DE102007020277A1

DE102007020277A1 - Mehrteilige Palette

Info

Publication number: DE102007020277A1
Application number: DE200710020277
Authority: DE
Inventors: Jochen Brunsmann; Michael Rinderle
Original assignee: Schoeller Arca Systems Services GmbH
Current assignee: Schoeller Allibert GmbH
Priority date: 2007-04-30
Filing date: 2007-04-30
Publication date: 2008-11-06
Also published as: MX2008005625A; MX352208B

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine mehrteilige Kunststoffpalette (1) mit einem Oberteil (3) mit einer Beladefläche (4) und wenigstens einem damit verbundenen Unterteil (2), wobei erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass das Oberteile (3) und das wenigstens eine Unterteil (2) mittels Formschluss, vorzugsweise anhand von Clipselementen, miteinander verbunden sind und insbesondere dauerhaft miteinander verbunden sind.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine mehrteilige Kunststoffpalette mit einer Beladefläche und einer Aufstandsfläche gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 1.
Paletten, wie beispielsweise Europool-Paletten, werden in unterschiedlichsten Anwendungen zum Transport und Stapeln von Gütern verwendet. Neben Holzpaletten kommen zunehmend vermehrt Kunststoffpaletten zum Einsatz, welche deutlich leichter zu reinigen sind und bei hoher Festigkeit und Verwindungssteifigkeit ein geringes Gewicht aufweisen. Aus dem Stand der Technik sind Paletten bekannt, welche ein Oberteil, ein Rahmenteil und ein Bodenteil umfassen, die in einem Kunststoffschweißvorgang permanent miteinander stoffschlüssig verbunden werden.
Nachteilig hierbei ist, dass das Verschweißen der einzelnen Teile einen aufwändigen Arbeitsschritt darstellt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine mehrteilige Kunststoffpalette bereitzustellen, die einerseits eine hohe Stabilität und Verwindungssteifigkeit sowie eine hohe Tragkraft aufweist und die anderseits mit geringem Aufwand herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Kunststoffpalette gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte und vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Palette umfasst ein Oberteil und wenigstens ein damit formschlüssig verbundenes Unterteil. Vorzugsweise erfolgt die Verbindung der Teile ausschließlich über diesen Formschluss. Insbesondere sind die Teile permanent, also untrennbar miteinander verbunden. D. h. die zu verbindenden Teile werden im Wesentlichen ohne Verklebungen, Verschweißungen, Verschraubungen oder dergleichen aneinander befestigt. Somit kann ein solcher Verarbeitungsschritt entfallen, was Herstellungsaufwand und Kosten einspart.
Formschlüssig verbunden bedeutet im Sinne dieser Anmeldung, dass mindestens zwei Einzelteile vorgesehen sind, welche aufgrund geometrischer Ausgestaltung (Formgebung) miteinander verbunden sind, wobei die Form einem Trennen der Verbindung entgegen wirkt.
Gemäß einer besonders bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, den Formschluss zwischen dem Oberteil und dem wenigstens einem Unterteil durch Rastnasen (Rastclips) auszubilden, die am Unterteil und/oder am Oberteil angeordnet sind und mit korrespondierenden Rastelementen am Oberteil und/oder am Unterteil zusammenwirken, d. h. miteinander eine formschlüssige Rast- bzw. Clipsverbindung eingehen.
Eine Weiterbildung hiervon sieht vor, dass die Rastnasen als stegartige Rastglieder ausgebildet sind, die sich im Wesentlichen senkrecht zur Beladefläche oder Aufstandsfläche der erfindungsgemäßen Palette erstrecken. Dies schließt den Fall mit ein, dass die stegartigen Rastglieder an ihrem freien Ende einen nasenartigen Vorsprung aufweisen.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Weiterbildung sind die Rastelemente, die mit den Rastgliedern zusammenwirken, zumindest auf einer Seite von einer Verstärkungsrippe die gleichzeitig als Führungsrippe ausgebildet ist, umgeben. Dadurch wird die Rastnase (16) bzw. das Rastglied (10) beim Verbinden der Teile geführt, was den Rastvorgang erleichtert. Außerdem können auch im verbundenen Zustand vorteilhafterweise Seitenführungskräfte übertragen werden.
Weiterbildend ist vorgesehen, dass die Rastglieder und Rastelemente an vorstehenden Abstandhaltern angeordnet sind, die insbesondere die Beladefläche und die Aufstandsfläche der Palette beabstanden und Hohlräume für den Eingriff von Gabelstaplerzinken (Forken) schaffen, wobei sie an den Stirnflächen dieser Abstandhalter umlaufend entlang des Umfangs angeordnet sind. Insbesondere ist hierbei vorgesehen, dass die Abstandhalter eine im Wesentlichen zur Beladefläche oder Auf-standfläche parallele Stirnfläche aufweisen, welche bereichsweise von schrägen Flächen unterbrochen wird, welche einen Winkel zur Stirnfläche von 10° bis 45°, vorzugsweise von ca. 15°–25°, aufweisen und dieser Winkel in einer die Mittelachse der Abstandhalter enthaltenden Ebene gemessen wird. Damit können im montierten, also verbundenen Zustand über diese schräge Flächen durch verzahnungsartigen Eingriff vorteilhafterweise Seitenführungskräfte übertragen werden.
Gemäß einer ebenfalls sehr bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass im Bereich der Rastglieder oder der Rastelemente das wenigstens eine Unterteil wenigstens ein flächiges Führungselement aufweist und das Oberteil wenigstens ein korrespondierendes flächiges Führungselement aufweist, wobei diese Führungselemente beim Verbinden der Teile aufeinander abgleiten. Hierbei erscheint es insbesondere vorteilhaft, wenn die korrespondierenden Führungsflächen der Führungselemente wenigstens eine Längsrippe oder Längsnute (oder dgl.) aufweisen, sodass ein verzahnungsartiger Eingriff gegeben ist, über den nicht nur beim Verbinden der Teile auch Seitenführungskräfte übertragen werden können.
Eine besonders vorteilhafte und kostensparende Ausführungsform sieht vor, dass die erfindungsgemäße Palette zweiteilig ausgebildet ist, wobei jedes Teil samt der daran angeformten Verbindungselemente bevorzugt in einem Spritzgussverfahren hergestellt wird.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Erläuterung eines Ausführungsbeispieles anhand von Figuren. Die Figuren zeigen:
1: die erfindungsgemäße Palette in einer perspektivischen Ansicht;
2: das Unterteil der erfindungsgemäßen Palette in einer perspektivischen Draufsicht;
3: das Oberteil der erfindungsgemäßen Palette in einer perspektivischen Draufsicht;
4: das Oberteil der erfindungsgemäßen Palette in einer perspektivischen Untersicht;
5: eine perspektivische Detailansicht des Unterteils im Bereich eines Abstandhalters;
6: eine perspektivische Detailansicht des Oberteils im Bereich eines Abstandhalters; und
7: einen perspektivischen Schnitt durch einen Abstandhalter zweier miteinander verbundener Ober- und Unterteile.
1 zeigt dreidimensional die erfindungsgemäße Kunststoffpalette 1, welche ein Unterteil 2 und ein Oberteil 3 umfasst, die miteinander formschlüssig verbunden sind. Nach rechts vorne zeigend ist in 1 die Beladefläche 4 des Oberteils 3 dargestellt. Das Oberteil 3 weist eine Vielzahl runder Durchbrüche auf, welche eingeformt sind, um das Gesamtgewicht der Kunststoffpalette zu reduzieren. Nicht dargestellt ist die Standfläche bzw. Aufstandsfläche, welche auf der, der Beladefläche 4 gegenüberliegenden Seite der Kunststoffpalette 1 vorgesehen ist. Im üblichen Einsatz wird die Kunststoffpalette mit ihrer Standfläche auf einen vorzugsweise ebenen und horizontalen Untergrund platziert und Waren auf der somit horizontal ausgerichteten Beladefläche 4 aufgenommen. Auf diese Definition von horizontal und vertikal wird in der Folge Bezug genommen. Die Abstandhalter 5 definieren so einen Raum zwischen dem Bereich der Beladefläche und dem Bereich der Standfläche, welcher für den Transport der Palette mittels Gabelstapler oder Hubwagen verwendet wird. Durch die Abstandhalter sind die Grundkörper voneinander in vertikaler Richtung zueinander versetzt. Die Grundkörper sind vorteilhafterweise eben ausgebildet.
Das in 2 dargestellte Unterteil wird mit dem in 3 und 4 dargestellten Oberteil 2 im Bereich der Abstandhalter 5 verbunden. Hierzu sind sowohl an dem Oberteil als auch Unterteil an ihren Ecken, an den Mitten der Außenkanten und im Zentrum Abstandhalter 5 vorgesehen, welche im Zusammenbauzustand zueinander gewandt sind und deren Höhe im Wesentlichen identisch ist. Die 5 und 6 zeigen als Detailansicht je einen Abstandhalter des Unterteils 2 und des Oberteils 3. Die Abstandhalter weisen eine rechteckige Grundform mit abgerundeten Ecken und eine Stirnfläche auf, welche die Abstandhalter in vertikaler Richtung begrenzt. Diese Stirnfläche hat die Form eines umlaufenden ringartigen Randes in der Materialstärke des Abstandhalters von mindestens 3 mm höchstens 18 mm. Vorzugsweise ist der Rand 6 mm bis 10 mm breit. Innerhalb dieses Ringes sind die Verbindungsstrukturen angeordnet, zu denen die Clipshaken bzw. Rastglieder 10, die Versteifungselemente 11, die Führungselemente 20 und die Quetschrippen 12 zählen. In 7 ist gut ersichtlich, wie ein Clipshaken bzw. stegförmiges Rastglied 10 mit einer am freien Ende angeformten Rastnase 16 das Rastelement 30 hintergreift und sich somit formschlüssig verhakt. In dem Montagevorgang werden beide Teile von oben nach unten (vertikal) zusammengeführt. Dabei schwenkt der Clipshaken 10 nach rechts und am Ende des Fügevorgangs federt der Clipshaken in seine Ausgangsposition oder Halteposition zurück, sodass Ober- und Unterteil nicht mehr voneinander entfernbar sind.
Das rippenartige Versteifungselement bzw. Führungselement 11 gemäß 7 ist Teil des oben dargestellten Oberteils 3 und an ihm ist das Rastelement 30 befestigt. Das Versteifungselement 11 ist dem Fuß des Clipshakens 10, mit dem der Clipshaken an dem Unterteil 2 angeformt ist, benachbart. Wenn auf das Oberteil Kräfte wirken, welche (gemäß 7) nach vorne wirken, so wird sich das Ober- zu dem Unterteil leicht verschieben, bis das Versteifungselement 11 mit dem Fuß des Clipshaken 10 in Kontakt steht und so werden die Kräfte auf das Unterteil 2 übertragen. Die Breite des Clipshakens ist deutlich größer als seine Dicke, wodurch in der Clipsrichtung, also der Richtung, in der sich die Rastnase 16 bewegt, eine deutlich höhere Elastizität erreicht wird, als in der horizontalen Richtung, die hierzu senkrecht ist. Es ist in diesem Schnitt nicht ein weiteres Versteifungselement dargestellt, welches – gemäß 7 – vor dem Clipshaken 10 sitzt, und mit dem dargestellten Versteifungselement 11 einen Spalt bildet, innerhalb dessen der Clipshaken mit gewissem Spiel bewegbar ist. Dieses Spiel ist notwendig, dass der Clipshaken sich nach der Montage, aufgrund seiner elastischen Spannung bzw. Rückstellkraft rückverformen und auf das Rastelement 30 wirken kann.
5 zeigt vier Führungselemente 20 eines der Abstandhalters 5 des Unterteils 2, die mit in 6 dargestellten vier Führungselementen 20' des Oberteils in Eingriff stehen. An den Führungselementen sind Kontaktoberflächen definiert, welche hier mit je drei Längsrippen bzw. Längsnuten (21) versehen sind. Zwei dieser Paare der Führungselemente haben parallel ausgerichtete Kontaktflächen, welche in einem Winkel von 90° zu den Kontaktflächen der beiden anderen Paare der Führungselemente stehen. Hierdurch wird eine Verschiebung in alle Richtungen der Horizontalen verhindert.
Ferner dienen die Längsrippen bzw. Längsnuten 21 zu einer spielfreien Positionierung beider Teile. Deren Höhe ist nämlich größer dimensioniert als der nominale Spalt zwischen zwei aufeinander wirkenden Führungselementen. Beispielsweise kann der nominale Spalt 0,5 mm und die Höhe der Längsrippen 2 mm betragen, so dass die drei Längsrippen 21 bei dem Fügen von Ober- und Unterteil plastisch und elastisch um 1,5 mm verformt werden.
Ferner zeigt 5 eine Quetschrippe 12, welche derart angeordnet ist, dass sie bei dem Fügen von Ober- zu Unterteil im Wesentlichen elastisch verformt wird, und sich nachdem der Clipshaken 10 in seine Halteposition geschnappt ist, auch elas tisch zurückverformen kann. Da die Ausrichtung der Quetschrippe 12 entgegen der Öffnungsrichtung des Clipshakens 10 wirkt, wird durch die Rippe das sichere Halten des Clipshakens in seiner Halteposition unterstützt.
6 zeigt, dass der umlaufende, stirnseitig ausgerichtete Rand 14 des Abstandhalters 5 durch Bereiche schräger Flächen 15a und 15b unterbrochen wird. Während die Bereiche des Rands 14, welche parallel zu der Beladefläche 4 ausgerichtet sind, zur Aufnahme der Gewichtskräfte, der auf der Palette befindlichen Last gut geeignet sind, wirkt die Kraft der Last dafür, dass sich das Oberteil 3 durch Verschieben an den schrägen Flächen 15a und 15b gegen das Unterteil zentrieren kann. Die schrägen Flächen weichen nach ca. 20° nach oben und unten von der Stirnfläche ab. Anders ausgedrückt: Wenn störende seitliche Kräfte scherend zwischen Oberteil und Unterteil wirken, so wirkt die Gewichtskraft der auf der Platte befindlichen Last dahin, dass sich die das Oberteil 3 mit der Last nicht entgegen der Schwerkraftsrichtung an den Schrägen der Flächen 15a oder 15b verschiebt und so bleiben Ober- und Unterteil zueinander zentriert und so werden schädliche Kräfte, welche auf die Clipshaken wirken können, zumindest teilweise aufgenommen.
6 zeigt, dass umlaufend an einer nach innen gerichteten Fläche des Abstandhalters 5 drei Clipshaken 10 vorgesehen sind sowie drei Rastelemente 30 zur Aufnahme entsprechender Clipshaken des zu verbindenden Teils. Somit werden im Bereich dieses Abstandhalters das Ober- und Unterteil mit insgesamt sechs Clipshaken verbunden. Die Abstandhalter, welche sich an den Ecken der Palette befinden, sind jeweils mit der gleichen Anzahl der Clipshaken versehen. Jedoch sind die Abstandhalter, welche sich an der Seitenkante der Palette befinden, breiter und weisen 8 Abstandhalter auf. An dem Abstandhalter im Zentrum der Palette sind sechzehn Clipshaken vorgesehen. Entsprechend ist auch die Anzahl der Führungselemente 20 an die Größe des jeweiligen Abstandhalters angepasst.
Im Wesentlichen ist das Oberteil 3 zu dem Unterteil 2 symmetrisch ausgeführt, wobei das Unterteil aber vier großflächige Durchbrüche für die Aufnahme der Rollen eines Hubwagens während des Transports aufweist. In einer alternativen Ausfüh rungsform einer Palette ist auch eine Ausführungsform denkbar, bei der das Unterteil zu dem Oberteil identisch, also ohne die großflächigen Durchbrüche ausgeführt ist.
4 zeigt eine Unteransicht des Oberteils 3, welches einen Grundkörper umfasst, von dem ausgehend sich die Abstandhalter 5 erstrecken. Der Grundkörper erstreckt sich über die gesamte Fläche der Palette mit einer Dicke von vorzugsweise 30 mm +/– 3 mm, wenigstens aber 15 mm, höchstens aber 45 mm auf. Aus Gründen der Gewichtsersparnis ist der Grundkörper mit einer Struktur von parallel verlaufenden, sich kreuzenden Streben ausgeführt, welche so eine Vielzahl von rechteckförmigen Auslassungen oder Vertiefungen definieren. Zur weiteren Gewichtsersparnis sind runde Durchbrüche an dem Fuße der Vertiefungen vorgesehen, welche auch gemäß 1 von der Oberseite, also der Beladefläche 4, der Palette sichtbar sind. Diese Durchbrüche erlauben es auch, dass auf der Palette befindliche Feuchtigkeit nach unten durchtropfen und ablaufen kann. Ferner sind an der Oberseite der Palette im Bereich der Abstandhalter 5 rechteckförmige Durchbrüche sichtbar, welche kunststoffspritztechnisch von den Kernen, welche die Clipshaken 20 und Rastelemente 30 formen, erzeugt werden.
Entsprechend zum Oberteil 3 ist das Unterteil 2 ausgeführt, wobei die Grundfläche aufgrund der großflächigen Durchbrüche auf Stege reduziert wird, welche die Abstandhalter 5 verbinden.
An den seitlichen Außenkanten der Palette, also an den Seiten an denen die Forken eines Hubwagens oder Gabelstaplers eingreifen, ist die Materialstärke der Palette erhöht, um den Schutz gegen Beschädigungen zu erhöhen.
Als Material für die Palette ist jeder thermoplastische Kunststoff einsetzbar. Vorzugsweise wird Polyethylen oder Polypropylen verwendet. Zur weiteren Gewichtsersparnis wird vorteilhafter Weise ein geschäumter Kunststoff verwendet, dessen Material in dem Spritzgusswerkzeug während des Spritzvorgangs ausschäumt. Sowohl das Oberteil, als auch das Unterteil sind einstückig. Das heißt, dass die ge nannten Clipshaken 10 mit Rastnasen 16, die Versteifungselemente 11 oder Führungselemente 20 im dem Spritzgussvorgang direkt angeformt werden. Durch geeignete Temperatur- und Druckführung innerhalb des Spritzgusswerkzeugs wird dafür gesorgt, dass die Oberfläche der Palette möglichst porenfrei ausgeführt wird, die Materialdichte innerhalb von Bereichen höherer Wandstärke aber reduziert ist. Die Druckführung kann durch bewegliche Kerne unterstützt werden, die nach dem Befüllen des Werkzeugs in einem zweiten Schritt um einen gewissen Betrag zurückgezogen werden und so Volumen zum Ausschäumen des Kunststoffs freigeben. Aufgrund dieser Technik kann beispielsweise erreicht werden, dass das Oberteil und Unterteil im Bereich der Clipshaken eine deutlich größere Dichte, und somit bessere Festigkeit, aufweist als im Bereich der seitlichen Kanten.

Claims

Kunststoffpalette (1) mit einem die Beladefläche (4) dieser Kunststoffpalette (1) bildenden Oberteil (3) und wenigstens einem damit verbundenen Unterteil (2) welches wenigstens eine Aufstandsfläche für die Kunststoffpalette (1) ausbildet, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (3) und das wenigstens eine Unterteil (2), vorzugsweise ausschließlich und insbesondere untrennbar, formschlüssig miteinander verbunden sind.
Kunststoffpalette (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formschluss zwischen dem Oberteil (3) und dem wenigstens einem Unterteil (2) durch Rastnasen (16) gebildet ist, die am Unterteil (2) und/oder am Oberteil (3) angeordnet sind und mit korrespondierenden Rastelementen (30) am Oberteil (3) und/oder am Unterteil (2) zusammenwirken.
Kunststoffpalette (1) gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastnasen als stegartige Rastglieder (10) ausgebildet sind, die sich im wesentlichen senkrecht zur Beladefläche (4) oder Aufstandsfläche erstrecken.
Kunststoffpalette (1) gemäß Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastelemente (30) zumindest auf einer Seite von einer Führungsrippe (11) umgeben sind, die beim Verbinden die Rastnase (16) bzw. das Rastglied (10) führen und auch im verbundenen Zustand Seitenführungskräfte übertragen.
Kunststoffpalette (1) gemäß Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastglieder (10) und Rastelemente (30) an vorstehenden Abstandhaltern (5) angeordnet sind, wobei sie an den Stirnflächen dieser Abstandhalter (5) umlaufend entlang des Umfangs angeordnet sind.
Kunststoffpalette (1) gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter (5) eine im Wesentlichen zur Beladefläche (4) oder Aufstandfläche parallele Stirnfläche (14) aufweisen, welche bereichsweise von schrägen Flächen (15a, 15b) unterbrochen wird, welche einen Winkel zur Stirnfläche von 10° bis 45°, vorzugsweise von ca. 15°–25°, aufweisen und dieser Winkel in einer die Mittelachse der Abstandhalter (5) enthaltenden Ebene gemessen wird, sodass im montierten Zustand über diese schräge Flächen (15a, 15b) durch verzahnungsartigen Eingriff Seitenführungskräfte übertragen werden können.
Kunststoffpalette (1) gemäß einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastglieder (10) wenigstens in einer horizontalen Richtung elastisch schwenkbar ausgebildet sind und definierte Rückstellkräfte aufweisen.
Kunststoffpalette (1) gemäß einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Rastglieder (10) oder Rastelemente (30) das wenigstens eine Unterteil (2) wenigstens ein flächiges Führungselement (20) und das Oberteil (3) wenigstens ein korrespondierendes flächiges Führungselement (20') aufweisen, die beim Verbinden aufeinander abgleiten.
Kunststoffpalette (1) gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die korrespondierenden Führungsflächen der Führungselemente (20, 20') wenigstens eine Längsrippe (21) aufweisen, sodass ein verzahnungsartiger Eingriff gegeben ist, über den auch Seitenführungskräfte übertragen werden können.
Kunststoffpalette gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese zweiteilig ausgebildet ist.