ES2217154T3 - Metodo para producir en seco una tela de fibra no tejida de fibras al menos relativamente cortas y relativamente largas. - Google Patents
Metodo para producir en seco una tela de fibra no tejida de fibras al menos relativamente cortas y relativamente largas.Info
- Publication number
- ES2217154T3 ES2217154T3 ES01938004T ES01938004T ES2217154T3 ES 2217154 T3 ES2217154 T3 ES 2217154T3 ES 01938004 T ES01938004 T ES 01938004T ES 01938004 T ES01938004 T ES 01938004T ES 2217154 T3 ES2217154 T3 ES 2217154T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- fibers
- fiber
- station
- screen
- air
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
- D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
- D04H1/732—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by fluid current, e.g. air-lay
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/425—Cellulose series
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4266—Natural fibres not provided for in group D04H1/425
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
- D04H1/541—Composite fibres, e.g. sheath-core, sea-island or side-by-side; Mixed fibres
- D04H1/5412—Composite fibres, e.g. sheath-core, sea-island or side-by-side; Mixed fibres sheath-core
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
- D04H1/541—Composite fibres, e.g. sheath-core, sea-island or side-by-side; Mixed fibres
- D04H1/5418—Mixed fibres, e.g. at least two chemically different fibres or fibre blends
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
- D04H1/542—Adhesive fibres
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
- D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
- D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
- D04H1/736—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged characterised by the apparatus for arranging fibres
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
- Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
Abstract
Un método para producir en seco una tela de fibra no tejida de al menos fibras relativamente cortas y relativamente largas. Caracterizado porque el método comprende los siguientes pasos: - que se genera una primera corriente de aire con fibras cortas a partir de una fuente de fibra (4), - que se hace pasar la primera corriente de aire por una primera pantalla perforada (6) que tiene aberturas (11) de un tamaño que principalmente permite que pasen las fibras abiertas y no permite que pasen las fibras no abiertas, - que se hace pasar la primera corriente de aire por una tela metálica (29) permeable al aire que se mueve continuamente cuando está en funcionamiento y al mismo tiempo retiene una capa no tejida (32) de fibras cortas, - que se genera una segunda corriente de aire con fibras cortas procedentes de la capa de fibra (32) sobre la primera capa formadora (29), - que se genera un tercera corriente de aire con fibras largas procedentes de una tercera fuente (16) de fibras largas, - que sehacen pasar la segunda y la tercera corrientes de aire por una segunda pantalla perforada (20) que tiene aberturas (28) de un tamaño que permite pasar las fibras cortas y las largas, - que se hacen pasar la segunda y la tercera corrientes de aire por una segunda tela metálica formadora (22) que se mueve continuamente cuando está en funcionamiento, y se hacen depositar como una capa de fibra (43) sobre la segunda tela metálica formadora (22), - y que, a partir de esta capa de fibra (43), después de un tratamiento posterior, se consigue una tela de fibra no tejida.
Description
Método para producir en seco una tela de fibra no
tejida de fibras al menos relativamente cortas y relativamente
largas.
El invento se refiere a un método para producir
en seco una tela de fibra no tejida de fibras al menos relativamente
cortas y relativamente largas.
El invento también se refiere a una planta para
producir en seco una tela de fibra no tejida por medio de dos
estaciones de depósito por aire situadas una después de otra y
teniendo cada una al menos un conducto alimentador de fibras para
alimentar fibras a la estación desde una fuente de fibras, al menos
una cabeza formadora de depósito por aire conectada al conducto
alimentador de fibras y al menos parcialmente definido por una
pantalla perforada, y una caja de succión para succionar fibras
sucesivamente en la cabeza formadora a través de la pantalla.
El invento se refiere además a una tela de fibra
no tejida producida por medio del método y de la planta para
producir en seco una tela de fibra no tejida.
Finalmente, el invento se refiere al uso de pulpa
de borra de algodón (PBA), que es un subproducto relativamente
barato derivado de las cubiertas de las semillas de la planta del
algodón, para producir en seco una tela de fibra de algodón
depositada por aire no tejida.
La técnica de depósito por aire es conocida por
la patente GB Nº 1.499.687 que describe una planta para producir en
seco una tela de fibra no tejida. Esta planta tiene una cabeza
formadora de depósito por aire con forma de caja que está definida
por una base perforada en el fondo. Encima de la base hay filas de
aspas rotatorias que distribuyen las fibras durante el
funcionamiento en corrientes a través de la base perforada. Debajo
está situada una tela metálica formadora permeable al aire que se
mueve continuamente cuando está en funcionamiento para distribuir
las fibras que son extraídas por la presión negativa a través de las
aberturas de la base perforada en una caja de succión situada debajo
de la tela metálica formadora.
Esta planta es muy adecuada para producir una
tela de fibra no tejida de fibras iguales o por lo menos de fibras
que generalmente tengan la misma configuración. Si la tela de fibra
ha de realizarse con telas que sustancialmente tienen longitudes
diferentes, la planta puede, sin embargo, no funcionar óptimamente,
y la tela de fibra producida no tiene una calidad completamente
satisfactoria.
Estas desventajas pueden deberse al hecho de que
no es posible dimensionar las aberturas de la base de forma que sean
las adecuadas tanto para las fibras relativamente cortas como para
las relativamente largas. Por consiguiente, es necesario elegir
aberturas que tengan un tamaño que esté entre los tamaños óptimos
para cada uno de los dos tipos de fibras. Las aberturas serán
probablemente entonces demasiado grandes para las fibras cortas y
demasiado pequeñas para las fibras largas.
La patente GB Nº 2.031.970 describe una planta de
depósito por aire que tiene varias cabezas formadoras del tipo
anteriormente mencionado situadas en una fila tras otra por encima
de una tela metálica formadora unida. Por medio de esta disposición
la planta es capaz de funcionar con fibras cortas y largas con muy
buenos resultados. Las fibras de una longitud específica son
entonces distribuidas desde una cabeza formadora que tiene aberturas
en la base apropiadas para esta longitud exacta de fibra. Por medio
de esta técnica pueden producirse telas de fibra depositada cuando
sea es necesario en algunos casos. Sin embargo, la planta conocida
no es adecuada para producir telas de fibra homogénea con fibras de
longitudes diferentes.
Se ha tratado de resolver el problema últimamente
mencionado colocando las cabezas formadoras, una encima de otra en
lugar de en una fila una después de otra. Tal planta está descrita
en la especificación de patente WO 96/10663. En este caso, la planta
tiene tres cabezas formadoras. A la superior se le suministra polvo
superabsorbente (PSA) y tiene una base con aberturas que ajustan
exactamente con el tamaño del PSA. A la cabeza formadora media se le
suministran fibras de celulosa cortas y tiene una base que ajusta
con el tamaño de estas fibras cortas, y a la cabeza formadora
inferior se le suministran fibras largas de unión por calor y tiene
una base que ajusta exactamente con el tamaño de estas fibras
largas.
La base de la cabeza formadora superior forma una
delimitación superior de la cabeza formadora media, y la base de
esta cabeza forma una delimitación superior de la cabeza formadora
inferior.
Las aberturas de la base de la cabeza formadora
inferior son lo suficientemente grandes para que el PSA y las fibras
de celulosa puedan pasar a través de las aberturas al mismo tiempo
con las fibras de unión por calor, y las aberturas en la base de la
cabeza formadora media son tan grandes que el PSA puede pasar a
través de estas aberturas al mismo tiempo con las fibras de
celulosa.
Debajo de la base de la cabeza formadora inferior
está una tela metálica permeable al aire que se mueve continuamente
cuando está en funcionamiento, y debajo está una caja de succión que
está unida a las tres cabezas formadoras.
Cuando la planta está funcionando, el PSA es
impulsado a través de las aberturas de la base de la cabeza
formadora superior hacia abajo a la cabeza formadora media, el PSA y
las fibras de celulosa son impulsados a través de las aberturas de
la base de la cabeza formadora media hacia abajo, a la cabeza
formadora inferior, y el PSA, las fibras de celulosa cortas y las
fibras de unión por calor largas son llevadas a través de las
aberturas de la base de la cabeza formadora inferior hacia abajo a
una capa sobre la tela metálica formadora.
El PSA y las fibras de celulosa cortas se mezclan
primeramente en la cabeza formadora media y después las fibras de
unión por calor largas en la cabeza formadora inferior. Por medio de
esta mezcla, se obtendría una tela de fibra homogénea.
Sin embargo, es difícil controlar las diferentes
corrientes de aire del proceso, de forma que la tela de fibra
homogénea tenga una homogeneidad aceptable.
Esto, entre otras cosas, se debe al hecho de que
las corrientes de aire inevitablemente interferirán entre sí. Por
tanto, el aire es soplado en ambos lados de la base de las cabezas
formadoras superior y media, y la presión negativa de la caja de
succión tiene además que propagarse a la base de la cabeza formadora
media a través de las aberturas de la base de la cabeza formadora
inferior y a la base de la cabeza formadora superior a través de las
aberturas de la cabeza formadora media. Al mismo tiempo, el PSA, las
fibras de celulosa cortas y las fibras de unión por calor largas se
mueven en la dirección opuesta a través de las aberturas de las
bases respectivas, siendo por eso dichas aberturas aleatoriamente
bloqueadas a la corriente de aire en mayor o menor medida.
Cuando las cabezas formadoras están situadas una
encima de otra en lugar de estar en una fila tras otra, la planta
además será desproporcionadamente alta. Por lo tanto, la planta
conocida por la especificación de patente WO 96/10663 raramente
puede encontrar espacio en los edificios existentes, y los nuevos
edificios para la planta parecerán normalmente fuera de lugar en un
armonioso grupo de edificios. Además, es difícil inspeccionar la
planta y controlar el proceso en esta planta.
Actualmente, las telas de fibras producidas en
seco se usan ampliamente para muchos fines diferentes, como
servilletas, papel higiénico, pañales, pañuelos sanitarios y
productos para las personas que sufren de incontinencia.
Con el fin de hacer que los precios de estos
productos se mantengan a un nivel comercial aceptable, una gran
parte de las fibras que forman parte del producto de fibra
depositada por aire normalmente son fibras de celulosa baratas que
pueden mezclarse con, por ejemplo, fibras de unión por calor
dependiendo de la aplicación que se le vaya a dar, pudiendo también
contener PSA (polvo superabsorbente) para aumentar la capacidad de
los productos para absorber líquidos.
Sin embargo, para algunos fines son necesarios
productos que sean sustancialmente más suaves que los que son a base
de fibras de celulosa.
Tal producto de fibra no tejido muy suave puede
ser producido utilizando fibras de algodón en lugar de fibras de
celulosa. Debido al alto precio de las fibras de algodón, sin
embargo, los productos resultantes serán demasiado caros para
aplicaciones prácticas.
En la producción de algodón resulta un
subproducto llamado pulpa de borra de algodón (PBA) que está
compuesto por fibras cortas residuales de las cubiertas de las
semillas de las plantas de algodón.
Este subproducto es mucho más barato que las
fibras de algodón normales. Por lo tanto, es posible usarlo para
producir una tela de fibra de algodón no tejida que, considerando la
calidad, podría ser capaz de competir en precio con las telas de
fibra a base de fibras de celulosa.
Sin embargo, la PBA está formada por fibras muy
finas y muy cortas y además tiene un alto contenido de fibras no
abiertas o motas. Las plantas y métodos anteriormente conocidos, por
tanto, no pueden ser usadas con resultado satisfactorio para
producir una tela de fibra no tejida, homogénea, sin motas, de
fibras de PBA y de fibras de unión por calor.
El objeto del invento es proporcionar un método y
una planta del tipo mencionado en el párrafo del principio, por
medio del cual se puede producir una tela de fibra no tejida, libre
de motas, y homogénea a base de fibras de PBA y de fibras de unión
por calor.
Un segundo objeto del invento es proporcionar una
tela de fibra no tejida del tipo mencionado en el párrafo del
principio, que tenga una estructura homogénea y sustancialmente
libre de motas.
Un tercer objeto del invento es proporcionar un
uso de pulpa de borra de algodón (PBA) como material base para la
producción de tela de fibra de algodón no tejida.
Las características novedosas y únicas del método
de acuerdo con el invento son el hecho de que se genera una primera
corriente de aire con fibras cortas procedentes de una fuente de
fibras, que la primera corriente de aire se hace pasar por una
primera pantalla perforada que tiene aberturas de un tamaño que
principalmente permiten que pasen las fibras abiertas, pero no las
no abiertas, que la primera corriente de aire se hace pasar por una
tela metálica formadora primera permeable al aire que se mueve
continuamente durante el funcionamiento y en este proceso va
reteniendo una capa no tejida de fibras cortas, que se genera una
segunda corriente de aire con fibras cortas procedentes de la capa
de fibra sobre la primera capa formadora, que se genera una tercera
corriente de aire con fibras largas procedentes de una fuente de
fibras largas, que se hace pasar a la segunda y a la tercera
corrientes de aire por una segunda pantalla perforada que tiene
aberturas de un tamaño que permita pasar las fibras cortas y las
largas, que se hace pasar a la segunda y a la tercera corrientes de
aire por una segunda tela metálica formadora permeable al aire que
se mueve continuamente durante el funcionamiento, y son hechas
depositarse como una capa de fibra en la segunda tela metálica, y
que de esta capa de fibra no tejida, con un tratamiento posterior se
hace una tela de fibra no tejida.
Usando este método, una tela de fibra no tejida
de fibras cortas y largas obtiene una estructura homogénea que, al
mismo tiempo, está libre de motas cuando las fibras cortas no
abiertas o motas son extraídas de la primera pantalla perforada.
Las características novedosas y únicas de la
planta de acuerdo con el invento son el hecho de que cada estación
tiene una fuente de fibra independiente, de que la primera estación
tiene un primer colector de fibra situado bajo la pantalla de su al
menos una cabeza formadora, que la segunda estación tiene una tela
metálica formadora situada bajo la pantalla de su al menos una
cabeza formadora, y que las dos estaciones están conectadas por al
menos un transportador para transportar fibras desde el colector de
fibras de la primera estación a la cabeza formadora de la segunda
estación.
Cuando las aberturas de la pantalla de la primera
estación tienen un tamaño que se ajusta con las fibras cortas que,
por ejemplo, pueden ser fibras de PBA, y las aberturas de la
pantalla de la segunda estación tienen un tamaño que se ajusta con
las fibras largas que, por ejemplo, pueden ser fibras de unión por
calor, la planta puede ser usada para producir una tela de fibra no
tejida y que tiene una estructura homogénea.
A continuación se alimenta a la primera estación
con fibras cortas mientras que la segunda estación es alimentada con
fibras largas y cortas que han pasado las aberturas de la pantalla
de la primera estación. Las fibras cortas y largas se mezclan así
cuidadosamente en la segunda estación y así pueden formar en la tela
metálica formadora de la segunda estación una capa de fibras que
tiene una estructura homogénea.
Por medio de la disposición anterior las fibras
no abiertas o motas pueden ser extraídas selectivamente desde la
primera estación de forma que la tela de fibra resultante esté, al
menos esencialmente, libre de motas.
El transportador que conecta la primera y la
segunda estación conjuntamente puede ser una cinta transportadora
pero, en una realización ventajosa, puede ser un conducto de
alimentación de fibras que conecta el colector de fibra de la
primera estación con la cabeza formadora de la segunda estación. Por
medio de un ventilador que genera una corriente de aire a través del
conducto de alimentación de fibras, éstas son succionadas del
colector de fibras de la primera estación hasta el conducto
alimentador de fibras con el fin de después, a través de éste, ser
sopladas en la cabeza formadora de la segunda estación.
El colector de fibras de la primera estación
puede ser de cualquier tipo apropiado.
En una realización ventajosa el colector de fibra
puede ser muy simplemente la caja de succión de la primera estación,
por lo que la extracción de la caja de succión se produce por medio
del conducto alimentador de fibra que conecta las dos
estaciones.
En una segunda realización ventajosa el colector
de fibras puede ser una tela metálica formadora que además actúa
como un filtro móvil para filtrar y eliminar las fibras cortas de la
corriente de aire a través de las aberturas de la pantalla de la
primera estación.
Las características novedosas y únicas de la tela
de fibra de acuerdo con el invento son el hecho de que comprende una
mezcla de fibras de unión por calor y de fibras PBA de las que se
han extraído al pasar por la pantalla las fibras no abiertas o
motas, y que tiene una estructura homogénea y libre de motas. Esta
tela tiene una suavidad extraordinariamente grande que es muy útil
para muchos fines. Además, las telas de fibra a base de algodón son
buenas para la piel y no son alérgicas.
Las características novedosas y únicas del uso de
acuerdo con el invento son la utilización de la PBA como material
básico para producir una tela no tejida de fibra de algodón
depositada por aire conjuntamente con fibras de unión por calor.
Una tela de fibra de algodón a base de fibras de
algodón convencionales sería muy cara para aplicaciones prácticas
debido al relativamente alto precio de estas fibras. En cambio,
usando PBA como material básico se obtiene un producto barato que
tiene las mismas ventajas de la tela de fibra de algodón a base de
fibras de algodón.
Sin embargo, las fibras PBA son relativamente
cortas y endebles. La resistencia de la tela se obtiene, por tanto,
uniendo las fibras entre sí por medio de fibras de unión por calor
usando el método y la planta de acuerdo con el invento.
Una resistencia especialmente buena se obtiene de
acuerdo con el invento cuando las fibras de unión por calor son
fibras de dos componentes de la clase en la que cada una tiene un
núcleo que consiste en un material bastante resistente que está
rodeado por un revestimiento exterior que tiene un punto de fusión
inferior al del núcleo.
Durante la producción de la tela de fibra, el
revestimiento exterior se fundirá de forma rápida y efectiva
conjuntamente con ambas entre sí y con las fibras PBA cortas y
endebles, y especialmente en los puntos nodales, con lo que así se
mantienen completamente las propiedades ventajosas de las fibras de
algodón PBA, en tanto que el núcleo de las fibras de dos componentes
transfiere su gran resistencia a la tela de fibra de algodón.
El invento será explicado con más detalle a
continuación, describiendo solamente realizaciones ejemplares con
referencia al dibujo, en el que:
la Figura 1 es una vista diagramática de una
primera realización de una planta de acuerdo con el invento,
la Figura 2 es una vista diagramática de una
segunda realización de una planta de acuerdo con el invento,
la Figura 3 es una vista diagramática de una
tercera realización de una planta de acuerdo con el invento,
la Figura 4 es una vista diagramática de una
cuarta realización de una planta de acuerdo con el invento.
En lo que sigue, el invento se describe
suponiendo que se va a hacer una tela de fibra de algodón homogénea
y libre de motas a base de fibras PBA y de fibras de unión por
calor.
La PBA tiene fibras muy finas y cortas así como
un gran contenido de fibras no abiertas o motas. Por lo tanto, hasta
la fecha no ha sido posible en la práctica usar la PBA para producir
una tela de fibra de algodón de suficiente calidad.
Las fibras PBA finas y cortas se unen a las
fibras de unión por calor de forma conocida por sí misma con el fin
de conferir así a la tela de fibra la resistencia necesaria. La tela
de fibra de algodón resultante es relativamente barata de producir y
tiene una estructura muy suave. Hay, por tanto, un gran mercado para
tal producto.
La planta de acuerdo con el invento en la figura
1 tiene una primera estación de depósito por aire (1) de fibras PBA
y una segunda estación de depósito por aire (2) de fibras de unión
por calor para fibras de unión por calor y fibras PBA a las que se
les han extraído las motas al pasar por la pantalla en la primera
estación. Si las fibras de unión por calor se mezclan con las fibras
PBA que no han pasado por la pantalla se obtiene una tela de fibra
de calidad no satisfactoria.
Los principales componentes de la primera
estación (1) es un molino de martillos (3) para la desfibración de
la PBA procedente de un rollo (4), y una primera cabeza formadora
(5) que tiene una primera base perforada (6), un primer conjunto de
aspas giratorias (7) colocadas en filas encima de la base (6), y una
primera caja de succión (8) colocada bajo la base (6).
Cuando la primera estación está en
funcionamiento, se suministra a la cabeza formadora (5) fibras
desfibradas procedentes del molino de martillos (3) por medio de un
primer conducto de alimentación (9) que tiene un primer ventilador
de alimentación (10).
Las aspas (7) arrastran las fibras PBA a través
de la base (8) en corrientes continuas. Durante esto, las fibras son
succionadas sucesivamente hacia abajo a la caja de succión (8) por
las aberturas (11) de la base (8) por un segundo ventilador de
alimentación (12) que está conectado a la caja de succión por el
segundo conducto de alimentación (13).
Las aberturas (11) de la base (8) están
dispuestas con un tamaño que permite el paso de las fibras PBA
cortas pero no las motas, que son más gruesas.
Un ventilador de retorno (14) sirve para devolver
las motas al molino de martillos (3) por un conducto de retorno (15)
donde las motas pueden ser abiertas.
Las fibras que han pasado por la pantalla son
recogidas en la caja de succión que así actúa simultáneamente como
colector de fibras.
Los principales componentes de la segunda
estación (2) son una fuente de fibras (16) con un rompedor de balas
(17) para romper las fibras de unión por calor de una bala de fibras
de unión por calor (18), y una segunda cabeza formadora (19) que
tiene una segunda base perforada (20), un segundo conjunto de aspas
giratorias (21) dispuestas en filas encima de la base (20), una tela
metálica formadora (22) situada debajo de la base (20), y una
segunda caja succionadora (23) situada debajo de la tela metálica
formadora (22) y por medio de un conducto de succión (24) conectada
a un ventilador (25) para crear una presión negativa en la caja de
succión.
Cuando la segunda estación está en
funcionamiento, a la segunda cabeza formadora (19) se le suministran
fibras PBA que han pasado por la pantalla desde la primera caja de
succión (8) por el segundo conducto de alimentación (13) por medio
del segundo ventilador de alimentación (12).
A la segunda cabeza formadora (19) se le
suministran simultáneamente fibras de unión por calor desde la
fuente de fibras (16) por un tercer conducto de alimentación (26)
con un tercer ventilador de alimentación (27).
En la segunda cabeza formadora (19), las fibras
PBA suministradas se mezclan con las fibras de unión por calor
suministradas. El segundo conjunto de aspas (21) arrastra en
corrientes continuas las fibras ahora mezcladas a través de la
segunda base perforada (20). Durante esto, las fibras son
succionadas sucesivamente hacia abajo a una capa sobre la tela
metálica formadora (22) por las aberturas (28) de la base por medio
del ventilador (25) que está conectado a la caja de succión (23) por
el conducto de succión (24).
Las aberturas (28) de la segunda base (20) están
dispuestas con un tamaño que permite pasar a las fibras PBA y a las
fibras de unión por calor.
Por lo tanto, se forma una capa de fibra de
fibras PBA y de fibras de unión por calor sobre la tela metálica
(22), teniendo dicha capa de fibra una estructura homogénea y libre
de motas. En un proceso posterior (no mostrado), la capa de fibra es
finalmente convertida en la deseada tela de fibra que, entre otras
cosas, puede ser unida mediante una capa de látex.
La planta de acuerdo con el invento mostrada en
la figura 2 corresponde esencialmente con la mostrada en la figura 1
y a la que se ha hecho referencia anteriormente. Por lo tanto,
partes iguales están designadas con los mismos números de
referencia.
En este caso, el colector de fibras de la primera
estación es, sin embargo, una tela metálica formadora (29) que actúa
como un filtro móvil para filtrar las fibras PBA de la corriente de
aire a través de las aberturas (11) de la base de la primera
estación (1).
Las fibras PBA son succionadas sucesivamente
hacia abajo sobre la tela metálica formadora (29) a través de las
aberturas (11) de la primera base por medio de un ventilador (30)
que está conectado a la caja de succión (8) por un conducto de
succión (31). Una capa de fibra PBA homogéneamente distribuida (32)
que se deposita sobre la tela metálica formadora (29) es
transportada sucesivamente con esta tela metálica hacia las
aberturas de entrada (33) del segundo conducto de alimentación (13)
y es suministrada en una corriente continua a la segunda cabeza
formadora (19) por el segundo conducto de alimentación (13) por
medio del segundo ventilador de alimentación (12).
Esta solución tiene especialmente la ventaja de
que el suministro de fibras PBA que han pasado por la pantalla en la
segunda cabeza formadora (19) está controlado con mucha precisión, y
que la tela de fibra de algodón resultante puede obtener una
estructura muy uniforme en la dirección longitudinal.
La planta de acuerdo con el invento mostrada en
la figura 3 corresponde esencialmente con la mostrada en la figura
2, a la que se ha hecho referencia anteriormente. Partes iguales son
consiguientemente designadas por los mismos números de
referencia.
En esta realización ambas estaciones usan una
cabeza formadora conocida con forma de una pantalla (41) con forma
de tambor que tiene unas escobillas horizontales (42) para
distribuir las fibras sobre la pantalla. Cada estación tiene dos
cabezas formadoras.
Además, el funcionamiento de la realización
mostrada en la figura 3 de una planta de acuerdo con el invento
corresponde con el de la mostrada en la figura 2, al que se ha hecho
referencia anteriormente y, por lo tanto, no será mencionado aquí
otra vez.
La figura 4 es una vista muy diagramática de una
planta de acuerdo con el invento que tiene una primera estación (34)
con una cabeza formadora (35) para las fibras situadas sobre una
tela metálica formadora (36), y una segunda estación (37) con tres
cabezas formadoras (38a,b,c) para las fibras PBA que han pasado por
la pantalla y otras fibras situadas encima de una tela metálica
formadora unida (39).
Las dos estaciones están conectadas a un
transportador de fibras (40) para, como indican las flechas,
transportar las fibras PBA desde la tela metálica formadora (36) de
la primera estación (34) a las cabezas formadoras (38a,b,c) de la
segunda estación.
Esta planta puede ser usada para producir telas
de fibra de algodón que tienen una composición que varía dependiendo
de las fibras que han sido suministradas a las cabezas formadoras de
la segunda estación.
Por ejemplo, la planta puede ser usada para
producir telas de fibra de algodón laminado, y telas de fibra de
algodón que también comprende un polvo, por ejemplo PSA, y fibras
sintéticas tales como PET.
Anteriormente se han mencionado y se han mostrado
en el dibujo dos cabezas formadoras conocidas diferentes que pueden
formar parte de una planta de acuerdo con el invento. Sin embargo,
esto solamente se puede tomar como un ejemplo ya que la planta
dentro del campo del invento puede funcionar con cualquier otro tipo
de cabeza formadora al igual que dos o más tipos diferentes de
cabezas formadoras pueden formar parte de la misma planta.
El invento está además descrito suponiendo que
son PBA las fibras cortas que forman parte de la tela de fibra de
acuerdo con el invento.
Esto también debe tomarse solamente como un
ejemplo ya que el método y la planta de acuerdo con el invento
ventajosamente pueden ser usados para producir telas de fibra que
tengan un contenido de otros tipos de fibras cortas, por ejemplo
fibras de celulosa.
La primera estación de depósito por aire de la
planta también puede tener más de una cabeza formadora para fibras
cortas.
La primera estación puede así tener una cabeza
formadora para fibras de celulosa cortas y una segunda cabeza para
fibras PBA, pudiéndose así producir una tela de fibra de algodón no
tejida, homogénea y libre de motas, que tiene una suavidad aceptable
y es relativamente barata.
Una tela que tenga las ventajosas propiedades de
suavidad de las fibras PBA endebles y cortas y la ventajosa gran
resistencia de las fibras de unión por calor puede, por ejemplo,
obtenerse con las siguientes composiciones.
Ejemplo 1. Una tela de fibra que tenga un 60% en
peso de fibras PBA y un 40% en peso de fibras de unión por
calor.
Ejemplo 2. Una tela de fibra que tenga un 95% en
peso de fibras PBA y un 5% en peso de fibras de dos componentes.
Ejemplo 3. Una tela de fibra que tenga una capa
múltiple; por ejemplo, un producto de tres capas, en el que las
capas superior y base tengan un 60% en peso de fibras PBA y un 40%
en peso de fibras de dos componentes. La capa intermedia tiene un
95% en peso de fibras PBA y un 5% en peso de fibras de dos
componentes pero pudiendo también comprender PSA, SAF o pulpa dentro
del campo del invento.
Claims (14)
1. Un método para producir en seco una tela de
fibra no tejida de al menos fibras relativamente cortas y
relativamente largas. Caracterizado porque el método
comprende los siguientes pasos:
- -
- que se genera una primera corriente de aire con fibras cortas a partir de una fuente de fibra (4),
- -
- que se hace pasar la primera corriente de aire por una primera pantalla perforada (6) que tiene aberturas (11) de un tamaño que principalmente permite que pasen las fibras abiertas y no permite que pasen las fibras no abiertas,
- -
- que se hace pasar la primera corriente de aire por una tela metálica (29) permeable al aire que se mueve continuamente cuando está en funcionamiento y al mismo tiempo retiene una capa no tejida (32) de fibras cortas,
- -
- que se genera una segunda corriente de aire con fibras cortas procedentes de la capa de fibra (32) sobre la primera capa formadora (29),
- -
- que se genera un tercera corriente de aire con fibras largas procedentes de una tercera fuente (16) de fibras largas,
- -
- que se hacen pasar la segunda y la tercera corrientes de aire por una segunda pantalla perforada (20) que tiene aberturas (28) de un tamaño que permite pasar las fibras cortas y las largas,
- -
- que se hacen pasar la segunda y la tercera corrientes de aire por una segunda tela metálica formadora (22) que se mueve continuamente cuando está en funcionamiento, y se hacen depositar como una capa de fibra (43) sobre la segunda tela metálica formadora (22),
- -
- y que, a partir de esta capa de fibra (43), después de un tratamiento posterior, se consigue una tela de fibra no tejida.
2. Un método de acuerdo con las reivindicaciones
1 ó 2, caracterizado porque las fibras cortas sin abrir son
extraídas de la primera pantalla perforada (6).
3. Una planta para producir en seco una tela de
fibra no tejida por medio de dos estaciones de depósito por aire (1,
2) situadas una después de otra y teniendo cada una al menos un
conducto alimentador (9, 26) de fibras para alimentar fibras a la
estación desde una fuente de fibras (4, 16), al menos una cabeza
formadora de depósito por aire (5, 19) conectada al conducto
alimentador de fibras (9, 26) y al menos parcialmente definido por
una pantalla perforada (6, 20), y una caja de succión (8, 23) para
succionar fibras sucesivamente en la cabeza formadora (5, 19) a
través de la pantalla (6, 20), caracterizada porque a cada
estación (1, 2) corresponde una fuente de fibra (4, 16)
independiente, porque la primera estación (1) tiene un colector de
fibra (8, 29) situado debajo de la pantalla (6) de su al menos una
cabeza formadora (5), porque la segunda estación (2) tiene una tela
metálica formadora (22) situada debajo de la pantalla (20) de su al
menos una cabeza formadora (19), y porque las dos estaciones (1, 2)
están conectadas por al menos un transportador (12, 13) para
transportar fibras desde el colector de fibras (8, 29) de la primera
estación (1) a la cabeza formadora (19) de la segunda estación
(2).
4. Una planta de acuerdo con la reivindicación 3,
caracterizada porque el colector de fibras de la primera
estación (1) es una tela metálica formadora (29).
5. Una planta de acuerdo con la reivindicación 3,
caracterizada porque el colector de fibras de la primera
estación (1) es la caja de succión (8) de la cabeza formadora (5)
correspondiente a la estación (1).
6. Una planta de acuerdo con las reivindicaciones
3, 4 ó 5, caracterizada porque la fuente de fibra (4) de la
primera estación (1) tiene fibras relativamente cortas, y porque las
aberturas (11) de la pantalla (6) de su al menos una cabeza
formadora (5) tienen un tamaño que principalmente permite pasar las
fibras cortas abiertas pero no las fibras no abiertas; y porque la
fuente de fibra (16) de la segunda estación (2) tiene fibras
relativamente largas, y porque las aberturas (28) de la pantalla
(20) de su al menos una cabeza formadora (19) son de un tamaño que
permite que pasen las fibras relativamente cortas y las fibras
relativamente largas.
7. Una planta de acuerdo con la reivindicación 6,
caracterizada porque la fuente de fibra (4) de la primera
estación (1) tiene pulpa de borra de algodón (PBA) que es un
subproducto de las cubiertas de las semillas de las plantas de
algodón, y porque la fuente de fibra de la segunda estación son
fibras de unión por calor.
8. Una planta de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 3-7, caracterizada porque
las fibras de unión por calor son fibras de dos componentes de la
clase en las que cada una tiene un núcleo que tiene un material
relativamente fuerte y está rodeado por un recubrimiento exterior
que tiene un punto de fusión más bajo que el del núcleo.
9. Una planta de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 3-8, caracterizada porque el
transportador que conecta la primera y la segunda estaciones (1, 2)
entre sí es un conducto alimentador de fibra (13) que se extiende
entre el colector de fibra (8, 29) de la primera estación (1) y la
cabeza formadora (19) de la segunda estación (2).
10. Una planta de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 3-9, caracterizada porque al
menos la primera estación (1) tiene al menos un conducto de
extracción (15) para extraer la fibras no abiertas o motas de la
pantalla (16) de la al menos una cabeza formadora (5) de la estación
(1) por medio de un ventilador transportador (14).
11. Una tela de fibra depositada por aire no
tejida que se obtiene por el método reivindicado en las
reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada porque la tela tiene
una mezcla de fibras de unión por calor y de pulpa de borra de
algodón (PBA) que es un subproducto de los recubrimientos de las
semillas de las plantas del algodón y principalmente se le extraen
las fibras no abiertas al pasar por la pantalla.
12. Una tela de fibra depositada por aire no
tejida, de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizada
porque las fibras de unión por calor son fibras de dos componentes
de la clase en la que cada una tiene un núcleo que tiene un material
relativamente fuerte y está rodeado por un recubrimiento exterior
que tiene un punto de fusión más bajo que el del núcleo.
13. Uso de pulpa de borra de algodón (PBA) en el
método reivindicado en las reivindicaciones 1 ó 2, para producir una
tela de fibra de algodón no tejida juntamente con fibras de unión
por calor.
14. Uso de pulpa de borra de algodón (PBA) de
acuerdo con la reivindicación 13, caracterizada porque las
fibras de unión por calor son fibras de dos componentes de la clase
en la que cada una tiene un núcleo que tiene un material
relativamente fuerte y está rodeado por un recubrimiento exterior
que tiene un punto de fusión más bajo que el del núcleo.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DK200000857 | 2000-05-31 | ||
| DKPA200000857 | 2000-05-31 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2217154T3 true ES2217154T3 (es) | 2004-11-01 |
| ES2217154T4 ES2217154T4 (es) | 2007-10-01 |
Family
ID=8159531
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES01938004T Expired - Lifetime ES2217154T4 (es) | 2000-05-31 | 2001-05-31 | Instalacion y procedimiento para producir en seco una tela no tejida de fibras largas y cortas, y una tela de fibras de algodon que contiene pasta de linteres de algodon (clp). |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20030070262A1 (es) |
| EP (1) | EP1299588B1 (es) |
| JP (1) | JP2003535230A (es) |
| CN (1) | CN1289735C (es) |
| AT (1) | ATE261506T1 (es) |
| AU (1) | AU2001263774A1 (es) |
| CA (1) | CA2408800C (es) |
| DE (1) | DE60102301T2 (es) |
| ES (1) | ES2217154T4 (es) |
| PT (1) | PT1299588E (es) |
| TR (1) | TR200400816T4 (es) |
| WO (1) | WO2001092621A1 (es) |
Families Citing this family (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| PL1633912T3 (pl) * | 2003-05-28 | 2014-11-28 | Oerlikon Textile Gmbh & Co Kg | Sposób oraz urządzenie do układania włókien wykorzystujące technikę igłowania powietrzem |
| JP4620057B2 (ja) * | 2003-11-07 | 2011-01-26 | フォームファイバー デンマーク エーピーエス | 繊維性製品を乾式形成するための繊維分配装置 |
| DE102004021453A1 (de) | 2004-04-29 | 2005-11-17 | Concert Gmbh | Formkopf und Verfahren zum Herstellen eines Faservlieses |
| US20060016568A1 (en) * | 2004-07-20 | 2006-01-26 | Gillette Paul C | Process for sheeting raw cotton linters |
| US20070295659A1 (en) * | 2005-09-29 | 2007-12-27 | Sellars Absorbent Materials, Inc. | Filters and methods of manufacturing the same |
| US7627933B2 (en) * | 2005-12-07 | 2009-12-08 | Sellars Absorbent Materials, Inc. | Forming head with features to produce a uniform web of fibers |
| US8318062B2 (en) * | 2006-10-04 | 2012-11-27 | Sellars Absorbent Materials, Inc. | Industrial absorbents and methods of manufacturing the same |
| US8118177B2 (en) * | 2006-10-04 | 2012-02-21 | Sellars Absorbent Materials, Inc. | Non-woven webs and methods of manufacturing the same |
| EP2298977A1 (en) * | 2009-09-17 | 2011-03-23 | The Procter & Gamble Company | Fiber air-laying process for fibrous structures suitable for use in absorbent articles |
| DE102010035944A1 (de) * | 2010-08-31 | 2012-03-01 | Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Trockenformen einer Faserbahn |
| DE102010052010A1 (de) * | 2010-11-19 | 2012-05-24 | Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg | Vorrichtung zum Trockenformen einer Faserbahn |
| DE102012111815A1 (de) * | 2011-12-22 | 2013-06-27 | Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg | Vorrichtung zum Trockenformen einer Faserbahn |
| CN103088555B (zh) * | 2013-02-05 | 2015-03-04 | 宁波市奇兴无纺布有限公司 | 一种纤维成网装置 |
| CN103215750B (zh) * | 2013-03-06 | 2016-12-28 | 稳健医疗（黄冈）有限公司 | 水刺非织造材料及其制造方法、制造设备和卫生湿巾 |
| JP6127882B2 (ja) * | 2013-10-01 | 2017-05-17 | セイコーエプソン株式会社 | シート製造装置およびシートの製造方法 |
| JP6065864B2 (ja) | 2014-03-20 | 2017-01-25 | セイコーエプソン株式会社 | シート製造装置およびシートの製造方法 |
| JP6300912B2 (ja) | 2014-05-30 | 2018-03-28 | 山田 菊夫 | 繊維シート |
| JP5989053B2 (ja) * | 2014-09-30 | 2016-09-07 | ユニ・チャーム株式会社 | 吸収体の製造装置 |
| CN105369477B (zh) * | 2015-10-14 | 2017-08-25 | 王公华 | 一种弹性保温絮片的加工装置及方法 |
| CN105483936B (zh) * | 2016-01-26 | 2017-11-21 | 天津鸿胜嘉德科技有限公司 | 一种水刺无纺布的生产方法 |
| CN106087252A (zh) * | 2016-08-16 | 2016-11-09 | 常熟万龙机械有限公司 | 一种两次成型的薄网气流成网设备 |
Family Cites Families (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5030752B2 (es) * | 1971-12-29 | 1975-10-03 | ||
| US3963392A (en) * | 1973-04-04 | 1976-06-15 | Johnson & Johnson | Apparatus for preparing air-laid nonwoven webs from combined streams |
| US4018646A (en) * | 1973-05-09 | 1977-04-19 | Johnson & Johnson | Nonwoven fabric |
| US3914882A (en) * | 1974-03-11 | 1975-10-28 | Raymond Greer | Creeper attachment |
| SE397943B (sv) * | 1975-09-26 | 1977-11-28 | Svenska Flaektfabriken Ab | Sett och anordning for att forma en materialbana genom avsettning av i en fordelningskammare instrommande i gasformigt medium fordelad strom av partiklar, exempelvis fibrer, pa en i fordelningskammaren anordnad ... |
| US4555430A (en) * | 1984-08-16 | 1985-11-26 | Chicopee | Entangled nonwoven fabric made of two fibers having different lengths in which the shorter fiber is a conjugate fiber in which an exposed component thereof has a lower melting temperature than the longer fiber and method of making same |
| DE3664941D1 (en) * | 1985-04-22 | 1989-09-14 | Grain Processing Corp | Non-laminated dry formed absorbent product |
| US4952128A (en) * | 1987-09-22 | 1990-08-28 | Chicopee | Transverse web forming apparatus |
| US5082720A (en) * | 1988-05-06 | 1992-01-21 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Melt-bondable fibers for use in nonwoven web |
| JP2942276B2 (ja) * | 1989-05-22 | 1999-08-30 | 株式会社クラレ | ワイパー用紙 |
| US5316601A (en) * | 1990-10-25 | 1994-05-31 | Absorbent Products, Inc. | Fiber blending system |
| FI94967C (fi) * | 1991-09-18 | 1995-11-27 | Yhtyneet Paperitehtaat Oy | Menetelmä ja laite aineradan kuivamuodostukseen pitkäkuituisesta materiaalista |
| AU3380395A (en) * | 1994-09-30 | 1996-04-26 | Niro Separation A/S | A plant and a process for dry-producing a web-formed product |
| MX9708842A (es) * | 1995-05-25 | 1998-03-31 | Minnesota Mining & Mfg | Filamentos de componentes multiples que se pueden fusionar y secar de modo durable, resistentes, no estirados. |
| AU732762B2 (en) * | 1996-02-12 | 2001-04-26 | Scan-Web I/S | An absorbent sheet or web material and a method of producing the material by dry forming |
| DE69911799T2 (de) * | 1998-07-14 | 2004-05-13 | M & J Fibretech A/S | Faserbündelabscheider |
| CA2345368C (en) * | 1998-10-06 | 2007-12-18 | M & J Fibretech A/S | A plant for producing a web-shaped product of fibres and powder |
-
2001
- 2001-05-31 CA CA002408800A patent/CA2408800C/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-05-31 PT PT01938004T patent/PT1299588E/pt unknown
- 2001-05-31 CN CNB018104800A patent/CN1289735C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2001-05-31 WO PCT/DK2001/000381 patent/WO2001092621A1/en active IP Right Grant
- 2001-05-31 DE DE60102301T patent/DE60102301T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-05-31 JP JP2002500011A patent/JP2003535230A/ja active Pending
- 2001-05-31 AT AT01938004T patent/ATE261506T1/de not_active IP Right Cessation
- 2001-05-31 ES ES01938004T patent/ES2217154T4/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-05-31 EP EP01938004A patent/EP1299588B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-05-31 TR TR2004/00816T patent/TR200400816T4/xx unknown
- 2001-05-31 AU AU2001263774A patent/AU2001263774A1/en not_active Abandoned
-
2002
- 2002-11-15 US US10/294,621 patent/US20030070262A1/en not_active Abandoned
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20030070262A1 (en) | 2003-04-17 |
| DE60102301D1 (de) | 2004-04-15 |
| ATE261506T1 (de) | 2004-03-15 |
| WO2001092621A1 (en) | 2001-12-06 |
| EP1299588A1 (en) | 2003-04-09 |
| CA2408800A1 (en) | 2001-12-03 |
| DE60102301T2 (de) | 2004-07-29 |
| AU2001263774A1 (en) | 2001-12-11 |
| ES2217154T4 (es) | 2007-10-01 |
| CN1432083A (zh) | 2003-07-23 |
| CN1289735C (zh) | 2006-12-13 |
| CA2408800C (en) | 2009-01-06 |
| PT1299588E (pt) | 2004-08-31 |
| TR200400816T4 (tr) | 2004-07-21 |
| JP2003535230A (ja) | 2003-11-25 |
| EP1299588B1 (en) | 2004-03-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2217154T3 (es) | Metodo para producir en seco una tela de fibra no tejida de fibras al menos relativamente cortas y relativamente largas. | |
| CN106012629A (zh) | 片材制造装置、片材制造方法和片材 | |
| TWI521112B (zh) | 不織布及其製造方法與製造設備 | |
| US5330828A (en) | Wood fiber mat for soil applications | |
| CN1612803A (zh) | 制作一次性吸收用品的成型部件的方法 | |
| US3644078A (en) | Apparatus for producing nonwoven fabrics | |
| ES2291873T3 (es) | Procedimiento y aparato para formar en seco una tela. | |
| CN102271568A (zh) | 清扫用片 | |
| US3769659A (en) | Method and apparatus (continuous imperforate portions on backing means of open sandwich) | |
| WO2007148500A1 (ja) | 不織布 | |
| CN103261503B (zh) | 无纺布及其制造方法和装置、以及无纺布制造用支承体 | |
| CN1348516A (zh) | 含有微粒的熔喷纤维网 | |
| JPS6192859A (ja) | 移動する多孔状ウエブ上に個々に分離した粒子を一様に分布させる方法および装置 | |
| JPS60231853A (ja) | メルトブローン支持層中の高吸収性物質の選択成層 | |
| CN1293556A (zh) | 波纹状复合材料和相关的吸附制品 | |
| CN107250453A (zh) | 薄片制造装置以及薄片制造方法 | |
| CN107532352A (zh) | 对纤维进行加固和结构化以成为非织造物的方法和设备 | |
| CN108601680A (zh) | 一种弹性芯体复合材料或组件以及制造弹性复合材料组件的系统和方法 | |
| CN208486034U (zh) | 一种三层复合非织造布及其生产设备 | |
| US20100197183A1 (en) | Industrial absorbent from cotton regin | |
| CN106998986B (zh) | 清扫用片材 | |
| US3772107A (en) | Method and apparatus for forming a nonwoven fibrous web | |
| KR101450655B1 (ko) | 비산성을 이용한 케이폭 섬유와 오리털 또는 거위털의 비산혼섬장치 및 그 혼섬방법 | |
| CN103088548A (zh) | 一种纤维棉垫及其制备工艺 | |
| JPS5916725B2 (ja) | 芝生の種子入りマットの製造方法 |