DE60112204T2 - Vliesstoff aus feinen dispergierten Fasern, Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung und dieses enthaltendes bahnförmiges Material - Google Patents

Vliesstoff aus feinen dispergierten Fasern, Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung und dieses enthaltendes bahnförmiges Material Download PDF

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Description

  • STAND DER TECHNIK FÜR DIE ERFINDUNG
  • 1. Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft einen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Herstellung sowie ein ihn umfassendes bahnförmiges Material.
  • 2. Beschreibung des Standes der Technik
  • Einem Vliesstoff können viele Funktionen verliehen werden, indem die Auswahl aus verwendeten Fasern, Verfahren zur Herstellung eines Faservlieses und/oder Verfahren zum Binden eines Faservlieses auf geeignete Weise kombiniert werden, weshalb der Vliesstoff viele Verwendungen findet. So hat beispielsweise ein Vliesstoff, der aus feinen Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter besteht, ausgezeichnete Filtereigenschaften, weshalb er vorzugsweise als Gas- oder Flüssigkeitsfilter verwendet werden kann. Weiterhin besitzt der Vliesstoff eine gute Biegsamkeit, weshalb er vorzugsweise als Einlagenvliesstoff verwendet werden kann.
  • Eines der herkömmlichen Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffs, der aus feinen Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter besteht, umfasst die Stufen Bildung eines Faservlieses aus islands-in-sea-Verbundfasern, nämlich Fasern, die durch Dispergieren von Harzkomponenten (Inselkomponenten), die schwierig von einem bestimmten Lösungsmittel zu entfernen sind, in einer Harzkomponente (Seekomponente), die sich von dem speziellen Lösungsmittel entfernen lässt, gemäß einem Kardierverfahren oder einem luftunterstützten Ablegeverfahren hergestellt werden, Verschlingen der Fasern durch Nadeln oder einen Wasserstrahl, um ein verschlungenes Faservlies zu bilden, und anschließend Entfernung der Seekomponenten aus den islands-in-sea-Verbundfasern durch das Lösungsmittel, um die feinen Fasern der Inselkomponenten zu erzeugen. Durch dieses Verfahren kann ein Vliesstoff bereitgestellt werden, der aus feinen Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter besteht. Dennoch liegen die feinen Fasern als Bündel im Vliesstoff vor, weshalb er sich nicht zu sehr von einem aus dicken Fasern bestehenden textilen Flächengebilde unterscheidet und deshalb Filtereigenschaften oder Biegsamkeit nicht ausreichend ist.
  • Es gibt ein bekanntes Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffs, durch welches die Bündel aus feinen Fasern vermieden werden können. Das Verfahren umfasst die Stufen Aufnahme der feinen Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter aus einer dispergierte feine Fasern enthaltenden Suspension, um ein Faservlies zu bilden, und anschließend Binden des Faservlieses. Durch dieses Verfahren kann ein Vliesstoff bereitgestellt werden, der aus den dispergierten feinen Fasern besteht. Dennoch hat das Faservlies, das durch Aufnahme der feinen Fasern aus der Suspension gebildet worden ist, eine hohe Rohdichte, da die feinen Fasern darin eng miteinander verbunden sind. Deshalb ist der Druckverlust, wenn der Vliesstoff als Filter verwendet wird, hoch.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Deshalb liegt der Erfindung als Aufgabe zugrunde, diese Nachteile des Standes der Technik zu beheben und einen Vliesstoff, der aus dispergierten feinen Fasern besteht, d.h. einen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern, die sich in geringerem Maße miteinander in Berührung befinden, bereitzustellen.
  • Die Erfinder haben umfangreiche Forschungsarbeit geleistet, um diese Nachteile des Standes der Technik zu beheben, und im Ergebnis die Gründe für die hohe Rohdichte des Faservlieses gefunden, das durch Aufnahme aus einer Suspension hergestellt wird. Zunächst werden oberflächenaktive Mittel, um die feinen Fasern zu dispergieren, und/oder Schlichten, um die feinen Fasern aneinander zu befestigen, verwendet. Die oberflächenaktiven Mittel und/oder die Schlichten haften auf der Oberfläche der feinen Fasern an, wobei sie dazu dienen, den Adhäsionsgrad der feinen Fasern zu erhöhen. Zweitens wird, wenn das Faservlies durch Aufnahme aus einer Dispersion gebildet worden ist, ein Lösungsmittel (wie Wasser), das die feinen Fasern dispergiert, auf eine solche Weise entfernt, dass sich das Lösungsmittel in der Dickenrichtung des Faservlieses bewegt. Deshalb werden die feinen Fasern in einer Richtung orientiert, die im rechten Winkel zur Dickenrichtung des Faservlieses steht, und haften eng aneinander. Die Erfindung beruht auf diesen Feststellungen.
  • Weitere erfindungsgemäße Aufgaben und Vorteile werden anhand der folgenden Beschreibung erläutert.
  • Erfindungsgemäß wird ein Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern bereitgestellt, der feine Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter im dispergierten Zustand umfasst, wobei der Anteil an Substanzen, die an dem Vliesstoff anhaften, 0,5 Masse-% oder weniger beträgt und der Vliesstoff gebunden ist.
  • Der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern enthält einen sehr kleinen Anteil an anhaftenden Substanzen wie oberflächenaktive Mittel oder Schlichten, weshalb der Adhäsionsgrad der feinen Fasern geringer ist. Deshalb enthält der Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern einen geeigneten Anteil an Hohlräumen mit der richtigen Größe und ist der Druckverlust des Vliesstoffs aus dispergierten feinen Fasern klein. Weiterhin liegen im erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern diese nicht bündelförmig, sondern im dispergierten Zustand vor, weshalb der Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern ausgezeichnete Eigenschaften wie Filtercharakteristika und Biegsamkeit besitzt. Deshalb enthält der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern einen geeigneten Anteil an Hohlräumen mit der richtigen Größe und besitzt aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern einen geringen Druckverlust und ausgezeichnete Eigenschaften wie Filtercharakteristika und Biegsamkeit.
  • Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffs aus dispergierten feinen Fasern bereitgestellt, das die Stufen Schleudern von Aggregaten aus feinen Fasern mit einem Faserdurchmesser von 4 μm oder darunter und einer Faserlänge von 3 mm oder darunter, einer Gruppe aus Aggregaten und/oder von mechanisch zerteilbaren Fasern, die in der Lage sind, feine Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter zu bilden, oder von Aggregaten aus den mechanisch zerteilbaren Fasern durch die Wirkung eines Druckgases aus einer Düse in ein Gas, um die Aggregate oder die Gruppe daraus und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus in feine Fasern zu zerteilen und die erhaltenen feinen Fasern zu dispergieren, Sammeln der dispergierten feinen Fasern, um ein Faservlies zu bilden, und Binden des Faservlieses, um den Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern zu erhalten, umfasst.
  • In dem erfindungsgemäßen Verfahren ist ein Lösungsmittel, das im herkömmlichen Verfahren als ein Medium zum Dispergieren der feinen Fasern verwendet wird, nicht erforderlich, da die feinen Fasern in einem Gas dispergiert werden, weshalb es nicht erforderlich ist, oberflächenaktive Mittel oder Schlichten zu verwenden, die in dem Verfahren erforderlich sind, in welchem ein Lösungsmittel als Dispersionsmittel verwendet wird. Deshalb kann entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Vliesstoff, worin der Anteil an Substanzen, die an dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern anhaften, 0,5 Masse-% oder weniger beträgt, d.h. ein Vliesstoff, der die feinen Fasern enthält, die in geringerem Maße aneinander anhaften, leicht hergestellt werden. Weiterhin kann ein Vliesstoff, der die gleichmäßig dispergierten feinen Fasern enthält, leicht hergestellt werden, da der Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern durch Schleudern der Aggregate aus feinen Fasern (insbesondere der bündelförmigen Aggregate) oder der Gruppe davon und/oder von mechanisch zerteilbaren Fasern oder der Aggregate daraus aus einer Düse in ein Gas durch die Wirkung eines Druckgases hergestellt wird, wodurch sich die Aggregate oder die Gruppen daraus in feine Fasern aufteilen und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder Aggregate daraus in die feinen Fasern aufteilen und die erhaltenen feinen Fasern dispergieren.
  • Erfindungsgemäß wird weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffs aus dispergierten feinen Fasern bereitgestellt, die
    • 1) eine Düse, die in der Lage ist, Aggregate aus feinen Fasern mit einem Faserdurchmesser von 4 μm oder darunter und einer Faserlänge von 3 mm oder darunter, eine Gruppe aus den Aggregaten und/oder mechanisch zerteilbare Fasern, die in der Lage sind, feine Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter zu bilden, oder Aggregate aus den mechanisch zerteilbaren Fasern durch die Wirkung eines Druckgases in ein Gas zu schleudern,
    • 2) ein Mittel für die Zuleitung des Druckgases zur Düse,
    • 3) eine Dispergierkammer für das Zerteilen der aus feinen Fasern bestehenden Aggregate oder der Gruppe daraus und/oder der mechanisch zerteilbaren Fasern oder der Aggregate daraus, die durch die Wirkung des Druckgases aus der Düse in ein Gas geschleudert werden, in feine Fasern und deren Dispergieren,
    • 4) einen Träger, auf welchem die in dem Gas in der Dispergierkammer dispergierten feinen Fasern gesammelt werden, um ein Faservlies zu bilden, und
    • 5) ein thermisches Schmelzmittel zum Erwärmen des Faservlieses auf dem Träger
    umfasst.
  • Erfindungsgemäß wird weiterhin ein bahnförmiges Material bereitgestellt, das mindestens eine Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern umfasst, welche dispergierte feine Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter enthält, wobei der Anteil der an der Vliesstoffschicht anhaftenden Substanzen 0,5 Masse-% oder weniger beträgt.
  • Das erfindungsgemäße bahnförmige Material enthält die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern (anschließend als Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern bezeichnet), weshalb die Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern einen sehr kleinen Anteil an anhaftenden Substanzen wie oberflächenaktiven Mitteln oder Schlichten enthält und somit der Adhäsionsgrad der feinen Fasern in der Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern geringer ist. Deshalb enthält die Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern einen geeigneten Anteil an Hohlräumen mit der richtigen Größe und ist der Druckverlust der Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern gering. Weiterhin liegen in der Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern diese nicht in Form von Bündeln, sondern im dispergierten Zustand vor, weshalb die Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern ausgezeichnete Eigenschaften wie Filtercharakteristika und Biegsamkeit besitzt. Deshalb enthält das erfindungsgemäße bahnförmige Material einen geeigneten Anteil an Hohlräumen mit der richtigen Größe und besitzt aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern einen geringen Druckverlust und ausgezeichnete Eigenschaften wie Filtercharakteristika und Biegsamkeit.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 zeigt schematisch eine Ausführungsform der Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Vliesstoffs aus dispergierten feinen Fasern.
  • 2 zeigt eine elektronenmikroskopische Aufnahme der Oberfläche der Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern in dem in Beispiel 4 hergestellten Verbundvliesstoff.
  • 3 zeigt eine elektronenmikroskopische Aufnahme der Oberfläche der Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern in dem in Vergleichsbeispiel 2 hergestellten Verbundvliesstoff.
  • 4 zeigt eine elektronenmikroskopische Aufnahme der Oberfläche der Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern in dem in Beispiel 5 hergestellten Verbundvliesstoff.
  • 5 zeigt eine elektronenmikroskopische Aufnahme der Oberfläche der Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern in dem in Beispiel 6 hergestellten Verbundvliesstoff.
  • BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern enthält diese mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter, sodass er ausgezeichnete Eigenschaften wie Filtercharakteristika oder Biegsamkeit besitzt. Wenn der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern diese mit einem kleineren Durchmesser enthält, besitzt er noch bessere Eigenschaften. Deshalb beträgt der Faserdurchmesser vorzugsweise 3 μm oder darunter und besonders bevorzugt 2 μm oder darunter. Im Allgemeinen sind Fasern mit einem kleineren Durchmesser biegsamer und verschlingen sich leichter miteinander. Somit ist es schwieriger, sie gleichmäßig zu dispergieren und die Vorteile aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern zu erhalten. Demgegenüber sind die feinen Fasern in dem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern gleichmäßig dispergiert, weshalb die zuvor genannten Eigenschaften verbessert werden, wobei der Durchmesser der feinen Fasern kleiner wird. Für den Durchmesser der feinen Fasern gibt es keine bestimmte Untergrenze, wobei aber etwa 0,01 μm geeignet ist.
  • Die Bezeichnung "Faserdurchmesser", die hierin in Bezug auf eine Faser mit einem kreisförmigen Querschnitt benutzt wird, bedeutet den Durchmesser des Kreises. Bei einer Faser mit einem Querschnitt, der nicht kreisförmig ist, wird der Durchmesser des Kreises mit einer Fläche, die dieselbe wie diejenige des nicht kreisförmigen Querschnitts ist, als der Durchmesser angesehen.
  • Die feinen Fasern, die den erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern bilden, besitzen eine Länge von 3 mm oder darunter, sodass sie eine ausgezeichnete Dispergierbarkeit aufweisen. Wenn die feinen Fasern eine Länge von mehr als 3 mm besitzen, so werden ein Freiheitsgrad und die Dispergierbarkeit verringert. Die Faserlänge beträgt vorzugsweise 2 mm oder darunter. Die Untergrenze der Faserlänge der feinen Fasern ist nicht besonders beschränkt, wobei jedoch etwa 0,1 mm geeignet ist. Feine Fasern, die auf eine Länge von 3 mm oder darunter derart zugeschnitten worden sind, dass sie eine einheitliche Faserlänge besitzen, sind bevorzugt.
  • Dabei bedeutet die hier benutzte Bezeichnung "Faserlänge" einen Wert, der gemäß JIS L 1015 (ein Prüfverfahren für künstliche Stapelfasern), B-Verfahren (ein geändertes Verfahren für das Stapeldiagramm), gemessen worden ist.
  • Die erfindungsgemäß verwendeten feinen Fasern können aus einem beliebigen Material wie einem organischen oder anorganischen Material, beispielsweise einem organischen Material wie ein auf Polyamid basierender Kunststoff, auf Polyvinylalkohol basierender Kunststoff, auf Polyvinylidenchlorid basierender Kunststoff, auf Polyvinylchlorid basierender Kunststoff, auf Polyester basierender Kunststoff, auf Polyacrylnitril basierender Kunststoff, auf Polyolefin basierender Kunststoff (wie auf Polyethylen bzw. Polypropylen basierender Kunststoff), auf Polystyrol basierender Kunststoff (wie kristallines oder amorphes Polystyrol), auf aromatischem Polyamid basierender Kunststoff oder auf Polyurethan basierender Kunststoff, oder einem anorganischen Material, beispielsweise Glas, Kohlenstoff, Kaliumtitanat, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid, Zinkoxid, Aluminiumborat oder Wollastonit, hergestellt werden.
  • Im Allgemeinen haben feine Fasern, die aus einem oder mehreren organischen Materialien hergestellt sind, eine Steifigkeit, die geringer als diejenige der feinen Fasern aus anorganischem Material ist und die somit weicher als jene sind. Erstere feine Fasern lassen sich leicht miteinander verwirren, weshalb es schwieriger ist, die ersteren feinen Fasern gleichmäßig zu dispergieren und somit die Vorteile aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern zu erhalten. Demgegenüber sind die feinen Fasern in dem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern gleichmäßig dispergiert, weshalb die Eigenschaften aufgrund des Vorhandenseins der aus organischen Materialien hergestellten feinen Fasern wie Volumen, Griff, Gefühl und Elastizität besser sind.
  • Die im erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern enthaltenen Fasern müssen miteinander verbunden werden, um der Form des Vliesstoffes Dauer zu verleihen. Vorzugsweise sind die feinen Fasern schmelzbar, weshalb die Form des Vliesstoffes durch Schmelzen der feinen Fasern erhalten werden kann und feine Fasern selten herausfallen. Dabei kann die schmelzbare feine Faser eine Faser sein, die einen Thermoplast auf mindestens einem Teil ihrer Oberfläche enthält. Das Material für die Oberfläche der feinen Faser kann beispielsweise ein kristalliner Thermoplast wie ein auf einem Polyolefin basierender Kunststoff (wie ein auf Polyethylen bzw. Polypropylen basierender Kunststoff), auf Polyvinylidenchlorid basierender Kunststoff, auf Polyester basierender Kunststoff, auf Polyamid basierender Kunststoff, kristallines Polystyrol oder ein amorpher thermoplastischer Kunststoff wie ein auf Polyvinylchlorid basierender Kunststoff, auf amorphem Polystyrol basierender Kunststoff, auf Polyacrylnitril basierender Kunststoff oder auf einem Polyvinylalkohol basierender Kunststoff sein.
  • Vorzugsweise besteht die feine Faser aus zwei oder mehr Komponenten mit voneinander unterschiedlichem Schmelzpunkt, da die Form oder Gestalt der feinen Faser aufgrund des Vorhandenseins von mindestens einer unschmelzbaren Komponente aufrechterhalten werden kann. Wenn die feine Faser eine Verbundfaser ist, die aus zwei oder mehr Komponenten besteht, kann der Querschnitt beispielsweise vom Hülle-Kern-Typ, exzentrischen Typ, islands-in-sea-Typ, side-by-side-Typ, mehrfachen Bimetalltyp oder Orange-Typ sein.
  • Vorzugsweise hat jede der feinen Fasern einen Durchmesser, der sich in der axialen Richtung der Faser nicht wesentlich ändert, d.h. im Wesentlichen denselben Durchmesser, sodass der Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern eine ausgezeichnete Einheitlichkeit besitzt. Die feinen Fasern mit im Wesentlichen demselben Durchmesser, der sich in der axialen Richtung der Faser im Wesentlichen nicht ändert, können beispielsweise hergestellt werden, indem die See-Komponenten von islands-in-sea-Fasern entfernt werden, die durch ein Verbundspinnverfahren wie ein Verfahren zum Extrudieren und Verbinden von Insel-Komponenten in See-Komponenten erhalten werden, unter der Bedingung, dass die Spinndüse geregelt wird. Im Allgemeinen sind die feinen Fasern, die durch Entfernen der See-Komponenten aus islands-in-sea-Fasern hergestellt werden, dafür verantwortlich, dass sie bündelförmige Aggregate aus den von den Insel-Komponenten abgeleiteten feinen Fasern, die sich in engem Kontakt miteinander befinden und sich leicht miteinander verwirren, bilden. Deshalb wäre es schwierig, solche feinen Fasern gleichmäßig zu dispergieren und somit die Vorteile aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern zu erhalten. Demgegenüber können, selbst in Form bündelförmiger Aggregate, die feinen Fasern in dem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern gleichmäßig dispergiert werden, weshalb Eigenschaften aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern erhalten werden. Weiterhin sind die bündelförmigen Aggregate aus den feinen Fasern, die durch Entfernung der See-Komponenten aus den islands-in-sea-Fasern hergestellt worden sind, in der Lage, aneinander anzuhaften, weshalb es schwierig ist, solche feinen Fasern gleichmäßig zu dispergieren. Demgegenüber können selbst in Form von bündelförmigen Aggregaten die feinen Fasern in dem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern gleichmäßig dispergiert werden, weshalb Eigenschaften aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern erhalten werden.
  • Die erfindungsgemäß verwendeten feinen Fasern können unverstreckt sein, werden aber vorzugsweise verstreckt, da dann eine gute mechanische Festigkeit erhalten wird.
  • Wie weiter oben sind die feinen Fasern in dem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern dispergiert, weshalb die Eigenschaften aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern erhalten werden können. Dabei beträgt der Anteil der feinen Fasern, die in dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern enthalten sind, vorzugsweise 20 Masse-% oder darüber, besonders bevorzugt 50 Masse-% oder darüber, und am meisten bevorzugt 100 Masse-%, sodass die Eigenschaften aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern erhalten werden können.
  • Der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern kann zusätzlich zu den zuvor definierten feinen Fasern (1) Fasern mit einem Durchmesser von über 4 μm und einer Länge von 3 mm oder darunter, anschließend als dicke Fasern bezeichnet, (2) Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von über 3 mm, anschließend als lange Fasern bezeichnet, oder (3) Faser mit einem Durchmesser von über 4 μm und einer Länge von über 3 mm, anschließend als dicke, lange Fasern bezeichnet, enthalten. Von diesen Fasern weisen die langen Fasern und die dicken, langen Fasern mit einer Länge von über 3 mm eine schlechte Dispergierbarkeit auf und können die Dispergierbarkeit der feinen Fasern beeinträchtigen. Somit ist es bevorzugt, dicke Fasern mit einer Länge von 3 mm oder darunter zu verwenden.
  • Die Obergrenze des Durchmessers der verwendeten dicken Faser ist nicht besonders beschränkt, beträgt jedoch geeigneterweise etwa 50 μm, da die Einheitlichkeit des Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern beeinträchtigt werden kann, wenn der Durchmesser der dicken Fasern zu hoch ist, verglichen mit dem Durchmesser der feinen Fasern.
  • Die dicken Fasern haben eine Länge von vorzugsweise 2 mm oder darunter, sodass sie ausgezeichnet Dispergierbarkeit besitzen. Die Untergrenze der Länge der dicken Faser ist nicht besonders beschränkt, beträgt jedoch geeigneterweise etwa 0,1 mm. Dicke Fasern, die auf eine Länge von 3 mm oder darunter derart zugeschnitten worden sind, dass sie eine einheitliche Länge besitzen, sind bevorzugt.
  • Wie die feinen Fasern können auch die dicken Fasern aus einem beliebigen Material wie einem organischen oder anorganischen Material, beispielsweise einem organischen Material wie ein auf Polyamid basierender Kunststoff, auf Polyvinylalkohol basierender Kunststoff, auf Polyvinylidenchlorid basierender Kunststoff, auf Polyvinylchlorid basierender Kunststoff, auf Polyester basierender Kunststoff, auf Polyacrylnitril basierender Kunststoff, auf Polyolefin basierender Kunststoff (wie auf Polyethylen bzw. Polypropylen basierender Kunststoff), Polystyrol basierender Kunststoff (wie kristallines oder amorphes Polystyrol), auf aromatischem Polyamid basierender Kunststoff oder auf Polyurethan basierender Kunststoff, oder einem anorganischen Material, beispielsweise Glas, Kohlenstoff, Kaliumtitanat, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid, Zinkoxid, Aluminiumborat oder Wollastonit, hergestellt werden.
  • Wenn die dicken Fasern schmelzbar sind, so kann die Form des erfindungsgemäßen Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern durch Schmelzen der dicken Fasern aufrecht erhalten werden. Die schmelzbare dicke Faser kann eine Faser sein, die einen Thermoplast in mindestens einem Teil ihrer Oberfläche enthält. Das Material für die Oberfläche der dicken Faser kann beispielsweise ein kristalliner Thermoplast wie ein auf einem Polyolefin basierender Kunststoff (wie auf Polyethylen bzw. Polypropylen basierender Kunststoff), auf Polyvinylidenchlorid basierender Kunststoff, auf Polyester basierender Kunststoff, Polyamid basierender Kunststoff, kristallines Polystyrol oder ein amorpher thermoplastischer Kunststoff wie ein auf Polyvinylchlorid basierender Kunststoff, auf amorphem Polystyrol basierender Kunststoff, auf Polyacrylnitril basierender Kunststoff oder auf Polyvinylalkohol basierender Kunststoff sein.
  • Vorzugsweise besteht die dicke Faser aus zwei oder mehr Komponenten mit unterschiedlichen Schmelzpunkten, da die Form oder Gestalt der dicken Faser aufgrund des Vorhandenseins von mindestens einer unschmelzbaren Komponente aufrechterhalten werden kann. Wenn die dicke Faser eine Verbundfaser ist, die aus zwei oder mehr Komponenten besteht, kann der Querschnitt beispielsweise vom Hülle-Kern-Typ, exzentrischen Typ, islands-in-sea-Typ, side-by-side-Typ, mehrfachen Bimetalltyp oder Orange-Typ sein.
  • Die dicken Fasern können unverstreckt sein, werden aber vorzugsweise verstreckt, da dadurch eine gute mechanische Festigkeit erhalten wird.
  • Wie zuvor sind die feinen Fasern in dem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern dispergiert, weshalb die Eigenschaften aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern erhalten werden können. D.h., dass die feinen Fasern nicht in Form von Bündeln vorliegen, weshalb die Eigenschaften aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern erhalten werden können.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern ist der anhaftende Anteil an Substanzen (wie oberflächenaktive Mittel oder Schlichten), die an dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern anhaften, mit 0,5 Masse-% oder weniger niedrig, sodass verhindert wird, dass die feinen Fasern eng aneinander anhaften. Dieser vorteilhafte Effekt kann noch verbessert werden, wenn der anhaftende Anteil weiter gesenkt wird. Deshalb beträgt dieser anhaftende Anteil vorzugsweise 0,3 Masse-% oder weniger, besonders bevorzugt 0,1 Masse-% oder weniger, noch mehr bevorzugt 0,08 Masse-% oder weniger, noch mehr bevorzugt 0,06 Masse-% oder weniger, noch mehr bevorzugt 0,04 Masse-% oder weniger, und am meisten bevorzugt 0,02 Masse-% oder weniger.
  • Der anhaftende Anteil an anhaftenden Substanzen ist in dem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern sehr niedrig, weshalb die Möglichkeit des Abtropfens von anhaftenden Substanzen von dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern sehr gering ist, wenn der Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern verwendet wird. Damit können verschiedene Effekte geboten werden. So erzeugt beispielsweise, obwohl ein herkömmlicher Vliesstoff als Filter für die physikalische Adsorption und Entfernung von staubförmigen Materialien, die in einem zu behandelnden Fluid enthalten sind, verwendet werden kann, der Filter als solcher, d.h. der herkömmliche Vliesstoff als solcher, im Allgemeinen Schadstoffe, weshalb seine Rolle als Filter beeinträchtigt wird. Demgegenüber liegen in dem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern oder dem bahnförmigen Material, das mindestens eine Schicht aus einem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern enthält, die anhaftenden Substanzen in einem kleinen Anteil vor. Deshalb ist die Möglichkeit, dass anhaftende Substanzen abtropfen, sehr gering und kann der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern oder das erfindungsgemäße bahnförmige Material vorzugsweise als Filter verwendet werden.
  • Der anhaftende Anteil an anhaftenden Substanzen bedeutet den Masseprozentsatz der anhaftenden Substanzen zu der Masse des Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern, d.h. einen Wert, der aus der Gleichung (1): A = (ms/mf)·100 (1), worin A den anhaftenden Anteil (%), ms die Masse (g) der anhaftenden Substanzen und mf die Masse (g) des Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern bedeutet, berechnet wird.
  • Es ist schwierig, den anhaftenden Anteil der anhaftenden Substanzen auf 0,5 Masse-% oder weniger durch Bildung eines Faservlieses durch beispielsweise ein Nassablegeverfahren aus den erfindungsgemäßen feinen Fasern unter Verwendung von oberflächenaktiven Mitteln oder Schlichten und anschließendes Behandeln des Faservlieses mit einem Wasserstrahl zu senken.
  • Die hierin benutzte Bezeichnung "anhaftende Substanzen" umfasst den Extrakt (anschließend als Heißwasserextrakt bezeichnet), der durch Tauchen des Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern in heißes Wasser, beispielsweise 15 Minuten lang bei 80 bis 100°C, erhalten worden ist, und einen Extrakt (anschließend als heißer Methanolextrakt bezeichnet), der durch 15 Minuten langes Tauchen des Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern in heißes Methanol erhalten worden ist. Der Heißwasserextrakt ist beispielsweise eine Schlichte wie Acrylamid, Natriumpolyacrylat, Natriumpolyalginat, Polyethylenoxid, Methylcellulose, Carboxymethylcellulose, Hydroxymethylcellulose oder Polyvinylalkohol. Der heiße Methanolextrakt ist beispielsweise ein oberflächenaktives Mittel, d.h. eine Verbindung mit einer oder mehreren hydrophilen Gruppen und einer oder mehreren lipophilen Gruppen, wie ein nichtionisches Tensid.
  • Der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern kann ein einschichtiges textiles Flächengebilde sein oder zwei oder mehrere Schichten aus dispergierten feinen Fasern enthalten. Wenn das textile Flächengebilde zwei oder mehrere Schichten aus dispergierten feinen Fasern enthält, können verschiedenen Eigenschaften verliehen werden. So können beispielsweise Filtereigenschaften verbessert werden, wenn das textile Flächengebilde zwei oder mehrere Schichten aus dispergierten feinen Fasern enthält, wobei der Inhalt aus den feinen Fasern unterschiedlich ist.
  • Die Fasern wie die feinen und die dicken Fasern, die den erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern bilden, werden vorzugsweise durch Verschmelzen der Fasern wie der feinen und der dicken Fasern verbunden. Dies deshalb, da, wenn die Fasern (wie die feinen und die dicken Fasern) durch Schmelzen verbunden werden, der Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern gebunden wird, ohne die Anordnung aus den feinen Fasern zu stören, die nicht eng aneinander anhaften, und der Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern einen geeigneten Anteil an Hohlräumen mit der richtigen Größe enthält. Weiterhin ist es bevorzugt, dass die feinen Fasern nicht verwirrt werden, da sie in der Lage sind, eng aneinander anzuhaften, falls sie verwirrt worden sind.
  • Der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern kann ausschließlich aus der Schicht bestehen, welche die dispergierten feinen Fasern enthält, wobei aber die Festigkeit eines solchen textilen Flächengebildes möglicherweise zu gering ist, weshalb der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern eine oder mehrere Verstärkungsschichten enthalten kann, um die Festigkeit zu erhöhen. Materialien, welche die Verstärkungsschicht bilden, sind beispielsweise Fäden, ein Netz, ein Gewebe, eine Maschenware, ein Faservlies oder ein üblicher Vliesstoff.
  • Die Rohdichte des erfindungsgemäßen Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern kann so niedrig wie 0,005 g/cm3 sein, da die feinen Fasern nicht eng aneinander anhaften. Die Rohdichte des erfindungsgemäßen Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern kann etwa 0,005 bis 0,1 g/cm3 betragen.
  • Dabei bedeutet die hierin benutzte Bezeichnung "Rohdichte" den Wert, der berechnet wird, indem das Flächengewicht (g/cm2) durch die Dicke (cm) geteilt wird. Die Dicke wird ohne eine Last gemessen. Das Flächengewicht wird durch das in dem japanischen Industriestandard (JIS) L1085: 1998, 6.2., beschriebene Verfahren gemessen.
  • Der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern hat eine ausgezeichnete Einheitlichkeit und sein Flächengewicht kann so niedrig wie 1 g/m2 sein. Das Flächengewicht des erfindungsgemäßen Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern kann etwa 1 bis 100 g/m2 betragen.
  • Der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern enthält die feinen Fasern und besitzt verschiedene ausgezeichnete Eigenschaften wie Filtereigenschaften, Biegsamkeit, Saugkraft und/oder Opazität. Deshalb kann der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern oder das bahnförmige Material, das mindestens eine Schicht aus dem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern enthält, für viele Zwecke, beispielsweise als Gas- oder Flüssigkeitsfilter (wie ein HEPA-Filter, ein Beutelfilter oder ein Patronenfilter), Substrat für einen desodorierenden Filter, Substrat für eine Maske (wie eine Chirurgenmaske oder eine technische Maske), Filterpresse, Wundverband, Chirurgenanzug, Windeldecklage, Batterieseparator oder wasseraufnehmende Lage (beispielsweise für ein Befeuchtungsgerät) verwendet werden.
  • Der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern kann beispielsweise durch folgendes Verfahren hergestellt werden.
  • Zunächst werden die Aggregate (insbesondere bündelförmige Aggregate) aus feinen Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter oder eine Gruppe aus Aggregaten (insbesondere die bündelförmige Gruppe aus bündelförmigen Aggregaten) und/oder mechanisch zerteilbare Fasern, die in der Lage sind, feine Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter eine Länge von 3 mm oder darunter zu erzeugen, oder Aggregate (insbesondere bündelförmige Aggregate) aus den mechanisch zerteilbaren Fasern hergestellt. Wenn der anhaftende Anteil der Substanzen, die an den Aggregaten aus feinen Fasern oder der Gruppe davon und/oder den mechanisch zerteilbaren Fasern oder den Aggregaten davon anhaften, 0,5 Masse-% oder weniger (vorzugsweise 0,3 Masse-% oder weniger, besonders bevorzugt 0,1 Masse-% oder weniger, noch bevorzugter 0,08 Masse-% oder weniger, noch bevorzugter 0,06 Masse-% oder weniger, noch bevorzugter 0,04 Masse-% oder weniger, und am meisten bevorzugt 0,02 Masse-% oder weniger) beträgt, lässt sich der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern leicht herstellen.
  • Die Aggregate aus feinen Fasern mit einem niedrigen anhaftenden Anteil, die Gruppe daraus mit einem niedrigen anhaftenden Anteil, die mechanisch zerteilbaren Fasern mit einem niedrigen anhaftenden Anteil oder die Aggregate daraus mit einem niedrigen anhaftenden Anteil können beispielsweise durch Waschen kommerziell erhältlicher Aggregate aus feinen Fasern oder der Gruppe daraus, der mechanisch zerteilbaren Fasern oder den Aggregaten daraus mit einem Lösungsmittel wie Aceton bis auf 0,5 Masse-% oder weniger, bezogen auf den anhaftenden Anteil, hergestellt werden. Alternativ lassen sich die Aggregate aus feinen Fasern mit einem niedrigen anhaftenden Anteil oder die Gruppe daraus mit einem niedrigen anhaftenden Anteil, beispielsweise durch Extrahieren und Entfernen der See-Komponente aus islands-in-sea-Fasern, die durch ein Verbundspinnverfahren, ein Schmelzmischspinnverfahren oder eine Kombination davon erhalten worden sind, herstellen. Weiterhin kann der anhaftende Anteil an den erhaltenen Aggregaten oder der Gruppe daraus durch Waschen mit einem Lösungsmittel wie Aceton nach Extrahieren und Entfernen der See-Komponente aus islands-in-sea-Fasern gesenkt werden. Nachdem die anhaftenden Substanzen entfernt worden sind, können statische elektrische Ladungen auf der Oberfläche der feinen Fasern erzeugt werden, die sich dann aufgrund der elektrischen Abstoßung zwischen den feinen Fasern leicht dispergieren lassen.
  • Wenn sich die feinen Fasern in den Aggregaten aus feinen Fasern oder der Gruppe daraus in einem verschlungenen Zustand befinden, ist eine gleichmäßige Verteilung der feinen Fasern schwierig, selbst wenn, wie weiter unten erwähnt, ein Druckgas angewendet wird, oder es müssen die feinen Fasern mit dem Druckgas mehrmals behandelt werden. Deshalb ist es bevorzugt, Aggregate, in welchen die feinen Fasern nicht verschlungen sind, oder eine Gruppe aus solchen Aggregaten zu verwenden. So ist es beispielsweise bevorzugt, keine Aggregate aus feinen Fasern zu verwenden, die durch Mahlen mechanisch zerteilbarer Fasern in einem Schlagwerk, Pulpen, die in einem Schlagwerk zermahlen worden sind, oder Aggregate aus feinen Fasern, die durch ein Flash-Spinnverfahren hergestellt worden sind, zu verwenden, da die feinen Fasern miteinander verschlungen sind. Weiterhin ist es möglich, mechanisch zerteilbare Fasern zu verwenden, die in der Lage sind, feine Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter durch die Einwirkung eines Druckgases zu erzeugen, oder Aggregate aus mechanisch zerteilbaren Fasern wie feine ganze Fasern aus einem aromatischen Polyamid oder Aggregate daraus oder Cellulosefasern, die durch ein Lösungsmittelextraktionsverfahren hergestellt worden sind, oder die Aggregate daraus zu verwenden. Weiterhin ist es bevorzugt, dass die verwendeten dicken Fasern oder die Aggregate daraus mit Aceton oder dergleichen gewaschen werden, um die dicken Fasern oder die Aggregate daraus mit einem niedrigeren anhaftenden Anteil herzustellen.
  • Danach werden die Aggregate aus feinen Fasern oder die Gruppe daraus und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus und wahlweise die dicken Fasern oder die Aggregate daraus einer Düse zugeführt, wobei ein Druckgas auf die Aggregate aus feinen Fasern oder die Gruppe daraus und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus und wahlweise die dicken Fasern oder die Aggregate daraus einwirkt, sodass sie aus der Düse in ein Gas geschleudert werden, wodurch sich die feinen Fasern aus den Aggregaten aus feinen Fasern oder der Gruppe daraus aufteilen und dispergieren und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus in feine Fasern zerteilen und die resultierenden feinen Fasern dispergieren. Wenn dicke Fasern oder Aggregate daraus verwendet werden, so werden sie einer Düse zugeführt, wodurch die dicken Fasern dispergiert oder die dicken Fasern aus den Aggregaten zerteilt und dispergiert werden.
  • Der durch die Düse gehende Gasstrom hat vorzugsweise eine im Wesentlichen laminare Strömung. Wenn der durch die Düse gehende Gasstrom im Wesentlichen eine laminare Strömung hat, so werden die feinen Fasern selten miteinander verwirrt und lassen sich somit leicht dispergieren. Im Allgemeinen neigen die durch die Düse gehenden feinen Fasern zum Verwirren, wenn der Durchmesser der durch die Düse gehenden feinen Fasern so klein wie 4 μm oder darunter, insbesondere 2 μm oder darunter, ist, und sie somit eine geringe Steifigkeit, d.h. hohe Biegsamkeit, haben, wobei die feinen Fasern in Form von bündelförmigen Aggregaten oder Gruppen aus bündelförmigen Aggregaten vorliegen, insbesondere von bündelförmigen Aggregaten, die von den Inselkomponenten der islands-in-sea-Fasern abgeleitet sind, speziell Gruppen aus solchen bündelförmigen Aggregaten, oder die feinen Fasern aus einem organischen Material bestehen, weshalb sie eine niedrige Steifigkeit, d.h. eine hohe Biegsamkeit, aufweisen. Dennoch kann das Verwirren solcher feiner Fasern unter Verwendung des Gasstroms in Form einer im Wesentlichen laminaren Strömung behindert werden. Dabei kann die im Wesentlichen laminare Strömung durch Verwendung eines Venturirohrs als Düse erzeugt werden.
  • Der Querschnitt der Düse kann in Strömungsrichtung von der Zufuhr bis zur Ausstoßöffnung konstant sein. Alternativ kann der Querschnitt in Strömungsrichtung kontinuierlich oder diskontinuierlich zunehmen bzw. abnehmen, kontinuierlich oder diskontinuierlich zunehmen und anschließend abnehmen oder kontinuierlich oder diskontinuierlich abnehmen und anschließend wieder zunehmen. Weiterhin können die ausgestoßenen Aggregate aus feinen Fasern oder die Gruppe daraus und/oder die ausgestoßenen mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus zur Kollision mit einem Prallmittel wie einer Ablenkplatte, die vor der Düse angeordnet ist, gebracht werden, um den erzeugten Anteil an feinen Fasern aus den Aggregaten aus feinen Fasern oder der Gruppe daraus und/oder den mechanisch zerteilbaren Fasern oder den Aggregaten daraus und die Dispergierbarkeit der resultierenden feinen Fasern zu erhöhen. Wenn der durch die Düse hindurchgehende Gasstrom eine im Wesentlichen laminare Strömung hat, so ist es bevorzugt, ein Prallmittel wie eine Ablenkplatte zur Verstärkung der Dispersion zu verwenden, da die laminare Strömung eine geringe Wirkung auf die Zerteilung und Dispergierung der feinen Fasern hat.
  • Als Druckgas kann ein beliebiges Gas verwendet werden, wobei Druckluft vorzugsweise zur Herstellung des Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern verwendet werden kann. Die Strömungsgeschwindigkeit des Druckgases an der Ausstoßöffnung der Düse beträgt vorzugsweise 100 m/s oder mehr, sodass das Druckgas die feinen Fasern aus den bündelförmigen Aggregaten aus feinen Fasern oder den Gruppen aus bündelförmigen Aggregaten ausreichend erzeugen und die resultierenden feinen Fasern dispergieren und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus in feine Fasern ausreichend zerteilen und die resultierenden feinen Fasern dispergieren kann. Die Strömungsgeschwindigkeit des Gases wird berechnet durch Teilen des Durchflusses (m3/s) bei 1 Atmosphäre des aus der Düse ausströmenden Gases durch den Querschnitt (m2) der Austrittsöffnung der Düse. Der Druck des Druckgases beträgt vorzugsweise 2 kg/cm2 oder mehr, sodass das Druckgas die feinen Fasern aus den bündelförmigen Aggregaten aus feinen Fasern oder der Gruppe aus bündelförmigen Aggregaten ausreichend erzeugen und die resultierenden feinen Fasern dispergieren und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus zu feinen Fasern ausreichend zerteilen und die resultierenden feinen Fasern dispergieren kann.
  • Das Gas als Dispersionsmittel, in welchem die Aggregate aus feinen Fasern oder die Gruppe daraus, die von der Düse ausgestoßen werden/wird, dispergiert werden/wird, und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus, die von der Düse ausgestoßen, zerteilt und dispergiert werden, ist nicht besonders beschränkt, wobei jedoch hinsichtlich der Produktion des Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern Luft bevorzugt ist.
  • Wenn der anhaftende Anteil der Substanzen, die an den Aggregaten aus feinen Fasern oder der Gruppe daraus und/oder den mechanisch zerteilbaren Fasern oder den Aggregaten daraus anhaften, gering ist, so lassen sich statische elektrische Ladungen durch Reibung der Düse mit den Aggregaten aus feinen Fasern oder der Gruppe daraus und/oder den mechanisch zerteilbaren Fasern oder den Aggregaten daraus erzeugen. Deshalb stoßen die feinen Fasern einander ab und lassen sich unter der Bedingung sammeln, dass die feinen Fasern nicht leicht stark aneinander anhaften.
  • Danach werden die dispergierten feinen Fasern und wahlweise die dicken Fasern gesammelt, wobei sich ein Faservlies bildet. Die feinen Fasern können auf einem Träger wie einer perforierten Walze oder einem Netz gesammelt werden. Die feinen Fasern können auch gesammelt werden, indem man sie durch die Schwerkraft hinabfallen lässt oder sie durch Saugwirkung von einer Position unter dem Träger zum Herabfallen zwingt. In letzterem Fall führt eine stärkere Saugwirkung zu einer festeren Haftung der feinen Fasern, da diese aus der Suspension aufgenommen werden, weshalb die Saugkraft richtig eingestellt werden muss.
  • Anschließend werden die Fasern im Faservlies gebunden, um den Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern zu bilden. Das Bindungsverfahren ist nicht besonders beschränkt, wobei jedoch beispielsweise ein Verfahren zum Schmelzen von Fasern (d.h. der feinen Fasern und/oder der dicken Fasern), ein Verfahren, die Fasern mit einem Bindemittel wie einer Emulsion oder Latex zu verkleben, oder ein Verfahren zum Verwirren der Fasern mit einem Fluidstrahl wie einem Wasserstrahl oder eine Kombination davon verwendet werden kann. Von diesen Verfahren ist das Verfahren zum Schmelzen von Fasern bevorzugt, da die feinen Fasern miteinander verbunden werden können und dabei der Zustand, in welchem sie nicht stark aneinander anhaften, beibehalten wird. Es ist bevorzugt, das Verfahren zum Verwirren der Fasern durch einen Fluidstrahl wie einen Wasserstrahl nicht anzuwenden, da die feinen Fasern aufgrund des vom Fluidstrahl ausgeübten Drucks in der Lage sind, stark aneinander anzuhaften.
  • Zusätzlich zu dem Grundvorgang zur Herstellung des erfindungsgemäßen Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern ist es bevorzugt, dass vor dem Ausstoßen der Aggregate aus feinen Fasern oder der Gruppe daraus und/oder der Aggregate aus mechanisch zerteilbaren Fasern aus der Düse durch die Wirkung des Druckgases die Aggregate aus feinen Fasern oder die Gruppe daraus zu kleineren Aggregaten oder einer Gruppe daraus und/oder die Aggregate aus mechanisch zerteilbaren Fasern in kleinere Aggregate aufgetrennt oder dispergiert und in einem Mischer oder dergleichen vermischt werden, um das gleichmäßige Dispergieren zu erleichtern.
  • Weiterhin kann nach der Bildung des Faservlieses auf dem Träger und vor seiner Bindung das auf dem Träger gesammelte Faservlies auch wieder einer oder mehreren Düsen zugeführt und können die feinen Fasern erneut aus einer oder mehreren Düsen geschleudert, erneut in dem Gas dispergiert und erneut auf einem oder mehreren Trägern gesammelt werden, um ein Faservlies zu bilden. Dieser Vorgang kann wiederholt werden.
  • Es ist möglich, die Aggregate aus feinen Fasern oder die Gruppe daraus und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus gemeinsam zu verwenden, sodass der resultierende Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern zwei oder mehrere Arten von feinen Fasern mit unterschiedlichem Durchmesser enthält. Weiterhin können die Aggregate aus feinen Fasern oder die Gruppe daraus, die zwei oder mehr Arten von Fasern mit unterschiedlichen Durchmessern enthalten, die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus, die zwei oder mehr Faserarten enthalten, die sich untereinander in Bezug auf den Durchmesser unterscheiden, und/oder die dicken Fasern oder die Aggregate daraus, die zwei oder mehr Faserarten enthalten, die sich untereinander hinsichtlich des Durchmessers unterscheiden, der Düse zugeführt werden, während ihre Zusammensetzung kontinuierlich oder diskontinuierlich derart variiert wird, dass ein Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern, der Schichten oder Bereiche mit unterschiedlicher Rohdichte in der Dickenrichtung des Vliesstoffs enthält, hergestellt werden kann.
  • Wenn die dispergierten feinen Fasern gesammelt werden, um das Faservlies zu bilden, können sie auf einem Verstärkungsmaterial wie Fäden, einem Netz, einem Gewebe, einer Maschenware, einem Faservlies oder einem üblichen Vliesstoff gesammelt werden, um ein Laminat zu bilden. Der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern kann hinsichtlich der Festigkeit durch Bildung dieses Laminats verbessert werden, weshalb er für Zwecke verwendet werden kann, für welche Festigkeit erforderlich ist. Alternativ kann das Laminat hergestellt werden, indem der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern gebildet und anschließend der erhaltene Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern mit einem Verstärkungsmaterial wie Fäden, ein Netz, ein Gewebe, eine Maschenware, ein Faservlies, ein üblicher Vliesstoff oder eine Folie laminiert wird, um die zuvor genannten Vorteile zu erhalten.
  • Nach der Bildung des erfindungsgemäßen Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern kann er behandelt, beispielsweise elektrostatisch aufgeladen werden.
  • Weiterhin kann er wasserabstoßend oder hydrophil gemacht werden.
  • Anschließend wird die Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern unter Bezugnahme auf 1 näher erläutert, in welcher eine Ausführungsform davon schematisch gezeigt ist. In diesem Zusammenhang wird die Vorrichtung erläutert, wenn Aggregate (insbesondere bündelförmige Aggregate) aus feinen Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter verwendet werden.
  • Die feinen Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter werden in eine Mischeinrichtung (wie einen Mischer) 10 in Form bündelförmiger Aggregate aus aggregierten feinen Fasern, wahlweise zusammen mit dicken Fasern oder Aggregaten daraus, gefüllt. In der Mischeinrichtung 10 werden die bündelförmigen Aggregate in kleinere bündelförmige Aggregate zerteilt oder die feinen Fasern dispergiert, vereinzelt oder vermischt.
  • Die vereinzelten oder vermischten feinen Fasern und/oder bündelförmigen Aggregate (und wahlweise die dicken Fasern und/oder die Aggregate daraus) werden von der Mischeinrichtung 10 über eine Zuleitung 11 einer Düse 30 zugeführt. Es kann ein geeignetes Trägergas von einer (nicht gezeigten) es liefernden Einrichtung, die neben der Mischeinrichtung 10 angeordnet ist, verwendet werden. Das Druckgas wird von einem Druckgaseinlass 20 in die Zuleitung 11 an einer inneren Position von und in der Nähe der Düse 30 zugeleitet. Durch die Wirkung des Druckgases werden die bündelförmigen Aggregate (und wahlweise die dicken Fasern und/oder die Aggregate daraus) von der Mischeinrichtung 10 über die Zuleitung 11 der Düse 30 zugeführt und kräftig von dieser in ein Gas 40a in einer Dispergierkammer 40 geschleudert. Nach Schleudern in das Gas 40a und nachdem die feinen Fasern 70 aus den bündelförmigen Aggregaten erzeugt und in der Dispergierkammer 40 durch die Wechselwirkung der Differenz zwischen dem Gasdruck in der Düse 30 und dem im Gas 40a dispergiert worden sind, hat sich eine turbulente Strömung zwischen dem ausgestoßenen Druckgas und dem Gas 40a gebildet. Weiterhin wird das Dispergieren der feinen Fasern 70, die von der Düse 30 ausgestoßen worden sind, erleichtert, indem die feinen Fasern 70 mit einer Wand 45 der Dispergierkammer 40 zusammenprallen gelassen worden sind. Dabei dient die Wand 45 als Prallmittel. Weiterhin kann ein Prallmittel wie eine Ablenkplatte zwischen der Austrittsöffnung der Düse 30 und der Wand 45 angeordnet werden. Der Abstand zwischen der Austrittsöffnung der Düse 30 und einem flachen Bereich im Prallmittel, das für die Kollision verwendet wird, beträgt vorzugsweise 1 bis 100 mm, besonders bevorzugt 5 bis 40 mm, noch bevorzugter 5 bis 30 mm, noch bevorzugter 10 bis 30 mm, und am meisten bevorzugt 10 bis 20 mm.
  • Die feinen Fasern 70, die im Gas 40a in der Dispergierkammer 40 dispergiert sind, fallen in diese hinab und werden auf einem Träger 50 aus einem Netz, das auf dem Boden der Dispergierkammer 40 befestigt ist, um ein Faservlies 80 zu bilden, gesammelt. In der Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern, die in 1 gezeigt ist, kann unter dem Träger 50, der auf dem Boden der Dispergierkammer 40 befestigt ist, eine Gassaugeinrichtung 60 angeordnet werden, um das Gas 40a aus der Dispergierkammer 40 anzusaugen und das Sammeln der feinen Fasern 70 zu erleichtern. Dabei kann das Innere der Dispergierkammer 40 gegebenenfalls gegenüber der Außenwelt hermetisch abgedichtet sein.
  • Der Träger 50 für das Sammeln des Faservlieses 80 ist ein sich drehender endloser Gurt, der das Faservlies 80 zu den Zuleitungen 12, 13 in der Richtung des Pfeils a in 1 befördert. Danach wird das Faservlies 80 auf ähnliche Weise über die Zuleitungen 12, 13 den Düsen 31, 32 zugeführt. Das Faservlies kann erneut den zwei wie in 1 gezeigten Düsen oder einer, drei oder mehr Düsen zugeführt werden. Alternativ kann, wenn ein ausreichendes Dispergieren erreicht worden ist, das Faservlies direkt, wie weiter unten beschrieben, in eine Wärmeschmelzeinrichtung 90 befördert werden.
  • Aus Druckgaseinlässen 21, 22 wird ein Druckgas in jede der Zuleitungen 12, 13 an einer inneren Stelle von und nahe der jeweiligen der Düsen 31, 32 eingeleitet. Durch die Wirkung des Druckgases werden die feinen Fasern (und wahlweise die dicken Fasern), die von dem Faservlies 80 geliefert werden, über die Zuleitungen 12, 13 in die Düsen 31, 32 befördert und kräftig von den Düsen 31, 32 in die Gase 41a, 42a in der Dispergierkammer 41 bzw. 42 geschleudert. Nach diesen Schleudervorgängen werden die feinen Fasern 71 bzw. 72 dispergiert. Weiterhin wird das Dispergieren der jeweiligen feinen Fasern 71, 72, die von den Düsen 31, 32 ausgestoßen worden sind, erleichtert, indem die feinen Fasern 71, 72 mit den Wänden 46, 47 der Dispergierkammer 41 bzw. 42 zusammenprallen gelassen werden. Dabei dienen Wände 46, 47 als Prallmittel.
  • Weiterhin können die Prallmittel zwischen den Öffnungen der Düsen 31, 32 und den Wänden 46, 47 angeordnet werden.
  • Die feinen Fasern 71, 72, die in den Gasen 41a, 42a in den Dispergierkammern 41, 42 dispergiert worden sind, fallen in die Dispergierkammer 41 bzw. 42 und werden auf einem Träger 51 aus einem Netz gesammelt, der auf dem Boden der Dispergierkammer 41 bzw. 42 angebracht ist. Insbesondere fallen die feinen Fasern 71, die in dem Gas 41a in der Dispergierkammer 41 dispergiert sind, in die Dispergierkammer 41 und werden auf dem Träger 51 gesammelt, um ein einschichtiges Faservlies 81 zu bilden. Danach wird das einschichtige Faservlies 81 von einem sich drehenden endlosen Gurt 51 in die Dispergierkammer 42 in der Richtung des Pfeils b in 1 befördert. Die feinen Fasern 72, die in dem Gas 42a in der Dispergierkammer 42 dispergiert sind, fallen in die Dispergierkammer 42 und werden auf dem einschichtigen Faservlies 81 gesammelt, das von dem Träger 51 getragen wird, wobei ein laminiertes Faservlies 82 gebildet wird. Das resultierende laminierte Faservlies 82 hat keine deutliche zweischichtige Struktur, da die feinen Fasern des einschichtigen Faservlieses 80 redispergiert sind.
  • In der wie in 1 gezeigten Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern kann eine Gassaugeinrichtung 61 unter dem Träger 51 angeordnet werden, der auf dem Boden der Dispergierkammern 41, 42 angebracht ist, um die Gase 41a, 42a in den Dispergierkammern 41, 42 anzusaugen und das Sammeln der feinen Fasern 71, 72 zu erleichtern. Träger 51 und Gassaugeinrichtung 61 können für eine Vielzahl von wie in 1 gezeigten Dispergierkammern angeordnet werden, können jedoch jeweils für eine der Vielzahl von Dispergierkammern angeordnet werden.
  • Danach wird das laminierte Faservlies 82 von dem aus einem endlosen Gurt bestehenden Träger 51 in die Wärmeschmelzeinrichtung 90 gebracht, worin die feinen Fasern und wahlweise die dicken Fasern durch die Einwirkung von Hitze geschmolzen werden, wobei sich ein wärmeverschmolzener Vliesstoff 83 bildet. Der erhaltene wärmeverschmolzene Vliesstoff 83 wird von einer Wickelmaschine 100 aufgewickelt.
  • Das erfindungsgemäße bahnförmige Material umfasst mindestens eine Schicht aus dem zuvor beschriebenen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern. D.h. das erfindungsgemäße bahnförmige Material kann eine einschichtige Bahn sein, die ausschließlich aus der zuvor beschriebenen Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern besteht, oder kann eine oder mehrere Schichten des zuvor beschriebenen Vliesstoffes aus dispergierten feinen Fasern und eine oder mehrere Verstärkungsschichten enthalten. Dabei kann die Verstärkungsschicht beispielsweise eine Faden-, Netz-, Gewebe-, Maschenware-, Faservlies- oder eine übliche Vliesstoffschicht sein. Das Laminat aus der Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern und der Verstärkungsschicht kann beispielsweise hergestellt werden, indem das Faservlies aus dispergierten feinen Fasern auf der Verstärkungsschicht gesammelt und anschließend das Faservlies mit der Verstärkungsschicht verbunden wird, oder indem die Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern und die Verstärkungsschicht durch ein geeignetes Bindungsmittel miteinander verbunden werden.
  • Das erfindungsgemäße bahnförmige Material enthält die Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern und besitzt verschiedene ausgezeichnete Eigenschaften wie Filtercharakteristika, Biegsamkeit, Saugkraft und/oder Opazität. Deshalb kann das erfindungsgemäße bahnförmige Material für verschiedene Zwecke, beispielsweise als Gas- bzw. Flüssigkeitsfilter (wie HEPA-Filter, Beutelfilter oder Patronenfilter), Substrat für einen desodorierenden Filter, Substrat für eine Maske (wie eine Chirurgenmaske oder eine technische Maske), Filterpresse, Wundverband, Chirurgenanzug, Windeldecklage, Batterieseparator oder wasserabsorbierende Lage (beispielsweise für eine Befeuchtungsvorrichtung) verwendet werden.
  • BEISPIELE
  • Die Erfindung wird anschließend anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.
  • Beispiel 1
  • Islands-in-sea-Fasern (Feinheit = 1,7 dtex) mit 25 Inselkomponenten aus Polyethylen mit hoher Dichte und Polypropylen in einer Seekomponente aus Polymilchsäure wurden durch ein Verbundspinnverfahren hergestellt und auf eine Faserlänge von 1 mm zugeschnitten. Die erhaltenen islands-in-sea-Fasern wurden in eine 10masse-%ige wässrige Natriumhydroxidlösung getaucht, und die Seekomponente aus Polymilchsäure wurde durch Hydrolyse extrahiert und entfernt. Danach wurde das Produkt luftgetrocknet, um bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern A (Faserdurchmesser = 2 μm, Faserlänge = 1 mm, anhaftender Anteil an anhaftenden Substanzen = weniger als 0,02 Masse-%, Querschnitt = kreisförmig und islands-in-sea-Typ) zu erhalten, worin Polyethylen mit hoher Dichte und Polypropylen in jeder der feinen Fasern koexistierten. Die erhaltenen feinen Fasern A wurden verstreckt, aber nicht fibrilliert. Die feinen Fasern hatten jeweils im Wesentlichen denselben Durchmesser in ihrer axialen Richtung.
  • Weiterhin wurden islands-in-sea-Fasern (Feinheit = 2 dtex) mit 61 Inselkomponenten aus kristallinem Polystyrol in einer Seekomponente aus Polyestercopolymer durch ein Verbundspinnverfahren hergestellt und auf eine Faserlänge von 0,5 mm zugeschnitten. Die erhaltenen islands-in-sea-Fasern wurden in eine 10masse-%ige wässrige Natriumhydroxidlösung getaucht, und die Seekomponente aus dem Polyestercopolymer wurde durch Hydrolyse extrahiert und entfernt. Danach wurde das Produkt luftgetrocknet, um bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern B (Faserdurchmesser = 1,1 μm, Faserlänge = 0,5 mm, anhaftender Anteil an anhaftenden Substanzen = weniger als 0,02 Masse-%) aus kristallinem Polystyrol zu erhalten. Die erhaltenen feinen Faser B wurden verstreckt, aber nicht fibrilliert. Die feinen Fasern hatten jeweils im Wesentlichen denselben Durchmesser in ihrer axialen Richtung.
  • Danach wurde ein erfindungsgemäßer Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern in einer Vorrichtung hergestellt, die ähnlich der in 1 gezeigten erfindungsgemäßen Vorrichtung war. Insbesondere wurden die bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern A und die bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern B mit einem Masseverhältnis von 25 : 75 in den Mischer 10 gefüllt und vereinzelt und vermischt. Das aus den Aggregaten aus feinen Fasern bestehende Gemisch wurde in die Düse 30 mit einer Öffnung mit sich kontinuierlich verjüngendem kreisförmigem Querschnitt (Durchmesser der Austrittsöffnung = 3,2 mm) geleitet, gleichzeitig wurde Druckluft (Druck = 6 kg/cm2) aus dem Druckgaseinlass 20 an einer inneren Stelle in der Nähe der Düse 30 zugeleitet. Das Gemisch aus Aggregaten aus feinen Fasern 70 wurde aus der Düse 30 (worin sich eine laminare Strömung gebildet hatte) in die Luft in der Dispergierkammer 40 geschleudert, und die feinen Fasern 70 wurden in der Dispergierkammer 40 dispergiert. Die Gasgeschwindigkeit an der Austrittsöffnung der Düse 30 betrug 1600 m/s.
  • Anschließend wurden die dispergierten feinen Fasern 70 auf einem Substrat aus einem Vliesstoff (Spinnvlies aus Polyesterfasern, Flächengewicht = 30 g/m2, nicht gezeigt), das auf dem Träger 50 aus einem Netz angeordnet war, gesammelt, wobei die Luft mit einem Durchfluss von 2 m3/min von einem unter dem Träger angeordneten Saugkasten 60 abgesaugt wurde.
  • Danach wurde das aus einem Spinnvlies bestehende Substrat, das die dispergierten feinen Fasern trug, direkt in einen 90 bis 130°C heißen Ofen transportiert und dort 3 Minuten lang erhitzt, wodurch die feinen Fasern thermisch geschmolzen wurden, um eine Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern durch die Polyethylenkomponenten mit hoher Dichte in den feinen Fasern aus Polyethylen mit hoher Dichte und Polypropylen zu bilden, und wurden die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern und das aus einem Spinnvlies bestehende Substrat auch thermisch verschmolzen, wobei ein Verbundvliesstoff (Flächengewicht = 40 g/m2, Dicke = 1,1 mm) erhalten wurde. Die Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern hatte ein Flächengewicht von 10 g/m2, eine Dicke von 1 mm und eine Rohdichte von 0,01 g/cm3. Der anhaftende Anteil an anhaftenden Substanzen, d.h. der Prozentsatz aller Massen an anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern in heißes Wasser extrahiert worden waren, und der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern in heißem Methanol extrahiert worden waren, zur Masse der Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern, betrug weniger als 0,02 Masse-%.
  • Es wurden vier Lagen aus dem erhaltenen Verbundvliesstoff übereinander angeordnet und die HEPA-Filterkennwerte [Strömungsgeschwindigkeit = 5,3 cm/s, Testteilchen = DOP (Di-(2-ethylhexydyl)phthalat)] untersucht. Der Filterwirkungsgrad für Teilchen mit einer Größe von 0,3 μm betrug 99,98%, was den gewünschten Wert von 99,97% erfüllte, und der Druckverlust war so niedrig wie 175 Pa und erfüllte somit den gewünschten Wert von 400 Pa oder darunter.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern A und bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern B wurden wie in Beispiel 1 hergestellt und mit einem Masseverhältnis von 25 : 75 vermischt, anschließend wurde ein nichtionisches Tensid mit einem Anteil von 10 Masse-% der Gesamtmasse der bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern A und der bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern B zugegeben.
  • Das erhaltene Gemisch wurde zu einer Suspension zugegeben, die Acrylamid als Schlichte enthielt, und die Aggregate aus feinen Fasern wurden in einem Mischer zerteilt und dispergiert. Die Suspension wurde verdünnt, um eine verdünnte Suspension zu erhalten.
  • Die verdünnte Suspension wurde von einem aus einem Vliesstoff bestehenden Substrat (Spinnvlies aus Polyesterfasern, Flächengewicht = 30 g/m2) aufgenommen, das auf dem aus einem Netz bestehenden Träger angeordnet war. Danach wurde das aus dem Spinnvlies bestehende Substrat, das die dispergierten feinen Fasern trug, in einen 130°C heißen Ofen transportiert und 3 Minuten lang erhitzt, wodurch die feinen Fasern thermisch geschmolzen wurden und sich eine Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern durch die Polyethylenkomponente mit hoher Dichte in den feinen Fasern aus Polyethylen mit hoher Dichte und Polypropylen bildete, und wurden die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern und das aus einem Spinnvlies bestehende Substrat ebenfalls thermisch verschmolzen, wobei ein Verbundvliesstoff (Flächengewicht = 50 g/m2, Dicke = 0,3 mm) erhalten wurde. Die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern hatte ein Flächengewicht von 20 g/m2, eine Dicke von 0,2 mm und eine Rohdichte von 0,1 g/cm3. Der anhaftende Anteil an anhaftenden Substanzen, d.h. der Prozentsatz der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern in heißes Wasser extrahiert worden waren, und der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern in heißem Methanol extrahiert worden waren, zur Masse der Schicht aus dispergierten feinen Fasern, betrug 1,5 Masse-%.
  • Zwei Lagen aus dem erhaltenen Verbundvliesstoff wurden übereinander angeordnet und die HEPA-Filterkennwerte [Strömungsgeschwindigkeit = 5,3 cm/s, Testteilchen = DOP] untersucht. Der Filterwirkungsgrad für Teilchen mit einer Größe von 0,3 μm betrug 98%, was dem gewünschten Wert von 99,97% nicht entsprach, und der Druckverlust war 560 Pa höher als der gewünschte Wert von 400 Pa oder darunter. Die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern wurde elektronenmikroskopisch untersucht, wobei festgestellt wurde, dass einige Teile der bündelförmigen Aggregate aus den feinen Fasern A und B nicht dispergiert waren, weshalb die Bündelform erhalten geblieben war.
  • Beispiel 2
  • Wie in Beispiel 1 hergestellte bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern A und Aggregate aus feinen Polyesterfasern (Teijin Ltd., Feinheit = 0,11 dtex, Faserdurchmesser = 3,2 μm, Faserlänge = 3 mm, anhaftender Anteil an anhaftenden Substanzen = weniger als 0,02 Masse-%), die mit Aceton gewaschen worden waren, um anhaftende Substanzen (hauptsächlich ein Faserhilfsmittel) zu entfernen, wurden in den Mischer mit einem Masseverhältnis von 60 : 40 gefüllt, vereinzelt und vermischt. Die feinen Polyesterfasern wurden verstreckt und nicht fibrilliert. Jede der feinen Polyesterfasern hatte im Wesentlichen in axialer Richtung denselben Durchmesser.
  • Das Gemisch aus Aggregaten aus den feinen Fasern wurde in einen zylindrischen Ejektor mit einem kreisförmigen Querschnitt und einer Austrittsöffnung (Durchmesser = 7 mm) geleitet, gleichzeitig wurde Druckluft (Druck = 6 kg/cm2) von dem Druckgaseinlass auf der Innenseite in der Nähe des zylindrischen Ejektors zugeleitet. Das Gemisch aus den Aggregaten aus feinen Fasern wurde von dem zylindrischen Ejektor (in welchem sich eine Spiralströmung gebildet hatte) in die Luft in der Dispergierkammer geschleudert, worin die feinen Fasern erzeugt und dispergiert wurden. Die Gasgeschwindigkeit an der Austrittsöffnung des zylindrischen Ejektors betrug 160 m/s.
  • Anschließend wurden die dispergierten feinen Fasern auf einem aus einem Vliesstoff bestehenden Substrat (Spinnvlies aus Polyesterfasern, Flächengewicht = 30 g/m2) gesammelt, das auf einem aus einem Netz bestehenden Träger angeordnet war, wobei die Luft mit einem Durchfluss von 2 m3/min von einem unter dem Träger angeordneten Saugkasten angesaugt wurde.
  • Danach wurde das aus einem Spinnvlies bestehende Substrat, das die dispergierten feinen Fasern trug, direkt in einen 130°C heißen Ofen transportiert und dort 3 Minuten lang erhitzt, wodurch die feinen Fasern thermisch geschmolzen wurden und sich eine Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern durch die Polyethylenkomponente mit hoher Dichte in den feinen Fasern aus Polyethylen mit hoher Dichte und Polypropylen bildete, und wurden die Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern und das aus einem Spinnvlies bestehende Substrat ebenfalls thermisch verschmolzen, wobei ein Verbundvliesstoff (Flächengewicht = 50 g/m2, Dicke = 3 mm) erhalten wurde. Die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern hatte ein Flächengewicht von 20 g/m2, eine Dicke von 2,9 mm und eine Rohdichte von 0,007 g/cm3. Der anhaftende Anteil an anhaftenden Substanzen, d.h. der Prozentsatz aller Massen der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern in heißes Wasser extrahiert worden waren, und der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern in heißem Methanol extrahiert worden waren, zur Masse der Schicht aus dispergierten feinen Fasern, betrug weniger als 0,02 Masse-%.
  • Der Verbundvliesstoff enthielt die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten Fasern und besaß somit ausgezeichnete Filterkennwerte und Biegsamkeit.
  • Beispiel 3
  • Islands-in-sea-Fasern (Feinheit = 8,8 dtex) mit etwa 3 900 Inselkomponenten aus Poly-4-methylpenten in einer Seekomponente aus Polyestercopolymer wurden durch ein Schmelzmischspinnverfahren hergestellt und auf eine Faserlänge von 0,5 mm zugeschnitten. Die erhaltenen islands-in-sea-Fasern wurden in eine 10masse-%ige wässrige Natriumhydroxidlösung getaucht, und die Seekomponente aus Polyestercopolymer wurde durch Hydrolyse extrahiert und entfernt. Danach wurde das Produkt luftgetrocknet, um bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern C (Faserdurchmesser = 0,4 μm, Faserlänge = 0,5 mm, anhaftender Anteil an anhaftenden Substanzen = weniger als 0,02 Masse-%) aus Poly-4-methylpenten zu erhalten. Die resultierenden feinen Fasern C wurden verstreckt, aber nicht fibrilliert.
  • Weiterhin wurden wie in Beispiel 1 bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern A hergestellt.
  • Danach wurden die bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern A und die bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern C mit einem Masseverhältnis von 50 : 50 in den Mischer gefüllt, vereinzelt und vermischt. Das Gemisch aus Aggregaten aus feinen Fasern wurde in ein Venturi-Rohr mit einem kreisförmigen Querschnitt an der Austrittsöffnung (Durchmesser = 8,5 mm) und einem kreisförmigen Querschnitt auf der die Fasern aufnehmenden Seite (Durchmesser = 3 mm) geleitet und Druckluft (Druck = 6 kg/cm2) von dem Druckgaseinlass auf der Innenseite in der Nähe des Venturirohrs zugeleitet. Das Gemisch aus den Aggregaten aus feinen Fasern wurde von dem Venturirohr (worin sich eine laminare Strömung gebildet hatte) in die Luft der Dispergierkammer geschleudert, und die Aggregate aus feinen Fasern wurden auf eine Ablenkplatte auftreffen gelassen, die vor dem Venturirohr angeordnet war, und dispergiert. Der Abstand zwischen der Ablenkplatte und der Austrittsöffnung des Venturirohrs betrug 15 mm. Die Gasgeschwindigkeit an der Austrittsöffnung des Venturirohrs betrug 118 m/s.
  • Anschließend wurden die dispergierten feinen Fasern auf einem aus einem Vliesstoff bestehenden Substrat (Spinnvlies aus Polyesterfasern, Flächengewicht = 30 g/m2), das auf einem aus einem Netz bestehenden Träger angeordnet war, gesammelt, wobei die Luft mit einem Durchfluss von 2 m3/min von einem unter dem Träger angeordneten Saugkasten abgesaugt wurde.
  • Danach wurde das aus einem Spinnvlies bestehende Substrat, das die dispergierten feinen Fasern trug, direkt in einen 130°C heißen Ofen transportiert und dort 3 Minuten lang erhitzt, wodurch die feinen Fasern thermisch geschmolzen wurden und sich eine Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern durch die Polyethylenkomponente mit hoher Dichte in den feinen Fasern aus Polyethylen mit hoher Dichte und Polypropylen bildete, und wurden die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern und das aus einem Spinnvlies bestehende Substrat ebenfalls thermisch verschmolzen, wobei ein Verbundvliesstoff (Flächengewicht = 40 g/m2, Dicke = 0,8 mm) erhalten wurde. Die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern hatte ein Flächengewicht von 10 g/m2, eine Dicke von 0,7 mm und eine Rohdichte von 0,014 g/cm3. Der anhaftende Anteil an anhaftenden Substanzen, d.h. der Prozentsatz aller Massen der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dispergierten feinen Fasern in heißes Wasser extrahiert worden waren, und der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dispergierten feinen Fasern in heißem Methanol extrahiert worden waren, zu der Masse der Schicht aus dispergierten feinen Fasern, betrug weniger als 0,02 Masse-%.
  • Der Verbundvliesstoff enthielt die Schicht aus dem Vliesstoff dispergierten feinen Fasern und besaß somit ausgezeichnete Filterkennwerte und Biegsamkeit.
  • Beispiel 4
  • Es wurden bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern A wie in Beispiel 1 und bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern C wie in Beispiel 3 hergestellt.
  • Danach wurden die bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern A und die bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern C mit einem Masseverhältnis von 5 : 95 in einen Mischer gefüllt, vereinzelt und vermischt. Das Gemisch aus den Aggregaten aus feinen Fasern wurde in ein kegelstumpfförmiges Venturirohr mit einem kreisförmigen Querschnitt an der Austrittsöffnung (Durchmesser = 8,5 mm) und mit einem kreisförmigen Querschnitt auf der die Fasern aufnehmenden Seite (Durchmesser = 3 mm) geleitet und Druckluft (Druck = 6 kg/cm2) von dem Druckgaseinlass auf der Innenseite in der Nähe des Venturirohrs zugeleitet. Das Gemisch aus den Aggregaten aus feinen Fasern wurde von dem Venturirohr (worin sich eine laminare Strömung gebildet hatte) in die Luft der Dispergierkammer geschleudert, und die feinen Fasern wurden auf eine Ablenkplatte, die vor dem Venturirohr angeordnet war, prallen gelassen und dispergiert. Der Abstand zwischen der Ablenkplatte und der Austrittsöffnung des Venturirohrs betrug 15 mm. Die Gasgeschwindigkeit an der Austrittsöffnung des Venturirohrs betrug 118 m/s.
  • Anschließend wurden die dispergierten feinen Fasern auf einem aus einem Vliesstoff bestehenden Substrat (Spinnvlies aus Polyesterfasern, Flächengewicht = 30 g/m2), das auf einem aus einem Netz bestehenden Träger angeordnet war, gesammelt, wobei die Luft mit einem Durchfluss von 2 m3/min von einem unter dem Träger angeordneten Saugkasten abgesaugt wurde.
  • Danach wurde das aus dem Spinnvlies bestehende Substrat, das die dispergierten feinen Fasern trug, in einen 130°C heißen Ofen transportiert und dort 3 Minuten lang erhitzt, wodurch die feinen Fasern thermisch geschmolzen wurden und sich eine Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern durch die Polyethylenkomponente mit hoher Dichte in den feinen Fasern aus Polyethylen mit hoher Dichte und Polypropylen bildete, und wurden die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern und das aus dem Spinnvlies bestehende Substrat ebenfalls thermisch verschmolzen, wobei ein Verbundvliesstoff (Flächengewicht = 40 g/m2, Dicke = 0,8 mm) erhalten wurde. Die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern hatte ein Flächengewicht von 10 g/m2, eine Dicke von 0,7 mm und eine Rohdichte von 0,014 g/cm3. Der anhaftende Anteil an anhaftenden Substanzen, d.h. der Prozentsatz aller Massen der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dispergierten feinen Fasern in heißes Wasser extrahiert worden waren, und der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dispergierten feinen Fasern in heißem Methanol extrahiert worden waren, zur Masse der Schicht aus dispergierten feinen Fasern, betrug weniger als 0,02 Masse-%.
  • Der Verbundvliesstoff enthielt die Schicht aus dispergierten feinen Fasern mit Submikrometergröße und besaß somit ganz ausgezeichnete Filterkennwerte und Biegsamkeit.
  • In 2 ist eine elektronenmikroskopische Aufnahme der Oberfläche der Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern gezeigt. Wie 2 zu entnehmen, wurden die bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern zu feinen Fasern zerteilt und diese gleichmäßig dispergiert.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Es wurden bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern A wie in Beispiel 1 und bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern C wie in Beispiel 3 hergestellt.
  • Danach wurde Kaliumlaurylphosphat (Takemoto Yushi) als Textilhilfsmittel mit einem Anteil von 0,6 Masse-% der gesamten Masse der bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern A und der bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern C zugegeben.
  • Anschließend wurde das in Beispiel 4 beschriebene Verfahren wiederholt, wobei dieselbe Zusammensetzung der Fasern wie in Beispiel 4 verwendet wurde, wodurch die feinen Fasern thermisch geschmolzen wurden und sich eine Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern durch die Polyethylenkomponente mit hoher Dichte in den feinen Fasern aus Polyethylen mit hoher Dichte und Polypropylen bildete, und wurden die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern und das aus dem Spinnvlies bestehende Substrat ebenfalls thermisch verschmolzen, wobei ein Verbundvliesstoff (Flächengewicht = 40 g/m2, Dicke = 0,8 mm) erhalten wurde. Die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern hatte ein Flächengewicht von 10 g/m2, eine Dicke von 0,7 mm und eine Rohdichte von 0,014 g/cm3. Der anhaftende Anteil an anhaftenden Substanzen, d.h. der Prozentsatz aller Massen der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dispergierten feinen Fasern in heißes Wasser extrahiert worden waren, und der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dispergierten feinen Fasern in heißem Methanol extrahiert worden waren, zur Masse der Schicht aus dispergierten feinen Fasern, betrug 0,6 Masse-%.
  • In 3 ist eine elektronenmikroskopische Aufnahme der Oberfläche der Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern gezeigt. Wie 3 zu entnehmen, waren einige Teile der bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern A nicht zerteilt und war die Bündelform erhalten geblieben.
  • Beispiel 5
  • Es wurden bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern A wie in Beispiel 1 und bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern C wie in Beispiel 3 hergestellt.
  • Danach wurden die bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern A und die bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern C mit einem Masseverhältnis von 25 : 75 in einen Mischer gefüllt, vereinzelt und vermischt.
  • Anschließend wurde das in Beispiel 2 beschriebene Verfahren wiederholt, wodurch die feinen Fasern thermisch geschmolzen wurden und sich eine Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern durch die Polyethylenkomponenten mit hoher Dichte in den feinen Fasern aus Polyethylen mit hoher Dichte und Polypropylen bildete, und wurden die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern und das aus einem Spinnvlies bestehende Substrat ebenfalls thermisch verschmolzen, wobei ein Verbundvliesstoff (Flächengewicht = 40 g/m2, Dicke = 0,8 mm) erhalten wurde. Die Schicht aus dispergierten feinen Fasern hatte ein Flächengewicht von 10 g/m2, eine Dicke von 0,7 mm und eine Rohdichte von 0,014 g/cm3. Der anhaftende Anteil an anhaftenden Substanzen, d.h. der Prozentsatz aller Massen der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dispergierten feinen Fasern in heißes Wasser extrahiert worden waren, und der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dispergierten feinen Fasern in heißem Methanol extrahiert worden waren, zur Masse der Schicht aus dispergierten feinen Fasern, betrug 0,02 Masse-%.
  • Der Verbundvliesstoff enthielt die Schicht aus dispergierten feinen Fasern mit Submikrometergröße und besaß somit ausgezeichnete Filterkennwerte und Biegsamkeit.
  • 4 zeigt eine elektronenmikroskopische Aufnahme der Oberfläche der Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern. Wie 4 zu entnehmen, waren, obwohl einige wenige bündelförmige Aggregate sich nicht vollständig in feine Fasern zerteilt hatten, fast alle bündelförmigen Aggregate zu feinen Fasern zerteilt und die feinen Fasern gleichmäßig dispergiert.
  • Beispiel 6
  • Es wurden bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern A wie in Beispiel 1 und bündelförmige Aggregate aus feinen Fasern C wie in Beispiel 3 hergestellt.
  • Danach wurden die bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern A und die bündelförmigen Aggregate aus feinen Fasern C mit einem Masseverhältnis von 25 : 75 in einen Mischer gefüllt, vereinzelt und vermischt.
  • Anschließend wurde das in Beispiel 4 beschriebene Verfahren wiederholt, wodurch die feinen Fasern thermisch geschmolzen wurden und sich eine Schicht aus einem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern durch die Polyethylenkomponente mit hoher Dichte in den feinen Fasern aus Polyethylen mit hoher Dichte und Polypropylen bildete, und wurden die Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern und das aus einem Spinnvlies bestehende Substrat ebenfalls thermisch verschmolzen, wobei ein Verbundvliesstoff (Flächengewicht = 40 g/m2, Dicke = 0,8 mm) erhalten wurde. Die Schicht aus dispergierten feinen Fasern hatte ein Flächengewicht von 10 g/m2, eine Dicke von 0,7 mm und eine Rohdichte von 0,014 g/cm3. Der anhaftende Anteil an anhaftenden Substanzen, d.h. der Prozentsatz aller Massen der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dispergierten feinen Fasern in heißes Wasser extrahiert worden waren, und der anhaftenden Substanzen, die durch 15 Minuten langes Tauchen der Schicht aus dispergierten feinen Fasern in heißem Methanol extrahiert worden waren, zur Masse der Schicht aus dispergierten feinen Fasern, betrug 0,02 Masse-%.
  • Der Verbundvliesstoff enthielt die Schicht aus dispergierten feinen Fasern mit Submikrometergröße und besaß somit ausgezeichnete Filterkennwerte und Biegsamkeit.
  • 5 zeigt eine elektronenmikroskopische Aufnahme der Oberfläche der Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern. Wie 5 zu entnehmen, waren die bündelförmigen Aggregate vollständig zu feinen Fasern zerteilt und die feinen Fasern gleichmäßig dispergiert.
  • Wie bereits erläutert, enthält der erfindungsgemäße Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern einen sehr kleinen Anteil an anhaftenden Substanzen wie oberflächenaktiven Mitteln oder Schlichten, weshalb die Anhaftung der feinen Fasern gering ist. Deshalb enthält der Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern einen geeigneten Anteil an Hohlräumen mit der richtigen Größe und ist sein Druckverlust klein. Weiterhin liegen in dem erfindungsgemäßen Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern diese nicht bündelförmig, sondern im dispergierten Zustand vor, weshalb er aufgrund des Vorhandenseins der feinen Fasern ausgezeichnete Eigenschaften wie Filterkennwerte und Biegsamkeit besitzt.
  • In dem erfindungsgemäßen Verfahren ist ein Mittel (wie ein Lösungsmittel), wie es zum Dispergieren der feinen Fasern im herkömmlichen Verfahren verwendet wird, nicht erforderlich, da die feinen Fasern in einem Gas dispergiert werden, weshalb es nicht erforderlich ist, oberflächenaktive Mittel oder Schlichten zu verwenden, die in dem Verfahren unter Verwendung eines Lösungsmittels als Dispersionsmittel erforderlich sind. Deshalb kann entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Vliesstoff, dessen anhaftender Anteil an Substanzen, die an den dispergierten feinen Fasern des Vliesstoffes einer Schicht anhaften, 0,05 Masse-% oder weniger beträgt, d.h. ein Vliesstoff, der feine Fasern enthält, die in einem geringeren Maße aneinander anhaften, leicht hergestellt werden.
  • Weiterhin kann ein Vliesstoff, der gleichmäßig dispergierte feine Fasern enthält, leicht hergestellt werden, da er hergestellt wird, indem Aggregate aus feinen Fasern oder Gruppen daraus und/oder mechanisch zerteilbare Fasern oder Aggregate daraus durch Einwirkung eines Druckgases von einer Düse in ein Gas geschleudert werden.
  • Die Erfindung ist unter Bezugnahme auf die speziellen Ausführungsformen erläutert worden, wobei jedoch Modifizierungen und Verbesserungen, die für den Fachmann offensichtlich sind, innerhalb des von den Patentansprüchen definierten Erfindungsumfangs enthalten sind.

Claims (17)

  1. Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern, der feine Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter im dispergierten Zustand umfasst, wobei der Anteil an Substanzen, die an dem Vliesstoff anhaften, 0,5 Masse-% oder weniger beträgt, der Vliesstoff gebunden ist und der anhaftende Anteil aus der Gleichung A = (ms/mf)·100 berechnet wird, worin A den anhaftenden Anteil (%), ms die Masse (g) der anhaftenden Substanzen und mf die Masse (g) des Vliesstoffs aus dispergierten feinen Fasern bedeutet.
  2. Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern nach Anspruch 1, wobei der Anteil der anhaftenden Substanzen 0,08 Masse-% oder weniger beträgt.
  3. Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern nach Anspruch 1, wobei die im Vliesstoff enthaltenen feinen Fasern im Wesentlichen nicht verwirrt sind.
  4. Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern nach Anspruch 1, wobei der Durchmesser der feinen Fasern 2 μm oder darunter beträgt.
  5. Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern nach Anspruch 1, wobei die feinen Fasern aus Inselkomponenten gebildet sind, die nach Entfernung der See-Komponente aus islands-in-sea-Fasern zurückbleiben.
  6. Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern nach Anspruch 1, wobei die feinen Fasern aus einer oder mehreren organischen Komponenten gebildet sind.
  7. Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern nach Anspruch 1, wobei die feinen Fasern geschmolzen sind.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffs aus dispergierten feinen Fasern, das die Stufen Schleudern von Aggregaten aus feinen Fasern mit einem Faserdurchmesser von 4 μm oder darunter und einer Faserlänge von 3 mm oder darunter, einer Gruppe aus Aggregaten und/oder von mechanisch zerteilbaren Fasern, die in der Lage sind, feine Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter zu bilden, oder von Aggregaten aus den mechanisch zerteilbaren Fasern durch die Wirkung eines Druckgases aus einer Düse in ein Gas, um die Aggregate oder die Gruppe daraus und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus in feine Fasern zu zerteilen und die erhaltenen feinen Fasern zu dispergieren, Sammeln der dispergierten feinen Fasern, um ein Faservlies zu bilden, und Binden des Faservlieses, um den Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern mit einem anhaftenden Anteil von 0,5 Masse-% oder weniger zu erhalten, umfasst, wobei der anhaftende Anteil aus der Gleichung A = (ms/mf)·100 berechnet wird, worin A den anhaftenden Anteil (%), ms die Masse (g) der an dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern anhaftenden Substanzen und mf die Masse (g) des Vliesstoffs aus dispergierten feinen Fasern bedeutet.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei zusätzlich zu den Aggregaten aus feinen Fasern oder der Gruppe daraus und/oder den mechanisch zerteilbaren Fasern oder den Aggregaten daraus andere Fasern oder Aggregate daraus aus der Düse geschleudert werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, wobei gebündelte, aus feinen Fasern bestehende Aggregate aus der Düse geschleudert werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 8, wobei, bevor die aus feinen Fasern bestehenden Aggregate oder die Gruppe daraus und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus der Düse zugeführt werden, anhaftende Substanzen von den aus feinen Fasern bestehenden Aggregaten oder der Gruppe daraus und/oder den mechanisch zerteilbaren Fasern oder den Aggregaten daraus entfernt werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 8, wobei der durch die Düse gehende Gasstrom im Wesentlichen eine laminare Strömung hat.
  13. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die aus feinen Fasern bestehenden Aggregate oder die Gruppe daraus und/oder die mechanisch zerteilbaren Fasern oder die Aggregate daraus aus der Düse geschleudert und auf ein vor der Düse angeordnetes Prallmittel auftreffen gelassen werden.
  14. Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffs aus dispergierten feinen Fasern, die 1) eine Düse (30), die in der Lage ist, Aggregate aus feinen Fasern (70) mit einem Faserdurchmesser von 4 μm oder darunter und einer Faserlänge von 3 mm oder darunter, eine Gruppe aus den Aggregaten und/oder mechanisch zerteilbare Fasern, die in der Lage sind, feine Fasern mit einem Durchmesser von 4 μm oder darunter und einer Länge von 3 mm oder darunter zu bilden, oder Aggregate aus den mechanisch zerteilbaren Fasern, durch die Wirkung eines Druckgases in ein Gas (40a) zu schleudern, 2) ein Mittel für die Zuleitung des Druckgases zur Düse, 3) eine Dispergierkammer (40) für das Zerteilen der aus feinen Fasern bestehenden Aggregate oder der Gruppe daraus und/oder der mechanisch zerteilbaren Fasern oder der Aggregate daraus, die durch die Wirkung des Druckgases aus der Düse in ein Gas (40a) geschleudert werden, in feine Fasern und deren Dispergieren, 4) einen Träger (50), auf welchem die in dem Gas in der Dispergierkammer (40) dispergierten feinen Fasern gesammelt werden, um ein Faservlies (80) zu bilden, und 5) ein thermisches Schmelzmittel (90) zum Erwärmen des Faservlieses (80) auf dem Träger (50) umfasst.
  15. Bahnförmiges Material, das mindestens eine Schicht aus dem Vliesstoff aus dispergierten feinen Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 7 umfasst.
  16. Bahnförmiges Material nach Anspruch 15, das außerdem eine oder mehrere Verstärkungsschichten umfasst.
  17. Verfahren zur Herstellung eines bahnförmigen Materials, das das Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13 umfasst, wobei die dispergierten feinen Fasern auf einem Verstärkungssubstrat gesammelt werden, um auf diesem ein Faservlies zu bilden, und das Faservlies und das Verstärkungssubstrat miteinander verbunden werden, um ein bahnförmiges Material zu erhalten, das die Vliesstoffschicht aus dispergierten feinen Fasern und die Verstärkungsschicht umfasst.
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