DE3131072C2

DE3131072C2 -

Info

Publication number: DE3131072C2
Application number: DE19813131072
Authority: DE
Inventors: Heinrich Dipl.-Ing. Dr.-Ing. 7440 Nuertingen De Planck
Original assignee: Deutsche Institute fuer Textil und Faserforschung Stuttgart
Current assignee: Deutsche Institute fuer Textil und Faserforschung Stuttgart
Priority date: 1981-08-05
Filing date: 1981-08-05
Publication date: 1991-11-07
Also published as: DE3131072A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Faser vliesen und nach diesem Verfahren hergestellte Faservliese.

Es ist bekannt, Faservliese, deren Fasern miteinander durch gesonderten Klebstoff adhäsiv oder durch Verwirren (Nadel vliese) miteinander verbunden sind, aus Mischfasern herzustel len, d. h. aus mehreren unterschiedlichen Fasersorten, wie Baumwollfasern, Kunststoffasern, Fasern auf Basis von regene rierter Cellulose, Wolle, Seide, Kapok und dergleichen. Dabei ist es möglich, Fasern unterschiedlicher Eigenschaften miteinander zu einem Vlies zu verarbeiten, wobei die spezi fischen Eigenschaften der faserförmigen Zusatzstoffe die des daraus hergestellten Vlieses bestimmen.

Wenn die Fasern des Faservlieses adhäsiv, also durch gesonder ten Klebstoff miteinander verbunden sind, dann deckt der Kleb stoff die Oberfläche der Fasern in weiten Bereichen ab und ver hindert oder beeinträchtigt damit die Wirkung der spezifischen Eigenschaften der faserförmigen Zusatzstoffe, was in solchen Fällen unerwünscht ist, wo auf gezielte Wirkung des Faservlieses Wert gelegt wird, beispielsweise Flüs sigkeits- oder Feuchtigkeitsaufnahme bei in Pol stermöbeln oder Bekleidungsstücken eingesetzten Fa servliesen, die Schweiß der es benutzenden Person absorbieren soll. Auch bei anderen Anwendungsgebie ten solcher Faservliese ist häufig gute Flüssig keitsaufnahme und Feuchtigkeitsaufnahme erwünscht, beispielsweise bei medizinischen Tampons, medizini schen Binden, Windeleinlagen, Monatsbinden usw.

Auch ist in vielen Fällen eine elektrische Leit fähigkeit des Vlieses erwünscht. Dies kann dadurch bewirkt werden, daß Metallfasern in das Vlies mit eingebunden werden. Dabei ist die elektrische Leit fähigkeit des Vlieses nur durch intensiven Kontakt der leitfähigen Fasern bzw. faserförmigen Zusatz stoffe möglich. Auch kann es erforderlich sein, Vliese, die nach dem bekannten Sprühverfahren her gestellt werden, durch zusätzliche Einlagerung von faserförmigen Zusatzstoffen so zu verstärken, daß deren mechanischen Eigenschaften verbessert werden. Hierzu kommen als faserförmige Zusatzstoffe solche Fasertypen in Frage, die von sich aus eine relativ hohe Reißfestigkeit haben.

Bei Nadelvliesen ist zwar kein die Entfaltung der spezifischen Wirkung beeinträchtigender Klebstoff vorhanden, doch ist der Zusammenhalt der Fasern bei Nadelvliesen in vielen Fällen ungenügend. Auch ha ben die Nadelvliese wegen ihrer Struktur beispiels weise besonders geringe Aufnahmefähigkeit für Flüs sigkeit und Feuchtigkeit.

Aus der US-PS 41 18 531 ist ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt, bei dem die Fasern mittels einer Sprüheinrichtung gebildet und dem erzeugten, fertigen Faserstrom Zusatzstoffe beigefügt werden. Nachteilig ist, daß nicht alle Zusatzstoffpartikel den durch Versprühen gebildeten Fasern angelagert werden können, da eine Zuführung der Zusatzstoffpartikel in den Faserstrom tangential nur von einer Seite aus erfolgt. Hierunter leidet die Produktivität und es können sich überdies ungewollt unterschiedliche Mischungsverhältnisse einstellen. Ferner tritt durch das Nichteinbinden eines Anteils der Zusatzstoffe eine hohe Umgebungsluft-Belastung auf, da sich die feinen, faserförmigen, ungebundenen Zusatzstoffe in der Umgebungsluft oder dergleichen verteilen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Faservliesen zu schaffen, durch das faserförmige Zusatzstoffe im wesentlichen vollständig unter Einstellung eines konstanten Mischungsverhältnisses in die durch Ver sprühen einer Lösung erzeugten Fasern eingebunden werden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das in Anspruch 1 angegebene Verfahren gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zumindest eine Teilmenge der "anderen" Fasern, das heißt, der nicht durch das Versprühen der Lösung hergestellten Fasern, dieser Lösung vor ihrem Versprühen beige mischt, die anderen Fasern werden dann durch das Ver sprühen der Polymerlösung aus der Lösung wieder frei, wobei das an ihnen anhaftende Lösungs mittel rasch verdunstet oder abgesondert wird und diese anderen Fasern befinden sich dann hierdurch von selbst in Mischung mit den durch das Versprühen erst entstandenen Fasern. Dies ergibt Faservliese besonders guter gleichmäßigen Eigenschaften.

Damit erfolgt das Verkleben der bereits vorhandenen Fasern durch die Fasern, die erst durch das Ver sprühen der Lösung entstehen, indem diese Fasern mit noch klebrig feuchter Oberfläche zum Vlies an gelagert werden und hierbei die faserförmigen Zu satzstoffe, deren Oberflächen nicht klebrig sind oder zumindest nicht klebrig sein müssen, mit in das Faservlies einbinden. Es wird also kein geson derter Klebstoff benötigt, der die Faseroberflächen beträchtlich verändern würde, sondern die Fasern des Vlieses werden durch die noch klebrigen, erst durch das Einsprühen der Lösung hergestellten Fa sern zum Faservlies miteinander verklebt. Es wird also kein artfremder Klebstoff benötigt, der die Faseroberflächen abdecken würde, so daß die faser spezifischen Wirkungen nicht zur Entfaltung kommen könnten. Indem ferner der Zusammenhalt des Vlieses durch nur an Kreuzungspunkten der miteinander ver klebten Fasern selbst herbeigeführt wird, hat die Struktur des Vlieses auch bessere Kapillareigen schaften, die günstig für die Absorption von Flüssigkeit und Feuchtigkeit ist.

Auch ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nach Anspruch 1 möglich, Metallfasern als faserför mige Zusatzstoffe einzuarbeiten, so daß das Vlies oder die solche Fasern enthaltenden Vliesschichten beispielsweise elektrisch leitfähig hergestellt werden können. Auch können solche faserförmigen Zu satzstoffe die durch Sprühen hergestellten Vliese verstärken bzw. ihnen höhere Festigkeit verleihen.

Das Versprühen der Lösung zur Bildung der Fasern kann vorzugsweise mittels Preßluft-Zerstäuberdüsen erfolgen.

Die faserförmigen Zusatzstoffe werden im weiteren - wie bereits schon gesehen - oft auch als die "ande ren Fasern" bezeichnet, so daß mit dem Ausdruck "andere Fasern" stets faserförmige Zusatzstoffe und nicht die durch Versprühen der Lösung hergestellten Fasern bezeichnet sind.

Die durch das Einsprühen hergestellten Kunststoffasern können vorzugsweise Polyurethanfasern sein, doch kommen auch andere Kunststoffe, wie beispielsweise Polyvinyl chlorid, Polyamide, Polyacrylnitrile, Polyester und regenerierte Fasern infrage, wie regenerierte Cellulose. Einige Kunststoffasern haben keine besonders gute Aufnahmefähigkeit für Flüssig keiten und Feuchtigkeiten bzw. keine elektrische Leitfähigkeit und auch hier können andere Fasern in das Faservlies mit ein gebunden werden, die dem Vlies dann gezielte Wirkungen er möglichen. Beispielsweise kann die Aufnahmefähigkeit für Flüssigkeiten und Feuchtigkeiten dadurch erhöht werden, daß Naturfasern oder Fasern auf Cellulosebasis (z. B. Zell wollfasern, Acetatfasern, Viskosefasern oder dergleichen) als faserförmige Zusatzstoffe in das Vlies eingebunden werden. In manchen Fällen ist es auch zweckmäßig, zumindest eine Teilmenge der anderen Fasern als polymere Kunststoffasern mit Kapillarstruktur vorzusehen, um die Feuchtigkeits- und Flüssigkeitsaufnahme zu erhöhen. Es handelt sich hier um Kunststoffasern, die im allgemeinen mehrere oder viele kurze Kapillaren enthalten, wobei ihre Absorptionseigen schaften für Feuchtigkeit und Flüssigkeit besonders gut werden. Solche polymere Kunststoffasern mit Kapillarstruktur werden beispielsweise von Fa. Enka, Wuppertal, unter der Handelsbezeichnung Diolen-Ultra oder von Fa. Bayer AG, Leverkusen, unter dem Handelsnamen Dunova vertrieben.

Es ist auch möglich, die durch Versprühen hergestellten Kunststoffasern porös zu gestalten, wodurch die Wirkung der faserspezifischen Eigenschaften besser entfaltet werden können. Zu diesem Zwecke kann bevorzugt vorgesehen sein, daß der Polymerlösung ein Stoff in Form feinverteilter Partikel oder molekulardispers einverleibt wird, (beispielsweise Zucker, Salz oder Kunststoffpulver), der beim Versprühen in die entstehenden Fasern eingelagert und später aus diesen Fasern ausgewaschen oder durch Lösungsmittel herausgelöst wird, so daß dann die Kunststoffasern porös geworden sind. Im allgemeinen ist es vorteilhaft, wenn ungefähr 10 bis 70 Gewichtsprozent der zur Herstellung des Faservlieses eingesetzten Fasern durch die faserförmigen Zusatzstoffe gebildet werden.

Es zeigt sich, daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Faservliese mit erhöhter Flüssigkeits- oder Feuchtigkeitsaufnahme ein überraschend geringes Quellvermögen haben, was für viele Anwendungszwecke sehr vorteilhaft ist, da sie dadurch trotz Wasser- oder Feuchtigkeitsaufnahme dimensions stabil sind und bleiben. Dies ist beispielsweise besonders vorteilhaft bei Einlagen in Bekleidungsstücke, Polsterungen und bei medizinischen Anwendungen (z. B. bei Verwendung des Faservlieses als Tampons, Verbandsstoffe, medizinische Ein lagen, usw.).

In den meisten Fällen ist es vorteilhaft und aus reichend, die Lösung in eine Gasatmosphäre vorzugs weise mittels Preßluft einzusprühen, vorzugsweise in Luft. Die sich dabei bildenden Fasern fliegen bzw. schweben zunächst in dem Gas und können dann an gewünschten Stellen abgelagert werden.

In manchen Fällen ist es auch zweckmäßig, die Lö sung nicht in eine Gasatmosphäre einzusprühen, son dern in eine Flüssigkeit, vorzugsweise in Wasser. Dies kann ebenfalls bevorzugt mittels einer Preßluft-Zerstäuberdüse erfolgen. Dabei bilden sich unter Ausfällen bzw. Bildung des Polymerisats Fa sern, die an einer oder mehreren vorbestimmten Stellen des betreffenden Flüssigkeitsbehälters oder -tanks zusammen mit den anderen Fasern abgelagert werden können.

Die gezielte Ablagerung der Fasern an einer oder mehreren vorbestimmten Stellen des betreffenden Raumes kann auf unterschiedliche Weise erfolgen, beispielsweise in Gas atmosphäre durch Erzeugung einer Gasströmung zu der be treffenden Stelle oder bei der Flüssigkeit durch Er zeugen einer Flüssigkeitsströmung zu einer Ablagerungs stelle oder durch elektrostatische Felder, Schwerkraft usw.

Die Fasern können mit einer oder mehreren Vorzugsrich tungen oder ohne Vorzugsrichtung vom Faservlies ange lagert werden. Vorzugsrichtungen lassen sich beispiels weise durch Gasströmungen oder elektrostatische Felder erzeugen und gegebenenfalls kann die Vorzugsrichtung während der Herstellung des Faservlieses ein- oder mehrfach geändert werden, so daß das Faservlies dann mehrere Faservorzugsrichtungen hat.

In manchen Fällen kann auch vorgesehen sein, daß die zu versprühende Lösung mehrere unterschiedliche Polymerisate und/oder Präpolymere gelöst enthält.

Die Erfindung umfaßt auch nach dem erfindungsgemäßen Ver fahren hergestellte Faservliese.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Vorrichtung schematisch dargestellt.

Die Figur zeigt eine pneumatische Preßluft-Zer stäuberdüse (Zweistoffdüse) 10, die einen Anschluß stutzen 11 für von einer Preßluftquelle 12 gelie ferte Preßluft hat, die über einen Kanal 13 und Stichkanäle 14 in einen Ringraum 15 und von dort durch einen eine Kanüle 18 umfassenden Ringspalt 16 ausströmt und dabei aus der Kanüle 18 ausströmende, aus einem Vorratsbehälter 17 zugelieferte Lösung zwecks Bildung von Fasern versprüht. Diese Lösung kann durch den von dieser Preßluft erzeugten Unter druck angesaugt werden und/oder durch einen im In neren des die Lösung enthaltenden Vorratsbehälters 17 erzeugten Überdruck aus der Kanüle 18 ausströ men. Der Vorratsbehälter 17 kann also unter Innen überdruck stehen oder nicht, je nach gewünschter Förderung. Die geförderte Menge an Lösung ist fer ner mittels einer Verstellnadel 18′ verstellbar. Die Preßluft versprüht die Lösung, so daß sie fort laufend in Teilchen zerlegt wird, die zusammen große Oberfläche haben und so das Lösungsmittel von den faserbildenden Substanzen rasch abdampfen kann und aus diesen Substanzen Fasern entstehen.

Bei der Lösung handelt es sich um eine Lösung, die mindestens ein Polymerisat und/oder Präpolymerisat, vorzugsweise ein Urethan-Präpolymer gelöst enthält. Diese Lösung wird durch die Preßluft versprüht, so daß sich hierdurch stromabwärts der Preßluft-Zerstäuberdüse 10 in der Luft Fasern mit klebrig feuchter Ober fläche bilden. Es ist bekannt, in diesen Strom 22 frisch hergestellter Fasern mittels eines Ventila tors 27 einen Strom 23 anderer Fasern, z. B. Baumwollfasern, einzublasen. Diese an deren Fasern stammen aus einem durch ein Walzenpaar 24 einer rasch rotierenden Auflösewalze 25 mit Säge zahnbezug in Einzelfasern aufgelösten Faserband 26.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß mindestens eine Teilmenge des oder der einzulagernden faserförmigen Zusatzstoffe der Polymerlösung vor ihrem Versprühen beigemischt werden.

Im Abstand von der Düse 10 ist ein endloses, ange triebenes Transportband oder -sieb 20 angeordnet, auf welches sich die Fasern ablagern und mittels dem das aus ihnen gebildete Faservlies 29 zu einer ein angetriebenes Abzugswalzenpaar 21 aufweisenden Abnahmestelle transportiert wird. Die durch Ver sprühen hergestellten Fasern werden mit noch kleb rig feuchter Oberfläche auf dem Transportband 20 abgelagert und verkleben so untereinander und mit den anderen, mit ihnen vermischten Fasern zu dem Faservlies 29. Das Transportband 20 besteht aus einem Material oder ist so präpariert, daß an ihm die durch Versprühen hergestellten Fasern nicht anhaf ten, so daß das Faservlies 29 durch das Abzugswal zenpaar 21 vom Transportband 20 leicht abgezogen werden kann.

Die im Sprühverfahren hergestellten Fasern haben unterschiedliche Längen und Titer. Ihre Feinheit und ihr Stapeldiagramm läßt sich durch den von der Preßluft erzeugten Unterdruck und/oder durch einen im Vorratsbehälter 17 erzeugten Überdruck und fer ner durch die Art und Viskosität der Lösung und die zeitliche Menge der aus der Kanüle 18 ausströmenden Lösung variieren.

Nachfolgend sind einige Rezepturen für zur Herstellung von Fasern durch Versprühen geeignete Lösungen und einige Mischungsverhältnisse dieser mit anderen Fasern gebracht. Die dabei aufgeführten Beispiele wurden im Versuch erprobt, wobei bei diesen Versuchen als Preßluft-Zerstäuberdüse eine Zweistoffdüse wie in der Zeichnung dargestellt unter Anwen dung der angegebenen Preßluftdrücke verwendet wurde. Die Lösung wurde bei diesen Versuchen drucklos oder mit geringen Drücken von bis zu 1 bar in die Zerstäuberdüse eingeleitet.

Anwendungsbeispiele

Alle Angaben in Teilen oder Prozent beziehen sich auf das Gewicht.

Grundrezepturen (GR)

1. Vier Teile eines hydrolysebeständigen Polyätherurethans, hergestellt aus einem aliphatischen Polyäther mit end ständigen OH-Gruppen und einem aromatischen Diisocyanat, das von der Firma Upjohn, Niederlande, unter dem Han delsnamen Pellethane 2363-80 AE vertrieben wird und den Erfordernissen der Klasse 6a der FDA entspricht, werden bei 50 bis 55°C in einer Mischung aus 80 Teilen Tetrahydrofuran und 16 Teilen Dimethylformamid gelöst. Die mittels Rotationsviskosimeter bestimmte Viskosität der Lösung beträgt 75 mPa · s.
2. Ausgangsprodukt der Rezeptur ist die 30%ige Lösung eines Polyesterurethans in einer Mischung aus Toluol, Xylol und Äthylenglycol im Verhältnis 29 : 20 : 21, das von der Firma Bayer AG, Leverkusen, unter der Bezeichnung Impranil ELH in den Handel gebracht wird. Das verwen dete Polyesterurethan wurde aus einem aliphatischen Polyester mit entständigen OH-Gruppen und einem aliphatischen Diisocyanat hergestellt.
200 Teile der oben genannten Lösung werden mit einer Mischung aus 150 Teilen Toluol und 30 Teilen Aceton verdünnt; anschließend werden unter lebhaftem Rühren 70 Teile Propanol-2 hinzugegeben. Die mittels Rotations viskosimeter bestimmte Viskosität der Lösung beträgt 56 mPa · s.
3. 25 Teile eines Polyätherurethans, hergestellt aus einem aliphatischen Polyäther mit endständigen OH-Gruppen und einem aromatischen Diisocyanat, das von der Firma Goodrich, Eschborn, unter dem Handelsnamen Estane 5714 vertrieben wird, werden in einer Mischung aus 40 Teilen Toluol, 80 Teilen Dimethylformamid und 80 Teilen Aceton bei 50°C gelöst; anschließend werden unter lebhaftem Rühren 60 Teile Propanol-2 zugegeben. Die mittels Rotations viskosimeter bestimmte Viskosität der Lösung beträgt 45 mPa · s.
4. 5 Teile Polyamid, hergestellt aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure (PA 6.6), werden aus einer Lösung aus 80 Teilen Phenol in 20 Teilen Wasser bei 40-45°C gelöst. Die mittels Rotationsviskosimeter bestimmte Viskosität der Lösung beträgt 58 mPa · s.
5. 3 Teile regenerierte Cellulose werden bei Raumtemperatur in ammoniakalischer Kupfersalzlösung (Schweizers Reagenz) zu einem zähen, gallertartigen, tiefblauen Brei gelöst.
6. 40 Teile eines Makrodiisocyanats, gebildet durch Ver knüpfung von durchschnittlich zwei linearen Polyester molekülen mit endständigen OH-Gruppen mit 3 Molekülen Naphtholdiisocyanat, werden in einer Mischung aus 30 Teilen Xylol und 30 Teilen Äthylglycol acetat bei Raumtemperatur gelöst. Die mittels Rotationsviskosimeter bestimmte Viskosität der Lösung beträgt 64 mPa · s.
7. 10 Teile Polyvinylchlorid, das von den Chemi schen Werken Hüls unter dem Handelsnamen Vesto lit vertrieben wird, werden in 70 Teilen Te trahydrofuran bei 40°-45°C gelöst. Dieser Lösung werden unter lebhaftem Rühren 20 Teile Aceton und 40 Teile Propanol-2 zugegeben. Die mittels Rotationsviskosimeter bestimmte Visko sität der Lösung beträgt 51 mPa · s.

Beispiele Beispiel 1

In 100 Teile GR 2 werden mit Magnetrührer 4 Teile Cellu losefasern (Faserlänge 2 mm) eingerührt. Die Lösung wird durch eine Zweistoffdüse mit einem Preßluftdruck von 5 bar in Luft von 22°C und 45% relativer Luftfeuchtigkeit versprüht. Hierbei bilden sich aus der Polymerlösung Fasern aus, die mit den zugesetzten Fasern in intensiver Mischung im Luft strom vorliegen. Beide Fasern werden auf einem Träger zu einem Wirrfaservlies abgelegt, wobei durch die klebrig- feuchte Oberfläche der durch Versprühen der Polymerlösung entstandenen Fasern adhäsive Bindungskräfte zu den Cellulose fasern ausgebildet werden.

Beispiel 2

In 100 Teile GR 3 werden mit Magnetrührer 4 Teile metallische Kupfer fasern (Faserlänge 1,5-2 mm) eingerührt. Die Lösung wird durch eine Zweistoffdüse mit einem Preßluftdruck von 4,5 bar in Luft von 22°C und 45% relativer Luftfeuchtigkeit versprüht. Hierbei bilden sich aus der Polymerlösung Fasern aus, die mit den zugesetzten Cu-Fasern in intensiver Mischung im Luftstrom vorliegen.

Beide Fasern werden auf einem Träger zu einem Wirrfaser vlies abgelegt, wobei durch die klebrig-feuchte Oberfläche der durch Versprühen der Polymerlösung entstandenen Fasern adhäsive Bindungskräfte zu den Cu-Fasern ausgebildet werden.

Beispiel 3

In 100 Teile GR 4 werden mit Magnetrührer 2 Teile Poly propylenfasern (Faserlänge ca. 2 mm) eingerührt. Die Lösung wird durch eine Zweistoffdüse mit einem Preßluftdruck von 2,5 bar in vollentsalztes Wasser eingedüst.

Hierbei bilden sich aus der Polymerlösung Fasern aus, die mit den zugesetzten PP-Fasern in intensiver Mischung im vollentsalzten Wasser (VE-Wasser) vorliegen. Beide Faserarten werden auf einem im Wasser befindlichen Träger zu einem Wirrfaservlies abgelegt, wobei durch die klebrige Oberfläche der durch Versprühen der Polymerlösung entstandenen Fa sern adhäsive Bindungskräfte zu den PP-Fasern aus gebildet werden.

Anschließend wird das entstandene Wirrfaservlies 24 Stunden in 80%igem Äthanol von 20-22°C gelagert, wobei auf der Oberfläche der durch Versprühen der Polymerlösung entstandenen Fasern verbliebenes Phenol abgelöst wird.

Beispiel 4

In 100 Teile GR 6 werden mit Magnetrührer 5 Teile Staubzucker eingerührt; in weitere 100 Teile GR 6 werden mit Magnetrührer 10 Teile Cellulosefasern (Faserlänge ca. 2 mm) eingerührt. Die beiden Lösungen werden nacheinander durch eine Zweistoffdüse mit einem Preßluftdruck von 4 bzw. 4,5 bar in Luft von 22°C und 45% relativer Luftfeuchtigkeit ver sprüht. Die dabei entstandenen Fasern werden nacheinander auf demselben Träger abgelagert, so daß ein schichtweise aufgebautes Wirrfaservlies entsteht: die eine Schicht ent hält ein- und angelagerte Staubzuckerteilchen, in der anderen Schicht liegt eine statistische Verteilung der durch Versprühen der Polymerlösung entstandenen Fasern und der Cellulosefasern vor, wobei durch die klebrig-feuchte Oberfläche der durch Versprühen der Polymerlösung entstan denen Fasern adhäsive Bindungskräfte zu den Cellulosefasern ausgebildet werden. Zusätzlich wird das entstandene Wirr faservlies nach seiner Herstellung 24 Stunden in VE-Wasser von 24 bis 25°C gelagert, wobei der Staubzucker unter Bil dung poröser Fasern selektiv herausgelöst wird.

Beispiel 5

In 100 Teile GR 7 werden unter Rühren 5 Teile metallische Kupferfasern (Faserlänge 1,5-2 mm) eingerührt. Anschließend werden durch eine Zweistoffdüse 50 Teile GR 7 mit einem Preß luftdruck von 3 bar, dann die 100 Teile GR 7 mit den zusätz lichen Kupferfasern mit einem Preßluftdruck von 4 bar und noch mals 50 Teile GR 7 mit einem Preßluftdruck von 3 bar in Luft von 22°C und 45% relativer Luftfeuchtigkeit versprüht.

Die dabei entstandenen Fasern werden nacheinander auf dem selben Träger abgelagert, so daß ein schichtweise aufge bautes Wirrfaservlies entsteht: die beiden äußeren Schichten enthalten nur durch Versprühen der Polymerlösung entstan dene Fasern; in der mittleren Schicht liegt eine statistische Verteilung der durch Versprühen der Polymerlösung entstan denen Fasern und der Kupferfasern vor, wobei durch die klebrig- feuchte Oberfläche der durch Versprühen der Polymerlösung entstandenen Fasern adhäsive Bindungskräfte zu den Cu-Fasern ausgebildet werden.

Beispiel 6

In 100 Teile GR 2 werden mit Magnetrührer 4 Teile metallische Kupferfasern (Faserlänge 1,5-2 mm) eingerührt. Diese Lösung wird durch eine Zweistoffdüse mit einem Preßluftdruck von 4,5 bar in Luft von 22°C und 45% relativer Luftfeuchtigkeit versprüht. Hierbei bilden sich Fasern aus der Polymerlösung aus, die mit den zuge setzten Kupferfasern in inniger Mischung vorliegen.

Gleichzeitig werden durch eine zweite Düse 2,5 Teile Cellulose fasern (Faserlänge ca. 5 mm) der Mischung der durch Versprühen der Polymerlösung entstandenen Fasern und der Cu-Fasern beigefügt. Die Fasern werden gemeinsam auf einem Träger zu einem Wirrfaservlies abgelagert, wobei durch die klebrig-feuchte Oberfläche der durch Versprühen der Polymerlösung entstandenen Fasern adhäsive Bindungskräfte sowohl zu den Kupferfasern, wie auch zu den Cellulose fasern ausgebildet werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Faservliesen aus miteinander verklebten, regenerierten und/oder syn thetischen Fasern durch Einsprühen einer Lösung mindestens einer polymeren Verbindung in ein Me dium, bei welchem sich die Fasern innerhalb des Me diums bilden und, solange ihre Oberfläche noch klebrig-feucht ist, miteinander zu einem Faservlies verkleben, wobei in das zu bildende Faservlies ein oder mehrere faserförmige Zusatzstoffe mit einge bunden und die mit Zusatzstoffen versehenen Fasern auf einer Unterlage gesammelt werden, dadurch ge kennzeichnet, daß mindestens eine Teilmenge des oder der einzulagernden faserförmigen Zusatzstoffe der Polymerlösung vor ihrem Versprühen beigemischt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß als in der Lösung gelöstes Polymeri sat ein Polyurethan verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß als in der Lösung gelöstes Polymeri sat ein Polyamid verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß als in der Lösung gelöstes Polymeri sat Polyvinylchlorid verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß als in der Lösung gelöstes Polymeri sat regenerierte Cellulose verwendet wird.

6. Verfahren nach mindestens einem der vorherge henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 10-70 Gewichtsprozent der zur Herstellung des Fa servlieses eingesetzten Fasern durch den oder die faserförmigen Zusatzstoffe gebildet werden.

7. Verfahren nach mindestens einem der vorherge henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als faserförmige Zusatzstoffe zumindest teilweise sol che verwendet werden, die einen hydrophilen Charak ter haben.

8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als faserför mige Zusatzstoffe zumindest teilweise solche ver wendet werden, die einen hydrophoben Charakter ha ben.

9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß als fa serförmige Zusatzstoffe zumindest teilweise solche verwendet werden, die einen oleophilen Charakter haben.

10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als faserför mige Zusatzstoffe zumindest teilweise solche ver wendet werden, die einen oleophoben Charakter ha ben.

11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als faserför mige Zusatzstoffe zumindest teilweise solche ver wendet werden, die Kunststoffasern mit Kapillar struktur sind.

12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als faserför mige Zusatzstoffe zumindest teilweise solche ver wendet werden, die im Vlies dessen elektrische Leitfähigkeit erhöhen.

13. Verfahren nach mindestens einem der vorherge henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als faserförmige Zusatzstoffe zumindest teilweise sol che verwendet werden, die im Vlies dessen Reißfe stigkeit erhöhen.

14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, 10 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß als faserförmige Zusatzstoffe zumindest teilweise Baum wollfasern und/oder Kunstfasern auf Cellulosebasis verwendet werden.

15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, 8, 9 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß als faserförmige Zusatzstoffe zumindest teilweise Poly propylenfasern verwendet werden.

16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß als fa serförmige Zusatzstoffe zumindest teilweise Metall fasern verwendet werden.

17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß als fa serförmige Zusatzstoffe zumindest teilweise Glasfa sern verwendet werden.

18. Verfahren nach mindestens einem der vorherge henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der zu versprühenden Polymerlösung ein Stoff, wie ein Zucker, ein Salz oder ein Polymerisat beigemischt wird, der in die durch Versprühen der Lösung ent standenen Fasern eingebettet und danach aus diesen Fasern zur Erzeugung einer Porosität selektiv her ausgelöst wird.

19. Verfahren nach mindestens einem der vorherge henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der zu versprühenden Polymerlösung ein Schmelzkleber als Bindemittel beigemischt wird, der in die durch Versprühen der Lösung entstandenen Fasern ein- und/oder angelagert wird und damit in dem sich bil denden Faservlies die faserförmigen Zusatzstoffe verstärkt durch adhäsive Bindungen verklebt.

20. Verfahren nach mindestens einem der vorherge henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die faserförmigen Zusatzstoffe auf das in Herstellung befindliche Faservlies zur Bildung mindestens einer sie enthaltenden Schicht nur zeitweise aufgebracht werden.

21. Verfahren nach mindestens einem der vorherge henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig verschiedene faserförmige Zusatzstoffe verwendet werden, die dem herzustellenden Faser vlies verschiedenartige Wirkungen in Kombination verleihen.

22. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß in zeitlicher Folge verschiedenartige faserförmige Zusatzstoffe verwendet werden, die im herzustellenden Vlies dann schichtenweise verschiedenartige Wirkungen zeigen.

23. Faservlies hergestellt nach den Verfahren ge mäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22.