EP2112076B1 - Verfahren zum Herstellen eines einstückig aus Kunststoff hergestellten Transportkastens - Google Patents

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EP2112076B1
EP2112076B1 EP09005813A EP09005813A EP2112076B1 EP 2112076 B1 EP2112076 B1 EP 2112076B1 EP 09005813 A EP09005813 A EP 09005813A EP 09005813 A EP09005813 A EP 09005813A EP 2112076 B1 EP2112076 B1 EP 2112076B1
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EP
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transport container
hollow spaces
manufacturing
wall
container according
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Carsten Espe
Jürgen Heinig
Werner Küster
Reinhard Otte
Burkhard Bienert
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Linpac Allibert GmbH
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Linpac Allibert GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/22—Boxes or like containers with side walls of substantial depth for enclosing contents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/40—Details of walls

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a transport box made in one piece from plastic, which consists of four side walls held together by corner pillars and a bottom which is formed from a flat plate and another plate underneath in the form of a frame between which ribs extend. wherein in the bottom of the plates and the ribs include laterally open cavities, the back is closed by a transverse rib.
  • This transport box is known and it is characterized by a high load capacity and high torsional rigidity. Therefore, it can also be used for the transport of metal parts. Its manufacture requires elaborate injection molding machines which occupy a relatively large area, because the molds for the laterally open cavities must be pulled out of the mold block after every injection molding on all four sides. However, the central open space between the bars of the frame in some transport situations can be detrimental if these transport boxes are not on a flat surface or who they should roll on wheels of a web.
  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1.
  • a method is for example from the German utility model DE 295 00 765.6 U known.
  • the invention avoids the disadvantages of the prior art and creates a transport box, in which also the lower floor panel can be performed over the entire surface and in which the cavities between the bottom plates can be formed by only on two opposite sides arranged sliding molds.
  • the invention consists in a method for producing a transport box produced in one piece from plastic according to claim 1.
  • the cavities between the two base plates extend only in one direction from the longitudinal side to the longitudinal side of the box parallel to the broad sides of the box. This simplifies the injection molding tool, because not four, but only two slides with molds for generating the cavities between the bottom plates are present and must be moved.
  • This made of two plates and molded between ribs ribs bottom of the transport box is replaced by a transverse rib its high stability, which extends in the middle of the plate from end to end of the transport box, dividing the cavities and stabilizes the bottom against deflection.
  • This transverse rib can be designed in spite of normal wall thickness for a broad effect, that with their back adjoining cavities are unequal length and therefore the common rear wall of all cavities consists of mutually offset parts.
  • At least one short rib is attached to the common rear wall and to the floorboards in the cavities which divides the cavity at its end.
  • the bottom of the transport box for the design of the corner pillars has the problem that the form of swords for the corner columns may not be in a place where already the form of swords for the formation of the cavities between the two floor panels.
  • the invention solves this problem in that the corner columns consist of two wall-parallel cavities, one of which extends from the top of the transport box down to the level of the upper bottom plate, being open at the top, and the other from the lower edge of the transport box extends upward, being open at the bottom.
  • corner pillars comprise two wall-parallel cavities, both of which are open at the top, one of which extends down to the level of the top bottom plate, leaving a wall-to-wall gap, and the other from the top of the transport box extends to the lower bottom plate.
  • corner pillars can receive a substantial increase in stability if between the two cavities in the corner pillars a wall serving the stiffening wall is arranged or if its Exterior walls carry inward ribs.
  • a very advantageous embodiment of this transport box is that the inner walls of the transport box are designed as flat surfaces without openings and that the corner pillars are integrally formed on the inner walls and lie with its outer surface with the upper edge of the box in alignment.
  • a preferably elliptical dent is formed.
  • the integrally made of plastic transport box of FIG. 1-4 consists of a constructed of two flat plates 1,2 and extending therebetween ribs 3, four side walls 4,5 and four corner pillars 6.
  • the plates 1,2 and the ribs 3 include laterally open cavities 7, the rear side by a transverse rib 8 is closed.
  • the laterally open cavities 7 extend straight from a longitudinal side wall 5 of the transport box to the opposite side wall 5.
  • These cavities 7 are divided by a transverse rib 8 in the middle floor area, which forms the common rear wall for the two adjacent cavities 7.
  • the corner columns 6 consist of two wall-parallel cavities 9, 10, of which the one 10 extends from the upper edge 11 of the transport box down to the level of the upper base plate 1, wherein it is open at the top, and the other 9 extends from the Lower edge 12 of the transport box upwards, where it is open at the bottom. Between the two cavities 9, 10, a stiffening serving wall 13 is arranged in the corner pillars 6. Between the corner pillars are located on the upper edge 11 of the transport box U-shaped handles 14, which are open at the bottom.
  • the transverse rib 8 running in the middle of the bottom 1, 2 can have a straight course ( Fig. 5 ) and also be reinforced by short parallel to the bottom ribs extending further ribs 15, but also a zigzag course ( Fig. 6 ) have uneven lengths of the cavities 7 in the ground.
  • Fig. 5 straight course
  • Fig. 6 zigzag course
  • a preferably elliptical dent 15 may be formed.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines einstückig aus Kunststoff hergestellten Transportkastens, der aus vier durch Ecksäulen zusammengehaltenen Seitenwänden und einem Boden besteht, der aus einer ebenen Platte und einer weiteren darunter befindlichen Platte in der Form eines Rahmens geformt ist, zwischen denen Rippen verlaufen, wobei im Boden die Platten und die Rippen seitlich offene Hohlräume einschließen, deren Rückseite durch eine Querrippe verschlossen ist.
  • Dieser Transportkasten ist bekannt und er zeichnet sich durch eine große Tragfähigkeit und eine hohe Verwindungssteifigkeit aus. Daher kann er auch für den Transport von Metallteilen eingesetzt werden. Seine Herstellung erfordert aufwendige Spritzgussmaschinen, die relativ viel Fläche einnehmen, weil die Formwerkzeuge für die seitlich offenen Hohlräume nach allen vier Seiten aus dem Formenblock nach jedem Spritzguss herausgezogen werden müssen. Doch kann sich die mittige Freifläche zwischen den Holmen des Rahmens in manchen Transportsituationen als nachteilig auswirken, wenn diese Transportkästen nicht auf einer ebenen Fläche stehen oder wen sie auf Rollen einer Bahn rollen sollen.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus dem deutschen Gebrauchsmuster DE 295 00 765.6 U bekannt.
  • Die Erfindung vermeidet die Nachteile des Standes der Technik und schafft einen Transportkasten, bei dem auch die untere Bodenplatte vollflächig ausgeführt werden kann und bei dem die Hohlräume zwischen den Bodenplatten durch nur auf zwei gegenüberliegenden Seiten angeordnete verschiebbare Formwerkzeuge geformt werden können.
  • Die Erfindung besteht in einem Verfahren zum Herstellen eines einstückig aus Kunststoff hergestellten Transportkastens gemäß Anspruch 1.
  • So können zwei von den vier verschiebbaren Trägern mit den die Hohlräume zwischen den Bodenplatten formenden Formschwertern entfallen. Bei diesem erfindungsgemäßen Transportkasten verlaufen die Hohlräume zwischen den beiden Bodenplatten nur in einer Richtung von Längsseite zu Längsseite des Kastens parallel zu den Breitseiten des Kastens. Das vereinfacht das Spritzgußwerkzeug, weil nicht mehr vier, sondern nur noch zwei Schieber mit Formwerkzeugen zur Erzeugung der Hohlräume zwischen den Bodenplatten vorhanden sind und bewegt werden müssen.
  • Dieser aus zwei Platten und dazwischen eingeformten Rippen gefertigte Boden des Transportkastens erhält durch eine Querrippe seine hohe Stabilität, die sich in der Mitte der Platte von Stirnseite zu Stirnseite des Transportkastens erstreckt, die Hohlräume teilt und den Boden gegen Durchbiegung stabilisiert.
  • Diese Querrippe kann trotz normaler Wandstärke auch für eine Breitenwirkung dadurch ausgelegt werden, daß die mit ihrer Rückseite aneinander grenzenden Hohlräume ungleich lang sind und daher die gemeinsame Rückwand aller Hohlräume aus gegeneinander versetzten Teilen besteht.
  • Eine andere Möglichkeit einer breiten Verstärkung der Tragfähigkeit des Boden dieses Transportkastens besteht darin, daß mindestens eine kurze Rippe an der gemeinsamen Rückwand und an den Bodenplatten in den Hohlräumen angebracht ist, die den Hohlraum an seinem Ende teilt.
  • Eine weitere Möglichkeit einer breiten Verstärkung der Tragfähigkeit dieses Boden dieses Transportkastens besteht darin, daß die gemeinsame Rückwand aller Hohlräume zickzackförmig verläuft.
  • Bei dieser vorteilhaften Gestaltung des Bodens des Transportkastens besteht für die Gestaltung der Ecksäulen das Problem, daß die Formschwerter für die Ecksäulen nicht an einem Ort stehen dürfen, an dem bereits die Formschwerter für die Formung der Hohlräume zwischen den beiden Bodenplatten liegen. Die Erfindung löst dieses Problem dadurch, daß die Ecksäulen aus zwei wandparallelen Hohlräumen bestehen, von denen der eine sich von der Oberkante des Transportkastens nach unten bis in die Höhe der oberen Bodenplatte erstreckt, wobei er oben offen ist, und der andere sich von der Unterkante des Transportkastens nach oben erstreckt, wobei er unten offen ist.
  • Eine andere Möglichkeit der Gestaltung der Ecksäulen besteht darin daß die Ecksäulen zwei wandparallele Hohlräume umfassen, die beide oben offen sind und von denen der eine sich unter Belassung eines wandstarken Zwischenraumes nach unten bis in die Höhe der oberen Bodenplatte erstreckt und der andere sich von der Oberkante des Transportkasten bis auf die untere Bodenplatte erstreckt.
  • Diese Ecksäulen können einen wesentlichen Stabilitätszuwachs erhalten, wenn zwischen den beiden Hohlräumen in den Ecksäulen eine der Versteifung dienende Wand angeordnet ist oder wenn ihre Außenwände nach innen gerichtete Rippen tragen.
  • Eine sehr vorteilhafte Ausführungsform dieses Transportkastens besteht darin, daß die Innenwände des Transportkastens als ebene Flächen ohne Durchbrechungen gestaltet sind und daß die Ecksäulen an die Innenwände nach außen angeformt sind und mit ihrer Außenfläche mit der Oberkante des Kastens in einer Flucht liegen.
  • Der Stabilitätserhöhung dieses Transportkastens dient es wenn die Seitenwände an ihrer Oberkante und an ihrer Unterkante mit den Außenflächen der Ecksäulen fluchtende Holme aufweisen, die als Hangriffe ausgebildet sein können.
  • Zu dem gleichen Zweck kann auch bei diesem Transportkasten dienen, daß in der Unterseite des Doppelten Bodens eine vorzugsweise elliptische Delle eingeformt ist.
  • Das Wesen der Erfindung ist nachstehend anhand von in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig.1
    eine Ansicht der Breitseite des Transportkastens.
    Fig.2
    eine Ansicht der Längsseite des Transportkastens.
    Fig.3
    eine perspektivische Ansicht des Transportkastens von oben.
    Fig.4
    eine perspektivische Ansicht des Transportkastens von unten
    Fig.5
    einen Schnitt durch den Doppelboden mit Zwischenrippen.
    Fig.6
    einen Schnitt durch einen Doppelboden mit ungleich langen Hohlräumen.
    Fig.7
    einen Schnitt durch leinen Doppelboden mit im Zick-Zack verlaufender Mittelwand.
    Fig.8
    einen Schnitt durch den Doppelboden mit anders gestalteter Mittelwand.
  • Der einstückig aus Kunststoff hergestellte Transportkasten der Fig. 1-4 besteht aus einem aus zwei ebenen Platten 1,2 und zwischen diesen verlaufenden Rippen 3 aufgebauten Boden, vier Seitenwänden 4,5 und vier Ecksäulen 6. Die Platten 1,2 und die Rippen 3 schließen seitlich offene Hohlräume 7 ein, deren Rückseite durch eine Querrippe 8 verschlossen ist. Die seitlich offenen Hohlräume 7 erstrecken sich geradlinig von einer Längsseitenwand 5 des Transportkastens bis zur gegenüberliegenden Seitenwand 5. Diese Hohlräume 7 sind durch eine Querrippe 8 im mittleren Bodenbereich geteilt, die für die beiden an einander grenzenden Hohlräume 7 die gemeinsame Rückwand bildet.
  • Die Ecksäulen 6 bestehen aus zwei wandparallelen Hohlräumen 9, 10, von denen der eine 10 sich von der Oberkante 11 des Transportkastens nach unten bis in die Höhe der oberen Bodenplatte 1 erstreckt, wobei er oben offen ist, und der andere 9 erstreckt sich von der Unterkante 12 des Transportkastens nach oben, wobei er unten offen ist. Zwischen den beiden Hohlräumen 9,10 ist in den Ecksäulen 6 eine der Versteifung dienende Wand 13 angeordnet. Zwischen den Ecksäulen befinden sich an der Oberkante 11 des Transportkastens U-förmige Handgriffe 14, die nach unten offen sind.
  • Die in der Mitte des Bodens 1,2 verlaufende Querrippe 8 kann einen geraden Verlauf haben (Fig. 5) und dabei auch durch kurze parallel zu den Bodenrippen verlaufende weitere Rippen 15 verstärkt sein, aber auch einen Zick-Zackverlauf (Fig. 6) durch ungleiche Längen der Hohlräume 7 im Boden haben. Wenn die die Hohlräume zwischen den beiden Bodenplatten 1,2 formenden Formschwerter an ihrer Stirnseite Zick-Zack-förmig in einander greifen, können Formen der die Hohlräume nach hinten begrenzenden Querrippe 8 entstehen, wie sie in Fig. 7 und 8 gezeigt sind.
  • In der Unterseite 1 des Doppelten Bodens kann eine vorzugsweise elliptische Delle 15 eingeformt sein.
    • Liste der Bezugszeichen
  • 1 ebene Platte 8 Querrippe
    2 ebene Platte 9 Hohlraum der Echsäule
    3 Bodenrippe 10 Hohlraum der Ecksäule
    4 Stirnseitenwand 11 Oberkante Transportkasten
    5 Längsseitenwand 12 Unterkante des Bodens
    6 Ecksäule 13 Versteifungsrippe
    7 Hohlraum 14 Handgriff
    15 Delle

Claims (10)

  1. Verfahren zum Herstellen eines einstückig aus Kunststoff hergestellten Transportkastens, der mit einem aus zwei ebenen Platten (1,2) und zwischen diesen verlaufenden Rippen aufgebauten doppeltem Boden, vier Seitenwänden und vier Ecksäulen (6) gefertigt ist,
    wobei im Boden die Platten (1,2) und die Rippen (3) seitlich offene Hohlräume (7) einschließen, deren Rückseite durch eine Querrippe (8) verschlossen ist, dadurch gekennzeichnet dass
    sämtliche Hohlräume (7) mit zwei seitlich herausziehbaren Formwerkzeugen geformt werden und sich geradlinig von einer Seitenwand (5) des Transportkastens bis zur gegenüberliegenden Seitenwand (5) erstrecken, und
    wobei diese Hohlräume (7) durch die Querrippe (8) im mittleren Bodenbereich geteilt sind, die für die beiden an einander grenzenden Hohlräume (7) die gemeinsame Rückwand bildet.
  2. Das Verfahren zum Herstellen eines Transportkastens nach Anspruch 1, wobei die mit ihrer Rückseite aneinander grenzenden Hohlräume (7) ungleich lang sind und daher die gemeinsame Rückwand aller Hohlräume (7) aus gegeneinander versetzten Teilen besteht.
  3. Das Verfahren zum Herstellen eines Transportkastens nach Anspruch 1, wobei mindestens eine kurze Rippe (16) an der Rückwand und an den Bodenplatten in den Hohlräumen (7) angebracht ist, die den Hohlraum (7) an seinem Ende teilt.
  4. Das Verfahren zum Herstellen eines Transportkastens nach Anspruch 1, wobei die gemeinsame Rückwand aller Hohlräume (7) zickzackförmig verläuft.
  5. Das Verfahren zum Herstellen eines Transportkastens nach Anspruch 1, wobei die Ecksäulen (6) aus zwei seitenwandparallelen Hohlräumen (9,10) bestehen, von denen der eine sich von der Oberkante des Transportkastens (11) nach unten bis in die Höhe der oberen Bodenplatte erstreckt, wobei er oben offen ist, und der andere sich von der Unterkante des Transportkastens (12) nach oben erstreckt, wobei er unten offen ist.
  6. Das Verfahren zum Herstellen eines Transportkastens nach Anspruch 1, wobei die Ecksäulen (6) zwei wandparallele Hohlräume (9,10) umfassen, die beide oben offen sind und von denen der eine sich unter Belassung eines wandstarken Zwischenraumes nach unten bis in die Hohe der oberen Bodenplatte erstreckt und der andere sich von der Oberkante des Transportkasten (11) bis auf die untere Bodenplatte erstreckt.
  7. Das Verfahren zum Herstellen eines Transportkastens nach Anspruch 5 oder 6, wobei zwischen den beiden Hohlräumen (9,10) in den Ecksäulen eine der Versteifung dienende Wand angeordnet ist.
  8. Das Verfahren zum Herstellen eines Transportkastens nach Anspruch 1,
    wobei die Innenwände des Transportkastens ebene Flächen ohne Durchbrechungen sind und
    wobei die Ecksäulen (6) an die Innenwände nach außen angeformt sind und mit ihrer Außenfläche mit der Oberkante des Kastens (11) in einer Flucht liegen.
  9. Das Verfahren zum Herstellen eines Transportkastens nach Anspruch 8, wobei die Seitenwände an ihrer Oberkante (11) und an ihrer Unterkante mit den Außenflächen der Ecksäulen (6) fluchtende Holme aufweisen.
  10. Das Verfahren zum Herstellen eines Transportkastens nach Anspruch 8, wobei in der Unterseite des Bodens (1) eine Delle (15) eingeformt ist.
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