DE69123853T2 - Verfahren und anlage zur spinnvliesherstellung und fertigerzeugnisse - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und die Anordnung einer Vorrichtung zum Herstellen eines Spinnvlies-Materials und sie betrifft ferner das Spinnvlies-Material, das durch die Anordnung hergestellt worden ist. Die Erfindung betrifft insbesondere, aber nicht ausschließlich, Spinnvlies-Material, das zur Verwendung in Deckschichten von absorbierenden Wegwerfartikeln geeignet ist, beispielsweise bei einer Windel, einem Inkontinenz-Schutz oder dergleichen.
• Spinnvlies-Material besteht aus einem mechanisch verbundenen, dicht gewebten Textilerzeugnis, bei dem eine Verbindung der Fasern sowie die Faserstruktur durch ein Verfitzen der Fasern einer Faserbahn mit Hilfe dünner Strahlen von Luft oder Flüssigkeit erzielt wird, d.h. die Struktur wird mit Hilfe eines sogenannten Verfitzungs-Prozesses erzielt. Die vorliegende Erfindung betrifft allein Spinnvlies-Material, das durch eine Hydro-Verfitzung hergestellt worden ist, d.h., durch eine Verfitzung, die mit Hilfe von Flüssigkeitsstrahlen erzielt worden ist. Ein solches Material hat im Vergleich mit anderen, dicht gewebten Textilerzeugnissen besondere textilähnliche Eigenschaften und bietet ferner ein relativ hohes Maß an Flexibilität in Bezug auf das Herstellungsverfahren im Hinblick auf die Eigenschaften des erzeugten Materials und zwar aufgrund der Tatsache, daß die Eigenschaften dieses Materials in einem weiten Bereich durch die geeignete Auswahl von Fasern, durch die Fasermischungen, durch die Faserformung, durch das Maß an Verfitzung, durch den Aufbau der verfitzen Fasern oder Drähten usw. verändert werden kann. Dies führt dazu, daß die Verwendung von Spinnvlies-Material mehr und mehr üblich geworden ist.
• Ein solches Material kann wirkungsvoll dazu benutzt werden, Flüssigkeit entweder aufzuwischen oder zu absorbieren und ferner dazu, Flüssigkeit, die mit dem Material in Verbindung kommt, zu verteilen oder zu dispergieren. Ein weiterer Bereich, in dem Spinnvlies-Material verwendet werden kann, wurde bei Deckschichten von absorbierenden Wegwerfartikeln gefunden, bei denen die textilähnliche Struktur des Materials vom Verbraucher so wahrgenommen wird, daß sie hautfreundlicher ist als andere Arten von nicht gewebtem Material, die ihrerseits oft so wahrgenommen werden, daß sie eine plastikartige Oberflächenbeschaffenheit haben.
• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zum Herstellen eines Spinnvlies-Materials, das in vorteilhafter Weise als flüssigkeitsverteilende Schicht oder als Deckschicht eines flüssigkeitsabsorbierenden Wegwerfartikels verwendet werden kann und bezieht sich ferner auf Spinnvlies-Material, das nach diesem Verfahren hergestellt worden ist und das flüssigkeitsverteilende und flüssigkeitsdispergierende Eigenschaften hat.
• Die GB-A-2 114 174 offenbart ein nicht gewebtes Spinnvlies-Material, das abwechselnd Zonen von relativ hoher und relativ niedriger Dichte aufweist. Die Zonen hoher Dichte enthalten eine Mischung von ersten und zweiten Fasern und die Zonen niedriger Dichte enthalten nur die zweiten Fasern. Die ersten und zweiten Fasern sind jeweils nicht kurze und lange Fasern.
• Die EP-A-0 108 621 offenbart ein Spinnvlies-Textilerzeugnis, das Holzpulpefasern und synthetische, organische Fasern umfaßt und das dadurch hergestellt worden ist, daß in engem Abstand stehende Strahlen bei der hydraulischen Verfitzung-Behandlung der Fasern angewendet werden.
• Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt die Ablagerung einer Faserschicht von Fasern in Stapellänge auf einem formenden Sieb mit Hilfe von Luft sowie das Ablagern einer Lage von kurzen Fasern auf der Oberseite der Lage der Stapelfasern mit Hilfe von Luft, und zwar so, daß eine Faserbahn gebildet wird; das Verfahren ist gekennzeichnet durch die Überführung der Faserbahn auf ein Verfitzungs-Sieb, auf dem wenigstens ein längliches Element angeordnet ist, dessen Durchmesser beträchtlich großer ist als der Durchmesser der Drähte, aus denen das Verfitzungssieb gebildet ist, sowie durch eine Verfitzung der Faserbahn auf diesem Sieb. Wenn die Bahn verfitzt ist, wird ein länglicher Streifen, der ausschließlich aus Stapelfasern besteht, auf demjenigen Teil des hergestellten Spinnvliesmaterials gebildet, das während des Verfitzungsvorganges über einem länglichen Element gelegen hat, das auf dem Verfitzungssieb angeordnet ist. Wenn auf diese Weise mehrere solcher länglicher Elemente auf dem Verfitzungssieb angeordnet sind, dann hat das erzielte Material einen gestreiften Aufbau, in dem die kurzen Fasern in den Trögen oder Tälern zwischen den länglichen Elementen gesammelt sind und da auf den Oberseiten dieser Elemente lediglich Stapelfasern verbleiben. Wenn dieser Vorgang die Verwendung von hydrophoben Stapelfasern und von hydrophielen kurzen Fasern umfaßt, beispielsweise Pulpefasern und wenn ferner ein Verfitzungsieb verwendet wird, dessen Maschengröße so ist, daß das hergestellte Spinnfliesmaterial mit Löchern perforiert ist, dann ist das erzielte Material flüssigkeitsdurchlässig und verteilt oder dispergiert Flüssigkeit in seiner Längsrichtung. Ein solches Material ist besonders zur Verwendung in einer flüssigkeitsverteilenden Lage eines absorbierenden Wegwerfartikels geeignet, beispielsweise einer Wegwerf-Windel einer Damenbinde oder dergleichen und zwar zur Erhöhung der Dispersion der Flüssigkeit in Längsrichtung des Artikels, wobei eine solche Längsdispersion dazu notwendig ist, die Absorptionsfähigkeit des absorbierenden Kissens voll auszunutzen.
• Nach einer Ausführungsform der Erfindung sind die Stapelfasern elastische Fasern. Auf diese Weise entsteht ein Spinnvliesmaterial, das ausschließlich innerhalb derjenigen Teile elastisch ist, die lediglich Stapelfasern enthalten, da ein Streckung der elastischen Fasern in anderen Teilen durch die Bindung dieser Fasern an die Pulpefasern verhindert wird. Ferner ist gefunden worden, daß die Stapelfasern in den Bereichen zwischen den länglichen Streifen von Pulpe und Stapelfasern des verfitzten Materials im allgemeinen quer zu diesen Streifen ausgerichtet sind. Dies macht es möglich, daß die Streckrichtung des fertiggestellten Materials dadurch gesteuert wird, daß die Ausrichtung der länglichen Elemente relativ zur Anordnungsrichtung verändert wird.
• Die erfindungsgemäße Anordnung zum Herstellen von Spinnvliesmaterial umfaßt eine Formeinheit, die einen Stapelfaser-Former und einen Former für Kurzfasern aufweist, die so funktionieren, daß sie eine Schicht von Stapelfasern auf ein Formsieb mit Hilfe von Luft ablagern und daß sie eine Lage von kurzen Fasern auf die Stapelfaser-Lage mit Hilfe von Luft so aufbringen, daß eine Faserbahn gebildet wird, und sie umfaßt ferner eine Verfitzungseinheit für die Hydro-Verfitzung der Faserbahn. Die Anordnung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Verfitzungseinheit ein Verfitzungsnetz aufweist, auf dem wenigstens ein längliches Element angeorndet ist, dessen Durchmesser viel größer ist als der Durchmesser derjenigen Drähte, aus denen das Verfitzungsnetz hergestellt ist.
• Ein Spinnvliesmaterial, das erfindungsgemäß hergestellt worden ist, ist dadurch gekennzeichnet, daß es aus kurzen Fasern und aus Fasern von Stapellängen hergestellt ist und daß es wenigstens einen länglichen Materialstreifen umfaßt, der ausschließlich Stapelfasern enthält. Damit die Erfindung leichter verstanden werden kann und damit weitere Vorteile hervortreten können, wird sie nun im einzelnen unter Bezugnahme auf eine beispielhafte Ausführungsform anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben:
• Fig. 1 ist ein Blockschema der Anordnung der Vorrichtung zum Herstellen von Spinnvliesmaterial;
• Fig 2 ist eine Schnitt-Darstellung von einer Seite einer Formstation, die in der in Fig. 1 dargestellten Anordnung enthalten ist;
• Fig. 3 ist eine perspektivische Darstellung eines Verfitzungs- Langsiebes nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung; und
• Fig. 4 ist eine axiale Querschnittansicht eines Teiles des in Fig. 3 dargestellten Verfitzungs-Langsiebes in einem größeren Maßstab.
• Das Spinnvliesmaterial, das mit der beschriebenen Ausführungsform hergestellt worden ist, ist aus trocken aufgeschlossenen Pulpefasern und aus hydrophoben Stapelfasern zusammengesetzt, wobei diese Stapelfasern aus Polyesterfasern bestehen, die eine Länge zwischen 20 und 50 mm haben.
• In Fig. 1 ist eine Anordnung zum Herstellen von Spinnvliesmaterial dargestellt, die sowohl eine Formstation 1 als auch eine Verfitzungsstation 2 aufweist. Die Anordnung kann ferner eine Station 3 zur Behandlung von Stapelfasern, beispielsweise zum vorbereitenden Kardieren, enthalten, ferner eine Station 4 zum anschließenden Behandeln des erzeugten Materials und eine Aufwickelstation 5, in der das Spinnvliesmaterial zu Rollen aufgewickelt wird.
• Die Formstation 1 umfaßt einen Stapelfaser-Former 6 und einen Pulpefaser-Former 7, die jeweils bekannter Art sein können, und die so funktionieren, daß sie jeweils eine Schicht von Stapelfasern und Pulpefasern auf ein darunterliegendes Form-Langsieb mit Hilfe von Luft ablegen. Die Verfitzungsstation 2 umfaßt mehrere Reihen von Düsen, die einen Durchmesser zwischen 70 und 130 µm haben und aus denen Wasser unter Druck auf ein darunterliegendes Verfitzungs-Langsieb gesprüht wird.
• Fig. 2 stellt eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Formstation dar.
• Der Stapelfaser-Former 2, der in Fig. 2 dargestellt ist, umfaßt eine Zuführ-Walze 9, die eine grob geöffnete Matte von Stapelfasern zu einer Kardierwalze 10 überführt. Von dem Umfang der Kardierwalze 10 werden die geöffneten und vereinzelten Stapelfasern durch die vereinigte Wirkung der Zentrifugalkraft, die durch die Drehung der Kardierwalze erzeugt wird und eines Luftstromes, der durch den Pfeil A in Fig. 2 angedeutet ist, abgeschleudert. Dieser Luftstrom ist tangential an einer Stelle auf die Kardierwalze gerichtet, an der die Stapelfasern von der Walze abgeschleudert werden. Der Stapelfaser-Former umfaßt auch zwei Hilfswalzen, nämlich eine Abstreifwalze 11 und eine Arbeitswalze 12.
• Der in Fig. 2 dargestellte Stapelfaser-Former 6 arbeitet wie folgt:
• Durch die gezahnte Zuführwalze 9 wird eine grob geöffnete Matte von Stapelfasern in den Spalt zugeführt, der zwischen dem Umfang der Walze 9 und einer Gegendruckvorrichtung 13, einer sogannten Nasenstange, gebildet wird. Die Kardierwalze 10, die mit Zähnen oder ähnlichen Kämmeinrichtungen versehen ist, ergreift die vorgeschobene Matte und nimmt sie mit. Die untersten Fasern der vorgeschobenen, grob geöffneten Fasermatte werden dabei wirkungsvoll durch die Zähne der Kardierwalze ausgekämmt. Da die Matte durch die Zuführwalze an die Kardierwalze vorgeschoben wird, wird sie dazu gezwungen, um die scharfe Kante der Nasenstange 13 herumzugehen, wodurch das Öffnen und Vereinzeln der jeweiligen Stapelfasern erleichtert wird. Die obersten Fasern in der vorgeschobenen Fasermatte werden nicht in gleicher Weise geöffnet und vereinzelt, wie die darunterliegenden Fasern und werden durch die Arbeitswalze 12 ergriffen, die zusammen mit der Abstreifwalze in einer niedrigeren Geschwindigkeit umläuft als die Kardierwalze 10. Die Fasern, die von der Arbeits- oder Krempelwalze erfaßt werden, werden der Abstreifwalze 11 zugeführt und werden von der Abstreifwalze auf die Kardierwalze 12 zurückgelegt. Die Arbeitswalze und die Abstreifwalze sind ebenfalls mit Zähnen oder ähnlichen Kämm- Einrichtungen versehen und die Fasern, die bis zu einem gewissen Grade geöffnet und vereinzelt worden sind und die durch das aus Abstreifwalze und Arbeitswalze bestehende Paar ergriffen werden, werden durch die Wirkung der Zähne dieser Walzen weiter geöffnet und vereinzelt. Diejenigen Fasern, die zwischen der Arbeitswalze und der Kardierwalze hindurchgehen und die danach vom Umfang der Kardierwalze durch die erzeugte Zentrifugalkraft abgeschleudert werden, sind aus diesem Grunde vollständig geöffnet und vereinzelt. Die Funktion des Luftstromes A besteht darin, diejenigen Stapelfasern, die vom Umfang der Kardierwalze abgeschleudert werden, auf ein darunterliegendes Form-Langsieb 8 zu tragen. Aus der oben beschriebenen Betriebsweise des Stapelfaserformers wird ersichtlich, daß der Former im allgemeinen so arbeitet, wie übliche und im Handel erhältliche Stapelfaser- Former, beispielsweise wie die Bauart Fehrer K 21 usw., die aus diesem Grunde ohne weiteres bei der erfindungsgemäßen Anordnung verwendet werden können.
• Die Formstation umfaßt ferner einen Pulpeformer 7 der Bauart, die in der Lage ist, Pulpefasern P durch ein Stahlnetz 14 oder dergleichen hindurch auszuschütten.
• Wie dies in Fig. 2 dargestellt ist, sind die Stapelfasern 5 die ersten, die auf dem Form-Langsieb 8 abgelegt werden, woraufhin die Pulpefasern P oben auf die Schicht von Stapelfasern abgelegt werden. Die mit Hilfe von Luft abgelegten Fasern werden auf dem Langsieb 8 mit Hilfe eines Unterdrucks festgehalten, der in einem Saugkasten 15 erzeugt wird, von dem in Fig. 2 lediglich die Stirnwände dargestellt sind.
• Die Faserbahn, die in der Formstation gebildet worden ist, wird dann in die Verfitzungsstation 2 eingeleitet und wird dort einem ersten Verfitzungsvorgang bei einem geringen bis mittleren Druck unterworfen. Bei diesem ersten Verfitzungsvorgang werden die Stapelfasern und die Pulpefasern in der Faserbahn gegenseitig in einem solchen Ausmaß miteinander verbunden, daß der die Faserbahn einem nachfolgenden, zweiten Verfitzungsvorgang bei hohem Druck standhalten kann, ohne daß die Pulpefasern weggespült würden, oder daß sich die Faserbahn auflöste.
• Die Fig. 3 und 4 zeigen schematisch eine bevorzugte Ausführungsform eines Verfitzungs-Langsiebes 18, das vorzugsweise beim zweiten Hochdruck- Verfitzungsvorgang verwendet werden kann. Dieses Verfitzungs-Langsieb besteht aus einem zylindrischen Netz 16, das zur Drehung in geeigneter und in der Figur nicht dargestellter Weise unter den Wasserstrahldüsen in der Verfitzungsstation gelagert ist. Um die zylindrische Oberfläche des Netzes 16 herum ist ein Draht 17 schraubenförmig herumgewickelt und wenigstens an seinen Enden befestigt. Wie dies aus den Fig. 3 und 4 hervorgeht, ist der Durchmesser des Drahtes 17 viel größer als der Durchmesser der Drähte, die das Netz 16 bilden. Der Abstand zwischen den Windungen des schraubenförmig aufgewickelten Drahtes 16 ist in Fig. 3 übertrieben. Dieser Abstand liegt geeigneterweise in einer Größe, die das ein- bis zehnfache des Durchmessers des Drahtes 17 beträgt.
• Im Anschluß an den ersten Verfitzungs-Vorgang, der bei einem geringen bis mittleren Druck (60 bis 100 bar) abläuft, wird die Faserbahn auf das Verfitzungs-Langsieb 18 überführt und wird dort bei hohem Druck (80 bis 250 bar) verfitzt. Das Wasser, das aus den Wasserdüsen ausströmt, die an den länglichen Elementen 17&sub1; bis 17n anstoßen, die ihrerseits durch den schraubenförmig gewundenen Draht 17 gebildet werden, läuft an den Seiten der länglichen Elemente herab und trägt diejenigen Teile der Pulpefasern mit sich, die anfänglich auf der oberen Seite der länglichen Elemente 17&sub1; bis 17n angeordnet sind. Die Pulpefasern werden dabei in den Trögen oder Tälern zwischen den jeweiligen länglichen Elementen 17&sub1; bis 17n gesammelt, beispielsweise jeweils zwischen den Elementen 17&sub5; und 17&sub6; oder 17&sub6; und 17&sub7;, wie dies schematisch in Fig. 4 dargestellt ist. Aufgrund ihrer größeren Länge in Bezug auf die Pulpefasern werden die getrennten Stapelfasern miteinander und mit den Pulpefasern an verschiedenen Stellen längs ihrer Länge verbunden und sie sind aus diesem Grunde insgesamt viel schwieriger zu bewegen als die Pulpefasern. Aus diesem Grunde werden die Stapelfasern nicht nach unten in die Täler oder Tröge zwischen benachbarten länglichen Elementen gelangen, sondern sie werden auf den Oberseiten dieser Elemente bleiben. Tatsächlich werden einige freie Enden der Stapelfasern nach unten in die Täler zwischen die länglichen Elemente gedrückt; da jedoch die Stapelfasern als Ganzes nicht durch das Wasser bewegt werden können, das an den Seiten der länglichen Elemente herabfließt, ist die Bewegung von freien Enden der Stapelfasern auf der Oberseite der länglichen Elemente im wesentlichen eine Biegebewegung und die Mehrzahl dieser freien Enden kommt demzufolge während der Biegebewegung mit anderen Stapelfasern in Eingriff und wird mit diesen Stapelfasern verbunden, bevor sie die Oberseiten der länglichen Elemente verlassen.
• Die Verfilzung findet in üblicher Art und Weise in den Tälern zwischen benachbarten länglichen Elementen statt, d.h., die Durchlässigkeit des Drahtnetzes 16 reicht dazu aus, daß das Wasser der Flüssigkeitsströme ungehindert durch das Netz strömt, und zwar im Anschluß daran, daß ein großer Teil ihrer kinetischen Energie an die Fasern der Faserbahn abgegeben worden ist. Es ist festzuhalten, daß der schraubenförmig gewickelte Draht aufgrund seiner kreisrunden Querschnittsform den offenen Bereich des Drahtnetzes und damit eine Flüssigkeitsdurchlässigkeit nur zu einem geringen Maß verkleinert.
• Die Stapelfasern können in einer Schicht solcher Dicke abgelegt werden, daß die Faserbahn im Anschluß an den zweiten Verfitzungsvorgang sicher in denjenigen längs der Oberseiten der länglichen Elemente gebildeten Streifen aufweist, in denen lediglich Stapelfasern vorhanden sind.
• Im Anschluß an den Durchlauf der Verfitzungsstation 2 durchläuft das gebildete Spinnvliesmaterial die Nachbehandlungsstation 4, in der das Material getrocknet und wahlweise einer weiteren Behandlung unterworfen wird, beispielsweise einer Färbung oder einer Oberflächenbehandlung. Das Spinnvlies-Material wird dann in der Aufwickelstation 5 auf Rollen aufgewickelt.
• Das bevorzugte Spinnvliesmaterial ist auf diese Weise gestreift, d.h., es enthält nach außen vorstehende Streifen von gemischten Pulpe- und Stapelfasern zwischen Streifen, in denen ausschließlich Stapelfasern vorhanden sind. Ein solches Material kann vorzugsweise als flüssigkeitsdurchlässige Deckschicht eines Absorptionskissens verwendet werden, da die Streifen aus Pulpe- und Stapelfasern in der Lage sind, Flüssigkeit in ihren Längsrichtungen zu verteilen oder zu dispergieren. Dies ermöglicht es, daß ein größerer Teil des absorbierenden Kissens dazu benutzt wird, auf dem Kissen aufgebrachte Flüssigkeit zu absorbieren und auf diese Weise das Risiko des absorbierenden Kissens zu vermindern, örtlich gesättigt zu sein, wodurch das Risiko der Leckage vermindert wird, das mit einer solchen Sättigung verbunden ist. Die Verwendung von erfindungsgemäßem Spinnvliesmaterial als flüssigkeitsverteilende Schicht in einem absorbierenden Wegwerfartikel macht es auf diese Weise möglich, daß die vollständige Flüssigkeits-Absorptionskapazität des absorbierenden Kissens wirkungsvoller ausgenutzt wird.
• Das oben beschriebene Spinnvliesmaterial kann selbstverständlich auch für Trocknungszwecke verwendet werden oder als eine flüssigkeitsverteilende Lage in anderen Anwendungsbereichen dort, wo eine Verteilung oder eine Dispersion von Flüssigkeit in einer gegebenen Richtung erwünscht ist.
• Das oben beschriebene Verfahren und die erfindungsgemäße Anordnung ermöglichen es auch, daß ein Material von kontrollierter Elastizität erzeugt wird, d.h. ein Material, das in einer bestimmten Richtung gestreckt werden kann. Ein solches Material wird dann erzeugt, wenn die Stapelfasern aus elastischen Fasern bestehen. Es ist gefunden worden, daß in denjenigen Teilen des Materials, die ausschließlich Stapelfasern enthalten, diese Fasern im allgemeinen quer zu den längsgerichteten Elementen ausgerichtet sind und zwar aufgrund der Tatsache, daß die in Längsrichtung verlaufenden Stapelfaser-Teile in derselben Art und Weise wie die Pulpefasern durch das fließende Wasser in die Täler oder Tröge zwischen den länglichen Elementen eingespült werden oder daß ihnen eine querverlaufende Ausrichtung gegeben wird. In den Streifen von Pulpefasern und Stapelfasern ist das Material im allgemeinen unelastisch und zwar unabhängig davon, ob die Stapelfasern elastisch sind oder nicht, da die Stapelfasern dann an die unelastischen Pulpefasern gebunden sind. Es ist ersichtlich, daß durch die Verwendung elastischer Stapelfasern entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Material erzeugt wird, das in Querrichtung relativ zu den länglichen Elementen streckbar ist. Da die Ausrichtung der länglichen Elemente relativ zur Anordnungsrichtung um bis zu ± 45º verändert werden können, ist es möglich, die Streckungsrichtung in hohem Maße zu steuern und zwar dadurch, daß die länglichen Elemente in geeigneter Weise angeordnet werden. Gemäß einer Variante dieser Ausführungsform der Erfindung können die elastischen Fasern aus heißschrumpfbaren Zweikomponenten-Fasern bestehen, die nach der Schrumpfung elastisch werden. Solche elastischen Fasern können dazu benutzt werden, eine erfindungsgemäßes Material zu erzeugen, in dem der Abstand zwischen den Streifen von Pulpe- und Stapelfasern sehr gering oder sogar Null ist.
• Die oben beschriebenen Verfahren können selbstverständlich innerhalb des Schutzumfanges des erfinderischen Konzeptes verändert werden. Anstelle des schraubenförmig gewunden Drahtes, der die länglichen Elemente erzeugt, die sich in einer Richtung erstrecken, die zur Anordnungsrichtung geringfügig geneigt ist, können beispielsweise ein oder mehrere längliche Elemente am darunterliegenden Netz in geeigneter Weise angebracht sein, wobei dieses Netz dann vorzugsweise ein Flachnetz ist und wobei die länglichen Elemente relativ zur Anordnungsrichtung keine Neigung aufweisen. Darüber hinaus können die länglichen Elemente eine Querschnittsform aufweisen, die anders ist als kreisförmig, obwohl diese Form im Hinblick auf die Flüssigkeitsströmung und die Flüssigkeitsdurchlässigkeit besonders geeignet ist. Die länglichen Elemente können auch eine wellenförmige Form aufweisen, beispielsweise eine Sinusform oder sie können ein diskontinuierliches oder kontinuierliches Fischgrätenmuster aufweisen. Das Ausmaß, in dem kurze Fasern von den Oberseiten der länglichen Elemente fortgespült oder abgewaschen werden, kann sowohl im Hinblick auf unterschiedlich hergestelltes Material als auch im Hinblick auf das selbe Material verändert werden, und zwar dadurch, daß der Durchmesser der länglichen Elemente verändert wird. Ferner brauchen die länglichen Elemente sich nicht über das gesamte Sieb zu erstrecken, wodurch es möglich wird, ein gestreiftes Spinnvliesmaterial mit diskontinuierlichen Streifen zu erzeugen. Die länglichen Elemente müssen auch nicht alle im selben Winkel zur Anordnungsrichtung geneigt sein.
• Es ist ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Verfahren auch zur Herstellung anderer Arten von Spinnvliesmaterial verwendet werden kann als des Materials nach der oben beschriebenen Ausführungsform. Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise zur Erzeugung flüssigkeitsundurchlässiger Streifen ausschließlich aus Stapelfasern und flüssigkeitsundurchlässiger Teile aus gemischen kurzen und Stapelfasern auf der Basis von hydrophilen, kurzen Fasern und hydrophoben Stapelfasern verwendet werden, und zwar durch eine geeignete Auswahl der Maschengröße des Siebes. Die Erfindung ist aus diesem Grunde lediglich durch den Inhalt der nachfolgenden Ansprüche begrenzt.

Claims (12)

1. Verfahren zum Herstellen von Spinnvliesmaterial, bei dem eine Faserbahn durch Ablegen einer Faserschicht von Stapellänge auf einem Formsieb mit Hilfe von Luft und durch das Ablegen einer Lage von kurzen Fasern oben auf der Lage von Stapelfasern gebildet wird, gekennzeichnet durch das Überführen der Faserbahn zu einem Verfitzungssieb, auf dem wenigstens ein längliches Element angeordnet ist, dessen Durchmesser erheblich größer ist als der Durchmesser derjenigen Drähte, aus denen das Verfitzungssieb hergestellt ist und durch anschließendes Verfitzen der Faserbahn.

2. Anordnung zum Herstellen von Spinnvliesmaterial mit einer Formeinheit (1), die ihrerseits einen Stapelfaserformer (6) und einen Kurzfaserformer (7) umfaßt und die so wirkt, daß sie mit Hilfe von Luft eine Lage von Stapelfasern auf einem Formsieb (8) ablegt und oben auf die Stapelfaserschicht eine Lage von kurzen Fasern ablegt, wobei die Anordnung ferner eine Verfitzungseinheit (2) zum Verfitzen der Faserbahn unter hohem Druck aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfitzungseinheit (2) ein Verfitzungssieb (18) aufweist, auf dem wenigstens ein längliches Element (17) angeordnet ist, dessen Durchmesser erheblich größer ist als der Durchmesser desjenigen Drahtes (16), aus dem das Verfitzungsnetz (18) besteht.

3. Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der länglichen Elemente (17) aus mehreren, sich in Längsrichtung erstreckenden und zueinander parallel verlaufenden Drähten (17&sub1; bis 17n) mit kreisrundem Querschnitt besteht, die auf dem Verfitzungssieb (18) angebracht sind.

4. Anordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die sich in Längsrichtung erstreckenden Drähte relativ zur Anordnungsrichtung geneigt sind.

5. Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfitzungssieb (18) die Form eines Hohlzylinders (16) hat und daß die sich in Längsrichtung erstreckenden, zueinander parallelen Elemente aus einem einzigen Draht (17) bestehen, der schraubenförmig um die Umfangsfläche des Verfitzungssiebes herumgelegt ist.

6. Anordnung nach Anspruch 2, mit mehreren länglichen Elementen, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente in verschiedenen Winkeln zur Anordnungsrichtung geneigt sind.

7. Spinnvliesmaterial, das mit Hilfe des Verfahrens gemäß Anspruch 1 hergestellt worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß es aus kurzen Fasern (P) und aus Fasern von Stapellänge (5) zusammengesetzt ist und daß es wenigstens einen sich in Längsrichtung erstreckenden Materialistreifen umfaßt, der ausschließlich Stapelfasern (5) enthält.

8. Spinnvliesmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die kurzen Fasern (P) hydrophile Fasern sind, wohingegen die Stapelfasern (5) hydrophobe Fasern sind.

9. Spinnvliesmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die kurzen Fasern (P) Pulpefasern sind.

10. Spinnvliesmaterial nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Material flüssigkeitsdurchlässig ist.

11. Spinnvliesmaterial nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfasern (5) elastische Fasern sind.

12. Verwendung eines länglichen Elementes, das an einem Verfitzungssieb so angebracht ist, daß es in einem Spinnvliesmaterial, das aus kurzen Fasern und aus Fasern von Stapellänge hergestellt ist, einen sich in Längsrichtung ersteckenden Materialstreifen erzeugt, der ausschließlich Stapelfasern enthält.