DE3249689C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Näheinheit mit einer Nähmaschine mit einer selbsttätig arbeitenden Steuerung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine solche Näheinheit ist aus der US-PS 38 14 038 bekannt. Diese Druckschrift zeigt eine Näheinheit mit einem Nähgutträger, der an einer Antriebseinrichtng lösbar befestigt ist. Mit Hilfe der Antriebseinrichtung wird der Nähgutträger verfahren, um einen gewünschten Nahtverlauf zu nähen. Nach Ausführung des Nahtverlaufs muß der Nähgutträger manuell von der Antriebseinrichtung gelöst und entnommen werden. Eine derartige Anordnung ist daher zeitauf­ wendig und erfordert den Einsatz menschlicher Arbeitskraft. Ferner kann eine Beschädigung der Näheinheit auftreten, wenn der Nähgutträger per Hand von der Antriebseinrichtung entnommen wird.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Näheinheit zu schaffen, die eine einfache und zuverlässige Ausgabe des Nähgutträgers erlaubt.

Diese Aufgabe wird durch eine Näheinheit gemäß Anspruch 1 gelöst.

Die erfindungsgemäße Näheinheit weist einen Einrastmechanismus auf, der den auf der Antriebseinrichtung befindlichen Nähgutträ­ ger festklemmt. Dies ist die Arbeitsstellung der Näheinheit. Nach Ausführung des gewünschten Nahtveraufs wird der Einrastmechanismus so betätigt, daß er den Nähgutträger freigibt und dieser nach unten auf eine Entladestation fällt bzw. gleitet. Der so nach unten geführte Nähgutträger betätigt bei seiner Abwärtsbewegung einen Schalter, der das Ergreifen und das Bewegen des Nähgutträ­ gers von der Entladestation in eine Entnahmestation veranlaßt, wo der Nähgutträger aus der Näheinheit entnommen wird. Auf diese Weise wird der Nähgutträger in kurzerZeit von der Antriebsein­ richtung weggeführt, so daß diese für die Bearbeitung eines neuen Nähgutträgers wieder zur Verfügung steht. Der Mechanismus arbei­ tet zuverlässig und vermeidet eine Beschädigung der Näheinheit.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Die Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine Gesamtansicht einer Näheinheit, welche mit einer Vorrichtung zum automatischen Handhaben von Nähgutträ­ gern in Verbindung mit einer automatischen Antriebsein­ richtung ausgerüstet ist,

Fig. 2 die perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zum Handhaben von Nähgutträgern in Verbindung mit der Näh­ maschine einer Näheinheit,

Fig. 3 einen Nähgutträgersensor in Verbindung mit der Vorrich­ tung zum automatischen Handhaben der Nähgutträger,

Fig. 4 die Teilansicht eines Ausschnitts aus der Vorrich­ tung zum automatischen Handhaben der Nähgutträger,

Fig. 5 den Transport eines Nähgutträgers innerhalb der Vorrich­ tung zum automatischen Handhaben des Nähgutträgers,

Fig. 6 das Feststellen eines transportierten Nähgutträgers auf einem Träger innerhalb des automatischen Antriebsstems,

Fig. 7 das Loslösen eines Nähgutträgers von dem Träger des auto­ matischen Antriebssystems,

Fig. 8 einen Nähgutträger-Ausgabemechanismus einer Vorrich­ tung zum automatischen Handhaben des Nähgutträgers,

Fig. 9 ein Steuersystem für die Vorrichtung zum Transportieren des Nähgutträgers nach Fig. 2 bis 8,

Fig. 10 ein Flußdiagramm für das automatische Steuersystem nach Fig. 9 zum Ausführen des automatischen Ladens,

Fig. 11 ein Flußdiagramm für das automatische Steuersystem nach Fig. 9 zum Herausbefördern des Nähgutträgers,

Fig. 12a, Fig. 12b ein Flußdiagramm für das automatische Steuersystem nach Fig. 9 zum Entladen.

In Fig. 1 ist eine Näheinheit mit X-, Y-Antrieb, be­ zogen auf eine zu dieser gehörende Nähmaschine 20, wofür nachfolgend die Bezeichnung Nähmaschinenkopf verwendet wird, dargestellt. Ein Nähgutträger, der nachfolgend als Palette 22 bezeichnet wird, ist auf einem Träger 24 montiert, welcher in Y- Richtung entlang einer Zylinderachse 26 mittels eines Mo­ tors 27 verschiebbar ist. Die Zylinderachse 26 ist auf ei­ nen Rahmen 28 montiert, welcher in X-Richtung durch ein Paar von Motoren 30, 32 verschiebbar ist. Ein solcherart ausge­ führter Mechanismus zum Bewerkstelligen einer X, Y-Verschie­ bung kann in mechanischer Hinsicht im Zusammenhang mit der Erfindung in beliebiger Weise ausgeführt werden.

Die Palette 22 wird relativ zum Träger 24 mittels eines Palettenhandhabungssystems 34 in Position gebracht. Wie im nachfolgenden noch näher erläutert werden wird, ist das Palettenhandhabungssystem 34 in der Lage, wenigstens drei Paletten gleichzeitig zu handhaben. Die Paletten können sich dementsprechend in einer Eingangsposition, einer Mittel­ position und einer Ausgangsposition befinden. Die Palette 22 ist in der Fig. 1 in der Mittelposition dargestellt, welche das automatische Nähen ermöglicht.

In Fig. 2 ist die Palette 22 in der Eingangsposition des Palettenhandhabungssystems 34 gezeigt. Wie aus der Figur erkennbar ist, ruht die Palette 22 auf einem linken und rechten Auflager 36, 38 des Palettenhandhabungssystems 34. Die Palette ist in diese Position vermittels eines Paares von Rollen 40, 42 gebracht worden.

Aus der Fig. 3 ist ersichtlich, wie die Palette 22 mit ihrer Kante auf das rechte Auflager 38 befördert wird. Auch ist ersichtlich, wie die Palette 22 über die Rolle 42 in Po­ sition gefahren wird. Auf der Oberfläche der Palette 22 ist ein Palettenidentifizierungscode 44 aufgebracht. Dieser Palettenidentifizierungscode 44 besteht aus zwei separat codierten Flächenbereichen 46 und 48. Der codierte Fächen­ bereich 46 ist opak und nicht reflektiv, während der co­ dierte Flächenbereich 48 reflektionsfähig ist. Selbstver­ ständlich können beliebige Kombinationen von reflektieren­ den und nicht reflektierenden codierten Flächenbereichen innerhalb eines Palettenidentifizierungscodes verwendet werden. So können die folgenden Kombinationen von codier­ ten Flächen innerhalb der Erfindung Verwendung finden:

Codierter Flächen-Codierter Flächen- bereich 46bereich 48

opakreflektierend reflektierendopak reflektierendreflektierend

Der Palettenidentifizierungscode 44 wird von einem Palet­ tenidentifizierungssensor 50 aufgenommen, wenn die Palette 22 an einem Anschlag 51 anliegt. Sobald dies der Fall ist, nimmt der Palettenidentifizierungssensor 50 die codierten Flächenbereiche 46, 48 auf. Ausgeführt wird dies durch ein Paar separater optischer Sensoren innerhalb des Paletten­ identifizierungssensors 50. Jeder der optischen Sensoren mißt die Reflexion von Licht auf der darunter befindlichen Fläche. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung mißt der optische Sensor der opakcodierten Fläche in Fig. 3 ein lo­ gisch niedriges Signal und gibt dies auf einer Leitung 52 weiter. Der andere optische Sensor, welcher die reflek­ tiert codierte Fläche 48 mißt, produziert einen logisch hohen Ausgang in einer Leitung 53. Die Auswertung und Be­ deutung der logischen Pegel innerhalb der Signale, aus­ gehend von dem Palettenidentifizierungscode 44 wird weiter unten noch näher erläutert werden. Auf jeden Fall soll jetzt schon festgehalten werden, daß für den Fall, daß keiner der optischen Sensoren Reflexion mißt, dies als Bedingung dafür herangezogen wird, daß sich keine Palette unter dem Palettenidentifizierungssensor 50 befin­ det.

Die Leitungen 52 und 53 führen zu einem automatischen Steuersystem, welches in Fig. 9 näher dargestellt ist. Die Einzelheiten des Steuersystems werden im Zusammenhang mit der Fig. 9 noch näher erläutert werden. Im Moment ist es wich­ tig festzustellen, daß das Steuersystem die Anwesenheit ei­ ner Palette in Reaktion auf die Signalbedingungen in den Leitungen 52, 53 feststellt. Das Steuersystem bedient da­ nach in einer Folge die Elemente des Palettenhandhabungssy­ stems 34, um die gemessene Palette durch die verschiedenen definierten Palettenpositionen zu führen. Diese sequen­ tielle Operation der Elemente des Palettenhandhabungssy­ stems 34 setzt die bestimmte Betriebssituation verschie­ dener Schalter im Palettenhandhabungssystem 34 voraus. Die­ se Schalter arbeiten mit dem automatischen Steuersystem in ähnlicher Weise zusammen wie der Palettenidentifizie­ rungssensor 50. Der mechanische Betrieb des Palettenhand­ habungssystems wird nun im Detail näher erläutert, bevor eine Beschreibung des automatischen Steuersystems, Fig. 9, Fig. 10, erfolgt.

Der Palettenidentifizierungssensor 50 und der Anschlag 51 sind verstellbar im Palettenhandhabungssystem 34 angeord­ net, und zwar innerhalb einer Führung 54, welche mit einer Einstellschraube 55 in Position gebracht werden kann. Es wird daher ermöglicht, daß der Palettenidentifizierungs­ sensor 50 in verschiedene Stellungen gebracht werden kann, um Paletten unterschiedlicher Abmessungen aufnehmen zu kön­ nen. Die Aufnahmestruktur für den Palettenidentifizierungs­ sensor 50 beinhaltet darüber hinaus eine Schwenkhalterung 56, mit dessen Hilfe es möglich ist, den Identifizierungssensor 50 während des Austausches von Nähmaschinenköpfen bzw. derer Wartung wegzuschwenken.

Nachdem vorstehend das Einführen und Messen der Palette 22 in die Eingangsposition beschrieben wurde, sollen nun die verschiedenen mechanischen Funktionen erläutert wer­ den, welche es erlauben, die Palette in eine Mittelposition innerhalb des Palettenhandhabungssystems zu überführen. In Fig. 4 ist der linke Teil des Palettenhandhabungssystems 34 im Detail dargestellt. Die linke Seite der Palette 22 befindet sich auf dem linken Auflager 36. Diese Position der Palette 22 befindet sich unmittelbar über dem Träger 24, auf welchem die Palette aufgebracht ist. Wie erkennbar ist, verfügt die Palette 22 über zwei V-förmige Ausnehmungen 58, 60, welche gegenüberliegend nahe des Randes der Palette angeordnet sind. Die V-förmigen Ausnehmungen 58, 60 werden in Eingriff gebracht mit zwei Keilen 61, 64, welche auf den entsprechenden Enden des Trägers 24, siehe Fig. 6, vorhan­ den sind. Der Keil 62 wird in Eingriff mit der V-förmigen Ausnehmung 58 gebracht, indem ein Paletteneinrastmechanis­ mus 66 betätigt wird, welcher an einem Ende des Trägers 24 angebracht ist. Der Keil 64 dient als Festpunkt für die V-förmige Ausnehmung 60 während der Zeit, in der der Pa­ letteneinrastmechanismus 66 aktiv ist. Die verschiedenen Elemente, aus denen der Paletteneinrastmechanismus 66 be­ steht, werden im nachfolgenden näher erläutert.

Die Art und Weise, in welcher die linke Flanke der Palette 22 auf den Träger 24 aufgeführt wird, soll zunächst be­ schrieben werden. Wie gerade zuvor im Zusammenhang mit der Fig. 4 beschrieben worden ist, ist die Seite der Palette 22 mit den V-förmigen Ausnehmungen 58 und 60 zum Aufliegen auf dem linken Auflager 36 gebracht worden. Ein Druckluftzylin­ der 70, versehen mit einer Stange 72, befindet sich in dreh­ barem Eingriff mit dem linken Auflager 36. Im Betrieb des Druckluftzylinders 70 fährt die Stange 72 aus, so daß das linke Auflager 36 nach unten bewegt wird. Das linke Auflager 36 dreht sich um einen Drehzapfen 74, welcher mit einem Rah­ menstück 76 verbunden ist, sowie mit einer drehbaren An­ ordnung (nicht näher dargestellt), welche mit einem Rahmen­ stück 78 verbunden ist. Wenn das linke Auflager 36 in der vorbeschriebenen Art gedreht worden ist, so leitet das linke Ende der Palette 22 auch einen Palettenträger 80, welcher mit dem Keil 62 verbunden ist sowie auch einen Pa­ lettenträger 82, der in Verbindung mit dem Keil 64 steht. Der Palettenträger 82 ist in der Figur hier nicht enthalten, kann jedoch der Fig. 2 entnommen werden. Der Paletten­ träger 82 stellt sich als Nase dar, welche unter dem Keil 64 angeordnet ist. Die Nase hat eine ausreichend große Auf­ nahmefläche, welche sich in den Bereich des Keils 64 er­ streckt. Die nach außen gerichtete Nase trägt eine Palet­ te benachbart zu der V-förmigen Ausnehmung 60, so wie in Fig. 6 dargestellt ist. Auch der Palettenträger 80 hat ei­ nen Nasenteil, welcher die Palette im Bereich der V-förmi­ gen Ausnehmung 58, siehe Fig. 6, trägt. Wie aus Fig. 4 ent­ nehmbar ist, hat das linke Auflager 36 eine Nocke 84. Die Nocke 84 ist mit einem Endschalter 86 dann im Eingriff, wenn das linke Auflager 36 nach unten gedreht wurde, so daß die Palette 22 auf die Auflageträger 80, 82 gerät. Die Nocke ist in Fig. 2 im Kontakt mit einem Endschalter 88, wenn das linke Auflager in der oberen Position befindlich ist. Wie noch später zu erläutern sein wird, werden die Schalter 86 und 88 während der Bewegung des linken Auf­ lagers 36 durch die automatische Steuerung benutzt.

Nun greift die automatische Steuerung ein, um die rechte Seite der Palette 22 abzusenken. Wie aus Fig. 5 entnehmbar ist, ruht die rechte Seite der Palette 22 auf dem rechten Auflager 38 in erhöhter Position. Das rechte Auflager 38 ist drehbar mit einem oberen Hebel 90 einer Vierhebelver­ bindung verbunden. Der obere Hebel 90 wird um einen Dreh­ punkt 92 durch einen Druckluftzylinder 94 nach unten bewegt. Das Einziehen einer Stange 95 des Druckluftzylinders 94 führt dazu, daß das rechte Auflager 38 die Position einnimmt, welche strichpunktiert mit 38′ bezeichnet ist. Die Position der Palette 22, welche sich einstellt, wenn das rechte Auf­ lager 38 in der Position 38′ ist, ist mit der gestrichel­ ten Linie 22′ bezeichnet. Es soll darauf hingewiesen wer­ den, daß die Position der Palette 22′ sich immer noch inner­ halb des rechten Auflagers in der Position 38′ befindet, welches nur wenig entfernt ist vom Bett 96 des Nähmaschi­ nenkopfes 20. Im folgenden wird die Palette 22 dazu ver­ anlaßt, in das Bett 96 zu fallen, in dem eine Stange 97, verbunden mit einem Druckluftzylinder 98 zurückgezogen wird. Zu diesem Zweck ist die Stange 97 drehbar mit einem unteren Hebel 100 verbunden. Die Position des rechten Auflagers 38, welches sich nach dem Zurückziehen der Stange 97 des Druckluft­ zylinders 98 einstellt, ist durch die strichpunktierte Linie 38′′ dargestellt. Die letzterwähnte Position des rech­ ten Auflagers 38 ist derart, daß die Palette in der Stellung 22′ nun frei auf dem Bett 96 aufliegt. Die Palette 22 hat in der Position 22′ nun die mittlere Position im Paletten­ handhabungssystem eingenommen. Dementsprechend kann nun das rechte Auflager 38 wieder nach oben relativ zum Dreh­ punkt 92 gedreht werden, ohne daß eine Überschneidung mit der Palette 22′′ erfolgt. Wie aus dem nachfolgenden noch klar werden wird, wird die zuletzt genannte Drehung des rechten Auflagers 38 dann ausgeführt, wenn die Palette 22 durch Paletteneinrastmechanismen 66, 68 eingerastet ist. In jedem Fall wird das rechte Auflager 38 zurückgesetzt, indem zunächst der Druckzylinder 94 aktiviert ist, so daß die Stange 95 ausgefahren wird, was dazu führt, daß der obere Hebel 90 um den Drehpunkt 92 rotiert. Danach wird der Luftzylinder 98 aktiviert, mithin die Stange 97 aus­ gefahren, so daß der untere Hebel 100 das rechte Auflager 38 in die ehemalige Position zurück nach oben führt.

Hat die Palette die Mittelposition eingenommen, dargestellt durch die Strichpunktierung 22′, so kann der Palettenein­ rastmechanismus 66 die Palette einrasten. In der Fig. 4 sind die Elemente des Paletteneinrastmechanismus 66 in einer Explosionszeichnung dargestellt. Der Keil 62 ist an einem Drehhebel 102 angebracht, welcher in einer Auf­ nahme 104 drehbar gelagert ist, welche ihrerseits Teil des Trägers 24 bildet. Dieser Teil der Vorrichtung ent­ hält einen Arm 106, der drehbar an einer Stange 108 eines Druckluftzylinders 110 angebracht ist. Die Stange 108 und der Druckluftzylinder 110 sind in der Fig. 6 näher dargestellt. Die Stange 108 ist nach außen bewegbar, und zwar in Kontakt mit einem einstellbaren Endanschlag 112. Die nach außen Bewegung der Stange 108 veranlaßt den Drehhebel 102 um die Achse 114 in der Aufnahme 104 zu drehen.

Die Drehung des Drehhebels 102 um diese Achse veranlaßt den Keil 62, in die Ausnehmung 58 der Palette einzurasten, wie in Fig. 6 dargestellt. Es soll festgehalten werden, daß die zuvor erwähnte Drehung des Drehhebels 102 gegen die Feder­ kraft einer Feder 116 erfolgt, welche den Drehhebel 102 mit einem Anker 117, siehe Fig. 6, verbindet.

Aus Vorstehendem folgt, daß eine Betätigung des Druckluftzylin­ ders 110 dazu führt, daß die Stange 108 sich nach außen bewegt und hierbei den Drehhebel 102 um die Achse 114 dreht. Infolgedessen wird der Keil 62 stark gegen die V-förmige Ausnehmung 58 gedrückt, welches wiederum dazu führt, daß die V-förmige Ausnehmung 60 stark gegen den Keil 64 ange­ preßt wird. Auf diese Weise wird die Palette 22 geklammert, siehe Fig. 6.

Ein Absatz 118 des Palettenträgers 80 ist in einer Gabel 120 angeordnet, siehe Fig. 6. Die Gabel 120 dient dazu, den Palettenträger 80 in der Position unterhalb der Palette 22 während der zuvor beschriebenen Festklemmoperation zu halten. Der Palettenträger 80 wird seinerseits in seiner Stellung durch eine Feder 122 gehalten, welche zwischen einem Sift 124, der vom Palettenträger nach oben weist, und einem Winkel 126 mit dem Drehhebel 102 verbunden. Die ge­ spannte Feder 122 erzeugt auf dem Stift 124 eine Kraft, die dazu führt, daß der Stift 124 in einen nach hinten gekrümmten Teil 125 des Drehhebels 102 einrasten will. Dieses Vorspan­ nen des Stiftes 124 gegen den Kurventeil 125 hält einen An­ teil des Palettenträgers 80 unterhalb der Palette 22. Die­ se Position des Palettenträgers 80 wird während der kon­ trollierten Bewegung der Palette 22 in bezug zum Nähmaschi­ nenkopf 20 gehalten. Es sei noch einmal darauf hingewiesen, daß es vor dem Ausführen der zuvor beschriebenen Bewegung notwendig ist, daß der Träger 24 entlang der Achse 26 fährt, um den Palettenträger 80 aus der Gabel 20 herauszufahren. Hieraus folgt notwendigerweise ein erstes Kommando für die Bewegung in der Y-Richtung, bevor eine Bewegung in der X- Richtung erfolgen kann.

Wenn die mustergemäße Stichfolge ausgeführt worden ist, so bewegt das in Fig. 1 dargestellte X-Y-Positionierungssystem die Palette 22 erneut zurück in die Position, wie in Fig. 6 dargestellt. Zu diesem Zeitpunkt ist der Druckluftzylinder 110 inaktiv. Die Feder 116 erzeugt eine Vorspannung auf den Drehhebel 102 in der Richtung der Drehung des Drehhebels 102 um die Achse 114. Dies führt dazu, daß die Stange 108 in den inaktiven Druckluftzylinder 110 eingezogen wird. Das Ergebnis hieraus ist, daß der Keil 62 am Ende des Drehhebels 102 aus der V-förmi­ gen Ausdehnung 58 in der Palette 22 herausgefahren wird.

In der Fig. 7 ist der Keil zurückgezogen aus der V-förmigen Ausnehmung 58 heraus dargestellt. In Fig. 7 ist darüber hinaus die Akivierung eines Druckluftzylinders 128 dargestellt, welcher mit der Gabel 120 verbunden ist. In der Darstellung ist die Stange 129 des Druckluftzylinders 128 von einer ersten Posi­ tion - strichpunktiert dargestellt - zu einer Position zu­ rückgefahren. Die Gabel 120 gleitet auf einer Führung 130, welche nach außen vom Rahmen des Palettenhandhabungssystems 34, siehe Fig. 4, ragt. Diese nach außen gehende Bewegung der Gabel 120, entlang der Führung 130, betätigt einen Schalter 131. Der Schalter 131 ist an einem nach unten gerichteten Glied 132 befestigt, welches seinerseits mit dem Rahmen des Pa­ lettenhandhabungssystems 34 verbunden ist. Wie aus Fig. 5 entnehmbar ist, ist der Schalter 131 normalerweise bei aus­ gefahrener Position der Stange 129 geschlossen, so daß der Palettenträger 80 in der Position unterhalb der Palette ge­ halten wird. Der Schalter 131 öffnet sich, wenn er in einen Schlitz 133 eingreift, welcher innerhalb der verschiebbaren Gabel 120 angebracht ist. Letzeres Ereignis tritt auf, wenn die Stange 129 zurückgezogen wird, welches zum Bewegen der Gabel 120 führt, so daß der Schlitz 133 dem stationä­ ren Schalter 131 das Öffnen gestattet.

Die Bewegung der Gabel 120 führt für den darin angeordneten Palettenträger 80 dazu, daß dieser nach rückwärts um die Achse 114 gedreht wird, siehe Fig. 7. Dies führt dazu, daß der Zahnteil des Palettenträgers 80 die Unterseite der Pa­ lette freigibt, siehe Fig. 7. Die Vorderseite der Palette 22 fällt nun infolge des Zurückziehens des Zahnteils des Pa­ lettenträgers 80 nach unten. Die Palette fällt auf ein Pa­ lettenauswurfsystem 134, siehe Fig. 2. In Bohrungen 136, 138 in der Palette 22 greifen Stifte 140, 142 ein. Die Stifte 140, 142 sind auf Blöcken 144, 146 angebracht, deren Ober­ flächen die Palette 22 tragen, und zwar in der Umgebung der Bohrungen 136, 138.

Wie in Fig. 8 dargestellt ist, ruht die Palette 22 auf dem Block 144, wobei der Stift 140 in der Bohrung 136 steckt. Wie aus der Fig. 8 entnehmbar, befindet sich in dem Block 144 ein vertikaler Federstift 148, der mit einem Schalter 150 zusammenwirkt, um die Anwesenheit einer Palette 22 zu erfassen. Oder anders ausgedrückt, wenn die Bohrung 136 sorg­ fältig oberhalb des Pins 140 angeordnet ist, so wird der Federstift 148 nach unten gedrückt und schließt den Schal­ ter 150. Der Schalter 150 ist mit der automatischen Steue­ rung verbunden, welche daraufhin den Auswurf der Palette 22 einleitet. Dies wird dadurch bewerkstelligt, daß ein Druckluftzylinder 152 eine Stange 154 zurückzieht. Die Stange 154 ist drehbar mit einem Gelenk 156 verbunden, das an einem Schaft 158 des Auswurfsystems befestigt ist. Das Zurückziehen der Stange 154 verursacht eine Drehung des Schaftes 158 entgegen dem Uhrzeigersinn. Wie aus Fig. 2 ent­ nehmbar ist, tragen die Blöcke 144 und 146 ein Paar verti­ kaler Streben 160, 162, die mit ihren Basen 164, 166 fest mit dem Schaft 158 verbunden sind. Der Schaft 158 ist sei­ nerseits in den Trägern 168, 170 drehbar, welche auf der in Fig. 5 dargestellten Basis 171 befestigt sind. Die Blöcke 144, 146 sind drehbar mit den Streben 160, 162 verbunden, so daß sie bei einem guten Eingriff in die Palette 22 wäh­ rend des Ausstoßens verbleiben. Der Bereich der Bewegung der Blöcke 144, 146 in bezug auf die Streben 160, 162 wird durch ein Paar drehbar angekuppelter Verbindungen 172, 174 begrenzt. Hieraus folgt, daß die Verbindungen 172, 174 so­ wohl mit den Blöcken 144, 146 als auch mit den Trägern 168, 170 drehbar verbunden sind.

In Fig. 8 ist die Bewegung des Palettenauswurfmechanismus 134 während des Rückziehens der Stange 154 des Luftzylin­ ders 152 dargestellt. Wie bereits zuvor ausgeführt, wird hierdurch eine Drehung des Schaftes 158 verursacht, wel­ che wiederum dazu führt, daß die Streben 160 und 162 nach außen bewegt werden. Der Auswurfweg des Blockes 144, der auf der Strebe 160 montiert ist sowie die Verbindung 172, ist gestrichelt in Fig. 8 dargestellt. Wie aus der Figur entnehmbar ist, gleitet die Palette an einer einstellbaren Gleifläche 176 nach unten. Die Gleitfläche 176 ist ent­ lang einer Schiene 177 einstellbar, so daß Paletten unter­ schiedlicher Größe aufgenommen werden können. Sobald der Palettenauswurfmechanismus 134 die Palette 22 halbwegs nach außen befördert hat, wird ein Schalter 178 durch einen Kon­ takt 180, der am Schaft 158 befestigt ist, siehe Fig. 2, freigegeben. Der Kontakt 180 ist so ausgebildet, daß der Schalter 178 öffnet, wenn der Auswurfmechanismus 134 etwa den halben Weg zurückgelegt hat. An diesem Halbwegpunkt verliert der Kontakt 180 die Verbindung zum Schalter 178. Der Kontakt 180 nimmt schließlich eine Position neben dem Schalter 178 ein, wie dies gestrichelt dargestellt ist. Das Öffnen des Schalters 178 wird als Signal dafür heran­ gezogen, daß der Auswurf einer Palette stattfindet. Die Palette wird so weit herausgeführt, dargestellt durch Po­ sition 22′′′, daß es dem Bediener möglich wird, diese leicht zu erfassen und ganz herauszuziehen. Dies kann während oder nach dem Laden der nächsten Palette in die mittlere Posi­ tion ausgeführt werden, in welcher die Palette ja auf den Träger 24 festgeklemmt wird. Aus vorstehender Beschreibung wird klar, daß für die Arbeit der Nähmaschine nicht wert­ volle Zeit dadurch verlorengeht, daß der Bediener die kom­ plettierte Palette 22 handhaben muß.

In Fig. 9 ist ein automatisches digitales Steuerungssystem für das Palettenhandhabungssystem 34 dargestellt. Das di­ gitale Steuersystem umfaßt einen programmierten Prozessor 200, der über einen Adressen- und Datenbus 202 mit einem Ausgang 204, einem Eingang 206 und einem Keyboard-Display- Steuergerät 208 verbunden ist. Der Prozessor 200 empfängt ein Taktsignal zum Takten der internen Vorgänge von einem Taktgeber 209. Der Prozessor 200 kann ein Intel 8085 Mikro­ prozessor sein, bei dem es sich um einen von der Intel Cor­ poration verfügbaren 8-Bit-Mikroprozessor handelt. Der Adressen- und Datenbus 202 ist vorzugsweise ein Multibus, welcher ebenfalls von der Intel Corporation mit dem Intel 8085 Mikroprozessor bezogen werden kann. Der Ausgang 204 kann ein Schnittstellenkreis sein, wie z. B. Intel 8212, der mit dem Adressen- und Datenbus 202 kompatibel ist. Gleich­ laufend damit kann der Eingang 206 ein Intelkreis sein, z. B. 8255-A, und das Keyboard-Display-Steuergerät 208 kann ein Intelkreis sein wie derjenige 8279.

Das Keyboard-Display-Steuergerät 208 hat Schnittstellen mit einem Keyboard 210 und einem Display 212. Bei dem Keyboard kann es sich um eine beliebige, kommerziell verfügbare Art handeln, welches mit dem Steuergerät 208 über einen Steuer­ bus 214 kommuniziert. Das Keyboard-Display-Steuergerät 208 hat lediglich die 8-Bit-Information über den Steuerbus 214 aufzunehmen, und speichert diese für die nachfolgende Kom­ munikation mit dem Prozessor 200 über den Adressen- und Datenbus 202. Es sei darauf hingewiesen, daß das Keyboard­ Display Steuergerät 208 8-Bit von ASC II codierten Infor­ mationen über das Keyboard über den Steuerbus 214 erhält. Bei dem ASC II-Code handelt es sich um eine Standard 8-Bit- Binärcodierung für verschiedene Schlüssel, die auf kommer­ ziell verfügbaren Keyboards vorhanden sind. Es sei auch darauf hingewiesen, daß das Keyboard-Display-Steuergerät 208 die Keyboard-Information dem Prozessor 200 im ASC II- Code überträgt. Der Prozessor 200 wird die solchermaßen empfangene Information für seinen internen Gebrauch um­ setzen. Jeder Transport von Informationen zurück zum Key­ board-Display-Steuergerät 208 wird vorhergehend in den ASC II-Code durch den Prozessor 200 umgesetzt. Das Keyboard- Display-Steuergerät 208 enthält die ASC II-codierten Zeichen­ informationen vom Prozessor 200 über den Adressen- und Daten­ bus 202 und stellt Zeichengenerierinformationen für das Display 212 über einen Displaybus 216 in bekannter Art be­ reit. Es soll darauf hingewiesen werden, daß es sich bei dem Display 212 um ein beliebiges, kommerziell verfügbarer Art handeln kann, welches in der Lage sein muß, die Infor­ mationen vom Keyboard-Display-Steuergerät 208 zu verarbei­ ten.

Der Ausgang 204 hat sechs separate 2-Pegelsignalausgänge 218 bzw. 228. Die Signale von den 2-Pegelausgängen 218 bis 228 werden Festkörperrelais 230, 232, 234, 236, 238 und 240 zugeführt. Jedes Relais setzt ein logisch hohes Signal in ein 24 Volt Wechselstromsignal um, welches dazu benutzt werden kann, ein damit verbundenes Solenoid bzw. Elektromagnet zu betätigen. Es soll darauf hingewiesen werden, daß jedes Solenoid die Aktion eines pneumatischen Ventils in dem System der pneu­ matischen Luftzylinder im Palettenhandhabungssystem 34 betätigt. Jedes der Ventile kann entweder Luft ein- oder auslassen in den entsprechenden Druckluftzylinder, und zwar in Reaktion auf das 24 Volt Wechselstromsignal, welches dem zugehörigen Solenoid zugeführt wird. Die bestimmte Druckluftzy­ linder- und korrespondierende Ventilaktion kann beliebig gewählt werden, da es nicht darauf ankommt, ob das 2-Pegel­ signal an den entsprechenden 2-Pegelausgängen 218 bis 228 in seinem logisch hohen oder logisch niedrigen Zustand die entsprechende gewünschte Aktion eines Druckluftzylinders aus­ löst. Um es anders auszudrücken, sei darauf hingewiesen, daß für den Fall, daß ein logisch hohes Signal dazu führt, daß ein 24 Volt Wechselstromsignal auf dem zugehörigen Solenoid zum Ausfahren des zugehörigen Schafts des entspre­ chenden Druckluftzylinders führen soll, dann wird ein solches Signal bereitgestellt, wenn das Ausführen der Stange bzw. des Schaftes gewünscht wird. Anders herum wird bei solchen kommerziell verfügbaren pneumatischen Druckluftzylindern, die es erfordern, daß keine Solenoidoperation vorausgeht, um die Stange bzw. den Schaft herauszufahren, ein entspre­ chendes Niedrigpegelsignal an dem entsprechenden 2-Pegelaus­ gang bereitgestellt werden müssen. Um es zu vereinfachen, werden die Signalbedingungen, welche an den entsprechenden 2-Pegelausgängen 218 bis 228 herrschen müssen, im nachfol­ genden anhand des gewünschten Effektes, nämlich dem Aus­ fahren oder Einfahren der Stangen in den Luftzylindern dar­ gestellt.

Um noch einmal auf die speziellen Solenoids in Fig. 9 zurück­ zukommen, sei darauf hingewiesen, daß das Solenoid 242 die Aktion des Druckluftzylinders 70 steuert. Es sei daran erinnert, daß der Druckluftzylinder 70 die Bewegung des linken Auflagers 36 kontrolliert. In gleicher Weise kontrolliert das Solenoid 244 die pneumatischen Druckluftzylinder 94, der mit dem rechten Auflager 38 verbunden ist. Solenoid 246 ist mit dem pneu­ matischen Druckluftzylinder 98 verbunden, der das Rückziehen des rechten Auflagers 38 steuert. Solenoid 248 dient dem Palet­ teneinrastmechanismus 66 und ist mit dem pneumatischen Druckluft­ zylinder 110 verbunden. Solenoid 250 ist mit dem Druckluftzylin­ der 128 zur Steuerung der Bewegung der Gabel 120 verbunden. Schließlich ist das Solenoid 252 dem Druckluftzylinder 152 zu­ geordnet, welcher das Palettenauswurfsystgem 134 steuert. Der Eingang 206 erhält sieben logische Signale an 2-Pegel­ eingängen 254, 256, 258, 260, 262, 264 und 266. Jeder 2- Pegeleingang erhält ein logisches Signal von einem entspre­ chenden Pufferkreis, der mit einem Schalter im Palettenhand­ habungssystem 34 verbunden ist. Beginnend mit dem 2-Pegel­ signaleingang 254 ergibt sich, daß ein Pufferkreis 268 ein 2-Pegelsignal zu diesem Eingang in Reaktion auf das Schließ­ en des Schalters 86 bereitstellt. Es sei daran erinnert, daß das Schließen des Schalters 86 die Unten-Position des linken Auflagers 36 anzeigt. Der Pufferkreis 268 umfaßt ein Entstör- bzw. Geräuschfilter 270 in Kombinaion mit einem optischen Isolator 272 und einem Prellfilter 274. Der Geräuschfilter 270 dient lediglich dazu, elektrische Geräusche aus den Schaltsignalen auszufiltern, während der optische Isolator 272 ein weitergehend isoliertes Signal bereitstellt, welches dem konventionellen Prellfilter 274 zugeführt wird. Dieser tastet das Signal des optischen Isolators ab und stellt ein entsprechendes Ausgangssignal nur dann bereit, wenn das ab­ getastete Signal für eine Periode von etwa 20 msec anhält. Auf diese Art und Weise wird ein angemessenes 2-Pegelsignal zu dem 2-Pegelsignaleingang 254 des Eingangs 206 geführt. Der Signalstatus des 2-Pegelsignaleingangs 254 ist vorzugs­ weise logisch niedrig für eine geschlossene Situation des Schalters. Daher ist der Schalter 86 vorzugsweise ein sol­ cher elektronischer Schalter, welcher ein logisch hohes Signal erzeugt, wenn er geschlossen ist. Dieses Signal wird durch die verschiedenen Schaltkreise in dem Pufferkreis 268 invertiert. Das führt dazu, daß ein logisch niedriges Signal am 2-Pegelsignaleingang 254 für den Geschlossen­ zustand des Schalters bereitgestellt wird. Es sei darauf hingewiesen, daß diese Signalumkehr für alle 2-Pegel­ eingänge, welche durch entsprechende Pufferkreise zu den verschiedenen Schaltern führen, vorgenommen werden. Wie auch immer, diese Signalumkehr muß nicht vorgenommen wer­ den, da sie lediglich auf die spezielle Software in dem verwendeten Prozessor 200 zugeschnitten ist.

Ein Pufferkreis 276, welcher dieselbe interne Konfigura­ tion aufweist wie der Pufferkreis 274, ist mit dem Schalter 88 verbunden. Es sei daran erinnert, daß der Schalter 88 die obere Position des linken Auflagers 36 im Geschlossen­ zustand angibt. Der Pufferkreis 276 ist so geschaltet, daß er ein logisch niedriges Signal an den 2-Pegelsignaleingang 256 in Reaktion auf den geschlossenen Schalter 88 abgibt.

Ein Pufferkreis 278 verarbeitet die Signalbedingungen des Schalters 131 zum 2-Pegeleingang 258 hin. Bei dem Schalter 131 handelt es sich um denjenigen, der schließt, wenn die Gabel 120 nach außen positioniert wurde, um den Paletten­ träger 80 über die weitere Aufnahme einer aufzunehmenden Palette zurückzusetzen.

Ein Pufferkreis 280 verarbeitet die Signale des Schalters 150 zu dem 2-Pegelsignaleingang 260 hin. Hier wird darauf hingewiesen, daß der Schalter 150 dann schließt, wenn die Palette im Eingriff mit dem Palettenauswurfmechanismus 134 steht. Der geschlossene Schalter führt zu einem logisch niedrigen 2-Pegelsignal am Eingang 260.

Ein Pufferkreis 285 verarbeitet die Signalbedingungen des Schalters 178 zu dem 2-Pegelsignaleingang 262 hin. Bei dem Schalter 178 handelt es sich um denjenigen, der öffnet, wenn die Palette halbwegs auf der Auswärtsbewegung durch den Auswurfmechanismus 134 bewegt wurde. Dies führt zu ei­ nem logischen hohen Signal am Signaleingang 262.

Ein Paar Pufferkreise 284, 286 empfängt 2-Pegelsignale, wel­ che auf den Leitungen 52, 53 vom Palettenidentifizierungs­ sensor 50 anstehen. Es sei daran erinnert, daß der Paletten­ identifizierungssensor 50 entweder ein logisch hohes oder ein logisch niedriges Signal in den Leitungen 52, 53 in Reak­ tion auf den bestimmten Palettencode 44 erzeugt. Diese lo­ gischen Signale werden durch den entsprechenden Pufferkreis 284, 286 invertiert und danach den 2-Pegelsignaleingängen 264 bzw. 266 aufgeschaltet. Bis hierhin ist es lediglich wichtig, festzuhalten, daß die Signale in den Leitungen 52, 53 logisch niedrig sind, wenn der Palettenidentifizierungs­ sensor 50 keine Palette registriert. Dies führt zu logisch hohen Signalen in den 2-Pegelsignaleingängen 264, 266.

Wie schon zuvor ausgeführt, besteht der Pufferkreis 276 aus den gleichen drei Elementen wie der Pufferkreis 268, nämlich einem Geräuschfilter, einem optischen Isolator und einem Prellfilter. Dies trifft auch auf die anderen Pufferkreise 278, 280, 282, 284 und 286 zu.

Um noch einmal auf den Prozessor 200 zurückzukommen, sei daran erinnert, daß es sich bei diesem vorzugsweise um einen Intel 8085 Mikroprozessor handelt. Diese Einheit ist mit verschiedenen Anzahlen von RAM, üblicherweise als Haupt­ speicher bezeichnet, verfügbar. Der Hauptspeicher enthält im Normalfall die Software, um die verschiedenen digitalen Signale in Fig. 9 zu verarbeiten bzw. um darauf zu reagieren. Der Hauptspeicher enthält darüber hinaus normalerweise Soft­ ware zur Steuerung der digitalen Logik, welche erforderlich ist, um die mechanischen Bewegungsabläufe herzustellen, wie auch die Nähmaschine als solche zu bedienen. Die letzt­ erwähnten Programme und dazugehörigen Logikkreise sind nicht Bestandteil dieser Erfindung. Der Hauptspeicher ent­ hält Teile, welche reserviert sind zur Aufnahme der Daten­ basen, die von den Programmen benutzt werden. Die Daten­ basen beinhalten Stichmusterlisten, in denen verschiedene Stichmuster definiert sind, welche auf die Werkstücke auf den Paletten eingenäht werden sollen.

Die zuvor erwähnten Programme und Datenbasen werden nor­ malerweise in den Hauptspeicher über ein oder mehrere Bänderkassetten eingelesen. Jede Bandkassette wird in ein Kassettenabspielgerät eingelegt, welches unter der Steuerung eines Kassettensteuerers steht. Der Kasset­ tensteuerer überträgt die Informationen von den Kas­ setten zum Hauptspeicher des Prozessors 200 über den Adressen- und Datenbus 202. Dieser Vorgang des Ladens von Informationen aus einem Bandgerät in einen Hauptspeicher ist wohlbekannter Stand der Technik.

In der Fig. 10 ist ein Flußdiagramm für ein in dem Haupt­ speicher des Prozessors 200 enthaltenes Programm darge­ stellt. Das Programm beginnt mit einer Frage 300, ob ein START-Kommando am Keyboard 210 angegeben worden ist. Dies wird dadurch bestätigt, daß der Prozessor 200 das Keyboard/ Display Steuergerät 208 adressiert und abfragt, ob ein START-Schlüssel auf dem Keyboard 210 gedrückt worden ist. In Übereinstimmung mit der Erfindung kann der START-Schlüs­ sel beliebig auf einem kommerziellen Keyboard designiert werden. Das Programm braucht lediglich festzustellen, ob der ASC II-Code für diesen speziellen Schlüssel notieren und fragen, ob der Code in dem Keyboard Display Steuergerät 208 vorhanden ist. Der Prozessor 200 macht eine Schleife und fragt nach dem START-Kommando. Dies wird durch die NO- Schleife, verbunden mit dem Schritt 300 in dem Flußdiagramm der Fig. 10 vorgenommen.

Wenn die Ablauferlaubnis empfangen worden ist, so geht der Prozessor 200 zu einem Schritt 301 und setzt eine Flagge A auf Null. Diese Software-Flagge wird durch ein Paletten­ entladeprogramm benutzt, welches später beschrieben wird.

Im nächsten Schritt gibt der Prozessor 200 ein RETRACT- Kommandosignal an den 2-Pegelausgang 224 des Ausgangs 204, so wie es durch den Schritt 202 in Fig. 10 angezeigt ist. Dies wird dadurch erzielt, daß der Ausgang 204 speziell adressiert wird und danach ein entsprechendes logisches Signal übertragen wird. Wie schon zuvor ausführlich dis­ kutiert wurde, hängt der Signalstatus des logischen Sig­ nals davon ab, in welcher Konfiguration der pneumatische Druckluftzylinder betrieben wird. Soll der Druckluftzylinder auf Auslaß geschaltet werden, um die Stange bzw. den Schaft zurückzuziehen, für den Fall, daß das zugehörige Solenoid spannungslos ist, dann ist das Signal am 2-Pegelausgang 224 logisch niedrig. Andererseits, für den Fall, daß das Solenoid unter Spannung stehen muß, um den Auslaß von Luft zu ermöglichen bzw. wenn die Luft so geführt werden muß, daß ein Zurückziehen des Schaftes ermöglicht wird, dann muß das Kommandosignal am 2-Pegelausgang 224 logisch hoch sein. In jedem Fall wird das angemessene logische Signal durch den programmierten Prozessor generiert und auf das Festkörperrelais 236 aufgeschaltet. Dieses wieder­ um macht das Solenoid 248 spannungslos bzw. setzt es unter Spannung, wobei das Solenoid 248 mit dem Druckluftzylinder 110 verbunden ist. Das Ergebnis ist, daß der Schaft 108 des Druckluftzylinders 110 zurückgezogen wird, so daß der Paletten­ einrastmechanismus 66 freigesetzt wird. Es mag der Fall auftreten, daß der Paletteneinrastmechanismus bereits frei­ gesetzt ist. In diesem Fall ist das RETRACT-Kommando ledig­ lich ein Redundanzcheck über den Status des Palettenein­ rastmechanismus 66.

Im nächsten Schritt 304 des Prozessors 200 wird ein EXTEND- Kommando an den 2-Pegelausgang 218 des Ausgangs 204 abge­ geben. Hierdurch wird das Festkörperrelais 230 so geschaltet, daß dem Solenoid 242 ein Signal zugeführt wird, welches die nach außen Bewegung des Schaftes 72 des angeschlossenen Druckluftzylinders 70 ermöglicht. In bezug auf Fig. 4 sei darauf hingewiesen, daß die nach außen Bewegung der Stange bzw. des Schaftes 72 dahin führt, daß das linke Auflager 36 nach unten bewegt wird. Hieraus folgt, daß die Bedingung Schal­ ter 86 geschlossen, durch den Geräuschfilter 270 gefiltert wird, durch den optischen Isolator 272 ausisoliert wird und danach durch den Prellfilter ausgegeben wird, so daß ein logisch niedriges Signal auf den 2-Pegelsignaleingang 254 geschaltet werden kann.

Der logisch niedrige Signalpegel wird durch den Prozessor 200 detektiert, und zwar im Schritt 306 des Flußdiagramms in Fig. 10.

Aufgrund der Bestätigung, daß das linke Auflager 36 abge­ senkt worden ist, gibt der Prozessor 200 ein RETRACT- Kommandosignal an den 2-Pegelausgang 220 des Ausgangs 204, so wie das durch den Schritt 308 angedeutet ist. Dieses RETRACT-Kommando schaltet das Festkörperrelais 232, so daß dem Solenoid 244 ein Signal zugeführt wird, welches es erlaubt, daß die Stange 95 des Druckluftzylinders 94 zurück­ gezogen wird. In bezug auf Fig. 5 sei daran erinnert, daß das Zurückziehen des Schaftes 95 des Luftzylinders 94 da­ zu führt, daß das rechte Auflager 38 abgesenkt wird, so daß das rechte Ende der Palette von der Spitzeneingangs­ position abgesenkt wird.

Unter Bezug auf Fig. 10 sei darauf hingewiesen, daß der Pro­ zessor 200 eine Verzögerung von 200 Millisekunden im näch­ sten Schritt 310 bereitstellt. Hierdurch wird eine ange­ messene Zeitspanne bereitgestellt, die es erlaubt, die me­ chanische Absenkung des rechten Auflagers 38 zu betreiben. Es sei darauf hingewiesen, daß dieses Auszählen für eine Verzögerung dadurch ausgeführt wird, daß eine Zählung er­ folgt und danach diese Zählung durch das Taktsignal vom Taktgeber 209 dekrementiert wird.

Davon ausgehend, daß die untere Position des rechten Auf­ lagers 38 eingenommen wurde, erzeugt der Prozessor 200 in einem Schritt 312 ein RETRACT-Kommandosignal am 2-Pegel­ ausgang 218 des Ausgangs 204. Dieses kehrt die Signalstatus des Festkörperrelais 230 in der Weise um, daß dem Solenoid 242 ein Signal aufgeschaltet wird, welches es erlaubt, die Stange 72 des Druckluftzylinders 70 zurückzuziehen und daher das linke Auflager 36 anzuheben. Unter Bezug auf Fig. 4 sei darauf aufmerksam gemacht, daß der Schalter 88 kontaktiert ist, wenn das linke Auflager eine obere Position einnimmt. Der Status geschlossener Schalter 88 resultiert in einem logisch niedrigen Signal, welches dem 2-Pegeleingang 256 über den Pufferkreis 276 aufgeschaltet wird. Das logisch niedrige Signal am 2-Pegeleingang 256 wird durch den Pro­ zessor 200 aufgenommen, welcher den Eingang 206 adressiert und abfragt, ob am 2-Pegelsignaleingang 256 auf niedrig geschaltet worden ist. Dieses wird ausgeführt in einem Schritt 314 in Fig. 10.

Der Prozessor 200 gibt als nächstes ein RETRACT-Kommando­ signal im Schritt 316 an den 2-Pegelausgang 222 des Aus­ gangs 204 ab. In bezug auf Fig. 9 stellt das Relais 234, welches mit dem 2-Pegelausgang 204 verbunden ist, eine Sig­ nalbedingung am Solenoid 246 bereit, welche in einem Zurück­ ziehen des Schaftes des Druckluftzylinders 98 resultiert. Wie aus Fig. 5 entnehmbar, führt dies zu einem Zurückziehen des rechten Auflagers 38. Die zuletzt erwähnte Bewegung des rechten Auflagers 38 erlaubt eine angemessene Freisetzung der Palette 22, welche nun auf der Basis 96 ruht. Hier­ durch wird die Mittelposition einer Palette im Paletten­ handhabungssystem beschrieben.

Unter Bezugnahme auf Fig. 10 ist klar, daß der Prozessor 200 in einem Schritt 318 eine erste Verzögerungszählung von 430 Millisekunden als Folge der Ausgabe des RETRACT-Komman­ dosignals an den 2-Pegelausgang 222 abgibt. Es sei daran erinnert, daß der Taktgeber 209 ein Taktsignal an den Pro­ zessor 200 zu dem Zwecke abgibt, daß eine Verzögerung aus­ gezählt werden kann, welche von dem Prozessor 200 gewünscht wird. Während mithin der Prozessor 200 so die Verzögerung auszählt, wird ein EXTEND-Kommandosignal in einem Schritt 320 an den 2-Pegelausgang 224 des Ausgangs 204 gegeben. Dieses schaltet das Festkörperrleais 236 so, daß am Solenoid 248 eine Bedingung herrscht, welche dazu führt, daß der Schaft 108 des Druckluftzylinders 110 nach außen bewegt wird. In bezug auf Fig. 6 führt dies dazu, daß der Drehhebel 102 um die Achse 114 dreht, so daß ein Anpreßdruck auf die Palette ausgeübt wird, welche zuvor auf die Palettenträger 80, 82 abgesenkt worden ist. Als Resultat der Einrastoperation be­ findet sich die Palette nun auf dem Träger 24 und steht bereit für die nachfolgende Positionierung unter den Näh­ maschinenkopf 20. Bevor eine solche Positionierung vorge­ nommen werden kann, ist es zunächst erforderlich, daß die erste Verzögerungszählung ausgeführt worden ist, um anzuzei­ gen, daß das rechte Auflager 38 tatsächlich eine zurückge­ zogene Position erreicht hat. Dies wird im Schritt 322 be­ reitgestellt, welcher erfordert, daß die Verzögerungszäh­ lung tatsächlich auch ausgeführt worden ist, siehe Fig. 10.

Nach dem Ablauf der ersten Verzögerung gibt der Prozessor 200 in einer Stufe 324 ein EXTEND-Kommandosignal an den 2-Pegelausgang 220 des Ausgangs 204 ab. Dieses Kommandosig­ nal schaltet das Festkörperrelais 323 in der Weise, daß an dem Solenoid 244 ein Signal erzeugt wird, welches dazu führt, daß die Stange 95 des Druckluftzylinders 94 nach oben bewegt wird. Dies führt wiederum dazu, daß das rechte Auflager 38 nach oben bewegt wird, siehe Fig. 5. Der Prozessor 200 führt eine zweite Verzögerungszählung von 430 Millisekunden in einem Schritt 326 aus und wartet den Ablauf dieser zweiten Ver­ zögerungszählung ab, so daß adequat Zeit für die Bewegung des Schaftes 95 des Druckluftzylinders 94 zur Verfügung steht. Der Zeitablauf wird in einem Schritt 328 festgestellt, wel­ cher die Taktsignale vom Taktgeber 209 benutzt, um den Ab­ lauf des 430 Millisekunden-Verzögerungszählens in einem Schritt 325 sicherzustellen.

In einem Schritt 330 stellt der Prozessor 200 ein EXTEND- Kommandosignal am 2-Pegelausgang 222 des Ausgangs 204 be­ reit. Dies führt dazu, daß das Restkörperrelais 234 das So­ lenoid 246 so schaltet, daß eine nach außen Bewegung des Schaftes 97 des Druckluftzylinders 98, siehe Fig. 5, ermöglicht wird. Hierdurch wird der letzte Schritt für das Rücksetzen des rechten Auflagers 38 in seiner oberen Position ausge­ führt. Der Prozessor 200 hat nun sequentiell das linke Auf­ lager 36 und das rechte Auflager 38 durch einen kompletten Set von Bewegungen geführt, so daß die Palette nun in der mittleren Position im Palettenhandhabungssystem 34 gehal­ ten wird. Darüber hinaus hat der Prozessor 200 die dermaßen angelieferte Palette auf den Träger 24 eingerastet und so­ wohl das linke als auch das rechte Auflager 36, 38 zurück­ bewegt. Dies ermöglicht und erlaubt das Nachladen einer weiteren Palette auf den dermaßen rückgesetzten Auflagern.

Der Prozessor 200 ist bereit, die Bewegung der eingerasteten Palette weiterzusteuern, während eine andere Palette auf den rückgesetzten Auflagern 36, 38 aufgeladen wird. In Über­ einstimmung mit der Erfindung kann die Bewegung der Palette unmittelbar nach der Beendigung des Schrittes 320 in Fig. 10 erfolgen. Zu diesem Zeitpunkt überschneidet sich das Zurück­ ziehen des rechten Auflagers 38 nicht mit der Bewegung der Palette 22. Auch überschneidet sich das Zurücksetzen des rechten Auflagers 38 von einer zurückgezogenen und abgesenk­ ten Position, wie durch die Schritte 324 bis 330 kommandiert, nicht mit der Bewegung der Palette. Die einzige Vorausset­ zung, relativ in bezug auf die Initialbewegung der Palette ist, daß der Träger 24 zuerst entlang der Achse 26 in der Y-Richtung auf den Nähmaschinenkopf 20 bewegt wird. Diese auslösende Bewegung führt zum Herausführen des Absatzes 118 des Palettenträgers aus der Gabel 120, siehe Fig. 6.

Es sei darauf hingewiesen, daß ein Bewegungssteuerngspro­ gramm für die zuvor erwähnten Bewegungen im Hauptspeicher des Prozessors 200 abgelegt ist. Dieses Bewegungssteuerungs­ programm nutzt eine gespeicherte Liste auf Stichmusterinfor­ mationen, aufgrund dessen die synchronisierte Bewegung der Palette, welche ein Werkstück enthält, unter die auf- und abgehende Nähnadel des Nähmaschinenkopfes 20 bestimmt. Hier­ bei handelt es sich um den STITCH MODE in Fig. 10. Nach dem Ausführen des gewünschten Stichmusters wird die Palette mit dem bearbeiteten Werkstück in die Position zurückge­ führt, wie in Fig. 6 dargestellt. Dies erfordert eine letzte Bewegung des Trägers 24 entlang der Achse 26, so daß der Absatz 118 des Palettenträgers in die Gabel 120 eingeführt wird. Dies dient als Vorbereitung zur weiteren Verarbeitung der eingerasteten Palette durch das Palettenhandhabungs­ system.

In Fig. 11 ist ein MONITOR-Programm in einem Flußdiagramm dargestellt. Dieses MONITOR-Programm ist im Prozessor 200 abgelegt und ist während des zuvor erwähnten STITCH MODES aktiv. Das MONITOR-Programm dient dazu, es wird periodisch ausgeführt, den Status jedweder Palette, welche durch den Bediener entfernt werden muß, aufzuklären. Es sei daran erinnert, daß das Palettenhandhabungssystem 34 in der Lage ist, eine bearbeitete Palette in eine Auswärtsposition zu führen, so daß sie durch den Bediener entfernt werden kann. Die Steuerung für diese besondere Bearbeitung der Palette wird im nachfolgenden näher erläutert. Im Augenblick ist es lediglich wichtig festzuhalten, daß eine Palette tat­ sächlich im Palettenhandhabungsmechanismus 134 zur Ver­ fügung steht. Hiervon ausgehend beginnt das MONITOR-Pro­ gramm entsprechend Fig. 11 mit einem Schritt 332, wobei der Prozessor 200 den Eingang 206 adressiert und abfragt, ob der 2-Pegelsignaleingang 260 auf logisch hoch geschaltet worden ist. In bezug auf Fig. 8 sei daran erinnert, daß eine Palette, welche auf dem Block 144 des Palettenhand­ habungsmechanismus 134 ruht, dazu führt, daß ein Feder­ stift 148 einen Schalter 150 schließt. Das Schließen des Schalters 150 wird durch den Pufferkreis 280 so verar­ beitet, daß ein logisch niedriges Signal am 2-Pegeleingang 260 bereitgestellt wird. Solange dieses logisch niedrige Signal existiert, unternimmt der Prozessor 200 nichts weiter, sondern adressiert lediglich den 2-Pegelsignaleingang 260. Andererseits jedoch, wenn der 2-Pegelsignaleingang 260 auf logisch hoch geschaltet ist, so zählt der Prozessor 200 eine Verzögerung von 3 Sekunden, wie dies im Schritt 334 in Fig. 10 angezeigt ist. Dies wird ausgeführt durch eine Zählung von 3 Sekunden, wobei der Taktgeber 209 die Zählung auf Null dekrementiert. Zu diesem Zeitpunkt setzt der Pro­ zessor 200 eine Flagge A, welche binär 1 bedeutet, und zwar in einem Schritt 336. Dies zeigt an, daß die 3 Sekunden nachfolgend der Entfernung der Palette durch den Bediener verstrichen sind. Wie hieraus klar wird, wird die 3 Sekun­ den-Verzögerng benutzt, um das Rücksetzen des Paletten­ auswurfmechanismus 134 zu ermöglichen. Die Pause von 3 Sekunden gibt dem Bediener genügend Zeit, um die Palette herauszunehmen, bevor der Palettenauswurfmechanismus 134 mit seiner Rücksetzbewegung beginnt.

In den Fig. 12a, 12b ist ein Flußdiagramm dargestellt, wel­ ches ein PALLET UNLOAD-Programm beschreibt, welches die sequentielle Operation des Prozessors 200 während einer Palettenentladesequenz steuert. Daher wird vorausgesetzt, daß eine zuvor eingeführte Palette dem Nähmaschinenkopf 20 zum Nähen zugeführt worden ist und nun bereitsteht für eine Palettenentladesequenz. Dies wird angezeigt, wie in Fig. 12a dargestellt, durch das Ende des STITCH MODES. Es ist davon auszugehen, daß das Ende des STITCH MODES wie in Fig. 12a dargestellt, das Repositionieren des Absatzes 118 des Pa­ lettenträgers in der Gabel 120, wie in Fig. 6 dargestellt, umfaßt.

Die erste Untersuchung, die der Prozessor 200 in einem Schritt 338 ausführt, ist, nachzufragen, ob der 2-Pegelein­ gang 260 logisch niedrig ist. Es sei daran erinnert, siehe die vorhergehende Diskussion zu Fig. 11, daß der 2-Pegelsig­ naleingang 260 dann logisch niedrig ist, wenn der Schalter 150, der verbunden ist mit dem Palettenhandhabungsmechanis­ mus 134, geschlossen ist, welches anzeigt, daß eine Palette immer noch auf dem Palettenauswurfmechanismus 134 aufliegt. Wurde die Palette während der Ausführung des STITCH MODES nicht durch den Bediener entfernt, so folgt der Prozessor 200 dem "YES"-Pfad in Fig. 12a zu einem Schritt 314 und über­ trägt den ASC II-codierten Befehl "REMOVE OLD PALLET" zum Display 212. Wie bereits oben ausgeführt worden ist, kom­ muniziert der Prozessor 200 mit dem Keyboard-Display- Steuergerät 208 über den Adressen- und Datenbus 202 im Standard ASC II-Code. Das Keyboard-Display-Steuergerät 208 wiederum überträgt Zeichengeneriersignale über den Display­ bus 216 zum Display 212. Die Botschaft ist danach in übli­ cher Weise auf dem Display 212 abgebildet.

Der Prozessor 200 fragt nun in einem Schritt 342, ob der 2-Pegelsignaleingang 260 auf logisch hoch geschaltet ist, anzeigend die Entfernung der Palette aus dem Palettenhand­ habungsmechanismus 134. Ruht die Palette noch immer auf dem Palettenhandhabungsmechanismus 134, so wird der "NO"-Weg zurück zum Schritt 340 verfolgt und die "REMOVE OLD PALLET"- Botschaft wird erneut auf dem Display 212 abgebildet. Der 2-Pegelsignaleingang 260 wird erneut durch den Prozes­ sor 200 adressiert, um aufzuklären, ob das Eingangssignal auf logisch hoch geschaltet hat, anzeigend, daß die Palette aus dem Palettenhandhabungsmechanismus 134 entfernt wurde. Wenn dies endlich der Fall ist, wird der "YES"-Pfad ver­ folgt und der Prozessor 200 überträgt die ASC II-Botschaft "THANKS" zum Display 212 in einem Schritt 344. Der Prozes­ sor 200 zählt nun eine Verzögerung von 3 Sekunden in einem Schritt 346 aus und setzt danach eine Flagge A gleich einer binären 1 in einem Schrit 348. Es sei daran erinnert, daß diese Sequenz von Schritten sicherstellt, daß der Bediener genügend Zeit hat, um die Palette zu entfernen.

Nachdem das Zeichen Flagge A gleich binär 1 gesetzt worden ist, fragt der Prozessor 200 in einem Schritt 350 das Key­ board-Diesplay-Steuergerät 208, ob ein "START" am Keyboard 210 eingegeben worden ist. Der Prozessor 200 wartet das "START"-Signal vom Keyboard 210 ab, bevor der "YES"-Pfad zurück zum Schritt 338 beschritten wird. Es sei darauf hin­ gewiesen, daß die Schleife, die zuvor erläutert worden ist, logischerweise voraussetzt, daß die Palette nicht entnommen worden ist, nachdem sie im STITCH MODE fertiggestellt wurde. Dies erfordert, daß die Maschine erneut durch den Bediener gestartet wird, da der Schritt 350 evident eine "START"- Autorisation benötigt. Diese Programmschleife ist über­ flüssig, wenn die Palette zuvor vor Beendigung des STITCH MODES entfernt worden ist. Hieraus folgt, daß der 2-Pegel­ signaleingang 260 ein logisches hohes Signal führt, wel­ ches eine "NO"-Antwort im Schritt 338 auf die Untersuchung des Prozessors 200 verursacht. Der "NO"-Pfad wird demzufolge beschritten vom Schritt 338 zum Schritt 352, siehe Fig. 12a. Der Schritt 352 erfordert vom Prozessor 200, daß dieser fragt, ob die Flagge A gleich binär 1 ist und somit anzeigt, daß 3 Sekunden nach dem Entfernen der Palette verstrichen sind. Es sei daran erinnert, daß die Flagge A keine binäre 1 erzeugt, solange nicht 3 Sekunden verstrichen sind und mithin dem Bediener genügend Zeit verblieben ist, die Pa­ lette zu entfernen. Dies kann ablaufen für den Fall, daß das MONITOR-Programm angefangen hat, 3 Sekunden auszuzählen, und zwar am Ende des STITCH MODES. In jedem Fall wartet der Prozessor 200 das Setzen der Flagge A auf binär 1 ab. Tritt dieser Fall ein, so gibt der Prozessor in einem Schritt 354 ein EXTEND-Kommandosignal an den 2-Pegelaus­ gang 228 des Ausgangs 204 ab. In bezug auf Fig. 9 führt die Präsenz des EXTEND-Kommandosignals am 2-Pegelausgang 228 dazu, daß das Festkörperrelais 240 dem Solenoid 252 ein Signal zuführt, welches dazu führt, daß der Ausgang 154 des Luftzylinders 152 ausgefahren wird. Dieses Ausfahren des Ausgangs 154 des Luftzylinders 152 führt dazu, daß der Auswurfmechanismus 134 rückwärts in seine Ausgangs­ position gedreht wird.

In einem nächsten Schritt 356 fragt der Prozessor 200 ab, ob der 2-Pegelsignalausgang 262 auf logisch niedrig ge­ schaltet ist. Wie sich aus Fig. 9 ergibt, erhält der 2-Pegel­ signaleingang 262 ein gepuffertes Signal vom Schalter 178 über den Pufferkreis 282. Der Schalter 178 schließt, wenn der Auswurfmechanismus 134 halbwegs nach innen gefahren ist. Diese Bedingung Schalter geschlossen resultiert in einem logisch niedrigen Signal am 2-Pegeleingang 262. Wenn mithin gemessen wurde, daß der Auswurfmechanismus eine Bewegung nach innen halbwegs ausgeführt hat, so setzt der Prozessor 200 die Flagge A in einem Schritt 358 auf Null.

In einem Schritt 360 gibt der Prozessor 200 als nächstes ein RETRACT-Kommandosignal zu dem 2-Pegelausgang 224 des Aus­ gangs 204 aus. Dies führt dazu, daß das Festkörperrelais 236 dem Solenoid 248 ein Signal zuführt, welches zum Einziehen des Schaftes 108 des Druckluftzylinders 110 führt. Hieraus resul­ tiert das Aufheben des Einrastmechanismus 66, wie dies zuvor anhand der Fig. 7 dargestellt worden ist. Insbesondere wird der Keil 62 aus der V-förmigen Ausnehmung 58 der Palette 22 hinausbewegt. Nunmehr liegt die Palette nur noch auf den Palettenträgern 80 und 82 sowie der Basis 96 auf. Zurück­ kehrend zur Fig. 12a ist festzuhalten, daß der Prozessor 200 sicherstellt, daß die zuvor erwähnte Aktion auftritt, wenn eine Verzögerng von 100 Millisekunden in einem Schritt 362 ausgezählt worden ist, und zwar folgend der Ausgabe des RETRACT-Kommandosignals zum 2-Pegelausgang 224 im Schritt 360. Nach dem Ablauf der eingestellten Verzö­ gerung gibt der Prozessor 200 in einem Schritt 364 ein RE­ TRACT-Kommandosignal an den 2-Pegelausgang 226 des Ausgangs 204. Anhand der Fig. 9 ist ersichtlich, daß das RETRACT- Kommandosignal am 2-Pegelausgang 226 das Festkörperrelais 238 so schaltet, daß an dem Solenoid 250 die entsprechen­ den Signalbedingungen vorherrschen. Dies erlaubt, die Aus­ gangsstange 129 des Druckluftzylinders 128 zurückzuziehen und die Gabel 120 mit dem Absatz 118 des Palettenträgers in die rückwärtige Position sich zu bewegen, wie dies in Fig. 7 ersichtlich ist. Der Zahn des Palettenträgers 80 wird von unterhalb der Palette wegbewegt, so daß es der Palette möglich wird, mit der Vorderkante nach unten zu fallen.

In Fig. 12b ist die Fortsetzung des Flußdiagramms der se­ quentiellen Logik in Fig. 12a enthalten. Insbesondere soll darauf hingewiesen werden, daß der erste Schritt in Fig. 12b, das ist der Schritt 364, lediglich eine Wiederholung des letzten Schrittes ist, welcher ausgeführt wird vom Prozes­ sor 200, siehe Fig. 12a. Der nächste Schritt 366, der von dem Prozessor 200 vorzunehmen ist, siehe Fig. 12b, ist nach­ zufragen, ob der 2-Pegelsignaleingang 260 auf logisch nie­ drig geschaltet hat. Aus Fig. 9 ist entnehmbar, daß der 2- Pegelsignaleingang 260 ein gepuffertes Signal vom Schalter 150 erhält. Der 2-Pegelsignaleingang ist dann logisch nie­ drig, wenn der Schalter 150 geschlossen ist. Unter Heran­ ziehung der Fig. 8 sei daran erinnert, daß der Schalter 150 dann geschlossen ist, wenn eine Palette auf dem Paletten­ auswurfmechanismus ruht. Liegt diese Bedingung vor, so wird der "YES"-Weg in Fig. 12 verfolgt. In einem nächsten Schritt 368 gibt der Prozessor 200 ein RETRACT-Kommandosignal an den 2-Pegelausgang 228 aus. Dieses RETRACT-Kommandosignal führt am 2-Pegelausgang 228 zum Schalen des Festkörperrelais 240 in der Weise, daß am Solenoid 252 eine Bedingung vor­ herrscht, die zum Zurückziehen des Schaftes 154 des Luft­ zylinders 152, siehe Fig. 8, führt. Dieses Zurückziehen führt dazu, daß der Auswurfmechanismus 134 eine Bewegung nach auswärts beim Transport der Palette macht und diese daher in eine Position bringt, aus welcher sie der Bedie­ ner der Maschine entfernen kann. Die Auswärtsbewegung wird durch den Prozessor 200 in einem Schritt 370 beobachtet, in welchem gefragt wird, ob der 2-Pegelsignalausgang 262 auf logisch hoch geschaltet hat. Der Schalter 178 öffnet, wenn der Palettenauswurfmechanismus 134 halbwegs die Aus­ wärtsbewegung vollendet hat. Hat der 2-Pegelsignaleingang 262 auf logisch hoch geschaltet, so gibt der Prozessor 200 in einem Schritt 372 ein EXTEND-Kommandosignal an den 2- Pegelausgang 226. Wie aus Fig. 9 ersichtlich ist, führt dies dazu, daß das Festkörperrelais 238 in der Weise schaltet, daß dem Solenoid 250 ein Signal zugeführt wird, welches den Ausgang 129 des Druckluftzylinders 128 nach außen bewegt. Dies führt dazu, daß die Gabel 120 wieder mit dem Absatz 118 des Palettenträgers in Eingriff gerät und so den Paletten­ träger 80 zurück in seine Ausgangsposition bewegt. Diese Po­ sition ist in Fig. 6 dargestellt. Die Rücksetzposition des Palettenträgers 80 führt dazu, daß eine Palette zwischen den Palettenträger 80 und 82 getragen werden kann. Im Schritt 374, siehe Fig. 12b, fragt der Prozessor 200, ob der Palet­ tenträger 80 tatsächlich in der Position ist. Dies wird da­ durch ausgeführt, daß gefragt wird, ob der 2-Pegelsignal­ ausgang 258 auf logisch niedrig gegangen ist. In diesem Zu­ sammenhang ist der Schalter 131 dann geschlossen, wenn die Gabel 120 bzw. der Schaft 129 voll ausgefahren ist.

Wenn diese Signalbedingung aufträgt, so schreitet der Prozessor 200 zum nächsten Schritt im Flußdiagramm, Fig. 12b.

Der nächste Schritt 376 erfordert eine Untersuchung des Signalstatus der 2-Pegel-Signaleingänge 264 und 266. Es wird daran erinnert, daß die 2-Pegel-Signaleingänge 264 und 266 die gepufferten Signalbedingungen der auf den Leitungen 52, 53 vorhandenen Signale empfängt. Es wird weiter daran erinnert, daß die Signale auf den Lei­ tungen 52 und 53 dann logisch niedrig sind, wenn kein Palettencode durch den Palettenidentifizierungssensor, 50, siehe Fig. 3, festgestellt worden ist. Die Signalbedin­ gungen werden durch die Pufferkreise 284 und 286 inver­ tiert, so daß ein logisches hohes Signal an den 2-Pegel- Eingängen 264 und 266 in Fig. 9 erscheint. Es sei auch daran erinnert, daß die Signale auf den Leitungen 52 und 53 logisch hoch sind, wenn ein Palettencode durch den Palettenidentifizierungssensor 50 festgestellt worden sind. Dies führt zu logisch niedrigen Signalbedingungen an den 2-Pegel-Signaleingängen 264 und 266. Der Prozes­ sor 200 ist daher in der Lage, aufzuklären, festzustel­ len, ob eine Palette in den Palettenauflagern 36, 38 vorhanden ist, in dem er im Schritt 346 abfragt, ob bei­ de 2-Pegel-Signaleingänge logisch hoch sind. für den Fall, daß keine Palette vorhanden ist, wird der "JEZ"- Weg im Schritt 376 zum Knoten "A" in Fig. 10 beschrit­ ten. Aus Fig. 10 ergibt sich, daß der Knoten "A" auf­ wärts zum Schritt 300 führt. Schritt 300 erfordert vom Prozessor 200, daß dieser ein START-Kommando vom Be­ diener erhält. Das START-Kommando wird selbstverständ­ lich nur dann ausgegeben, wenn der Bediener eine Palet­ te in die Auflager 36, 38 eingeführt hat. Zurückkommend auf Fig. 12b sei darauf hingewiesen, daß für den Fall, daß eine Palette tatsächlich auf den Auflager 36, 38 am Ende des Palettenentladens vorhanden ist, mindestens einer der 2-Pegel-Signaleingänge 264, 266 logisch niedrig sein wird. Dies gestattet, daß der Prozessor 200 den "NO"-Weg zum Knoten "B" im Flußdiagramm der Fig. 10 verfolgt. Dies führt zu einer automatischen Palettenlade­ sequenz, wie dies durch die in Fig. 10 dargestellte Pa­ lettenladesequenz erzwungen wird. Die automatische Pa­ lettenladesequenz tritt ohne das Eingreifen des Bedieners auf. In dieser Betriebsart können Paletten automatisch durch das Palettenhandhabungssystem 34 ohne jede Verzö­ gerung verarbeitet werden. Aus vorhergehendem wird klar, daß lediglich eine bestimmte bevorzugte Ausführungsform des automatischen, gesteuerten Palettenhandhabungssys­ tems offenbart worden ist.

Claims (10)

1. Näheinheit mit einer Nähmaschine, mit einer selbsttätig arbeitenden Steuerung und einer mit der Steuerung zusammen­ arbeitenden Antriebseinrichtung zum Bewegen eines paletten­ förmigen Nähgutträgers in X- bzw. Y-Richtung, wobei in dem Nähgutträger ein Werkstück eingebracht ist, auf dem ein vorbestimmter Nahtverlauf ausgeführt wird, und wobei vor dem Ausführen des Nahtverlaufs der Nähgutträger in die Antriebs­ einrichtung einbringbar ist, dadurch gekenn­ zeichnet,

• a) daß ein Einrastmechanismus (62, 64, 66, 68, 128, 129, 130, Fig. 7) für den Nähgutträger (22) derart ausgebildet und in der Näheinheit angeordnet ist, daß bei lösender Betätigung des Einrastmechanismus ein bezüglich der Antriebseinrichtng (24, 26, 27, 28, 30, 32) eingerasteter Nähgutträger (22) freigegeben wird und nach unten zu einer Entladestation geführt wird, und
• b) daß die Entladestation (134, 152, 160, 176), die einen mit der Steuerung (200, 202, 204, 206, 208) verbundenen und von dem nach unten geführten Nähgutträger (22) betätigbaren Schalter (150) aufweist, zum Ergreifen und Bewegen des freigegebenen Nähgutträgers derart ausgebildet und angeordnet ist, daß der nach unten geführte Nähgut­ träger bei Betätigung des Schalters (150) von der Entladestation in eine Entnahmeposition gebracht wird.

2. Näheinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einrastmechanismus (62, 64, 66, 68, 128, 129, 130, Fig. 7) einen Keil (62) aufweist, der derart ausgebildet und angeordnet ist, daß dieser Keil außer Eingriff mit dem Nähgutträger (22) bringbar ist, so daß eine Freisetzung der Unterseite des Nähgutträgers (22) zu dessen Absenken auf die Entladestation (134, 152, 160, 176) erfolgen kann.

3. Näheinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Keil (62) um eine Achse schwenkbar angeordnet ist.

4. Näheinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Entladestation einen Block (144) aufweist, der mindestens einen Stift (140 bzw. 142) aufweist, der mit dem Nähgutträger in Eingriff tritt, wobei der Nähgutträger (22) bei der Entladebewegung in Eingriff mit mindestens einem Stift (140, 142) bleibt.

5. Näheinheit nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (144) schwenkbar an einer Strebe (160 bzw. 162) gelagert ist, und daß die Entladestation (134, 152, 160, 176) außerdem ein die Drehung des Blockes (144) begrenzendes Verbindungselement (172 bzw. 174) aufweist.

6. Näheinheit nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalter (150) mit dem Stift (140, 142) in Eingriff steht und durch diesen betätigbar ist, und daß der Nähgutträger (22) den Schalter (150) mittels dieses Stiftes (140, 142) betätigt, und daß dieser Stift in eine Bohrung (136 bzw. 138) des Nähgutträgers (22) eingreift.

7. Näheinheit nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Entladestation ein Paar von Blöcken (144, 146) sowie ein Paar von Streben (160, 162) sowie gegebenenfalls ein Paar von Verbindungselementen (172, 174) aufweist.

8. Näheinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekenn­ zeichnet durch eine Gleitfläche (176), an der ein Rand des Nähgut­ trägers (22) in eine Entnahmeposition herabgleiten kann.

9. Näheinheit nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stift (140 bzw. 142) derart ausgebildet und ange­ ordnet ist, daß seine Rückführung in die Aufnahmeposition für die Aufnahme des Nähgutträgers aus der Antriebs­ einrichtung verhindert wird und ein nächster Nähgutträ­ ger aus der Antriebseinrichtng nicht freigegeben wird, solange der Nähgutträger (22) in Eingriff mit dem Stift (140, 142) steht.

10. Näheinheit nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalter (150) derart ausgebildet und in der Näh­ einheit angeordnet ist, daß bei durch den Nähgutträger betätigter Schalterstellung der weitere selbsttätige Be­ trieb verhindert wird.