DE4223833A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen eines Garnes nach einem Friktionsspinnverfahren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spinnen eines Garnes nach einem Friktionsspinnverfahren, bei dem die Fasern auf eine rotierende Transportfläche aufgespeist und in den von den endlosen Friktionsspinnflächen gebildeten Spinnzwickel transportiert werden sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Das beim Friktionsspinnen erzeugte Garn weist in der Regel eine ungenügende Fadenqualität hinsichtlich Festigkeit und Struktur auf. Dieses beeinflußt die Erzielung höherer Garnfeinheiten negativ. Aus diesem Grund hat friktionsgesponnenes Garn nur einen beschränkte Anwendung gefunden.

Die Schwierigkeiten beim Friktionsspinnen liegen darin, daß es in der Regel an einer optimalen Einbindung der Einzelfasern in den Faden mangelt. Insbesondere bei Friktionsspinnverfahren, bei denen ein Faserstrang zunächst in Einzelfasern aufgelöst und diese Einzelfasern auf die Friktionsspinnflächen gespeist werden, treten diese Probleme auf. Die Einzelfasern werden in der Regel mittels eines Luftstromes mit hoher Geschwindigkeit auf die Friktionsspinnflächen gefördert, wo sie allerdings so stark abgebremst werden, daß nicht gewährleistet ist, daß sie in gestreckter Form an die Fadenbildungsstelle transportiert und dort optimal in den entstehenden Faden eingebunden werden.

Aber auch beim Spinnen mit Faserbändern, die keine Auflösung in Einzelfasern erfahren, ist noch nicht der entsprechende Durchbruch zu feinen Garnnummern gelungen, weil die Stabilität des Faserbandes, das heißt, die Anzahl der Fasern pro Querschnitt, beim Verziehen eine Grenze setzt.

Aus der DE 34 21 204 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Friktionsgarnes bekannt. Zunächst wird ein Faserband in einem Streckwerk gestreckt und dann dieses gestreckte Faserband auf eine rotierende Transportfläche gespeist. Es ist die Umfangsfläche einer Trommel mit poröser Umfangsfläche. Die Umfangsfläche stellt eine schmale Rinne dar, in welche das gestreckte Faserband gespeist wird. Die Trommel ist so angeordnet, daß sie mit ihrer Umfangsfläche, in Fadenabzugsrichtung gesehen, im Spinnzwickel einer Friktionsspinnvorrichtung liegt. Die Drehrichtung ist im Spinnzwickel der Fadenabzugsrichtung entgegengesetzt. Das Faserband wird in Fadenabzugsrichtung oben auf die besaugte Transportfläche aufgebracht und vor Erreichen des Spinnzwickels einem Blasluftstrom so ausgesetzt, daß sich Einzelfasern aus dem Faserverband lösen und im Spinnzwickel in die Fadenbildungszone zwischen die beiden gegensinnig rotierenden Friktionsspinnflächen fallen. Aufgrund der auftretenden Krümmung der Fasern beim Ablösen von der Transportfläche ist eine gleichmäßige parallele Ausrichtung nicht gewährleistet.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, die Fasern in einer optimal gestreckten Form in die Fadenbildungszone zu bringen.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt verfahrensgemäß mit Hilfe der kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1, vorrichtungsgemäß mit Hilfe der kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 2.

Das Faserband wird zunächst in einer Auflöseeinrichtung in Einzelfasern aufgelöst. Auflöseeinrichtungen sind aus dem Stand der Technik beim Offenend-Spinnen mit Rotoren bekannt. Erfindungsgemäß werden anschließend die vereinzelten Fasern auf eine rotierende Transportfläche gespeist. Statt die Fasern, wie bekannt, auf die Umfangsfläche einer Trommel aufzuspeisen, werden sie auf eine Transportfläche gespeist, deren Drehachse senkrecht zur Fadenabzugsrichtung steht. Der Einspeisepunkt der Fasern auf die rotierende Transportfläche liegt zwischen deren Drehachse und ihrem kreisrunden Umfangsrand. Die Drehrichtung der Transportfläche ist im Spinnzwickel, in welchen sie eintaucht, der Abzugsrichtung des Fadens entgegengesetzt. Um eine möglichst gestreckte Form der Fasern zu erreichen, rotiert die Transportfläche mit einer solchen Umfangsgeschwindigkeit, daß sie im Aufspeisepunkt mindestens der Transportgeschwindigkeit der aufgespeisten Fasern gleich ist. Optimal ist, wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Transportfläche am Einspeisepunkt größer ist als die Geschwindigkeit der aufgespeisten Fasern, weil sie dann bereits beim Auftreffen auf die Transportfläche einer Streckung unterzogen werden.

Die Transportfläche kann der Friktionsspinnfläche zugewandt sein, die sich in den Spinnzwickel hineinbewegt. Auf der rotierenden Transportfläche werden die Fasern im wesentlichen der Fliehkraft ausgesetzt und werden sich aus diesem Grund auf den Rand der Transportfläche zu bewegen. Dabei erfolgt eine radiale Ausrichtung der Fasern in Richtung auf den Rand und über den Rand hinaus. Erreicht die Transportfläche ihren tiefsten Punkt zwischen den beiden Friktionsspinnflächen im Spinnzwickel, sollte ein Ende der Fasern jeweils so weit über den Rand hinausreichen, daß es in die Fadenbildungszone auf den sich bildenden Faden zwischen den beiden Friktionsspinnflächen stößt. Die Faserenden können aber auch auf die besaugte Friktionsspinnfläche auftreffen, die sich in den Spinnzwickel hineinbewegt.

Um eine Stauchung der auftreffenden Faser zu vermeiden, muß die Faser mit ihrem anderen Ende weiterhin mit der Transportfläche in Kontakt bleiben und von dieser so lange mitgenommen werden, bis daß sie in eine Lage überwiegend parallel zum abzuziehenden Faden gerät.

Wenn eine Faser bereits mit ihrem über den Rand der Transportfläche hinausreichenden Ende in die Fadenbildungszone, in den sich bildenden Faden, gelangt ist und somit ihre Bewegungsrichtung geändert wird, muß die Transportfläche auf den Faden noch weiterhin so lange eine Kraft ausüben, bis daß die Faser im gestreckten Zustand in die Fadenbildungsstelle, in den Spinnzwickel, in eine Lage parallel zur Abzugsrichtung des Fadens gelangt. Dieses kann vorteilhaft erreicht werden, wenn die Transportfläche eine Oberfläche mit einem hohen Reibungskoeffizienten aufweist.

In Weiterbildung der Erfindung ist die Transportfläche der in den Spinnzwickel hineindrehenden Friktionsspinnfläche zugestellt. Dadurch ist sichergestellt, daß alle eingespeisten Fasern sicher in den Fadenbildungsbereich im Spinnzwickel gelangen.

Zu einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung liegt der Einspeisepunkt zwischen Drehachse und Umfangsrand in dem Bereich der Transportfläche, der sich in den Spinnzwickel hineinbewegt. Die Lage des Einspeisepunkts wird in Abhängigkeit von den Eigenschaften der Fasern gewählt, da beispielsweise Kurzstapelgarn mit glatten Fasern einen wesentlich kürzeren Drehwinkel braucht, um radial ausgerichtet zu werden, weil es bereits in sich gestreckt ist, als eine lange Wollfaser, die sowohl zuerst in eine gestreckte Lage gebracht als auch außerdem noch radial ausgerichtet werden muß.

Die Transportfläche entspricht in ihrer Formgebung im wesentliche der Innenfläche eines kelchförmigen Rotors einer Offenend-Spinnmaschine, wobei die Transportfläche im Einspeisepunkt konvex gewölbt ist. Die Transportfläche endet dort, wo beim Rotor die Fasersammelrinne beginnt. Die konvexe Fläche ist so geformt, daß die auf die Transportfläche auftreffenden Fasern zunächst von der Transportfläche mitgenommen werden und dann im wesentlichen unter dem Einfluß der auf sie wirkenden Fliehkraft eine Ausrichtung radial in Richtung auf den Umfangsrand der Transportfläche erfahren.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann die Ausrichtung der Fasern zusätzlich dadurch unterstützt werden, daß an der entgegengesetzten Seite der Fadenabzugsstelle im Spinnzwickel eine zusätzliche Absaugung vorgesehen ist. Die Saugwirkung darf nur so groß sein, daß zwar eine Ausrichtung der Fasern aber nicht eine Absaugung derselben erfolgt.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können die Friktionsspinnflächen konisch geformt sein. Dabei liegt der größere Durchmesser an der Fadenabzugsstelle. Innerhalb der Fadenbildungsstelle nimmt aufgrund der steigenden Durchmesser der Friktionsspinnflächen auch die Umfangsgeschwindigkeit der Friktionsspinnflächen zu. Der sich bildende Faden erfährt damit eine zunehmende Drehung, wobei die endgültige Drehung von der Fadenabzugsgeschwindigkeit bestimmt wird.

Anhand eines Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 die erfindungsgemäße Friktionsspinnvorrichtung in schematischer Darstellung als Längsschnitt durch den Spinnzwickel,

Fig. 2 die Ansicht eines Schnitts, senkrecht zur Fadenabzugsrichtung durch die Achse der Transportfläche und

Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel mit konischen Friktionswalzen.

In Fig. 1 sind nur die zum Verständnis der Erfindung beitragenden Merkmale dargestellt und erläutert.

Die erfindungsgemäße Friktionsvorrichtung 1 besteht aus zwei endlosen, walzenförmigen Friktionsspinnflächen, den Friktionswalzen 2 und 3 (Fig. 2). Die beiden Friktionswalzen sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel zylindrisch und liegen parallel nebeneinander, wie aus der Fig. 2 ersichtlich. Die Lagerung der Friktionswalzen erfolgt fliegend. Von der Friktionswalze 2 ist das Lager 4 in Fig. 1 zu sehen. Hinter dem Lager 4 ist auf der Achse 5 der Friktionswalze 2 eine Riemenscheibe 6 angebracht, über welche ein Antriebsriemen 7 läuft. Er läuft zu einer hier nicht dargestellten Antriebsvorrichtung und wird in Pfeilrichtung 8 bewegt, damit sich die Friktionswalze 2 in Pfeilrichtung 9 aus dem Spinnzwickel 10 (Fig. 2) herausbewegt.

Der Antriebsriemen 7 führt, wie hier nicht näher dargestellt ist, zur Riemenscheibe der Friktionswalze 3. Diese wird so angetrieben, daß sie sich in Pfeilrichtung 11 in den Spinnzwickel hineinbewegt. Die Bewegung der beiden Friktionswalzen 2 und 3 ist also im Spinnzwickel gegensinnig.

Die Friktionswalzen können eine perforierte Friktionsspinnfläche aufweisen. Zumindest die Friktionsspinnfläche, die sich in den Spinnzwickel hineinbewegt, sollte bei vorliegender erfindungsgemäßer Vorrichtung perforiert sein. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist jede der Friktionsspinnflächen 2 und 3 eine Perforation 12 auf. Dadurch ist es möglich, zumindest im Bereich des Spinnzwickels 10 eine Besaugung der Friktionsspinnflächen 2 und 3 vorzunehmen. Die Besaugung sollte zumindest im Bereich der Fadenbildungszone 13 erfolgen. Zur Absaugung reichen zwei verstellbare Blenden in das Innere der Friktionswalzen hinein. In die Friktionswalze 2 reicht die Blende 14 und in die Friktionswalze 3 die Blende 15 hinein. Sie begrenzen den Bereich auf der Friktionsspinnfläche, an dem Unterdruck anliegt. Im Bereich des Spinnzwickels 10 liegt an der Friktionswalze 2 ein Unterdruck an, der durch den Pfeil 16 symbolisiert wird, an der Friktionswalze 3 ein Unterdruck, der durch den Pfeil 17 symbolisiert wird (Fig. 2). Die innerhalb der Friktionswalzen offenen Blenden 14 und 15 werden außerhalb der Friktionswalzen geschlossene Rohre, die zu einer hier nicht dargestellten Unterdruckquelle führen. In Fig. 1 ist ein solches Rohr 18 zu sehen, das aus der Friktionswalze austritt.

Die Saugwirkung zur optimalen Anordnung der Fasern innerhalb des Spinnzwickels kann zusätzlich dadurch erhöht werden, daß am antriebsseitigen Ende der Friktionswalzen, dem Abzugspunkt A des Fadens gegenüberliegend, eine weitere Absaugung 19 im Bereich des Spinnzwickels 10 zwischen den beiden Friktionswalzen 2 und 3 vorgesehen ist. Diese Absaugung 19, ein im Querschnitt (Fig. 2) dem Spinnzwickel 10 angepaßtes Rohr, reicht nur ein geringes Stück zwischen die beiden Friktionswalzen in den Bereich des Spinnzwickels hinein. Der an dem Saugrohr 19 anliegende Unterdruck 20 darf nur so groß sein, daß sich die Fasern zwar ausrichten, aber nicht abgesaugt werden.

Die beiden Friktionswalzen liegen parallel zueinander, wie aus der Fig. 2 ersichtlich. Die Achse 21 der Friktionswalze 2 liegt parallel zur Achse 22 der Friktionswalze 3.

Das Friktionsgarn wird erfindungsgemäß wie folgt gesponnen:

In einer hier nicht dargestellten Auflöseeinrichtung, wie sie vom Offenend-Spinnen bekannt ist, wird ein der Auflöseeinrichtung zugeführtes Faserband in Einzelfasern aufgelöst. Die Zufuhr der vereinzelten Fasern zur Fadenbildungszone 13 erfolgt, wie beim Rotorspinnen, mittels eines Faserleitkanals 23. In ihm werden die vereinzelten Fasern 24 mittels einer Luftströmung 25 zur Friktionsspinnvorrichtung 1 transportiert. Da sich die gesamte, in Fig. 1 dargestellte Friktionsspinnvorrichtung in einem hier nicht dargestellten, luftdichten Gehäuse befindet, wird der in dem Gehäuse anliegende Unterdruck durch die an den Blenden 14 und 15 anliegenden Unterdrücke 16 und 17 sowie durch den am Saugrohr 19 anliegenden Unterdruck 20 erzeugt.

Die im Faserleitkanal 23 herantransportierten, vereinzelten Fasern 24 treffen auf eine Transportfläche 26. Diese Transportfläche 26 ist der erfindungswesentliche Bestandteil der Friktionsspinnvorrichtung. Die Transportfläche 26 entspricht der Innenfläche eines kelchförmigen Rotors 27, wie er vom Rotorspinnen bekannt ist. Dieser Rotor 27 rotiert um eine Achse 28, die senkrecht zur Fadenabzugsrichtung F und senkrecht zu den Achsen 21 und 22 der Friktionswalzen 2 beziehungsweise 3 steht. Der Antrieb ist hier nicht dargestellt. Der Umfangsrand 29 ist kreisrund.

Der Rotor 27 ist so angeordnet, daß sein Umfangsrand 29 möglichst weit in den Spinnzwickel 10 hineinreicht. Die Drehrichtung 30 des Rotors ist im Bereich des Spinnzwickels der Fadenabzugsrichtung F entgegengerichtet. Die Transportfläche 26 ist der Friktionsspinnfläche 3 zugewandt, die sich in den Spinnzwickel 10 hineinbewegt. Außerdem ist die Friktionsspinnfläche 26 geringfügig der Friktionsspinnfläche 3 zugestellt. Die Zustellung Z des Umfangrandes 29, gemessen vom Mittelpunkt des Fadens 44 an, beträgt beim vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 1 mm bis 2 mm.

Die Lösung der Aufgabenstellung verlangt, daß die Fasern beim Auftreffen auf die rotierende Transportfläche und in der Fadenbildungszone nicht gestaucht werden, sondern daß sie möglichst noch eine Streckung erfahren. Das kann nur dann erreicht werden, wenn die Drehzahl des Rotors, das heißt, die Geschwindigkeit der Transportfläche im Einspeisepunkt der Fasern, mindestens genau so groß ist wie die Geschwindigkeit der eingespeisten Fasern. Der Einspeisepunkt 31 liegt zwischen der Achse 28 und dem Umfangsrand 29. Die Lage des Einspeisepunkts wird gewählt in Abhängigkeit von den Eigenschaften der Fasern sowie der Transportgeschwindigkeit, mit der die Fasern zur Transportfläche transportiert werden.

Die Lage des Einspeisepunkts 31 kann nicht nur zwischen der Achse 28 und dem Umfangsrand 29 variiert werden, sondern es ist auch der Abstand wählbar, den der Einspeisepunkt 31 vom tiefsten Punkt T des Umfangsrands 29 hat. Dieser Abstand wird über dem Winkel 32 festgelegt, dem zwischen dem Punkt T auf dem Umfang 29, der am weitesten in den Spinnzwickel hineinragt, und dem Einspeisepunkt 31 liegt. Der Faserleitkanal 23 ist so angeordnet, daß die Fasern 24 möglichst fast tangential auf die Transportfläche 26 und tangential in Umfangsrichtung, also in Drehrichtung der Transportfläche, auftreffen.

Dreht sich die Transportfläche 26 im Einspeisepunkt 31 schneller, ist die Geschwindigkeit der Transportfläche 26 im Einspeisepunkt 31 größer als die Geschwindigkeit der auf die Transportfläche auftreffenden Fasern 24, werden diese gestreckt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Geschwindigkeit der Transportfläche im Einspeisepunkt um das 1,2fache höher als die Geschwindigkeit der auftreffenden Fasern.

Das Einspeisen der Fasern erfolgt auf den konvex gewölbten Teil 33 der Transportfläche 26. Dadurch wird die Wirkung der Zentrifugalkraft 34 unterstützt, welche senkrecht zum Umfangsrand 29 auf die eingespeisten Fasern einwirkt. Die Zentrifugalkraft 34 muß so groß sein, daß sie die auftreffenden Fasern innerhalb des Winkels 32, also zwischen Einspeisepunkt 31 und dem tiefsten Punkt T, möglichst nahezu senkrecht zum Umfangsrand 29 ausrichtet.

Um eine optimale Ausrichtung der Fasern zu erreichen, weist die Transportfläche 26 eine Oberfläche mit einem hohen Reibungskoeffizienten auf. Das wird beispielsweise dadurch erreicht, daß die Oberfläche glaskugelgestrahlt ist und mit einer Nickel-Diamantschicht überzogen ist, das ist eine Nickelhartschicht, in der mikrometerfeine Diamantsplitter eingelagert sind. Solche Oberflächenbeschichtungen sind beispielsweise bei Spinnrotoren bekannt (DE 33 39 852 A1). Durch eine solche "rauhe" Oberfläche wird im wesentlichen verhindert, daß sich zwischen den auftreffenden Fasern und der Transportfläche eine Luftschicht bildet, und daß auf dieser sogenannten Grenzschichtströmung die Fasern unkontrolliert über die Transportfläche schwimmen. Damit die Fasern aber trotz der rauhen Oberfläche optimal ausgerichtet werden, muß die Zentrifugalkraft größer sein als die auftretenden Reibkräfte.

Wie aus der Fig. 1 ersichtlich, wirken auf eine Faser 35, die aus dem Faserleitkanal 23 austritt und auf die Transportfläche 26 aufgespeist wird, eine Kraft 36 in tangentialer Richtung zum Umfangsrand 29 und die Zentrifugalkraft 34, die senkrecht auf der Richtung der Kraft 36 steht. Die genannten Kräfte sowie die Reibungskraft bewirken, daß sich die auf die Transportfläche 26 aufgespeisten Fasern radial zum Umfangsrand 29 ausrichten. Auf der Transportfläche 26 ist eine solche sich ausrichtende Faser 37 zu sehen. Sie bewegt sich mit dem Ende, das als erstes den Faserleitkanal 23 verlassen hat, auf den Umfangsrand 29 zu. Die Faser 38 hat bereits den Umfangsrand 29 überschritten und ist in etwa senkrecht zum Umfangsrand ausgerichtet. Die Faser 39 hat mit ihren über den Umfangsrand 29 hinausreichenden Ende bereits die Fadenbildungszone 13 erreicht und wird dort gerade in den sich bildenden Faden eingesponnen. Am anderen Ende liegt sie noch auf der Transportfläche 26 und wird von dieser in ihrer Bewegung beeinflußt.

Wie diese Beeinflussung sich auswirkt, sieht man an den nachfolgend eingezeichneten Fasern, von denen hier nur die Fasern 40 und 41 herausgegriffen werden. Die Faser 40 wird mit ihrem über den Umfangsrand 29 hinausreichenden Ende in der Fadenbildungszone 13 bereits in den Faden eingesponnen, während ihr auf der Transportfläche 26 verbliebenes Ende durch die Mitnahme mittels der Transportfläche 26 in den Spinnzwickel 10 hineinbewegt und parallel zur Fadenabzugsrichtung F ausgerichtet wird. Das ist besonders deutlich an der Faser 41 zu sehen, wo nur noch auf das Faserende mittels des Umfangrandes 29 der Transportfläche 26 eine Kraft ausgeübt wird. Wie aus der Fig. 2 ersichtlich ist, wird durch die geringe Zustellung Z der Transportfläche 26 in Richtung auf die in den Spinnzwickel 10 sich hineindrehende Friktionsspinnfläche 3 eine bereits über den Umfangsrand 29 der Transportfläche 26 hinausreichende Faser von dem Unterdruck 17 innerhalb der Friktionswalze 3 erfaßt. Eine Anlage der Faser an die Friktionsfläche ist dadurch möglich, wie durch die Faser 40 angedeutet wird. Da sich die Friktionsspinnfläche 3 in Pfeilrichtung 11 in den Spinnzwickel 10 hineinbewegt, wird die Faser damit auch in die Fadenbildungszone 13 gebracht. Zusätzlich zur Fliehkraft und zur Reibkraft wirkt nun auch noch die Saugkraft 17, die an der Friktionsspinnfläche 3 anliegt sowie die Mitnahmekraft durch die Friktionsspinnfläche 3 auf die Fasern ein. Während das in den Faden bereits eingebundene Faserende der Kraft in der Fadenabzugsrichtung F unterworfen ist, sind die den Umfangsrand 29 der Transportfläche 26 verlassenden Faserenden dem Unterdruck 16 und 17 sowie dem Unterdruck 29 ausgesetzt, der an dem Saugrohr 19 anliegt, das in den Spinnzwickel 10 hineinreicht. Letztgenannte Saugwirkung richtet das noch nicht eingebundene Faserende in eine Richtung entgegen der Fadenabzugsrichtung F aus, wie anhand der Fasern 42 und 43 gezeigt wird, so daß eine möglichst in Fadenlängsrichtung ausgerichtete Einbindung der Fasern in den Faden 44 erfolgt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wurden mit der erfindungsgemäßen Friktionsspinnvorrichtung gute Ergebnisse erzielt in einem Garnbereich von Nm 10 bis Nm 40 bei Abzugsgeschwindigkeiten um 500 m pro Minute. Der Durchmesser der Transportflächen liegt, je nach Eigenschaften der zu verspinnenden Fasern und der Friktionswalzendurchmesser, zwischen 50 mm und 120 mm. Der Durchmesser der Friktionsspinnflächen betrug 45 mm. Die Geschwindigkeit der aus dem Faserleitkanal austretenden Fasern liegt im Einspeisepunkt zwischen 30 m und 50 m pro Sekunde. Im Einspeisepunkt muß die Transportfläche mindestens eine Umfangsgeschwindigkeit aufweisen, die so groß ist wie die Fasergeschwindigkeit. Optimal ist etwa die 1,2fache Umfangsgeschwindigkeit. Bei Baumwolle sind beispielsweise Stapellängen von 18 mm bis 25 mm sehr gut verarbeitbar.

Fig. 3 zeigt eine Ausbildung der erfindungsgemäßen Friktionsspinnvorrichtung, bei der die beiden Friktionsspinnflächen kegelstumpfförmige Walzen bilden. Mit dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel übereinstimmende Merkmale sind mit denselben Bezugsziffern bezeichnet.

Die Friktionsspinnvorrichtung 50 weist eine Friktionsspinnfläche 51 auf, die sich in Pfeilrichtung 52 aus dem Spinnzwickel 10 herausbewegt. Die Friktionsspinnfläche 51 ist kegelstumpfförmig, wobei der kleinere Durchmesser 53 dem Lager 4 zugewandt ist. Der größere Durchmesser 54 liegt, in Fadenabzugsrichtung F gesehen, an der Fadenabzugsstelle A, wo der Faden den Spinnzwickel 10 verläßt. Die der Friktionsspinnfläche 51 benachbarte Friktionsspinnfläche ist hier nicht dargestellt, weist aber in bezug auf eine durch den Spinnzwickel 10 gelegte Ebene einen spiegelbildlichen Aufbau auf.

Mit zunehmenden Durchmesser der Friktionsspinnflächen nimmt die Umfangsgeschwindigkeit der Friktionsspinnflächen im Spinnzwickel stetig zu. Abgestimmt auf die Fadenabzugsgeschwindigkeit kann damit die Drehung im Faden beeinflußt werden.

Durch die zunehmende Umfangsgeschwindigkeit in Fadenabzugsrichtung wirkt auf die in die Fadenbildungszone mit einem Ende hineinragenden Fasern eine höhere Kraftkomponente in Fadenabzugsrichtung F auf die Fasern ein als beim vorhergehenden Ausführungsbeispiel. Dadurch wird die Streckwirkung auf die Fasern erhöht.

Gegenüber dem Faden 44 des vorhergehenden Ausführungsbeispiels weist der Faden 55 im Ausführungsbeispiel nach der Fig. 3 bei gleicher Abzugsgeschwindigkeit eine höhere Drehung auf.

Claims (9)

1. Verfahren zum Spinnen eines Garns nach einem Friktionsspinnverfahren, bei dem die Fasern auf eine rotierende Transportfläche aufgespeist und in den von den endlosen Friktionsspinnflächen gebildeten Spinnzwickel transportiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern vor dem Aufspeisen auf die Transportfläche in einer Auflöseeinrichtung aus einem Faserband herausgelöst und vereinzelt werden, daß die Fasern mittels einer Luftströmung im wesentlichen tangential auf die im Spinnzwickel entgegen der Abzugsrichtung des Fadens rotierende Transportfläche zwischen Drehachse und kreisrundem Umfangsrand gespeist werden, daß die Transportfläche an der Einspeisestelle mit mindestens der gleichen Geschwindigkeit rotiert wie die auftreffenden Fasern, daß die Fasern im wesentlichen durch die Fliehkraft radial zum Umfangsrand der Transportfläche ausgerichtet werden, daß die über den Umfangsrand hinausreichenden Enden der Fasern zuerst von dem im Spinnzwickel sich bildenden Faden erfaßt werden und daß aufgrund der Reibung mit der Transportfläche und der Besaugung im Spinnzwickel die Fasern entgegen der Abzugsrichtung des Fadens im wesentlichen in Längsrichtung des Spinnzwickels in die Fadenbildungszone abgelegt werden.

2. Friktionsspinnvorrichtung mit zwei im Spinnzwickel gegenläufig bewegbaren, endlosen Friktionsspinnflächen, von denen mindestens eine perforiert ist und an die ein Unterdruck angelegt werden kann sowie einer rotierenden Transportfläche, auf die die Fasern aufgespeist werden und von der die Fasern in den von den Friktionsflächen gebildeten Spinnzwickel transportiert werden, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Auflösevorrichtung vorgesehen ist, in der die Fasern vor dem Aufspeisen aus einem Faserband vereinzelt werden, daß der Einspeisepunkt (31) der vereinzelten Fasern (24, 35) auf die rotierende Transportfläche (26) zwischen deren Drehachse (28) und ihrem kreisrunden Umfangsrand (29) liegt, daß die Drehachse (28) senkrecht zur Fadenabzugsrichtung (F) steht, daß die Drehrichtung (30) der Transportfläche (26) im Spinnzwickel (10) der Abzugsrichtung (F) des Fadens (44) entgegengesetzt ist, daß die rotierende Transportfläche (26) mit einer solchen Umfangsgeschwindigkeit antreibbar ist, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Transportfläche (26) am Einspeisepunkt (31) mindestens so groß ist wie die Geschwindigkeit der aufgespeisten Fasern (24, 35), daß die Fasern durch die Wirkung der auf sie wirkenden Kräfte (34, 36) senkrecht oder im wesentlichen senkrecht zum Umfangsrand (29) der Transportfläche (26) ausgerichtet sind und daß der Umfangsrand (29) zum Spinnzwickel (10) benachbart so angeordnet ist, daß das über den Unfangsrand (29) hinausreichende Ende einer einzelnen Faser (39, 40, 41) bereits von dem im Spinnzwickel (10) sich bildenden Faden (44) erfaßt ist, wenn das andere Ende der Faser (39, 40, 41) noch auf der Transportfläche (26) liegt.

3. Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportfläche (26) der in den Spinnzwickel (10) hineindrehenden Friktionsspinnfläche (3) zugewandt ist.

4. Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportfläche (26) zu der in den Spinnzwickel (10) hineindrehenden Friktionsspinnfläche (3) eine Zustellung (Z) aufweist.

5. Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspeisepunkt (31) zwischen Drehachse (28) und Umfangsrand (29) in dem Bereich der Transportfläche (26) liegt, der sich in den Spinnzwickel (10) hineinbewegt, wobei die Lage des Einspeisepunkts (31) in Abhängigkeit von den Eigenschaften der Fasern (24) und der Transportgeschwindigkeit (25) wählbar ist.

6. Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportfläche (26) die Innenfläche eines kelchförmigen Rotors (27) ist und daß die Transportfläche (26) im Einspeisepunkt (31) eine konvexe Wölbung (33) aufweist.

7. Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportfläche (26) eine Oberfläche mit einem hohen Reibungskoeffizienten aufweist und daß die durch die Transportfläche (26) auf die Fasern (35) wirkenden Kräfte (34, 36) so einstellbar sind, daß sie größer als die Reibkraft sind und daß die Fasern (38, 39, 40) im wesentlichen senkrecht zum Umfangsrand (29) ausrichtbar sind.

8. Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf der in Fadenabzugsrichtung (F) abwandten Seite des Spinnzwickels (10) eine zusätzliche Absaugung (19) in einer der Fadenabzugsrichtung (F) entgegengesetzten Richtung (20) vorgesehen ist.

9. Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Friktionsspinnflächen (51) kegelstumpfförmig geformt sind und daß der größere Durchmesser (54) an der Fadenabzugsstelle (A) liegt.