DE2534935A1

DE2534935A1 - Fasermattenmaterial, insbesondere in form von wundverbaenden oder von auskleidungen oder oberflaechenbeschichtungen von prothetischen vorrichtungen, und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2534935A1
Application number: DE19752534935
Authority: DE
Inventors: Ian Derek Cockshott; Francis James Thomas Fildes; Graham Ernest Martin
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1974-08-05
Filing date: 1975-08-05
Publication date: 1976-02-19
Also published as: DE2534935C2; CA1090071A; FR2281448A1; IT1044659B; US4044404A; FR2281448B1; US4043331A; SE423489B; US4878908A; SE7508781L; JPS5140476A; GB1527592A; JPS6043981B2

Description

TlEDTKE - BüHLING " KtNNt

Dipl.-Chem. Bühling Dipl.-lng. Kinne

9CO/QOC ⁸ München 2, Postfach 202403

/LO O 4 Ό O O Bavariaring4

Tel.: (0 89) 53 96 53 -

Telex: 5 24345 tipat

cable: Germaniapatent München

5. August 1975

B 6770

Imperial Chemical Industries Limited London, Großbritannien

"Fasermattenmaterial, insbesondere in Form von Wundverbänden oder von Auskleidungen oder Oberflächenbeschichtungen von prothetischen Vorrichtungen, und Verfahren zu seiner Herstellung"

Die Erfindung betrifft ein Fasermattenmaterial. Insbesondere betrifft die Erfindung das vorstehende Fasermattenmaterial in Form von Wundverbänden oder von Auskleidungen oder Oberflächenbeschichtungen von prothetischen Vorrichtungen. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des vorstehenden Fasermattenmaterials.

Das elektrostatische Spinnen von Flüssigkeiten einschließlich Lösungen zu Fasern stellt ein bekanntes Verfahren dar und ist in einer Vielzahl von Patentschriften, wie auch in der allgemeinen Literatur, beschrieben worden.

Beim elektrostatischen Spinnen (nachstehend auch als "Ziehen" bezeichnet) wird eine Flüssigkeit in ein elektrisches Feld überführt unä dadurch werden aus der Flüssigkeit Fasern erzeugt, die eine Neigung aufweisen, zur Elektrode gezogen zu werden. Die aus der Flüssigkeit gezogenen Fasern härten üblicherweise beim Ziehen z.B. durch Abkühlen (wie dies bei Flüssigkeiten der Fall ist, die bei

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Raumtemperaturen üblicherweise

Deutsche Bank (München) Kto. 51/61070 Dresdner Bank (München) Kto. 3939844" Postscheck (München) Kto. E7D-43-B04

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ein festes Material darstellen), durch chemisches Härten (wie durch Behandeln mit härtenden Dämpfen) oder durch Verdampfen des Lösungsmittels (wie durch Dehydratisieren). Die als Produkt erhaltenen Pasern können auf oder in einer an geeigneter Stelle angeordneten Sammeleinrichtung gesammelt und dann von dieser abgezogen werden.

Mittels des elektrostatischen Ziehens erhält man dünne Fäden mit Durchmessern von ungefähr 0,1 bis 25 Mikron, vorzugsweise von 0,5 bis 10 Mikron und insbesondere von 1,0 bis 5 Mikron.

Es wurde gefunden, daß in Form einer Matte mit geeigneter Dicke gesammelte Fasern wegen der den hergestellten Matten innewohnenden Porosität ein nicht-gewebtes Material bilden, das sich für eine Vielzahl von Anwendungszwecken eignet, welche von der Zusammensetzung der Fasern, der Dichte ihrer Ablagerung, den Faserdurchmessern und der Faserfestigkeit, sowie von der Dicke und der Form' der aus den Fasern hergestellten Matten abhängen. Es ist außerdem möglich, die hergestellten Matten zur Modifizierung ihrer Eigenschaften mit anderen Materialien nachzubehandeln, wodurch z.B. die Festigkeit oder die Wasserbeständigkeit der Matten verbessert werden kann.

Durch entsprechende Wahl der Zusammensetzung der Fasern, wie durch Ziehen aus einer Flüssigkeit-aus einer Vielzahl von Komponenten, die, jede für sich, zur Erzielung der erwünschten Eigenschaften des fertigen Produkts beitragen, oder durch gleichzeitiges Ziehen

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von Fasern mit verschiedenen Zusammensetzungen aus verschiedenen Ausgangsflüssigkeiten und gleichzeitiges Ablagern der Fasern zu einer Matte aus innig vermischten Fasern verschiedener Zusammensetzung ist es möglich. Fasern bzw. Matten mit unterschiedlichen Eigenschaften herzustellen. Außerdem ist es möglich, Matten aus mehreren Schichten verschieden zusammengesetzter Fasern (oder aus Fasern gleicher Zusammensetzung, die jedoch unterschiedliche sonstige Eigenschaften, wie unterschiedliche Durchmesser aufweisen) herzustellen, indem man z.B. die Zeitdauer verändert, innerhalb der die Fasern auf der Oberfläche der Sammeleinrichtung abgelagert werden. Eine Möglichkeit einer solchen Abwandlung wäre z.B. die Verwendung einer beweglichen Sammeleinrichtung, die sich nacheinander an mehreren Spinndüsen vorbeibewegt, aus denen elektrostatisch Fasern gezogen werden, die nacheinander auf die Sammeleinrichtung aufgebracht werden, sobald diese die entsprechende Stelle, relativ zu den einzelnen Spinndüsen, erreicht hat.

Auf diese Weise ist es möglich, ein erfindungsgemäßes Fasermattenmaterial herzustellen, das aus einer Vielzahl von organischen Fasern besteht, die elektrostatisch aus einer, das betreffende Material oder ein Ausgangsmaterial zur Herstellung des betreffenden Materials enthaltenden Flüssigkeit gezogen worden sind.

Unter "Fasermattenmaterial" werden in der vorliegenden Beschreibung alle Ablagerungsschichten aus elektrostatisch gezogenen Fasern, sowohl in Form von drei- wie von zweidimensionalen Gegenständen verstanden.

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Gemäß einer Ausführungsform betrifft die Erfindung Formstücke aus Matten aus elektrostatisch gezogenen Fasern in zur Verwendung als Wundverband geeigneter Form. Ein besonderer Vorteil der Verwendung von aus elektrostatisch gezogenen Fasern hergestellten " Materialien als Wundverband besteht darin, daß die Fasern sehr kleine Durchmesser aufweisen können und man auf diese Weise ein Fasermattenmaterial mit sehr kleinen Zwischenräumen zwischen den einzelnen Fasern des Materials erhält, das demgemäß eine große Oberfläche aufweist. Sofern der Wundverband aus einem benetzbaren Polymerisat hergestellt worden istj neigt das Blut oder das Serum aus der Wunde dazu, in den Verband einzudringen, bzw. diesen zu durchdringen und in diesem Fall fördert eine hohe Oberfläche des Wundverbandes die Gerinnung, Derartige Wundverbände aus Materialien mit hohen Oberflächen können deshalb als Notverbände zur Stillung von Blutungen verwendet werden. Geeignete Polymerisate zur Herstellung von Materialien für solche Wundverbände mit hohen Oberflächen sind z.B. die Polyurethane. Ein aus einem nicht benetzbaren Polymerisat hergestellter Wundverband weist insbesondere den Vorteil auf, daß er bei ausreichend kleinen-Zwischenräumen zwischen den einzelnen Fasern von z.B. 1 bis 100 Mikron nicht von Gewebeflüssigkeit einschließlich Blut durchtränkt wird, so daß diese Flüssigkeiten in der Nähe der Wunde zurückgehalten werden und dort gerinnen. Außerdem wird anschließend die Entfernung des Wundyerbandes erleichtert, da dieser wegen der nichtvorhandenen Durchtränkung beim Gerinnen der Gewebeflüssigkeiten nicht mit der Wunde verklebt. Außerdem weisen derartige Wundverbände den Vorteil auf, daß sie wegen ihrer ausreichend großen Porosität einen Austausch von Sauerstoff und Wasser-

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dampf zwischen der Atmosphäre und der Wundoberfläche erlauben. Für den vorbeschriebenen Zweck geeignete, nicht benetzbare Polymerisate sind ζ.B.gesättigte Polyester, wie Polyäthylenterephtalat, fluorierte Verbindungen und insbesondere Fluorkohlenwasserstoffe, wie Polytetrafluoräthylen und die Silikone.

Die vorbeschriebenen Wundverbände' können natürlich auf geeignete Unterlagen oder Verstärkungsmaterialien, wie auf gewebte Fasermatten mit anderen erwünschten Eigenschaften , aufgebracht werden oder sie können durch Oberflächen- oder andere Behandlungen mit antiseptischen oder andere Wundheileigenschaften aufweisenden Materialien verbunden werden.So kann z.B. die Blutgerinnung durch Einverleiben oder Aufbringen eines Gerinnungsbeschleunigungsmittels oder eines Gerinnungsinitiators in oder auf die Fasermatte und/oder die mit ihr verbundenen Materialien gefördert werden. Außerdem kann die erfindungsgemäße Fasermatte auf Materialien, wie wasserdichte Schichten zum Schutz der Matte gegen die unerwünschten Wirkungen von z.B. Feuchtigkeit bzw. Schmutz aufgebracht werden.

Vorzugsweise enthält der erfindungsgemäße Wundverband eine Matte aus einem flexiblen, nicht absorbierenden, porösen und hydrophoben Material und ist außerdem auf einer nicht absorbierenden Unterlage befestigt. Diese Unterlage besteht vorzugsweise aus einem hydrophoben Material, was jedoch nicht von wesentlicher Bedeutung ist. Der erfindungsgemäße Wundverband kann außerdem Mittel zum Aufpressen des Fasermattenmaterials , wie eine dehnbare elastische Bandage enthalten.

Gemäß einer vorzugsweisen Ausführungsform besteht der erfindungsgemäße Wundverband im wesentlichen aus einer Unterlage, die auf einer Seite eine klebende Oberfläche aufweist, auf welche ein Streifen des erfindungsgemäßen Pasermattenmaterials mit der erforderlichen Porosität aufgeklebt worden ist und weist gegebenenfalls zwischen der vorgenannten Unterlage und dem erfindungsgemäßen Fasermattenmaterial ein Polster aus einem . absorbierenden bzw. einem nicht absorbierenden Material auf.'

Nicht klebende erfindungsgemäße Wundverbände wurden auf ihre Wirksamkeit geprüft, indem man sie auf die Oberflächen von Wunden von Kaninchen aufbrachte, denen an dieser Stelle die Haut in ihrer vollen ^üicke entfernt worden ist, wonach die fortschreitende Heilung der Wunde beobachtet und mit der von Kontrollwunden verglichen wurde. Der erfindungsgemäße Wundverband führte zu einer normalen Heilung mit nur geringfügigem bzw. keinem Durchsickern von Flüssigkeit durch den Verband und unter denkbar geringem Ankleben des Wundverbandes am Wundschorf.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die Erfindung Formstücke aus Matten aus elektrostatisch gezogenen Fasern in Form von Auskleidungen oder Oberflächenbeschichtungen von Vorrichtungsgegenständen, welche in Kontakt mit Körperflüssigkeiten, wie Blut oder Lymphserum, stehen können. Es kann sich dabei um röhrenförmige oder unregelmäßig geformte Matten handeln.

Die Schwierigkeit der Entwicklung von in zufriedenstellender

Weise mit Blut oder Körpergewebe verträglichen Oberflächen auf z.B. künstlichen Herzen bzw. anderen kreislaufstützenden Vorrichtungen, sowie von verträglichen Auskleidungen von beschädigten natürlichen, wie von künstlichen Blutgefäßen stellt ein Hindernis fürdie Entwicklung von sicheren künstlichen Organen und Geweben dar. Es wurde jetzt gefunden, daß das Überziehen der Oberflächen von künstlichen Organen und Geweben mit Beschichtungen aus dünnen Fasern eines geeigneten Materials zur Verbesserung der Verträglichkeit dieser künstlichen organe bzw. Gewebe mit dem Blut und anderen Körperflüssigkeiten führen kann. Für diesen Zweck ist es jedoch wünschenswert, Überzüge aus sehr dünnen Schichten aufzubringen. Es hat sich jetzt gezeigt, daß sich für solche sehr dünnschichtige überzüge Beschichtungen aus elektrostatisch gezogenen Fasermatten besonders eignen, welche alle kritischen Anforderungen erfüllen.

Besonders wünschenswerte Eigenschaften solcher vorbeschriebenen überzüge sind zum Beispiel:

(a) Sehr kleine Faserdu.rchmesser (im Verhältnis zur Größe der Zellen), so daß sich Faserdurchmesser von 0,1 bis zu 10 Mikron und insbesondere von 0,5 bis zu 5 Mikron besonders eignen.

(b) Eine das Eindringen der Zellen in die Poren erlaubende Porosität und somit mittlere Porendimensionen von ungefähr 5 bis 25 und vorzugsweise von ungefähr 7 bis 15 Mikron.

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(c) Eine Dicke der Beschichtung von vorzugsweise ungefähr 10 bis 50 Mikron.

(d) Die Beschichtung sollte mittels eines Verfahrens mit dem Gegenstand, der mit ihr beschichtet werden soll, verbunden werden .können, das nicht zu einer Verschlechterung der vorbeschriebenen Eigenschaften führt.

(e) Die Beschichtung darf keine Stoffe oder Materialien enthalten, welche bei Kontakt mit dem Körper, den Körperzellen oder den Körperflüssigkeiten diesem (diesen) gegenüber eine schädliche Wirkung entfalten..

Das elektrostatische Ziehen von Fasern stellt ein Verfahren zur Herstellung solcher Überzugsschichten zur Verfügung, die sich auf vollkommene Weise den Dimensionen und Konturen der zu beschichtenden Gegenstände anpassen lassen, indem man die Oberfläche dieses Gegenstandes oder einen Positiv- oder Negativabdruck dieses Gegenstandes als Sammeleinrichtung beim elektrostatischen Herstellungsverfahren für die erfindungsgemäßen Fasermatten verwendet.

Zur Herstellung solcher Überzugsschichten eignen sich zum Beispiel Polymerisate und insbesondere inerte Polymerisate. Vorzugsweise werden zu. Herstellung dieser Überzugsschichten fluorierte Kohlenwasserstoffe, wie Polytetrafluoräthylen, aus dessen Dispersion in einem geeigneten Dispersionsmediun bequem F'asem gezogen werden.können, sowie Polyurethane, deren Fasern sich aus Polyurethanlösungen ziehen lassen, verwendet. .

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Für einige Anwendungszwecke kann die Matte als solche eine ausreichende Festigkeit aufweisen und aus ausreichend dicken Fasern hergestellt sein, um ohne unterstützende bzw. verstärkende Unterlage oder unterstützendes Trägermaterial verwendet werden zu können, in welchem Fall die Matte nicht als Auskleidung oder Überzugs- bzw. Oberflächenbeschichtung zu bezeichnen ist. So können z.B. aus elektrostatisch gezogenen Fasern selbsttragenden röhrenförmige Gegenstände aus Materialien, wie Polytetrafluoräthylen oder Polyurethanen hergestellt werden, die z.B. als prothetische Blutgefäße verwendet werden können.

Die aus elektrostatisch gezogenen Fasern hergestellten Produkte, wie röhrenförmige Gegenstände oder andere Formteile, können, wie vorstehend beschrieben, ohne Verstärkung eine ausreichende Festigkeit aufweisen, üblicherweise wird das Material jedoch vorzugsweise verstärkt und z.B. auf eine Seite des erfindungsgemäßen Materials eine Verstärkungsschicht aufgebracht, die ihrerseits ebenfalls aus elektrostatisch hergestellten Fasern hergestellt worden sein kann, oder die Verstärkung wird in das erfindungsgemäße Material so eingearbeitet, daß es von dessen Wänden vollständig umschlossen wird. Demgemäß können durch elektrostatisches Ziehen von Fasern gewonnene Produkte durch Einarbeiten von gewebten oder nicht gewebten Textilmaterialien oder von anderen Faseranordnungen in das betreffende Produkt verstärkt werden. Insbesondere wird als Verstärkung eine Spirale aus geeigneten Fasern verwendet, die in röhrenförmige Gegenstände aus dem erfindungsgemäßen Material eingearbeitet wird. Obwohl die Verstärkung üblicherweise so in die aus dem

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erfindungsgemäßen Material hergestellten Gegenstände eingearbeitet wird, daß sie von den Wänden dieser Gegenstände vollständig eingeschlossen wird, wird die Möglichkeit nicht ausgeschlossen, die Verstärkung, sofern dies nicht zu Nachteilen führt, auf der Oberfläche des Produkts aus dem erfindungsgemäßen Material anzubringen. Die Dicke der Verstärkung hängt unter anderem von der Dicke des erfindungsgemäßen Fasermattenmaterxals, vom Platz der Verstärkung und von der erwünschten Festigkeit ab. Im allgemeinen weist die VeiStärkung eine geringere Dicke als das erfindungsgemäße, zu verstärkende Mattenmaterial auf, obwohl in Fällen, in denen die Verstärkung auf der Oberfläche des Gegenstandes aus dem erfindungsgemäßen Mattenmaterial angebracht ist und gegebenenfalls über diese hinausragt, die Verstärkung dicker als das Mattenmaterial sein kann. Im allgemeinen beträgt die Dicke der Verstärkung oder Verstärkungsfasern ungefähr das 0,1-bis 10-fache und vorzugsweise das 0,2- bis 0,8-fache der Dicke des erfindungsgemäßen Mattenmaterials.

Als Verstärkungsmaterialien eignen sich z.B. metallische und Polymerisatmaterialien, sowie Glasfasern. Röhrenförmige Gegenstände aus dem erfindungsgemäßen Fasermattenmaterial und andere prothetische Vorrichtungen aus diesem Material weisen gegenüber den herkömmlicherweise für diesen Zweck verwendeten Gegenständen den Vorteil auf, daß sie zur Bildung einer dünneren Schicht an einkapselndem natürlichem Gewebe führen, so daß Röhren mit geringerem Durchmesser verwendet werden können, ohne daß es zu einem Verstopfen der Röhren durch natürliches Gewebe kommt.

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Das erfindunggemäße Fasermattenmaterial kann aus elektrostatisch aus einer Lösung oder einer Dispersion eines Polymerisats oder eines Ausgangsmaterials zur Herstellung des betreffenden Polymerisats gezogenen Fasern hergestellt worden sein. Polymerisate, deren Fasern zweckdienlicherweise aus den Polymerisatlösungen gezogen werden j sind z.B die faserbildenden Thermoplastmaterialien mit hohen Molekulargewichten und insbesondere die Polyurethane, die Polyamide, und die Polyacrylnitrile. Polymerisate, deren Fasern geeigneterweise aus Polymerisatdispersionen gezogen werden, sind z.B.Polytetrafluoräthylen und die Polyester, sowie die vorgenannten Polymerisate. Ausgangsmaterialien zur Herstellung von Polymerisaten, die sich zum Ziehen von Polymerisatfasern aus den betreffenden Ausgangsmateriallösungen eignen, sind z.B. Harnstoff-Formaldehydlösungen, bei denen nach dem Ziehen der Fasern die Komponenten durch Behandeln mit Säuredämpfen vernetzt werden können.

Bei wasserlöslichen Polymerisaten, wie Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon und Polyäthylenoxid, werden die Fasern geeigneterweise aus den wässrigen Polymerisatlösungen gezogen. Obwohl erfindungsgemäße Fasermatten aus wasserlöslichen Polymerisaten gegebenenfalls auch in unbehandeltem Zustand verwendet werden können, werden sie vorzugsweise doch durch Vernetzen in eine ein gewisses Mindestmaß an Wasserunlöslichkeit aufweisende Form überführt.

Werden die Fasern für die erfindungsgemäßen Fasermatten aus einer Dispersion gezogen, so wird vorzugsweise ein Ausgangsmaterial verwendet, das außerdem eine Lösung einer zusätzlichen Komponente enthält, welche zu einer Erhöhung der Viskosität der Suspension

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und zur Verbesserung ihrer Faserbildungseigenschaften führt. Es wurde jetzt gefunden, daß es für diesen Zweck besonders bequem ist, ein zusätzliches organisches Polymerisatmaterial zuzusetzen, das sich erwünschtenfalls nach der Faserbildung beim Sintern zerstören läßt.

In diesem Fall wird als Ausgangsmaterial für das Ziehen der Fasern eine Lösung oder eine Suspension verwendet, die vorzugsweise eine zur Herstellung von Fasern ausreichende Menge eines organischen Polymerisats enthält und.die solche Kohäsionseigenschaften aufweist, daß die Faserform während jeder nach der Faserbildung durchgeführten Härtung beibehalten wird, bis die Faser ausreichend gehärtet ist, um beim Abziehen von einer geeigneten Stelle der Unterlage, auf die sie aufgebracht bzw. auf der sie gesammelt worden ist, ihre Faserform nicht zu verlieren.

Sofern die erfindungsgemäßen Fasermatten aus Fasern hergestellt werden,die aus einer Lösung gezogen worden sind, enthalten sie fest miteinander verbundene Fasern und weisen häufig eine für ihre Verwendung ohne weitere Behandlungsmaßnahmen" ausreichende Festigkeit auf.

Sofern die erfindungsgemäßen Fasermatten aus Fasern hergestellt werden, die aus Dispersionen gezogen worden sind, weisen sie eine Neigung zum Brüchigwerden auf und stellen nur Agglomerate aus diskreten· Teilchen dar, die in Form von Fasern durch die zusätzlich vorhandene organische Polymerisatkompcnente zusammengehalten werden.

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Solche Matten werden vorzugsweise gesintert, wobei die Teilchen erweichen und ineinanderfließen, so daß die Pasern dadurch fest miteinander verbunden werden. Im Fall von Polytetrafluoräthylen wird das Sintern bequemerweise bei Temperaturen von 330 bis 450 ( und vorzugsweise bei 370 bis 390 ⁰C durchgeführt. Beim Sintern kann das erfindungsgemäße Fasermattenmaterial gleichzeitig sterilisiert werden. Die beim Sintern von Polytetrafluoräthylen angewendete Temperatur ist üblicherweise ausreichend hoch, um gegebenenfalls vorhandene unerwünschte organische Materialien im fertigen Produkt, wie nur zum Zwecke der Erhöhung der Viskosität zugesetzte Materialien oder Emulgatoren, zu zerstören.

Die zusätzliche organische Komponente muß nur in einer verhältnismäßig geringen Menge verwendet werden (üblicherweise in einer Konzentration von 0,001 bis 12 Gewichtsprozent und vorzugsweise von 0,01 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Suspension) und die genaue in jedem einzelnen Anwendungsfall erforderliche Konzentration läßt sich leicht durch einige Versuche ermitteln.

Der Polymerisationsgrad der zusätzlichen organischen Komponente ist vorzugsweise größer als ungefähr 2000 Einheiten (linear) und es eignen sich für diesen Zweck eine Vielzahl von Polymerisaten. Eine wichtige Bedingung für die zusätzliche organische Komponente stellt die Löslichkeit des Polymerisats im verwendeten Lösungsmittel bzw. Suspensionsmedium, das vorzugsweise aus Waser besteht, dar. Geeignete wasserlösliche organische Polymerisate

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sind z.B. Polyäthylenoxid, Polyacrylamid, Polyvinylpyrrolidon und Polyvinylalkohol. Wenn zum Ziehen der Fasern ein Ausgangsmaterial verwendet wird, das ein organisches Medium entweder als einziges flüssiges Lösungsmittel oder als Lösungsmittelkomponente enthält, so eignen sich für diesen Zweck eine Reihe weiterer organischer Polymerisate, wie Polystyrol und Polymethylmethacrylat.

Der Polymerisationsgrad des Polymerisats wird in Anhängigkeit von der erforderlichen Löslichkeit und der erforderlichen Fähigkeit des Polymerisats, der Ausgangsflüssigkeit für die Faserherstellung die erwünschten Eigenschaften hinsichtlich ihrer Kohäsion und Viskosität zu verleihen, gewählt.

Es wurde gefunden, daß die Viskosität der Ausgangsflüssigkeit im allgemeinen mehr als 0,1, jedoch höchstens 150 Poise betragen muß bzw. darf, was nur durch das faserbildende Polymerisat oder teilweise auch durch die zusätzliche organische Polymerisatkomponente erreicht werden kann. Vorzugsweise wird eine Ausgangsflüssigkeit mit einer Viskosität von 0,5 bis 50 Poise und insbesondere von 1 bis 10 Poise verwendet. Die vorgenannten Viskositäten wurden bei geringer Scherbeanspruchung gemessen. Die bei Verwendung eines bestimmten zusätzlichen organischen Polymerisats erforderliche Viskosität hängt vom Molekulargewicht des Polymerisats in der Weise ab, daß ein Polymerisat mit niedrigerem Molekulargewicht eine höhere Endviskosität erforderlich macht. Umgekehrt läßt ein Polymerisat mit höherem Molekulargewicht die Erzielung guter Faserzieheigenschaften der Ausgangsflüssigkeit schon bei niedrigeren Polymerisatkonzentrationen zu.

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So wurde zum Beispiel, wie in den nachstehenden Beispielen erläutert, gefunden, daß bei der Herstellung von Fasermattenmaterial aus Polytetrafluoräthylen unter Verwendung eines Polyäthylenoxids mit einem Molekulargewicht von 100000 als zusätzlicher organischer Polymerkomponente eine Konzentration von ungefähr 12 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Polytetrafluoräthylenkomponente, zur Erzielung zufriedenstellender Faserbildungseigenschaften nötig ist , während bei Verwendung eines Polyäthylenoxids mit einem Molekulargewicht von 300000 schon eine Konzentration von 1 bis 6 Gewichtsprozent ausreicht. Beträgt das Molekulargewicht des Polyäthylenoxids 600000, so reicht schon, eine Konzentration von 1 bis U Gewichtsprozent und bei einem solchen von M · 10 eine Konzentration von nur 0,2 Gewichtsprozent zur Erzielung entsprechender Eigenschaften hinsichtlichtlich der Faserbildung aus.

Die Konzentration an zu Fasern ziehbarem Polymerisat hängt von der zur Erzielung der erwünschten Fasereigenschaften erforderlichen Polymerisatmenge ab und außerdem von der erforderlichen Viskosität der herzustellenden Ausgangsflüssigkeit und von der Aushärtgeschwindigkeit der aus ihr hergestellten Fasern. Sofern die Fasern aus einer Dispersion gezogen werden, wird eine Konzentration von «?twa 25 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Dispersion, bis zur Sättigungskonzentration angewendet(Bei einer Dispersion wird unter "Sättigungskonzentration" die Höchstkonzentration an Polymerisat verstanden, die der Dispersion zugesetzt werder kann, ohne die guten Ziehbarkeitseigenschaften der Dispersion zu zerstören). Vorzugsweise wird eine Polymerisatkonzentration von 40 bis.70 Gewichtsprozent und insbesondere eine solche von

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50 bis 60 Gewichtsprozent angewendet.

Sofern die Fasern aus einer Lösung gezogen werden, wird eine PoIymerisatmenge von etwa 10 bis 60 Gewichtsprozent und vorzugsweise eine solche von 20 bis 35 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Lösung, verwendet.

Es versteht sich natürlich, daß die Konzentration jeder einzelnen Komponente u.a. in Abhängigkeit von der Gegenwart von gegebenenfalls vorhandenen anderen Komponenten, von deren Konzentration und deren relativen Auswirkungen auf die Viskosität der Ausgangsflüssigkeit gewählt werden muß.

Das Ausgangsmaterial für das Ziehen der Pasern muß eine gewisse elektrische Leitfähigkeit aufweisen, die jedoch erheblich schwanken kann. Vorzugsweise werden z.B. Ausgangslösungen mit einer Leitfähigkeit von 1- 10 bis 5 » 10 fL -cm verwendet.

Das Ausgangsmaterial für das Ziehen der Fasern kann mittels eines, beliebigen Verfahrens in das elektrostatische Feld überführt werden. Dies kann z.B. geschehen, indem man das Ausgangsmaterial .an eine geeignete Stelle im elektrostatischen Feld bringt, wobei man es zu einer Düse zuspeist, von der es durch das elektrostatische Feld abgezogen wird und wobei die Fasein gezogen werden. Für diesen Zweck kann jede geeignete Einrichtung verwendet werden. So kann das Ausgangsmaterial z.B. vom Füllraum einer Injektionsspritze zur Spitze der geerdeten Injektionsnadel, die sich in geeigneter

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Entfernung von einer elektrostatisch aufgeladenen Fläche befindet, gedrückt werden. Beim Ausströmen aus der Injektionsnadel werden zwischen der Spitze der Injektionsnadel und der aufgeladenen Fläche die Fasern gezogen.

Tropfen des Ausgangsmaterials für das Ziehen der Fasern können auch auf andere Weise in das elektrostatische Feld gebracht werden, wobei nur darauf zu achten ist, daß sie im Feld in einem gewissen Abstand von der aufgeladenen Oberfläche gehalten werden, so daß es zur Faserbildung kommt. So kann das Ausgangsmaterial zum Beispiel auf einem kontinuierlichen Träger, wie einem Metalldraht, in das elektrostatische Feld gebracht werden.

Sofern eine Flüssigkeit durch eine Düse in das elektrostatische Feld eingedüst wird, können natürlich zur Erhöhung der bei der FaserhersteH vr.g erzielten Ausbeute auch mehrere Düsen verwendet werden. Andsrerseits können auch Vorrichtungen, wie perforierte Platten, denen durch ein Leitungssystem die Ausgangsflüssigeeit zugespeist wird, zum überführen dieser Flüssigkeit in das elektrostatische Feld eingesetzt werden.

Gemäß einer Ausführungsform werden die Fasern zu einer kontinuierlichen aufgeladenen Fläche gezogen, wie zu einer Trommel, über welche ein Band läuft, das von der aufgeladenen Fläche wegführt und welches die hergestellten auf dem Band abgelagerten Fasern mit sich transportiert. Diese A'usführungsform ist in den Zeichnungen dargestellt. Figur 1 stellt eine diagrammatische Seitenan-

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sieht der in dieser Ausführungisform verwendeten Anlage dar. In Figur 1 ist die geerdete Injektionsnadel durch die Bezugszahl 1 gekennzeichnet. Zu dieser Injektionsnadel wird aus einem Vorratsbehälter das Ausgangsmaterial für das Ziehen der Fasern mit einer in Abhängigkeit von der Menge der hergestellten Fasern gewählten Geschwindigkeit zugespeist. Das Gazeband 2 wird von einer Antriebsrolle 3 angetrieben und läuft über eine elektrostatisch aufgeladene Leerlaufrolle 4, die von einem Generator 3 gespeist wird (Im vorliegenden Fall von einem Van-de-Graaff-Generator).

Das Abziehen der Fasermatte 6 vom Transportband 1 kann mittels beliebiger Verfahren durchgeführt werden, wie durch Absaugen mittels eines Druckluftstrahls oder mittels eines anschließenden weiteren Bandes oder einer zweiten Rolle. Vorzugsweise wird die Fasermatte zerschnitten und abgehoben. In der Figur ist eine Ausführungsform gezeigt, bei der die Matte durch eine gegen das Band rotierende Rolle 7 abgenommen wird.

Die bestmögliche Entfernung der Düse von der elektrostatisch aufgeladenen Fläche wird auf verhältnismäßig einfache Weise durch wiederholte Versuche festgestellt. Es -wurde gefunden, daß die bestmögliche Entfernung bei Anlegung eines elektrostatischen Potentials von 20 kV von 5 bis 35 cm beträgt, daß diese bestmögliche Entfernung jedoch mit sich verändernder elektrostatischer Aufladung, anderen Dimensionen der verwendeten Düse, veränderten Fließgeschwindigkeiten und elektrostatisch aufgeladenen Flächen jedoch ebenfalls andere Werte annimmt, so daß sie-am besten von Fall zu Fall versuchsweise ernittelt wird.

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Ein anderes Verfahren zum Sammeln der hergestellten Fasermatten ist die Verwendung einer rotierenden großen zylindrischen im wesentlichen ^wie vorstehend beschrieber arbeitenden Sammelfläche, von der die aufgesammelten Fasern jedoch anstelle eines Bandes durch eine nicht elektrisch leitende Aufnahmevorrichtung von einer anderen Stelle abgenommen werden. Bei wieder einer anderen Ausführungsform kann die elektrostatisch aufgeladene Oberfläche aus den Seiten eines rotierenden Rohres bestehen, das koaxial zur Düse und in geeigneter Entfernung von ihr angeordnet ist. Die Ablagerung der Fasern und die Herstellung eines Rohrer körnen auch mittels eines zylindrischen Formers durchgeführt werden. Der Former kann aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden. Vorzugsweise wird ein metallischer Former verwendet, der insbesondere aus Aluminium besteht. Das hergestellte Rohr kann vom Former mittels vieler Verfahren abgezogen werden. Insbesondere wird ein hergestelltes Polyurethanrohi von einem Aluminiumformer vorzugsweise abgeschält, während man ein Polytetrafluoräthylenrohr vorzugsweise durch Lösen eines Aluminiumformers in einer Natriumhydroxidlösung herstellt. Um das Abschälen des Polyurethanrohres vom Aluminiumformer zu erleichtern, wird dieser einfach mit einer Schicht aus elastischem Polyurethanschaum beschichtet.

Das angelegte elektrostatische Potential beträgt üblicherweise von 5 bis 1000 kV, vorzugsweise von 10 bis 100 kV und insbesondere von 10 bis 50 kV. Das erforderliche elektrostatische Potential kann auf jede geeignete V/eise erzeugt werden. In Figur 1 ist demgemäß die Verwendung eines herkömmlichen Van-de-Graaff-Generators

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dargestellt, es können jedoch auch andere handelsübliche und bekanntermaßen bequemere Vorrichtungen zur Erzeugung des erforderlichen Potentials eingesetzt werden.

Natürlich ist es wichtig, die elektrostatische Ladung nicht von der.aufgeladenen Fläche abzuleiten und,sofern diese Fläche in Kontakt mit zusätzlichen Einrichtungen, wie dem Sammelband für die hergestellten Fasern,steht, müssen diese Zusatzeinrichtungen aus nicht leitendem Material hergestellt sein (wodurch aber natürlich die aufgeladenene Fläche nicht von dem in Fasern zu ziehenden Material isoliert werden darf. Es wurde gefunden, daß sich ein Band aus dünnem Terylen-(RlM)-Netz mit einer Maschenweite von 3mm gut für den erfindungsgemäßen Zweck eignet . Natürlich werden alle tragenden Teile, Lager und alle anderen Bestandteile der Anlage in dem erforderlichen und geeigneten Maß isoliert. Diese Vorkehrungen sind aber selbstverständlich.

Zur Erzielung großer Produktionsgeschwindigkeiten muß das Här-, ten der Fasern sehr schnell durchgeführt werden, was durch Verwendung konzentrierter Ausgangsmaterialien für das Ziehen der Fasern (so daß eine möglichst geringe Flüssigkeitsmenge entfernt werden muß), von leicht flüchtigen Lösungsmitteln (z.B. kann die Flüssigkeit vollständig oder teilweise aus niedrig siedenden organischen Flüssigkeiten bestehen) und durch Anwendung von verhältnismäßig hohen Temperaturen in der Nähe des Faserbildungsgebietes erreicht wird. Die Verwendung eines gasförmigen, üblicherweise aus Luft bestehenden Gebläsestroms und insbesondere eines warmen Gasstroms führt häufig zu einer Beschleunigung des Aushärtens der

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Fasern. Ein genaues Ausrichten des Luftstroms kann auch zur Ablagerung der Fasern in der erwünschten Lage oder Richtung verwendet werden. Bei Anwendung·der in den Beispielen beschriebenen Bedingungen sind jedoch zur Sicherstellung einer ausreichend raschen Aushärtung der Fasern keine zusätzlichen Vorkehrungen erforderlich. Es wurde gefunden, daß während der Bildung der Fasern und während ihrer Überführung von der Düse zum Band ein ausreichendes Aushärten (im beschriebenen Fall ein Dehydratisieren) schon bei Raumtemperatur stattfindet, ohne daß die Anwendung zusätzlicher, das Aushärten fördernder Hilfsmaßnahmen erforderlich ist.

Erfindungsgemäß hergestellte Fasermatten können eine Dicke zwischen wenigen Mikron und mehreren Zentimetern aufweisen, wobei die Dicke der hergestellten Matten natürlich von deren Anwendungszweck abhängt. So weisen für Auskleidungen und Überzugsschichten bzw.Oberflächenbeschichtungen bestimmte Matten Dicken von 5 bis 100 und vorzugsweise von 10 bis 50 Mikron und erfindungsgemäße Matten für Wundverbände eine Dicke von 25 bis I5OO und vorzugsweise von 50 bis 1000 Mikron auf. ' ' '

Die Porengröße der erfindungsgemäßen Fasermatten beträgt geeigneterweise von 0,001 bis 5OO Mikron. Matten für Auskleidungen und Beschichtungen weisen zweckmäßigerweise eine ausreichende Porosität auf, um das Eindringen der Zellen in die Poren zu gestatten und vorzugsweise betragen die Porendimensionen ungefähr 5 bis Mikron und insbesondere 7 bis 15 Mikron. Fasermatten für Wundver-

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bände werden hinsichtlich ihrer Porengröße in Abhängigkeit von der Hydrophobität des verwendeten Polymerisats und je nachdem gewählt, ob sie bei ihrer Anwendung kleben oder nicht kleben sollen. D^_e Porengröße von klebenden Polyurethan-Wundverbänden beträgt typischerweise 50 bis 100 Mikron und die von nicht klebenden Polytetrafluoräthylen-Wundverbänden von 1 bis 50 Mikron.

Die Pasermatten weisen nach ihrer Herstellung aus den gezogenen Fasern in unverändertem Zustand Porositäten von 55 bis 95 Prozent auf, welche sich durch geeignete Komprimierungs-Nachbehandlurren auf solche von nur 1 Prozent verringern lassen. Die gewählte Porosität hängt von der im Einzelfall beabsichtigten Anwendung ab und beträgt typischerweise für Auskleidungen bzw. Oberflächenbeschichtungen 75 Prozent, für klebende Wundverbände'80 und für nicht klebende Wundverbände 60 Prozent. Unter Porosität wird der von T.pprräumen eingenommene Volumenanteil der erfindungsgemäßen Fasermatte verstanden.

Sofern die Fasern aus einer Dispersion gezogen werden, verwendet man Ausgangsdispersionen mit einer Größe der dispergierten Teilchen von 0,01 bis 1 Mikron und vorzugsweise von 0,1 bis 0,3 Mikron.

Wegen der großen Oberfläche der erfindungsgemäßen Matten ist es erforderlich, eine Reihe aktiver Teilchen zu.immobilisieren, so daß sie dadurch gezwungen werden, an der Stelle zu wirken, auf die sie aufgebracht worden sind, so daß sie nicht den ganzen Kör-

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- 23 per durchdringen.

Zu immobilisierende Teilchen sind z.B. Enzyme,Medikamerteund Aktivkohle. Diese Teilchen werden gegebenenfalls zu den zu ziehenden Lösungen oder Dispersionen zugesetzt oder die hergestellten Fasermatten werden anschließend mit ihnen behandelt.

Obwohl für einige Anwendungszwecke Fasermattenmaterialien mit großer Oberfläche, d.h. mit dünnen Fasern, erforderlich ist, erfordern andere Anwendungszwecke Fasermatten mit hoher Porosität. In unserer GB-Patentanmeldung ^l 873/7^ wird ein Verfahren zur Herstell'.:r:p- von Materialien mit einer Kombination aus der erwünschten Porosität und der erwünschten spezifischen Oberfläche beschrieben, gemäß dem ein Elektrolyt zum Ausgangsmaterial für das Faserziehen zugesetzt oder die Matte nach ihrer Herstellung einer Komprimierungsbehandlung unterworfen wird.

Polytetrafluoräthylen und Polyester werden bei nicht benetzenden Anwendungszwecken vorzugsweise als Polymerisate eingesetzt, was jedoch nicht ausschließt, daß die vorgenannten Polymerisate nach Zusetzen eines benetzbaren Zusatzmittels auch bei Änwendungsdungszwecken verwendet werden, die eine Benetzung erfordern. Als benetzbares Zusatzmittel wird vorzugsweise, aber nicht notwendigerweise, ein anorganisches, zweckdienlicherweise hitzebeständiges Material verwendet, das bei den angewendeten Bedingungen eine ausreichende Stabilität aufweist. Obwohl das benetzbare Zusatzmittel gegenüber den Körperflüssigkeiten vorzugsweise stabil ist und nicht zu schnell oder überhaupt nicht ausgelaugt wird, besteht doch die Möglichkeit, daß in manchen Fällen eine Reaktion

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oder ein Lösen des benetzbaren Zusatzmittels mit oder in der Körperflüssigkeit nützlich bzw. wünschenswert ist. Wie ohne weiteres ersichtlich, ist es außerdem wichtig, daß die Gegenwart eines benetzbaren Additivs die Festigkeit des erfindungsgemäßen Fasermattenmaterials nicht soweit herabsetzt, daß dessen Handhabung oder Verwendung unnötig schwierig wird oder daß die Dimensionsstabilität der hergestellten Matten in unerwünschtem Ausmaß beeinträchtigt wird. Vorzugsweise wird als benetzbares Zusatzmittel ein anorganisches Oxid oder Hydroxid verwendet, wie Zirkoniumoxid', Titanoxid und Chromoxid, sowie die Oxide und Hydroxide von Magnesium und Calcium, obwohl auch andere geeignete Materialien oder Gemische solcher Materialien eingesetzt werden können. Verfahren zum Einarbeiten von benetzbaren Zusatzmitteln sind in der GB-Patentanmeldung ^;41 873/7^ beschrieben.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

In diesem Beispiel wird die in Figur 1 dargestellte Ausführungsform einer Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet. Das verwendete Band besteht aus einem "Terylen"-(RTM)-Netz mit einer Breite von 15 cm, die Ziehdüse weist einen Durchmesser von 0,25 mm auf und befindet sich in einem Abstand von 15 cm von der elektrostatisch aufgeladenen Rolle, deren Durchmesser 10 cm und deren Breite 16 cm betragen.

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Zu 80 g einer wässrigen Dispersion von Polytetrafluoräthylen mit einer mittleren Teilchengröße (Zahlenmittel) von 0,22 Mikron (Das spezifische Standardgewicht des Polymerisats beträgt 2190)» die 3,6 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Dispersion, an Netzmittel (Triton X 100, Hersteller : Rohm & Haas) enthält und einen Polymerisatgehalt (als Feststoff) von 60 Gewichtsprozent aufweist, werden 20 g einer 10 gewichtsprozentigen wässrigen Lösingwi Polyäthylenoxid (PEO) mit einem mittleren Molekulargewicht (MW) von 2 * 10"³ zugesetzt. Das fertige Gemisch enthält 48 Gewichtsprozent Polytetrafluoräthylen und ungefähr 2 Gewichtsprozent Polyäthylenoxid und weist eine elektrische Leitfähigkeit von 1,8 10~ n." cm" auf.

Die Suspension wird gut durchgemischt und aus dem Füllraum einer Injektionspritze durch eine geerdete Injektionsnadel gedrückt. Die verwendete Elektrode weist eine elektrostatische Aufladung von 20 kV auf und zieht einen feinen Flüssigkeitsstrahl von der aus der Injektionsnadel bestehenden Düse ab, der dann auf einer

Sammleroberfläche gesammelt wird. Die auf diese Weise gesammelten Fasern sind trocken und weisen einen gleichmäßigen Querschnitt (1,0 bis 2,0 Mikron) auf. Die Fasern sind sehr brüchig und werden vorsichtig vom Sammler abgezogen, bei 80 ⁰C getrocknet und dann in einem Titandioxidbett 15 Minuten bei 380 ⁰C gesintert. Nach dieser Behandlung hat die 200 Mikron dicke Fasermatte ihre Faserstruktur beibehalten und weist, da sie aus Fasern mit Durchmessern von 1 bis 2 Mikron besteht,eine verhältnismäßig hohe Festigkeit auf.

Der mittels eines modifizierten "Owens und Wendt"-Verfahrens gemessene Kontaktwinkel der Matte (Journal of Applied Polymer Science 1969, 13, Seiten 17^1 bis 17*17) beträgt 137° und bei einer Wassersäulen-Druckprüfung führt ein Druck von 50 cm Wassersäule nicht zu einem Durchdringen dei Matte (Wassersäulen-Druckprüfung gemäß BS 2823). Eine Scheibe der Matte mit einem Durchmesser von 1,3 cm wird auf die Oberfläche einer Wunde eines Kaninchens aufgebracht, dem an der betreffenden Stelle die Haut in ihrer vollen Dicke entfernt worden ist. Die Geschwindigkeit der Haut-Neubildung ist dabei geringfügig größer als bei einer offenen Vergleichswunde. Es wird kein Einsickern von Körperflüssigkeit in die aufgebrachte Fasermatte beobachtet.

Das vorstehend beschriebene Herstellungsverfahren wird wiederholt und damit eine Matte mit einer Dicke von 800 Mikron, einer Porosität von 83 Prozent und der in der nachstehenden Tabelle I angegebenen PorengrÖßenverteilung erhalten. Die Matte wird 3 Minuten bei 100 ⁰C unter Anwendung eines Druckes von 28,12 at auf eine Dicke von 300 Mikron komprimiert und dann 15 Minuten auf eine Temperatur von 38O C erhitzt. Nach dieser Behandlung erhält man eine Matte mit einer Dicke von ^00 Mikron, einer Porosität von 59 Prozent und einer PorengrÖßenverteilung, welche die in Tabelle II angegebenen Werte aufweist.

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Tabelle I

Porengrößenverteilung der unbehanddten Pasermatte unmittelbar nach ihrer Herstellung

Porendurchmesser, Mikron Prozent an Poren mit kleineren

Durchmessern

100	Tabelle II	100
60	80
8	50
2	30

Porengrößenverteilung der nachbehandelten Pasermatte

Porendurchmesser, Mikron Prozent an Poren mit kleineren

Durchmessern

100 100

.15 85

2,5 75

2 ■ 67 · ' ■ "

.1,2 50

Beispiel 2

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß zur Erzielung einer Leitfähigkeit des Ausgangsmaterials von 1,2 10~ jtl"¹ ' cm" Kaliumchlorid zum Ausgangsmaterial zugesetzt wird. Die erhaltenen Fasern weisen nach dem Sintern

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Durchmesser von 0,5 bis 1,4 Mikron auf.

Beispiel 3

Beispiel 1 wird wiederholt, dabei jedoch Polyäthylenoxid mit einem mittleren Molekulargewicht von 2 · ICK verwendet. Die erhaltenen Fasern weisen nach dem Sintern Durchmesser von 0,9 bis 1,6 Mikron auf und es werden 50 Mikron dicke Matten hergestellt.

Der Kontaktwinkel der Matten (Gemessen wie in Beispiel 1) beträgt 123° und die Matte wiedersteht einem Wasserdruck von 16,5 cm Wassersäule.

Beispiel 4

Beispiel 1 wird wiederholt, dabei jedoch die in Figur 2 dargestell te Sammleroberfläche aus Metallgaze verwendet, auf welcher die Fasermatte beim anschließenden Sintern aufgebracht bleibt.

Beispiel 5

Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, dabei jedoch eine Lösung mit einem Gehalt von 25 Gewichtsprozent Polyurethan (DeI-taflex 330 S_) in einem Dimethylformamid/Methyläthylketongemisch mit einer elektrischen Leitfähigkeit von 1 10~ jQ. - era" verwendet und es wird als Sammlereinrichtung ein Metallrohr (10) mit einer Manschette (11) aus flexiblem offenzelligem Polyurethanschaum (vgl. Figur 3) eingesetzt, das mit 100 UpM rotiert.

Die Polyurethaniksern weisen nach ihrer Herstellung mittlere

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Durchmesser von 2 bis· 4 Mikron auf und werden in Form eires Rohres gesammelt, das nach Beendigung des Ziehens eine Dicke von ungefähr 2 mm aufweist und vom Polyurethanschaum abgezogen werden kann.

Beispiel 6

Das Verfahren gemäß Beispiel 5 wird wiederholt, dabei das Produkt jedoch in Form einer flachen Matte mit einer Dicke von 75 Mikron gesammelt.

Der Kontaktwinkel der Matte (gemessen wie in Beispiel 1) beträgt 73° und die Matte widersteht einem Druck von 1,5 cm Wassersäule.

Ein Teil der Matte wird, wie in Beispiel 1, auf seine Wirksamkeit als Wundverband geprüft. Die heilende Wunde weist ein ordentliches und sauberes Aussehen auf und es sind keine groben Strukturen zu beobachten.

Beispiel 7

Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, dabei jedoch ein röhrenförmiger Aluminiumsammler mit 0,5 mm dicken Wänden verwendet und die hergestellten Polytetrafluoräthylenfasern werden direkt auf dem Metall gesammelt. Es wird eine erste Polytetrafluoräthylenschicht auf den Sammler aufgebracht, dann eine enganliegende Nicrom-Drahtspirale mit einem Durchmesser von 0,2 mm und anschließend wird auf diese noch einmal eine Schicht aus

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Polytetrafluoräthylenfasern aufgebracht. Dann wird das gesamte hergestellte Mehrkcmponentenrohr auf dem Sammler gesintert. Das Rohr wird vom Sammler durch Auflösen des Sammlers in konzentrierter Natriumhydroxidlösung entfernt.

Beispiel 8

Das in Beispiel 7 beschriebene Verfahren wird wiederholt, es wird jedoch dabei eine spiralenförmig gewundene Glasfaser mit einem Durchmesser von 0,02 mm als Verstärkung verwendet. Die Glasfaser wird in mehreren Schichten aufgebracht. Es werden mittels der in den Beispielen 7 und 8 beschriebenen Verfahren Rohre mit Durchmessern von 1 bis 10 cm hergestellt.

Beispiel 9

Unter Verwendung eines porösen, elektrisch leitenden Formers wird auf diesem unregelmäßige Konturen aufweisenden Former eine Oberflächenbeschichtung aufgebracht. Dabei wird eine ausreichende Saugwirkung in von der Oberfläche, auf welche die Fasern aufgebracht werden, wegführender Richtung angelegt, um eine den Konturen des Formers genau entsprechende Beschichtung mit der Fasermatte zu erhalten. Eine solche Beschichtung kann z.B. auf ein künstliches Körperteil mittels eines geeigneten Klebstoffes ■> wie Nylon in Ameisensäure oder Polyurethan in Dimethylformamid, aufgeklebt werden.

Beispiel 10

Eine Staubmaske zur Pollenfiltration wird durch Anfertigen eines

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genau -über Mund und Nase passenden Modells, durch Metallisieren der Oberfläche dieses Modells, um ihr eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit zu verleihen, und durch Aufbringen einer ungefähr 3 mm dicken Matte aus Polyurethanfasern auf dieses Modell hergestellt, die nach dem Trockenen vom Modell abgetrennt wird und eine genau passende, sowohl leichte als auch ausreichend elastische Gesichtsmaske darstellt.

Gemäß dem in Beispiel 1 beschriebenen allgemeinen Verfahren hergestellte .Matten mit einem Durchmesser von 10 cm, einem mittleren Faserdurchmesser von 1 bis 2 Mikron, mit einer mittleren Porengröße von 5 Mikron und einer Porosität von 80 Prozent werden als Luftfilter eingesetzt und, sofern das verwendete Polymerisat geeignete Eigenschaften aufweist jauch als Filter für Flüssigkeiten, wie für Wasser oder Bier. Sofern die Matte aus einem hydrophoben Material, wie Polytetrafluoräthylen besteht, kann zum Durchpressen einer wässrigen Flüssigkeit durch die Fasermatte ein gewisser Druck erforderlich sein. Bei der Verwendung der Fasermatte als Diaphragma für z.B. Blut oder andere flüssige Oxygenierungsverfahren ist jedoch eine gewisse Hydrophobität erwünscht.

Beispiel 11

Unter Verwendung eines zylindrischen Formers aus Edelstahl mit einem Durchmesser von 1,6 cm, der mit einem Potential von 20 kV elektrostatisch aufgeladen istjwird eine 10 gewichtsprozentige Polyur-ethanlösung ("Daltamold" 338 E) in Dimethylformamid elektrostatisch mit einer Geschwindigkeit von 0,7 g Polyurethan je Stunde durch eine Injektionsnadel zu einer Faser gezogen. Das erhal-

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tene röhrenförmige. Formteil weist eine Wandstärke von 0,4 mm ein Gesamtporenvolumen von 1800 mm /g und einen mittleren Porenradius von 9,4 Mikron auf und besteht aus.Polymerisatkügelchen mit Durchmessern von ungefähr 10 Mikron die über 0,4 Mikron dicke
Fasern miteinander vernetzt sind.

Ein Teil dieses Produkts wird durch Vernähen in die absteigende Aorta eines Schweins implantiert, das Schwein 10 Tage danach getötet und das Transplantat untersucht. Im großen und ganzen
zeigt diese Untersuchung, daß das Transplantat verträglich ist
und es v/erden keine Anzeichen von intravasculärer Thrombose gefunden. Die histologische Untersuchung ergibt, daß Verbindungsgewebe gebildet worden ist, das kapillar in die Zwischenräume
zwischen den Fasern des Transplantats hineingewachsen ist.

Beispiel 12

Beispiel 1 wird wiederholt, dabei jedoch eine Lösung von 10 Gewichtsprozent Polyamid (Maranyl A 100) in Ameisensäure als Ausgangsmaterial für das Faserziehen verwendet. Die gesammelten Fasern weisen trockene Konsistenz auf und einen gleichmäßigen
Querschnitt von 0,06 bis 0,5 Mikron.

Das vorstehende Herstellungsverfahren wird wiederholt, dabei jedoch eine Lösung von 16 Gewichtsprozent Maranyl A 100 in Ameisensäure verwendet. Die gesammelten Fasern weisen ebenfalls trockene Konsistenz und gleichmäßige Querschitte von 0,70 bis 2,8 Mikron auf,

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- 33 Beispiel 13

Beispiel 1 wird wiederholt, dabei jedoch eine Lösung von 12 Gewichtsprozent Polyacrylnitril in Dimethylformamid als Ausgangsmaterial für das Faserziehen verwendet. Die gesammelten Pasern sind trocken und weisen einen gleichmäßigen Querschnitt von 0,8 bis 1,1 Mikron auf.

Beispiel m

Beispiel 1 wird wiederholt, es wird dabei jedoch eine 10 gewichts· prozentige Lösung eines Polyacrylnitril/Vinylidenchlorid-Mischpolymerisats (Viclan A -85/02)in Tetrahydrofuran als Ausgangsmaterial für das Ziehen der Fasern verwendet. Die gesammelten Fasern sind trocken und weisen gleichmäßige Querschnitte von 1,0 bis 2,0 Mikron auf.

Beispiel 15

Es wird ein Wundverband, wie in Figur 4 dargestellt, aus einer Unterlage aus einem gewebten Textilmaterial 12 mit einer klebenden Oberfläche 13, einem Polster aus absorbierendem Material 1*J und einer dieses Polster bedeckenden Schicht 15 aus einem erfindungsgemäßen Fasermattenmaterial, das gemäß dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren erhalten worden ist, hergestellt. Die klebende Schicht 13 der Unterlage wird durch einen Schutzüberzug 16 geschützt, der vor dem Aufkleben des Wundverbandes abgezogen wird.

Patentansprüche:

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Claims

Patentansprüche

/1. Fasermattenmaterial, dadurch gekennzeichrn e t , daß es durch elektrostatisches Ziehen eines organischen Materials zu Fasern und Aufnehmen der Fasern in oder auf einer geeigneten Sammelvorrichtung hergestellt worden ist.

2. Fasermattenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es hauptsächlich aus Fasern mit einer mittleren Porengröße von 0,001 bis 500 Mikron besteht.

3. Fasermattenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Porosität von 1 bis 95 Prozent aufweist.

¹J. Fasermattenmaterial nach Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß es hauptsächlich aus Fasern besteht, die aus faserbildenden thermoplastischen Materialien mit hohem Moleku-

. largewicht, Fluorkohlenwasserstoffen, Silikonen oder Harnstoff-Formaldehydmaterial Len hergestellt- worden sind.

5. Fasermattenmaterial nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es in Form eines Wundverbandes vorliegt.

6. Wundverband nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß

er Fasermattenmaterial mit einer Dicke von 2? bis 1500 Mikron enthält.

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7. Wundverband nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

er Fasermattenmaterial mit einer Dicke von 50 bis 1000 Mikron enthält.

8. Wundverband nach Anspruch 5> 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß er Fasermattenmaterial mit einer mittleren Porengröße von " 1 bis 100 Mikron enthält.

9. Wundverband nach Anspruch 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß er Fasermattenmaterial mit einer Porosität von 60 bis 80 Prozent enthält.

10.Wundverband nach Anspruch 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß er Fasermattenmaterial aus elektrostatisch gezogenen Fasern auf einer Unterlagenschicht enthält.

11. Wundverband nach Anspruch 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß er Fasermattenmaterial aus elektrostatisch gezogenen Fasern auf einer Unterlagenschicht enthält, und daß zwischen dieser Unterlagenschicht und dem Fasermattenmaterial ein absorbierendes Polster angeordnet ist, das flächenmäßig kleiner als die Fasermatte ist oder die gleiche Fläche wie diese aufweist.

12. Fasermattenmaterial nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es in Form einer prothetischen Vorrichtung vorliegt.

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13. Fasermattenraaterial nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß es in Form einer Auskleidung oder einer Oberflachenbeschichtung einer prothetischen Vorrichtung vorliegt und eine Dicke von 5 bis 100 Mikron aufweist.

lh."Auskleidung bzw. Oberflachenbeschichtung nach Anspruch 13* dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Mattendicke von 10 bis 50 Mikron aufweist.

15. Auskleidung bzw. Oberflachenbeschichtung nach Anspruch 12, 13 oder 14,-dadurch gekennzeichnet, daß die Matte eine mittlere Porengröße von 5 bis 25 Mikron aufweist.

16. Auskleidung bzw. Oberflachenbeschichtung nach Anspruch 12 bis

15, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte eine mittlere Porengröße von 7 bis 15 Mikron aufweist.

17. Auskleidung bzw. Oberflachenbeschichtung nach Anspruch 12 bis

16, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte eine Porosität von 70 bis 80 Prozent aufweist.

18. Auskleidung bzw. Oberflachenbeschichtung nach Anspruch 12 bis

17, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte mit einem Verstärkungsmaterial verstärkt ist.

19. Auskleidung bzw. Oberflachenbeschichtung nach Anspruch l8, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte mittels eines metallischen

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oder Polymerisatmaterials oder unter Verwendung von Glasfasern als Verstärkungsmaterial verstärkt ist.

20. Auskleidung oder Oberflächenbeschichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte mittels eines gewebten oder nichtgewebten Textilmaterials bzw. mittels einer Spirale aus dem Verstärkungsmaterial verstärkt ist.

21. Fasermattenmaterial nach Anspruch 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß es auf der Oberfläche der Fasern fixierte, unbewegliche Enzyme, Arzneimittel oder Aktivkohlen enthält.

22. Fasermattenmaterial nach Anspruch 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern ein ihnen einverleibtes anorganisches Material enthalten.

23. Fasermattenmaterial nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern als anorganisches Material einen Elektrolyten enthalten.

2h. Fasermaterial nach Anspruch 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß es Polytetrafluoräthylenfasern enthält.

25. Verfahren zur Herstellung des Fasermaterials nach Anspruch 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lösung des faser-■ bildenden Material? in einem geeigneten Lösungsmittel elektrostatisch zu Fasern gezogen wird, welche anschließend auf oder in einer geeigneten Sammelvorrichtung in Form einer Matte

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mit der erwünschten Form gesammelt werden.

26. Verfahren zur Herstellung eines Fasermattenmaterials nach Anspruch 1 bis 2k, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern elektrostatisch aus einer Dispersion den faserbildenden Materials gezogen und anschließend in geeigneter Form auf der Sammelvorrichtung gesammelt werden.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermattenmaterial nach seiner Herstellung gesintert wird.

28· Verfahren nach Anspruch 25 bis 2J, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausgangsmaterial für das Ziehen der Fasern eine zusätzliche, die Viskosität erhöhende organische Polymerisatkomponente zugesetzt wird.

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