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Die
Erfindung betrifft eine Palette, insbesondere zum Warentransport.
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Für den Transport
von Industriegütern
wie auch für
den Transport von Lebensmitteln werden in großem Maßstab Paletten einheitlicher
Abmessungen verwendet, die in der Regel im Rahmen von Pfandsystemen
zirkulieren. Die Paletten dienen der Aufnahme der paketierten und
verzurrten Waren zum Transport per Gabelstapler, LKW oder Bahn sowie zur
Bereithaltung der Waren in Warenlagern. Häufig bestehen solche Paletten
im Grunde aus einem Holzrost, der auf entsprechenden Holzfüßen steht.
Obwohl sich solche Paletten grundsätzlich bewährt haben ist immer wieder
nach Alternativen aus Kunststoff gesucht worden.
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Eine
solche alternative, aus Kunststoff bestehende Palette, ist beispielsweise
aus dem Gebrauchsmuster G 94 15 328.0 bekannt. Diese Palette weist
ein Oberdeck auf, das an seiner Oberseite durch eine ebene geschlossene
Fläche
abgeschlossen ist. An seiner Unterseite sind Wabenzellen ausgebildet.
Zu der Palette gehört
außerdem
ein Unterdeck, das unten geschlossen und an seiner Oberseite mit
Wabenzellen versehen ist. Die beiden Decks sind miteinander flächig verschweißt. Von
unten her sind an das Unterdeck Füße angeschweißt, von
denen jeweils drei untereinander durch einen Steg verbunden sind.
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Diese
Palette eignet sich als Hygienepalette, insbesondere für den Transport
von Lebensmitteln. Jedoch unterliegt sie Einschränkungen hinsichtlich der Belastbarkeit.
Wird die Palette hinsichtlich ihrer äußeren Abmessungen, insbesondere
hinsichtlich ihrer Höhe,
an vorhandene, der DIN-Vorschrift entsprechende Holzpalettensysteme
angeglichen, um in das gleiche Pfandsystem eingegliedert werden
zu können,
muss mit gegenüber
Holzpaletten verminderter Festigkeit gerechnet werden. Des Weiteren
ist die Herstellung relativ aufwändig.
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Davon
ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Palette
zu schaffen. Insbesondere soll die neu geschaffene Palette eine
erhöhte
mechanische Stabilität
aufweisen.
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Diese
Aufgabe wird mit der Palette nach Anspruch 1 gelöst.
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Die
erfindungsgemäße Palette
weist ein unteres Palettendeck auf, an dem Füße einstückig angeformt sind. Das obere
Palettendeck und das untere Palettendeck sind miteinander verschweißt. Diese Schweißnaht ist
die einzige wesentliche Schweißnaht
der Palette. Wenn die Palettendecks aus einem faserverstärkten Kunststoff,
vorzugsweise einem langfaserverstärkten Kunststoff, bestehen,
lassen sich somit Paletten erzeugen, die bei gleicher Abmessung
wie eine Holzpalette höhere
Lasten als diese tragen können.
Die Schweißverbindung
ist auf die Ebene zwischen den beiden Oberdecks beschränkt. In
dieser Ebene stehen die in den Kunststoff eingebetteten Fasern,
beispielsweise Glasfasern von 6 bis 25 mm Länge, zunächst einander mit ihren Stirnseiten
gegenüber.
Bei der Ausbildung der Schweißnaht bilden
sich an den Wabenzellenrändern
Wulste, in denen die Fasern miteinander verhakt oder verfilzt sind.
Dies ergibt eine sehr belastbare und feste Schweißnaht. Werden
die Palettendecks ansonsten im Spritzpressverfahren hergestellt,
sind die Fasern im Übrigen
wandparallel, d.h. vorwiegend ungefähr parallel zu den Außenseiten
und sonstigen Flächen der
Decks sowie der Wabenzellenwände
orientiert. Die mit dem Kunststoff fließenden langen Glasfasern oder
sonstigen Fasern legen sich somit auch um Biegungen und Ecken des
Kunststoffs herum ohne zu brechen, so dass die angeformten Füße ohne
Unterbrechung des Faserverlaufs erzeugt werden. Dies ergibt eine
hohe Festigkeit. Im Vergleich dazu ist beim Anschweißen von
Füßen an die
ebene Unterseite eines Palettendecks kein glasfaserverstärkter Übergang
erzielbar, d.h. die Fasern durchqueren die Naht nicht. Die Erfindung
hilft hier ab und führt
zu einer Bauform, bei der sich die Fasern des Unterdecks unterbrechungsfrei
in die Füße hinein
erstrecken.
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Die
Palettendecks sind miteinander vorzugsweise spiegelverschweißt. Die
Ränder
der Wabenzellen werden vollflächig
an ihren Stirnseiten erwärmt und
gegeneinander gedrückt,
so dass es zur Verfilzung der Fasern und Verschweißung der
Kunststoffe kommt. Alternativ können
andere Schweißverfahren, wie
Reibschweißen,
Ultraschallschweißen
oder auch geeigneten Verklebungen eingesetzt werden.
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Das
obere und das untere Palettendeck können aus dem gleichen Kunststoff
gefertigt sein. Es ist jedoch auch möglich, die Palettendecks aus
unterschiedlichen Kunststoffen zu fertigen. Beispielsweise kann
das obere Palettendeck aus einem Primärkunststoff und das untere
Palettendeck aus einem Recyclingkunststoff gefertigt sein. Dies
ergibt nach oben, d.h. an der der Ware zugewandten Seite, eine hygienische
unbedenkliche Oberfläche
während
das untere Palettendeck mit verminderten Kosten erzeugt werden kann.
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Unabhängig von
der verwendeten Kunststoffart werden bevorzugt langfasergefüllte Kunststoffe
bevorzugt. Diese enthalten Glasfasern oder andere Fasern, deren
durchschnittliche Faserlänge deutlich
größer ist
als die Dicke der zu erzeugenden Wände. Mit einem geeigneten Herstellungsverfahren,
beispielsweise einem Spritzpressverfahren, lässt sich erreichen, dass sich
die Fasern bei dem Herstellungsprozess wandparallel, d.h. parallel
zur jeweils benachbarten Fläche
ausrichten. Es werden glatten Oberflächen erhalten, aus denen keine
Faserenden ragen. Dies wird sowohl aus Sicht der Materialfestigkeit
als auch aus Sicht der Oberflächengüte und Hygiene
zu bevorzugen. Ein geeignetes Herstellungsver fahren ist ein Spritzpressverfahren,
bei dem zähplastischer,
fasergefüllter
Kunststoff in eine teilgeschlossene Spritzpressform eingespritzt
wird, wonach die Form vollends geschlossen wird. Das Einspritzen
in die noch nicht ganz geschlossene Form hat den Vorzug, dass sich
eine gute Formfüllung
erreichen lässt.
Der nachfolgende Schließvorgang
der Form ähnelt
einem Pressvorgang, bei dem durch das Fließen des zähplastischen Kunststoffs die
Ausrichtung der Fasern erzielt wird.
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Vorzugsweise
weisen beide Palettendecks einheitliche und deckungsgleiche Wabenmuster
auf. Damit wird erzielt, dass beim Verschweißen der Palettendecks die Ränder der
Wabenzellen aufeinander treffen, um eine wulstartige Schweißnaht auszubilden.
Dabei wird vorzugsweise so viel Material seitlich von den Wabenzellenrändern verdrängt, dass
sich zwischen den Palettendecks eine nahezu geschlossene Fläche ausbildet.
Auf diese Weise wird eine gute Verfilzung der im Kunststoff enthaltenen
Fasern im Bereich der Schweißnaht
erzielt. Außerdem
kann auf diese Weise die Höhe
der hergestellten, die Palette bildenden Verbundplatte reguliert
werden.
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Vorzugsweise
weisen die Füße ein Wabenzellenmuster
auf, das von dem übrigen
Wabenzellenmuster des unteren Palettendecks abweicht. Die Wabenzellen
in den Füßen sind
vorzugsweise wesentlich größer als
die sonstigen Wabenzellen des unteren Palettendecks. Dadurch wird
das Ausformen des unteren Palettendecks nach dem Spritzpressvorgang erleichtert.
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Weiter
wird bevorzugt, dass jeder Fuß einen Zwischenboden
aufweist. Dieser ist beispielsweise unterhalb der Mitte der Höhe des Fußes angeordnet. Weiter
vorzugsweise liegt dieser Zwischenboden oberhalb von Stegen, die
die unteren Enden der Füße miteinander
verbinden. Der Zwischenboden gibt den Füßen eine seitliche Steifigkeit,
so dass diese auch dann nicht kollabieren, wenn sie unter erheblicher
Last stehen und beispielsweise mit den Spitzen der Gabel eines Gabelstaplers
angestoßen
werden. Unterhalb des Zwischenbodens sind vorzugsweise weitere Wabenzellen
angeordnet, wobei diese Wabenzellen dann nach unten hin offen sind.
Die unteren Wabenzellen unterscheiden sich vorzugsweise von den
oberen Wabenzellen. Sie können
einen erheblich kleineren Querschnitt aufweisen als die oberen Wabenzellen.
Auch dies kann der Festigkeit der Füße zugute kommen. Vorzugsweise
liegt der Zwischenboden auf einer Höhe von z.B. 30 bis 70 mm in einem
Bereich, der von der Spitze einer am Boden liegenden Gabelstaplergabel üblicherweise
getroffen wird.
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Die
die Füße verbindenden
Stege sind an ihrer Unterseite vorzugsweise mit Rippen versehen. Die
zwischen den Rippen vorhandenen Zwischenräume liegen offen. Dies hat
den Vorzug, dass die so gebildete Palette einen sicheren Stand auch
auf unebenem Boden erhält.
Einzelne Kiesel oder sonstige kleinere, auf dem Boden liegende Gegenstände, werden
weder in den Boden gedrückt
noch führen
sie zum Kippeln einer Palette. Vielmehr finden sie sich in den Wabenzellen
der Füße oder
zwischen den Rippen der Stege ein.
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Die
aus Kunststoff bestehenden Paletten weisen geschlossene Wabenzellen
auf. Außerdem können sie
ein Aufnahmefach zur Aufnahme eines manuell optisch oder einen maschinenlesbaren
Datenträgers
aufweisen. Als Aufnahmefach kann eine Wabenzelle dienen. Das Aufnahmefach
kann auch in einem mechanisch wenig belasteten, von außen sichtbaren
und geschützten
Bereich, wie beispielsweise einem Fach angeordnet sein, das an einer
Außenseite
eines Fußes
angeordnet ist. Dieses Fach kann mit einem Sichtfenster versehen
sein, wobei es so ausgebildet sein kann, dass manuell lesbare Datenträger, wie
beispielsweise Etiketten oder Karten, eingeschoben werden können. Es
wird jedoch bevorzugt, maschinenlesbare Datenträger, wie beispielsweise durch
Funkwellen oder sonstige Strahlung auslesbare Chips, in die Palette
einzubauen. Solche Identifikationseinrichtungen enthalten in der
Regel eine Flachspule und einen an diesen angeschlossenen Chip.
Zumindest das Auslesen von Daten, die die Palette identifizieren
können,
kann durch hochfrequente Radiowellen erfolgen. Solche Identifikationseinrichtungen
werden häufig
als RF-ID-Einrichtungen bezeichnet.
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Diese
Einrichtung kann bedarfsweise auch so geschaffen sein, dass Informationen
in die Identifikationseinrichtung eingebracht werden können, um beispielsweise
die auf der Palette liegende Ware zu kennzeichnen. In einer anderen
Variante dient die Identifikationseinrichtung lediglich der unverwechselbaren
Kennzeichnung der Palette. Mit beiden Varianten lässt sich
eine lokale, regionale oder globale Palettenverfolgung erzielen.
Die entsprechenden Identifikationseinrichtungen können in
die Paletten unverlierbar eingebaut, beispielsweise in deren Kunststoff eingebettet
sein. Dies kann bei der Herstellung der Paletten im Spritzpressverfahren
erfolgen. Bedarfsweise können
die Identifikationseinrichtungen von einem Mantel umgeben sein,
der sie bei der Herstellung vor der Einwirkung zu hoher Temperaturen
des zähplastischen
Kunststoffs schützt,
wenn dieser die Identifikationseinrichtung umfließt.
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Es
ist auch möglich,
die Identifikationseinrichtung in eine Wabenzelle, vorzugsweise
des unteren Palettendecks, beispielsweise eine außen liegende
Wabenzelle eines Palettenfußes
einzulegen, bevor das untere Palettendeck mit dem oberen Palettendeck
verschweißt
wird. Die Identifikationseinrichtung kann in der Wabenzelle durch
Schaum oder andere geeigneten Halteeinrichtung am Platz gesichert werden,
um sie beispielsweise an der Außenseite
zu halten. Auch in diesem Fall ist die Identifikationseinrichtung
in der Palette unverlierbar gehalten.
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Wenn
die Identifikationseinrichtung mit einer Kommunikationsschnittstelle
versehen ist, die beispielsweise über Funkwellen mit äußeren Geräten kommunizieren
kann, wird es als vorteilhaft angesehen, die Identifikationseinrichtung
in einer Kammer der Palette unterzubringen, die vor Beschädigungen und äußeren schädlichen
Einflüssen
weitgehend geschützt
ist. Eine solche Kammer kann beispielsweise durch eine Wabenzelle
gebildet sein, die nicht an eine Außenwand der Palette grenzt.
Die Wabenzelle kann in einem der Füße oder auch in sonstigen Wabenzellen
des unteren Palettendecks angeordnet sein. Die Identifikationseinrichtung
kann dazu dienen, die Palette unverwechselbar zu kennzeichnen, um
diese individuell erfassen und verfolgen zu können.
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Die
Identifikationseinrichtung kann eine passive oder aktive Einrichtung
sein. in letzterem Fall verfügt
sie vorzugsweise über
eine eigene Spannungsquelle, z.B. eine langzeitspeichernde Batterie hoher
Kapazität.
Die Identifikationseinrichtung verfügt dann z.B. über ein
Empfangsmodul und ein Sendemodul, mit denen es aus der Ferne mittels
HF ansprechbar ist und dann mit einem Quittungssignal antwortet.
Dazu kann das sonst dem Mobilfunk dienende vorhandene Funkzellennetz
dienen. Damit ist eine Palettenverfolgung und eine Ortung verlorener Paletten
oder Ladungen möglich,
indem die Funkzelle identifiziert wird, in der sich das Sendemodul
der Palette angemeldet hat. Bei einer besonders komfortablen Variante
kann in dem Identifikationsmodul ein GPS-Empfänger vorgesehen sein, der kurz
aktiviert wird und anstelle des Quittungssignals die Position der
Palette über
SMS an die Zentralstelle meldet. Zur Sicherstellung der Funktion über lange
Zeiträume von
mehreren Jahren und batterieschonendsten Betrieb ist es möglich, das
Empfangsmodul nur in zeitlich vorgegebenen Zeitabständen oder
nach einem vorgegebenen Zeitschema kurzzeitig einzuschalten, z.B.
täglich
oder wöchentlich
oder nach vorgegebener Zeitplantabelle jeweils lediglich einige
Sekunden oder Minuten. Die Einschaltzeit wird auf eine kurze Zeitspanne
begrenzt, die angesichts der sich einstellenden Gangunterschiede
der Systemuhren in der Zentrale und der Palette sowie der zu erwartenden Laufzeit
eines Rufsignals durch das Funkzellennetz ausreicht um die Palette
sicher zu erreichen. Das Sendemodul wird nur bei Empfang eines Rufsignals kurz
eingeschaltet. Ansonsten läuft
nur eine energiesparende Systemuhr. In der Zentrale werden verlorene
Paletten angefragt, wobei das Rufsignal nur innerhalb der Zeitfenster
ausgesandt wird, in denen der Palettenempfänger aktiv ist. Es kann vorgesehen werden,
dass unterschiedliche Paletten einer Serie nach unterschiedlichen
Zeitschemata oder Zeittabellen und somit zu unterschiedlichen Zeitpunkten
aktiv werden und auf Empfang gehen. Sind mehrere Paletten einer
Serie, z.B. einer gemeinsamen Ladung verloren gegangen, wird dadurch
die Ortung erleichtert und beschleunigt. Die Zentrale, in der die
Empfangszeitpläne
aller Paletten hinterlegt sind, ruft zur Auffindung der verlorengegengenen
Ladung oder Paletten zunächst
diejenige Palette, die den nächstliegenden Empfangszeitpunkt
aufweist, und danach eine oder mehrere oder alle anderen in der
Reihenfolge ihrer Empfangszeitpunkte.
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Es
ist zur Diebstahlsicherung auch möglich, die Identifikationseinrichtung
mit einer Timereinrichtung zu versehen. Der Timer wird beim Warenausgang
z.B. mittels eines HF-Signals aktiviert und auf eine Zeit eingestellt,
die etwas größer als
die zu erwartende Reisezeit ist. Am Empfangsort wird. der Timer
mittels eines HF-Signals deaktiviert. Kommt die Palette nicht rechtzeitig
am Empfangsort an, loggt sich das Sendemodul in eine Funkzelle ein.
Durch Ermittlung der Funkzellen, in denen sich die Palette auf ihrem
weiteren Weg jeweils anmeldet, kann der Weg der Palette verfolgt
werden. Es ist auch möglich,
an der Palette eine GPS-Einheit vorzusehen, die nach Ablauf der
Timerzeit aktiviert wird und dann eine Positionsbestimmung durchführt. Die
Positionen werden dann z.B. in gegeben Zeitabständen von z.B. 10 min per SMS
an die Zentrale durchgegeben. Bei mehreren Paletten können unterschiedliche SMS-Wiederholzeiten
oder unterschiedliche Timerzeiten benutzt werden. Letzteres wird
erreicht, indem jede Palette ihren individuellen Timeroffset aufweist – d.h. einen
individuellen Zeitversatz, der automatisch zu der eingegebenen,
Timerzeit hinzuaddiert wird. Dadurch senden die Identifikationseinrichtungen
der unterschiedlichen Paletten zu unterschiedlichen Zeitpunkten,
was die Verfolgung erleichtert und das Funkzellennetz entlastet.
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Die
Palette weist vorzugsweise Funktionsmaße auf, die den DIN-Vorschriften
für Holzpaletten entsprechen.
Sie können
somit in bestehende Palettensysteme integriert werden. Aufgrund
ihrer erfindungsgemäßen Bauform
weisen sie eine Belastbarkeit auf, die gleich oder größer als
die Belastbarkeit von Holzpaletten ist.
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Weitere
Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen
der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, der Beschreibung oder
aus Ansprüchen.
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In
der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der
Erfindung veranschaulicht. Es zeigen:
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1 eine
Palette in schematischer, perspektivischer Gesamtansicht,
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2 die
Palette nach 1 in einer perspektivischen
Ansicht ihrer Unterseite,
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3 die
Palette nach 1 vor dem Zusammenfügen ihrer
Palettendecks in längs
geschnittener, ausschnittsweiser Darstellung,
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4 die
Palette nach 3, geschnitten entlang der Linie
IV-IV in ausschnittsweiser Darstellung,
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5 die
Palette nach 3, geschnitten entlang der Linie
V-V in ausschnittsweiser Darstellung,
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6 die
beiden zusammengefügten
Palettendecks der Palette nach 1 in längs geschnittener
Darstellung,
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7 die
Palette nach 1 im Vertikalschnitt in einer
abgewandelten Ausführungsform
in längs
geschnittener, ausschnittsweiser Darstellung und
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8 die
Palette nach 1 in einer abgewandelten Ausführungsform
im Vertikalschnitt und in ausschnittsweiser Darstellung.
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In 1 ist
eine Palette 1 veranschaulicht, die zur Aufnahme von Waren,
zu deren Lagerung und Transport dient. Die Palette 1 weist
ein oberes Palettendeck 2 auf, das an seiner Oberseite 3 eine
ebene geschlossene Fläche
aufweist. Die Oberseite 3 ist unterbrechungsfrei ausgebildet,
d.h. vorzugsweise von keinerlei Öffnungen
durchbrochen. An dem Rand des oberen Palettendecks 2 können flache
nach oben aufragende Stege oder Rippen 4 vorgesehen sein,
um ein Herunterrutschen von auf der Oberseite 3 gelagerten
Waren zu unterbinden. Das obere Palettendeck weist, wie aus 3 hervorgeht,
an seiner Unterseite 5 mehrere Wabenzellen 6 auf,
die von Wänden 7 umgeben
sind. Die Wände 7 sind
einstückig
an das Palettendeck 2 angeformt. Sie weisen eine Dicke
auf, die im Wesentlichen mit der Dicke der die Oberseite 3 festlegenden
Wand übereinstimmt. Die
Breite der Wabenzellen 6, d.h. der größte Abstand der Wände 7 voneinander,
ist vorzugsweise größer als
die Tiefe der Wabenzellen 6, d.h. die Länge der Wände 7. Damit lässt sich
das Gewicht des oberen Palettendecks 2 gering halten. Die
Wände 7 stehen
rechtwinklig zu der Oberseite 3 und ihre Ränder 8 liegen
in einer gemeinsamen Ebene.
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Zu
der Palette 1 gehört
außerdem
ein unteres Palettendeck 9, das, wie auch das obere Palettendeck 2,
einstückig,
d.h. als durchgehendes einteiliges, Kunststoffteil ausgebildet ist.
Es weist einen im Wesentlichen plattenartigen oberen Abschnitt 11 auf, der
unten mit einer geschlossenen Fläche 12 versehen
ist. Diese ebene Fläche
ist parallel zu der Oberseite 3 orientiert und wird von
einer Wand 13 gebildet, von der Wände 14 senkrecht aufragen.
Diese umgrenzen Wabenzellen 15, die mit den oberen Wabenzellen 6 deckungsgleich
sind. Somit liegen ihre Ränder 16 den
Rändern 8 des
oberen Palettendecks 2 fluchtend gegenüber.
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Zu
dem unteren Palettendeck 9 gehören Füße 17, 18, 19,
die sich unterhalb der Wand 3 nach unten erstrecken. Die
Füße 17, 18, 19 sind
einstückiger
Bestandteil des unteren Palettendecks 9 und mit diesem
in einem gemeinsamen Spritzpressvorgang hergestellt. Sie weisen
eine Höhe
von z.B. 120 mm auf während
die Gesamthöhe
der Palette, abgesehen von den Stegen 4, vorzugsweise etwa
145 mm beträgt.
Die Füße 17, 18, 19 sind,
wie 3 am Beispiel des Fußes 17 erkennen lässt, jeweils
mit einer Innenstruktur versehen, die obere und untere Wabenzellen 21, 22 unterscheidet.
Zwischen den Wabenzellen 21, 22 ist ein Zwischenboden 23 ausgebildet,
der vorzugsweise etwa parallel zu der Wand 13 orientiert
ist. Er ist jedoch in der Höhe
deutlich gegen die Wand 13 versetzt, wobei er vorzugsweise
unterhalb der mittleren Höhe
des Fußes 17 angeordnet
ist. Er kann bedarfsweise auch etwa auf mittlerer Höhe des Fußes stehen,
d.h. auf einer Höhe
zwischen 50 und 70 mm, gerechnet vom unteren Rand 24 des
Fußes 17.
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Die
Wabenzellen 21 sind beispielsweise aus 4 ersichtlich.
Sie weichen in ihrer Form und Größe deutlich
von den sonstigen Wabenzellen 15 ab, die die Wand 13 außerhalb
der Füße 17, 18, 19 bedecken.
Wie dargestellt, können
diese Wabenzellen 15 ein regelmäßiges Dreieckmuster bilden.
Es ist jedoch auch möglich,
andere Wabenzellenformen, wie beispielsweise Vierecke oder Sechsecke
zu verwenden. Die Dreiecksform hat sich jedoch aus schweißtechnischer
Sicht als vorteilhaft herausgestellt, wie an späterer Stelle erläutert wird.
Die Wabenzellen 21 des Fußes 17 weisen jeweils
wesentlich größere Querschnitte
auf als die Wabenzellen 15. Des Weiteren weichen sie von
dem übrigen
Muster ab. Vorzugsweise ist der Fuß 17 rechteckig befindet.
Die das Rechteck (mit abgerundeten Ecken) definierenden Außenwände sind
mit 25 bezeichnet. Etwa mittig steht in dem Fuß 17 eine
hohlzylin drische bzw. im Horizontalschnitt kreisförmige Wand 26,
von der sich strahlenförmig
weitere Wände
zu den Ecken des rechteckigen Fußes 17 erstrecken.
Diese Wände
erreichen das Zentrum des von der Wand 26 festgelegten
Kreises nicht. Weitere rechtwinklig zueinander orientierte Wände 27 erstrecken
sich zu den Mitten der Kanten des von der Wand 25 festgelegten
Rechtecks und kreuzen sich im Zentrum des von der Wand 26 festgelegten
Kreises. Somit sind in dem Fuß 17 relativ
große
Wabenzellen 21 ausgebildet.
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Die
unteren Wabenzellen 22 weisen eine abweichende, beispielsweise
aus 5 oder 2, hervorgehende Form auf. Die
ringförmige
Wand 26 ist mit gleichem Durchmesser wie oberhalb auch
unterhalb des Zwischenbodens 23 vorhanden. Ebenso sind
die sich zu den Ecken des von der äußeren Wand 25 beschriebenen
Rechtecks erstreckende Wände
vorhanden. Parallel zu den Wänden 27 erstrecken
sich jedoch in höherer
Anzahl, z.B. 2 bis 6, weitere stegartige Wände, durch den von dem Fuß 17 umschlossenen
Innenraum.
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Die
Füße 17, 18, 19 sind
untereinander durch Verbindungsstege 28 verbunden, die
nach oben hin glatt geschlossen und unten mit Rippen 29 versehen
sind. Die obere äußere Form
der Stege 28 geht insbesondere aus 1 hervor.
Sie können seitlich
angeschrägt
sein, um Beschädigungen
zu vermeiden und das Einfädeln
von Gabeln eines Gabelstaplers zu ermöglichen und zu erleichtern.
Die Rippen 29 erstrecken sich parallel zueinander in Längsrichtung
der Verbindungsstege 28 und dabei mit senkrechter Orientierung
von Fuß zu
Fuß (17 zu 18, 18 zu 19).
Die unteren Ränder
der Rippen 29 liegen mit dem Rand 24 in einer
gemeinsamen Ebene, die die Unterseite der Palette 1 markiert.
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Das
obere Palettendeck 2 und das untere Palettendeck 9 sind
vorzugsweise im Spritzpressverfahren aus einem Kunststoff mit starker
Faserfüllung hergestellt.
Die Faserfüllung
kann einen sehr hohen Anteil des Werkstoffs ausmachen, der beispielsweise 30%
beträgt.
Der Werkstoff kann Recyclingkunststoff oder Primärkunststoff sein. Zumindest
für das
obere Palettendeck 2 wird vorzugsweise Primärkunststoff verwendet
während
für das
untere Palettendeck 9 auch Recyclingkunststoff in Frage
kommt. Die Palettendecks 2, 9 weisen durchgehend
eine einheitliche Wandstärke
von z.B. 2 bis 3 mm auf. Die in den Kunststoff eingebetteten Fasern,
beispielsweise Glasfasern 31, weisen eine Länge auf,
die größer ist als
die Stärke
d.h. Dicke der Wände.
In Folge der Herstellung der Palettendecks 2, 9 im
Spritzpressverfahren sind die Fasern 31, wie 6 erkennen
lässt, vorzugsweise
im Wesentlichen parallel zu den Wänden orientiert. Im Spritzprägeverfahren
oder Spritzpressverfahren wird eine zähplastische, mit Langfasern
gefüllte
Kunststoffmassen in eine auf 8 bis 10 mm geschlossene Form durch
große
Düsen eingefüllt, so
dass die in dem Kunststoff enthaltenen Fasern nicht brechen. Sodann
wird die Form geschlossen, so dass nur ein Zwischenraum von 2 bis
3 mm (Wandstärke)
offen bleibt, wobei sich die Fasern 31 in dem nun stattfindenden
Fließvorgang
wandparallel orientieren und aus den Oberflächen des Werkstücks nicht
heraus ragen.
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Das
obere Palettendeck 2 und das untere Palettendeck 9 werden
dann in einem Schweißvorgang
miteinander verbunden. Die sich ausbildende Schweißnaht 32 ist
aus 6 ersichtlich. Sie wird erzeugt, indem die Ränder 8, 16 erwärmt und
dann gegen einander gedrückt
werden. Dies kann beispielsweise in einem so genannten Spiegelschweißverfahren
geschehen. Die erwärmten
und somit erweichten Ränder 8, 16 werden dabei
gestaucht, wobei sie seitlich ausweichen und dabei eine Wulst bilden.
Innerhalb dieser Wulst sind die Fasern 31 durch den plastischen
Fließvorgang
seitlich ausgelenkt und sie bilden in der Schweißebene eine filz- oder vliesartige Schicht.
Die sich ausbildende Wulst kann so groß sein, dass sie die obere
und untere Wabenzelle 6, 15 jeweils fast schließt. Durch
die in dieser Schweißnaht 32 auftretende
Verhakung und Verfilzung der Fasern 31 und das Verschmelzen
des Kunststoffs wird eine großflächige und
gute Verbindung zwischen den Palettendecks 2, 9 erhalten.
Dabei ist die Verbindung ganzflächig.
Die Ränder 8 stimmen
in ihrem Muster mit den Rändern 16 überein,
so dass alle Ränder 8 mit
allen Rändern 16 verbunden
sind. Außerdem
ist die Palette somit ringsum geschlossen.
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Im
Bereich der Füße 17, 18, 19 stimmen
das Muster der oberen Wabenzellen 6 und das Muster der
Wabenzellen 21 miteinander nicht überein. Hier treffen die Ränder 8 nur
punktuell auf die oberen Ränder
der die Wabenzellen 21 umgebenden Wände. 4 veranschaulicht
die Lage der Wabenzellen des oberen Palettendecks 2 punktiert.
Einige Schweißpunkte 33 sind
gesondert markiert. Es sind dies die Kreuzungspunkte zwischen dem
Muster der oberen Wabenzellen 6 und den Wänden der
Wabenzellen 21. Es hat sich gezeigt, dass in den Schweißpunkten 33 eine
besonders innige Verbindung zwischen den Fasern 31 auftritt.
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Die
insoweit beschriebene, mit Glasfasern von 3 bis 40 mm Länge gefüllte Palette,
die aus 60 bis 70 % Kunststoff und 30 bis 40 % Langfasern aus Glas oder ähnlichem
besteht kann bei den angegebenen Höhen und ansonsten üblicher
Palettengröße von beispielsweise
1200 mm × 800
mm eine Last von 800 bis 2000 kg tragen. Sie eignet sich somit uneinge schränkt zur
Integration in bestehende Palettensysteme, wobei sie sich durch
Robustheit, Langlebigkeit, hygienische Oberflächen, Festigkeit und sicheren Stand
auszeichnet.
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Die 7 und 8 veranschaulichen
Weiterbildungen der insoweit beschriebenen Palette 1. Diese
Weiterbildungen beruhen auf der Integration einer Identifikationseinrichtung 34 in
die Palette 1. Die Identifikationseinrichtung 34 ist
vorzugsweise unverlierbar an der Palette 1 angebracht.
Z.B. kann die Identifikationseinrichtung 34 durch eine
elektrische oder elektronische Einrichtung gebildet sein, die über elektromagnetische
Felder mit einer äußeren Abfrageeinrichtung
wechsel wirken kann. Solche Systeme sind beispielsweise als RF-ID-Systeme
bekannt. Die Identifikationseinrichtung 34 enthält dazu
eine nicht weiter veranschaulichte Kommunikationseinrichtung, beispielsweise
mit einer Flachspule und einem an diese angeschlossenen Chip. Über die
Flachspule kann die Identifikationseinrichtung 34 mit Energie versorgt
werden und es kann auch der Datenaustausch über diese Flachspule laufen.
Es ist möglich, die
Identifikationseinrichtung 34 von Hause aus mit einem Code
zu versehen, der innerhalb des Palettensystems einmalig ist und
die Palette somit individuell kennzeichnet. Dieser Code ist im einfachsten
Falle unveränderbar.
Es ist auch möglich,
die Identifikationseinrichtung 34 so auszulegen, dass dieser
Code von außen
beispielsweise durch ein entsprechendes Funksignal geändert und
somit programmiert werden kann. Dies kann den gesamten Code oder
Teile desselben betreffen, so dass der Palette beispielsweise Zusatzinformationen
mitgegeben werden können.
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Die
Identifikationseinrichtung 34 ist vorzugsweise in einer
nach außen
ganz geschlossenen Kammer 35 der Palette 1 angeordnet.
Es kann sich dabei um eine gesondert vorgesehe ne, beispielsweise
im Horizontalschnitt rechteckige oder auch um eine sonstige Kammer
der Palette 1 handeln. Beispielsweise können die Wabenzellen 6, 15 oder 21 zur
Aufnahme der entsprechenden Identifikationseinrichtung 34 dienen.
In den Ausführungsbeispielen
nach den 7 und 8 dienen
Wabenzellen 21 des Fußes 17 zur
Aufnahme der Identifikationseinrichtung. Sie kann dort, wie 8 veranschaulicht,
in einer randfernen inneren Wabenzelle angeordnet und beispielsweise
durch ein Schaumpaket 36 am Platz gesichert sein. Die Identifikationseinrichtung 34 kann auch
durch sonstige Vergussmasse in der Kammer 35 gesichert
sein, lose in der Kammer 35 liegen oder durch ein Schaustoffklemmstück 37 am
Platz gesichert sein, wie es in 7 veranschaulicht
ist.
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Die
Identifikationseinrichtung 34 kann in einem randnahen Fuß 17 angeordnet
sein. Es ist jedoch auch vorgesehen, dass die Identifikationseinrichtung 34 in
dem lediglich in 2 sichtbaren mittleren Fuß 18 angeordnet
ist. Diese Anordnung hat den Vorzug, dass die Sendeweite nach allen
Richtungen gleich groß ist
und dass die Identifikationseinrichtung 34 in dem mittleren
Fuß besonders
gut geschützt
ist.
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Die
Identifikationseinrichtung 34 kann, wenn sie besonders
robust ist, schon beim Spritzpressen in die Palette eingebracht
werden, beispielsweise indem sie in den Kunststoff eingelegt wird.
Sie liegt dann nicht in einer Wabenzelle sondern in einer Wand.
Soll sie von einer Wabenzelle aufgenommen werden, wird sie nach
dem Herstellen des Palettendecks 2 oder 9 in eine
Wabenzelle desselben eingelegt. Mit dem Verschweißen der
Palettendecks 2, 9 miteinander ist die Kammer,
die die Identifikationseinrichtung 34 aufnimmt, hermetisch
versiegelt und somit von äußeren schädlichen
Einflüssen
geschützt
an der Palette 1 geschützt.
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Eine
neuartige Kunststoffpalette 1 weist zwei Decks 2, 9 auf,
die lediglich durch eine einzige Schweißnaht 32 miteinander
verbunden sind. Die Schweißnaht
liegt vorzugsweise in einer neutralen Faser der Palette 1.
In ihren äußeren Abmessungen stimmt
die Palette 1 mit herkömmlichen
EURO-Paletten überein.
Sie übertrifft
diese jedoch hinsichtlich der Langlebigkeit, Hygiene und Lasttragfähigkeit.
In die Palette 1 kann eine Identifikationseinrichtung 34 eingearbeitet
sein, die Daten in maschinenlesbarer Form speichert oder bereithält und vorzugsweise
auf Abruf abgibt. Die Identifikationseinrichtung 34 weist zu
ihrem Betrieb vorzugsweise keine Batterie oder dergleichen verschleißende Energiespeicher
auf sondern empfängt
die Betriebsenergie zusammen mit einem Abfragesignal. Sie ermöglicht den
Aufbau eines Palettensystems mit einer Individualverfolgung der
Paletten. Ist die Identifikationseinrichtung 34 programmierbar
kann sie außerdem
Daten übernehmen und
auf Abruf abgeben, die die Art, die Menge, den Bestimmungsort oder
sonstige Kenngrößen der Ware
betreffen.