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Die
Erfindung betrifft eine Kunststoffpalette zum Warentransport und
zur Warenlagerung.
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Für
den Transport von Industriegütern und Lebensmitteln oder
sonstigem Stückgut werden heute häufig aus Holz
bestehende Paletten mit vereinheitlichten Abmessungen verwendet.
Alternativ wurden Paletten aus Kunststoff vorgeschlagen, die Holzpaletten
zumindest teilweise ersetzen sollen. Zum Beispiel offenbart die
DE 10 2005 004 839
A1 eine Kunststoffpalette mit den Abmessungen einer genormten
EURO-Palette.
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Diese
Palette ist aus einem faserverstärkten Kunststoff gefertigt.
Sie weist einen Plattenkörper in Wabenbauweise auf, an
den von unten her Füße angesetzt sind. Der Plattenkörper
ist allseits geschlossen ausgebildet. Insbesondere weist er eine
durchgehend geschlossene Oberseite auf. Er besteht aus zumindest
zwei Plattenhälften, die durch eine großflächige
zu der Oberseite parallele Schweißnaht miteinander verbunden
sind.
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Der
Kunststoff-Materialeinsatz ist für eine solche Palette
relativ hoch.
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Weiter
ist aus der
EP 0 945
356 A1 eine Kunststoffpalette bekannt, die einen oberen
oberseitig vollkommen geschlossenen Plattenkörper mit einer
unterseitigen Wabenstruktur aufweist.
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Auch
hier ergibt sich ein relativ hoher Materialeinsatz, wenn die gewünschte
Festigkeit erricht werden soll.
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Auch
die
WO 94/10051 offenbart
eine Kunststoffpalette mit oberseitig geschlossenem, zweiteiligen
Plattenkörper. Der Plattenkörper besteht aus zwei
mit Waben versehenen Platten, die miteinander verbunden, zum Beispiel
verschweißt sind.
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Die
US 6,357,366 B1 offenbart
eine Palette, die auf einer mit Füßen versehenen
Platte basiert. Die Platte wird durch einen Wabenkörper
gebildet, der durch Verschweißen zweier ebener, mit Waben versehener
Platten hergestellt ist. Ein ähnliches Konzept offenbart
auch die
US 2003/0110990
A1 .
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Es
zeigt sich, dass der Materialeinsatz bei der Realisierung solcher
Kunststoffpaletten relativ hoch ist. Der Materialeinsatz lässt
sich nicht ohne weiteres reduzieren, denn die Paletten unterliegen
im Betrieb erheblichen Belastungen, denen sie gewachsen sein müssen.
So werden erhebliche Lasttragfähigkeit und Biegesteifigkeit
erwartet.
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Davon
ausgehend, ist es Aufgabe der Erfindung, eine Platte anzugeben,
die sich mit geringem Materialeinsatz fertigen lässt.
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Diese
Aufgabe wird mit der Palette nach Anspruch 1 gelöst:
Die
erfindungsgemäße Kunststoffpalette weist einen Plattenkörper
auf, der an seiner Oberseite eine Rippenstruktur aufweist, die aus
zueinander vorzugsweise parallelen unten offenen Hohlrippen besteht,
wobei zwischen den Rippen oben offene Rinnen ausgebildet sind, in
denen Stegwände angeordnet sind. Somit ist der Plattenkörper
sowohl oben wie auch unten „offen”. Mit anderen
Worten, sowohl seine Unterseite wie auch seine Oberseite sind mehrfach
unterbrochen. Seine obere Ebene wird durch die vorzugsweise in einer
gemeinsamen Ebene liegenden vorzugsweise ebenen Oberseiten der Rippen
festgelegt. Seine untere Seite wird durch die vorzugsweise eine
gemeinsame Ebene festlegenden, vorzugsweise ebenen Unterseiten der
flachen Böden festgelegt.
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Durch
die Kombination von Rippen und Rinnen kann der Plattenkörper
im Querschnitt eine Wellenstruktur aufweisen, ähnlich wie
beispielsweise ein Wellblech mit geeignetem Rippenquerschnitt, beispielsweise
Trapezquerschnitt. Die Wellenstruktur bedingt eine hohe Biegesteifigkeit
bezogen auf die Längsrichtung der Rippen und Rinnen.
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Die
Rinnen und/oder die von unten her zugänglichen Innenräume
der Rippen sind vorzugsweise mit Stegwänden versehen. Die
Stegwände durchqueren die nach oben offene Rinne bzw. die
nach unten offene Rippe. Vorzugsweise fluchtet die eine Rinne durchquerende
Stegwand mit den beiden anschließenden, die jeweilige benachbarte
Rippe durchquerenden Stegwänden. Die Stegwände
bilden somit Stegwandketten, die sich quer zu der Rippenstruktur über
den gesamten Plattenkörper erstreckt. Die Stegwände
liefern eine große Biegesteifigkeit in einer Richtung quer
zu den Rippen und Rinnen.
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Dieses
Konzept erhöht die Biegesteifigkeit des Plattenkörpers
und seine Belastbarkeit und ergibt somit insgesamt einen Plattenkörper,
der sich mit geringem Materialeinsatz herstellen lässt.
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Eine
weitere Gewichtseinsparung ist möglich, wenn das Kunststoffmaterial
durch physikalische und/oder chemische Prozesse ganz oder teilweise aufgeschäumt
wird. Die Kunststoffpalette wird dann durch einen vorzugsweise faserverstärkten
Schaumkörper gebildet. Das Aufschäumen des Kunststoffkörpers
kann bedarfsweise auf bestimmte ausgewählte Zonen beschränkt
werden.
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Außerdem
ergeben die Stegwände, insbesondere wenn sie schräg
und im Wesentlichen von dem Plattenzentrum weg strebend angeordnet
sind, einen fertigungstechnisch bedeutsamen Vorteil. Die Kunststoffpalette
lässt sich dann mit wenigen Angüssen, beispielsweise
mit lediglich einem einzigen zentralen Anguss im Spritzgussverfahren
fertigen. Die Stegwände bilden wie die Rippen und Rinnen
ebenfalls Fließwege für den sich von dem Plattenzentrum her
ausbreitenden Kunststoff. Die Form des Plattenkörpers ist
hinterschneidungsfrei, so dass sich dieser mit einer einfachen Spritzgussform
herstellen lässt, die mit wenigen oder ohne bewegliche
Formteile auskommt. Die vorgeschlagene Geometrie führt
sowohl zu einer hohen Biegesteifigkeit und Tragfähigkeit
des Plattenkörpers bei geringem Materialeinsatz wie auch
zu günstigen und einfachen Fertigungsbedingungen im Hinblick
auf einen zur Herstellung beispielsweise in Betracht gezogenen Spritzgussprozess. Ähnliches
gilt bei Anwendung eines Spritzpressprozesses oder einem Pressverfahrens.
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Vorzugsweise
werden in die Böden und/oder die Oberseiten der Rinnen
bzw. Rippen Öffnungen eingearbeitet. Diese Öffnungen
werden vorzugsweise als Stanzlöcher ausgebildet. Dies hat
den Vorteil, dass einerseits das Plattengewicht reduziert und in Form
der Stanzabfälle zur Herstellung der genannten Kunststoffpaletten
verwendbares recyclingfähiges Material gewonnen wird. Andererseits
wird der Spritzgießprozess bei der Herstellung begünstigt.
Es entstehen keine Binde- oder Fließnähte.
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Weiter
ist der Vorteil gegeben, dass auf die Palette gelangte Flüssigkeiten
durch die Öffnungen frei ablaufen können. Vorzugsweise
sind die Öffnungen dazu in Reihen entlang der gesamten
Längserstreckung der Rippen bzw. Rinnen angeordnet. Die Form
der Öffnungen kann zweckentsprechend gewählt werden.
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Die
Stegwände und die Seitenwände der Rippen und Rinnen
sind vorzugsweise unterbrechungsfrei ausgebildet. Nicht zwingend,
aber vorzugsweise haben die Rippen und Rinnen eine einheitliche
Wandstärke. Die Wandstärke der Seitenwände
der Rin nen und Rippen kann mit der Wandstärke der Böden
und Oberseiten des Plattenkörpers wie auch mit der Wandstärke
der Stegwände übereinstimmen. Dies optimiert die
Fließeigenschaften des Kunststoffs beim Herstellungsprozess
und liefert eine ausreichende Stabilität des Plattenkörpers
bei geringem Materialeinsatz.
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Vorzugsweise
sind an den Plattenkörper Füße angeformt.
Die Füße können einstückiger
Bestandteil des Plattenkörpers sein und sich naht- und übergangslos
in diesen übergehen. Vorzugsweise sind die Füße
durch sowohl oben wie auch unten offene Hohlstrukturen gebildet.
Dies kann erreicht werden, indem die Füße sich
von der Unterseite des Plattenkörpers nach unten erstreckende
Seitenwände haben, die in eine Unterfläche übergehen,
von der sich eine Erhebung nach oben erstreckt. Der Zwischenraum
zwischen der Erhebung und den Innenseiten der Füße
ist nach oben offen. Der Innenraum der Erhebung ist vorzugsweise
nach unten offen. Die Erhebung kann eine mit den Rippen abschließende obere
Seite aufweisen. Dadurch wird die obere Auflagefläche der
Kunststoffpalette durch die Oberseiten der Rippen und die obere
Seite der Füße gebildet. Auch die Wandstärken
der Füße und der darin gegebenenfalls vorgesehenen
Einstülpung oder Erhebung können einheitlich und
in Übereinstimmung mit der Wandstärke der Rippen
und Rinnen festgelegt sein.
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Vorzugsweise
wird die Kunststoffpalette aus einem faserverstärkten Kunststoff
ausgebildet. Dazu wird vorzugsweise ein durch Langfasern verstärkter Thermoplast
eingesetzt. Die Langfasern haben mehrheitlich eine Länge
von vorzugsweise mehr als 2 mm. Der Langfaseranteil kann an dem
Kunststoff zweckentsprechend gewählt werden. Beispielswiese kann
er 20% bis 30% betragen. Die Kunststoffpalette kann durch Verarbeitung
von glasfaserverstärkten Kunststoff-Stäbchenpellets
erzeugt werden. Diese werden in einer geeigneten Extrudiermaschine
aufgeschmolzen (plastifiziert). Die Glasfaserlänge beträgt
nach der Pressverarbeitung, beispielsweise 1,5 mm bis 4 mm.
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Vorzugsweise
wird wie erwähnt ein mittiger Anguss, ein so genannter
gesteuerter Heißkanalanguss vorgesehen. Die Kunststoffpalette
entsteht ausgehend von dem zentralen Anguss als einstückiges Teil
ohne Binde- und Fließnähte. Die oben erwähnten Stegwände
bilden Fließkanäle. Vorzugsweise wird eine gleichmäßige
einheitliche Wandstärke von zum Beispiel 2 mm vorgesehen.
Durch leicht pyramidenstumpfförmige Ausbildung der Füße
und der gegebenenfalls darin vorgesehenen Erhebung ist die Palette stapelbar.
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Der
Plattenkörper weist im Querschnitt vorzugsweise eine Trapez-Wellstruktur
auf, wobei die Füße vorzugsweise an den Rinnen
angeformt sind, die von der Plattenunterseite her gesehen, Rippen bilden.
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Zusätzlich
zu der insoweit diskutierten Struktur kann die mittlere Rippe mit
einer Mittelwand versehen sein, die als zusätzlicher Fließkanal
dient und zur Kunststoffverteilung beim Herstellungsprozess dient.
Von der Mittelwand zweigen dann die Stegwände ab.
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In
jeder der Rippen oder sonstigen Strukturen, wie z. B. in den Stegwänden,
kann eine lokale vorzugsweise längliche Verstärkung
z. B. in Gestalt von Stahlprofilen oder Kunststoff-Verbundprofilen
angeordnet sein. Ein solches Kunst stoffverbundprofil ist vorzugsweise
aus dem gleichen Kunststoff ausgebildet wie die übrige
Palette und kann z. B. unidirektionale Langfasern, z. B. über
die ganze Länge durchgehende Fasern (Glasfasern, Kohlenstofffasern, Kunststofffasern
oder Naturfasern) aufweisen.
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Die
Palette kann als EURO-Palette, als sogenannte Halbpalette oder auch
als Viertelpalette bereitgestellt werden. Von der EURO-Palettenform
abweichende Maße sind möglich.
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Vorzugsweise
wird als Kunststoff ein Olefin, wie beispielsweise PE, PP oder andere
(z. B. PA, PA6, PA66) verwendet. Anstelle von Glasfasern können
ganz oder teilweise auch andere Fasern wie beispielsweise Kohlenstofffasern,
Aramidfasern, Polymerfasern, PET-Fasern, Viskosefasern, Naturfasern, wie
z. B. Hanf, Flachs, Sisal oder Jute, oder Metallfasern zur Anwendung
kommen. Metallfasern können beispielsweise auch gezielt
zur Vermeidung statischer Aufladungen oder als elektronische Signalgeber
eingesetzt werden, beispielsweise zur Palettenerkennung.
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Weiter
kann die Palette aus anderen Kunststoffen, wie beispielsweise PBT,
PS, ABS oder Recyclingmaterial gefertigt werden. Weiter können
die Thermoplaste Mischungen von verschiedenen Kunststoffen und gegebenenfalls
mit Füllstoffen gefüllt sein. Als Füllstoffe
kommen Talkum, Kalziumkarbonat, Holzmehl, Holzfasern oder ähnliches
in Frage (WPC – Wood plastic composite). Als Kunststoffe können
auch Duroplast-Werkstoffe eingesetzt werden.
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Antistatische
Kunststoffpaletten können nach den vorgenannten Konzepten
erhalten, werden, wenn dem Kunststoff zur Leitfähigkeitsverbesserung Ruß beigemischt
wird oder wenn auf intrinsisch leitfähige Kunststoffe zurückgegriffen
wird. Wird ein direkter Kontakt mit Lebensmitteln in Betracht gezogen,
werden als Kunststoffe entsprechend zugelassene Materialien eingesetzt.
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Die
vorgeführten Beispiele stellen lediglich ausgewählte
Formen der Ausführung der Erfindung dar.
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Weitere
Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen der Erfindung
sind Gegensand der Zeichnung, von Ansprüchen oder der Beschreibung. Die
Beschreibung beschränkt sich auf wesentliche Aspekte der
Erfindung und sonstiger Gegebenheiten. Die Zeichnung ergänzt
die Beschreibung. Es zeigen:
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1 mehrere übereinander
gestapelte und vom Stapel abgenommene Kunststoffpaletten, in perspektivischer
Darstellung schräg von oben,
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2 eine
der Kunststoffpaletten nach 1, in perspektivischer
Darstellung schräg von oben,
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3 die
Palette nach 3, schräg von unten,
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4 die
Palette nach 2, in perspektivischer teilweise
geschnittener Darstellung schräg von oben,
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5 die
Palette nach 2, in geschnittener perspektivischer
Darstellung schräg von oben,
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6 bis 8 Detailansichten
der 4 und 5.
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In 1 ist
ein Stapel veranschaulicht, der aus mehreren Kunststoffpaletten
besteht. Diese Kunststoffpaletten sind untereinander gleich ausgebildet.
Sie entsprechen der in 2 gesondert dargestellten Kunststoffpalette 1.
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Die
Kunststoffpalette 1 weist einen Plattenkörper 2 auf,
an dem Füße 3, 4, 5, 6 angeformt
sind. Die Füße 3 bis 6 und der
Plattenkörper 2 bilden ein einstückiges
und von oben wie von unten gesehen hinterschneidungsfreies offenes
dünnwandiges Kunststoffbauteil. Es besteht vorzugsweise
aus einem Glasfaser-Kunststoff-Verbundmaterial wobei der Kunststoff
PE oder PP oder auch PS oder ABS oder ein sonstiger vorzugsweise
thermoplastischer Kunststoff ist. Zur Faserverstärkung
dienen Glasfasern, deren Länge vorzugsweise zwischen 1,5
mm und 4 mm liegt, bedarfsweise aber auch anderweitig gewählt
sein kann. Ergänzend oder alternativ können Kohlestofffasern,
Aramidfasern, Polymerfasern oder anderweitigen Fasern zur Anwendung
kommen.
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Der
einstückig ausgebildete Plattenkörper 2 untergliedert
sich von oben gesehen in Rippen 7, 8, 9, 10, 11,
die zueinander vorzugsweise parallel und im Abstand angeordnet sind.
Die Rippen 7 und 11 sind jeweils längs
in Rippen 7a und 7b sowie 11a und 11b unterteilt,
wobei in dem verbleibenden Zwischenraum die Füße 3 und 6 angeordnet
sind. Zwischen den Rippen 7 bis 11 sind Rinnen 12, 13, 14, 15 ausgebildet.
Außen wird der Plattenkörper 2 durch
einen ringsum laufenden Rand 16 abgeschlossen. Die Rippen 7 bis 11 sind
von dem Rand 16 über eine ringsum laufende Rinne 17 getrennt.
Die Rippen 7 bis 11 haben jeweils eine vorzugsweise
ebene Oberseite 18, in Figur dargestellt am Beispiel der
Rippe 7b. Alle Oberseiten 18, alle Rippen 7 bis 11 und
die obere Kante des Rands 16 liegen vorzugsweise in einer
gemeinsamen Ebene, die obere Auflagefläche der Palette
definiert.
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Die
Rinnen 12, 13, 14, 15, 17 weisen
jeweils einen Boden 19 auf, in 2 dargestellt
am Beispiel der Rinne 17. Die Böden 19 aller
Rinnen 12 bis 15 und 17 liegen vorzugsweise
in einer gemeinsamen die Unterseite des Plattenkörpers 2 markierenden Ebene.
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Die
Böden 19 und die Oberseiten 18 sind jeweils
durch die Seitenwände der Rippen und Rinnen begrenzt. Diese
Seitenwände sind vorzugsweise eben und umgeben die gegenüber
dem Boden 19 erhabenen Rippen 7 bis 11 sowohl
an den Flanken der rippen wie auch an deren Stirnseiten. Somit folgt
der Querschnitt durch den Plattenkörper 2 einer
Wellstruktur mit Trapezwelle wie sie aus 5 an der Schnittfläche 20 erkennbar
ist. Während die Böden 19 eine unterbrochene,
aber zusammenhängende Fläche ausbilden, legen
die Oberseiten 18 der Rippen 7 bis 11 eine
unterbrochene, vielfach unterteilte Fläche fest, die zur
Aufnahme der auf der Kunststoffpalette 1 zu lagernden Waren
dient.
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Wie 2 weiter
erkennen lässt, weist der Plattenkörper 2 von
einer zentralen Angussstelle 21 weg strebende Stegwände 22, 23, 24 auf.
In 2 sind mit den genannten Bezugszeichen lediglich stellvertretend
drei Stegwände der Rinne 13 markiert. Weitere
in Fluchtung zu den genannten Stegwänden 22 bis 24 stehende
oder parallel dazu angeordnete Stegwände sind in allen
Rinnen 12 bis 15 und 17 angeordnet, um
die Rippen 7 bis 11 unter einander und mit dem
Rand 16 zu verbinden. Außerdem sind in den Rinnen
vorgesehen Stegwände wie beispielsweise die Stegwände 23, 25 der
Rinnen 12 und 13 fluchtend zu Stegwänden
wie beispielsweise der Stegwand 26 (3) ausgerichtet,
die die nach unten offenen Innenräume der dazwischen eingeschlossenen
jeweiligen Rippe (hier die Rippe 8) durchqueren. Die Stegwände
der Rinnen 12 bis 15 und 17 sowie die
Stegwände der Rippen 7 bis 11 bilden
somit mehrere Stegwandketten, die quer und vorzugsweise schräg
zu den Rippen 7 bis 11 orientiert sind und von
dem durch die Angussstelle 21 markierten Zentrum des Plattenkörpers 2 zu
dessen Rand 16 laufen. Beispielsweise sind die mittig durch den
Palettenkörper 2 laufenden Stegwände
rechtwinklig zu den Rippen 7–11 angeordnet,
während die anderen Stegwände vorzugsweise unter
einem spitzen Winkel von z. B. 30°, 45°, 50° oder
60° zu den Rippen angeordnet sind. Vorzugsweise ist der
entsprechende spitze Winkel für alle Stegwände
gleich festgelegt.
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Wie
insbesondere 3 zeigt, erstrecken sich vorzugsweise
pyramidenstumpfförmig ausgebildete Füße 3, 4, 5, 6 von
dem Boden 19 weg. Die Seitenwände der Füße 3 bis 6 gehen
dabei nahtlos einstückig in einer Kehle oder Rundung in
den Boden 19 über. Die jeweiligen Unterflächen 28 der
Füße 3, 4, 5, 6 liegen
vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene. Von der Unterfläche 28 ausgehend
erstreckt sich in 2 erkennbar am Beispiel des
Fußes 3 eine Erhebung 29 nach oben, die
von unten gesehen eine Einstülpung bildet. Diese Erhebung 29 unterbricht
die Unterfläche 28, so dass diese wie aus 3 ersichtlich,
ringförmig wird. Die Erhebung 29 ist insbesondere
auch aus 4 erkennbar. Ihre Oberseite 30 ist vorzugsweise
eben ausgebildet und liegt wiederum vorzugsweise in einer gemeinsamen
Ebene mit den Oberseiten 18 der Stege 7 bis 11 sowie
der Oberkante 31 des Rands 16 (4 und 7).
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Die
Füße 3 bis 6 sind an ihren Böden
jeweils mit mindestens einer an ihrer Unterfläche 28 mündenden Öffnung 31 versehen.
Diese Öffnung 31 ist vorzugsweise als Stanzloch
ausgebildet. In die Hohlräume der Füße 3, 4, 5, 6 hineingeratene
Flüssigkeit kann über diese Öffnung 31 ablaufen.
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Des
Weiteren sind die Böden 19 der Rinnen 12 bis 15 und 17 vorzugsweise
mit Öffnungen 32 versehen. Diese Öffnungen
sind vorzugsweise als Stanzöffnungen ausgebildet. Sie sind
vorzugsweise so angeordnet, dass in jeder Rinne 12 bis 15 und 17 in jeder
durch zwei Stegwände 22, 23 oder 23 und 24 abgetrennten
Kammer jeweils mindestens eine solche Öffnung angeordnet
ist, somit können zwischen die Stegwände geratene
Flüssigkeiten problemlos nach unten ablaufen.
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Optional
kann auch die Oberseite 18 sowie die Oberseite 30 mit Öffnungen 33 versehen
sein. Diese sind wiederum vorzugsweise als Stanzöffnungen
ausgebildet. Diese Öffnungen können ein-, zwei- oder
mehrreihig in geraden Reihen oder im Zick-Zack angeordnet sein.
Gleiches gilt für die in dem Boden 19 angeordneten Öffnungen 31.
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Wie
insbesondere aus 3 aber auch aus 5 hervorgeht,
können zumindest in der mittleren Rippe 9 bedarfsweise
aber auch in anderen Rippen von unten her sichtbare Mittelwände 34 vorgesehen sein.
Besondere Bedeutung hat eine solche Mittelwand 34 für
die mittlere Rippe 9. Die Stegwand 34 durchquert
die Angussstelle 21 und bildet gewissermaßen den
Ursprung aller sich schräg zu dem Rand 16 hin
erstreckenden Stegwandketten, die in 3 ersichtlich
sind. Die mittlere Stegwand 34 kann die Fertigung der Kunststoffpalette 1 im
Spritzgussverfahren maßgeblich unterstützen. Sie
wirkt als Materialverteilungskanal über den durch Erwärmung
plastifizierte Kunststoff sich zügig und gleichmäßig
ausbreiten kann. Es können große Fließwege
bei geringer Wandstärke erreicht werden, womit der Kunststoffeinsatz
für die Kunststoffpalette 1 insgesamt minimierbar
ist.
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Die
Herstellung der Kunststoffpalette 1 erfolgt vorzugsweise
im Spritzgussverfahren. Eine geschlossene aus zumindest zwei Formhälften
gebildete Form wird über eine Angussstelle mit plastifizierten Glasfasern
oder sonstige Fasern enthaltenden Kunststoff gefüllt. Nach
dem Ausformen und Erkalten des Rohlings werden die Öffnungen 31 bis 33 in
die entsprechenden Flächen 18, 19, 28 eingestanzt.
Die Öffnungen können, wie dargestellt, rund oder
auch anderweitig geformt sein. Sie können schlitzförmig, oval
sowie zwei oder mehreckig, grad oder krummlinig begrenzt sein. Die
Stanzabfälle werden mit bereitgestellten Kunststoffpellets
gemischt und erneut plastifiziert, um weitere Paletten herzustellen.
Durch geeignete Wahl von Größe und Anzahl der Öffnungen 31 bis 33 kann
der Materialverbrauch für die Herstellung von Kunststoffpaletten 1 minimiert
werden, ohne deren Stabilität zu beeinträchtigen.
Es kann wegen der dem Prozess inhärenten Materialrückgewinnung
andererseits mit relativ großen Wandstärken von
zumindest 2 mm oder mehr gearbeitet werden, was der Herstellung
im Spritzgussverfahren insbesondere dann entgegenkommt, wenn relativ
große Kunststoffpaletten 1 zu fertigen sind.
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Die
vorgestellte Kunststoffpalette 1 besteht vorzugsweise aus
einem faserverstärkten thermoplastischen Kunststoff. Sie
wird durch eine Wellstruktur-Rinnen- und Rippenstruktur gebildet,
die durch quer verlaufende Stegwände ausgesteift ist. Dies
ergibt eine leicht gewichtige einstückig herstellbare und hoch
belastbare Struktur.
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- 1
- Kunststoffpalette
- 2
- Plattenkörper
- 3,
4, 5, 6
- Füße
- 7–11
- Rippen
- 12–15
- Rinnen
- 16
- Rand
- 17
- Rinne
- 18
- Oberseite
- 19
- Boden
- 20
- Schnittfläche
- 21
- Angusstelle
- 22–27
- Stegwände
- 28
-
- 29
- Erhebung
- 30
- Oberseite
- 31
- Öffnung
- 32,
33
- Öffnungen
- 34
- Stegwand
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 102005004839
A1 [0002]
- - EP 0945356 A1 [0005]
- - WO 94/10051 [0007]
- - US 6357366 B1 [0008]
- - US 2003/0110990 A1 [0008]