlich weiter und insbesondere nicht mehr als 1 mm weiter in Richtung der die beiden Drehach sen verbindenden Ebene reicht als die der gelochten Walze benachbarte Längsseitenwand des Faserzuführ kanals,
- l) die Breite der genannten Mündung des Faserzuführ kanals im Bereich von 0,75 bis 2 mm liegt,
- m) die Geschwindigkeit der die Fasern im Faserzuführkanal führenden Luftströmung an der Mündung des Faserzuführkanals im Bereich von 50 bis 100 m/sek liegt,
- n) der Unterdruck im Faserzuführkanal gemessen an einer Stelle 10 mm oberhalb der Mündung im Bereich von 110 mm Wassersäule bis 300 mm Wassersäule liegt,
- o) der radiale Abstand zwischen der Oberfläche der gelochten Walze und der dieser benachbarten Längsseitenwand des Faserzuführkanals im Bereich 0,1 bis 0,5 mm liegt und vorzugsweise etwa 0,2 mm beträgt,
- p) der radiale Abstand zwischen der ungelochten Walze und der dieser benachbarten Längsseitenwand des Faserzuführkanals im Bereich von 1,0 bis 0,7 mm liegt und vorzugsweise etwa 0,5 mm beträgt,
- q) die Garnbildungsstelle zwischen der Mündung des Faserzuführkanals und dem engsten Spalt liegt,
- r) der Winkel α zwischen der mittleren Längsachse des Faserzuführkanals und der Garnabzugsrichtung einen spitzen Winkel im Bereich von 15 bis 40 hat,
- s) die Garnabzugsgeschwindigkeit im Bereich von 150 bis 300 m/min liegt,
- t) die Oberflächengeschwindigkeit der gelochten Walze im Bereich 300 bis 1200 m/min liegt,
- u) die Oberflächengeschwindigkeit der ungelochten Walze im Bereich 95 bis 105% der Oberflächengeschwindigkeit der gelochten Walze liegt und vorzugsweise zumindest im wesentlichen gleich dieser Oberflächengeschwindigkeit ist.
Durch diese Kombination von Parametern gelingt es, auch
in Kombination mit den Merkmalen aus der EP-1 75 862 und
der EP-A-2 08 274, sofern diese Anordnungen mit zwei
zylindrischen Walzen betreffen, Garne im Bereich von
15 tex bis 50 tex bei einer Herstellungsgeschwindigkeit
von 150 bis 300 m/min herzustellen. Besonders vorteil
haft dabei ist, daß dieser verhältnismäßig breite
Bereich der Garngrößen nicht durch Einstellung der
kritischen geometrischen Parameter, beispielsweise des
Abstandes zwischen den beiden Walzen und den radialen
Abständen zwischen dem Faserzuführkanal und den beiden
Walzen, sondern durch Einstellung einfach zu ändernder
Parameter wie der Saugleistung der Saugquelle, der
Trommelumfangsgeschwindigkeit und der Garnabzugs
geschwindigkeit erreichbar ist.
Besonders vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungs
gemäßen Friktionsspinnvorrichtung sind den Unteran
sprüchen zu entnehmen.
Ein Beispiel für die Herstellung eines Garnes mit der
erfindungsgemäßen Vorrichtung wird nachfolgend anhand
der Zeichnung näher erläutert:
Die Zeichnung zeigt in:
Fig. 1 eine Fig. 1 der EP-A-2 08 274, jedoch mit
einer abgeänderten Lage und Gestalt des
Faserzuführkanals, und
Fig. 2 einen Querschnitt, jedoch mit einem größeren
Maßstab entsprechend den Pfeilen
II-II der Fig. 1, wobei nur dasjenige untere
Teil des Faserzuführkanals gezeigt ist, das
in Fig. 1 im Bereich M liegt.
Fig. 1 zeigt andeutungsweise eins bekannte Auflösewalze
1, welche in an sich bekannter Weise in einem Gehäuse 2
(ebenfalls nur teilweise gezeigt) gelagert und
antreibbar ist. Aufgabe der Auflösewalze ist es ein in
das Gehäuse 2 eingeführtes Faserband in einzelne Fasern
3 aufzulösen, und sie ist zu diesem Zweck mit Nadeln 4
oder 10 (nicht gezeigt) versehen.
An das Gehäuse 2 schließt sich ein Faserzuführkanal 5
an, der nahe an die zylindrische Oberfläche einer per
forierten Walze 6 mündet. Wie in Fig. 2 gezeigt, weist
die Friktionsspinnvorrichtung auch eine ungelochte
Walze 19 auf.
Die gelochte Walze 6 weist im Inneren eine Absaugdüse
bzw. einen Saugkanal (Fig. 2) auf, welche bzw. welcher
mit ihren bzw. seinen Längskanten 8 und 9 an eine Saug
zone R am Umfang der gelochten Walze 6 angrenzt. Die
Wände 8 und 9 reichen dabei so nahe an die zylindrische
Innenwand der gelochten Walze 6, daß, ohne die Innen
wand 10 zu berühren, ein Einströmen von Falschluft
zwischen den Wänden 8 und 9 und der Innenwand 10
praktisch verhindert wird. Durch diese vom Saugkanal 7
angesaugte, auch den Faserzuführkanal 5 durchströmende
Luft, werden die von den Nadeln 4 herausgelösten und im
Faserzuführkanal 5 freiliegenden Fasern 3 innerhalb der
genannten Saugzone R an einem durch die Mündung 11 des
Faserzuführkanals 5 abgegrenzten Oberflächenbereich Q
der sich drehenden Friktionsspinntrommel 6 festgehalten
und letztlich an eine Garnbildungsstelle 13 zu einem
Garn 12 eingedreht. Wesentlich ist, daß die Mündung 11
des Faserzuführkanals im Saugbereich der Absaugdüse
bzw. des durch die Kanten 8, 9 gebildeten Schirmes
liegt.
Die Garnbildungsstelle 13 befindet sich im Bereich
einer gedachten Fortsetzung der Wand 9 des Saugkanals 7
durch die zylindrische Wand der gelochten Walze 6, d.h.
in den durch die Wand 9 gegebenen Grenzbereich inner
halb der Saugzone R. Dabei erscheint die Garnbildungs
stelle in der Praxis als ein rotierendes, aus Fasern
bestehendes Hohlrohr, und zwar mit relativ loser
Zusammensetzung, in dessen Innerem das eigentliche
Garnende gebildet wird.
Die gelochte Walze 6 dreht sich in die mit dem Pfeil U
gekennzeichnete Richtung und transportiert dabei die
im Oberflächenbereich Q an die gelochte Oberfläche
abgegebenen Fasern zur Garnbildungsstelle 13.
Das fertige Garn wird durch ein Abzugswalzenpaar 14 in
eine Abzugsrichtung A abgezogen.
Die Länge (nicht gezeigt) der Saugzone R in Richtung
der Garnbildungsstelle 13 gesehen entspricht zumindest
der Länge L der Mündung 11. Die Länge L und die lichte
Weite D 3 ergeben eine Mündung mit einer schlitzartigen
Gestalt.
Fig. 1 zeigt im weiteren den Faserzuführkanal 5 mit
einer mit einem spitzen Winkel α gekennzeichneten
Neigung, welcher schließlich den Winkel darstellt, der
zwischen der mittleren Längsachse 20 des Faserzuführ
kanals und der Garnabzugsrichtung a liegt. In Fig. 1
ist dieser Winkel α jedoch bei der Stirnseitenwand 16
des Faserzuführkanals eingezeichnet, da in diesem
Beispiel diese Stirnwand parallel zur Längsachse des
Faserzuführkanals verläuft.
Im übrigen ist die Mündung 11 im wesentlichen parallel
und mit einem vorgegebenen Abstand A zur Garnbildungs
stelle 13 vorgesehen.
Vorausgesetzt, daß die gegenüberliegende obere Kanal
wand 17 zur unteren Kanalwand 16 im wesentlichen paral
lel liegt, nimmt auch die Luftströmung im Kanal eine
mindestens ähnliche Neigung zum Mündungsquerschnitt
ein.
Die Fig. 2 zeigt, daß der Faserzuführkanal im Mündungs
bereich einen stark verjüngten Teil mit der Höhe M
aufweist, welcher von der Kanalweite D 2 auf die Kanal
weite D 3 verjüngt ist.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, erfolgt diese Verjüngung
vorwiegend durch Neigung der in Fig. 2 rechten Längs
seitenwand 21 des Faserzuführkanals 5. Die linke
Seitenwand 23 verläuft dagegen zumindest im
wesentlichen parallel zu der Symmetrieebene 22 zwischen
der gelochten Walze 6 und der ungelochten Walze 19.
Diese Art der Verjüngung hat den besonderen Vorteil,
daß die Fasern durch die geneigte rechte Längsseiten
wand 21 zumindest im wesentlichen tangential an den
Oberflächenbereich Q der gelochten Walze 10 abgegeben
werden, was erfindungsgemäß wichtig ist.
Im Betrieb werden die von den Nadeln 4 der Auflösewalze
1 vom Faserband abgelösten Fasern durch den im wesent
lichen tangential zur Auflösewalze 1 an den Nadeln
vorbeistreichenden Luftstrom Z erfaßt und als freiflie
gende Fasern 3 im Faserzuführkanal 5 weitergefördert.
Der Luftstrom im Faserzuführkanal ist mit S bezeichnet.
Dieser Luftstrom S wird im verjüngten Mündungsbereich
mit der Höhe M entsprechend der Querschnittsverände
rung, welche durch die Veränderung der lichten Weite
des Faserzuführkanals 5 von D 2 auf D 3 gegeben ist,
beschleunigt und anschließend durch die perforierte
Friktionsspinntrommel 16 vom Saugkanal 7 aufgenommen.
In dieser Beschleunigungszone erfährt die Luftströmung
S eine Umlenkung gegen die Umfangsrichtung der perfo
rierten Friktionsspinntrommel 6 hin, wie dies mit dem
Bogen S 1 des Pfeils S angedeutet ist, so daß der vorde
re Teil, in Strömungsrichtung gesehen, einer in Strö
mungsrichtung angelieferten Faser 3 in dieser Beschleu
nigungszone ebenfalls entsprechend der Luftströmung S
umgelenkt, anschließend von der gelochten Walze erfaßt,
was mit der Faserlage 3.1 dargestellt ist, und in
Umfangsrichtung der gelochten Walze 6 abgezogen wird.
Der hintere Teil dieser Faser wird im Luftstrom in
Pfeilrichtung N (Fig. 1) weitergefördert, um letztlich
in einer mit 3.2 gekennzeichneten Faserlage an die
Oberfläche der gelochten Walze 6 abgegeben zu werden.
Dabei hängt die Größe des diese letztgenannte Faserlage
definierenden Winkels γ (Fig. 1) einerseits vom
Verhältnis der Strömungsgeschwindigkeit der Luft vor
dem Mündungsbereich mit der Höhe M zur Umfangsgeschwin
digkeit der gelochten Walze 6, andererseits jedoch auch
von der Höhe M selbst, von der Beschleunigung der Luft
im vorgenannten Mündungsbereich sowie vom Neigungswin
kel α des Faserzuführkanals ab. Beispielsweise ist der
Winkel γ kleiner bei kleiner werdendem Winkel α,
vorausgesetzt, daß das genannte Verhältnis zwischen
Luftgeschwindigkeit und Umfangsgeschwindigkeit groß
ist, die Höhe M der Neigung des Faserzuführkanals ange
paßt und die Beschleunigung im genannten Mündungsbe
reich genügend groß ist, um das genannte vordere Ende
der jeweiligen Faser genügend rasch gegen die gelochte
Walze zu führen. Grundsätzlich muß bei kleiner werden
dem Winkel α das genannte Verhältnis zwischen
Luftgeschwindigkeit und Umfangsgeschwindigkeit der
gelochten Walze größer werden und die Beschleunigung im
genannten Mündungsbereich infolge der kleinen gewählten
Höhe M vergrößert werden.
Es hat sich dabei gezeigt, daß die Geschwindigkeit der
Förderluft in der Mündung um mindestens 50% höher als
die Geschwindigkeit am Anfang des genannten Bereiches,
d.h. bei der Kanalweite D 2, sein muß, um eine genügend
effektive Umlenkung eines vorderen Faserendes zu
bewirken.
Im weiteren soll der verjüngte Bereich vor der Mündung
nur so hoch sein, daß es sich bei dem vorderen Ende
einer von diesem Bereich erfaßten Faser im Maximum um
ein Drittel der Länge einer mittleren zu verarbeitenden
Faser handelt. Die Höhe M dieser Verjüngung ist deshalb
bei etwa 10 mm zu wählen.
Im weiteren wurde festgestellt, daß die Geschwindigkeit
der Förderluft in der Mündung 11 nicht mehr als das
5-fache der Geschwindigkeit in der Kanalweite D 2 am
Anfang dieses Bereiches sein soll. Vorteilhafterweise
liegt die Geschwindigkeit der Förderluft in der Mündung
11 zwischen dem doppelten und dem 4-fachen der
Geschwindigkeit in der Kanalweite D 2.
Hingegen ist es notwendig, daß die Geschwindigkeit des
Luftstromes oberhalb des genannten verjüngten Bereiches
größer als die Bewegungsgeschwindigkeit der Oberfläche
der gelochten Walze ist, um zu vermeiden, daß die
Fasern im wesentlichen in der Bewegungsrichtung der
gelochten Walze zu liegen kommen.
Ebenfalls hat es sich gezeigt, daß die Geschwindigkeit
des Förderluftstromes oberhalb des verjüngten Bereiches
mit kleiner werdendem Neigungswinkel α des Faserzu
führkanals 5 größer sein muß, um die Faser in die
Faserlage 3.2 mit dem gewünschten Winkel γ zu bringen.
Beispielsweise soll bei einem Neigungswinkel des
Faserzuführkanals zwischen 30 und 10 Winkelgraden, die
genannte Luftgeschwindigkeit zwischen 15 m/Sek. und
100 m/Sek. betragen.
Der Neigungswinkel γ der Fasern 3 in der Faserlage 3.2
wird ebenfalls verkleinert, wenn die Geschwindigkeit
des genannten Luftstromes oberhalb des verjüngten
Bereiches bei gleichbleibender Bewegungsgeschwindigkeit
des Friktionsspinnmittels größer wird. Im Minimum muß
die Geschwindigkeit des genannten Luftstroms doppelt so
groß sein wie die Umfangsgeschwindigkeit der gelochten
Walze.
Viele der oben angestellten Überlegungen sind bereits
in der EP-2 08 274 angegeben, wobei diese Schrift auch
Angaben zu der bevorzugten Lochanordnung 52 enthält,
die auch hier ihre Gültigkeit besitzt.
Fig. 2 zeigt eine Reihe von weiteren Abständen, die
richtig gewählt in Kombination mit den oben in Erwägung
gezogenen Maßnahmen zu einem günstigen Ergebnis führen.
Dabei handelt es sich hier um den Abstand B zwischen
der unteren Längskante 9 des Absaugkanals 7 und der die
beiden Drehachsen der Walzen verbindenden Ebene 24, den
Abstand C zwischen der oberen Längskante 8 des Absaug
kanals 7 und der gleichen Ebene 24, den Abstand D
zwischen der gelochten und der ungelochten Walze im
engsten Spalt 25 in der Verbindungsebene 24, den
radialen Abstand E zwischen der Längsseitenwand 21 des
Faserzuführkanals 5 und der gelochten Walze 6, den
radialen Abstand F zwischen der ungelochten Walze 19
und der linken Längsseitenwand 23 des Faserzuführkanals
5, und den Höhenunterschied G zwischen den linken und
rechten Seitenwänden 23, 21 des Faserzuführkanals 5.
Bei einem Durchmesser der zylindrischen Walzen 6 und 19
von jeweils 45 mm wurden bei einer praktischen Vorrich
tung folgende Abmessungen gewählt:
A = 9 mm
B = 0,5 mm
C = 6 mm
D = 0,15 mm
E = 0,2 mm
F = 0,7 mm
G = 0,1 mm
M = 10 mm
α= 25°
Luftgeschwindigkeit an der Mündung des Faserzuführkanals = 80 m/sek,
Unterdruck im Saugkanal 7 = 1500 mm Wassersäule,
Unterdruck im Faserzuführkanal in der Höhe 260 mm Wassersäule oberhalb der Mündung,
Abzuggeschwindigkeit des Garnes 200 m/Min.,
Oberflächengeschwindigkeit der beiden Walzen jeweils 550 m/sek,
Länge L der Mündung = 100 mm.
B = 0,5 mm
C = 6 mm
D = 0,15 mm
E = 0,2 mm
F = 0,7 mm
G = 0,1 mm
M = 10 mm
α= 25°
Luftgeschwindigkeit an der Mündung des Faserzuführkanals = 80 m/sek,
Unterdruck im Saugkanal 7 = 1500 mm Wassersäule,
Unterdruck im Faserzuführkanal in der Höhe 260 mm Wassersäule oberhalb der Mündung,
Abzuggeschwindigkeit des Garnes 200 m/Min.,
Oberflächengeschwindigkeit der beiden Walzen jeweils 550 m/sek,
Länge L der Mündung = 100 mm.
Mit diesen Abmessungen ist ein Garn von 20 tex aus Baum
wollfasern mit einer Stapellänge von 1 1/16′′ (27 mm)
gesponnen worden, dafür erhielt man folgende
Garneigenschaften:
CV% Garn 15,4,
Festigkeit in Reißkilometer 9,8,
Dehnung E% 7,6,
CV P in Prozent 12,0,
Dünnstellen pro Kilometer 95,
Dickstellen pro Kilometer 75,
Nissen pro Kilometer 375.
Festigkeit in Reißkilometer 9,8,
Dehnung E% 7,6,
CV P in Prozent 12,0,
Dünnstellen pro Kilometer 95,
Dickstellen pro Kilometer 75,
Nissen pro Kilometer 375.
Besondere Bedeutung kommt der Auswahl der beiden radia
len Abstände E und F zu. Die angegebenen Werte von
0,2 mm bis 0,7 mm stellen ein Optimum dar, wobei auch
relativ kleine Abweichungen zu einer merkbaren Ver
schlechterung des Unterdrucks im Faserzuführkanal und
zu der Garnfestigkeit führen. Absolut unkritisch dage
gen ist die Lage der Mündung 11 im Hinblick auf die
Symmetrieebene 22. Obwohl die Fig. 2 eine symmetrische
Lage zeigt, kann die Mündung nach links oder nach
rechts in Fig. 2 "verschoben" werden, ohne daß dies zu
geänderten Garnwerten führt, solang die angegebenen
radialen Abstände durch Abschirmbleche oder geeignete
Dicke der Längsseitenwände 21, 23 des Faserzuführkanals
eingehalten werden.
Claims (7)
1. Friktionsspinnvorrichtung bestehend aus der
Kombination folgender Merkmale:
- a) eine gelochte zylindrische, in einer ersten Drehrichtung um ihre Achse drehbare Walze mit einer darin angeordneten Absaugdüse, welche eine sich zumindest im wesentlichen parallel zur Drehachse erstreckende langschlitzartige Mündung aufweist, welche zwischen einer ersten und einer zweiten Längskante der Absaugdüse gebildet ist, wobei die Längskanten der Absaugdüse in der unmittelbaren Nähe der inneren Seite der geloch ten Wandung der gelochten zylindrischen Walze liegen,
- b) eine zweite ungelochte zylindrische Walze, wel che um ihre Achse in der gleichen Drehrichtung wie die erste gelochte Walze drehbar ist, wobei die Drehachse der ungelochten Walze parallel zur Drehachse der gelochten Walze liegt und die beiden Walzen zwischen sich in einer die beiden Drehachsen enthaltenden Ebene einen engsten Spalt bilden,
- c) ein Faserzuführkanal, der auf der Seite des engsten Spaltes angeordnet ist, wo die Ober fläche der gelochten Walze in den engsten Spalt hineindreht und die Oberfläche der ungelochten Walze aus dem engsten Spalt herausdreht,
- d) der Durchmesser der beiden Walzen im Bereich 40 bis 60 liegt, wobei das Verhältnis des Durchmessers der gelochten Walze zu dem der ungelochten Walze im Bereich 0,5 bis 2, vorzugs weise zwischen 0,75 und 1,50 liegt und insbeson dere etwa 1,00 ist,
- e) der Abstand zwischen den Oberflächen der Walzen im engsten Spalt zwischen 0,10 und 0,35 mm liegt,
- f) die dem engsten Spalt benachbarte Längskante der Absaugdüse einen Abstand von der die beiden Drehachsen verbindenden Ebene aufweist, der im Bereich von 2 mm auf der dem Faserzuführkanal abgewandten Seite dieser Ebene bis zu 2 mm auf der dem Faserzuführkanal zugewandten Seite dieser Ebene liegt,
- g) die zweite Längskante der Absaugdüse einen Ab stand von der die beiden Drehachsen verbindenden Ebene auf der dem Faserzuführkanal zugewandten Seite dieser Ebene im Bereich von 4 mm bis 10 mm aufweist,
- h) die der Oberfläche der gelochten Walze benach barte Längsseitenwand des Faserzuführkanals mit einer Symmetrieebene durch den engsten Spalt senkrecht zu der genannten, die beiden Dreh achsen verbindenden Ebenen einen Winkel im Bereich von 0 bis 20 Winkelgrade bildet, wobei dieser Winkel an dem dem engsten Spalt zugewandten Endstück dieser Längsseitenwand gemessen ist,
- i) die der Oberfläche der ungelochten Walze benach barte Längsseitenwand des Faserzuführkanals mit der genannten Symmetrieebene einen Winkel im Bereich von -10 bis +10 Winkelgrade bildet, der dem dem engsten Spalt zugewandten Endstück dieser Längsseitenwand gemessen ist, wobei durch Auswahl der beiden letztgenannten Winkel sowie der einzelnen Luftströmungen die Faserführung an die gelochte Walze möglichst in einer an dieser Walze tangentialen Ebene erfolgt,
- j) die Höhe der Mittellinie der durch die dem engsten Spalt zugewandten Längskanten des Faser zuführkanals gebildeten Mündung oberhalb der die beiden Drehachsen verbindenden Ebene mindestens 7 mm, insbesondere 8 bis 13 mm und vorzugsweise etwa 10 mm ist,
- k) die der ungelochten Walze zugewandte Längsseiten wand des Faserzuführkanals mindestens so weit, jedoch nicht wesentlich weiter und insbesondere nicht mehr als 1 mm weiter in Richtung der die beiden Drehachsen verbindenden Ebene reicht als die der gelochten Walze benachbarte Längsseiten wand des Faserzuführkanals,
- l) die Breite der genannten Mündung des Faserzu führkanals im Bereich von 0,75 bis 2 mm liegt,
- m) die Geschwindigkeit der die Fasern im Faserför derkanal führenden Luftströmung an der Mündung des Faserzuführkanals im Bereich von 50 bis 100 m/sek liegt,
- n) der Unterdruck im Faserzuführkanal gemessen an einer Stelle 10 mm oberhalb der Mündung im Be reich von 110 mm Wassersäule bis 300 mm Wasser säule liegt,
- o) der radiale Abstand zwischen der Oberfläche der gelochten Walze und der dieser benachbarten Längsseitenwand des Faserzuführkanals im Bereich 0,1 bis 0,5 mm liegt und vorzugsweise etwa 0,2 mm beträgt,
- p) der radiale Abstand zwischen der ungelochten Walze und der dieser benachbarten Längsseiten wand des Faserzuführkanals im Bereich von 1,0 bis 0,5 mm liegt und vorzugsweise etwa 0,7 mm beträgt,
- q) die Garnbildungsstelle zwischen der Mündung des Faserzuführkanals und dem engsten Spalt liegt,
- r) der Winkel α zwischen der mittleren Längsachse des Faserzuführkanals und der Garnabzugsrichtung einen spitzen Winkel im Bereich von 15 bis 40° hat,
- s) die Garnabzugsgeschwindigkeit im Bereich von 150 bis 300 m/min liegt,
- t) die Oberflächengeschwindigkeit der gelochten Walze im Bereich 300 bis 1200 m/min liegt,
- u) die Oberflächengeschwindigkeit der ungelochten Walze im Bereich 95 bis 105% der Oberflächen geschwindigkeit der gelochten Walze liegt und vorzugsweise zumindest im wesentlichen gleich dieser Oberflächengeschwindigkeit ist.
2. Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 1,
gekennzeichnet durch das weitere Merkmal:
- v) die überwiegende Mehrzahl der Fasern auf der Oberfläche der gelochten Walze abgelegt und auf diese Weise der Garnbildungsstelle zugeführt werden.
3. Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
- w) mindestens 90% der Fasern bei der Einbindung ihrer vorderen Enden in das Garnende mit ihrem hinteren Ende einen Winkel zu der Garnabzugs richtung im Bereich von 130 bis 180° aufweisen.
4. Friktionsspinnvorrichtung nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß
- x) die Lage der Mittellinie der Mündung des Faserzuführkanals zu der linken bzw. rechten Seite der genannten Symmetrieebene unkritisch ist, solange die genannten Abmessungen, insbesondere die radialen Abstände nach den Merkmalen i) und j) eingehalten werden.
5. Friktionsspinnvorrichtung nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß
- y) die Länge der schlitzartigen Mündung des Faserzuführkanals mindestens 70 mm, insbesondere im Bereich von 80 bis 130 mm und vorzugsweise etwa 100 mm ist.
6. Friktionsspinnvorrichtung nach einem der vorherge
henden Ansprüche, gekennzeichnet durch die besonde
re Kombination der folgenden Merkmale, wonach:
- z1) der Abstand der gelochten Walze und der ungelochten Walze im engsten Spalt 0,15 mm beträgt,
- z2) die erste Längskante der Absaugdüse auf der dem Faserzuführkanal angeordneten Seite der genannten, die beiden Drehachsen verbindenden Ebene liegt und einen Abstand von 0,5 mm von dieser aufweist,
- z3) die zweite Längsdüse einen Abstand von der genannten Verbindungsebene von 6 mm aufweist,
- z4) das Endstück der der ungelochten Walze benach barten Längsseitenwand des Faserzuführkanals zumindest im wesentlichen parallel zur genann ten Symmetrieebene liegt und seine der genann ten, die beiden Drehachsen verbindenden Ebene benachbarte Kante einen Abstand von letzterer von 9 mm aufweist,
- z5) der radiale Abstand der der gelochten Walze benachbarten Längsseitenwand des Faserzuführ kanals von dieser Walze 0,2 mm beträgt,
- z6) der radiale Abstand der der ungelochten Walze benachbarten Längsseitenwand des Faserzuführ kanals von dieser Walze 0,7 mm beträgt,
- z7) die Breite der Mündung des Faserzuführkanals 1,0 mm beträgt,
wobei diese Abmessungen insbesondere zur
Bildung eines Garnes aus Baumwollfasern im
Bereich von 15-50 tex bei einer Garnabzugs
geschwindigkeit von 150-300 m/min und bei einer
Festigkeit von mehr als 8 [cN/tex] dienen.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3832110A DE3832110A1 (de) | 1988-09-21 | 1988-09-21 | Friktionsspinnvorrichtung |
EP89116568A EP0363649B1 (de) | 1988-09-21 | 1989-09-07 | Friktionsspinnvorrichtung |
DE58908687T DE58908687D1 (de) | 1988-09-21 | 1989-09-07 | Friktionsspinnvorrichtung. |
AT89116568T ATE114743T1 (de) | 1988-09-21 | 1989-09-07 | Friktionsspinnvorrichtung. |
SU894742010A RU1814666C (ru) | 1988-09-21 | 1989-09-18 | Устройство дл фрикционного пр дени |
US07/410,649 US4938018A (en) | 1988-09-21 | 1989-09-21 | Friction spinning machine |
JP1243577A JPH02112422A (ja) | 1988-09-21 | 1989-09-21 | 摩擦式紡績装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3832110A DE3832110A1 (de) | 1988-09-21 | 1988-09-21 | Friktionsspinnvorrichtung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3832110A1 true DE3832110A1 (de) | 1990-03-29 |
Family
ID=6363440
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3832110A Withdrawn DE3832110A1 (de) | 1988-09-21 | 1988-09-21 | Friktionsspinnvorrichtung |
DE58908687T Expired - Fee Related DE58908687D1 (de) | 1988-09-21 | 1989-09-07 | Friktionsspinnvorrichtung. |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE58908687T Expired - Fee Related DE58908687D1 (de) | 1988-09-21 | 1989-09-07 | Friktionsspinnvorrichtung. |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4938018A (de) |
EP (1) | EP0363649B1 (de) |
JP (1) | JPH02112422A (de) |
AT (1) | ATE114743T1 (de) |
DE (2) | DE3832110A1 (de) |
RU (1) | RU1814666C (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4223833A1 (de) * | 1992-07-20 | 1994-01-27 | Schlafhorst & Co W | Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen eines Garnes nach einem Friktionsspinnverfahren |
Citations (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2714089A1 (de) * | 1977-03-30 | 1978-10-12 | Barmag Barmer Maschf | Spinnverfahren |
DE3100531A1 (de) * | 1980-03-17 | 1981-11-19 | Ernst Dr. 4020 Linz Fehrer | Vorrichtung zum herstellen eines garnes |
DE3114093A1 (de) * | 1980-04-19 | 1982-01-28 | Platt Saco Lowell Ltd., Helmshore, Rossendale, Lancashire | "walze fuer eine reibungsspinnvorrichtung" |
DE3308250A1 (de) * | 1983-03-09 | 1984-09-13 | Stahlecker, Fritz, 7347 Bad Überkingen | Oe-friktionsspinnvorrichtung |
DE3528570A1 (de) * | 1984-08-23 | 1986-03-06 | The University Of Manchester Institute Of Science And Technology, Manchester | Friktionsspinnen von garn und entsprechende vorrichtung dafuer |
EP0175862A1 (de) * | 1984-09-25 | 1986-04-02 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Garnes |
DE3441493A1 (de) * | 1984-11-13 | 1986-05-15 | Schubert & Salzer Maschinenfabrik Ag, 8070 Ingolstadt | Offenend-spinnvorrichtung |
EP0206198A2 (de) * | 1985-06-18 | 1986-12-30 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Friktionsspinnmittel für eine Friktionsspinn-Vorrichtung |
EP0208274A1 (de) * | 1985-07-12 | 1987-01-14 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen eines Garnes nach dem Offenend-Friktions-Spinnprinzip |
AT385283B (de) * | 1983-07-13 | 1988-03-10 | Fehrer Textilmasch | Vorrichtung zum herstellen eines garnes |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3441492A1 (de) * | 1984-11-13 | 1986-05-22 | Schubert & Salzer Maschinenfabrik Ag, 8070 Ingolstadt | Offenend-spinnvorrichtung |
GB2168390B (en) * | 1984-12-18 | 1988-02-03 | Hollingsworth Uk Ltd | Friction spinning apparatus |
IN171021B (de) * | 1987-04-27 | 1992-07-04 | Rieter Ag Maschf |
-
1988
- 1988-09-21 DE DE3832110A patent/DE3832110A1/de not_active Withdrawn
-
1989
- 1989-09-07 AT AT89116568T patent/ATE114743T1/de not_active IP Right Cessation
- 1989-09-07 EP EP89116568A patent/EP0363649B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-09-07 DE DE58908687T patent/DE58908687D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-09-18 RU SU894742010A patent/RU1814666C/ru active
- 1989-09-21 US US07/410,649 patent/US4938018A/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-09-21 JP JP1243577A patent/JPH02112422A/ja active Pending
Patent Citations (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2714089A1 (de) * | 1977-03-30 | 1978-10-12 | Barmag Barmer Maschf | Spinnverfahren |
DE3100531A1 (de) * | 1980-03-17 | 1981-11-19 | Ernst Dr. 4020 Linz Fehrer | Vorrichtung zum herstellen eines garnes |
DE3114093A1 (de) * | 1980-04-19 | 1982-01-28 | Platt Saco Lowell Ltd., Helmshore, Rossendale, Lancashire | "walze fuer eine reibungsspinnvorrichtung" |
DE3308250A1 (de) * | 1983-03-09 | 1984-09-13 | Stahlecker, Fritz, 7347 Bad Überkingen | Oe-friktionsspinnvorrichtung |
AT385283B (de) * | 1983-07-13 | 1988-03-10 | Fehrer Textilmasch | Vorrichtung zum herstellen eines garnes |
DE3528570A1 (de) * | 1984-08-23 | 1986-03-06 | The University Of Manchester Institute Of Science And Technology, Manchester | Friktionsspinnen von garn und entsprechende vorrichtung dafuer |
EP0175862A1 (de) * | 1984-09-25 | 1986-04-02 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Garnes |
DE3441493A1 (de) * | 1984-11-13 | 1986-05-15 | Schubert & Salzer Maschinenfabrik Ag, 8070 Ingolstadt | Offenend-spinnvorrichtung |
EP0206198A2 (de) * | 1985-06-18 | 1986-12-30 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Friktionsspinnmittel für eine Friktionsspinn-Vorrichtung |
EP0208274A1 (de) * | 1985-07-12 | 1987-01-14 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen eines Garnes nach dem Offenend-Friktions-Spinnprinzip |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
DE-Z: Die Bedutung der Garnzugkraft beim Friktionsspinnen. In: Textilpraxis international, 1987, September, S.1088-1091 * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4223833A1 (de) * | 1992-07-20 | 1994-01-27 | Schlafhorst & Co W | Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen eines Garnes nach einem Friktionsspinnverfahren |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE58908687D1 (de) | 1995-01-12 |
RU1814666C (ru) | 1993-05-07 |
EP0363649B1 (de) | 1994-11-30 |
EP0363649A1 (de) | 1990-04-18 |
ATE114743T1 (de) | 1994-12-15 |
JPH02112422A (ja) | 1990-04-25 |
US4938018A (en) | 1990-07-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2620118C3 (de) | Vorrichtung zum Spinnen von Fasergarn | |
EP1223236B1 (de) | Vorrichtung zur Herstellung eines Core-Garns | |
CH642403A5 (de) | Spindelloses spinnverfahren und vorrichtung zur herstellung von garnen auf einer spinnmaschine. | |
CH641215A5 (de) | Verfahren zum friktionsspinnen von garn nach dem offen-end-prinzip und vorrichtung zum durchfuehren dieses verfahrens. | |
WO2017187293A1 (de) | Luftspinnmaschine sowie verfahren zur herstellung eines garns | |
EP0178466B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes | |
DE19746602B4 (de) | Spinnverfahren | |
DE4131059A1 (de) | Spinnvorrichtung | |
EP0175862B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Garnes | |
EP0305971B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Falschdrall-Spinnen | |
DE4305052A1 (en) | Spinning assembly to apply air stream to a sliver - has a porous suction roller at leading end of the drawing unit to take up fibre waste from the pneumatic spinning appts. | |
DE2806991A1 (de) | Verfahren zum offenend-spinnen | |
EP0218974B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Effektgarnes auf Offenend-Spinnvorrichtungen | |
DE2718146A1 (de) | Offen-end-spinnvorrichtung | |
EP0363649B1 (de) | Friktionsspinnvorrichtung | |
DE3618314C2 (de) | ||
EP0208274B2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen eines Garnes nach dem Offenend-Friktions-Spinnprinzip | |
EP0206198B1 (de) | Friktionsspinnmittel für eine Friktionsspinn-Vorrichtung | |
CH692048A5 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Offen-End-Spinnen von Garn. | |
DE19608829A1 (de) | Saugwalze für Offenend-Spinnmaschinen | |
EP0236323B1 (de) | Offenend-spinnvorrichtung | |
DE3008622C2 (de) | ||
DE3940046A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines fadens | |
DE10063729B4 (de) | Spinnvorrichtung | |
DE4020049C2 (de) | Verfahren und Einrichtung zum Anfahren und Betreiben einer Luftspinneinrichtung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OM8 | Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law | ||
8141 | Disposal/no request for examination |