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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Trockenherstellung eines nicht-gewebten Faservlieses, bestehend
aus verhältnismäßig kurzen
und verhältnismäßig langen
Fasern.
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Die Erfindung betrifft weiter eine
Anlage zur Trockenherstellung eines nicht-gewebten Faservlieses
mittels zweier Luft-Legestationen, die eine hinter der andern angeordnet
sind und jeweils wenigstens einen Faserführungskanal zum Führen von
Fasern zu der Station von einem Faservorrat, wenigstens einen Luft-Lege-Formkopf,
der mit dem Faserführungskanal
verbunden ist und wenigstens teilweise durch ein perforiertes Sieb
begrenzt ist und einen Saugkasten zum ständigen Ansaugen von Fasern
in den Formkopf durch das Sieb, aufweist.
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Die Erfindung betrifft weiter ein
nicht-gewebtes Faservlies, das nach dem Verfahren und der Anlage
zur Trockenherstellung eines nicht-gewebten Faservlieses hergestellt
ist.
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Schließlich betrifft die Erfindung
die Verwendung von Baumwollzellstoff (CLP), der ein relativ kostengünstiges
Nebenprodukt ist, das von den Saathülsen von Baumwollpflanzen hergeleitet
ist, zur Trockenherstellung eines relativ billigen, nicht-gewebten,
luftgelegten Baumwollfaservlieses.
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Die Luft-Legetechnik ist beispielsweise
aus dem GB-Patent Nr. 1 499 687 bekannt, die eine Anlage zur Trockenherstellung
eines nicht-gewebten Faservlieses beschreibt. Diese Einrichtung
hat einen Luft-Legeformkopf in Form eines Kastens, der durch eine
perforierte Basis an dem Boden begrenzt ist. Oberhalb der Basis
sind Reihen von Drehflügeln
angeordnet, die die Fasern während
des Betriebs in einem Strom über
die perforierte Basis verteilen. Darunter ist ein luftdurchlässiges Formdrahtgewebe
angeordnet, das während
des Betriebs zur Aufnahme von Fasern läuft, die durch die Öffnungen
in der perforierten Basis aufgrund des Unterdrucks in der Saugkammer,
die unter dem Formblatt angeordnet ist, gezogen wird.
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Diese Anlage ist zur Herstellung
eines nicht-gewebten Faservlieses gleichartiger Fasern oder wenigstens
von Fasern, die im ganzen dieselbe Ausbildung haben, gut geeignet.
Wenn das Faservlies aus Fasern mit wesentlich unterschiedlichen Längen herzustellen
ist, kann die Anlage dagegen nicht optimal arbeiten, das erzeugte
Faservlies kann nun keine vollständig
zufriedenstellende Qualität
erreichen. Diese Nachteile beruhen auf der Tatsache, dass es nicht
möglich
ist, die Dimensionen der Öffnungen
der Basis ist so zu dimensionieren, dass sie sowohl für relativ
kurze als auch für
relativ lange Fasern geeignet sind. Es ist daher erforderlich, Öffnungen
zu wählen,
die eine Größe haben,
die zwischen der optimalen Größe für jede der
beiden Arten von Fasern ist. Diese Öffnungen werden dann leicht
für kurze
Fasern zu groß und
für lange
Fasern zu klein sein.
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Die GB Nr. 2 031 970 beschreibt eine Luft-Legeanlage
mit verschiedenen Formköpfen
der oben genannten Art, die in einer Reihe eine nach der andern
oberhalb eines gemeinsamen Formdrahtgewebes verlaufen. Mittels dieser
Anordnung kann die Anlage sowohl mit kurzen als auch mit langen
Fasern mit guten Ergebnissen arbeiten. Fasern einer spezifischen
Länge werden
sodann von einem Formkopf mit Basisöffnungen, die genau für diese
Faserlänge geeignet
sind, verteilt. Gelegte Faservliese können mittels dieser Technik
hergestellt werden, wie dies in manchen Fällen verlangt wird. Die bekannte
Anlage ist jedoch nicht geeignet, um homogene Faservliese aus Fasern
unterschiedlicher Länge
herzustellen.
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Es wurde versucht, das letztgenannte
Problem durch Anordnen der Formköpfe übereinander, statt
in einer Reihe eine nach der andern anzuordnen. Eine solche Anlage
ist in der Patentbeschreibung WO 96/10663 beschrieben. In diesem
Fall hat die Anlage drei Formköpfe.
Der oberste wird mit SAP (Super Absorbent Powder) versorgt und hat
eine Basis mit Öffnungen,
die exakt der Größe des SAP
entsprechen. Der mittlere Formkopf wird mit kurzen Zellulosefasern
gespeist und hat eine Basis, die genau der Größe dieser kurzen Fasern entspricht,
der unterste Formkopf wird mit langen thermobindenden Fasern versorgt
und hat eine Basis, die genau der Größe dieser langen Fasern entspricht.
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Die Basis auf dem oberen Formkopf
bildet eine untere Begrenzung zu dem mittleren Formkopf und die
Basis dieses Formkopfs eine obere Begrenzung des untersten Formkopfs.
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Die Öffnungen in der Basis des untersten Formkopfs
sind so groß,
dass das SAP und die Zellulosefasern durch die Öffnungen gleichzeitig mit den thermobindenden
Fasern strömen
können,
die Öffnungen
in der Basis des mittleren Formkopfes sind so groß, dass
das SAP durch diese Öffnungen gleichzeitig
mit den Zellulosefasern strömen
kann.
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Unterhalb der Basis des untersten
Formkopfs ist ein luftdurchlässiges
Formdrahtgewebe, das während
des Betriebs endlos läuft,
unterhalb des Formdrahtgewebes ist ein Saugkasten angeordnet, der
allen drei Formköpfen
gemeinsam ist.
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Wenn die Anlage läuft, wird das SAP über die Öffnungen
in der Basis des unteren Formkopfes herab in den mittleren Formkopf
getrieben, das SAP und die Zellulosefasern werden über die Öffnungen in
der Basis des mittleren Formkopfs hinab in den untersten Formkopf
getrieben und das SAP, die kurzen Zellulosefasern und die langen
thermobindenden Fasern werden über
die Öffnungen
in der Basis des untersten Formkopfs herab in eine Schicht auf dem Formdrahtgewebes
getrieben.
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Das SAP und die kurzen Zellulosefasern werden
zunächst
in dem mittleren Formkopf vermischt und sodann die langen thermobindenden
Fasern in dem untersten Formkopf. Aufgrund dieser Vermischung sollte
ein homogenes Faservlies erreichbar sein.
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Es ist jedoch schwierig, die unterschiedlichen
Luftströme
des Verfahrens zu steuern, damit das sich ergebende Faservlies eine
akzeptable Gleichmäßigkeit
gewinnt.
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Dies beruht, neben anderen Umständen, auf der
Tatsache, dass die Luftströme
unvermeintlich miteinander interferieren werden. Luft wird gleichzeitig
auf der Basis sowohl des oberen als auch des mittleren Formkopfes
eingeblasen und der Unterdruck aus dem Saugkasten muss weiter auf
die Basis des mittleren Formkopfes mittels der Öffnungen zu der Basis des untersten
Formkopfes über
die Öffnungen
in dem mittleren Formkopf fortschreiten. Gleichzeitig bewegen sich
das SAP, die kurzen Zellulosefasern und die langen thermobindenden
Fasern in entgegengesetzter Richtung durch die Öffnungen der jeweiligen Basen,
wodurch die Öffnungen
für den
Luftstrom zufällig
in größerem oder
geringerem Ausmaß blockiert
werden.
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Wenn die Formköpfe aufeinander, anstatt in Reihe
nacheinander angeordnet sind, wird die Anlage weiter disproportional
hoch. Die Anlage, wie sie aus der Offenlegungsschrift WO 96/10663
bekannt ist, findet in existierenden Gebäuden kaum Platz, neue Gebäude für die Anlage
werden in einer ansonsten harmonischen Gruppe von Gebäuden normalerweise
unangebracht wirken.
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Heute werden trocken hergestellte
Faservliese für
viele Zwecke verwendet, etwa Mundtücher, Toilettenpapier, Windeln,
Binden und Produkte für
Patienten, die unter Inkontinenz leiden.
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Um den Preis dieser Produkte wirtschaftlich zu
halten, sind ein großer
Teil der Fasern, die einen Teil des Luft-gelegten Faserprodukts
bilden, normalerweise kostengünstige
Zellulosefasern, die mit beispielsweise thermobindenden Fasern in
Abhängigkeit
von dem Anwendungszweck vermischt werden; die Produkte können auch
SAP (Super Absorbent Powder) aufweisen, um die Fähigkeit der Produkte, Flüssigkeiten
zu absorbieren, zu erhöhen.
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Für
denselben Zweck sind jedoch Produkte erwünscht, die erheblich weicher
sind als die Produkte, die auf Zellulosefasern beruhen.
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Ein solches sehr weiches, nicht-gewebtes Faservlies
kann unter Verwendung von Baumwollfasern statt Zellulosefasern hergestellt
werden. Aufgrund des hohen Preises von Baumwollfasern sind die sich
ergebenden Produkte jedoch für
eine praktische Verwendung zu teuer.
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Bei der Herstellung von Baumwolle
verbleiben als Nebenprodukt sogenannte Baumwollzellfaser, die aus
kurzen Restfasern aus der Saathülse
von Baumwollpflanzen besteht.
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Dieses Nebenprodukt ist weit kostengünstiger
als übliche
Baumwollfasern. Es ist daher möglich, diese
zum Erzeugen eines sehr weichen, nicht-gewebten Baumwollfasergewebes
zu verwenden, das, unter Berücksichtigung
der Qualität,
mit dem Preis eines Faservlieses, das auf Zellulosefasern beruht,
bestehen kann.
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CLP besteht aus Fasern, die sehr
dünn und sehr
kurz und weiter einen großen
Anteil an nicht geöffneten
Fasern oder Nissen hat. Die oben bekannten Anlagen und Verfahren
können
daher nicht mit einem zufriedenstellenden Ergebnis zur Herstellung von
nissenfreien, homogenen, nicht-gewebten Faservliesen aus CLP-Fasern
und thermobindenden Fasern verwendet werden.
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Es ist Aufgabe der Erfindung, ein
Verfahren und eine Anlage der oben genannten Art zu schaffen, mittels
derer ein homogenes, nissenfreies, nicht-gewebtes Faservlies auf
der Basis von CLP-Fasern und thermobindenden Fasern hergestellt
werden kann.
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Eine zweite Aufgabe der Erfindung
ist es, ein nicht-gewebtes Faservlies von der in dem Eingangsabschnitt
genannten Art zu schaffen, die eine homogene und im wesentlichen
nissenfreie Struktur hat.
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Eine dritte Aufgabe der Erfindung
ist es, eine Verwendung von Baumwollzellfasern (CLP) als Basismaterial
für die
Trockenherstellung eines nicht-gewebten Kunststofffaservlieses vorzuschlagen.
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Die neuen und einzigartigen Merkmale
des Verfahrens nach der Erfindung sind das Erzeugen eines ersten
Luftstroms mit kurzen Fasern von einem Faservorrat, Führen des
ersten Luftstroms durch ein erstes perforiertes Sieb mit Öffnungen
von einer Größe, die
das Durchtreten hauptsächlich
von geöffneten,
nicht aber von nicht-geöffneten
Fasern erlaubt, Führen
des ersten Luftstroms durch ein für Luft durchlässigen erstes
Formdrahtgeflecht, das während
des Betriebs endlos läuft
und dabei eine nicht-gewebte Schicht aus kurzen Fasern aufnimmt, Erzeugen
eines zweiten Luftstroms mit kurzen Fasern aus der Faserschicht
auf dem ersten Formdrahtgeflecht, Erzeugen eines dritten Luftstroms
mit langen Fasern aus einem Faservorrat langer Fasern, Führen des
zweiten und des dritten Luftstroms durch ein zweites perforiertes
Sieb mit Öffnungen
von einer Größe, die
es sowohl kurzen als auch langen Fasern erlauben, hindurchzutreten,
Hindurchführen
des zweiten und des dritten Luftstroms durch ein für Luft durchlässiges zweites
Formdrahtgeflecht, das während
des Betriebs endlos läuft,
und Absetzenlassen der Fasern als eine Faserschicht auf dem zweiten Formdrahtgeflecht,
und Herstellen des nicht-gewebten Faservlieses aus dieser Faserschicht
(43) durch eine weitere Behandlung.
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Durch Anwendung dieses Verfahrens
erhält das
nicht-gewebte Faservlies aus kurzen und langen Fasern eine homogene
Struktur, die gleichzeitig nissenfrei ist, wenn die nicht geöffneten
kurzen Fasern oder Nissen von dem ersten perforierten Schirm abgezogen
werden.
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Die neuen und einzigartigen Merkmale
der Anlage nach der Erfindung beruht auf dem Umstand, dass zu jeder
Station eine besonderer Faservorrat gehört, dass die erste Station
einen Faserkollektor hat, der unter dem Sieb seines wenigstens einen Formkopfs
angeordnet ist, dass die zweite Station ein Formdrahtgewebe hat,
das unter dem Sieb seines wenigstens einen Formkopfs angeordnet
ist, und dass die beiden Stationen durch wenigstens einen Förderer zum
Fördern
der Fasern von dem Faserkollektor der ersten Station zu dem Formkopf
der Wenn die Sieböffnungen
der ersten Station eine Größe haben,
die den kurzen Fasern entspricht, die beispielsweise CLP-Fasern
sein können
und die Sieböffnungen
der zweiten Station eine Größe haben,
die den langen Fasern entspricht, bei denen es sich beispielsweise
um thermobindende Fasern handeln kann, kann die Anlage zur Herstellung
eines nicht-gewebten Faservlieses mit einer homogenen Struktur verwendet
werden.
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Der ersten Station werden kurze Fasern
zugeführt,
während
der zweiten Station sowohl lange Fasern als auch kurze Fasern, die
die Sieböffnungen in
der ersten Station passiert haben, zugeführt werden. Die kurzen und
langen Fasern, die in der zweiten Station sorgfältig vermischt sind, können dadurch eine
Faserschicht mit einer homogenen Struktur auf dem Formdrahtgewebe
der zweiten Station bilden.
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Durch die obige Anordnung können nicht
geöffnete
Fasern oder Nissen selektiv von der ersten Station abgezogen werden,
so dass das sich ergebende Faservlies wenigstens im wesentlichen
frei von Nissen wird.
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Der Förderer, der die erste und die
zweite Station miteinander verbindet, kann ein Förderband sein, es kann in einem
bevorzugten Ausführungsbeispiel
ein Faserführungskanal
sein, der den Faserkollektor der ersten Station mit dem Formkopf
der zweiten Station verbindet. Mittels eines Gebläses, das
einen Luftstrom durch den Faserführungskanal
erzeugt, können
die Fasern von dem Faserkollektor der ersten Station in den Faserführungskanal
gesaugt werden, um sodann über
diesen in den Formkopf der zweiten Station geblasen zu werden.
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Der Faserkollektor der ersten Station
kann in jeder geeigneten Weise ausgebildet sein.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform kann
der Faserkollektor ganz einfach der Saugkasten der ersten Station
sein, wobei die Extraktion aus dem Saugkasten mittels eines Faserführungskanals stattfindet,
der die beiden Stationen verbindet.
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Bei einer zweiten bevorzugten Ausführungsform
kann der Faserkollektor ein Formdrahtgewebe bilden, der dann als
Wanderfilter zum Herausfiltern der kurzen Fasern aus dem Luftstrom
durch die Sieböffnungen
der ersten Station wirkt.
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Die neuen und einzigartigen Merkmale
des Faservlieses nach der Erfindung sind der Umstand, dass es aus
einer Mischung aus thermobindenden Fasern und CLP-Fasern, aus dem
die nicht geöffneten
Fasern oder Nissen herausgefiltert sind, besteht, und dass es eine
homogene und nissenfreie Struktur hat. Ein derartiges Vlies hat
eine außergewöhnliche Weichheit,
die für
manche Anwendungszwecke gewünscht
ist. Weiter sind die Faservliese auf der Grundlage von Baumwolle
gut für
die Haut und sind nicht-allergen.
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Die neuen und einzigartigen Merkmale
der Verwendung nach der Erfindung sind die Verwendung von CLP als
Basismaterial zur Erzeugung eines nicht-gewebten, Luft-gelegten
Baumwollfaservlies gemeinsam mit thermobindenden Fasern.
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Ein Baumwollfaservlies basierend
auf üblichen
Bauwollfasern wird für
eine praktische Anwendung aufgrund des relativ hohen Preises dieser
Fasern zu teuer. Durch die Verwendung von CLP als Basismaterial
wird dagegen ein kostengünstiges
Produkt gewonnen mit denselben Vorteilen wie dem Baumwollfaservlies
basierend auf den üblichen Baumwollfasern.
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CLP-Fasern sind jedoch relativ kurz
und schwach. Die Festigkeit der Fasern wird daher gewonnen durch
Verbinden der Fasern aneinander unter Verwendung von thermobindenden
Fasern unter Verwendung des Verfahrens und der Anlage nach der Erfindung.
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Eine besonders gute Festigkeit wird
nach der Erfindung gewonnen, wenn die thermobindenden Fasern Zweikomponentenfasern
von der Art sind, jeweils bestehend aus einem Kern mit einem recht
festen Material, das umgeben wird von einer äußeren Beschichtung mit einem
geringeren Schmelzpunkt als der des Kerns.
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Während
der Herstellung des Fasergewebes wird die äußere Beschichtung geschmolzen
und miteinander und mit den kurzen und schwachen CLP-Fasern effektiv
verbunden, insbesondere in den Knotenpunkten, wodurch die vorteilhaften
Eigenschaften der CLP-Baumwollfasern vollständig beibehalten werden, während der
Kern der Zweikomponentenfasern ihre große Festigkeit auf das Baumwollfaservlies übertragen.
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Die Erfindung wird im folgenden in
größeren Einzelheiten
erläutert,
wobei lediglich Ausführungsbeispiele
unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert werden. Dabei zeigt:
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1 eine
schematische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer Anlage
nach der Erfindung,
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2 eine
schematische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels einer Anlage
nach der Erfindung,
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3 eine
schematische Ansicht eines dritten Ausführungsbeispiels einer Anlage
nach der Erfindung, und
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4 eine
schematische Ansicht eines vierten Ausführungsbeispiels einer Anlage
nach der Erfindung.
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Im folgenden wird die Erfindung unter
der Annahme beschrieben, dass ein homogenes und nissenfreies Fasergewebe,
bestehend aus CLP-Fasern und thermobindenden Fasern herzustellen
ist.
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CLP hat sehr feine und kurze Fasern
und weiter einen großen
Gehalt an nicht geöffneten
Fasern oder Nissen. Es war bisher in der Praxis daher nicht möglich, CLP
zur Herstellung eines Baumwollfasergewebes von ausreichender Qualität zu verwenden.
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Die feinen und kurzen CLP-Fasern
werden durch die thermobindenden Fasern in einer an sich bekannten
Weise gebunden, um dem Fasergewebe so die erforderliche Festigkeit
zu geben. Das sich ergebende Baumwollfasergewebe ist relativ kostengünstig herzustellen
und hat eine sehr weiche Struktur. Es besteht ein erheblicher Bedarf
für ein
solches Produkt.
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Die Anlage nach der Erfindung, die
in 1 gezeigt ist, hat eine erste Luft-Legestation
1 für CLP-Fasern
und eine zweite Luft-Legestation 2 sowohl für thermobindende Fasern und
CLP-Fasern, die
in der ersten Station auf Nissen untersucht worden ist. Wenn die
thermobindenden Fasern mit ungesiebten CLP-Fasern vermischt werden,
ist das Ergebnis ein Fasergewebe von unzureichender Qualität.
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Die Hauptkomponenten der ersten Station
1 ist eine Hammermühle
3 zum Defibrieren der CLP von einer Walze 4 und ein erster Formkopf
5 mit einer ersten perforierten Basis 6, einem ersten Satz von drehbaren
Flügeln
7, die in Reihen oberhalb der Basis 6 angeordnet sind, und ein erster
Saugkasten 8, der unter der Basis 6 angeordnet ist. Wenn die erste Station
arbeitet, wird der Formkopf 5 mit defibrierten Fasern von einer
Hammermühle
3 über
einen ersten Führungskanal
9, der ein erstes Gebläse
10 aufweist, versorgt.
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Die Flügel 7 verteilen die zugeführten CLP-Fasern über die
Basis 8 in kontinuierlichen Strömungen.
Dabei werden die Faser sukzessiv über die Öffnungen 11 der Basis 8 über ein
zweites Speisegebläse
12 gesaugt, das mit dem Saugkasten 8 über dem zweiten Führungskanal
13 verbunden ist.
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Die Öffnungen 11 der Basis 8 sind
so groß ausgebildet,
dass die feinen, kurzen CLP-Fasern passieren können, nicht aber die groberen
Nissen.
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Ein Umkehrgebläse 14 dient zum Rückführen der
Nissen an die Hammermühle
3 über
den Rückführkanal
15, wo die Nissen geöffnet
werden können.
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Die gesiebten Fasern werden in dem
Saugkasten 8, der so gleichzeitig als Faserkollektor dient, gesammelt.
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Die Hauptkomponenten der zweiten
Station 2 sind eine Faserquelle 16 mit einem Ballenbrecher 17 zum
Aufbrechen der thermobindenden Fasern von einem Ballen thermobindender
Fasern 18 und einem zweiten Formkopf 19, der eine zweite perforierte Basis
20, einen zweiten Satz von drehbaren Flügeln 21, die in Reihen oberhalb
der Basis 20 angeordnet sind, einem Formdrahtgewebe 22, das unter
der Basis 20 angeordnet ist, und einem zweiten Saugkasten 23, der
unter dem Formdrahtgewebe 22 angeordnet und über eine Saugleitung 24, die
mit einem Gebläse 25
zum Erzeugen eines Unterdrucks in dem Saugkasten verbunden ist,
besteht.
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Wenn die zweite Station betrieben
wird, wird der zweite Formkopf 19 mit gesiebten CLP-Fasern von dem ersten
Saugkasten 8 über
den zweiten Führungskanal
13 mittels dem zweiten Führungsgebläse 12 versorgt.
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Der zweite Formkopf 19 wird entsprechend mit
den thermobindenden Fasern von der Faserquelle 18 über einen
dritten Führungskanal
26 mit einem dritten Zufuhrgebläse
27 versorgt.
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In dem zweiten Formkopf 19 werden
die zugeführten
CLP-Fasern mit den zugeführten
Thermobindungsfasern vermischt. Der zweite Satz von Flügeln verteilt
die jetzt vermischten Fasern über
die zweite perforierte Basis 20 in kontinuierlichen Strömungen.
Dabei werden die Fasern nacheinander in eine Schicht auf dem Formdrahtgewebe
22 über
die Öffnungen
28 der Basis mittels des Gebläses
25, das mit dem Saugkopf 23 über
die Saugführung
24 verbunden ist, gesaugt.
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Die Öffnungen 28 der zweiten Basis
20 sind in einer Größe ausgebildet,
die es sowohl den CLP-Fasern als auch den thermobindenden Fasern erlauben,
hindurchzutreten.
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Es wird dadurch eine Faserschicht
aus CLP-Fasern und thermobindenden Fasern auf dem Formdrahtgewebe
22 gebildet, die eine homogene und nissenfreie Struktur hat. In
einem bekannten nachfolgenden Prozess (nicht gezeigt) wird die Faserschicht
schließlich
in das gewünschte
Fasergewebe gewandelt, die u. a. mittels einer Schicht von Latex
staubgebunden sein kann.
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Die Anlage nach der Erfindung, wie
sie in 2 gezeigt ist, entspricht im
wesentlichen derjenigen, die in 1 gezeigt
ist und auf die oben Bezug genommen worden ist. Entsprechende Teile
sind daher durch dieselben Bezugszeichen angegeben.
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In diesem Fall ist der Faserkollektor
in der ersten Station jedoch ein Formdrahtgwebe 29, das als Fliessbandfilter
zum Abfiltern der CLP-Fasern aus dem Luftstrom. durch die Basisöffnungen
11 der ersten Station 1 wirkt.
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Die CLP-Fasern werden nachfolgend
auf den Formdrahtgwebe 29 über
die Öffnungen
11 der ersten Basis mittels eines Gebläses 29 gezogen, der mit dem
Saugkasten 8 über
eine Saugführung
31 verbunden ist. Eine gleichmäßig verteilte
CLP-Faserschicht 32, die sich auf dem Formdrahtgewebe 29 absetzt,
wird kontinuierlich mit diesem Draht in Richtung auf Einlassöffnungen
33 auf dem zweiten Führungskanal
13 transportiert und in einem kontinuierlichen Fluss in den zweiten
Formkopf 19 über
den zweiten Führungskanal.
13 mittels des zweiten Speisegebläses 12 geführt.
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Diese Lösung hat den besonderen Vorteil, dass
das Zuführen
der gesiebten CLP-Fasern in dem zweiten Formkopf 19 sehr genau kontrolliert
wird und dass das sich ergebende Baumwollfasergewebe in der Längsrichtung
eine sehr gleichmäßige Struktur haben
kann.
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Die Anlage nach der Erfindung, wie
sie in 3 gezeigt ist, entspricht im
wesentlichen derjenigen, wie sie in 2 gezeigt
ist und auf die oben Bezug genommen worden ist. Einander entsprechende Teile
sind daher mit denselben Bezugszeichen versehen.
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In diesem Ausführungsbeispiel verwenden beide
Stationen einen bekannten Formkopf in Form eines trommelförmigen Siebs
41 mit horizontalen Bürsten
zum Verteilen der Fasern über
das Sieb. Jede Station hat zwei Formköpfe.
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Weiter entspricht die Betriebsweise
des in 3 gezeigten Ausführungsbeispiels
einer Anlage nach der Erfindung derjenigen von 2,
auf die oben Bezug genommen worden ist, sie wird daher im folgenden
nicht weiter erläutert.
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4 ist
eine sehr schematische Ansicht einer Anlage nach der Erfindung mit
einer ersten Station 34 mit einem Formkopf 35 für CLP-Fasern, die über einem
Formdrahtgewebe 36 angeordnet sind und eine zweite Station 37 mit
drei Formköpfen
38a, b, c für
gesiebte CLP-Fasern
und weiteren Fasern, die über
einen gemeinsamen Formdrahtgewebe 39 aufgebracht sind.
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Die beiden Stationen sind mit einem
Faserförderer
40 verbunden, wie dies durch die Pfeile angedeutet ist, die die
gesiebten CLP-Fasern von dem Formkopf 36 der ersten Station 34 in
die Formköpfe 38a,
b, c der zweiten Station fördern.
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Die Anlage kann zum Herstellen von
Baumwollfasergeweben mit einer Zusammensetzung verwendet werden,
die sich in Abhängigkeit
von den Fasern ändert,
mit denen die unterschiedlichen Formköpfe der zweiten Station versorgt
werden.
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Die Anlage kann z. B. zum Erzeugen
von laminierten Baumwollfasergeweben hergestellt werden und zum
Herstellen von Baumwollfasergeweben, die weiter ein Puder, beispielsweise
SAP beinhalten und synthetische Fasern wie PET.
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Zwei unterschiedliche, bekannte Formköpfe werden
oben erwähnt
und werden in den Zeichnungen wiedergegeben, die einen Teil einer
Anlage nach der Erfindung bilden können. Dies ist jedoch lediglich als
beispielhafte Ausbildung der Anlage innerhalb des Schutzbereichs
der Erfindung zu erkennen, diese funktioniert mit jeder anderen
Art von Formköpfen, etwa
zwei oder mehreren unterschiedlichen Arten von Formköpfen, die
einen Teil derselben Anlage bilden können.
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Die Erfindung ist weiter unter der
Annahme beschrieben, dass die kurzen Fasern ein Teil des Fasergewebes,
die bei der Erfindung verwendet werden, CLP sind.
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Dies ist auch lediglich beispielhaft
aufzufassen, da das Verfahren und die Anlage nach der Erfindung
vorteilhaft zum Erzeugen von Fasergeweben mit einem Gehalt an anderen
Arten von kurzen Fasern, beispielsweise Zellulosefasern, verwendet
werden kann.
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Die erste Luft-Legestation der Anlage
kann weiter mehr als einen Formkopf für die kurzen Fasern haben.
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Die erste Station kann einen Formkopf
für kurze
Zellulosefasern und einen zweiten für CLP-Fasern haben, wodurch eine homogene,
nissenfreie, nicht gewebtes Bauwollfasergewebe hergestellt werden
kann, das eine akzeptable Weichheit hat und das relativ kostengünstig ist.
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Ein Gewebe mit den vorteilhaften
weichen Eigenschaften der relativ kurzen und schwachen CLP-Fasern
und die vorteilhaft große
Festigkeit der thermobindenden Fasern kann beispielsweise durch die
nachfolgend angegebenen Zusammensetzungen hergestellt werden.
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Beispiel 1: Ein Fasergewebe bestehend
aus 60 Gewichtsprozent CLP-Fasern und 40 Gewichtsprozent thermobindenden
Fasern.
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Beispiel 2 Ein Fasergewebe bestehend
aus 95 Gewichtsprozent CLP-Fasern und 5 Gewichtsprozent Zweikomponentenfasern.
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Beispiel 3 Ein Fasergewebe bestehend
aus mehreren Schichten, beispielsweise einem dreischichtigen Produkt,
wobei die obere und die Basisschicht aus 60 Gewichtsprozent CLP-Fasern
und 40 Gewichtsprozent Zweikomponentenfasern besteht. Die Mittelschicht
besteht aus 95 Gewichtsprozent CLP Fasern und 5 Gewichtsprozent
Zweiprozentfasern, sie kann jedoch auch SAP, SAF oder Zellstoff enthalten,
innerhalb des Schutzbereichs der Erfindung.