EP2358603B1

EP2358603B1 - Kunststoffpalette

Info

Publication number: EP2358603B1
Application number: EP09760096A
Authority: EP
Inventors: Tapio Harmia; Peter Stegmaier
Original assignee: AKS Kunststoff Systeme GmbH
Current assignee: AKS Kunststoff Systeme GmbH
Priority date: 2008-11-19
Filing date: 2009-11-06
Publication date: 2012-10-31
Anticipated expiration: 2029-11-06
Also published as: WO2010057586A1; DE102008058238A1; EP2358603A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Kunststoffpalette zum Warentransport und zur Warenlagerung.
Für den Transport von Industriegütern und Lebensmitteln oder sonstigem Stückgut werden heute häufig aus Holz bestehende Paletten mit vereinheitlichten Abmessungen verwendet. Alternativ wurden Paletten aus Kunststoff vorgeschlagen, die Holzpaletten zumindest teilweise ersetzen sollen. Zum Beispiel offenbart die DE 10 2005 004 839 A1 eine Kunststoffpalette mit den Abmessungen einer genormten EURO-Palette.
Diese Palette ist aus einem faserverstärkten Kunststoff gefertigt. Sie weist einen Plattenkörper in Wabenbauweise auf, an den von unten her Füße angesetzt sind. Der Plattenkörper ist allseits geschlossen ausgebildet. Insbesondere weist er eine durchgehend geschlossene Oberseite auf. Er besteht aus zumindest zwei Plattenhälften, die durch eine großflächige zu der Oberseite parallele Schweißnaht miteinander verbunden sind.
Der Kunststoff-Materialeinsatz ist für eine solche Palette relativ hoch.
Weiter ist aus der EP 0 945 356 A1 eine Kunststoffpalette bekannt, die einen oberen oberseitig vollkommen geschlossenen Plattenkörper mit einer unterseitigen Wabenstruktur aufweist.
Auch hier ergibt sich ein relativ hoher Materialeinsatz, wenn die gewünschte Festigkeit erricht werden soll.
Auch die WO 94/10051 offenbart eine Kunststoffpalette mit oberseitig geschlossenem, zweiteiligen Plattenkörper. Der Plattenkörper besteht aus zwei mit Waben versehenen Platten, die miteinander verbunden, zum Beispiel verschweißt sind.
Die US 6,357,366 B1 offenbart eine Palette, die auf einer mit Füßen versehenen Platte basiert. Die Platte wird durch einen Wabenkörper gebildet, der durch Verschweißen zweier ebener, mit Waben versehener Platten hergestellt ist. Ein ähnliches Konzept offenbart auch die US 2003/0110990 A1 .
Es zeigt sich, dass der Materialeinsatz bei der Realisierung solcher Kunststoffpaletten relativ hoch ist. Der Materialeinsatz lässt sich nicht ohne weiteres reduzieren, denn die Paletten unterliegen im Betrieb erheblichen Belastungen, denen sie gewachsen sein müssen. So werden erhebliche Lasttragfähigkeit und Biegesteifigkeit erwartet.
Aus der US 3,762,342 A ist eine Kunststoffpalette bekannt, die im Querschnitt eine Wellstruktur aufweist. Die Palette weist parallel zueinander geordnete Rippen und dazwischen ausgebildete Rinnen auf, die die Wellstruktur bilden. Die Rippen und die Rinnen sind untereinander durch Stegwände verbunden, die parallel zueinander orientiert sind. Die in den Rippen vorgesehenen Stegwandabschnitte fluchten mit Stegwandabschnitten, die in den Rinnen vorgesehen sind. Es ergibt sich ein hinterschneidungsfreier einigermaßen stabiler Aufbau.
Kunststoffpaletten mit einer Wellstruktur sind außerdem aus der GB 1133759 A bekannt. Diese Druckschrift offenbart Paletten, deren Wellen zueinander konzentrische rechteck-, ringförmige Rippen und Rinnen bilden.
Die NL 301347 A offenbart eine Palette mit Hohlprofilrohrabschnitten, die untereinander durch ein Dreieckgitter verbunden sind.
Der Aufbau ist nicht hinterschneidungsfrei.
Weiter ist aus der US 6,997,113 B1 eine Kunststoffpalette mit dreieckförmigen Vertiefungen bekannt, zwischen denen dreieckförmige Erhebungen ausgebildet sind. Die Seitenwände der Vertiefungen und Erhebungen bilden ein Dreieckgitter,d as abwechselnd oben und unten von einer horizontalen Fläche geschlossen ist.
Davon ausgehend, ist es Aufgabe der Erfindung, eine Platte anzugeben, die sich mit geringem Materialeinsatz fertigen lässt.
Diese Aufgabe wird mit der Palette nach Anspruch 1 gelöst:
Die erfindungsgemäße Kunststoffpalette weist einen Plattenkörper auf, der an seiner Oberseite eine Rippenstruktur aufweist, die aus zueinander vorzugsweise parallelen unten offenen Hohlrippen besteht, wobei zwischen den Rippen oben offene Rinnen ausgebildet sind, in denen Stegwände angeordnet sind. Somit ist der Plattenkörper sowohl oben wie auch unten "offen". Mit anderen Worten, sowohl seine Unterseite wie auch seine Oberseite sind mehrfach unterbrochen. Seine obere Ebene wird durch die vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene liegenden vorzugsweise ebenen Oberseiten der Rippen festgelegt. Seine untere Seite wird durch die vorzugsweise eine gemeinsame Ebene festlegenden, vorzugsweise ebenen Unterseiten der flachen Böden festgelegt.
Durch die Kombination von Rippen und Rinnen kann der Plattenkörper im Querschnitt eine Wellenstruktur aufweisen, ähnlich wie beispielsweise ein Wellblech mit geeignetem Rippenquerschnitt, beispielsweise Trapezquerschnitt. Die Wellenstruktur bedingt eine hohe Biegesteifigkeit bezogen auf die Längsrichtung der Rippen und Rinnen.
Die Rinnen und die von unten her zugänglichen Innenräume der Rippen sind mit Stegwänden versehen. Die Stegwände durchqueren die nach oben offene Rinne bzw. die nach unten offene Rippe. Vorzugsweise fluchtet die eine Rinne durchquerende Stegwand mit den beiden anschließenden, die jeweilige benachbarte Rippe durchquerenden Stegwänden. Die Stegwände bilden somit Stegwandketten, die sich quer zu der Rippenstruktur über den gesamten Plattenkörper erstreckt. Die Stegwände liefern eine große Biegesteifigkeit in einer Richtung quer zu den Rippen und Rinnen.
Dieses Konzept erhöht die Biegesteifigkeit des Plattenkörpers und seine Belastbarkeit und ergibt somit insgesamt einen Plattenkörper, der sich mit geringem Materialeinsatz herstellen lässt.
Eine weitere Gewichtseinsparung ist möglich, wenn das Kunststoffmaterial durch physikalische und/oder chemische Prozesse ganz oder teilweise aufgeschäumt wird. Die Kunststoffpalette wird dann durch einen vorzugsweise faserverstärkten Schaumkörper gebildet. Das Aufschäumen des Kunststoffkörpers kann bedarfsweise auf bestimmte ausgewählte Zonen beschränkt werden.
Außerdem ergeben die Stegwände, die erfindungsgemäß schräg zu den Rippen und im Wesentlichen von dem Plattenzentrum weg strebend angeordnet sind, einen fertigungstechnisch bedeutsamen Vorteil. Die Kunststoffpalette lässt sich dann mit wenigen Angüssen, beispielsweise mit lediglich einem einzigen zentralen Anguss im Spritzgussverfahren fertigen. Die Stegwände bilden wie die Rippen und Rinnen ebenfalls Fließwege für den sich von dem Plattenzentrum her ausbreitenden Kunststoff. Die Form des Plattenkörpers ist hinterschneidungsfrei, so dass sich dieser mit einer einfachen Spritzgussform herstellen lässt, die mit wenigen oder ohne bewegliche Formteile auskommt. Die vorgeschlagene Geometrie führt sowohl zu einer hohen Biegesteifigkeit und Tragfähigkeit des Plattenkörpers bei geringem Materialeinsatz wie auch zu günstigen und einfachen Fertigungsbedingungen im Hinblick auf einen zur Herstellung beispielsweise in Betracht gezogenen Spritzgussprozess. Ähnliches gilt bei Anwendung eines Spritzpressprozesses oder einem Pressverfahrens.
Vorzugsweise werden in die Böden und/oder die Oberseiten der Rinnen bzw. Rippen Öffnungen eingearbeitet. Diese Öffnungen werden vorzugsweise als Stanzlöcher ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass einerseits das Plattengewicht reduziert und in Form der Stanzabfälle zur Herstellung der genannten Kunststoffpaletten verwendbares recyclingfähiges Material gewonnen wird. Andererseits wird der Spritzgießprozess bei der Herstellung begünstigt. Es entstehen keine Binde- oder Fließnähte.
Weiter ist der Vorteil gegeben, dass auf die Palette gelangte Flüssigkeiten durch die Öffnungen frei ablaufen können. Vorzugsweise sind die Öffnungen dazu in Reihen entlang der gesamten Längserstreckung der Rippen bzw. Rinnen angeordnet. Die Form der Öffnungen kann zweckentsprechend gewählt werden.
Die Stegwände und die Seitenwände der Rippen und Rinnen sind vorzugsweise unterbrechungsfrei ausgebildet. Nicht zwingend, aber vorzugsweise haben die Rippen und Rinnen eine einheitliche Wandstärke. Die Wandstärke der Seitenwände der Rinnen und Rippen kann mit der Wandstärke der Böden und Oberseiten des Plattenkörpers wie auch mit der Wandstärke der Stegwände übereinstimmen. Dies optimiert die Fließeigenschaften des Kunststoffs beim Herstellungsprozess und liefert eine ausreichende Stabilität des Plattenkörpers bei geringem Materialeinsatz.
Vorzugsweise sind an den Plattenkörper Füße angeformt. Die Füße können einstückiger Bestandteil des Plattenkörpers sein und sich naht- und übergangslos in diesen übergehen. Vorzugsweise sind die Füße durch sowohl oben wie auch unten offene Hohlstrukturen gebildet. Dies kann erreicht werden, indem die Füße sich von der Unterseite des Plattenkörpers nach unten erstreckende Seitenwände haben, die in eine Unterfläche übergehen, von der sich eine Erhebung nach oben erstreckt. Der Zwischenraum zwischen der Erhebung und den Innenseiten der Füße ist nach oben offen. Der Innenraum der Erhebung ist vorzugsweise nach unten offen. Die Erhebung kann eine mit den Rippen abschließende obere Seite aufweisen. Dadurch wird die obere Auflagefläche der Kunststoffpalette durch die Oberseiten der Rippen und die obere Seite der Füße gebildet. Auch die Wandstärken der Füße und der darin gegebenenfalls vorgesehenen Einstülpung oder Erhebung können einheitlich und in Übereinstimmung mit der Wandstärke der Rippen und Rinnen festgelegt sein.
Vorzugsweise wird die Kunststoffpalette aus einem faserverstärkten Kunststoff ausgebildet. Dazu wird vorzugsweise ein durch Langfasern verstärkter Thermoplast eingesetzt. Die Langfasern haben mehrheitlich eine Länge von vorzugsweise mehr als 2 mm. Der Langfaseranteil kann an dem Kunststoff zweckentsprechend gewählt werden. Beispielswiese kann er 20% bis 30% betragen. Die Kunststoffpalette kann durch Verarbeitung von glasfaserverstärkten Kunststoff-Stäbchenpellets erzeugt werden. Diese werden in einer geeigneten Extrudiermaschine aufgeschmolzen (plastifiziert). Die Glasfaserlänge beträgt nach der Pressverarbeitung, beispielsweise 1,5 mm bis 4 mm.
Vorzugsweise wird wie erwähnt ein mittiger Anguss, ein so genannter gesteuerter Heißkanalanguss vorgesehen. Die Kunststoffpalette entsteht ausgehend von dem zentralen Anguss als einstückiges Teil ohne Binde- und Fließnähte. Die oben erwähnten Stegwände bilden Fließkanäle. Vorzugsweise wird eine gleichmäßige einheitliche Wandstärke von zum Beispiel 2 mm vorgesehen. Durch leicht pyramidenstumpfförmige Ausbildung der Füße und der gegebenenfalls darin vorgesehenen Erhebung ist die Palette stapelbar.
Der Plattenkörper weist im Querschnitt vorzugsweise eine Trapez-Wellstruktur auf, wobei die Füße vorzugsweise an den Rinnen angeformt sind, die von der Plattenunterseite her gesehen, Rippen bilden.
Zusätzlich zu der insoweit diskutierten Struktur kann die mittlere Rippe mit einer Mittelwand versehen sein, die als zusätzlicher Fließkanal dient und zur Kunststoffverteilung beim Herstellungsprozess dient. Von der Mittelwand zweigen dann die Stegwände ab.
In jeder der Rippen oder sonstigen Strukturen, wie z.B. in den Stegwänden, kann eine lokale vorzugsweise längliche Verstärkung z.B. in Gestalt von Stahlprofilen oder Kunststoff-Verbundprofilen angeordnet sein. Ein solches Kunststoffverbundprofil ist vorzugsweise aus dem gleichen Kunststoff ausgebildet wie die übrige Palette und kann z.B. unidirektionale Langfasern, z.B. über die ganze Länge durchgehende Fasern (Glasfasern, Kohlenstofffasern, Kunststofffasern oder Naturfasern) aufweisen.
Die Palette kann als EURO-Palette, als sogenannte Halbpalette oder auch als Viertelpalette bereitgestellt werden. Von der EURO-Palettenform abweichende Maße sind möglich.
Vorzugsweise wird als Kunststoff ein Olefin, wie beispielsweise PE, PP oder andere (z.B. PA, PA6, PA66) verwendet. Anstelle von Glasfasern können ganz oder teilweise auch andere Fasern wie beispielsweise Kohlenstofffasern, Aramidfasern, Polymerfasern, PET-Fasern, Viskosefasern, Naturfasern, wie z.B. Hanf, Flachs, Sisal oder Jute, oder Metallfasern zur Anwendung kommen. Metallfasern können beispielsweise auch gezielt zur Vermeidung statischer Aufladungen oder als elektronische Signalgeber eingesetzt werden, beispielsweise zur Palettenerkennung.
Weiter kann die Palette aus anderen Kunststoffen, wie beispielsweise PBT, PS, ABS oder Recyclingmaterial gefertigt werden. Weiter können die Thermoplaste Mischungen von verschiedenen Kunststoffen und gegebenenfalls mit Füllstoffen gefüllt sein. Als Füllstoffe kommen Talkum, Kalziumkarbonat, Holzmehl, Holzfasern oder ähnliches in Frage (WPC - Wood plastic composite). Als Kunststoffe können auch Duroplast-Werkstoffe eingesetzt werden.
Antistatische Kunststoffpaletten können nach den vorgenannten Konzepten erhalten, werden, wenn dem Kunststoff zur Leitfähigkeitsverbesserung Ruß beigemischt wird oder wenn auf intrinsisch leitfähige Kunststoffe zurückgegriffen wird. Wird ein direkter Kontakt mit Lebensmitteln in Betracht gezogen, werden als Kunststoffe entsprechend zugelassene Materialien eingesetzt.
Die vorgeführten Beispiele stellen lediglich ausgewählte Formen der Ausführung der Erfindung dar.
Weitere Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen der Erfindung sind Gegensand der Zeichnung, von Ansprüchen oder der Beschreibung. Die Beschreibung beschränkt sich auf wesentliche Aspekte der Erfindung und sonstiger Gegebenheiten. Die Zeichnung ergänzt die Beschreibung. Es zeigen:

Figur 1 mehrere übereinander gestapelte und vom Stapel abgenommene Kunststoffpaletten, in perspektivischer Darstellung schräg von oben,
Figur 2 eine der Kunststoffpaletten nach Figur 1, in perspektivischer Darstellung schräg von oben,
Figur 3 die Palette nach Figur 3, schräg von unten,
Figur 4 die Palette nach Figur 2, in perspektivischer teilweise geschnittener Darstellung schräg von oben,
Figur 5 die Palette nach Figur 2, in geschnittener perspektivischer Darstellung schräg von oben,
Fig. 6 bis 8 Detailansichten der Figuren 4 und 5.

In Figur 1 ist ein Stapel veranschaulicht, der aus mehreren Kunststoffpaletten besteht. Diese Kunststoffpaletten sind untereinander gleich ausgebildet. Sie entsprechen der in Figur 2 gesondert dargestellten Kunststoffpalette 1.
Die Kunststoffpalette 1 weist einen Plattenkörper 2 auf, an dem Füße 3, 4, 5, 6 angeformt sind. Die Füße 3 bis 6 und der Plattenkörper 2 bilden ein einstückiges und von oben wie von unten gesehen hinterschneidungsfreies offenes dünnwandiges Kunststoffbauteil. Es besteht vorzugsweise aus einem Glasfaser-Kunststoff-Verbundmaterial wobei der Kunststoff PE oder PP oder auch PS oder ABS oder ein sonstiger vorzugsweise thermoplastischer Kunststoff ist. Zur Faserverstärkung dienen Glasfasern, deren Länge vorzugsweise zwischen 1,5 mm und 4 mm liegt, bedarfsweise aber auch anderweitig gewählt sein kann. Ergänzend oder alternativ können Kohlestofffasern, Aramidfasern, Polymerfasern oder anderweitigen Fasern zur Anwendung kommen.
Der einstückig ausgebildete Plattenkörper 2 untergliedert sich von oben gesehen in Rippen 7, 8, 9, 10, 11, die zueinander vorzugsweise parallel und im Abstand angeordnet sind. Die Rippen 7 und 11 sind jeweils längs in Rippen 7a und 7b sowie 11a und 11b unterteilt, wobei in dem verbleibenden Zwischenraum die Füße 3 und 6 angeordnet sind. Zwischen den Rippen 7 bis 11 sind Rinnen 12, 13, 14, 15 ausgebildet. Außen wird der Plattenkörper 2 durch einen ringsum laufenden Rand 16 abgeschlossen. Die Rippen 7 bis 11 sind von dem Rand 16 über eine ringsum laufende Rinne 17 getrennt. Die Rippen 7 bis 11 haben jeweils eine vorzugsweise ebene Oberseite 18, in Figur dargestellt am Beispiel der Rippe 7b. Alle Oberseiten 18, alle Rippen 7 bis 11 und die obere Kante des Rands 16 liegen vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene, die obere Auflagefläche der Palette definiert.
Die Rinnen 12, 13, 14, 15, 17 weisen jeweils einen Boden 19 auf, in Figur 2 dargestellt am Beispiel der Rinne 17. Die Böden 19 aller Rinnen 12 bis 15 und 17 liegen vorzugsweise in einer gemeinsamen die Unterseite des Plattenkörpers 2 markierenden Ebene.
Die Böden 19 und die Oberseiten 18 sind jeweils durch die Seitenwände der Rippen und Rinnen begrenzt. Diese Seitenwände sind vorzugsweise eben und umgeben die gegenüber dem Boden 19 erhabenen Rippen 7 bis 11 sowohl an den Flanken der rippen wie auch an deren Stirnseiten. Somit folgt der Querschnitt durch den Plattenkörper 2 einer Wellstruktur mit Trapezwelle wie sie aus Figur 5 an der Schnittfläche 20 erkennbar ist. Während die Böden 19 eine unterbrochene, aber zusammenhängende Fläche ausbilden, legen die Oberseiten 18 der Rippen 7 bis 11 eine unterbrochene, vielfach unterteilte Fläche fest, die zur Aufnahme der auf der Kunststoffpalette 1 zu lagernden Waren dient.
Wie Figur 2 weiter erkennen lässt, weist der Plattenkörper 2 von einer zentralen Angussstelle 21 weg strebende Stegwände 22, 23, 24 auf. In Figur 2 sind mit den genannten Bezugszeichen lediglich stellvertretend drei Stegwände der Rinne 13 markiert. Weitere in Fluchtung zu den genannten Stegwänden 22 bis 24 stehende oder parallel dazu angeordnete Stegwände sind in allen Rinnen 12 bis 15 und 17 angeordnet, um die Rippen 7 bis 11 unter einander und mit dem Rand 16 zu verbinden. Außerdem sind in den Rinnen vorgesehen Stegwände wie beispielsweise die Stegwände 23, 25 der Rinnen 12 und 13 fluchtend zu Stegwänden wie beispielsweise der Stegwand 26 (Figur 3) ausgerichtet, die die nach unten offenen Innenräume der dazwischen eingeschlossenen jeweiligen Rippe (hier die Rippe 8) durchqueren. Die Stegwände der Rinnen 12 bis 15 und 17 sowie die Stegwände der Rippen 7 bis 11 bilden somit mehrere Stegwandketten, die quer und vorzugsweise schräg zu den Rippen 7 bis 11 orientiert sind und von dem durch die Angussstelle 21 markierten Zentrum des Plattenkörpers 2 zu dessen Rand 16 laufen. Beispielsweise sind die mittig durch den Palettenkörper 2 laufenden Stegwände rechtwinklig zu den Rippen 7-11 angeordnet, während die anderen Stegwände vorzugsweise unter einem spitzen Winkel von z.B. 30°, 45°, 50° oder 60° zu den Rippen angeordnet sind. Vorzugsweise ist der entsprechende spitze Winkel für alle Stegwände gleich festgelegt.
Wie insbesondere Figur 3 zeigt, erstrecken sich vorzugsweise pyramidenstumpfförmig ausgebildete Füße 3, 4, 5, 6 von dem Boden 19 weg. Die Seitenwände der Füße 3 bis 6 gehen dabei nahtlos einstückig in einer Kehle oder Rundung in den Boden 19 über. Die jeweiligen Unterflächen 28 der Füße 3, 4, 5, 6 liegen vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene. Von der Unterfläche 28 ausgehend erstreckt sich in Figur 2 erkennbar am Beispiel des Fußes 3 eine Erhebung 29 nach oben, die von unten gesehen eine Einstülpung bildet. Diese Erhebung 29 unterbricht die Unterfläche 28, so dass diese wie aus Figur 3 ersichtlich, ringförmig wird. Die Erhebung 29 ist insbesondere auch aus Figur 4 erkennbar. Ihre Oberseite 30 ist vorzugsweise eben ausgebildet und liegt wiederum vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene mit den Oberseiten 18 der Stege 7 bis 11 sowie der Oberkante 31 des Rands 16 (Figur 4 und Figur 7).
Die Füße 3 bis 6 sind an ihren Böden jeweils mit mindestens einer an ihrer Unterfläche 28 mündenden Öffnung 31 versehen. Diese Öffnung 31 ist vorzugsweise als Stanzloch ausgebildet. In die Hohlräume der Füße 3, 4, 5, 6 hineingeratene Flüssigkeit kann über diese Öffnung 31 ablaufen.
Des Weiteren sind die Böden 19 der Rinnen 12 bis 15 und 17 vorzugsweise mit Öffnungen 32 versehen. Diese Öffnungen sind vorzugsweise als Stanzöffnungen ausgebildet. Sie sind vorzugsweise so angeordnet, dass in jeder Rinne 12 bis 15 und 17 in jeder durch zwei Stegwände 22, 23 oder 23 und 24 abgetrennten Kammer jeweils mindestens eine solche Öffnung angeordnet ist, somit können zwischen die Stegwände geratene Flüssigkeiten problemlos nach unten ablaufen.
Optional kann auch die Oberseite 18 sowie die Oberseite 30 mit Öffnungen 33 versehen sein. Diese sind wiederum vorzugsweise als Stanzöffnungen ausgebildet. Diese Öffnungen können ein-, zwei- oder mehrreihig in geraden Reihen oder im Zick-Zack angeordnet sein. Gleiches gilt für die in dem Boden 19 angeordneten Öffnungen 31.
Wie insbesondere aus Figur 3 aber auch aus Figur 5 hervorgeht, können zumindest in der mittleren Rippe 9 bedarfsweise aber auch in anderen Rippen von unten her sichtbare Mittelwände 34 vorgesehen sein. Besondere Bedeutung hat eine solche Mittelwand 34 für die mittlere Rippe 9. Die Stegwand 34 durchquert die Angussstelle 21 und bildet gewissermaßen den Ursprung aller sich schräg zu dem Rand 16 hin erstreckenden Stegwandketten, die in Figur 3 ersichtlich sind. Die mittlere Stegwand 34 kann die Fertigung der Kunststoffpalette 1 im Spritzgussverfahren maßgeblich unterstützen. Sie wirkt als Materialverteilungskanal über den durch Erwärmung plastifizierte Kunststoff sich zügig und gleichmäßig ausbreiten kann. Es können große Fließwege bei geringer Wandstärke erreicht werden, womit der Kunststoffeinsatz für die Kunststoffpalette 1 insgesamt minimierbar ist.
Die Herstellung der Kunststoffpalette 1 erfolgt vorzugsweise im Spritzgussverfahren. Eine geschlossene aus zumindest zwei Formhälften gebildete Form wird über eine Angussstelle mit plastifizierten Glasfasern oder sonstige Fasern enthaltenden Kunststoff gefüllt. Nach dem Ausformen und Erkalten des Rohlings werden die Öffnungen 31 bis 33 in die entsprechenden Flächen 18, 19, 28 eingestanzt. Die Öffnungen können, wie dargestellt, rund oder auch anderweitig geformt sein. Sie können schlitzförmig, oval sowie zwei oder mehreckig, grad oder krummlinig begrenzt sein. Die Stanzabfälle werden mit bereitgestellten Kunststoffpellets gemischt und erneut plastifiziert, um weitere Paletten herzustellen. Durch geeignete Wahl von Größe und Anzahl der Öffnungen 31 bis 33 kann der Materialverbrauch für die Herstellung von Kunststoffpaletten 1 minimiert werden, ohne deren Stabilität zu beeinträchtigen. Es kann wegen der dem Prozess inhärenten Materialrückgewinnung andererseits mit relativ großen Wandstärken von zumindest 2 mm oder mehr gearbeitet werden, was der Herstellung im Spritzgussverfahren insbesondere dann entgegenkommt, wenn relativ große Kunststoffpaletten 1 zu fertigen sind.
Die vorgestellte Kunststoffpalette 1 besteht vorzugsweise aus einem faserverstärkten thermoplastischen Kunststoff. Sie wird durch eine Wellstruktur-Rinnen- und Rippenstruktur gebildet, die durch quer verlaufende Stegwände ausgesteift ist. Dies ergibt eine leicht gewichtige einstückig herstellbare und hoch belastbare Struktur.

Bezugszeichen

1: Kunststoffpalette
2: Plattenkörper
3, 4, 5, 6: Füße
7-11: Rippen
12-15: Rinnen
16: Rand
17: Rinne
18: Oberseite
19: Boden
20: Schnittfläche
21: Angusstelle
22-27: Stegwände
28 29: Erhebung
30: Oberseite
31: Öffnung
32, 33: Öffnungen
34: Stegwand

Claims

Kunststoffpalette (1) zum Warentransport und zur Warenlagerung,
mit einem Plattenkörper (2), der an seiner Oberseite eine oben offene Rippenstruktur (7-11) aufweist, die aus unten offenen Hohlrippen besteht
wobei zwischen den Rippen (7-11) Rinnen (12-15, 17) ausgebildet sind

wobei in den Rinnen (12-15, 17) und in den Rippen (7-11) Stegwände (22-27) angeordnet sind

die, die nach oben offene Rinne (12-15, 17) bzw. die nach unten offene Rippe (7-11) durchqueren, wobei die eine Rinne (12-15, 17) durchquerende Stegwand (22-27) mit den beiden anschließenden, die jeweilige benachbarte Rippe (7-11) durchquerenden Stegwänden (22-27) fluchtet, so dass die Stegwände (22-27) Stegwandketten bilden, die sich quer zu der Rippenstruktur über den gesamten Plattenkörper erstreckt,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Stegwände (22-27) schräg zu den Rippen (7-11) und von dem Plattenzentrum weg strebend angeordnet sind.
Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (7-11) jeweils eine flache Oberseite (18) aufweisen.
Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rinnen (12-15, 17) jeweils einen flachen Boden (19) aufweisen.
Kunststoffpalette nach Anspruch 3 und/oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (7-11) und/oder der Boden (19) mit Öffnungen (32, 33) versehen sind.
Kunststoffpalette nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (32, 33) als Stanzlöcher ausgebildet sind.
Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Palettenkörper (2) von einem Rand (16) umgeben ist.
Kunststoffpalette nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (7-11) jeweils stirnseitig in einem Abstand zu dem Rand (16) durch eine Stirnwand geschlossen sind.
Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Plattenkörper (2) Füße (3-6) angeformt sind.
Kunststoffpalette nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Füße (3-6) hohl und an der Palettenoberseite offen ausgebildet sind.
Kunststoffpalette nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Füße (3-6) eine Unterfläche (28) und eine sich von der Unterfläche (28) nach oben erstreckende Erhebung (29) aufweist.
Kunststoffpalette nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebung (29) eine mit den Rippen (7-11) abschließende obere Seite (30) aufweist.
Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Plattenkörper (2) einschließlich etwaiger vorhandener Füße (3-6) nahtlos aus einem faserverstärkten Kunststoff ausgebildet ist.