DE202013012290U1

DE202013012290U1 - Viertelpalette

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Publication number: DE202013012290U1
Application number: DE202013012290.0U
Authority: DE
Original assignee: Chep UK Ltd
Current assignee: Chep Technology Pty Ltd
Priority date: 2012-07-16
Filing date: 2013-07-12
Publication date: 2016-02-19
Anticipated expiration: 2023-07-13
Also published as: EP3326929B1; US20150135999A1; DK3326929T3; AU2013291733B2; GB201300129D0; CN104736445A; GB2521965A; CN108082673B; PL2877408T3; GB2521965B; PT2877408T; EP3326929A1; HK1219936A1; ES2665557T3; MX358145B; EP2877408B1; RU2015105000A; PL3326929T3; CN104736445B; EP2877408A1

Abstract

Viertelpalette für das Transportieren von Produkten darauf, wobei die Palette aufweist: eine obere Fläche mit einer Produktauflagefläche und einer gegenüberlegenden Unterseite, nur vier Füße und mindestens vier Seiten, wobei sich die vier Füße jeweils weg von der Unterseite der oberen Fläche erstrecken, eine erste Öffnung aufweisen, die durch die Produktauflagefläche hin liegt, wobei dadurch die Füße ein Stapeln von einer Vielzahl von derartigen Paletten gestatten, wobei sich die Füße einer ersten derartigen Palette in die ersten Öffnungen einer zweiten derartigen Palette hinein erstrecken; und wobei: der vorderste auf den Boden gestützte Abschnitt der zwei vorderen Füße der Palette, in einer Ebene parallel zur Produktauflagefläche gemessen, nicht weiter als 80 mm vor und nicht weiter als 100 mm hinter einem vorderen Rand der oberen Fläche der Palette angeordnet ist; und wobei die Füße der Palette so vorgesehen sind, dass der Abstand zwischen den Füßen, parallel zur kurzen Seite der oberen Fläche der Palette und an der Unterseite der oberen Fläche gemessen, zwischen 230 und 260 mm beträgt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Palette, und insbesondere eine Viertelpalette mit einer verbesserten Konfiguration.
Paletten für das Verteilen von Produkten von einer Stelle zu einer anderen sind gut bekannt, und sie können in einer Anzahl von unterschiedlichen Größen geliefert werden, einschließlich einer „vollen” Größe, die typischerweise eine Standardabmessung von etwa 1200 mal 1000 mm aufweist, einer „Euro”-Größe, die typischerweise eine Standardabmessung von etwa 800 mal 1200 mm aufweist, einer „halben” Größe, die typischerweise eine Standardabmessung von etwa 800 mal 600 mm aufweist, und einer „Viertel”größe, die typischerweise eine Standardabmessung von etwa 600 mal 400 mm aufweist. Weitere standardisierte oder bestellte Größen werden ebenfalls im Gewerbe geliefert. Für die Standardisierung von Be- und Entladeverfahren bevorzugt man jedoch die Lieferung von Paletten an die Herstellungs- oder Verteilungsindustrie in im Allgemeinen standardisierten Größen – das gestattet eine bessere Automatisierung dieser Belade- oder Verteilungsvorgänge, insbesondere, wo die Paletten nicht nur für die anfängliche Beladung und Verteilung verwendet werden, sondern ebenfalls für eine Wiederverwendung bei weiteren Belade- und Verteilungsvorgängen wieder aufbereitet werden.
Viele gegenwärtig vorhandenen Paletten werden aus Nutzholz hergestellt, und diese Paletten werden typischerweise für eine einmalige Verwendung oder eine seltene Wiederverwendung konstruiert, und sie werden als solche als wegwerfbare Posten betrachtet. Weitere Paletten werden aus Kunststoff hergestellt und diese werden typischer als recycelbar in dem Sinn erkannt, dass sie viele Male wieder verwendet werden können, und das über eine lange Zeitdauer, beispielsweise Jahre. Derartige Paletten gestatteten, dass Netzwerke von Paletten geschaffen wurden, bei denen viele Tausende, wenn nicht Millionen von Paletten in Umlauf in den Fertigungs-, Beladungs-, Verteilungs-, Lager- und Liefernetzwerken eines Unternehmens sein können. Logistikfirmen überwachen oder managen jene Paletten und vermieten oftmals die Paletten an diese anderen Unternehmen.
Die Paletten, die diese Netzwerke bilden, sind typischerweise in starkem Maß standardisiert, d. h., sie werden im Allgemeinen engtoleriert und potentiell mit Merkmalen hergestellt, die nicht in einer kostenwirksamen Weise in einer Holzform der Palette geliefert werden können, und zwar infolge der Notwendigkeit, dass die Merkmale ausreichend haltbar sein müssen, um eine langfristige Benutzung und Wiederverwendung der Paletten zu überleben, um so zu gestatten, dass sie in automatisierte Be- und Entladungssysteme eingebunden werden. Als Ergebnis dessen werden diese standardisierten Paletten typischerweise aus Kunststoff oder aus auf Harz basierenden Materialien hergestellt.
Von den gegenwärtigen Erfindern wurde jedoch erkannt, dass verschiedene Verbesserungen an den Paletten vorgenommen werden könnten, die gegenwärtig in Gebrauch sind. Die vorliegende Erfindung betrifft derartige Verbesserungen.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird eine Palette für das Transportieren von Produkten darauf geliefert, wobei die Palette aufweist:
eine obere Fläche mit einer produkttragenden Fläche und einer gegenüberliegenden Unterseite,
vier Füße und
mindestens vier Seiten,
wobei sich die vier Füße jeweils weg von der Unterseite der oberen Fläche erstrecken, eine erste Öffnung aufweisen, die durch die produkttragende Fläche hin liegt und ein inneres Element aufweist, das sich von einer weiteren Öffnung in der Bodenfläche des Fußes erstreckt, wobei der Teil der Bodenfläche, der die weitere Öffnung umgibt, das innere Element mit einer Außenwand des Fußes verbindet, und wobei sich das innere Element weg von der Bodenfläche in Richtung der produkttragenden Fläche erstreckt, wobei dadurch die Füße ein Stapeln von einer Vielzahl von derartigen Paletten gestatten, wobei sich die Füße einer ersten derartigen Palette in die ersten Öffnungen einer zweiten derartigen Palette hinein erstrecken, und wobei sich das innere Element der zweiten derartigen Palette in die zweiten Öffnungen der ersten derartigen Palette hinein erstrecken.
Das innere Element erstreckt sich weg von der Bodenfläche in Richtung seines distalen Endes. Vorzugsweise ist jenes distale Ende ein im Wesentlichen geschlossenes distales Ende. Vorzugsweise liegt das distale Ende in der Ebene der produkttragenden Fläche, um die Oberfläche der produkttragenden Fläche zu vergrößern.
Es wird ebenfalls eine Palette für das Transportieren von Produkten bereitgestellt, wobei die Palette aufweist:
eine obere Fläche mit einer produkttragenden Fläche und einer gegenüberliegenden Unterseite,
vier Füße und
mindestens vier Seiten,
wobei sich die vier Füße jeweils weg von der Unterseite der oberen Fläche erstrecken, eine erste Öffnung aufweisen, die durch die produkttragende Fläche hin liegt, wobei die Füße das Stapeln einer Vielzahl von derartigen Paletten gestatten, wobei sich die Füße einer ersten derartigen Palette in die ersten Öffnungen einer zweiten derartigen Palette hinein erstrecken.
Vorzugsweise weist diese Palette ein inneres Element auf, das sich von einer weiteren Öffnung in der Bodenfläche des Fußes aus erstreckt, wobei der Teil der Bodenfläche, der die weitere Öffnung umgibt, das innere Element mit einer Außenwand des Fußes verbindet, wie beim vorherigen Aspekt der Erfindung. Vorzugsweise erstreckt sich das innere Element weg von der Bodenfläche in Richtung der produkttragenden Fläche, wie beim vorherigen Aspekt der Erfindung. Vorzugsweise beim Stapeln von zwei derartigen Paletten erstreckt sich das innere Element einer zweiten derartigen Palette in die zweiten Öffnungen der ersten derartigen Palette hinein, wie beim ersten Aspekt der Erfindung. Diese Merkmale werden jedoch nur bevorzugt, d. h., sie sind nicht wichtig dafür, dass die Paletten in Übereinstimmung mit der Erfindung sind. Die Paletten der vorliegenden Erfindung können daher von den Paletten im Gewerbe durch weitere Merkmale unterschieden werden.
Vorzugsweise weist die Palette ein Handzugriffsloch auf. Vorzugsweise befindet sich das Handzugriffsloch im Schwerpunkt der Palette oder in Richtung dazu oder in der Nähe der Mitte der tragenden Fläche. Es kann eine Länge (Längsabmessung) von mindestens 100 mm aufweisen. Es kann eine Breite (kurze Abmessung) von mindestens 40 mm aufweisen. Vorzugsweise sind Fingergriffe an einer oder beiden der langen Seiten des Handzugriffsloches vorhanden. Eine abgerundete Endwand kann an einer oder beiden von deren kurzen Seiten vorhanden sein.
Das Loch kann an seiner oberen Fläche abgefast oder abgerundet sein, um eine glattere Kontaktfläche für den Benutzer zu bieten. Die vorangehenden Abmessungen sind vorzugsweise eher die Innenabmessung als die Außenabmessung, die durch die Abfasung geliefert wird.
Vorzugweise werden die Füße der Palette so bereitgestellt, dass die Ausschnittsbreite an der kurzen Seite größer ist als 210 mm, wenn an der Unterseite der oberen Fläche gemessen wird. Mehr bevorzugt beträgt die Ausschnittsbreite an der kurzen Seite etwa 250 mm oder zwischen 230 mm und 260 mm.
Vorzugsweise ist die Palette eine Viertelpalette. Vorzugsweise weist sie nur vier Füße auf.
Vorzugsweise weist die obere Fläche eine Längen- und Breitenabmessung von etwa 600 mal 400 mm auf oder spezifischer von etwa 598 mm mal 398 mm. Typischerweise wird die Länge zwischen 597 mm und 603 mm und die Breite zwischen 397 mm und 403 mm liegen.
Die Füße können eine Länge aufweisen, gemessen von der Unterseite der oberen Fläche der Bodenflächen der Füße, die nicht 85 mm übersteigt. Beispielsweise kann jene Länge etwa 83,5 mm betragen. Bei bevorzugten Ausführungen ist jene Länge jedoch größer, beispielsweise etwa 103 mm, wie beim bisherigen Stand der Technik.
Vorzugsweise erstrecken sich die Füße nach unten von der Unterseite der oberen Fläche um nicht mehr als 110 mm.
Vorzugsweise übersteigt die Breite der Füße, gemessen über die kurze Länge der Palette, wenn an der Unterseite der oberen Fläche gemessen wird, nicht 80 mm. Mehr bevorzugt beträgt sie etwa 70,4 mm, etwa 68,9 mm oder zwischen 65 und 75 mm. Sie kann auch andere Breiten aufweisen, beispielsweise etwa 92 mm, wie beim bisherigen Stand der Technik.
Vorzugsweise beträgt der Abstand zu den Seiten der Palette von der obersten Seite der Füße, gemessen an der Unterseite der oberen Fläche, etwa 4 mm oder zwischen 6 und 7 mm. Er kann länger oder kürzer als dieser sein. Bei bevorzugten Anordnungen liegt er jedoch zwischen 2 und 7 mm. Am besten übersteigt er nicht 9 mm.
Vorzugsweise beträgt der Abstand von der Rückseite des hinteren Schenkels, gemessen an dessen Schnittstelle mit der Unterseite der oberen Fläche, bis zum hintersten Rand der Palette zwischen 2 und 10 mm, und am besten etwa 7 mm oder zwischen 6 und 8 mm. Am besten übersteigt er nicht 12 mm.
Vorzugsweise weisen die vorderen Füße einen ausgehöhlten Abschnitt in Richtung ihrer vorderen oberen Bereiche auf, und daher weist jeder vordere Fuß eine ausgesparte obere Vorderseite relativ zum vorderen Basisbereich (oder den Fußspitzen) auf. Vorzugsweise ist diese Aushöhlung eine abgerundete Aushöhlung. Vorzugsweise ist der Radius ein Radius von etwa 80 mm. Alternativ ist sie eine winkelige Aushöhlung. Diese Aushöhlung oder Aussparung liefert eine vergrößerte Oberfläche für einen Eingriff durch eine Zinke oder Gabel eines Gabelstaplers oder eine Mulde vor dem Bein an der Unterseite der oberen Fläche, wodurch die Handhabbarkeit bei Verwendung von automatisierten oder mechanischen Maschinen verbessert wird.
Vorzugsweise geht die Aushöhlung oder Aussparung relativ zur vorderen Wand des vorderen Fußes an seiner Basis um einen Abstand von mindestens 25 mm zurück, und mehr bevorzugt um einen Abstand von bis zu 50 mm. Andere Anordnungen können die Aussparung so aufweisen, dass sie relativ zu jenem vordersten Teil des Fußes, wie er an der Bodenfläche des Fußes vorgefunden wird, um mindestens 12 mm an der Unterseite der oberen Fläche zurückgeht, potentiell mit einem zunehmenden Grad des Aussparens zwischen der Unterseite der oberen Fläche und der Bodenfläche des Fußes, meistens an der Fläche, die als relativ benachbart zur Unterseite der oberen Fläche vorgefunden wird, d. h., im oder vor dem ersten Drittel der Länge des Schenkels. Beispielsweise kann jenes zusätzliche Aussparen ein zusätzliches Aussparen von 5 bis 20 mm sein, wodurch eine gesamte Aussparung von mindestens 17 mm geliefert wird, und vorzugsweise 19 mm. Diese Aussparung kann durch Kurven oder Winkelelemente des Fußes geschaffen werden, die sich vorzugsweise zu entweder der Oberseite oder der Unterseite des Schenkels oder zur Unterseite der oberen Fläche erstrecken, um so eine lastbeständige Struktur zu liefern.
Bei typischen Anordnungen weist die Vorderseite der vorderen Füße eine Öffnung für das Aufnehmen der Spitze eines Fußes einer darauf zu stapelnden Palette oder für das Zulassen eines Durchganges dort hindurch auf.
Vorzugsweise beträgt die Tiefe der oberen Fläche der Palette nicht mehr als 40 mm. Bei einer bevorzugten Anordnung ist sie etwa 37 mm tief. Vertiefungen oder Greifelemente können sich oberhalb der oberen Ebene der oberen Fläche, d. h., der tragenden Fläche, beispielsweise bis zu 1 oder 2 mm erstrecken, wodurch sich die obere Fläche auf etwa 39 mm über der Unterseite erstreckt.
Vorzugsweise ist die Unterseite mit sich kreuzenden Verstärkungen gerippt. Diese Verstärkungen definieren vorzugsweise eine untere Ebene, die die Stelle der Unterseite definiert. Die Rippen können ebenfalls weitere Ebenen definieren, beispielsweise oberhalb der Unterseite, aber unterhalb der tragenden Fläche. Vorzugsweise sind diese Ebenen parallel, obgleich eine oder mehrere derartige Ebenen relativ zur Unterseite oder deren Oberseite winkelig sein können. Vorzugsweise sind sie zur tragenden Fläche parallel, wobei weitere Ebenen definiert werden, die relativ zur tragenden Flache oder zur Unterseite oder vorzugsweise zu beiden winkelig sind.
Vorzugsweise sind die Seiten der Füße kegelig. Vorzugsweise definieren die zwei Seiten der Füße einen eingeschlossenen Winkel von etwa 10°. Vorzugsweise definieren die Seiten der Füße oder vielleicht gerade eines der Paare der vorderen oder hinteren Füße zusätzlich ebene Elemente, die parallel zueinander sind. Vorzugsweise erstrecken sie sich im Allgemeinen parallel zu den Seiten der oberen Fläche der Palette. Beispielsweise können sie am vorderen Teil der Seiten der vorderen Füße sein. Mehr bevorzugt sind die Seiten der Füße jedoch vorherrschend kegelig, um die Stapelbarkeit zu unterstützen.
Die Kombination des Winkels und der Länge der Schenkel kann ausgewählt werden, um die Stapelhöhenanordnungen für Paletten der gleichen Form zu verändern, so dass, wenn zwei oder mehrere derartige Paletten ineinander gesteckt werden, die Stapelhöhe vergrößert oder verkleinert werden kann. Ein längerer Schenkel würde potentiell eine höhere Stapelhöhe bewirken. Gleichfalls würde ein schmalerer Winkel potentiell eine höhere Stapelhöhe bewirken.
Vorzugsweise beträgt der Winkel nicht weniger als 9°. Vorzugsweise weist ein Stapel von zehn derartigen Paletten eine Höhe zwischen 580 mm und 670 mm auf, obgleich er höher oder niedriger sein könnte. Vorzugsweise ist er nicht größer als 734 mm – die Höhe der gestapelten Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik entsprechend 1 bis 3.
Die vorliegende Erfindung liefert ebenfalls einen Stapel von Paletten, wie es vorangehend definiert wird, wobei zehn derartige gestapelte Paletten eine ineinander gesteckte Höhe aufweisen, die 700 mm nicht übersteigt. Mehr bevorzugt übersteigt die Höhe nicht 670 mm. Vorzugsweise liegt die ineinander gesteckte Höhe von zehn derartigen Paletten zwischen 580 mm und 670 mm. Diese gestapelte Höhe wird im Allgemeinen als die Höhe der niedrigsten 10 Paletten in einem Stapel von 20 Paletten gemessen, um die Abweichung infolge des Zusammendrückens der Tiefen zu minimieren. Alternativ könnte die Messung nach dem Beladen der obersten Palette in einen Stapel von 10 Paletten mit einer gleichmäßigen Masse von 50 kg oder einer Belastung von 500 N erfolgen, um so die Schenkel ineinander mit einer vorgegebenen Belastung zusammenzudrücken.
Vorzugsweise ist die Palette oder sind die Paletten jeweils mit Nuten längs eines Randes davon für das Definieren von Spannbandstellen versehen. Diese Spannbandstellen werden von Vorteil sein, wenn die Palette mit einem Produkt beladen wird, wobei das Produkt dann auf der Palette bei Verwendung von einem oder mehreren Spannbändern gesichert wird. Die Produkte können Güter selbst oder verpackte Güter oder Behälter dafür sein. Sie können ebenfalls Kisten oder Gehäuse für das Aufnehmen derartiger Güter oder Pakete und Behälter sein.
Die Nuten sind vorzugsweise annähernd 20 mm breit oder mindestens 20 mm breit, und sie sind vorzugsweise nicht breiter als 40 mm. Sie können abgerundete Enden oder kegelige Seiten aufweisen. Die Nuten können bevorzugte Breiten von zwischen 24 und 37 mm aufweisen. Die Nuten sind vorzugsweise etwa 2,5 mm tief. Vorzugsweise weisen sie eine abgerundete Fläche auf, an der das Spannband anliegen wird. Vorzugsweise weist jene abgerundete Fläche einen Radius von etwa 2,5 mm auf.
Vorzugsweise ist die Nut an einem unteren Rand der oberen Fläche vorhanden. Vorzugsweise ist mindestens eine Nut auf einer jeden der Seiten vorhanden. Vorzugsweise ist mindestens eine Nut an jedem des vorderen und hinteren Randes der Palette vorhanden. Vorzugsweise sind zwei oder drei derartige Nuten längs einer jeden Seite vorhanden. Vorzugsweise ist genau eine an jedem von vorderem und hinterem Rand der Palette vorhanden. Vorzugsweise sind drei Nuten an jeder der Seiten vorhanden.
Eine oder mehrere Nuten können an oder innerhalb einer Randaussparung der Palette vorhanden sein, wie beispielsweise einer Randaussparung für das Aufnehmen eines Vorsprunges eines darauf zu stapelnden Produktes. Vorzugsweise ist die Randaussparung T-förmig, um einen T-förmigen Vorsprung aufzunehmen. Die Vorsprünge sind oftmals an den Produkten vorhanden, die auf diesen Paletten gestapelt werden sollen, wobei die Vorsprünge von einer unteren Seite oder einem Rand des Produktes für einen Eingriff in die oder an den Randaussparungen herabhängen. Das Produkt kann auf diese Weise an der Palette bei Benutzung der Vorsprünge gesichert werden.
Vorzugsweise werden die Nuten in einer Position angeordnet, die nicht ausgerichtet zu den Füßen liegt, so dass ein Spannband, das die Nut benutzt, nicht an den Füßen blockieren wird, d. h., das Band wird seitlich des Fußes passieren. Vorzugsweise werden mindestens einige von ihnen fast so ausgerichtet angeordnet, aber dennoch nicht ausgerichtet, so dass das Band oder die Bänder in der Nähe zu einem oder mehreren der Füße passieren werden. Beispielsweise sollte das Band wünschenswerter Weise innerhalb von 1 bis 10 mm des Fußes oder nicht mehr als 30 mm davon passieren, wenn es am näheren Rand der Nut zum jeweiligen nächsten Fuß angeordnet wird.
Vorzugsweise sind die Bereiche, die die Nuten charakterisieren, verstärkte Seitenabschnitte oder verstärkte Endabschnitte, beispielsweise, indem sie Verstärkungsrippen aufweisen, die sich von benachbarten Teilen der Ränder der oberen Fläche innerhalb des Unterseitenteils der oberen Fläche erstrecken. Diese unterstützen beim Widerstand gegen ein jegliches Zusammendrücken des Randes, das an den Seiten oder Enden erfolgen könnte, wenn das Spannband festgezogen wird.
Vorzugsweise wird ein Paar der Nuten an der Palette so angeordnet, dass sich eine Nut auf beiden Seiten der Palette in der vorderen Hälfte der Palette an einer Stelle befindet, die vor den vorderen Schenkeln angeordnet ist.
Vorzugsweise wird ein Paar der Nuten an der Palette so angeordnet, dass sich eine Nut auf beiden Seiten der Palette in der hinteren Hälfte der Palette an einer Stelle befindet, die vor den hinteren Schenkeln angeordnet ist.
Vorzugsweise wird ein Paar der Nuten an der Palette so angeordnet, dass sich eine Nut auf beiden Seiten der Palette in der angenäherten Mitte der Seiten der Palette befindet.
Vorzugsweise wird ein Paar der Nuten an der Palette so angeordnet, dass sich eine Nut an beiden Enden der Palette in der angenäherten Mitte der Enden der Palette befindet.
Vorzugsweise ist ein oder mehrere der Paare der Nuten in einem unteren Rand jener Seite oder jenes Endes in einem Randverstärkungsflansch angeordnet.
Vorzugsweise ist ein oder mehrere der Paare der Nuten in einem unteren Rand jener Seite oder jenes Endes angeordnet, wobei jener untere Rand einen Randverstärkungsflansch aufweist, und wobei jene Seite oder jenes Ende zusätzlich einen zweiten Verstärkungsflansch über dem ersten aufweist.
Vorzugsweise weist die Palette ein oder mehrere Umwicklungsgreifelemente auf. Umwicklungen zeigen typischerweise die Form einer Schrumpfverpackung, einer Cellophan- oder Klebefolie und sind im Allgemeinen ein sehr dünnes Bahnmaterial, und sie umwickeln das Produkt und die Palette, um so das Produkt auf der Palette zu halten. Das kann zusätzlich zu den Gurtbändern oder anstelle dieser erfolgen.
Vorzugsweise weist die Palette mehr als eine Art des Umwicklungsgreifelementes auf.
Eine erste Art von Umwicklungsgreifelement kann in der Form eines Loches vorliegen, das in einem Fuß, beispielsweise in der Seite des Fußes, oder in einer Seite oder in einem vorderen oder hinteren Rand der Palette vorhanden ist. Das Loch wäre für das Aufnehmen eines freien Endes einer Umwicklungsbahn oder für das Verstecken eines Abschnittes darin, der einem derartigen freien Ende benachbart ist, um so das Einfädeln des freien Endes durch das Loch zu erleichtern.
Eine zweite Art von Umwicklungsgreifelement kann die Form eines Schlitzes oder einer Aussparung in einer Wand der Palette annehmen. Es kann gleichfalls in einer Seite eines Fußes vorhanden sein, aber es wird mehr bevorzugt, dass es sich in einer Seite oder einem vorderen oder hinteren Rand der oberen Fläche der Palette befindet, beispielsweise in einem unteren Rand einer derartigen Seite oder eines vorderen oder hinteren Randes.
Der Schlitz oder die Aussparung kann längs eines Randes davon oder längs aller Ränder davon verzahnt sein. Er kann ein doppeltes oder mehrere Enden aufweisen, beispielsweise mit zwei oder mehreren Überhängen. Am besten ist es entweder ein einzelner überhängender Schlitz mit einem einzelnen verzahnten Rand oder ein doppelter überhängender Schlitz mit einem verzahnten Rand.
Der Schlitz kann die Form einer verzahnten Sichel oder Hakens annehmen. Bei einer weiteren Ausführung kann er die Form eines Ambosses oder eines breiten Schwalbenschwanzes oder Schwalbenschwanzes annehmen.
Der Schlitz kann mit einem Verstärkungsflansch umrandet sein.
Eine weitere Verstärkung kann in den Seiten oder Rändern der oberen Fläche oder innerhalb der Unterseite der oberen Fläche eingebaut werden, um eine zusätzliche Festigkeit für irgendwelche freitragende Elemente zu liefern, die durch den Schlitz gebildet werden.
Vorzugsweise weist der Schlitz eine sich verjüngende oder verengende Tiefe oder Verzahnungen auf, so dass eine Umwicklung, während sie in den Schlitz gezogen wird, erfasst oder gesichert wird. Wenn sie gegabelt ist, können eine oder beide der Zinken jener Gabel sich verjüngen oder verengen oder verzahnt sein.
Das Greifelement kann einen Teil eines Logos aufweisen, wie beispielsweise eine Pfeilform innerhalb einer äußeren Pfeilform. Indem das Greifelement ein Teil eines Logos ist, kann das Vorhandensein des Loches, des Schlitzes oder der Aussparung weniger deutlich sein, d. h., sie könnten teilweise verborgen oder weniger sichtbar infolge des Vorhandenseins des übrigen Logos um sie herum sein.
Das Greifelement kann eine Anordnung von Zähnen aufweisen, die in oder an einer Wand der Palette ausgebildet sind. Beispielsweise kann dort eine Vielzahl von Verzahnungen vorhanden sein, die in einem Teil der Seite oder einem Teil des vorderen Randes oder einem Teil des hinteren Randes der Palette ausgebildet sind. Vorzugsweise befinden sich die Zähne in einem Abschnitt der Rippenbildung, die an der Palette vorhanden ist.
Die vorliegende Erfindung liefert ebenfalls ein Verfahren zum Umwickeln einer Palette mit einem darauf befindlichen Produkt, das die folgenden Schritte aufweist: Bereitstellen einer Palette, wie sie vorangehend beschrieben wird; Umwickeln des Produktes auf der Palette bei Verwendung einer Schrumpfverpackung, Cellophanverpackung oder einer Klebefolienverpackung, wobei die Verpackung das Produkt umwickelt und sich um die Unterseite der oberen Fläche der Palette wickelt, wobei ein Ende der Umwickelung durch Benutzen eines oder mehrerer an der Palette vorhandenen Umwicklungsgreifelemente ergriffen wird.
Das Umwicklungsgreifelement kann eines oder mehrere der vorangehend beschriebenen Umwicklungsgreifelemente sein.
Vorzugsweise ist das Ende der Umwicklung ein freies Ende davon, wie beispielsweise das letzte Ende, das während des Umwicklungsvorganges benutzt wird.
Die vorliegende Erfindung liefert ebenfalls eine Palette, wie sie vorangehend beschrieben wird, bei der die Füße so vorhanden sind, dass ihre Mitten mindestens 315 mm voneinander beabstandet längs eines kurzen Randes der Palette sind. Vorzugsweise sind sie annähernd 321 mm oder annähernd 317 mm voneinander beabstandet.
Vorzugsweise sind die Mitten der hinteren Füße annähernd 38,5 mm oder annähernd 41 mm von den Seiten der Palette entfernt. Bei bevorzugten Anordnungen werden sie nicht weiter als 41,5 mm von den Seiten der Palette entfernt sein. Diese Abstände werden parallel zur Ebene der Auflagefläche gemessen, wie in den Zeichnungen gezeigt wird.
Entlang der Seiten (d. h., der langen Seiten) sind vorzugsweise die Mitten der hinteren Schenkel annähernd 48 mm oder annähernd 50 mm vom hinteren Rand der Palette entfernt. Vorzugsweise ist sie nicht weiter als 52 mm von jenem hinteren Rand entfernt.
Vorzugsweise ist das vorderste auf dem Boden liegende Teil der Füße bei einer bevorzugten Anordnung ein vorderer Ansatz oder eine Fußspitze an der Basis der vorderen Schenkel annähernd 90 mm oder annähernd 94 mm vom vorderen Rand der oberen Fläche der Palette entfernt. Wiederum ist das eine Messung, die in einer Ebene parallel zur Auflagefläche vorgenommen wird. Vorzugsweise ist es nicht weiter nach vorn als 80 mm von dort und nicht weiter nach hinten als 100 mm von dort entfernt. Der Platzbedarf relativ zur oberen Fläche bestimmt zusammen mit dem Abstand davon in der vertikalen Richtung die Stabilität der Palette, wobei angenommen wird, dass die Füße im Wesentlichen starr sind. Vorzugsweise sind die Füße im Wesentlichen starr, und durch Fertigen dieser aus Polypropylen werden sie im Allgemeinen so sein.
Vorzugsweise besteht die gesamte Palette aus Polypropylen. Andere Materialien sind jedoch ebenfalls verwendbar.
Vorzugsweise wiegt die gesamte Palette weniger als 2 kg. Vorzugsweise beträgt das Gewicht etwa 1,79 kg, etwa 1,8 kg, etwa 1,85 kg oder liegt zwischen 1,7 und 2 kg.
Um eine Steifigkeit an der oberen Fläche bereitzustellen, beispielsweise entlang der langen Seiten oder der kurzen Ränder oder beider, wird vorzugsweise eine Vielzahl von Verstärkungsflanschen bereitgestellt, beispielsweise ein unterster Flansch am unteren Rand jener Seiten oder Ränder und ein zweiter Flansch, der über jenem ersten Flansch beabstandet ist. Die Flansche können innen sein – wobei sie sich nach innen innerhalb der Unterseite erstrecken – oder sie können außen sein – wobei sie sich nach außen von einem ebenen Element der Seitenwände aus erstrecken. Sie können kontinuierlich oder selektiv um jene Seitenwände angeordnet sein. Außerdem können sie mit zusätzlichen Flanschen an den Stellen oder Bereichen der Spannungskonzentration ergänzt werden, wie beispielsweise an den Schlitzen oder Nuten oder in der Nähe davon, von wo aus sich die Füße erstrecken. Bei einer bevorzugten Anordnung sind einer oder mehrere, vorzugsweise zwei, kurze Flansche in den Seiten der oberen Fläche oberhalb oder vor der Schnittlinie der Vorderseite der hinteren Füße mit der Unterseite der oberen Fläche angeordnet. Diese fügen der oberen Fläche eine Steifigkeit hinzu, damit die Palette ein größeres Gewicht in ihrer Mitte ohne übermäßige Biegung der oberen Fläche tragen kann.
Vorzugsweise weist die Basis oder Bodenfläche eines jeden Fußes eine Breite auf, gemessen parallel zu den kurzen Enden (vorderer oder hinterer Rand) der oberen Fläche der Palette, die etwa 57 mm beträgt. Vorzugsweise sind die Breiten nicht breiter als 60 mm und nicht kleiner als 55 mm.
Vorzugsweise weisen die vorderen und hinteren Füße eine entsprechende Breitenabmessung an ihrer Basis auf.
Diese Messungen weichen von jenen der Palette aus 1 bis 3 nach dem bisherigen Stand der Technik ab. Die veränderten Abmessungen liefern eine stabilere Basis, wobei die Produkte, die auf die Palette geladen werden, größere Winkelneigungen aushalten können, ohne dass sie umfallen, als das der Fall ist, der bei einer Palette nach dem bisherigen Stand der Technik erreicht werden kann.
Vorzugsweise übersteigen die Höhe der Füße und der oberen Fläche in Kombination, d. h., die Höhe der Palette nicht 145 mm, und sie beträgt mehr bevorzugt etwa 140 mm. Vorzugsweise ist die Palette nicht kürzer als 130 mm. Die Palette aus 1 bis 3 nach dem bisherigen Stand der Technik weist eine Höhe von 145 mm auf. Eine Verringerung jener Höhe, sagen wir 140 mm, verbessert die Stabilität der Palette, wenn sie mit einem bestimmten Produkt beladen wird.
Vorzugsweise weisen die Seiten und/oder der vordere und hintere Rand der Palette ausgesparte Nuten oder ausgesparte Ecken auf, die sich nach oben von einem Punkt oder einer Linie an den Wänden davon und nach oben durch die Auflagefläche erstrecken. Derartige ausgesparte Nuten oder Ecken gestatten, dass sich die Produkthalteelemente (oder Stützen) unterhalb der Unterseite eines Produktes auf der Palette, die aufgenommen werden soll, an den Seiten, Ecken oder vorderem und hinterem Rand der Palette erstrecken, um die Nutzung einer maximalen Palettenfläche zu gestatten. Vorzugsweise nehmen die ausgesparten Nuten oder ausgesparten Ecken die Form einer ausgesparten Eckenanordnung in einer jeden der vier Ecken der Palette an, wobei sich eine jede um eine der vier Ecken der oberen Fläche der Palette wickelt. Weitere ausgesparte Nuten können in den Seiten oder dem vorderen und hinteren Rand der Palette bereitgestellt werden.
Die ausgesparten Ecken können durch sich erstreckende Verstärkungsflansche der Seitenwände um die oberen Ränder der Auflagefläche gebildet werden, schließen aber derartige Flansche in den Bereichen der Ecken aus. Sie können ebenfalls anderswo um die oberen Ränder ausgeschlossen werden, wie beispielsweise in den mittleren Teilen, z. B. wenn Randaussparungen vorhanden sind.
Vorzugsweise weisen die ausgesparten Nut- oder ausgesparten Eckenanordnungen angeflanschte oder abgesetzte Böden auf. Das soll einen niedrigeren Anschlag liefern, damit ein Produkthalteelement oder eine Stütze daran anliegen kann. Vorzugsweise sind die angeflanschten oder abgesetzten Böden Rippen oder eine Fortsetzung von Rippen, die am unteren Rand der oberen Fläche vorhanden sind.
Vorzugsweise sind die ausgesparten Nuten oder Ecken zwischen 2 und 5 mm von der Außenfläche der Seiten oder des vorderen und hinteren Randes der oberen Fläche ausgespart. Bei einer bevorzugten Anordnung sind sie über eine Tiefe von etwa 3 mm ausgespart. Alternativ können sie mit dem ebenen Element der Seitenwände bündig aber relativ zu mindestens einer der Verstärkungsrippen oder Flansche ausgespart sein, die sich nach außen von jenem ebenen Element erstrecken.
Vorzugsweise erstrecken sich die ausgesparten Nuten oder Ecken bis zu 40 mm längs einer Seite oder längs eines vorderen oder hinteren Randes der Palette. Mehr bevorzugt erstrecken sie sich etwa 35 mm oder etwa 38 mm längs der Seiten oder Ränder. Sie können durch kegelige Ränder oder kegelige Flanschelemente begrenzt werden, wodurch sie breiter sind als die an ihrem äußersten Teil, aber nicht breiter als 4 mm an ihren Aufnahmeflächen für die Produkthalteelemente (oder Stützen). Bei den ausgesparten Eckenanordnungen erstrecken sie sich vorzugsweise etwa 35 mm oder etwa 38 mm entlang sowohl einer Seite als auch eines Randes der oberen Fläche der Palette.
Bei den ausgesparten Eckenanordnungen ist die Aussparung vorzugsweise um die Ecke der oberen Fläche abgerundet, beispielsweise mit einem Radius von 2 bis 6 mm oder vorzugsweise einem Radius von nicht mehr als 10 mm. Diese Abrundung gestattet, dass ein gefaltetes Kartonhalteelement oder Stütze innerhalb der ausgesparten Eckenanordnungen aufgenommen wird, selbst wenn der innere Teil des Kartons in einer sich aufwölbenden Weise im Ergebnis seiner Falte gefaltet ist.
Die vorliegende Erfindung stellt ebenfalls ein Verfahren zum Stapeln eines Produktes auf einer Palette bereit, das die Schritte des Bereitstellens einer Palette, wie sie vorangehend definiert wird, und des Ladens eines Produktes darauf aufweist, wobei das Produkt Stützen oder Halteelemente aufweist, die sich unterhalb einer Basis davon erstrecken, die auf der Auflagefläche der Palette aufliegt, und wobei die Palette ausgesparte Nuten oder Ecken aufweist, die so bemessen sind, dass sie jene Stützen oder Halteelemente aufnehmen, wobei das Verfahren den Schritt des Stapelns des Produktes auf der Palette aufweist, so dass die Stützen oder Halteelemente in den Haltenuten oder -ecken in Eingriff kommen.
Vorzugsweise kommen die Stützen oder Halteelemente an sowohl den ausgesparten Nuten als auch daran vorhandenen Endformationen, wie beispielsweise angeflanschte oder abgesetzte Böden, in Eingriff.
Vorzugsweise werden die ausgesparten Nuten an den Ecken der Palette bereitgestellt.
Die Palette der Erfindung kann fünf Paar von Schlitzen in der Auflagefläche aufweisen, wobei die fünf Paare zwei Schlitze in einem ersten Paar, die sich parallel zu den kurzen Seiten der Palette erstrecken, und die mittig relativ zu ihrer benachbarten kurzen Seite angeordnet und nach innen davon beabstandet sind, und vier weitere Paare von Schlitzen aufweisen, die sich parallel zu den langen Seiten der Palette erstrecken, wobei drei dieser vier Paare in ihren entsprechenden Paaren gleich ausgerichtet sind, um so zwei Reihen von Schlitzen zu definieren, wobei eine jede Reihe von Schlitzen nach innen von jener langen Seite um einen ersten Abstand beabstandet ist, und wobei das vierte jener Paare in entgegengesetzten Positionen ebenfalls nahe jener langen Seiten beabstandet ist, aber weiter von jenen langen Rändern als die anderen drei Paare beabstandet ist.
Vorzugsweise ist jenes vierte Paar mittig relativ zu den langen Seiten angeordnet.
Vorzugsweise weisen diese fünf Paare von Schlitzen abgefaste oder abgerundete obere Ränder an der Verbindung mit der Auflagefläche auf. Diese Abfasungen oder Abrundungen bewirken, dass das Einsetzen der Vorsprünge, wie sie an den Produkten für ein Stapeln auf der Palette ausgebildet sein können, einfacher erfolgen kann.
Vorzugsweise erfolgt die Abfasung unter einem Winkel von etwa 45°.
Vorzugsweise erstreckt sich die Abfasung oder Abrundung bis zu einer Tiefe von zwischen 1 und 4 mm, und am besten erstreckt sie sich bis zu einer Tiefe von etwa 2 mm.
Die Schlitze sind vorzugsweise annähernd 60 mm lang und annähernd 6 oder 9 mm breit. Sie können zwischen 40 und 90 mm lang und zwischen 5 und 12 mm breit sein. Vorzugsweise sind die Schlitze im Allgemeinen rechteckig. Sie können abgerundete innere Ecken aufweisen.
Vorzugsweise werden ebenfalls weitere Schlitze bereitgestellt. Alternativ können die weiteren Schlitze ein oder mehrere der Paare von anderen Schlitzen ersetzen.
Vorzugsweise weist die Palette eine Reihe von vier ersten weiteren Schlitzen oder eine Reihe von gebogenen oder nicht rechteckigen Schlitzen auf, einer angrenzend an jeden Rand oder Seite der oberen Fläche. Vorzugsweise sind sie zwischen 5 und 12 mm von jenem entsprechenden Rand beabstandet und am besten etwa 8,2 mm davon. Vorzugsweise sind sie mittig relativ zu jenen Seiten oder Rändern angeordnet. Diese Schlitze oder Löcher oder Öffnungen sind typischerweise vorhanden, um die Vorsprünge aufzunehmen, die von der Basis eines Produktes herabhängen, und sie sind vorzugsweise so ausgebildet, dass sie derartige Vorsprünge innerhalb der Schlitze, Löcher oder Öffnungen verriegeln oder halten.
Vorzugsweise nehmen sie die Form einer geneigten im Allgemeinen rechteckigen Form an – geneigt, indem sie einen mittleren Abschnitt des Rechteckes seitlich versetzt aufweisen, beispielsweise mittels eines bogenartig versetzten mittleren Abschnittes. Die resultierende Form kann als eine höckerbrückenartige Form oder eine abgeflachte Form des Großbuchstabens Omega (Ω) beschrieben werden. Weitere Formen sind ebenfalls möglich. Beispielsweise kann die Form einen flachen Boden und eine buckelige Oberseite aufweisen, eher als dass sie lange Seiten aufweist, die im Allgemeinen parallel zueinander sind.
Es wird bevorzugt, dass diese ersten weiteren Schlitze einen Zungenabschnitt in einer langen Seite davon definieren. Jener Zungenabschnitt erstreckt sich dabei seitlich relativ zu den Enden, um so den linearen Eintritt des langen und breiten Vorsprunges darin zu begrenzen. Statt dessen müsste der Vorsprung vorzugsweise gebogen werden, damit er in den Schlitz eingebracht werden kann. Die Zunge kann dann am Vorsprung eingreifen.
Anstelle der Zunge kann ein alternativer vorspringender Teil und vorzugsweise ein ausgesparter vorspringender Teil vorhanden sein. Der ausgesparte vorspringende Teil kann eine gleichermaßen geformte Zunge sein oder eine andere Form aufweisen, wie beispielsweise ein abgerundetes Element – vorzugsweise ein teilkugelförmiges Element – vorzugsweise eine Viertelkugel, bei der vorzugsweise ihre abgerundete Fläche nach oben und ihr flacher Boden nach unten zeigen. Der ausgesparte vorspringende Teil ist vorzugsweise unterhalb der produktaufnehmenden Fläche der Palette um mindestens 5 mm ausgespart und besser um etwa 9 mm.
Vorzugsweise weist der vorspringende Teil ein äußerstes Ende oder eine Unterseitenfläche (beispielsweise den flachen Boden) oder beides auf, angeordnet mehr als 15 mm, und vorzugsweise etwa 17 mm, unterhalb der produktaufnehmenden Fläche der Palette.
Für die Viertelkugel bevorzugt man, dass ihre andere flache Fläche zur Seitenwand der Palette hin liegt (oder zusammenhängend damit ausgebildet ist).
Der Ansatz des vorspringenden Teils oder der Zunge können mit einem weiteren Element verbunden sein, das in der entgegengesetzten Wand des Schlitzes ausgebildet ist. Bei einer bevorzugten Anordnung ist das weitere Element ein kegeliger oder winkeliger Schenkel. Das weitere Element kann ein freies Ende aufweisen, das sich zu einer Ebene erstreckt, die in einer vertikalen Ausrichtung mit dem Ansatz des vorspringenden Teils oder der Zunge ist, die aber auf einem Niveau angeordnet ist, das unterhalb jenes Ansatzes liegt.
Bei diesem weiteren oder gebogenen Schlitz kann ein Vorsprung auf einer Unterseite einer Kiste – eine Kiste für das Stapeln auf der Palette – darin unerstützt werden, sich in diesen Schlitz hinein zu erstrecken, so dass er sich um beide, den vorspringenden Teil oder die Zunge, und am weiteren Element biegen wird, wodurch er darin an Ort und Stelle gehalten wird.
Wenn der Vorsprung ein in geeigneter Weise positioniertes Loch aufweist, kann jenes Loch am vorspringenden Teil oder der Zunge oder dem weiteren Element in Eingriff kommen und sich darauf verriegeln.
Vorzugsweise weist das weitere Element eine nach unten verlaufende Schräge auf, die sich näher an die benachbarte Seitenwand der Palette zieht, während das weitere Element von der produktaufnehmenden Fläche der Palette in Richtung der Unterseite jener oberen Fläche herabhängt.
Vorzugsweise weist das weitere Element eine flache Unterseite auf, die in der horizontalen Ebene angeordnet ist, d. h., parallel zu jener produktaufnehmenden Fläche der oberen Fläche der Palette. Dann, wenn das Loch des Vorsprunges länger ist als das der vorangehend angeführten Option, könnte es statt dessen unter jener flachen Unterseite in Eingriff kommen. Zwei verschiedene Lochanordnungen des Vorsprunges werden auf diese Weise unterstützt. Man muss aber im Gedächtnis behalten, dass gerade einer dieser vorspringenden Elemente statt dessen bereitgestellt werden könnte, wodurch eine zugeordnete Unterstützung für gerade eine der Vorsprungskonstruktionen geboten wird, obgleich beide Konstruktionen des Vorsprunges in den Schlitz passen würden und daher einen Grad an Unterstützung für eine Kiste auf der Palette mit sich bringen.
Vorzugsweise weist das weitere Element eine Unterseite auf, die von der Ebene der Unterseite der oberen Fläche beabstandet ist. Vorzugsweise ist sie von dort nach oben um etwa 5 mm beabstandet.
Vorzugsweise weist das weitere Element ein freies Ende auf, beispielsweise am Ende der kegeligen Fläche. Vorzugsweise ist jenes freie Ende in der vertikalen Ebene flach. Vorzugsweise ist es von der Innenseite der Seitenwand der Palette um etwa 7 mm beabstandet. Vorzugsweise gewährt der Abstand ihm einen Abstand von nicht mehr als etwa 1 mm von der vertikalen Ebene, die auf das Ende des vorspringenden Teils auftrifft. Das gestattet, dass die Dicke irgendeines Vorsprunges bei einem bestimmten aber nicht übermäßigen Grad des Zusammendrückens der Struktur (beispielsweise Wellung) jenes Vorsprunges aufgenommen wird. Das wird bevorzugt, um ein vernünftiges Maß an Elastizität im Vorsprung beizubehalten.
Vorzugsweise weist der vorspringende Teil eine obere Fläche auf, die in der vertikalen Querrichtung (relativ zum Schlitz) abgerundet ist. Vorzugsweise beträgt der Radius etwa 6 mm.
Vorzugsweise richtet sich der vorspringende Teil im Allgemeinen mit einer ausgesparten Auflage des Schlitzes aus, wobei die Auflage vorzugsweise um etwa 9 mm relativ zur produktaufnehmenden Fläche der Palette ausgespart ist.
Vorzugsweise weist jene Auflage eine Dicke unterhalb davon auf, wobei die Dicke mit dem weiteren Element zusammenhängend ist.
Das weitere Element erstreckt sich vorzugsweise senkrecht zu einem vorderen Rand der Auflage – in Richtung zum vorspringenden Teil, jedoch nach unten relativ dazu.
Vorzugsweise ist der vordere Rand gebogen, um so die gebogene Form des Schlitzes zu definieren.
Vorzugsweise wird die Auflage durch Verstärkungsflansche gestützt. Vorzugsweise sind mindestens vier derartige Verstärkungsflansche vorhanden. Vorzugsweise sind sie jeweils kegelig, so dass die Oberseite des Schlitzes an der produktaufnehmenden Fläche der Palette breiter ist als in der Ebene des vorderen Randes der Auflage.
Vorzugsweise nimmt die Vielzahl der Flansche die Form von Flügeln an, und sie erstrecken sich jeweils vorzugsweise senkrecht von einer vertikalen Längsseitenwand eines benachbarten Schlitzes. Vorzugsweise weisen derartige benachbarte Schlitze vier vertikale Wände auf, die den Umfang des Schlitzes umgeben, um so eine im Allgemeinen rechteckige Form zu bilden. Vorzugsweise weisen diese vertikalen Wände jeweils abgefaste Oberseiten auf, wobei die Oberseiten vorzugsweise winkelig abgefast – beispielsweise mit einem Winkel von 45° – oder abgerundet sind. Die vertikalen Wände können sich über die volle Tiefe der oberen Fläche der Palette oder nur einen Teil jener Tiefe oder Kombinationen davon erstrecken – wobei ein jeder Schlitz nicht die gleiche Tiefe für jede seiner vertikalen Wände aufweisen muss, und jene Tiefen müssen nicht konstante Tiefen um alle Teile oder Seiten der Schlitze herum sein.
Vorzugsweise sind diese zusätzlichen Schlitze in der Mitte der Seiten (und Enden) der oberen Fläche der Palette angeordnet, so dass zwei Paar von ihnen vorhanden sind, wobei sich ein jedes Paar auf verschiedenen entgegengesetzten Seiten der Palette befindet.
Vorzugsweise richten sie sich ebenfalls mit den vorsprungaufnehmenden Schlitzen der Seitenwand, beispielsweise T-förmigen Schlitzen, aus, wodurch sie ein Teil einer Zwei- oder Dreischlitzanordnung sind (beispielsweise, wenn sie gerade mit den T-förmigen Schlitzen oder gerade mit den nach innen beabstandeten Schlitzen versehen sind, oder bei der Dreischlitzanordnung mit beiden jener weiteren Schlitze).
Die vorliegende Erfindung liefert ebenfalls eine Kombination einer Palette, wie sie vorangehend bei einem Produkt für ein Stapeln definiert wird, oder die darauf das Produkt gestapelt aufweist, das einen Vorsprung aufweist, der für ein Führen in einen Schlitz in der Auflagefläche der Palette herabhängt oder bereits hineingeführt wurde, wobei der Schlitz eine Zunge aufweist und der Vorsprung einen Schlitz aufweist, wobei die Zunge und der Schlitz so sind, dass sich entweder die Zunge in den Schlitz hinein erstrecken kann, wenn der Vorsprung in den Schlitz geführt wird, oder sich die Zunge durch den Schlitz hindurch erstreckt, wenn der Vorsprung bereits so eingeführt wurde.
Vorzugsweise sind diese ersten zusätzlichen Schlitze jeweils mit einem der vier weiteren paarweise angeordneten Schlitze ausgerichtet. Vorzugsweise sind sie näher an den Rändern oder Seiten der oberen Fläche positioniert als jene weiteren paarweise angeordneten Schlitze. Vorzugsweise sind jene weiteren paarweise angeordneten Schlitze etwa 30 mm von jeweils den Rändern oder Seiten der oberen Fläche der Palette entfernt.
Vorzugsweise weist die Palette ein weiteres Paar von Schlitzen auf, die benachbart der Mitte der Auflagefläche angeordnet sind. Vorzugsweise sind sie auf beiden Seiten der langen Seiten eines Handzugriffsloches angeordnet, das in der Mitte der Auflagefläche positioniert ist.
Vorzugsweise sind die Ränder der verschiedenen Schlitze oder Löcher alle abgefast oder abgerundet.
Vorzugsweise weist die Auflagefläche zusätzlich eine Vielzahl von zusätzlichen Löchern oder Schlitzen mit unterschiedlichen Längen und Formen auf. Vorzugsweise weisen diese mindestens drei verschiedene Längen und/oder Formen auf, und sie sind vorzugsweise nicht für eine spezielle produkteingreifende Funktion vorgesehen. Diese zusätzlichen Löcher können vorzugsweise vorhanden sein, um das Gewicht der Palette zu verringern, ohne dass die Belastbarkeit der Palette unterhalb ihrer Zielbelastbarkeit verringert wird, die bei einer bevorzugten Ausführung 250 kg beträgt. Die Zielbelastbarkeit kann bei einer anderen Ausführung höher oder niedriger sein. Eine bevorzugte Belastbarkeit beträgt 300 kg.
Die Auflagefläche kann zusätzlich Vertiefungen oder Stellen auf ihrer Oberfläche für das Verbessern der Griffigkeit der Auflagefläche umfassen. Vorzugsweise erstrecken sich diese Stellen oder Vertiefungen über der Auflagefläche über zwischen 0,5 und 2 mm. Vorzugsweise ist die Mehrzahl von ihnen jeweils einzeln nicht länger oder breiter als 3 mm. Sie können in einer oder mehreren Anordnungen über einen wesentlichen Teil der Auflagefläche vorhanden sein, beispielsweise zwischen den Löchern oder Schlitzen. Die Anordnungen können aus mehreren Anordnungen von gleichen oder üblichen Punktabständen bestehen, beispielsweise mit Abständen der Stellenmitten von etwa 9 bis 12 mm, oder sie können Anordnungen mit einer Stellenanordnung von gemischter Dichte umfassen, einschließlich kleinerer Bereiche mit einer Stellenanordnung von höherer Dichte, beispielsweise Bereiche von Stellen mit Abständen von den Stellenmitten von etwa 3 bis 5 mm.
Vorzugsweise sind die Löcher und Schlitze in der Auflagefläche oder der oberen Fläche angeordnet, so dass sie ein Überlagern der Rippenstrukturen vermeiden, die in der Unterseite der oberen Fläche vorhanden sind. Die Löcher und Schlitze liefern daher ein ununterbrochenes Loch durch die obere Fläche der Palette. Das kann gestatten, dass die Löcher von einer Beladevorrichtung auf der Unterseite der Palette benutzt werden – eine Beladevorrichtung in der Form von Zinken oder Fingern, die sich durch die Löcher oder Schlitze zurückziehen können, um ein Paket oder Produkt auf die Palette abzusenken.
Vorzugsweise liefern die Rippenstrukturen in der Unterseite der oberen Fläche eine Steifigkeit für die Struktur der oberen Fläche. Diese kann durch sich kreuzende Stege oder eine Rippenbildung erreicht werden, potentiell ebenfalls mit diagonalen Stegen oder Rippen, um die Gesamtstruktur an sich zu versteifen.
Bei bevorzugten Anordnungen kann die Palette eine Last von 250 kg tragen, während die Palette auf dem Boden aufliegt, und ebenfalls während die Palette durch eine oder mehrere Zinken oder Gabeln eines Wagens oder Gabelstaplers angehoben wird.
Vorzugsweise weisen die Rippenstrukturen eine Vielzahl von unterschiedlichen Höhen der Rippen auf, so dass bestimmte Bereiche mit einer tieferen Versteifung als andere Teile verstärkt werden. Das kann die Definition von mehreren Unterseitenebenen liefern.
Vorzugsweise kreuzt die Versteifung auf der Unterseite der oberen Fläche in einer derartigen Weise, so dass sich keine Konstruktion der Anordnung innerhalb der Versteifung wiederholt, auf der Unterseite der Palette über mehr als 50% der verfügbaren Fläche der Unterseite der Palette gezeigt. Die Bereiche, die von den Füßen in Anspruch genommen werden, sind Bereiche, die nicht verfügbar sind.
Vorzugsweise weist mindestens einer der Füße oder Schenkel, und vorzugsweise mindestens eines der Paare von Füßen oder Schenkeln, eine oder mehrere Nuten unten in einer oder mehreren der Seitenwände auf. Diese Nut erstreckt sich vorzugsweise über die vollständige Länge des Schenkels, um die Steifigkeit des Schenkels zu vergrößern.
Vorzugsweise sind zwei derartige Nuten unten inner oder mehreren der Seitenwände vorhanden.
Vorzugsweise zeigt die oder jede Nut im Allgemeinen einen V-förmigen Querschnitt.
Vorzugsweise erstreckt sich die oder jede Nut im Wesentlichen über die gesamte Länge des Schenkels, d. h., wenn nicht über die gesamte Länge des Schenkels. Beispielsweise kann sie sich bis zur Fußspitze erstrecken, aber nicht darüber hinaus.
Vorzugsweise definiert die oder jede Nut eine zusätzliche Fläche für die Auflagefläche, d. h., auf der oberen Fläche der Palette. Die oder jede zusätzliche Auflagefläche kann ein im Allgemeinen V-förmiges Profil aufweisen, und vorzugsweise erstreckt sich die Spitze des V nach innen relativ zum am nächsten benachbarten Rand der Auflagefläche. Vorzugsweise sind daher die Nuten in einer äußeren Wand oder einer äußeren Seitenwand des jeweiligen Schenkels, d. h., relativ zur Reihe der Schenkel.
Vorzugsweise erstreckt sich die oder jede Nut oder der oder jeder Punkt oder zusätzliche Fläche bis zu einer Position innerhalb der Auflagefläche, die annähernd 15 mm vom am nächsten benachbarten Rand der Auflagefläche liegt. Weitere Anordnungen können so sein, dass sie sich über einen Abstand zwischen 11 und 20 mm von jenem entsprechenden am nächsten benachbarten Rand erstreckt.
Durch die Bereitstellung dieser Nuten wird nicht nur der Schenkel versteift; zusätzlich wird die zusätzliche Fläche, die in der Auflagefläche vorhanden ist, einen Rand eines Paketes tragen können, das auf der oberen Fläche der Palette angeordnet wird, wobei jener Rand über ein größeres Maß seines Umfanges getragen werden kann, beispielsweise, indem er in der Lage ist, auf der zusätzlichen Fläche als ein Absatz innerhalb der Auflagefläche aufzuliegen.
Derartige Nuten können bei allen Schenkeln vorhanden sein, werden aber vorzugsweise gerade am vorderen Paar der Schenkel bereitgestellt.
Vorzugsweise weist die Auflagefläche um ihren allgemeinen Umfangsbereich, beispielsweise innerhalb eines Randbereiches, der innerhalb der letzten 15 mm von seinem Rand liegt oder eines Bereiches, der zwischen 11 und 20 mm von jenem Rand liegt, beispielsweise keine periphere Länge auf, die eine nicht gestützte Länge längs davon bereitstellt, beispielsweise um mehr als 6 mm vom äußersten Rand der Auflagefläche beabstandet, die länger als 100 mm oder besser länger als 80 mm oder 70 mm ist. Daher wird ein Umfangsrand eines Paketes, das sich auf der Palette befindet, immer im Wesentlichen getragen werden, d. h., es wird nicht eine nicht gestützte Länge längs davon aufweisen, die 70, 80 oder 100 mm übersteigt. Das ist so, selbst wenn die in der oberen Fläche der Auflagefläche der Palette ausgebildeten Öffnungen, beispielsweise infolge der länglichen vorderen Schenkel, eine Gesamtlänge von vielleicht 150 mm aufweisen – die zusätzlichen Absätze, die von der Oberseite oder den Oberseiten der Nut oder der Nuten bereitgestellt werden, teilen jene Öffnungslänge mindestens in zwei, und besser mindestens in drei auf – es können beispielsweise zwei zusätzliche Auflageflächen entlang jener Länge vorhanden sein, die durch zwei Nuten gebildet werden, gemäß der veranschaulichten Ausführung der 43 bis 64.
Vorzugsweise weist die obere Flache der Palette ein Anzeige- oder Kistenbefestigungsmerkmal an einer oder mehreren ihrer Seiten auf (vordere oder hintere oder linke oder rechte Seite), das einen vertikal angeordneten, nach innen ausgesparten Seitenwandschlitz mit einer offenen Oberseite für das Aufnehmen eines herabhängenden Vorsprunges von einem Display-Paket für eine Anordnung auf der Palette auf, wobei der Seitenwandschlitz außerdem einen oder mehrere Eingriffszähne oder ein Element aufweist, die sich seitlich über die kurze Breite des Schlitzes erstrecken, d. h., senkrecht zur entsprechenden Seite. Vorzugsweise weist der Zahn oder das Element eine kegelige Seite und einen flachen Boden auf, wodurch er einem Sägezahn im vertikalen Lageplan parallel zur Länge des Schlitzes in der Längsrichtung ähnlich ist. Der Zahn oder das Element kann daher den herabhängenden Vorsprung ergreifen oder in einem Loch davon in Eingriff kommen, wenn ein derartiges Loch vorhanden ist. Der Seitenwandschlitz ist vorzugsweise zur Seitenwand bis auf seine ausgesparten Enden offen.
Vorzugsweise sind Paare dieser Seitenwandschlitze vorhanden, beispielsweise einer auf der linken Seite und einer auf der rechten Seite oder einer vorn und einer hinten. Mehr bevorzugt sind zwei an jeder von linker und rechter Seite (lange Seiten) der Palette vorhanden.
Vorzugsweise ist der Seitenwandschlitz oder jeder Seitenwandschlitz an seinem Boden durch die Verstärkungsrippe der Palette verschlossen (oder die obere der Rippen, wo beispielsweise zwei derartige Rippen vorhanden sind).
Vorzugsweise weist der ausgesparte Teil der Seitenwandschlitze eine Breite von etwa 4 mm auf, wodurch ein Vorsprung aufgenommen wird, der aus einem Plattenmaterial (beispielsweise Wellpappe) mit einer Dicke von bis zu 4 mm ohne Zerdrücken der Wellungen in jenen Randabschnitten hergestellt wird.
Vorzugsweise ist eine Vielzahl von Eingriffszähnen oder Elementen vorhanden, vorzugsweise in einer Anordnung – beispielsweise 5 von ihnen. Vorzugsweise erstrecken sie sich weiter als die Breite der Randabschnitte der Seitenwandschlitze, beispielsweise 5,2 mm oder mehr als 5 mm, obgleich sie sich vorzugsweise nicht so weit wie die Verstärkungsrippen erstrecken.
Vorzugsweise nimmt eine jede Palette ein HF-Etikett (Hochfrequenz-Erkennungsetikett) auf, und vorzugsweise ist ein jedes HF-Etikett einmalig, wodurch die Paletten einzeln mittels ihrer HF-Etiketten erkannt werden können.
Diese und weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden jetzt detaillierter mit Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, die zeigen:
1 bis 3 eine Viertelpalette nach dem bisherigen Stand der Technik;
4 bis 9 eine Viertelpalette der vorliegenden Erfindung;
10 bis 42 verschiedene Details und Merkmale der Palette der vorliegenden Erfindung und deren Benutzung;
43 bis 49 eine alternative Ausführung der Viertelpalette der vorliegenden Erfindung, wobei 44 bis 49 mit Bezugnahme auf eine standardisierte Viertelpalette mit Gesamtabmessungen von 399 × 599 × 140 mm skalierbar ist;
50 bis 64 verschiedene Details und Merkmale jener alternativen Ausführung der Palette;
65 bis 71 eine weitere alternative Ausführung der Viertelpalette der vorliegenden Erfindung, wobei 65 bis 69 mit Bezugnahme auf eine standardisierte Viertelpalette mit Gesamtabmessungen von 399 × 599 × 140 mm skalierbar ist; und
70 bis 82 verschiedene Details und Merkmale jener weiteren alternativen Ausführung der Palette, wobei 80 bis 82 Schnittdarstellungen durch die Palette sind, und wobei sie mit Bezugnahme auf eine standardisierte Viertelpalette mit einer Breite von 399 mm und einer Höhe von 140 mm skalierbar sind.
Zuerst mit Bezugnahme auf 1 bis 3 wird eine Palette nach dem bisherigen Stand der Technik gezeigt. Wie zu sehen ist, weist die Palette 10 eine obere Fläche 42 mit einer Produktauflagefläche 12 für das Aufnehmen von Produkten darauf und vier Füße 14, 16 auf, auf die man sich der Zweckmäßigkeit halber als ein Paar von hinteren Füßen 14 und ein Paar von vorderen Füßen 16 beziehen kann. Die Füße 14, 16 sind für das Tragen der Palette auf dem Boden oder für eine Benutzung während des Stapelns vorhanden. Die Palette 10 weist ebenfalls einen vorderen Rand 18, einen hinteren Rand 20, zwei Seiten 22, 24 und vier erste Öffnungen 26 in der Auflagefläche 12 für das Aufnehmen der Füße 14, 16 einer gleichen Palette 10 auf, wenn eine darauf gestapelt wird. Siehe 16. Wie darin gesehen werden kann, gestattet diese Anordnung der Paletten, dass mehrere Paletten 10 in einer ineinander gesteckten Anordnung gestapelt werden können.
Noch mit Bezugnahme auf 1 bis 3 können ebenfalls weitere Details der Palette nach dem bisherigen Stand der Technik gesehen werden. Sie umfassen Löcher 28 und Schlitze 30 in der Auflagefläche 12 und T-förmige Randaussparungen in jedem von vorderem Rand 18, hinterem Rand 20 und den zwei Seiten 22, wobei letztere für das Aufnehmen von T-förmigen Vorsprüngen vorhanden sind, die selektiv von der Basis eines Produktbehälters oder Paketes herabhängen können, der auf die Palette 10 geladen werden soll. Derartige Vorsprünge gestatten, dass sich ein Produktbehälter oder ein Paket auf der Palette verriegelt oder mindestens sicherer gehalten wird, wodurch die Stabilität der Palette/Produktbehälter-Struktur erhöht wird.
Die Füße 14, 16 bei dieser Palette nach dem bisherigen Stand der Technik sind jeweils unterschiedlich, wobei die zwei vorderen Füße 16 und die zwei hinteren Füße 14 innerhalb ihrer Paarbildung um die Längsachse der Palette symmetrisch sind. Die vorderen Füße weichen jedoch von den hinteren Füßen darin ab, dass die hinteren Füße kleiner sind als die vorderen Füße – sie weisen gleiche Breiten und Langen (Höhen) zueinander auf, weisen aber unterschiedliche Tiefen auf – die vorderen Füße sind tiefer als die hinteren Füße darin, dass sie sich über eine größere Länge der Auflagefläche als die hinteren Füße erstrecken.
Die Füße weisen alle einen ansteigenden Abschnitt auf – ein inneres Element. Jener ansteigende Abschnitt ist relativ zur jeweiligen ersten Öffnung 26 annähernd zentriert, wobei sich jene Öffnung 26 im oberen Teil des jeweiligen Fußes 14, 16 befindet. Die Füße 14, 16 weisen ebenfalls zweite Öffnungen in ihrer Basis auf – d. h., in den Bodenflächen der Füße – um die ansteigenden Abschnitte einer weiteren Palette aufzunehmen, wenn die Paletten miteinander gestapelt werden. Dieses Merkmal wird weiter bei früheren Anmeldungen beschrieben, wie beispielsweise dem EP 0523737 , EP 0669258 und DE 59206159.0 , auf deren gesamten Inhalt man sich hierin jeweils bezieht.
Die oberen Teile der ansteigenden Abschnitte richten sich mit der Ebene der Auflagefläche aus, um so die tragende Fläche jener Auflagefläche über einen nützlichen Anteil der Fläche zu vergrößern, die durch die ersten Öffnungen in Anspruch genommen wird.
Diese Merkmale der Füße und viele weitere Merkmale der Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik werden vorteilhafterweise bei sowohl Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik als auch Paletten der vorliegenden Erfindung genutzt. Die vorliegende Erfindung umfasst jedoch Abwandlungen und Verbesserungen, die eine zusätzliche Funktionalität oder verbesserte funktionelle Eigenschaften oder andere Vorteile bieten.
Merkmale, die bei sowohl dem bisherigen Stand der Technik als auch der vorliegenden Erfindung gemein sind, oder entsprechende oder gleiche Merkmale zwischen den zwei werden mit entsprechenden Bezugszeichen markiert.
Zuerst mit Bezugnahme auf 4 bis 8 wird eine bevorzugte Anordnung der Palette der vorliegenden Erfindung gezeigt. Diese Palette 10 weist eine Auflagefläche 12, vier Füße 14, 16, einen vorderen Rand 18, einen hinteren Rand 20, zwei Seiten 22, 24, vier erste Öffnungen 26 in der Auflagefläche 12, jeweils in Ausrichtung mit einem Fuß 14, 16, und verschiedene weitere Löcher und Schlitze auf, ebenfalls in der Auflagefläche. Diese weiteren Löcher und Schlitze werden nachfolgend weiter diskutiert. Noch weiter sind Randaussparungen 32 (hierin als T-förmige Randaussparungen gezeigt) in einer jeden der Seiten 22, 24 und jedem von vorderem und hinterem Rand 18, 20 vorhanden. Es ist ebenfalls ein ansteigender Abschnitt 34 in jeder der Öffnungen 26 vorhanden. In vielerlei Hinsicht gibt es daher bedeutende Ähnlichkeiten zwischen dieser neuen Palette und der Palette nach dem bisherigen Stand der Technik aus 1 bis 3. Die Größe und Positionen der ersten Öffnungen und darin enthaltenen ansteigenden Abschnitte haben sich verändert. Außerdem weichen die Anzahl der (oder die Positionen der oder Konstruktionen der) Löcher, Schlitze und Randaussparungen entweder ab oder werden ergänzt oder beides, verglichen mit der Anordnung nach dem bisherigen Stand der Technik. Wie es beispielsweise in 6 gesehen werden kann, sind eine Vielzahl von zusätzlichen Schlitzen und Löchern 28 vorhanden. Außerdem sind die Öffnungen 26 über die Breite der Palette 10 schmaler. Diese Veränderungen oder Hinzufügungen werden nachfolgend detaillierter beschrieben.
Die in 5 bis 8 veranschaulichte Palette weist eine Länge von 598 mm, eine Breite von 398 mm und eine Höhe von 140 mm auf. Die Länge und Breite stimmen mit der Größe nach dem bisherigen Stand der Technik überein, aber die Höhe ist kürzer. Zusätzlich werden die Füße bewegt, verglichen mit dem bisherigen Stand der Technik, und im Ergebnis dessen wird die Palette nicht mit der Palette nach dem bisherigen Stand der Technik ineinander gesteckt. Insbesondere, wie es nachfolgend beschrieben wird, sind die Schenkel schmaler, sie sind weiter voneinander beabstandet und näher an den Seiten/Rändern der oberen Fläche, und die obere Fläche ist dünner. Das führt zu leichteren Paletten. Sie lassen sich daher ebenfalls niedriger stapeln und weisen zusätzliche Umwicklungsgreifelemente und Vorsprungshalteelemente auf, um die Funktionalität zu steigern.
Um eine angemessene Festigkeit trotz der dünneren oberen Fläche zu sichern, wird außerdem die Konstruktion der Rippenbildung verändert. Obgleich eine kreuzweise Struktur dennoch vorhanden ist, weist sie jetzt insbesondere Bereiche von unregelmäßigen Formen auf, wodurch die regelmäßigen Anordnungen der Rippen nicht länger über die Unterseite der oberen Fläche bereitgestellt werden. Statt dessen ist die Rippenbildung so konstruiert, dass eine angemessene Steifigkeit und Festigkeit und dennoch eine verbesserte Leichtheit geboten werden, und während dennoch eine verbesserte Flexibilität an der Auflagefläche dadurch geboten wird, dass sie verschiedene Löcher und Schlitze für ein Ineingriffkommen mit den Vorsprüngen der darauf zu stapelnden Produkte aufweisen.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 10 ist eine Veränderung, verglichen mit den Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik, das Hinzufügen eines Handzugriffsloches 36. Bei dieser Ausführung ist es im oder in Richtung des Schwerpunktes der Palette oder in oder nahe der Mitte der Auflagefläche 12 vorhanden. Wie in 10 gezeigt wird, liefert dieses Handzugriffsloch ein einfaches Mittel für den Arbeiter, um die Palette 10 zu handhaben. Bei bisherigen Viertelpaletten, insbesondere jenen, die aus einem gespritzten Kunststoff hergestellt werden, können Löcher im oder nahe des mittleren Abschnittes der Palette vorhanden sein, aber sie waren niemals groß genug, damit ein Benutzer alle vier Finger seiner Hand dort hindurch einsetzen kann. Indem das zentrale Handzugriffsloch in Richtung der Mitte der Palette oder im oder nahe des Gleichgewichtspunktes der Palette bereitgestellt wird, kann die Palette sehr leicht vom Benutzer ergriffen werden, um sie zu transportieren, oder um sie von einem Stapel von Paletten abzuladen. Bis jetzt wurden bei Nichtvorhandensein eines derartigen Loches die Paletten mittels ihrer Ränder gehandhabt – ein typischerweise zweihändiger Arbeitsgang. Vorausgesetzt, dass ein Benutzer Hunderte von Paletten in einer Schicht handhaben oder manövrieren muss, ist die verbesserte Leichtigkeit der Handhabung durch dieses Handzugriffsloch ein bedeutender Vorteil.
Es kann beobachtet werden, dass die in 1 bis 3 gezeigte Anordnung nach dem bisherigen Stand der Technik kein äquivalent benutzbares Handzugriffsloch aufweist.
Die Größe des Loches ist vorzugsweise nicht kleiner als 100 mm lang mal 40 mm breit, und sie ist mehr bevorzugt etwa 115 mm lang und etwa 40,3 mm breit, wie in 6 gezeigt wird. Derartige Lochgrößen können annähernd 99% der Handgrößen gemäß den anerkannten Standards aufnehmen.
Die Breite an den Fingergriffen beträgt vorzugsweise etwa 45 mm.
Das Loch ist vorzugsweise im oder in der Nähe des Schwerpunktes positioniert, um das Gleichgewicht bei der Handhabung der einzelnen Palette damit zu verbessern. Die wahlweisen Fingergriffe können an einer oder beiden langen Seiten dieses Loches oder keiner von beiden bereitgestellt werden.
Eine abgerundete Endwand kann an einem oder beiden kurzen Enden davon oder an keinem von beiden Enden vorhanden sein.
Eine Abrundung der Fingergriffe oder Enden des Loches kann Spannungskonzentrationen beseitigen oder verringern, wodurch die Lebensdauer der Palette verlängert wird, und es kann die Benutzung des Produktes bequemer machen.
Der Rand des Loches ist vorzugsweise abgefast oder abgerundet, um dem Benutzer eine glattere Eingriffsfläche zu bieten. Das kann ebenfalls die Benutzung des Produktes bequemer machen.
Das Handzugriffsloch kann ebenfalls ein zweckmäßig großes Loch durch die Mitte des Stapels von Paletten bereitstellen, damit sie miteinander gesichert werden können, wenn sie gestapelt sind.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 8, 9, 11 und 14 werden bevorzugte Anordnungen für die Füße 14, 16 offenbart. 12 und 13 zeigen eine Fußanordnung nach dem bisherigen Stand der Technik und die Stellen, an denen die Messungen für die Abmessungen in 14 vorgenommen werden. 14 veranschaulicht in einer Tabelle die bevorzugten Abmessungen sowohl für die Palette aus 1 bis 3 nach dem bisherigen Stand der Technik als auch für die bevorzugte Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Wie aus der Tabelle in 14 zu ersehen ist, wurde eine Ausschnittsbreite an der kurzen Seite (Dimension Y) – zwischen der Basis der zwei Füße an der Unterseite der oberen Fläche der Palette gemessen – bei der neuen Palettenanordnung von 204 mm auf mehr als 230 mm vergrößert, und vorzugsweise auf etwa 250 mm (250,6 mm in 8). Diese vergrößerte Abmessung erleichtert die mechanisierte Handhabung der Paletten der vorliegenden Erfindung, verglichen mit jenen nach dem bisherigen Stand der Technik, wie beispielsweise, wenn ein Wagen benutzt wird, der durch eine oder mehrere Zinken oder Gabeln gekennzeichnet ist. Infolge des breiteren Spaltes (oder eines breiteren Ausschnittes) kann eine breitere Zinke oder Gabel (oder breiter beabstandete Zinken oder Gabeln) in jenem Spalt angebracht werden, ohne dass bewirkt wird, dass die Zinke(n) oder Gabel(n) an den Füßen in Eingriff kommen oder dagegen drücken (was eine Instabilität hervorrufen würde, insbesondere, wenn es dazu führt, dass die Palette nicht dicht anliegend an der Zinke (den Zinken) oder der Gabel (den Gabeln) aufliegt). Diese Veränderung verbessert die potentielle Stabilität der Palette auf jener oder jenen Zinken oder Gabeln, beispielsweise während des Manövrierens der Palette in einem Geschäft, wie beispielsweise einem Supermarkt, oder wenn die Paletten auf einem Lastkraftwagen aufgeladen oder davon abgeladen werden.
Diese Verbreiterung des Ausschnittes wird sogar ohne Vergrößern der Gesamtbreite (gemessen von Seite zu Seite) der Palette erreicht. Das erfolgt, indem die Füße 14, 16 schmaler ausgeführt werden.
Die Verschiebung der Füße von den Seiten der Palette kann die gleiche bleiben, obgleich vorzugsweise die Verschiebung von den Seiten 22, 24 um zwischen 1 und 5 mm verringert wird.
Außerdem wird der Ausschnitt an der langen Seite ebenfalls beim bevorzugten Fall von 240 mm auf 245 mm oder mehr vergrößert, und vorzugsweise auf etwa 250 mm (250,7 in 9). Das kann gleichfalls die Handhabbarkeit der Palette verbessern, wenn ein Wagen mit Zinken oder Gabeln benutzt wird. Das wird vorzugsweise erreicht, indem die hinteren Schenkel etwas nach hinten bewegt werden, d. h., vielleicht um zwischen 1 und 5 mm. Der hintere Schenkel kann ebenfalls dünner ausgeführt werden. Vorzugsweise wird der vordere Schenkel nicht nach vorn bewegt, verglichen mit dem bisherigen Stand der Technik in 1 bis 3.
Aus der Seitenansicht in 9 kann ebenfalls ersehen werden, dass der vordere Fuß 16 ebenfalls jetzt etwas L-förmig darin ist, dass er eine Aussparung 38 in seiner vorderen Seite in Richtung zu dessen oberen Seite aufweist. Diese Aussparung 38 verbessert die Fähigkeit, dass die Vorderseite der Palette mit einer Gabel oder Zinke eines Wagens in Verbindung mit dem Zwischenraum angehoben wird, der mehr nach hinten zwischen den zwei Füßen 14, 16 vorhanden ist, wie in 9 gezeigt wird. Mit einer längeren vorderen Fläche 40 auf der Unterseite der oberen Fläche, verglichen mit der nach dem bisherigen Stand der Technik, neigt die vordere Gabel weniger dazu, von der Palette abzurutschen, wodurch eine erhöhte Stabilität beim Transport und der Manövrierbarkeit der Palette 10 bewirkt wird.
Die vorliegende Erfindung bewirkt daher eine leichtere Handhabung und Positionierung der Zinken, Gabeln der Palettenmanövriervorrichtungen, wie beispielsweise der Wagen oder Gabelstapler. Außerdem besteht infolge des vergrößerten Zwischenraumes zwischen den Schenkeln und an der Vorderseite des vorderen Fußes eine verringerte Wahrscheinlichkeit, dass jene Zinken oder Gabeln an die Füße stoßen, wodurch eine Produktbeschädigung an der Palette und eine zufällige Störung der Palette und der darauf geladenen Güter verringert wird. Noch weiter gestatten diese vergrößerten Zwischenräume für die Zinken oder Gabeln die Benutzung einer breiteren Vielfalt von Einzelgabel- oder Doppelgabelanordnungen – welche mit breiteren Gabeln oder breiteren Gabelabständen, sowohl auf der kurzen Seite als auch auf der langen Seite – etwas, das bisher schwierig war, ohne dass die Palette unerfreulich instabil darauf wird.
Die Höhe der Füße oder die Tiefe der oberen Fläche 42 der Palette 10 (wie gezeigt wird) oder die Höhe der zwei kombiniert wurde ebenfalls verkürzt. Die Palette ist jetzt eher etwa 140 mm als 145 mm hoch. Diese kürzere Anordnung, wie in 15 bis 17 gezeigt wird, gestattet eine verringerte Stapelhöhe, die beim Ineinanderstecken von mehreren Paletten erreicht wird. Der Winkel der Wände der Füße erreicht ebenfalls eine vorteilhafte Verringerung der Stapelhöhe. Bei dieser bevorzugten Anordnung wird eine Höhe des Ineinandersteckens um vielleicht 20% verringert, verglichen mit den Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik aus 1 bis 3. Wie in 16 und 17 gezeigt wird, wird die Stapellücke zwischen benachbarten oberen Flächen der Paletten von 23,5 mm (beim bisherigen Stand der Technik) auf 13,5 mm verringert. Siehe Maß R. In Übereinstimmung mit der Erfindung bevorzugt man, dass das Maß R nicht mehr als 20 mm beträgt.
Bei den Paletten der vorliegenden Erfindung, wohingegen zehn Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik bis zu einer annähernden Höhe von 734 mm gestapelt würden, werden sich die Paletten der vorliegenden Erfindung bis zu einer Höhe von zwischen 700 und 550 mm stapeln. 17 zeigt eine Höhe von 595 mm, wenn zehn eine auf die andere gestapelt werden, wohingegen 17B eine Stapelhöhe von 662 mm zeigt. Diese verringerte Stapelhöhe gestattet sicherere Manöver seitens eines Benutzers, da der Benutzer für die gleiche Anzahl von Paletten nicht die gleiche Höhe der Paletten haben würde. Insbesondere, wenn die Paletten vom Stapel genommen werden, müsste der Benutzer nicht so hoch langen. Außerdem besteht eine verringerte Anforderung an den Lagerraum für sowohl die Lagerung der Paletten als auch während des Transportes der Paletten, beispielsweise, wenn sie gesammelt, gelagert oder zur Basis zurück transportiert werden.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 18 bis 22 wird ein weiteres vorteilhaftes Merkmal der vorliegenden Erfindung gezeigt. In diesen Fig. kann man sehen, dass in vielen Positionen um den vorderen und hinteren Rand und die Seiten der Auflageflächenstruktur herum Spannbandstellen in den Rand der Palette 10 eingeschlossen sind. Diese Merkmale zeigen die Form von Nuten 44. Bei dieser Ausführung sind acht Spannbandstellen insgesamt vorhanden. Es sind drei an jeder langen Seite und eine an jeder kurzen Seite vorhanden. Obgleich sie unterschiedliche Größen aufweisen könnten, sind sie bei dieser Ausführung alle gleich. Sie weisen jeweils eine Längenabmessung von etwa 20 mm und eine Tiefenabmessung von etwa 2,5 mm auf. Die Bandaufnahmefläche wird als abgerundet gezeigt, was ein bevorzugtes Merkmal ist, um dabei zu helfen, dass eine Beschädigung des Bandes durch die Nut verhindert wird. Bei dieser Ausführung beträgt der Radius etwa 2,5 mm, und der abgerundete Abschnitt wickelt sich untere die obere Fläche 42.
Diese Spannbandstellen können in alternativen Größen bereitgestellt werden, wie beispielsweise größeren oder kleineren Nuten, und mit unterschiedlichen Radien und Tiefen-zu-Breiten-Verhältnissen.
Die Spannbandstellen werden bereitgestellt, damit das Produkt auf der Palette bei Benutzung von Spannbändern darauf festgebunden oder festgespannt werden kann, wie beispielsweise jene, die im Fachgebiet bekannt sind. Derartige Spannbänder wurden im Allgemeinen in der Vergangenheit bei Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik verwendet. Da dort jedoch keine Spannbandstellen auf der Palette für das Verriegeln jener Spannbänder in Position vorhanden waren, zeigten sie eine Tendenz zum Rutschen auf der Palette, wenn sie nicht fest darauf gesichert waren, wodurch das Produkt auf der Palette potentiell locker oder gefährdeter werden könnte, wodurch die Palette oder die Produkte beschädigt werden könnten. Mit den vorangehend diskutierten Nuten kann das Spannbandmaterial nicht seitlich von der Palette rutschen, und dadurch können das Spannband und das Produkt sicher an Ort und Stelle gehalten werden.
Es wird bevorzugt, dass die Spannbandstellen nicht ausgerichtet relativ zu den Füßen vorhanden sind, gemäß der veranschaulichten Ausführung. Beispielsweise können die Spannbandstellen an den langen Seiten 22, 24 in der Nähe einer jeden Ecke der Palette 10 in entgegengesetzten Paaren vorhanden sein, aber mit einem Paar genau vor den hinteren Füßen 14 und dem anderen Paar genau vor den vorderen Füßen 16. Weitere Spannbandstellen können ebenfalls bereitgestellt werden. Beispielsweise, wie es gezeigt wird, kann ein entgegengesetztes Paar annähernd in den Mittelabschnitten der zwei Seiten 22, 24, dem vorderen Rand 18 und dem hinteren Randes 20 vorhanden sein. Vorzugsweise richten sich diese mit anderen Produktrückhaltemechanismen zusammen aus, wie beispielsweise Schlitzen in der Auflagefläche oder Randaussparungen, die für das Aufnehmen von Vorsprüngen vorhanden sein können, die von der Verpackung der Produkte herabhängen.
Vorzugsweise sich acht Spannbandstellen insgesamt vorhanden, wie gezeigt wird.
Viele Bandspannmaschinen sind automatisch, und die spezifischen Orte der Spannbandstellen können die Arbeitsgänge dieser automatisierten Maschinen unterstützen oder behindern. Durch Anordnen der Spannbandstellen weg von einer Ausrichtung mit den Füßen können die automatisierten Bandspannmaschinen ihren Bandspannvorgang leichter durchführen. Ein manuelles Bandspannen wird ebenfalls leichter gemacht. Das Bandspannen ist oftmals ein wichtiger Schritt, da das Bandspannen verhindert, dass sich das Produkt auf der Palette während des Transportes bewegt, wodurch eine Produktbeschädigung verringert wird. Es ist daher vorteilhaft, wenn das ungehindert vorgenommen werden kann.
Gleichfalls, da das Band in den Spannbandstellen angeordnet werden kann, ist es unwahrscheinlich, dass ein falsches Bandspannen infolge des Rutschens des Spannbandmaterials während der Anwendung oder des Transportes erfolgt, wodurch eine Produktbeschädigung durch ein falsches oder sich bewegendes Spannbandmaterial minimiert wird.
Zusätzlich, wenn man eine Sicherheit hat, wo das Bandspannen zur Anwendung gebracht wird, gestattet das den Verpackungskonstrukteuren oder den für die Produktbeladung Verantwortlichen, die Beladung oder Verpackung in geeigneter Weise so zu berechnen, dass man geeignete Festigkeiten oder Verstärkungen in den richtigen Positionen vorfindet, um dem Bandspannen beim Verpacken oder dem Festbinden des Produktes auf der Palette zu widerstehen.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 23 bis 27 werden weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung offenbart, von denen ein jedes die Unterstützung bei der Anwendung und dem Halten der Schrumpfverpackung über dem Produkt und der Palette betrifft – eine derartige Schrumpfverpackung wird im Allgemeinen benutzt, um das Produkt auf der Palette zu sichern. Das ist oftmals eine Alternative zum Bandspannen, obgleich beides zur Anwendung gebracht werden kann, wenn es gewünscht wird. Diese Fig. veranschaulichen Bahnhaltemerkmale, die bei einer Palette hinzugefügt werden. Diese helfen dabei, ein Problem zu lösen, dem man im Allgemeinen begegnet – nämlich der Sicherung des Endes (der Enden) der Umhüllung. Diesem Problem begegnet man sowohl am Anfang als auch am Ende jenes Umhüllungsvorganges, da die Umhüllung nicht am Produkt oder der Palette haften sollte oder sich die Umhüllung am Ende nicht selbst festhalten kann. Um das zu unterstützen, liefert die vorliegende Erfindung Mechanismen zur Erleichterung des Ergreifens des Anfangs oder des Endes der Länge des Umhüllungsmaterials.
Mit Bezugnahme auf das Beispiel in 23 ist die Fig. ein Detail eines eingekreisten Teils der 25, und es wird eine erste Form des Bahngreifelementes gezeigt. Dieses Greifelement wird in einer Ecke gezeigt, aber das Merkmal kann in einer einzelnen Position oder in mehr als einer Position auf der Palette vorhanden sein, wie beispielsweise den zwei vorderen Ecken oder zwei entgegengesetzten Ecken oder allen vier Ecken der Palette 10 oder anderswo entlang der Seiten oder Ränder der Palette 10 oder sogar in den Füßen selbst. Dieses erste Greifelement weist eine Aussparung mit einem gebogenen konvexen, gezahnten Rand und einen gebogenen konkaven nicht gezahnten entgegengesetzten Rand auf, wobei eine Kegeligkeit von seiner Öffnung bis zu einer schmaler ausgeführten Verengung zu verzeichnen ist. Der gezahnte Rand weist im Allgemeinen eine konvexe Kurve auf, wohingegen der gegenüberliegende Rand eine im Allgemeinen konkave Kurve aufweist. Die Kurven können weggelassen werden, oder sie können variiert werden. Diese Aussparung gestattet, dass das Umhüllungsmaterial darin entweder zu Beginn oder am Ende des Umhüllungsvorganges angeordnet wird, so dass das Material der Umhüllung gegen die Verzahnungen drückt. Die Umhüllung wird daher durch die Verzahnungen ergriffen, obgleich die Umhüllung gleichermaßen an der Kegeligkeit oder dem Rand der Aussparung eingreifen kann. Dieses Greifelement erleichtert auf diese Weise den Anfang des Umhüllungsvorganges, oder es kann am Ende des Umhüllungsvorganges benutzt werden, um das Ende der Umhüllung niederzuhalten, indem die Umhüllung am Ende des Umhüllungsvorganges statt dessen in den Schlitz geführt wird. Die Verzahnungen sind nicht wichtig. Gleichfalls könnte die nicht verzahnte Fläche statt dessen verzahnt sein.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 24 wird ein alternatives oder zweites Greifelement 48 bereitgestellt. Dieses Greifelement kann ebenfalls längs der Seite oder dem vorderen oder hinteren Rand der Palette positioniert werden, und dort kann eines davon oder mehr als eines davon vorhanden sein. Bei diesem Beispiel sind zwei davon auf der Seite 24 vorhanden und eines befindet sind in einer Position, die nach hinten vom ersten Greifelement aus 23 beabstandet ist. Das andere ist vor dem hinteren Fuß vorhanden. Wie bei den Nuten 44 sind diese und die weiteren Greifelemente vorzugsweise nicht mit den Füßen 14, 16 ausgerichtet, da im Allgemeinen die Umhüllung auf die Palette in einer Weise angewandt wird, um das Umwickeln der Füße zu vermeiden.
Dieses zweite Greifelement 48 zeigt die Form einer zweiseitigen Nut – sie wird als ambossförmig gezeigt. Sie kann ein verbreiterter Schwalbenschwanz oder statt dessen ein Schwalbenschwanz sein. Die Nut 48 weist eine vordere Aussparung 50 und eine hintere Aussparung 52 und eine verengte Öffnung 54 auf. Die verengte Öffnung 54 gestattet die Anordnung einer Schrumpfverpackung in der Nut, macht es aber schwieriger für diese, wieder herauszukommen. Die Umhüllung kann in entweder die vordere oder die hintere Aussparung 50, 52 gezogen werden, und sie kann ein Ende der Umhüllung entweder zu Beginn oder am Ende des Umhüllungsvorganges sichern, natürlich davon abhängig, dass sie nicht während des Umhüllungsvorganges abgedeckt wird! Es liefert ein alternatives Greifelement für das Ergreifen eines Endes der Umhüllung und kann zusätzlich zum Greifelement aus 23 oder anstelle dessen vorhanden sein. Für einige Personen kann es die bevorzugte Form sein.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 26 wird ein weiteres alternatives oder zusätzliches Greifelement 58 gezeigt. Dieses dritte Greifelement 58 zeigt die Form eines Loches; hier ein pfeilförmiges Loch, das in die Seite von einem der Füße eingeschnitten ist, in diesem Fall eines vorderen Fußes. Es ist pfeilförmig, da es ein Teil des Logos des Anmelders ist. Weitere Formen können bereitgestellt werden, wie beispielsweise runde, quadratische und andere Formen, obgleich es bevorzugt wird, dass man einen konvexen Punkt innerhalb des Loches zur Verfügung hat, um eine Bahn zu ergreifen, die dort hinein gedrückt werden kann. Die Pfeilform liefert zwei derartige konvexe Punkte.
Dieses Loch 58 ist ein Loch, in das das Ende der Umhüllung gedrückt werden kann, wodurch es gesichert wird.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 27 wird ein viertes Greifelement 60 gezeigt. Dieses Greifelement 60 wird nahe aber vor einem der hinteren Schenkel vorhanden dargestellt und zeigt die Form einer gezahnten Fläche. Es wird als in einer Randzone der oberen Fläche 42 ausgebildet gezeigt – eine Randverstärkung liefert eine bessere Steifigkeit für die Seite der Palette 10. Das wird bevorzugt, könnte aber gleichermaßen in einer Unterseite der Seite oder in einem vorderen oder hinteren Rand der Fall sein. Mehr als eine dieser kann vorhanden sein, beispielsweise auf entgegengesetzten Seiten oder an jeder der Seiten und Ränder der Palette oder sogar in einem oder mehreren der Füße. Seine Verzahnungen können eine Umhüllung ergreifen und liefern daher ein zusätzliches Greifelement dafür, entweder für einen Anfang der Umhüllung oder für ein Ende der Umhüllung.
Wie gezeigt wird, sind dort sieben Zähne vorhanden, obwohl gleichermaßen mehr oder weniger bereitgestellt werden können. Vorzugsweise beträgt die Länge der Gruppe der Verzahnungen mehr als 20 mm aber weniger als 50 mm.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 28 und 29 ist ein weiteres differenziertes Merkmal der vorliegenden Erfindung gegenüber dem bisherigen Stand der Technik, dass die vier Füße 14, 16 in einer Art und Weise angeordnet sind, dass ihre Basis mehr nach außen relativ zu den Seiten 22, 24 und dem hinteren Rand 20 beabstandet ist. Relativ zum vorderen Rand wird keine Veränderung gezeigt, da das die Wechselwirkungen mit den Zinken eines Gabelstapels störend beeinflussen würde. Diese Veränderungen sollen die gesamte Stabilität der Palette verbessern, wenn eine große Last auf deren oberen Fläche getragen wird. Wie in 29A bis C gezeigt wird, ist die Stabilität der Palette so, dass die mit einem Produkt beladene Palette, die einen zentralen Schwerpunkt und eine Abmessung von 400 mal 600 mal 1200 mm und eine Masse von 250 kg aufweist, über ein Anheben nach hinten von 20°, ein Anheben nach vorn von 15° (wie beim bisherigen Stand der Technik) und ein seitliches Anheben von 13° stabil bleiben wird. Geringere Lasten mit einem zentralen Schwerpunkt werden bessere Stabilitätswinkel aufweisen, und höhere Lasten mit einem zentralen Schwerpunkt werden eine weniger stabile Belastbarkeit aufweisen, aber es wird gewünscht, dass die vorangehend bevorzugte minimale Stabilität von den Paletten entsprechend diesem Aspekt der vorliegenden Erfindung erreicht wird.
Zusätzlich zum Bewegen der äußeren Ränder der Füße nach außen relativ zur Seite und den hinteren Rändern wurde die gesamte Höhe der Palette 10 verringert. Das hilft weiter dabei, die vorangehend gewünschten Eigenschaften zu erreichen, da das Verringern der Last ebenfalls die Stabilität der Kombination Palette/Last verbessern wird.
Wieder zurück mit Bezugnahme auf 12 und 13 ist bei Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik die Abmessung der oberen Fläche, gleich der der bevorzugten Ausführungen der vorliegenden Erfindung, eine Länge (Dimension a) von annähernd 598 mm und eine Breite (Dimension b) von annähernd 398 mm. Die Gesamthöhe (Dimension c) der Palette beim bisherigen Stand der Technik betrug annähernd 145 mm, wobei die Länge der Füße (Dimension d) annähernd 103 mm beträgt. Das brachte die obere Fläche auf eine Höhe von etwa 42 mm – die Differenz zwischen den Dimensionen c und d. Bei den Paletten der vorliegenden Erfindung wird jene Höhe (oder Tiefe) der oberen Fläche jedoch vorzugsweise weniger als 42 mm betragen, und wie in 9 gezeigt wird, beträgt sie vorzugsweise etwa 37 mm. Die Höhe der Füße beträgt jedoch vorzugsweise noch etwa 103 mm, um die Kompatibilität mit der vorhandenen Hebeeinrichtung zu sichern.
Ein weiterer Vorteil der niedrigeren oberen Fläche 42 ist eine Verringerung des Gewichtes in der Palette. Beispielsweise kann eine Palette der vorliegenden Erfindung eine Gesamtmasse von bis zu nur 1,6 kg aufweisen, obgleich sie typischerweise eine Masse von etwa 1,8 kg aufweisen wird, wohingegen die Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik eine Gesamtmasse von etwa 2,2 kg zeigten. Das verkörpert eine Verringerung des Gewichtes um 27%. Zusätzliche Löcher und verbesserte Verstärkungselemente in der Unterseite der Auflagefläche und die verringerten Abmessungen der Schenkel im Querschnitt tragen weiterhin zur Gewichtsverringerung bei. Es wird bevorzugt, dass die Palette weniger als 2 kg wiegt.
Es wurde ebenfalls beobachtet, dass es bei Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik sehr ungewöhnlich ist, dass sie bis zu ihrer vollen maximalen Tragfähigkeit von 300 kg beladen werden. Dementsprechend ist eine Gewichtsverringerung erreichbar, indem die Palette der vorliegenden Erfindung mit einer maximalen zulässigen Belastung von 250 kg eher als 300 kg hergestellt wird. 250 kg erfüllen dennoch alle bekannten Forderungen der Benutzer hinsichtlich der maximalen Tragfähigkeit, und die verringerte Masse der Palette wird für jene Kunden als Vorteil gesehen, die sie unvermeidlich in ihre Depots manövrieren müssen. Daher sind eine Gewichtseinsparung und eine verbesserte Stabilität für die Benutzer von Vorteil. Außerdem wird das bewirkt, ohne dass die anerkannten Vorteile der Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik verloren gehen, nämlich die Anzeigemerkmale für eine Befestigung beim bisherigen Stand der Technik, das Merkmal des Ineinandersteckens für eine Lagerung nach dem bisherigen Stand der Technik, die Vierwegeeingangsanordnung (da die vier Seiten offen sind), die einteilige Spritzgießanordnung – die die Wahrscheinlichkeit eines Versagens und einer Beschädigung durch die Benutzung verringert – und die Verwendung von Polypropylen bei der Herstellung der Palette, das ein starkes, haltbares und ermüdungsbeständiges Material ideal für wieder verwendbare Paletten der vorliegenden Erfindung ist, und kompatibel mit HF-Systemen, die häufig in der Transportlogistikindustrie zur Anwendung kommen. Metallpaletten oder Paletten mit Metall darin können derartige HF-Systeme stören.
Mit Bezugnahme auf die Bewegung der Füße relativ zur oberen Fläche bevorzugt man, dass sich auf der kurzen Seite die vier Füße nach außen (d. h., in Richtung der Seiten 22, 24) um bis zu 10 mm bewegen, verglichen mit dem in 1 bis 3 offenbarten Produkt nach dem bisherigen Stand der Technik, und dass längs der langen Seiten die zwei kleineren hinteren Füße nach außen um bis zu 5 mm bewegt werden, d. h., in Richtung des hinteren Randes 20. Die vorderen Füße bewegen sich jedoch nicht vorzugsweise nach außen relativ zur langen Seite (d. h., sie bewegen sich nicht in Richtung des vorderen Randes 18).
Außerdem beträgt die gesamte Palettenhöhe im Ergebnis der Verringerung der Tiefe der oberen Fläche und potentiell ebenfalls der Länge der Füße) vorzugsweise etwa 5 mm.
Die vorangehend erwähnten und diskutierten Veränderungen senken den gesamten Schwerpunkt der Palette ab und daher die darauf befindliche Last. Außerdem verbessert das, wenn mit der Neupositionierung der Füße kombiniert, die Laststabilität der gesamten Einheit und vergrößert daher den Kippwinkel der Palette, wenn sie beladen ist, verglichen mit dem bisherigen Stand der Technik aus 1 bis 3, und verringert daher die Gefahr, dass die Lasten während deren Handhabung umkippen.
Die verschiedenen Greifelemente oder Nuten oder Schlitze oder Aussparungen werden alle vorzugsweise in die obere Fläche als Teil des Formvorganges integriert. Gleichfalls werden die Füße vorzugsweise integriert ausgebildet. Man wird jedoch verstehen, dass verschiedene Greifelemente oder Nuten oder Schlitze oder Aussparungen alternativ in eine vorhandene Palette als ein Umbau geschnitten werden könnten. Außerdem könnten die Füße separat geformt und damit verbunden werden.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 30, 31 und 32 wird ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung veranschaulicht. Wie in 30 zu sehen ist, ist eine jede der vier Ecken 62 der Palette 10 mit ausgesparten Eckenanordnungen 64 versehen. Zwei derartige ausgesparte Eckenanordnungen werden detaillierter in 31 und 32 gezeigt. 31 stellt eine hintere Ecke dar, wohingegen 32 eine vordere Ecke darstellt. Die vordere Ecke 32 wird durch das erste Greifelement 46 unterbrochen gezeigt. Es ist jedoch glaubhaft, dass eine Palette mit genau der ausgesparten Eckenanordnung 64 eher als dem zusätzlichen Greifelement 46 bereitgestellt werden kann, oder umgeehrt.
Die ausgesparte Eckenanordnung 64 wird mit einer Abrundung 66 an ihrer Ecke gezeigt. Außerdem ist sie relativ zum vorderen Rand 18 und der Seite 22 ausgespart. Diese Aussparung ist vorzugsweise annähernd 3 mm tief, und die Seiten erstrecken sich vielleicht zwischen 25 und 40 mm weg von der Ecke der Palette – siehe Dimensionen x und y in 32. Ein bevorzugter Abstand beträgt etwa 35 mm oder etwa 38 mm.
Eine Verstärkungsrippenbildung wird ebenfalls am unteren Rand der oberen Fläche 42 bereitgestellt. Diese Rippenbildung 68 soll für die obere Fläche 42 eine zusätzliche Festigkeit bringen, und bei dieser bevorzugten Ausführung setzt sich jene Rippenbildung 68 über die Aussparung hinaus fort, um so eine untere Wand für die ausgesparte Eckenanordnung 64 zu definieren. Obgleich sie wahlfrei ist, wird diese bevorzugte Kontinuität der Rippenbildung, oder, wenn keine Rippenbildung auf der äußeren Seite der oberen Fläche vorhanden ist, ein Absatz oder Vorsprung, der am Boden der ausgesparten Eckenanordnung bereitgestellt wird, bevorzugt, da sie einen Vorsprung oder eine Fläche liefert, auf dem die Eckstützen oder ein anderes Rückhaltemittel aufliegen können, das für eine bestimmte Produktverpackung benutzt wird. Derartige Eckstützen und der gleichen bestehen typischerweise aus gefaltetem Karton und können sich unterhalb der primären Unterseitenfläche des Produktes oder Paketes erstrecken (d. h., der Fläche, die auf der Auflagefläche 12 der oberen Fläche 42 der Palette 10 aufliegt). Im Ergebnis dessen liefert die ausgesparte Eckenanordnung eine Führung und Auflage für derartige Eckstützen. Diese Stützen können eine bevorzugte Option für schwere und komplizierte Anzeigefelder sein, wo sie auf diesen Paletten transportiert werden sollen.
Die Abrundung 66 der ausgesparten Eckenanordnung wird ebenfalls angesichts der Tatsache bevorzugt, dass die Eckstütze typischerweise aus gefaltetem Karton besteht. Ein derartiges Falten kann einen Grad des Abrundens oder des Zusammenbündelns des Materials des Kartons an der inneren Ecke davon erzeugen, und die Abrundung 66 gestattet, dass ein derartiges Zusammenbündeln aufgenommen wird.
31 zeigt eine äquivalente ausgesparte Eckenanordnung 64, wie sie in Richtung der Hinterseite der Palette 10 vorhanden ist. Sie weist gleichfalls eine Rippenbildung 68 auf, um einen Vorsprung zu bilden, auf dem eine Eckstütze ruhen oder aufliegen kann. Sie weist wiederum vorzugsweise eine Aussparungstiefe von annähernd 3 mm und Seiten auf, die sich annähernd 35 oder 38 mm von der Ecke der oberen Fläche der Palette 10 aus erstrecken.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 33 bis 35 und 36 bis 40 werden die verschiedenen Befestigungsmerkmale für die auf der Palette 10 zu transportierenden Produkte hervorgehoben. Diese Befestigungsmerkmale zeigen typischerweise die Form von Schlitzen oder Nuten in der oberen Fläche 42 oder derartige Anordnungen in den Seiten oder Rändern der Palette. Viele von diesen sind jenen gemeinsam, die in den in 1 bis 3 gezeigten Paletten nach dem bisherigen Stand der Technik vorgefunden werden. Jedoch wird eine Anzahl von zusätzlichen Schlitzen und weiteren Befestigungsmerkmalen bei der vorliegenden Erfindung bereitgestellt, um die Vielseitigkeit der Palette zu erhöhen, verglichen mit der nach dem bisherigen Stand der Technik.
Die Bereitstellung der alten Schlitze ist wichtig, um die Kompatibilität mit den vorhandenen Produkt- oder Verpackungsplattformen und Anzeigefeldern beizubehalten. Diese wurden bereitgestellt, um die Befestigung des Produktes oder der Verpackung auf der Palette für das Verbessern des Zurückhaltens des Anzeigefeldes zu verbessern, und um das Risiko einer Beschädigung während des Transportes oder beim Anzeigefeld zu verringern. Die zusätzlichen Befestigungsmerkmale erhöhen jedoch die Vielseitigkeit der Palette, verglichen mit der nach dem bisherigen Stand der Technik, indem Befestigungsmerkmale für alternative und neue Produkt- oder Paketanordnungen bereitgestellt werden.
Zuerst mit Bezugnahme auf 33 sind die zehn besonders hervorgehobenen Schlitze alle mit den Schlitzen vergleichbar, die in der in 1 bis 3 gezeigten Palette nach dem bisherigen Stand der Technik vorgefunden werden. Die in 33 gezeigte Palette ist um 180° relativ zu der Palette aus 3 gedreht, und so kann erkannt werden, dass die Positionen der verschiedenen Schlitze übereinstimmen. Wie jedoch in 34 gezeigt wird, wird eine Abfasung von 45° den Öffnungen der verschiedenen Schlitze an der oberen Fläche hinzugefügt. Diese Verbesserung soll die Anbringung der Vorsprünge an der Verpackung in jenen Schlitzen erleichtern. Vorzugsweise beträgt der Winkel etwa 45°, und die Tiefe der Abfasung beträgt etwa 2 mm.
Zusätzlich werden der T-Schlitz oder die Randaussparung 32, die in den Seiten 22, 24 und dem vorderen und hinteren Rand 18, 20 der oberen Fläche 42 nach dem bisherigen Stand der Technik vorhanden sind, in der Palette 10 der vorliegenden Erfindung beibehalten – man kann sehen, dass sie im Allgemeinen mit jenen übereinstimmen, die in 4 zu sehen sind, obgleich optimierte Radien hinzugefügt wurden, um ihre Funktionalität oder Leichtigkeit der Benutzung zu verbessern. Eine Nut 44 wurde ebenfalls im unteren Rand für eine Verwendung als Positionierhilfe für das Spannband angebracht.
Diese Merkmale gestatten dennoch, dass die Palette der vorliegenden Erfindung vollständig mit allen vorhandenen Plattformen und Anzeigefeldern bei Benutzung mit den Paletten aus 1 bis 3 funktioniert, aber die Leichtigkeit der Befestigung verbessert, das Zurückhalten des Anzeigefeldes verbessert und die Gefahr einer Beschädigung während des Aufbaus verringert.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 36 bis 40 werden verschiedene neue Befestigungsmerkmale gezeigt und besonders hervorgehoben. Diese neuen Befestigungsmerkmale umfassen vier neue Schlitze 70 in der Nähe der Seiten und Ränder der oberen Fläche 42 und zwei Anzeigeschlitze 72, die in beiden Seiten des Handzugriffsloches 36 vorhanden sind. Die zwei Anzeigeschlitze 72 sind vorhanden, um mit entgegengesetzten Schlitzen 74 zusammenzuwirken, wie sie beim bisherigen Stand der Technik vorgefunden werden, und sie sind für das Anordnen und Festhalten von Anzeigefeldern von 1/8 Größe vorhanden. Derartige Anzeigefelder von 1/8 Größe sind so bemessen, dass zwei von ihnen auf der Palette angebracht werden können, da die Palette eine Viertelpalette ist. Daher nehmen Anzeigefelder von 1/8 Größe annähernd die Hälfte der Auflagefläche der Palette in Anspruch. Sie weisen typischerweise Abmessungen von 300 mal 400 mm auf. Diese 1/8 Anzeigefeldprodukte werden in zunehmendem Maß beliebt und so gestattet das Bereitstellen des zusätzlichen Anzeigeschlitzes 72 – einen für jede Hälfte der Palette – dass die 1/8 Anzeigefelder auf der Palette sicherer festgehalten werden als die, die vorangehend in der Vergangenheit infolge des Fehlens der zusätzlichen Anzeigeschlitze 72 erhalten wurden. Statt dessen waren derartige Anzeigefelder immer nur in der Lage, durch einen einzelnen Anzeigeschlitz 74 gesichert zu werden.
Der Mechanismus für die Verwendung dieser Schlitze wird deutlicher in 38 gezeigt. Man kann sehen, dass ein Vorsprung von der Basis des Anzeigefeldes herabhängt, dass sich der Vorsprung 76 durch den Anzeigeschlitz 72, 74 erstreckt, damit das Anzeigefeldprodukt genau auf der Palette angeordnet werden kann.
Die Anzeigeschlitze sind vorzugsweise annähernd 9 mm breit und weisen eine Länge von annähernd 60 mm auf. Einige Schlitze sind statt dessen etwa 6 mm breit. Die Schlitzbreiten können sich von 5 bis 12 mm oder besser von zwischen 5 und 9 mm bewegen, und die Länge kann sich von 40 bis 80 mm bewegen.
Zusätzlich zu jenen neuen Anzeigeschlitzen 72 werden ebenfalls die neuen Schlitze 70 bereitgestellt. Diese neuen Schlitze 70 sind in der Nähe der Seiten 22, 24 und der Ränder 18, 20 der oberen Fläche 42 der Palette ausgebildet, und einer wird detaillierter in 40 gezeigt. Die neuen Schlitze 70 weisen eine Länge und Breite auf, die im Allgemeinen denen der Anzeigeschlitze 72, 74 entsprechen. Außerdem weisen sie in Übereinstimmung mit jenen anderen Schlitzen abgefaste Enden 78 und Seiten auf. Wohingegen die anderen Schlitze gerade sind, weisen diese neuen Schlitze 70 jedoch einen mittleren Teil auf, der gebogen ist, um sich so aus der Linie des Schlitzes heraus in eine bogenartige Mitte zu erstrecken. Jene bogenartige, verschobene oder gebogene Mitte wird bereitgestellt, während dennoch eine im Allgemeinen konstante Breite für den Schlitz beibehalten wird, d. h., etwa 9 mm, aber der Schlitz erstreckt sich, eher als dass er gerade ist, seitlich relativ zur Länge in der Längsrichtung des Schlitzes um maximal annähernd 6 mm. Das bildet eine Zunge 80, die dazu dienen kann, einen Vorsprung 76 innerhalb des Schlitzes 70 zu verriegeln, wie in 39 gezeigt wird.
Weitere Abmessungen und Formen sind ebenfalls möglich, obwohl die Bereitstellung einer Zunge nützlich ist, selbst für andere Formen, wie nachfolgend erklärt wird.
Wie in 37 gezeigt wird, sind vier dieser neuen Schlitze 70 und daher vier Zungen 80 vorhanden. Die Zungen 80 verriegeln vier Vorsprünge 76 auf einem konventionellen Viertelgrößen-Anzeigenfeld, d. h., einer Anzeigenfeldgröße, die über das gesamte Ausmaß oder im Wesentlichen das gesamte Ausmaß der Palette 10 passt, indem sie sich in die Schlitze 82 erstrecken, die in den Vorsprüngen 76 vorhanden sind. Eine weitere Anordnung, die dieses Merkmal nutzt, wird in 41 und 42 gezeigt, wo das Produkt eine rohrförmige Struktur ist, in die Waren später eingeladen werden.
Die vorliegende Erfindung weist daher die neuartigen Merkmale auf, um eine sichere Befestigung der 1/8 Anzeigenfelder auf der Palette zu gestatten, und sie liefert außerdem einen sichereren Verriegelungsmechanismus, beispielsweise für Viertelanzeigefelder, mittels der Zungen 80, die in die Schlitze 82 passen, die in den Vorsprüngen 76 vorhanden sind.
Vorzugsweise werden die Vorsprünge 76 aus einem inneren Abschnitt der Basis des Anzeigefeldes herausgedrückt, wie in 37 gezeigt wird, wobei sich das tatsächliche Anzeigefeld nach außen über die neuen Schlitze 70 hinaus erstreckt. Das gestattet daher, dass sich das Viertelanzeigefeld näher an, wenn nicht überhaupt durchgängig bis zum, den Rand oder vielleicht sogar über jenen Rand der Palette 10 hinaus erstreckt. Das liefert daher einen breiteren Standplatz auf der Palette 10.
Das Drücken der Vorsprünge in diese Schlitze kann ein schneller einstufiger Einbauvorgang sein, der zu einem automatischen Verriegeln der Vorsprünge infolge der Elastizität des Materials des Vorsprunges führt, der über die Zunge zurückschnappt, wie er anfangs dort herum gebogen werden musste.
Als Nächstes wieder mit Bezugnahme auf 8 kann man sehen, dass die Rippenbildung auf der Unterseite der oberen Fläche 42 der Palette 10 eine ziemlich unregelmäßige Anordnung ist. Das soll das Aufnehmen der vorangehend erwähnten Vielzahl von Schlitzen gestatten. Jeder Schlitz wird innerhalb einer Zelle der Rippenbildung angeordnet, und zusätzlich sind die meisten der Zellen der Rippenbildung durch eine weitere Öffnung oder Loch gekennzeichnet, was dazu dient, die Leichtheit der Palette zu verbessern, und um ebenfalls ein Ablaufen zu gestatten, wenn die Palette mit der Oberseite nach unten gelagert wird. Es wird bevorzugt, dass 90% oder mehr der Zellen, die durch die Rippenbildung gebildet werden, ein Loch oder eine Öffnung kennzeichnen, obgleich vorzugsweise ein jedes Loch oder Öffnung nicht näher als 3 mm von der Wand der Rippenbildung ist, um so zu sichern, dass die Steifigkeit der Palette beibehalten wird. Noch weiter ist vorzugsweise jedes Loch oder jede Öffnung ohne eine vorgesehene Zurückhaltefunktion für dem Vorsprung mit abgerundeten Enden versehen, um so übermäßige Spannungskonzentrationen zu vermeiden. Jene Abrundungen zeigen vorzugsweise einen Radius von mindestens 3 mm.
Jetzt mit Bezugnahme auf die 43 und weiter, wird eine weitere Ausführung der vorliegenden Erfindung beschrieben. Diese Ausführung weist viele übereinstimmende Merkmale mit jenen der Ausführung aus 5 bis 9 auf und stimmt ebenfalls mit den Details überein, die mit Bezugnahme auf 10 bis 42 diskutiert wurden, obgleich verschiedene Abmessungen und Konfigurationen davon etwas geändert sein dürften. Für den größten Teil der folgenden weiteren Beschreibung werden die Ähnlichkeiten nicht beschrieben, da sie bereits aus den Zeichnungen ersichtlich sind, und für den größten Teil werden den übereinstimmenden oder gleichen Merkmalen entsprechende oder identische Bezugszeichen verliehen. Eine kurze Beschreibung einiger der gemeinsamen Merkmale wird hierin jedoch vorgelegt, obgleich typischerweise ebenfalls mit einem Hinweis auf Differenzen, wo es nützlich ist. Anderenfalls ist es meistens möglich, die Details oder Eigenschaften oder Vorteile dieser zweiten Ausführung größtenteils aus der Beschreibung der übereinstimmenden Merkmale der ersten Ausführung zu ermitteln.
Es ist ebenfalls der Fall, dass eine Anzahl von Merkmalen dieser weiteren Ausführung gleichfalls in die frühere Ausführung eingebaut werden kann, wenn sie gegenüber der entsprechenden früheren bevorzugt wird, oder einfach, wenn sie zusätzlich dazu gewünscht wird, und umgekehrt.
Diese weitere Ausführung, wie die vorhergehende Ausführung, weist ein Paar vordere Füße 16, ein Paar hintere Füße 14 und eine Auflagefläche 12 auf, die durch eine Oberfläche einer oberen Fläche 42 definiert wird. Die Paare der Füße werden als symmetrisch um die Längsachse der Palette herum veranschaulicht, da sie die obere Fläche ist, bis auf verschiedene geringfügigere Details, wie beispielsweise Logos und Warnmitteilungen.
Die obere Fläche 42 weist ebenfalls wiederum einen vorderen Rand 18, einen hinteren Rand 20 und zwei Seiten 22, 24 auf. Die zwei Seiten sind länglich relativ zur vorderen und hinteren, und sie sind von der gleichen Länge – wobei sie sich parallel zur Längsachse erstrecken. Die vordere und die hintere sind gleichfalls von der gleichen Länge und erstrecken sich quer zur Längsachse. Die vordere und die hintere sind kürzer als die Seiten, wobei die Längen typischerweise jeweils etwa 400 mm und 600 mm betragen.
Es ist ebenfalls wiederum ein Handzugriffsloch 36 in der Mitte der oberen Fläche 42 zusammen mit verschiedenen Anzeigeschlitzen 72, entgegengesetzten Schlitzen 74, alten Schlitzen 69, neuen Schlitzen 70 und gewichtssparenden Schlitzen 84 vorhanden, die gleich jenen der früheren Ausführung sind, obgleich die Anordnung für die Stellen der gewichtssparenden Schlitze infolge dessen unterschiedlich ist, dass alle diese Löcher oder Öffnungen mit den Öffnungen in einer versteifenden Gitteranordnung ausgerichtet sind, die für die Unterseite der oberen Fläche 42 bereitgestellt wird – siehe 44 und 45.
Weitere Löcher sind jedoch vorhanden, und diese umfassen zwei Anordnungen von drei rhombenförmigen Löchern 86, eine Anordnung in jeder Hälfte der Palette, und sie zeigen eine größere diametrale Abmessung als die Mehrzahl der, wenn nicht aller, gewichtseinsparenden Schlitze 84. Diese rhombenförmigen Löcher gleichen jenen oder stimmen mit gleichen oder identischen Löchern bei jenen überein, die in 1 bis 4 beim bisherigen Stand der Technik vorgefunden werden. Sie werden bereitgestellt, um eine Kompatibilität mit den Hebe- und Absenkvorrichtungen für Produkte und Pakete einer dritten Partei zu sichern, die entwickelt wurden, wobei die Vorrichtungen typischerweise durch Finger gekennzeichnet sind, die verwendet werden, um sich durch jene Löcher zu erstrecken, um ein Produkt oder Paket auf die Palette zu heben oder abzusenken.
Der untere Rand der oberen Fläche 42 ist mit verschiedenen Nuten für das Aufnehmen der Spannbänder versehen, wie die frühere Ausführung. Diese Nuten 44 sind jedoch breiter ausgeführt als in der früheren Ausführung, um so leichter ein Spannband aufzunehmen. Die Nuten sind vorzugsweise bedeutend breiter als das typische Spannband, um eine geringfügige Versetzung des Spannbandes während seiner Anbringung zu gestatten, um nicht eine falsche Ausrichtung des Spannbandes innerhalb der Nuten 44 beim Festziehen zu bewirken. Für ein weiteres Unterstützen dieses sind die Seiten der Nuten 44 zusätzlich abgerundet oder abgefast, um so die Lokalisierung des Spannbandes innerhalb der Nuten 44 beim Schritt des Festziehens zu unterstützen.
Die Nuten 44 sind in dieser Ausführung wie folgt vorhanden: drei in jeder Seite 22, 24 und eine in jedem von vorderem und hinterem Rand 18, 20. Außerdem, wie früher, sind die mittleren dieser Nuten jeweils in einer entsprechenden Randaussparung 32 angeordnet, wobei die Aussparungen für das Einfangen der herabhängenden Vorsprünge auf der Unterseite der Pakete vorhanden sind, wie beispielsweise der vorangehend beschriebenen T-förmigen Vorsprünge.
Die Verstärkungsrippen oder die Rippenbildung auf der Unterseite der oberen Fläche ist ebenso unterschiedlich konstruiert, wie es vorangehend erwähnt wird. Diese veränderte Konstruktion wird durch sowohl ein Überkreuzen der Rippenbildung, die sich in der Längs- und Querrichtung der oberen Fläche der Palette erstreckt, als auch eine gewisse diagonale Rippenbildung gekennzeichnet, um die Steifigkeit der oberen Fläche 42 zu erhöhen, um beispielsweise eine ausreichende Steifigkeit zu sichern, um die Ziellasten (beispielsweise 250 kg) zu tragen, selbst wenn Drehmoment- oder Verdrehungsbelastungen dabei zur Anwendung kommen.
Um noch weiter die Steifigkeit der oberen Fläche 42 zu erhöhen, sind Versteifungsrippen 88 um die Seiten 22, 24 und den vorderen und hinteren Rand 18, 20 der oberen Fläche 42 vorhanden. Diese Rippen 88 nehmen vorzugsweise eine wesentliche Länge des Umfanges des oberen äußersten Endes der oberen Fläche in Anspruch, um so die Größe der Auflagefläche 12 zu erweitern. Außerdem erstrecken sie sich vorzugsweise ebenfalls im Wesentlichen um das gesamte untere äußerste Ende der oberen Fläche, und wie gezeigt wird, ist jene untere Rippe eine Doppelrippe. Schnittdarstellungen längs jener Umfangslänge können weggelassen werden, beispielsweise infolge des Vorhandenseins weiterer Elemente oder Befestigungen, wie beispielsweise der Umhüllungsgreifelemente 48 oder der vorangehend erwähnten Randaussparungen 32. Die Rippen liefern dennoch jedoch eine verbesserte Steifigkeit der Wände für die obere Fläche 42. Wie gezeigt wird, wird bevorzugt, dass die unteren Rippen eine Doppelrippe sind, wobei die obere der zwei von der unteren der zwei um etwa 5 mm oder zwischen 4 und 10 mm beabstandet sind. 43 zeigt diese Doppelrippe, und 50 und weitere zeigen sie detaillierter. Die Doppelrippe verbessert außerdem noch die Steifigkeit der Wände der oberen Fläche 42.
Bei dieser veranschaulichten Ausführung, und wie in 43 gezeigt wird, weist die Auflagefläche 12 der oberen Fläche 42 eine Vielzahl von Vertiefungen 90 auf, die darauf vorhanden sind. Größtenteils sind diese Vertiefungen 90 in einer beabstandeten Anordnung über einem wesentlichen Anteil der Auflagefläche 12 vorhanden – beispielsweise 10 bis 20 mm Mitten. Bestimmte Bereiche jener Auflagefläche 12 sind jedoch mit Abschnitten von Vertiefungen 92 mit höherer Dichte versehen, beispielsweise mit 3 bis 5 mm Mitten. Diese Vertiefungen 90 und die Abschnitte von Vertiefungen 92 mit höherer Dichte wirken mit der Auflagefläche zusammen, aus der sie sich erstrecken, so dass die darauf angeordnete Verpackung auf der Auflagefläche ergriffen wird, beispielsweise infolge einer Einkerbung des Materials der Verpackung.
Die Vertiefungen 90, 92 sind relativ kurz – typischerweise etwa 1 oder 2 mm – wodurch sich das Verpackungsmaterial, das typischerweise Karton oder Wellkarton ist, verformen kann, um zwangläufig mit den Vertiefungen 90 und den Abschnitten von Vertiefungen 92 mit höherer Dichte in Eingriff zu kommen.
Es kann ein geringerer Verformungsgrad in den Bereichen der Abschnitte von Vertiefungen 92 mit höherer Dichte zu verzeichnen sein, obgleich jene Bereiche an Stellen angeordnet sein können, wo erwartete Punktbelastungen auftreten werden, beispielsweise den Ecken von standardisierten Verpackungsgrößen – wodurch der größere Verformungswiderstand infolge der höheren Dichte der Vertiefungen ausgeglichen wird. Dennoch erzeugen die Abschnitte von Vertiefungen mit höherer Dichte irgendwie eine rauere Gesamtfläche, wodurch ein Griff beibehalten wird, selbst ohne den höheren Verformungsgrad.
Wie in 46 gesehen werden kann, erstrecken sich die Vertiefungen 90 und die Abschnitte von Vertiefungen 92 mit höherer Dichte über die Auflagefläche 12. 46 zeigt ebenfalls die Rippen 88, die sich nach vorn vom vorderen Rand 18 der Palette 10 aus erstrecken.
Als Nächstes mit Bezugnahme auf 48 und 52 und 53 wird ein Detail eines bevorzugten Greifelementes 48 dieser zweiten Ausführung gezeigt. Dieses Greifelement 48 gleicht dem Greifelement 48 aus 24 darin, dass es eine verengte Öffnung 54, ein Paar freitragende Abschnitte 56 auf beiden Seiten davon und eine vordere und hintere Aussparung 50, 52 aufweist. Es wird jedoch zusätzlich breiter ausgeführt, so dass sich die vordere und hintere Aussparung 50, 52 in einem stärkeren Maß längs der Seite 22, 24 der Palette 10 erstreckt. Ein entsprechendes Greifelement 48 ist auf jeder Seite 24, 22 der oberen Fläche 42 vorhanden, vorzugsweise in Ausrichtung miteinander – d. h., symmetrisch relativ zur Längsachse der Palette angeordnet. Dennoch können sie in Positionen angeordnet sein, die von jenen gezeigten abweichen, und sie können gleichfalls im vorderen und hinteren Rand ebenso wie oder statt dessen oder genau in einem Rand/Seite vorhanden sein. Bei bevorzugten Anordnungen werden sie genau in den Seiten 22, 24 bereitgestellt.
Um einen Rand des durch das Greifelement 48 gebildeten Schlitz erstrecken sich die Rippen 88, um so eine zusätzliche Verstärkung der freitragenden Abschnitte 56 zu liefern. Diese zusätzlichen Verstärkungen sind als ein Flansch ausgebildet, der sich von der Seite 22, 24 aus erstreckt, und bei dieser bevorzugten Anordnung ist zusätzlich ein weiterer Flansch 94 vorhanden, der sich von der hinteren Aussparung aus erstreckt. Das soll die Steifigkeit des mehr nach hinten liegenden freitragenden Abschnittes 56 erhöhen.
Infolge der Rippenbildung um die Randaussparung 32 wird ein entsprechender zusätzlicher Flansch nicht für den vordersten freitragenden Abschnitt 56 bereitgestellt, d. h., von der vorderen Aussparung, obgleich es möglich ist, einen bereitzustellen.
Bei diesem bevorzugten neuen Greifelement ist die Krümmung der vorderen und der hinteren Aussparung 50, 52 vorzugsweise so konstruiert, dass sich ihre entsprechenden Achsen zu einem eingeschlossenen Winkel von annähernd 170°, und wenn erforderlich 180°, erstrecken. Das liefert einen verbesserten oder steileren Winkel für das Verriegeln einer Umhüllung in entweder der vorderen oder der hinteren Aussparung 50, 52.
Die Ecken 62 der Palette dieser weiteren Ausführung sind ebenfalls verändert, verglichen mit denen der früheren Ausführung darin, dass jetzt eher als dass die Ebene des vorderen Randes, des hinteren Randes und der Seiten ausgespart wird, es die Rippen 88 in der oberen Fläche jenes vorderen Randes, hinteren Randes und der Seiten sind, die ausgespart sind. Es ist jedoch dennoch die Abrundung der Ecke vorhanden, wie in 50 gezeigt wird.
Die obere Rippe 88 ist mit einem kegeligen oder konturierten Profil so ausgespart, dass sie sich nicht nach außen von der Seite 24 und dem vorderen Rand 18 der oberen Fläche 42 der Palette in den Bereich der Ecke 62 erstreckt.
Die Rippenbildung um den Boden der oberen Fläche ist dennoch an den Ecken vorhanden, um somit eine niedrigere Fläche zu liefern, auf der die Aufkantungen der Verpackung in den Ecken stehen können. Das ist jedoch wahlfrei, wird aber dennoch bevorzugt.
Es ist beispielsweise möglich, zusätzlich die obere der zwei unteren Rippen 88 im Eckenbereich wegzuschneiden.
54 und 55 zeigen die Nuten 44 für Spannbänder, wie sie in der Vorderseite der vorderen Füße vorhanden sind. Diese Stelle, während sie nahe der liegt, wo jene Füße von der Unterseite der oberen Fläche 42 herabhängen, gestattet, dass die Füße den Umwicklungsvorgang des Spannbandes nicht blockieren, und dass sie ein sicheres Zurückhalten der Pakete, einschließlich von 1/8 Paketen, auf der Palette infolge ihres angemessenen Abstandes von der Vorderseite der Palette bieten.
56 zeigt, dass diese Nuten 44 ein abgerundetes Profil aufweisen, und sie zeigt ihre winkeligen Seiten.
57 zeigt die entsprechende Nut 44 in einer Eckenaussparung 32.
59 und 60 zeigen die entsprechende Nut vor den hinteren Schenkeln.
Die Unterseite der Palette wird in den Bereichen dieser Nuten typischerweise mit zusätzlichen Flanschen 118 verstärkt, wie in 45, 56 und 64 zu sehen ist. Das ist wahlfrei, wird aber bevorzugt.
Die Nut vor den hinteren Füßen ist ebenfalls so positioniert, dass sie vermeidet, dass die Schenkel den Umwicklungsvorgang des Spannbandes behindern.
Im Bereich jener Nuten 44 vor den hinteren Füßen sind zusätzliche Verstärkungen 96 für die Seiten 22, 24 vorhanden, wobei die Verstärkungen 96 eine zusätzliche Steifigkeit bei den Seiten 22, 24 bringen, um so die tragende Belastung auf der oberen Fläche 42 zu unterstützen, die eine Durchbiegung der oberen Fläche 42 im Bereich der hinteren oder hinten befindlichen Füße 14 hervorrufen könnte. Wie gezeigt wird, ist das ein Doppelstab von Verstärkungen, obgleich andere Verstärkungen möglich sind.
61 ist eine etwas winkelige perspektivische Ansicht der oberen Fläche 42, die eine detaillierte Ansicht innerhalb der Öffnung 26 gestattet, die durch die Füße 14, 16 gebildet werden. Wie gesehen werden kann, definieren diese Füße 14, 16 Öffnungen, durch die die Füße einer oberen Palette eingefügt werden können. Die Öffnungen werden durch eine mittlere Stütze 98 definiert, die sich von der Basis der Füße bis zur Auflagefläche 12 erstreckt, um so eine obere Fläche zu definieren, die einen zusätzlichen Auflagebereich für die Auflagefläche 12 liefert. Zusätzlich werden zwischen jenen mittleren Stützen 98 und den Seitenwänden 100 der Füße 14, 16 Stützflansche 102 bereitgestellt. Diese Stützflansche 102 erstrecken sich nach oben von der Basis der Füße bis zu einer Position, die die Stapelhöhe der Paletten definiert. Die Basis einer oberen Palette wird durch die Öffnungen 26 der unteren Palette nach unten drücken, wenn sie darauf gestapelt wird, bis sie an jenen Stützflanschen 102 in Eingriff kommen. Die Flansche 102 liefern daher eine zwangläufige Definition der Stapelhöhe der Paletten, wodurch eine übermäßige Belastung der Paletten oben aufeinander nicht bewirken kann, dass sich benachbarte Schenkel miteinander verkanten. Das gestattet zusätzlich, dass die Stapelhöhe, die mit Bezugnahme beispielsweise auf 17 diskutiert wird, ebenfalls leicht ermittelt werden kann, ohne dass spezifische Belastungsgewichte erforderlich sind.
Die Stützflansche für die vorderen Füße werden besser in 62 gezeigt – eine Vergrößerung der 61. Wie gesehen werden kann, befinden sich fünf von ihnen in den vorderen Füßen, wohingegen nur vier in den hinteren Füßen bei dieser Ausführung vorhanden sind. Eine weitere Anzahl ist statt dessen möglich. Es sind nur fünf in den vorderen Füßen, eher als sechs, vorhanden, da ein vorderster Stützflansch fehlt. Statt dessen ist der vordere Bereich der Schenkel offen, 104, da die Fußspitze 106 einer oberen Palette sich durch jene Öffnung 104 erstrecken müsste, damit die Paletten stapelbar sind. Das ist auf die Aussparung der Vorderseite der vorderen Schenkel relativ zu den Fußspitzen zurückzuführen, wie es vorangehend mit Bezugnahme auf die erste Ausführung beschrieben wird. Bei dieser zweiten Ausführung ist jene Aussparung nicht abgerundet, jedoch aber statt dessen eine lineare kegelförmige Ausführung.
Diese Öffnung 104 kann ebenfalls in den 63 und 64 gesehen werden.
Bei dieser zweiten Ausführung, wie es ebenfalls aus 61 und 64 ersichtlich ist, sind die vorderen Schenkel mit Nuten in ihren äußeren Seitenwänden versehen. Diese Nuten 108 werden am besten in 63 als Nutenpaar in der äußeren Seitenwand der vorderen Schenkel gezeigt. Diese Nuten 108 definieren eine sich nach innen erstreckende Wand 110, wie in 61 gezeigt wird, die eine Oberfläche 112 aufweist, wie es am besten in 62 zu sehen ist. Diese obere Wand definiert eine sich nach innen erstreckende zusätzliche Fläche für die Auflagefläche 12 der Palette 10. Jene zusätzliche Fläche ist vorteilhaft (zusätzlich zur vergrößerten Steifigkeit des Fußes), da sie zusätzlich die Länge eines nicht gestützten Wandabschnittes eines Paketes verringert, das auf der Palette 10 angeordnet ist; Paletten werden typischerweise an ihren Rändern belastet, eher als eben in den mittleren Bereichen oder in den an jene Ränder angrenzenden Bereichen – d. h., in Zwischenräumen, die weiter als 20 mm von jenen Rändern entfernt sind. Als solche wird mit diesen zusätzlichen Flächen für die Auflagefläche 12 die auf den Paletten angeordnete Verpackung bei der vorliegenden Erfindung besser gestützt.
Bei dieser Ausführung ist die Oberfläche 112 im Allgemeinen dreieckig. Andere Formen sind jedoch möglich.
Bei dieser Ausführung sind die Dreiecke sowohl an der Stelle 114 als auch ihren Seiten 116 abgerundet. Siehe 62.
Schließlich mit Bezugnahme auf 65 bis 82 wird eine weitere Ausführung der vorliegenden Erfindung offenbart. Diese ist größtenteils der früheren Ausführung gleich, und als solche werden nur einige der wichtigeren Veränderungen detailliert in den folgenden Passagen diskutiert, aber es wurden die folgenden Veränderungen eingeschlossen:

a) Verändern einiger der Markennamen und Kennzeichnungsdetails;
b) Abwandeln der gebogenen Anzeigelöcher für eine Bestigung in der oberen Fläche – sie wurden jetzt ausgespart, und das Verriegelungsmerkmal wurde in eine Kugelform verändert; diese Veränderungen werden nachfolgend detaillierter diskutiert;
c) Hinzufügen eines neuen Anzeigemerkmals für eine Befestigung – zwei auf jeder langen Seite; diese wurden hinzugefügt, um die Vielseitigkeit des Produktes zu erhöhen und werden ebenfalls nachfolgend diskutiert;
d) Abwandeln des Postens 112 – das Rippenmerkmal auf der Innenseite des großen Fußes; das erfolgte, um die Vielseitigkeit zu verbessern;
e) Abwandeln des Postens 118 – die Rippenbildungsstruktur für die Nuten für das Zurückhalten des Spannbandes; das erfolgte, um dabei zu unterstützen, dass die Werkzeugausrüstung (für die Herstellung dieser Posten) einfacher gestaltet wird;
f) Verändern der Position des Haltemerkmals für die Dehnfolienverpackung – sie wird jetzt näher an den T-Schlitzen positioniert;
g) Verändern der Anordnungen der Rippenbildung auf der Unterseite der oberen Fläche und der Lokalisierung/Anordnung einiger der gewichtseinsparenden Löcher in der oberen Fläche; das erfolgte, um eine gute Ausgeglichenheit der Eigenschaften für die Palette beizubehalten oder bereitzustellen, einschließlich eines akzeptablen Gesamtgewichtes und geeigneter Steifigkeits- und Festigkeitseigenschaften;
h) Verändern der Anordnung der Vertiefungen auf der produktaufnehmenden Fläche der Palette, so dass nur eine Vertiefungsdichte vorhanden ist; das verbessert das Aussehen des Produktes und eine geringe Gewichtseinsparung.

Betreffs der Abwandlung b), wie in 65, 66, 71, 73, 74 und 75 gezeigt wird, weist die Palette jetzt einen Satz von vier gebogenen Schlitzen 204 auf, einer benachbart einem jeden Rand oder einer jeden Seite der oberen Fläche. 73 bis 75 zeigen weitere Details dieser Schlitze, von denen ein jeder hinsichtlich der Form trotz dessen identisch sein kann, dass die Details der produktaufnehmenden Fläche in benachbarten Teilen unterschiedlich sind.
Wie bei den gleichen Schlitzen bei der früheren Ausführung sind diese Schlitze noch etwa 8,2 mm vom jeweiligen Rand der Palette beabstandet, und sie sind mittig relativ zu jenen Seiten oder Rändern angeordnet. Diese Schlitze 204 (oder Löcher oder Öffnungen) sind ebenfalls noch vorhanden, um die von der Basis eines Produktes herabhängenden Vorsprünge aufzunehmen, und sie sind so ausgebildet, dass sie derartige Vorsprünge innerhalb der Schlitze verriegeln oder festhalten, indem sie vorspringende Elemente aufweisen. Sie sind jetzt jedoch in bedeutendem Maß ausgespart (eher, als dass sie einfach infolge einer Abfasung oder Abrundung der oberen Fläche ausgespart sind), und die Form ist abgewandelt.
Die bedeutende Aussparung ist größer als 5 mm – hier beträgt sie etwa 9 mm.
Ein jeder der vier Schlitze 204 ist innerhalb eines Ausgangsschlitzes mit einer Tiefe von etwa 9 mm (die ausgesparte Tiefe) und einer im Allgemeinen rechteckigen Form enthalten – derart, dass ein rechteckiger Satz von umgebenden Wänden 202 vorhanden ist – siehe 75. Innerhalb der umgebenden Wände 202, ausgespart relativ zur produktaufnehmenden Fläche der Palette, ist jedoch der ausgesparte Schlitz 204 vorhanden.
Der ausgesparte Schlitz 204 weist einen flachen Boden 206 und eine höckerartige Oberseite 208 auf, wenn in der Draufsicht betrachtet wird. Er weist ebenfalls vorspringende Teile auf, die damit für eine Wechselwirkung mit einem Vorsprung verbunden sind, sobald er in den Schlitz eingesetzt ist.
Wohingegen die frühere Ausführung einen Zungenabschnitt in einer langen Seite davon für eine Wechselwirkung mit einem Vorsprung aufweist, wurde bei dieser abgewandelten ausgesparten Version die Zunge durch einen alternativen vorspringenden Teil ersetzt – hier ein ausgesparter vorspringender Teil 210, der etwa 9 mm unterhalb der produktaufnehmenden Fläche der Palette ausgespart ist.
Der ausgesparte vorspringende Teil kann eine gleichermaßen geformte Zunge sein, nimmt hier aber eine andere Form an – ein abgerundetes oder teilkugelförmiges Element (speziell annähernd eine Viertelkugel) – das sich hier in Längsrichtung (längs der Schlitzachse) erstreckt. Er ist so angeordnet, dass seine abgerundete Fläche im Allgemeinen nach oben zeigt und einen flachen Boden aufweist, der nach unten hin liegt. Der ausgesparte vorspringende Teil ist vorzugsweise unterhalb der produktaufnehmenden Fläche der Palette um mindestens 5 mm ausgespart, und, wie veranschaulicht wird, ist er mehr bevorzugt um etwa 9 mm ausgespart.
Bei dieser veranschaulichten Ausführung weist der vorspringende Teil ein äußerstes Ende und eine Unterseitenfläche (d. h., den flachen Boden) auf, die weiter als 15 mm, und wie gezeigt wird, etwa 17 mm unterhalb der produktaufnehmenden Fläche der Palette angeordnet ist.
Die Viertelkugel weist ihre andere flache Fläche zur Seitenwand der Palette hin liegend oder zusammenhängend damit ausgebildet auf.
Der Ansatz des vorspringenden Teils ist mit einem weiteren Element 212 verbunden, das in der entgegengesetzten Wand 214 des Schlitzes 204 ausgebildet ist. Bei der veranschaulichten Ausführung ist das weitere Element 212 ein kegeliger oder winkeliger Schenkel. Es wird gezeigt, dass das weitere Element 212 ein freies Ende 216 aufweist, das sich zu einer Ebene erstreckt, die in vertikaler Ausrichtung mit dem Ansatz des vorspringenden Teils oder der Zunge ist, die aber auf einem Niveau angeordnet ist, das unterhalb jenes Ansatzes liegt.
Mit diesem zusätzlichen oder gebogenen Schlitz kann ein Vorsprung auf einer Unterseite einer Kiste – eine Kiste für ein Stapeln auf der Palette – dabei unterstützt werden, sich in diesen Schlitz hinein zu erstrecken, so dass er sich sowohl um den vorspringenden Teil oder die Zunge als auch gegen das weitere Element biegen wird, wodurch er darin an Ort und Stelle gehalten wird.
Wenn der Vorsprung ein geeignet positioniertes Loch aufweist, kann jenes Loch im vorspringenden Teil oder der Zunge oder dem weiteren Element in Eingriff kommen und sich darin verriegeln.
Wie gezeigt wird, weist das weitere Element 212 eine nach unten gerichtete Kegeligkeit auf, die sich näher an die benachbarte Seitenwand der Palette heranzieht, während das weitere Element 212 von der produktaufnehmenden Fläche der Palette in Richtung der Unterseite jener oberen Fläche herabhängt.
Das weitere Element weist ebenfalls eine flache Unterseite auf, die in der horizontalen Ebene angeordnet ist, d. h., parallel zu jener produktaufnehmenden Fläche der oberen Fläche der Palette. Wenn das Loch des Vorsprunges länger ist als das der vorangehend angeführten Option (die für einen Eingriff mit dem ausgesparten vorspringenden Teil 210), dann könnte er statt dessen unter jener flachen Unterseite in Eingriff kommen. Zwei verschiedene Lochanordnungen des Vorsprunges werden auf diese Weise gestützt. Man muss durch und durch im Gedächtnis behalten, dass gerade eines dieser vorspringenden Elemente statt dessen vorhanden sein könnte, wodurch eine zugewiesene Unterstützung für genau eine der Vorsprungskonstruktionen geboten wird, obgleich beide Konstruktionen des Vorsprunges in den Schlitz passen würden und daher einen Grad an Unterstützung für eine Kiste auf der Palette bewirken.
Die Unterseite des weiteren Elementes ist von der Ebene der Unterseite der oberen Fläche der Palette beabstandet. Vorzugsweise ist sie davon nach oben um etwa 5 mm beabstandet.
Das freie Ende 216 am Ende der kegeligen Fläche wird als in der vertikalen Ebene flach gezeigt. Es ist von der Innenseite der Seitenwand der Palette bei dieser Ausführung um etwa 7 mm beabstandet. Das könnte einen Abstand von nicht mehr als etwa 1 mm von der vertikalen Ebene liefern, die auf das Ende des vorspringenden Teils auftrifft; aber bei der Veranschaulichung liegt es in jener Ebene, eher, als dass es davon beabstandet ist. Das Vorhandensein eines Abstandes könnte gestatten, dass eine bedeutendere Dicke des Vorsprunges ohne ein übermäßiges Maß des Zusammendrückens der Struktur (beispielsweise Wellung) jenes Vorsprunges aufgenommen werden kann. Das wird bevorzugt, um ein vernünftiges Maß an Elastizität im Vorsprung beizubehalten, wobei die Elastizität ein zwangläufigeres Halten des Vorsprunges im Schlitz bewirken kann.
Der ausgesparte vorspringende Teil 210 weist eine Oberfläche auf, die in der vertikalen Querrichtung (relativ zum Schlitz) abgerundet ist. Vorzugsweise beträgt der Radius etwa 6 mm.
Die Oberseite des ausgesparten vorspringenden Teils wird als in allgemeiner Ausrichtung mit einer ausgesparten Auflage 218 des Schlitzes gezeigt, wobei die Auflage vorzugsweise um etwa 9 mm relativ zur produktaufnehmenden Fläche der Palette ausgespart ist.
Jene Auflage weist eine Dicke unterhalb davon auf, wobei die Dicke mit dem weiteren Element 212 zusammenhängend angeordnet ist und so angeordnet ist, dass sich das weitere Element senkrecht zu einem vorderen Rand 220 der Auflage erstreckt – in Richtung noch nach unten relativ zum ausgesparten vorspringenden Teil 210.
Wie gezeigt wird, ist der vordere Rand gebogen, um so die gebogene Form des Schlitzes zu definieren.
Die Auflage wird durch vier Verstärkungsflansche getragen, die alle kegelförmig sind, so dass der freie Raum innerhalb des rechteckigen Ausgangsschlitzes an der produktaufnehmenden Fläche der Palette breiter ist als in der Ebene der Oberfläche der Auflage.
Die Vielzahl der Flansche nimmt die Form von Flügeln an, und sie erstrecken sich jeweils von einer vertikalen Längsseitenwand eines benachbarten Schlitzes aus. Der benachbarte Schlitz weist vier vertikale Wände auf, die dessen Umfang umgeben, um so eine im Allgemeinen rechteckige Form zu bilden. Bei der veranschaulichten Ausführung weisen diese vertikalen Wände jeweils abgefaste Oberseiten auf, wobei die Oberseiten vorzugsweise winkelig unter einem Winkel von 45° abgefast sind.
Die gebogenen Schlitze 204 sind jeweils in der Mitte der entsprechenden am nächsten gelegenen Seite der oberen Fläche der Palette angeordnet, so dass zwei Paar von ihnen vorhanden sind, ein jedes Paar auf unterschiedlichen entgegengesetzten Seiten der Palette, und sie sind jeweils mit anderen parallelen Schlitzen verbunden – bei dieser Ausführung zwei verschiedene Konstruktionen von Schlitzen, einschließlich von T-förmigen Schlitzen und der weiteren Schlitze, wie es vorangehend definiert werden.
Die Formen oder Anzahl der Flügel können abgewandelt werden oder sie können durch volle Wände ersetzt werden.
Betreffs der Abwandlung c) werden Details davon in 70, 71, 78 und 79 gezeigt. Wie gesehen werden kann, weist die obere Fläche der abgewandelten Palette ein zusätzliches Paar von Anzeige- oder Kistenbefestigungsmerkmalen an beiden ihrer langen Seiten auf, obgleich weniger oder mehr statt dessen bereitgestellt werden könnten, und sie könnten statt dessen oder zusätzlich an der vorderen und hinteren (kurze) Seiten bereitgestellt werden. Diese Merkmale weisen einen vertikal angeordneten, nach innen ausgesparten Seitenwandschlitz auf. Ein jeder Schlitz weist eine offene Oberseite für das Aufnehmen eines herabhängenden Vorsprunges von einer Display-Verpackung für das Anordnen auf der Palette auf. Der Seitenwandschlitz weist außerdem eine Reihe von Eingriffszähnen oder Elementen auf, die sich seitlich über die kurze Breite des Schlitzes erstrecken, d. h., senkrecht zur jeweiligen Seitenwand der oberen Fläche der Palette. Es wird gezeigt, dass diese Zähne eine kegelige Seite (die Fläche, die von der Seitenwand der oberen Fläche weg lieg) und einen flachen untersten Teil (die Fläche, die während der normalen Benutzung der Palette nach unten hin liegt) aufweisen, und daher ähneln sie einem Sägezahn in der vertikalen Draufsicht, wenn sie parallel zur Länge des Schlitzes in der Längsrichtung gesehen werden.
Bei diesem Beispiel weist die Reihe von Zähnen fünf identische Zähne auf. Weniger oder mehr Zähne können jedoch bereitgestellt werden. Es kann sogar ein einzelner Zahn bereitgestellt werden.
Anstelle der Sägezähne können andere Formen, einschließlich abgerundeter Elemente, bereitgestellt werden, beispielsweise gleich dem des gebogenen Schlitzes, der vorangehend mit Bezugnahme auf 75 beschrieben wird. Der flache unterste Teil ist ebenfalls nicht wichtig (für beide Formen des Schlitzes), obgleich die flachen untersten Teile (oder eine unterste nach außen gerichtete Spitze) die Bereitstellung einer zwangläufigen Stelle für das Ergreifen eines Vorsprunges unterstützen, insbesondere, wo jener Vorsprung ein Loch für das Aufnehmen jenes Zahnes, Gliedes, Elementes, jener Spitze oder jenes vorspringenden Teils aufweist. Schließlich wird bevorzugt, dass der Zahn, das Glied, das Element, die Spitze oder der vorspringende Teil den herabhängenden Vorsprung ergreifen oder in einem Loch davon in Eingriff bringen wird, wenn ein derartiges Loch vorhanden ist, um das Paket auf der Palette sicherer zu machen.
Es wird gezeigt, dass der Seitenwandschlitz seitlich offen ist, d. h., relativ zur Seitenwand der Palette, außer an seinen Rändern – diese Ränder bilden ausgesparte Enden. Die ausgesparten Enden gestatten, dass die Vorsprünge angeordnet und ergriffen oder sowohl seitlich als auch ebenso in Längsrichtung in den Schlitzen gehalten werden. Der Zahn, das Glied, das Element, die Spitze oder der vorspringende Teil halten ihn dann ebenfalls vertikal, wodurch eine zuverlässige Sicherung des Vorsprunges bewirkt wird, sobald er in den Schlitz eingesetzt ist, aber dennoch eine, bei der der Vorsprung leicht entfernt werden kann, wenn erforderlich, beispielsweise durch ein seitliches Ausstoßen.
Wie es vorangehend in diesem Beispiel erwähnt wird, ist ein Paar dieser Seitenwandschlitze in jeder langen Seite der oberen Fläche der Palette vorhanden. Außerdem soll beobachtet werden, dass ein jeder jener einzelnen Schlitze mit einem passenden der Schlitze in der entgegengesetzten langen Seitenwand paarweise angeordnet ist. Diese entgegengesetzten Paare sind die Spiegelbilder voneinander, dennoch unterscheiden sich die vorderen und hinteren Paare an ihren oberen Wänden ein wenig. Beide oberen Wände sind abgefast, 228 (hierbei mit einer Abrundung, wie in 78 zu sehen ist), um ein leichteres Einsetzen des Vorsprunges in die Schlitze zu gestatten, wobei man im Gedächtnis behalten muss, dass die Vorsprünge von der Basis einer Kiste mit einer konstanten Abmessung herabhängen können, die nicht über den entgegengesetzten Rändern der Palette liegen wird. Wohingegen die hinteren Schlitze 224 eine gerade Oberseite aufweisen, wenn sie in einer Seitenansicht betrachtet werden, weisen die vorderen Schlitze 226 jedoch eine etwas gebogene Oberseite 230 auf, wie in 77 gezeigt wird. Das ist der Fall, da dieser Schlitz 226 mit den vorderen Füßen ausgerichtet ist, und bei dieser spezifischen Veranschaulichung die vorderen Füße die Elemente 112 aufweisen, die nach oben etwas aus jenem oberen Rand vorstehen, obgleich nur in Übereinstimmung mit der produktaufnehmenden Fläche der Palette. Diese Elemente 112 werden nachfolgend weiter beschrieben.
Jeder Seitenwandschlitz ist bei diesem Beispiel an seinem Boden mittels einer oberen 232 der zwei unteren Verstärkungsrippen der Palette verschlossen.
Die ausgesparten Seiten der Seitenwandschlitze weisen eine Breite 234 von etwa 4 mm auf, wodurch ein Vorsprung, der aus einem bogenförmigen Material (beispielsweise Wellkarton) hergestellt wurde, mit einer Dicke von bis zu 4 mm aufgenommen wird, ohne dass die Wellungen in diesen Randabschnitten zerquetscht werden. Dickere Pappen können ebenfalls aufgenommen werden, aber sie werden zerquetscht, wenn unvermeidlich. Eine größere Breite kann für bestimmte Anwendungen bevorzugt werden, obgleich 4 mm für die meisten Anwendungen bevorzugt werden.
Vorzugsweise ist die Vielzahl der Eingriffszähne oder Elemente in einer regelmäßigen Anordnung angeordnet. Hier sind fünf von ihnen vorhanden, und sie erstrecken sich jeweils, 236, von der Seitenwand der Palette um weiter als die Breite 234 der ausgesparten Seiten der Seitenwandschlitze, z. B. etwa 5,2 mm oder mehr als 5 mm. Wie gezeigt wird, wird jedoch bevorzugt, dass sie sich nicht so weit wie die Verlängerung 238 der Verstärkungsrippen erstrecken – die Verstärkungsrippen erstrecken sich vorzugsweise mindesten 5,8 mm von jener Seitenwand. Das sichert, dass sich die Spitzen der Zähne 240 nicht stark von jenen Verstärkungsrippen aus erstrecken, wodurch die Verstärkungsrippen der äußerste Teil der oberen Flächen der Paletten sind. Das verbessert die automatisierte Handhabung der Paletten – es sind weniger verfangende Teile für ein Hängenbleiben an der Handhabungsausrüstung vorhanden.
Es wird gezeigt, dass die hintere Fläche der Schlitze relativ zur Fläche 244 zwischen den zwei Verstärkungsrippen ausgespart ist. Das ist wahlfrei, und die Länge der Zähne ist dementsprechend ausgebildet. Diese Aussparung kann bewirken, dass die hintere Fläche innen relativ zur Seitenwand passend zur oberen Fläche der Palette verschoben ist, damit eine größere Breite 234 gestattet wird, ohne dass die schließenden Rückführelemente 246 (siehe 79) der ausgesparten Ränder zu dünn ausgeführt werden, um stabil zu sein, wobei man im Gedächtnis behalten muss, dass diese Paletten für mehrere Wiederverwendungen gedacht sind. Diese Aussparung bewirkt daher ebenfalls, dass der obere Rand 230 der hinteren Wand infolge der Abfasung der Oberseiten 230 der hinteren Wand gebogen sein muss, wie es vorangehend beschrieben wird. Siehe wiederum 77 und 79.
Schließlich betreffs der Details der Füße und insbesondere der Details der obersten Elemente 112 wurden sie so abgewandelt, dass die Oberseiten eine T-Struktur 250 aufweisen. Siehe 76 und 79. Die T-Struktur 250 steht von den abgefasten oberen Rändern 230 der vorderen Schlitze 226 nach oben, und der Schenkel des T erstreckt sich nach innen, um einen Absatz zu bilden. Dieser Absatz lieferte eine Auflagefläche für die Unterseite eines Produktes, wenn erforderlich.
Die T-Strukturen erstrecken sich nach unten in Richtung der kegeligen Elemente, die die Nuten in den Seitenwänden der Schenkel bilden, wie es vorangehend relativ zur früheren Ausführung beschrieben wird. Siehe 76.
An der Basis der Füße sind wiederum Versteifungsflansche 252 vorhanden. Siehe wieder 76.
Verschiedene Merkmale der vorliegenden Erfindung wurden vorangehend daher beschrieben, obgleich nur als Beispiel. Ein jedes der verschiedenen Merkmale kann getrennt oder in Kombination mit anderen hierin offenbarten Elementen verstanden werden.
Abwandlungen im Detail können bei der Erfindung innerhalb des Bereiches der als Anhang beigefügten Patentansprüche vorgenommen werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0523737 [0141]
EP 0669258 [0141]
DE 59206159 [0141]

Claims

Viertelpalette für das Transportieren von Produkten darauf, wobei die Palette aufweist: eine obere Fläche mit einer Produktauflagefläche und einer gegenüberlegenden Unterseite, nur vier Füße und mindestens vier Seiten, wobei sich die vier Füße jeweils weg von der Unterseite der oberen Fläche erstrecken, eine erste Öffnung aufweisen, die durch die Produktauflagefläche hin liegt, wobei dadurch die Füße ein Stapeln von einer Vielzahl von derartigen Paletten gestatten, wobei sich die Füße einer ersten derartigen Palette in die ersten Öffnungen einer zweiten derartigen Palette hinein erstrecken; und wobei: der vorderste auf den Boden gestützte Abschnitt der zwei vorderen Füße der Palette, in einer Ebene parallel zur Produktauflagefläche gemessen, nicht weiter als 80 mm vor und nicht weiter als 100 mm hinter einem vorderen Rand der oberen Fläche der Palette angeordnet ist; und wobei die Füße der Palette so vorgesehen sind, dass der Abstand zwischen den Füßen, parallel zur kurzen Seite der oberen Fläche der Palette und an der Unterseite der oberen Fläche gemessen, zwischen 230 und 260 mm beträgt.
Palette nach Anspruch 1, bei der die obere Fläche eine lange Seite von 597 bis 603 mm und eine kurze Seite von 397 bis 403 mm aufweist.
Palette nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei der die Füße der Palette so ausgebildet sind, dass der Abstand zwischen den Füßen, parallel zur langen Seite der oberen Fläche der Palette und an der Unterseite der oberen Fläche gemessen, 245 mm oder mehr beträgt.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die quer über die kurze Seite der Palette gemessene Breite der Füße, wenn an der Unterseite der oberen Fläche gemessen wird, 80 mm nicht übersteigt.
Palette nach Anspruch 4, wobei die quer über die kurze Seite der Palette gemessene Breite der Füße, wenn an der Unterseite der oberen Fläche gemessen wird, zwischen 65 und 75 mm beträgt.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der sich der vorderste auf den Boden gestützte Abschnitt der zwei vorderen Füße etwa 94 mm von einem vorderen Rand der oberen Fläche der Palette entfernt befindet, wenn in einer Ebene parallel zur Produktauflagefläche gemessen wird.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Mitten der hinteren Füße der Palette etwa 38,5 mm von den Seiten der Palette entfernt liegen.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Mitten der hinteren Füße der Palette entlang der langen Seiten etwa 48 mm von einem hinteren Rand der Palette entfernt sind.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Basis oder Bodenfläche eines jeden Fußes, parallel zur kurzen Seite der oberen Fläche der Palette gemessen, eine Breite aufweist, die nicht größer als 60 mm und nicht kleiner als 55 mm ist.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Basis oder Bodenfläche eines jeden Fußes eine Breite aufweist, die etwa 57 mm beträgt, gemessen parallel zur kurzen Seite der oberen Fläche der Palette.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der vordere und hintere Füße der Palette eine einander entsprechende Breitenabmessung an ihrer Basis aufweisen.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Abstand zwischen dem hinteren Teil eines hinteren Fußes, gemessen an der Schnittstelle davon mit der Unterseite der oberen Fläche, und dem hintersten Rand der Palette zwischen 2 und 10 mm beträgt.
Palette nach Anspruch 12, bei der der Abstand zwischen dem hinteren Teil des hinteren Fußes und dem hintersten Rand der Palette zwischen 6 und 8 mm beträgt.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der zwei Seiten der Füße verjüngt sind und einen eingeschlossenen Winkel von nicht weniger als 9° definieren.
Palette nach Anspruch 14, bei der zwei Seiten der Füße verjüngt sind und einen eingeschlossenen Winkel von etwa 10° definieren.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die mindestens zwei Füße sich nicht mehr als 110 mm von der Unterseite der oberen Fläche aus erstrecken.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der vordere Teil eines jeden vorderen Fußes eine Öffnung aufweist für die Aufnahme eines Vorsprungs eines Fußes von einer darauf gestapelten Palette darin oder den Durchlass desselben dadurch.
Stapel von zehn Paletten, wobei die Paletten in Übereinstimmung mit einem der vorhergehenden Ansprüche sind, wobei die Paletten eine ineinander gesteckte Höhe aufweisen, die 700 mm nicht übersteigt.