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Stand der Technik
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Die Logistik von Waren aller Art basiert zum Großteil auf Transportpaletten, die nachfolgend auch als Ladungsträger bezeichnet werden.
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Um die Kompatibilität dieser Paletten sowohl mit den sie transportierenden Fahrzeugen, seien es LKWs oder Gabelstapler, den Hochregallagern, aber auch den Regalen im Einzelhandel zu gewährleisten, sind die Abmessungen solcher Ladungsträger genormt. In Europa ist die vorherrschende Palette die sogenannte Europalette, deren Deck eine Länge von 1200 mm und eine Breite von 800 mm hat.
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In Regalsystemen von Einzelhändlern ist ein sogenanntes Modulmaß von 600 mm × 400 mm Standard.
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Wenn nun Ladungsträger, die mit Waren beladen sind, in ein solches Verkaufsregal eingesetzt werden sollen, dann muss das Deck des Ladungsträgers dem Modulmaß entsprechen, um eine optimale Raumausnutzung in dem Verkaufsregal zu erreichen.
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Üblicherweise werden heutzutage Paletten, die ein Modulmaß von 600 mm × 400 mm aufweisen, als nestbare Kunststoffpaletten ausgebildet, welche vier asymmetrisch angeordnete Füße haben; diese Paletten werden auch als ”Display-Paletten” bezeichnet. Weil bei diesen Display-Paletten die Füße asymmetrisch angeordnet sind, kann ein Gabelhubwagen auf der Längsseite der Display-Palette zwar einfahren und die Palette anheben. Allerdings ragt dabei eine Gabel des Gabelhubwagens über die Grundfläche der Display-Palette seitlich hinaus. Infolgedessen kann die Display-Palette nicht in den Verkaufsregalen zum Beispiel eines Lebensmitteldiscounters direkt von dem Gabelhubwagen eingefahren und abgestellt werden. Aus diesem Grund werden diese Display-Paletten vor dem Regal oder an dessen Stirnfläche aufgestellt und dienen dort zur Präsentation besonderer Waren, wie zum Beispiel Sonderangeboten etc.. Daraus leitet sich auch die umgangssprachliche Bezeichnung Display-Paletten ab.
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Ein weiterer Nachteil, der sich aus der asymmetrischen Anordnung der Füße bei den Display-Paletten ergibt, besteht darin, dass sie nicht automatisch gefördert werden können. Es ist immer notwendig, diese Display-Paletten auf Standardpaletten sei es im Euromaß (1200 mm × 800 mm) oder im halben Euromaß (600 mm × 800 mm) zu stellen, um automatisch gefördert werden zu können. Solche automatischen Fördereinrichtungen, wie Rollen- oder Kettenförderer, sind jedoch in modernen Hochregallagersystemen unverzichtbar.
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Die Tatsache, dass die üblichen Display-Paletten noch zusätzlich auf eine Standardpalette gestellt werden müssen, um sie in einem Hochregallager automatisch fördern zu können, verursacht hohe Zusatzkosten und vermindert die Lagerkapazität des Hochregallagers.
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Europaletten werden in der Regel bis zu einer Höhe von 1,80 m beladen und können so bis zu dieser Höhe noch sicher mit einem LKW, einem Gabelstapler und Gabelhubwagen transportiert werden. Der sogenannte Schlankheitsgrad einer solchen Europalette, der sich als Verhältnis der Höhe zur Breite der Aufstandsfläche darstellt, beträgt bei einer Europalette 2,25. Bei einer Halbpalette beträgt der Schlankheitsgrad bei gleicher Höhe schon 3,0. In Folge dessen ist die Standsicherheit deutlich geringer.
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Display-Paletten können in der Regel nicht so hoch beladen werden, da sich aufgrund der Anordnung der Füße ein Schlankheitsgrad von 4,5 ergeben würde. Eine derart hochbeladene Display-Palette ist nicht mehr standsicher.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Modulpalette, das heißt eine Palette die kleiner ist als eine Europalette, bereitzustellen, die uneingeschränkt förderfähig ist auf den üblichen eingeführten Fördersystemen, wie zum Beispiel Rollenbahnen und Kettenförderer. Des Weiteren soll sich der erfindungsgemäße Lagerträger in das die im Markt eingeführten Modulsysteme, wie zum Beispiel Warenregallager bei Lebensmitteldiscountern, einfügen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Ladungsträger mit einer rechteckigen Grundfläche, umfassend ein Deck, mehrere Füße und zwei Kufen, dadurch gelöst, dass in vertikaler Richtung unterhalb des Decks mindestens eine Verschiebesicherung ausgebildet ist und dass die Verschiebesicherung mindestens eine Vertiefung und mindestens einen Vorsprung umfasst.
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Durch die Verschiebesicherung ist es möglich, zwei erfindungsgemäße Ladungsträger nebeneinander anzuordnen und formschlüssig miteinander zu verbinden. Dadurch wird erreicht, dass die beiden Ladungsträger auf herkömmlichen Rollenförderern oder Kettenförderern transportiert werden können, ohne dass eine Europalette oder eine Halbpalette als „Untersatz” benötigt wird.
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Des Weiteren führt die formschlüssige Verbindung zwischen den beiden erfindungsgemäßen Ladungsträgern dazu, dass die Standsicherheit erhöht wird, weil sich die Abmessungen der Standfläche verdoppeln. Dadurch halbiert sich der Schlankheitsgrad. Infolgedessen ist es möglich, zwei nebeneinander gestellte und durch die erfindungsgemäße Verschiebesicherung miteinander gekoppelte Ladungsträger so hoch wie eine herkömmliche Europalette zu beladen bei annähernd gleichem Schlankheitsgrad.
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Dadurch, dass die Verschiebesicherung unterhalb des Decks angeordnet ist, bleibt die Verschiebesicherung auch dann zugänglich, wenn die auf dem Deck gestapelten Waren mit einer Sicherungsfolie umwickelt und diese Folie auch um das Deck gewickelt wird. Diese Sicherungsfolien sind üblich und stellen sicher, dass die auf dem Ladungsträger gestapelten Waren nicht verrutschen oder kippen können.
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Weil diese Sicherungsfolien jedoch auf Höhe des Decks um den Ladungsträger gewickelt werden, ist es vorteilhaft, diese Verschiebesicherung unterhalb des Decks anzuordnen. Infolgedessen ist es möglich, auch dann, wenn die Waren auf den zwei erfindungsgemäßen Ladungsträgern mit Sicherungsfolie bereits an den Ladungsträgern befestigt sind, diese beiden beladenen Ladungsträger nebeneinander zu stellen und mit Hilfe der erfindungsgemäßen Verschiebesicherung formschlüssig miteinander zu verbinden. Des Weiteren ist es auch möglich, diese beiden Ladungsträger nochmal durch einen gesonderten Streifen von Sicherungsfolie miteinander zu verbinden, so dass die erfindungsgemäße Verschiebesicherung beziehungsweise die formschlüssige Verbindung zwischen den beiden Ladungsträgern nicht während des Transports aufgehen kann.
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Die Einrichtungen zum Umwickeln von Waren und Ladungsträgern mit Sicherungsfolie sind in der Logistik eingeführt und stehen dort standardmäßig zur Verfügung, so dass die Kopplung beziehungsweise Verbindung beider Ladungsträger durch einen Streifen Sicherungsfolie keine zusätzliche Anforderungen an die Infrastruktur innerhalb der Logistikkette stellt.
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Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Verschiebesicherung an mindestens einem Fuß, bevorzugt an einem Mittelfuß angeordnet ist. Es ist jedoch auch möglich, die Verschiebesicherung an den Eck-Füßen vorzusehen.
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Um die gewünschte formschlüssige Verbindung zwischen den Verschiebesicherungen zwei nebeneinander gestellter Ladungsträger zu erreichen, weist die Verschiebesicherung mindestens eine Vertiefung und mindestens einen Vorsprung auf. Diese Vertiefung und diese Vorsprünge sind so angeordnet, dass sich beim Nebeneinanderstellen zweier erfindungsgemäßer Ladungsträger die gewünschte formschlüssige Verbindung ergibt.
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Die formschlüssige Verbindung zwischen erstem Ladungsträger und zweiten Ladungsträger ist so ausgebildet, dass sie eine Relativbewegung der Ladungsträger in Richtung einer Kante des Decks der Ladungsträger unterbindet. Schon damit ist es möglich, die erfindungsgemäßen und formschlüssig miteinander verbundenen Ladungsträger, auch wenn deren Einzelabmessungen sehr viel kleiner als die einer Halbpalette oder einer Europalette sind, mit herkömmlichen Transportsystemen automatisch zu befördern.
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Um sicherzustellen, dass die Sicherungsfolien an dem Deck des erfindungsgemäßen Ladungsträgers sicher festhalten, ist an jeder Ecke des Decks eine Foliensicherung ausgebildet. Diese Foliensicherung kann eine oder mehrere Ausnehmungen oder Nuten umfassen. Diese Foliensicherung hat zwei Aufgaben. Zum einen dient sie dazu, die auf dem Deck gelagerten Waren zu sichern. Zum anderen dienen die Foliensicherungen auch dazu, zwei nebeneinander angestellte und durch die erfindungsgemäße Verschiebesicherung formschlüssig miteinander gekoppelte Ladungsträger in dieser Position miteinander zu verbinden. Dadurch kann ein unerwünschtes und unerwartetes Lösen der formschlüssigen Verbindung sicher verhindert werden.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Ladungsträger an jeder Ecke des Decks einen (Eck-)Fuß aufweist und an seinen Längsseiten zwei Mittelfüße aufweist. Dadurch wird einerseits sichergestellt, dass die Standfläche des erfindungsgemäßen Ladungsträgers maximiert wird und im Bereich der Mittelfüße, die anders dimensioniert sein können als die Füße an den Ecken ausreichend Platz für die Ausbildung einer erfindungsgemäßen Verschiebesicherung vorhanden ist.
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Die Hauptabmessungen des erfindungsgemäßen Ladungsträgers können beispielsweise 600 mm × 400 mm sein. Damit ist der erfindungsgemäße Ladungsträger kompatibel mit den Europaletten und den Halbpaletten, das heißt anstelle einer Europalette können vier erfindungsgemäße Ladungsträger auf der Ladungsfläche einer LKWs abgestellt werden und in das Verkaufsregal eines Lebensmitteldiscounters gestellt werden bei optimaler Raumausnutzung.
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Der erfindungsgemäße Ladungsträger kann bevorzugt aus Kunststoff sowohl aus Neuware als auch recycelten Kunststoff hergestellt werden.
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Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen entnehmbar.
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Zeichnung
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Es zeigen:
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1 eine isometrische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Ladungsträgers,
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2 zwei nebeneinander positionierte erfindungsgemäße Ladungsträger,
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3 zwei formschlüssig miteinander verbundene und durch eine Sicherungsfolie miteinander verbundene erfindungsgemäße Ladungsträger,
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4 eine isometrische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Ladungsträgers,
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5 eine isometrische Darstellung zweier formschlüssig miteinander verbundener erfindungsgemäßer Ladungsträger,
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6 ein vergrößertes Detail einer vergrößerten Darstellung der erfindungsgemäßen Verschiebesicherung aus 5,
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7 zwei verschiedene Anwendungsbeispiele der erfindungsgemäßen Ladungsträger,
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8 der Transport von einem, zwei und vier erfindungsgemäßer formschlüssig und formschlüssig miteinander Ladungsträger mit einem Gabelhubwagen, und
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9 der Transport von einem oder zwei miteinander verbundenen erfindungsgemäßen Ladungsträgern mit einem Rollenförderer und einem Kettenförderer.
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Beschreibung der Ausführungsbeispiele
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1 zeigt eine isometrische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Ladungsträgers 1. Der erfindungsgemäße Ladungsträger 1 umfasst ein Deck 3 und insgesamt vier Füße 5 von denen in 1 nur drei sichtbar sind. Dadurch, dass an jeder Ecke 7 des Decks 3 ein Fuß 5 angeordnet ist, ist die Standsicherheit des Ladungsträgers 1 optimal. Dies ist deshalb von besonderer Bedeutung, weil die Hauptabmessungen des erfindungsgemäßen Ladungsträgers, nämlich die Länge L und die Breite B des Decks 3, typischerweise 600 mm × 400 mm betragen. Dies bedeutet, dass ein erfindungsgemäßer Ladungsträger 1 nur etwa ein Viertel so groß ist, wie eine herkömmliche Europalette mit ihren Abmessungen von 1200 m × 800 mm.
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Das Deck 3 weist zwei parallel zu einander verlaufende Längskanten 9 auf. In der Mitte des Decks 3 sind an den Längsseiten des Decks 3 zwei Mittelfüße 11 angeordnet, von denen in 1 nur einer zu sehen ist. Die Mittelfüße 11 sind deutlich kräftiger dimensioniert als die an den Ecken angeordneten Füße 5, da sie einen großen Teil des Gewichts der auf dem Deck 3 gestapelten Waren (nicht dargestellt) tragen. Außerdem ist an den Mittelfüßen 11 eine erfindungsgemäße Verschiebesicherung 13 angeordnet, die im dargestellten Ausführungsbeispiel aus einer Vertiefung 15 und einem Vorsprung 17 umfasst. Bei den in den 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispielen ist die Vertiefung 15 kegelstumpfförmig ausgebildet, während der Vorsprung 17 als kegelstumpfförmiger Zapfen ausgebildet ist. Die Vertiefung 15 und der Vorsprung 17 sind so ausgebildet und positioniert, dass der Vorsprung 17, eines ersten Ladungsträgers 1.1 in eine Vertiefung 15 eines zweiten Ladungsträgers 1.2 formschlüssig einrastet, wenn diese nebeneinander gestellt werden. Entsprechendes gilt auch für den Vorsprung 17 des zweiten Ladungsträgers 1.2 und die Vertiefung 15 des ersten Ladungsträgers 1.1.
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In 1 ist gut zu erkennen, dass jeweils zwei Füße 5 und ein Mittelfuß 11 durch Kufen 23 miteinander verbunden sind. Dadurch erhält der erfindungsgemäße Ladungsträger 1 eine hohe Steifigkeit bei gleichzeitig geringem Materialeinsatz und geringem Eigengewicht. Die Kufen 23 sind so ausgestaltet, dass ein Gabelhubwagen in die Aussparungen 25 einfahren kann ohne die Kufen 23 zu beschädigen. Die Aussparungen 25 werden durch das Deck 3, die Füße 5 und den Mittelfuß 11 begrenzt. Die Aussparungen 25 sind in ihren Abmessungen so dimensioniert, dass herkömmliche Zinken eines Gabelstaplers oder eines Gabelhubwagens in sie eingefahren werden können.
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Die Kufen 23 verlaufen parallel zu den Längskanten 9. Senkrecht dazu, das heißt parallel zu den Kufen 23 sind keine weiteren Kufen angeordnet, so dass sich ein U-förmiger Querschnitt des erfindungsgemäßen Ladungsträgers ergibt. Dieser U-förmige Querschnitt ist beispielsweise in der 2 gut zu erkennen.
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In der 2 sind ein erster Ladungsträger 1.1 und ein zweiter Ladungsträger 1.2 nebeneinander, jedoch mit einem gewissen Abstand zueinander angeordnet dargestellt. In dieser Ansicht sind die Vertiefungen 15 nicht gut zu erkennen, so dass auch die Bezugszeichen nicht eingetragen wurden.
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In 3 sind die Ladungsträger 1.1 und 1.2 direkt nebeneinander gestellt, so dass die erfindungsgemäße formschlüssige Verschiebesicherung, bestehend aus den insgesamt zwei Vorsprüngen 17 und zwei Vertiefungen 15 aktiv ist. Dadurch ist sichergestellt, dass die Ladungsträger 1.1 und 1.2 nicht mehr relativ zueinander verschiebbar sind. Vor allem sind die Ladungsträger 1.1 und 1.2 in Richtung der Kante 9 nicht mehr relativ zueinander verschiebbar. Das ermöglicht die automatische Förderung mit Rollenförderern und/oder Kettenförderern (siehe 9).
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In 3 ist außerdem dargestellt, dass die Ladungsträger 1.1 und 1.2 durch eine Sicherungsfolie, die eine herkömmliche elastische Folie ist, miteinander verbunden sind. Diese Sicherungsfolie wird dadurch erreicht, dass ein Streifen dünner und flexibler elastischer Folie auf Höhe des Decks um die beiden miteinander formschlüssig verbundenen Ladungsträger 1.1 und 1.2 gewickelt wird. Damit diese Sicherungsfolie nicht verrutschen kann sind an den Ecken 7 der Ladungsträger 1 (siehe 1) verschiedene Ausnehmungen 21 angeordnet. Diese Ausnehmungen 21 können beispielsweise als Nuten, die über Eck in die Ecken 7 ausgespart sind, ausgebildet sein. Dadurch hält die Sicherungsfolie besser an den Ecken und kann vor allem nicht in vertikaler Richtung Verrutschen.
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Aus der 3 wird deutlich, dass die erfindungsgemäße Verschiebesicherung 15, 17 unterhalb des Decks 3 angeordnet ist. Dadurch ist sichergestellt, dass auch dann wenn die beiden Ladungsträger 1.1 und 1.2 durch eine Sicherungsfolie 19 miteinander verbunden sind, die erfindungsgemäße Verschiebesicherung 15, 17 nicht durch die Sicherungsfolie 19 abgedeckt und damit nicht mehr benutzbar wird. Es ist also auch möglich, die zwei miteinander verbundenen Ladungsträger 1.1 und 1.2 mit anderen (nicht dargestellten) Ladungsträger über die erfindungsgemäße Verschiebesicherung 15, 17 formschlüssig zu verbinden.
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Des Weiteren ist es möglich, auf die in 3 dargestellten miteinander verbundenen Ladungsträger 1.1 und 1.2 Waren zu stapeln und diese anschließend durch Umwickeln mit weiterer Sicherungsfolie an den Ladungsträgern 1.1 und 1.2 zu sichern.
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In den 4 bis 6 werden konstruktive Details eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Ladungsträgers dargestellt. Die Unterschiede betreffen im Wesentlichen die konstruktive Ausgestaltung der Verschiebesicherung. Gleiche Bauteile werden mit den gleichen Bezugszeichen versehen und es gilt das bezüglich der 1 bis 3 Gesagte entsprechend.
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Die 4 zeigt eine isometrische Ansicht von unten des zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Ladungsträgers 1. Aus dieser Ansicht von unten wird deutlich, dass der erfindungsgemäße Ladungsträger als Leichtbaukonstruktion mit einer Vielzahl von Rippen und Aussteifungen (ohne Bezugszeichen) ausgebildet sein kann. Insbesondere im Bereich der Kufen 23 sieht man, dass diese stark verrippt sind und somit einerseits sehr leicht und trotzdem sehr belastbar sind.
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Auch die Mittelfüße 11 und die an den Ecken 7 angeordneten Füße 5 sind als Hohlprofil mit Rippen ausgebildet, so dass auch hier bei geringstem Materialeinsatz eine sehr hohe Festigkeit erreicht wird. Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel gemäß 4 ist das Deck 3 nicht als geschlossene Fläche ausgebildet, sondern als Gitter.
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Ein wichtiger konstruktiver Unterschied gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel ist darin zu sehen, dass die Vertiefung 15 als rechteckige flächige Vertiefung ausgebildet ist, während der Vorsprung 17 als gleich großer und gleich hoher rechteckiger Vorsprung ausgebildet ist, dadurch wird vor allem potentiell für Beschädigungen anfällige Vorsprung 17 robuster und kann auch den harten Praxiseinsatz über viele Jahre ohne Beschädigungen überstehen. Das Funktionsprinzip ist jedoch das gleiche wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel.
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In 5 ist ein erster Ladungsträger 1.1 und ein zweiter Ladungsträger 1.2 von unten isometrisch dargestellt.
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6 zeigt ein Detail der Verschiebesicherung 15, 17 deutlich vergrößert. Anhand der 6 wird der Formschluss zwischen dem ersten Ladungsträger 1.1 und dem zweiten Ladungsträger 1.2 sehr deutlich. Es wird auch deutlich, dass auf Grund der großen Flächen bzw. Querschnitte der Vertiefungen 15 und der Vorsprünge 17 eine sehr belastbare und robuste formschlüssige Verbindung hergestellt wird. Es versteht sich von selbst, dass die erfindungsgemäße Verschiebesicherung nicht auf die in den 1 bis 6 dargestellten Formen von Vertiefungen 15 und Vorsprüngen 17 beschränkt ist. Grundsätzlich sind alle formschlüssigen Verbindungen denkbar.
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Das Ausführungsbeispiel gemäß der 4 bis 6 hat auch noch Vorteile hinsichtlich der Herstellung, da dieser Ladungsträger mit einem schieberlosen Werkzeug hergestellt werden kann. Dies führt zu erheblichen Kostenreduzierungen bei der Produktion, weil das Werkzeug günstiger herstellbar ist und die Taktzeiten einer Kunststoffspritzmaschine deutlich reduziert werden können.
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In der 7 sind zwei verschiedene Anwendungen des erfindungsgemäßen Ladungsträgers 1 dargestellt. In dem Anwendungsbeispiel auf der linken Seite der 7 ist ein einzelner Ladungsträger 1 mit Waren beladen und mit Sicherungsfolie 19 umwickelt. Auch hier wird wieder deutlich, dass die Sicherungsfolie 19 lediglich die Waren und das Deck 3 des Ladungsträgers 1 umfasst. Die erfindungsgemäße Verschiebesicherung 15, 17 befindet sich jedoch unterhalb des Decks 3 und wird somit nicht von der Sicherungsfolie 19 zugedeckt. Es ist also möglich, zwei der in 7 auf der linken Seite dargestellte beladene erfindungsgemäße Ladungsträger 1 nebeneinander zu stellen, wie dies auf der rechten Seite der 7 dargestellt ist. In dieser Position wird die erfindungsgemäße formschlüssige Verschiebesicherung durch die Vorsprüngen 17 und 15 hergestellt und es ist dann möglich, mit einer weiteren Sicherungsfolie 19.2 die beiden Ladungsträger 1.1 und 1.2 miteinander zu verbinden. Die erfindungsgemäße Verschiebesicherung ist also sehr flexibel und erlaubt es einerseits zuerst zwei Ladungsträger 1.1 und 1.2 miteinander zu verbinden (siehe 3) und anschließend zu beladen. Alternativ ist es auch möglich, erst die Waren auf die Ladungsträger aufzuladen, diese Waren auf den einzelnen Ladungsträger mit einer Sicherungsfolie 19 zu befestigen und anschließend die beiden beladenen Ladungsträger, wie auf der rechten Seite der 7 dargestellt, zu einem sehr standsicheren Gebilde zu verbinden, indem nochmals Sicherungsfolie 19 um die beiden formschlüssig miteinander verbundenen Ladungsträger 1.1 und 1.2 gewickelt wird.
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Aus Gründen der Übersichtlichkeit in den 7 bis 9 sind nicht alle konstruktiven Merkmale des erfindungsgemäßen Ladungsträgers mit Bezugszeichen versehen worden.
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In 8c ist ein einzelner erfindungsgemäßer Ladungsträger 1.1 dargestellt in den ein Gabelhubwagen quer eingefahren ist. Daraus wird deutlich, dass die Kufen 23 zwischen den Mittelfüßen 11 und den an den Ecken angeordneten Füßen 5 überfahrbar sind ohne Schaden zu nehmen.
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In der 8b sind zwei Ladungsträger 1.1 und 1.2 miteinander verbunden und es ist ein eingefahrener Gabelhubwagen dargestellt.
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In der 8a sind insgesamt vier erfindungsgemäße Ladungsträger nebeneinander gestellt und mit Sicherungsfolie 19 zu einer Palette, welche zum Beispiel eine Grundfläche von 1200 mm × 800 mm einnimmt, verbunden. Auch hier fährt der Gabelhubwagen nicht über die Kufen 23 ein, sondern nutzt den sich die U-förmig fährt von der Stirnseite in die Ladungsträger ein, wie dies bei herkömmlichen Europaletten auch gemacht wird.
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Anhand der 9 soll veranschaulicht werden, dass zwei erfindungsgemäße Ladungsträger 1.1 und 1.2, die mit einer Sicherungsfolie 19 miteinander verbunden wurden, die für Halbpaletten eingeführten Fördertechniken, wie zum Beispiel einen Rollenförderer oder einen Kettenförderer nutzen können. Dabei ist besonders hervorzuheben, dass es nicht erforderlich ist, unter die Ladungsträger 1.1 und 1.2 noch irgendwelche Shuttle-Paletten oder herkömmliche Europaletten angeordnet werden müssen. Die erfindungsgemäßen Halbpaletten können ohne weitere Maßnahmen direkt mit der herkömmlichen Fördertechnik für Halbpaletten transportiert und gefördert werden.
