WO2013013842A1

WO2013013842A1 - Transportplatte, transportplattform und transportsystem für sackware

Info

Publication number: WO2013013842A1
Application number: PCT/EP2012/057360
Authority: WO
Inventors: Patrick Breukers; John Huizingh
Original assignee: Schoeller Arca Systems Gmbh
Priority date: 2011-07-26
Filing date: 2012-04-23
Publication date: 2013-01-31
Also published as: WO2013014223A1; CN103842261A; KR20140062473A; CN103842261B; WO2013013705A1; DE202012104628U1; ES2538855T3

Abstract

Es wird eine Transportplatte (10) zum Transportieren von Gütern, insbesondere von Sackware, mittels eines Gabelstaplers offenbart, wobei die Transportplatte (10) in sich derart geformt ist, dass sie zumindest zwei von einander beabstandete tunnelförmige Auswölbungen (12) zur Aufnahme von Gabelstaplerzinken aufweist. Ferner wird eine Transportplattform (30) zum mittelbaren Transportieren von Gütern unter Zwischenschaltung der Transportplatte (10) zwischen einem Oberdeck der Transportplattform und der zu transportierenden Ware offenbart, wobei auf dem Oberdeck an ausgewählten Stellen im Wesentlichen vertikale, vorzugsweise rippenförmige, Vorsprünge (38) ausgebildet sind, die zur Stützung der Transportplatte von unten und/oder zur seitlichen Fixierung der Transportplatte auf der Transportplattform dienen, und die Vorsprünge so angeordnet sind, dass auf dem Oberdeck zumindest ein Paar von parallel verlaufenden Korridoren (40) zum Einführen von Gabelstaplerzinken ausgespart ist. Die Transportplatte und die Transportplattform bilden ein modulares Transportsystem.

Description

Beschreibung

Transportplatte, Transportplattform und Transportsystem für Sackware

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transportplatte, eine Transportplattform sowie ein modulares Transportsystem zum Transportieren von Gütern mittels Flurförderzeugen wie Gabelstapler und Hubwagen.

Für den horizontalen Transport von stapelbaren Gütern werden meist

Transportpaletten verwendet, die mittels Flurförderfahrzeugen, insbesondere

Gabelstaplern, hochgehoben, befördert und an anderer Stelle wieder abgesetzt werden. Solche Transportpaletten haben jedoch diverse Nachteile. So haben beispielsweise die genormten Europool-Paletten eine Eigenhöhe von 144 mm, welche bei einer

vorgegebenen Maximalhöhe des Warenstapels samt Palette von z. B. 2000 mm

einberechnet werden muss und zu Lasten der Warenmenge geht. Ferner haben die Paletten auch ein hohes Eigengewicht, welches bei der Ladungskapazität des jeweiligen Transportmittels, z.B. LKW, berücksichtigt werden muss und deshalb ebenfalls weniger Güter transportiert werden können. Standardpaletten haben zwar immer eine plane bzw. ebene Ladeoberfläche, jedoch haben gerade Holzpaletten den Nachteil, dass Holzsplitter, Nägel oder Klammern die Beutel oder Sackhüllen aufreißen können. Außerdem erfüllen Holzpaletten meist nicht die notwendigen Hygienevorschriften, z.B. für den Transport von Lebensmittel. Darüber hinaus gehen Holzpaletten sehr leicht kaputt und müssen manchmal schon nach dem ersten Einsatz ersetzt werden. Eine neue Holzpalette bringt nicht nur Kosten mit sich, sondern geht auch auf Kosten der Umwelt. Schließlich nehmen übliche (Europool-)Paletten, ob aus Holz, Kunststoff oder Metal, beim Rücktransport ohne Ware einen erheblichen Platz in Anspruch.

Deshalb ist man in manchen Fällen dazu übergegangen, statt Paletten sogenannten Slip Sheets zu verwenden, wie sie z.B. in US 5,503,517 A offenbart sind. Dabei handelt es sich um dünne Matten aus Wellkarton oder Kunststoff, die als Grundlage für die zu transportierenden Waren verwendet werden (siehe Fig. 43). Diese haben eine Höhe von lediglich einigen Millimetern, weshalb auf solchen Slip Sheets im Vergleich zu Europaletten ca. 10 bis 15 % mehr Waren gestapelt werden können. Der große Nachteil dieser Slip Sheets liegt jedoch darin, dass die plan auf der Unterfläche liegende Matte mit den darüber gestapelten Waren nur schwer angehoben werden können. Um mit Hilfe eines Gabelstaplers überhaupt unter die Slip Sheets zu gelangen, weisen diese an einer oder mehreren Seiten hochgestellte Randlippen auf, weshalb die Slip Sheets in der Regel länger und breiter als der darüber befindliche Warenstapel sind (siehe Fig. 44). Ferner haben diese Slip Sheets keinerlei Eigenstabilität, so dass diese nicht mit

Standardgabelstaplerzinken, sondern nur mit überbreiten Gabelzinkenadaptern oder einer ganzen Platte hochgehoben werden können. Dazu zählen auch die speziell dafür entwickelten sogenannten Roller Forks®. Darüber hinaus besteht die Gefahr, dass die Waren des Stapels, der beim Einfahren der Gabelstaplerzinken bzw. -platte leicht gekippt werden muss, in sich verrutscht oder sogar der gesamte Stapel umkippt.

Aus WO 2001/34484 A1 ist eine„slip-sheet"-ähnliche dünne Palette zum Transport von sog.„Bulk-bags", d.h. großen, stabilen Gewebesäcken, bekannt, wobei die Palette der Größe des Bulk-bag angepasst ist und Aufnahmen für Gapelstaplerzinken aufweist, die entweder in Form von auf der Palette aufgebrachten Tunnelprofilen oder als

Auswölbungen in der Palette ausgebildet sind. Diese Art von Palette eignet sich jedoch nur zum Transport von solchen großen, in sich stabilen Einheiten, wie Bulk-bags, bei denen die Palette lediglich eine Art Abstandhalter zwischen Boden und Bulk-bag bildet, um mit den Gabelstaplerzinken zum Hochheben unter das Bulk-bag zu gelangen. Im hochgehobenen Zustand dient die Palette lediglich als Zwischenlage zur Kraftübertragung zwischen den Gabelstaplerzinken und dem im Wesentlichen formstabilen Bulk-bag. Diese Palette stellt jedoch keine form- oder eigenstabile Unterlage dar, welche den Transport von mehreren lose nebeneinander angeordneten und übereinander gestapelten Säcken, z.B. von mehreren Lagen von 5x25kg-Säcken aus dünner PP-Folie, die untereinander verrutschen können, unterstützen könnte. Sie sind somit nicht zum Transport von nicht eigenstabilen Transporteinheiten.

Vor diesem Hintergrund besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Transportmedium zu schaffen, das den Transport von Gütern, insbesondere von gestapelter Sackware vereinfacht, auf einfache Weise und kostengünstig herstellbar ist, keinerlei Montage oder Anpassung von Flurförderfahrzeugen bedarf und eine

platzsparende Lagerung des Transportmediums selbst ermöglicht.

Eine weitere Aufgabe liegt in der Bereitstellung eines modular aufgebauten

Transportsystems, das eine optimale Handhabung von Waren nicht nur beim Transport, sondern auch bei deren Lagerung ermöglicht.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Transportmediums durch eine Transportplatte mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 , hinsichtlich der Transportplattform durch die Merkmale des Patentanspruchs 14 und hinsichtlich des Transportsystems durch die Merkmale des Patentanspruchs 19 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der einzelnen Aspekte der Erfindung sind jeweils Gegenstand der Unteransprüche.

Bei dem erfindungsgemäßen Transportmedium handelt es sich um eine Platte, die in sich derart geformt ist, dass sie zumindest zwei voneinander beabstandete tunnelförmige Auswölbungen zur Aufnahme von Gabelstaplerzinken aufweist. Diese erfindungsgemäße Transportplatte vereint jeweils die Vorteile der eingangs beschriebenen Paletten bzw. Slip Sheets. Die in sich geformte Platte ermöglicht eine materialsparende Bauweise bei einfacher Herstellung und geringem Gewicht.„In sich geformt" im Sinne der Erfindung bedeutet, dass die gesamte Platte bzw. die Grundstruktur der Platte eine im Wesentlichen gleichmäßige Wandstärke aufweist.

Aufgrund der tunnelförmigen Auswölbungen kann man ohne Widerstand und

Sonderzubehör für den Gabelstapler mit normalen Gabelstaplerzinken unter die am Boden aufliegende Transportplatte fahren, ohne den Warenstapel zu kippen oder mit den

Gabelstaplerzinken am Boden oder der Transportplatten zu schleifen, da die

Transportplatte an den tunnelförmigen Auswölbungen einen ausreichenden Abstand von der Auflagefläche für das Einbringen der Gabelstaplerzinken bietet.

Da die Transportplatte in sich geformt ist, können mehrere baugleiche

Transportplatten ineinander gestapelt bzw. genestet werden, wobei die tunnelförmigen Auswölbungen ineinandergreifen. Die Einstückigkeit der Transportplatte erfordert keinerlei Montage des Transportmediums vor dessen Benutzung. Ferner bedarf es im Gegensatz zu den eingangs erwähnten Slip Sheets keinerlei über den Warenstapel hinausstehende Randlippen, so dass auch die seitlichen Abmessungen der Transportplatte dem jeweiligen Warenstapel angepasst werden kann und mehrere Warenstapel dicht nebeneinander gestellt werden können.

Aufgrund der wesentlich geringeren Höhe im Vergleich zu einer üblichen Europool- Palette kann auf der erfindungsgemäßen Transportplatte pro Palettenposition in einem Container wenigstens eine zusätzliche Lage von Säcken, wie z.B. 5x25kg Säcken, transportiert werden.

Die tunnelförmigen Auswölbungen dienen nicht nur zur Aufnahme von

Gabelstaplerzinken, sondern wirken wie überdimensionierte Sicken, welche die Platte insgesamt versteifen. Dadurch erhält die Transportplatte ohne zusätzliche Maßnahmen oder Materialeinsatz eine gewisse Eigenstabilität, die zumindest ausreicht, dass die Platte samt Warenstapel mit gewöhnlichen Gabelstaplerzinken hochgehoben werden kann.

Ferner weist die erfindungsgemäße Transportplatte einen umlaufenden, zur Ebene der Platte nach oben und/oder unten abgewinkelten Rand auf, der ebenfalls wesentlich zur Erhöhung der Festigkeit oder Versteifung der Transportplatte beiträgt. Ein nach oben abgewinkelter, d.h. in der Richtung der Auswölbungen, erstreckender Rand hat neben der Stabilitätswirkung auch noch eine gewisse Fixierwirkung, so dass die aufgestapelten Waren von diesem Rand seitlich gehalten werden und der Warenstapel nicht von der Transportplatte rutscht.

Durch die tunnelförmigen Auswölbungen verliert die erfindungsgemäße

Transportplatte zwar ihre ebene Oberfläche. Jedoch hat eine ebene Oberfläche gerade bei Sackwaren einen eher geringeren Stellenwert, da die Säcke oder Beutel in der Regel mit losen und untereinander verschieblichen Waren oder Materialien gefüllt sind, die sich den tunnelförmigen Auswölbungen zu einem bestimmten Grad anpassen können. Dies hat sogar den Vorteil, dass sich die untersten Säcke um die tunnelförmigen Auswölbungen legen und dadurch sogar ein seitliches Verrutschen des Warenstapels von der Transportunterlage unterbunden wird.

Die tunnelförmige Auswölbung kann unterschiedlichste Formen aufweisen, wie z. B. die Form eines umgedrehten "U" oder umgedrehten "V". Es hat sich jedoch gezeigt, dass gerade eine wellige Form mit größeren Radien nicht nur Stabilitätserhöhend, sondern auch schonender für den Warenstapel ist, da keine scharfe Kante in die Ware gedrückt wird.

Da die tunnelförmigen Auswölbungen in der Transportplatte eingeformt sind und nach unten offen sind, lassen sich diese auch einfach im Tiefzieh- oder

Spritzgussverfahren herstellen, ohne irgendwelche Einlegeteile oder Kerne oder sonstige Hilfsmittel verwenden zu müssen.

Um die Höhe der Transportplatte durch die nach oben angestellten bzw.

abgewinkelten Randabschnitte nicht zu erhöhen, können die Randabschnitte so ausgebildet sein, dass sie nicht über eine Ebene vorspringen, welche von den äußeren Scheitelpunkten der Auswölbungen definiert wird.

Um einerseits die Festigkeit der Auswölbungen, jedoch nicht die Höhe der

Transportplatte zu erhöhen, können die Randabschnitte im Bereich der Auswölbungen nach unten angestellt sein.

Bei der erfindungsgemäßen Transportplatte kann die gesamte Platte eine im

Wesentlichen gleichmäßige Wandstärke aufweisen oder im Bereich der Auswölbungen materialverstärkt sein. Je nach Materialwahl und Grunddicke der Transportplatte können Verstärkungen im Bereich der Auswölbungen notwendig werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass eine Kunststoffplatte, z. B. aus Polymeren wie z.B. PE oder PP mit einer Dicke von 2,5 bis 5 mm den üblichen Anforderungen gerecht wird.

Eine Materialverstärkung im Bereich der Auswölbungen kann auch im Hinblick von Verschleißerscheinungen und weniger aus Stabilitätsgründen angezeigt sein, da dort die Gabelstaplerzinken angreifen. Beispielsweise kann der Innenbereich der Auswölbungen mit einem hoch gleitfähigen und verschleißarmen Material versehen sein. Die Länge und Breite der Transportplatte kann im Wesentlichen die üblichen Abmessungen einer Europool-Palette oder Industriepalette haben, insbesondere

1200x800mm, 1200x1000mm, 1300x1 100mm oder 1 140x1 140mm, so dass die

erfindungsgemäße Transportplatte mit der Infrastruktur und Umgebung kompatibel ist, die auf Europool-Paletten bzw. Industriepalette ausgerichtet sind.

Die erfindungsgemäße Transportplatte hat insbesondere den Vorteil, dass diese sehr flach gestaltet werden kann und dadurch die Stapelung von mehr Waren auf der

Transportplatte zulässt. Dazu sollte die lichte Höhe der Auswölbungen bezüglich der Auflageflächen der Transportplatte zumindest der minimalen Einfahrhöhe von

Gabelstaplerzinken aufweisen. Die Eigenhöhe der Transportplatte kann zugunsten eines höheren Warentransports niedrig gehalten werden, wenn die Auswölbungen lediglich auf die Einfahrhöhe von Gabelstaplerzinken ausgerichtet ist und nicht auch auf die von

Hubwagenzinken, die aufgrund der in den Zinken integrierten Rollen deutlich höher ist. Wenn die lichte Höhe der Auswölbungen 70 mm beträgt und die Materialstärke 5 mm beträgt, kann bei einer Gesamthöhe der Transportplatte von 75 mm gegenüber einer Europalette mit 144 mm eine zusätzliche Ebene von Säcken auf die Transportplatte gelegt werden, ohne die maximale Ladehöhe von 2000 mm zu übersteigen. Dadurch lassen sich bei gleichem Laderaum mittels der erfindungsgemäßen Transportplatte mehr Waren transportieren als mit einer Europalette.

Die Standardbreite von Gabelstaplerzinken beträgt in der Regel 100 bis 120 mm. Um einerseits die Auswölbungen auf ein Mindestmaß zu beschränken, andererseits das Einbringen der Gabelstaplerzinken in die Auswölbungen zu erleichtern, kann die lichte Breite der Auswölbungen vorzugsweise in einem Bereich von 240 bis 260 mm liegen. Vorteilhafterweise kann also die lichte Breite der Auswölbungen etwa doppelt so groß wie die Breite der Gabelstaplerzinken gewählt werden.

Die tunnelförmigen Auswölbungen können paarweise angeordnet sein, wobei jedes Paar an Auswölbungen achsensymmetrisch zu einer Mittelachse der Transportplatte angeordnet ist. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die Transportplatte im Gleichgewicht befindet, wenn sie vom Gabelstapler hochgehoben werden können. Dabei können z. B. Paare mit unterschiedlichen Abständen in dieselbe Richtung oder quer zueinander verlaufen.

Die Auswölbungen können sich nur zum Teil oder über die gesamte Abmessung der Platte erstrecken. Letzteres erleichtert aufgrund der symmetrischen Gestaltung nicht nur die Herstellung und die Stapelung der Transportplatten, sondern erlaubt, dass die

Gabelstaplerzinken von zwei gegenüberliegenden Seiten her eingebracht werden können, so dass die Handhabung der Transportplatte nicht auf eine Seite begrenzt ist. Ferner ist es bei dieser Gestaltung unerheblich, wie lange die jeweils verwendeten Gabelstaplerzinken sind, da diese auf der gegenüberliegenden Seite über die Transportplatte hinausstehen können.

Gemäß einem vorteilhaften Aspekt weist die Transportplatte zwei Paare von zueinander parallel verlaufenden, tunnelförmigen Auswölbungen auf, wobei diese gitterformig angeordnet sind, d.h. dass die Richtung des einen Paars von Auswölbungen senkrecht zur Richtung des anderen Paars von Auswölbungen ist. Durch diese in der Transportplatte gitterformig ausgebildeten und miteinander verschnittenen Auswölbungen wird die Transportplatte insgesamt wesentlich steifer, da unabhängig davon, von welcher Seite die Transportplatte mit Gabelstaplerzinken aufgehoben wird, die Biegekräfte von jeweils senkrecht dazu verlaufenden tunnel- oder bogenförmigen Auswölbungen aufgenommen werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die Transportplatte von vier Seiten her hochgehoben werden kann und dadurch die Handhabung der Transportplatte mit dem Warenstapel wesentlich einfacher und flexibler gestaltet werden kann. Der Abstand zwischen den Auswölbungen des ersten Paars und den Auswölbungen des zweiten Paars können sich voneinander unterscheiden. Dies ermöglicht die Handhabung der Transportplatte mit unterschiedlichen Gabelbreiten, ohne den Abstand der

Gabelstaplerzinken zueinander einstellen zu müssen. Die Wahrscheinlichkeit, dass der eine oder der andere Abstand zu der Gabelbreite passt, wird dadurch wesentlich erhöht.

Zum Erhöhen der Stabilität und Steifigkeit der Platte oder der Auswölbungen kann, wie bereits erwähnt, die Materialstärke erhöht werden. Zur Einsparung des

Materialeinsatzes und zur Reduzierung des Gewichts der Transportplatte kann statt oder zusätzlich zu einer Materialverstärkung die Platte insgesamt oder auch nur die Auswölbungen lokal mit in der Platte integrierten Stabilitätsverstärkenden Geometrien oder Elementen versehen sein. Dadurch lässt sich gezielt die Festigkeit der Transportplatte an Stellen erhöhen, wo dies notwendig ist. Solche Stabilitätsverstärkenden Geometrien können in Längs-, Quer- und/oder Umfangsrichtung verlaufende Versteifungsrippen oder Sicken sein und/oder auch in der Transportplatte einstückig ausgebildete kassettenartige Vorsprünge oder Vertiefungen sein. Die Stabilitätsverstärkenden Geometrien sind dabei so gestaltet, dass sie keine scharfen Kanten oder Ecken bilden, welche zur Beschädigung der zu stapelnden Waren führen könnte. Vorzugsweise können die Geometrien

ausschließlich auf der Unterseite, d.h. der den Waren abgewandten Seite ausgebildet sein.

Wenn die Transportplatte im Spritzgussverfahren hergestellt wird, ist es vorteilhaft, wenn die Wandstärken der Stabilitätsverstärkenden Geometrien im Wesentlichen der Wandstärke der Transportplatte entsprechen, um so ein Verformen und Verziehen der Teile beim Aushärten vorzubeugen.

Um die Abmessungen, insbesondere die Höhe der Transportplatte insgesamt nicht zu erhöhen, ist es vorteilhaft, wenn die Stabilitätsverstärkenden Geometrien weder über eine Ebene vorspringen, welche von den äußeren Scheitelpunkten der Auswölbungen definiert wird, noch über eine Ebene, welche von den Auflagepunkten der Transportplatte definiert wird. Im Bereich der Auswölbungen sind deshalb vorwiegend oder ausschließlich Vertiefungen vorgesehen, während an den Übergängen zu den anderen Abschnitte und an den anderen Abschnitten vorwiegend oder ausschließlich Rippen vorgesehen sind. Die Versteifungsrippen oder -sicken sind insbesondere dann wirkungsvoll, wenn sie quer zu den Auswölbungen verlaufen. Deshalb können diese entsprechend angeordnet sein.

Um die kassettenartigen Vorsprünge oder Vertiefungen zu stabilisieren, können diese innen zusätzlich mit gitterförmig angeordneten Versteifungsrippen versehen sein.

Zur Gewichtsreduzierung können ausgewählte Auflageabschnitte Aussparungen oder Ausnehmungen aufweisen, da diese relativ wenig beansprucht sind. Über diese Aussparungen kann zugleich Material eingespart werden. Diese Aussparungen verhindern auch, dass sich nicht so viel Schmutz oder irgendwelche Flüssigkeiten, z.B. bei der Reinigung, auf der Transportplatte ansammeln können.

Wenn die Transportplatte aus Kunststoff besteht, kann diese nicht nur auf einfache Weise im Spritzgießverfahren oder Vakuumtiefziehverfahren hergestellt werden, sondern erfüllt auch hygienische Anforderungen, da diese leichter gereinigt werden können und nicht kontaminiert werden können, so dass diese zum Transport von Lebensmitteln, insbesondere von Gemüse, verwendet werden kann, was insbesondere bei Holzpaletten zu Problemen führt.

Alle oder zumindest ausgewählte in vertikaler Richtung weisende Geometrien, wie der Rand, die Seitenwände der Versteifungssicken, etc. sind vorzugsweise leicht konisch angestellt, um so eine vollständige Nestung mehrerer Transportplatten ineinander zu ermöglichen.

Die eingangs erwähnte Aufgabe wird hinsichtlich der Transportplattform durch die Merkmale des Anspruchs 14 gelöst. Die erfindungsgemäße Transportplattform ist nicht für den unmittelbaren Transport, sondern speziell für den mittelbaren Transport von Gütern, insbesondere von Sackware, unter Zwischenschaltung einer Transportplatte,

vorzugsweise einer wie oben beschriebenen Transportplatte, zwischen einem Oberdeck der Transportplattform und der zu transportierenden Ware konzipiert. Die

erfindungsgemäße Transportplattform weist dazu zwischen einer Unterseite und dem Oberdeck zumindest ein erstes Paar von tunnelförmigen Aufnahmeöffnungen zur

Aufnahme von Gabelzinken eines Gabelstaplers oder Hubwagens auf. Ferner weist das Oberdeck der Transportplattform, vorzugsweise von einer ebenen Oberdeckfläche aus, im Wesentlichen vertikal vorspringende Stützrippen oder Vorsprünge auf, die in entsprechend ausgebildete Vertiefungen an der Unterseite der Transportplatte eingreifen können und zur Stützung der Transportplatte von unten und/oder zur seitlichen Fixierung der

Transportplatte auf der Transportplattform dienen. Die Stützrippen bzw. Vorsprünge sind dabei so angeordnet, dass auf dem Oberdeck zumindest ein Paar von parallel

verlaufenden, vorzugsweise zur Mittelachse der Transportplattform symmetrische,

Korridoren oder Lichtraumprofilen zum Einführen von Gabelstaplerzinken ausgespart ist. Dadurch wird ermöglicht, dass zwischen dem Oberdeck der Transportplattform und der Transportplatte, wenn diese auf der Transportplattform platziert wird, zumindest ein Paar von tunnelförmigen Aufnahmeöffnungen zur Aufnahme von Gabelstaplerzinken verbleibt.

Diese Korridore oder Gabelzinkeneinführräume sind zwischen einer ersten Ebene, welche durch die ebene Oberdeckfläche definiert wird, und einer zweiten Ebene, die durch die Oberkanten oder Scheitelpunkte der Stützrippen definiert wird, d.h. unmittelbar auf der ebenen Oberdeckfläche, ausgebildet sein.

Die erfindungsgemäße Transportplattform gleicht in Hinblick der Handhabbarkeit, Festigkeit und Stabilität einer gewöhnlichen Palette und bietet in bestimmten Situationen, in denen eine platzsparende dünnwandige oder dünnlagige Transportplatte in der

Lieferkette an ihre Grenzen stößt (z.B. bei größeren Lücken zwischen zwei

Fördersystemen, bei einer Einlagerung in ein Regalsystem (ohne Lagerboden) oder bei einer längerfristigen Übereinanderstapelung von mehreren Warenstapeln), die notwendige Festigkeit und Unterstützung der dünnen Transportplatte. Im Gegensatz zur

Transportplatte kann die Transportplattform also so ausgelegt sein, dass sie freitragend Lasten aufnehmen kann.

Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Gabelstapler können selbstverständlich die dünnen Transportplatten leichter beschädigt werden als die wesentlich stabiler gebauten Transportplattformen, so dass die mittelbare Handhabung der Transportplatten immer dann, wenn dies möglich ist, sinnvoll ist und auch die Haltbarkeit der Transportplatten verlängert. Außerdem können die Gabelstaplerzinkenaufnahmen in der Transportplattform größer, d.h. breiter und/oder höher, als bei der Transportplatte gestaltet werden, was deren Handhabung mit dem Gabelstapler wesentlich erleichtert. Durch die größeren Aufnahmen können auch die höheren Zinken eines Hubwagens in die Transportplattform eingebracht werden.

Die Vorteile der Transportplatte können dann genutzt werden, wenn diese zum tragen kommen, z.B. wenn ein Warenstapel mit einem Container vorbestimmter Höhe transportiert werden soll. Nach dem Entladen des Containers kann der Warenstapel mit der Transportplatte wieder auf die Transportplattform gesetzt werden und zusammen mit dieser abtransportiert werden. Dadurch wird eine optimale Ausnutzung der beiden

Transportmedien erreicht, d.h. die alleinige Verwendung der Transportplatte, wenn

Platzverbrauch ein wesentliche Rolle spielt, und die Verwendung der Transportplatte zusammen mit der Transportplattform, wenn die Handhabbarkeit im Vordergrund steht oder kein flächiger Untergrund zur Lagerung zur Verfügung steht.

Die Stützrippen auf dem Oberdeck der Transportplattform stützen die Transportplatte von unten und/oder seitlich. Durch die spezielle Abstimmung von Transportplatte und Transportplattform wird ferner sichergestellt, dass zwischen dem Oberdeck und der Transportplatte entsprechende Aufnahmeöffnungen zur Aufnahme von Gabelstaplerzinken verbleiben oder ausgebildet werden. Dadurch ist das Absetzen der Transportplatte auf die Transportplattform und das Anheben der Transportplatte von der Transportplattform mittels eines Gabelstaplers jederzeit gewährleistet. Das heißt, der Gabelstaplerfahrer kann lediglich durch entsprechendes Anheben oder Absenken der Gabelstaplerzinken steuern, ob er die Transportplattform zusammen mit der Transportplatte oder die Transportplatte alleine mit den ggf darauf angeordneten Waren anheben und transportieren will. Dafür sind keinerlei zusätzliche Maßnahmen, wie das Anbringen eines Adapters, eine

Verstellung des Gabelstaplerzinkenabstands, etc. notwendig, was eine einfache, situationsabhängige und flexible Handhabung von Waren ermöglicht.

Durch die Vorsprünge bzw. Stützrippen wird ferner sichergestellt, dass die

Transportplatte bei der Handhabung oder Fahrt mit dem Gabelstapler nicht versehentlich von der Transportplattform rutscht.

Die Vorsprünge können so angeordnet sein, dass auf dem Oberdeck ein erstes Paar von parallel verlaufenden Korridoren und ein zweites Paar von parallel verlaufenden Korridoren, das quer zum ersten Paar verläuft, ausgespart sind.

Dadurch wird gewährleistet, dass die Gabelstaplerzinken von allen vier Seiten der Transportplattform eingebracht werden können, was die Handhabung der Transportplatte erleichtert. Die auf dem Oberdeck ausgebildeten Stützrippen können nicht nur Korridore oder Lichtraumprofile zum Einführen von Gabelstaplerzinken aussparen, sondern diese definieren. D.h. auf dem Oberdeck können parallel verlaufende und zueinander

beabstandete Stützrippen oder Stützrippenabschnitte ausgebildet sein, deren Abstand und Höhe gegenüber einer im Wesentlichen ebenen Oberdeckstützfläche so gewählt sein kann, dass der durch die Stützrippen definierte oder aufgespannte Zwischenraum den Korridor zum Einführen von Gapelstaplerzinken definiert. Dadurch übernehmen die Stützrippen gewissermaßen eine Führungsfunktion, da sie den Einführkorridor bzw.

Lichtraumprofil für die Gapelstaplerzinken seitlich begrenzen.

Durch diese Ausgestaltung der Stützrippen werden die Aufnahmen für die

Gabelstapler durch die Transportplattform sichergestellt und der dafür notwendige

Abstand und Platz zwischen der Transportplattform und der darauf platzierten

Transportplatte sichergestellt, um das Einbringen der Gabelstaplerzinken und das

Anheben der Transportplatte von der Transportplatte auch dann noch zu ermöglichen, wenn die Transportplatte auf der Transportplattform liegt. Zur Bereitstellung von zwei Einführrinnen, Korridor bzw. Aufnahmen für Gabelstaplerzinken müssen zwei mal zwei parallele Stützrippenanordnungen vorgesehen sein. Um die Transportplatte von zwei gegenüberliegenden Seiten anfahren zu können, sollten diese sich über die gesamte Längs- oder Quererstreckung der Transportplattform erstrecken. Diese können jedoch auch nur abschnittsweise und zueinander fluchtend angeordnet sein, solange sie eine gewisse Führungs- und Freihaltefunktion erfüllen.

Die Stützrippen können einstückig mit dem Oberdeck ausgebildet sein, so dass diese in einem Fertigungsschritt bei der Herstellung der Transportplattform gefertigt werden können. Ferner können diese doppelwandig und leicht keilförmig ausgebildet sein, so dass die Transportplatte leichter auf die Transportplattform gesetzt werden kann.

Die Transportplattform kann modular aus einem standardmäßigen Unterdeck und einem variierbaren Oberdeckmodul mit einer spezifischen, der jeweiligen Transportplatte angepassten Stützrippenstruktur aufgebaut sein. Das Unterdeck kann mit Kufenvarianten mit 3 Kufen oder umlaufenden Kufen oder einem geschlossen Deck ausgebildet sein. Die Transportplattform kann modular aus einem standardmäßigen Unterdeck und einem variierbaren Oberdeckmodul mit einer spezifischen, der jeweiligen Transportplatte angepassten Stützrippenstruktur aufgebaut sein. Dadurch kann das Unterdeck in einer höheren Stückzahl und somit günstiger gefertigt werden, während das Oberdeckmodul ja nach Verwendungszweck unterschiedlich gestalteten Transportplatte angepasst sein kann. Außerdem können durch den modularen Aufbau für das Unterdeck und das

Oberdeck unterschiedliche Materialien verwendet werden, da insbesondere das

Unterdeck, das die Stellfläche der Transportplattform bildet, im täglichen Einsatz einer höheren Beanspruchung ausgesetzt ist. Schließlich können zur leichteren Unterscheidung für die Oberdeckmodule je nach Typ (z.B. je nach Stützrippenanordnung) oder je nach Pooling-Dienstleister unterschiedliche Farben eingesetzt werden. Das Unterdeck und das ausgewählte Oberdeckmodul können an entsprechend dafür vorgesehen Fügestellen zusammengefügt werden.

Die Länge und Breite der Transportplattform kann im Wesentlichen die üblichen Abmessungen einer Europool-Palette oder Industriepalette haben, insbesondere

1200x800mm, 1200x1000mm, 1300x1 100mm oder 1 140x1 140mm, so dass die erfindungsgemäße Transportplattform mit der Infrastruktur und Umgebung kompatibel ist, die auf Europool-Paletten bzw. Industriepalette ausgerichtet sind.

Ein Transportsystem zum Transportieren von Gütern, insbesondere von Sackware, mittels eines Gabelstaplers, aus einer Transportplattform mit einem ersten Paar von tunnelförmigen Aufnahmen für Gabelzinken eines Gabelstaplers oder Hubwagens, insbesondere einer Transportplattform nach einem der zuvor erwähnten Aspekte, und einer dünnwandigen oder dünnlagigen Transportplatte mit zumindest zwei von einander beabstandete Aufnahmen für Gabelstaplerzinken, insbesondere einer Transportplatte nach einem der zuvor erwähnten Aspekte, ist Gegenstand des Anspruch 19. Wenn bei diesem Transportsystem die Transportplatte auf die Transportplattform gesetzt wird, greifen von einem ebenen Oberdeck der Transportplattform im Wesentlichen vertikal vorspringende Stützrippen in entsprechende Vertiefungen an der Unterseite der

Transportplatte ein und stützen die Transportplatte von unten und/oder seitlich auf eine solche Weise, dass zwischen dem Oberdeck der Transportplattform und der Transportplatte zumindest ein zweites Paar von tunnelförmigen Aufnahmeöffnungen zur Aufnahme von Gabelstaplerzinken zugänglich bleibt.

Das erfindungsgemäße Transportsystem zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass es vielseitig einsetzbar ist. So kann ein auf der Transportplatte platzierter

Warenstapel, wenn sich die Transportplatte samt Warenstapel auf der Transportplattform befindet, mit einem Gabelstapler wahlweise unmittelbar mit der Transportplatte angehoben und transportiert werden oder mittelbar mit der Transportplattform angehoben und transportiert werden kann.

Je nach Situation kann also die Transportplatte allein oder zusammen mit der Transportplattform verwendet werden. Da die Transportplatte sehr flach ist, kann der Warenstapel samt Transportplatte auf die Transportplattform gesetzt werden, ohne dass sich dadurch die Gesamthöhe wesentlich ändert. Ein aufwendiges Umschichten der Ware von der Transportplattform auf die Transportplattform oder eine andere stabilere Palette entfällt somit. Die weiteren Vorteile dieses Transportsystems ergeben sich insbesondere aus der folgenden Beschreibung von diversen Ausführungsbeispielen.

Wenn eine Transportplatte nach einem der zuvor erwähnten Aspekte verwendet wird und auf die Transportplattform gesetzt wird, kann die Transportplatte flächig auf dem Oberdeck liegen und können ausgewählte oder alle Stützrippen der Transportplattform in die Auswölbungen der Transportplatte eingreifen und diese von unten stützen.

Dadurch wird nicht nur sichergestellt, dass die Transportplatte nicht versehentlich von der Transportplattform rutscht, sondern auch die Warenlast, insbesondere im Bereich der Auswölbungen, von der dünnwandigen bzw. dünnlagigen Transportplatte genommen.

Dabei können die Stützrippen jeweils in seitliche Anlage mit beiden Innenflanken der Auswölbungen gelangen, so dass zwischen den Stützrippen ein ausreichender Raum für die Aufnahme von Gapelstaplerzinken verbleibt. Die Weite der Auswölbungen der

Transportplatte und die Breite der Stützrippen auf der Transportplattform können entsprechend gewählt sein. Wenn die Stützrippen an den Innenflanken der Auswölbungen der Transportplatte anliegen, übernehmen diese eine Fürhungsfunktion und zugleich auch eine Schutzfunktion bei Einführen der Gabelzinken, da die Gabelstablerzinken nicht unmittelbar an den relativ dünnen Innenflanken der Auswölbungen der Transportplatte gleiten oder dort anstoßen und auch nicht an den in der Transportplatte ausgebildeten Verstärkungsgeometrien hängen bleiben.

Die Länge und/oder die Breite der Transportplattform können unterschiedlich zu denen der Transportplatte gewählt werden, insbesondere können die Abmessungen der Transportplattform kleiner als die der Transportplatte sein, so dass die Transportplatte zur seitlich über die Transportplattform ragt. Es kommt lediglich darauf an, dass ein

wesentlicher Teil der Transportplatte von der Transportplattform gestützt bzw. getragen wird.

Solange Es hat sich gezeigtkönnen unterschiedlich zu denen der Transportplattform gewählt werden TAuch wenn sich Europool-Paletten oder In In der Regel sind die

Eine zur Verwendung mit der oben erwähnten Transportplattform kompatible und alternative Transportplatte ist Gegenstand des Patentanspruchs 23.

Diese erfindungsgemäße Transportplatte, die vorzugsweise im Spritzgussverfahren aus Kunststoff hergestellt sein kann, eignet sich ebenfalls zum Transport von Waren, insbesondere von Sackwaren. Sie weist eine Vielzahl an Stützfüßen auf, die derart angeordnet sind, dass zwischen ihnen zumindest zwei von einander beabstandete Aufnahmen für Gabelstaplerzinken verbleiben. Erfindungsgemäß sind ausgewählte Stützfüße durch einen, vorzugsweise keilförmigen, Einschnitt in mehrere

Stützfußsegmente unterteilt.

Durch die Ausbildung eines Einschnitts im Bereich der Stützfüße wird dort eine Eingriffsmöglichkeit für entsprechende Eingriffsabschnitte geschaffen, um z.B. die Position der Transportplatte auf einer Unterlage, wie zum Beispiel der oben beschriebenen

Transportplattform, zu sichern.

Die Stützfußsegmente können durch unmittelbar nebeneinander angeordnete, vorzugweise konische, dünnwandige Vertiefungen in der Transportplatte gebildet werden, so dass an der Unterseite zwischen zwei benachbarten Stützfußsegmenten der, vorzugsweise keilförmige, Einschnitt ausgebildet wird.

Die dünnwandige Gestaltung der Transportplatte und die Ausbildung der Stützfüße als dünnwandige Vertiefungen in der Transportplatte ermöglichen die platzsparenden Nestung mehrerer solcher Transportplatten ineinander. Gleichzeitig wird der

erfindungsgemäße Einschnitt realisiert, der zur Fixierung auf einer entsprechenden Unterlage genutzt werden kann.

Im Übrigen kann die Transportplatte die oben in Verbindung mit der Transportpalette gemäß Anspruch 1 beschriebenen Versteifungsgeometrien, Materialeigenschaften, Abmessungen, etc. aufweisen.

Die zuvor genannten Aspekte lösen sowohl einzeln als auch in beliebiger

Kombination die der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe und sollen daher einzeln oder in beliebiger Kombination im Rahmen dieser Anmeldung beanspruchbar sein.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter

Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplatte gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 3 zeigt im Wesentlichen die Fig. 1 mit einer von Auswölbungen definierten Ebene; Fig. 4 zeigt im Wesentlichen die Fig. 2 mit einer von Auflagenabschnitten definierten Ebene;

Fig. 5 eine Seitenansicht der Längsseite der Transportplatte gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 6 eine Seitenansicht der Querseite der Transportplatte gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 7 eine vergrößerte Teilansicht der Fig. 5;

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines Stapels mit mehreren ineinander gestapelten Transportplatten gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplatte gemäß einer zweiten Ausführungsform;

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß der zweiten Ausführungsform;

Fig. 1 1 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplatte gemäß einer dritten Ausführungsform;

Fig. 12 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß der dritten Ausführungsform;

Fig. 13 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplatte gemäß einer vierten Ausführungsform;

Fig. 14 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß der vierten Ausführungsform; Fig. 15 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß einer fünften Ausführungsform;

Fig. 16 eine Seitenansicht der Längsseite der Transportplatte gemäß der fünften Ausführungsform;

Fig. 17 eine Seitenansicht der Querseite der Transportplatte gemäß der fünften Ausführungsform;

Fig. 18 eine perspektivische Ansicht zwei miteinander verbundener Transportplatten gemäß einer sechsten Ausführungsform;

Fig. 19 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplatte gemäß einer siebten Ausführungsform;

Fig. 20 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform;

Fig. 21 eine perspektivische Ansicht eines Stapels mit mehreren ineinander gestapelten Transportplatten gemäß der siebten Ausführungsform;

Fig. 22 eine perspektivische Explosionsansicht eines Transportsystems aus der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform und einer Transportplattform gemäß einer ersten Ausführungsform mit einem Stapel von übereinander gestapelten Säcken;

Fig. 23 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplattform gemäß einer ersten Ausführungsform;

Fig. 24 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplattform gemäß der ersten Ausführungsform; Fig. 25 eine perspektivische Explosionsansicht des Transportsystems aus der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform und der Transportplattform gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 26 eine perspektivische Ansicht des Transportsystems aus der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform und der Transportplattform gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 27 eine Seitenansicht des Transportsystems aus der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform und der Transportplattform gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 28 eine Ansicht eines Gabelstaplers, der die Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform samt Warenstapel von der Transportplattform gemäß der ersten

Ausführungsform hebt;

Fig. 29 eine Ansicht eines Gabelstaplers und eines Handhubwagens bein Einfahren der jeweiligen Gabelzinken in die Transportplattform gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 30 eine Ansicht eines Gabelstaplers, der die Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform samt Warenstapel in einen Container einbringt;

Fig. 31 eines Containers mit einem Warenstapel auf einer Holzpalette und einem Warenstapel auf der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform im Vergleich;

Fig. 32 eine Reihe eines Warenstapels auf einer Holzpalette und eines Warenstapels auf der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform im Vergleich;

Fig. 33 einen in einem Hochregal eingelagerten Warenstapel auf der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform und der Transportplattform gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 34 einen Ausschnitt von zwei übereinander gestapelten Warenstapeln mit der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform dazwischen; Fig. 35 einen Ausschnitt von zwei übereinander gestapelten Warenstapeln mit der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform und der Transportplattform gemäß der ersten Ausführungsform dazwischen;

Fig. 36 eine perspektivische Explosionsansicht eines Transportsystems aus einer Transportplatte gemäß einer achten Ausführungsform und der Transportplattform gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 37 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplatte gemäß einer neunten Ausführungsform;

Fig. 38 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß der neunten Ausführungsform;

Fig. 39 eine perspektivische Explosionsansicht eines Transportsystems aus der Transportplatte gemäß der neunten Ausführungsform und einer Transportplattform gemäß einer zweiten Ausführungsform;

Fig. 40 eine perspektivische Ansicht des Transportsystems aus der Transportplatte gemäß der neunten Ausführungsform und der Transportplattform gemäß der zweiten Ausführungsform;

Fig. 41 eine Seitenansicht des Transportsystems aus der Transportplatte gemäß der neunten Ausführungsform und der Transportplattform gemäß der zweiten

Ausführungsform;

Fig. 42 eine perspektivische Explosionsansicht eines Transportsystems aus der Transportplatte gemäß der neunten Ausführungsform und der Transportplattform gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 43 einen Sackwarenstapel auf einem Slip Sheet nach dem Stand der Technik; und Fig. 44 eine Seitenansicht einer als flache Platte ausgebildeten Gabelstaplergabel sowie eine schematische Darstellung des Einfahrvorgangs der Gabelstaplergabel unter ein mit einer Randlippe versehenen Slip Sheet.

Ausführliche Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen

Fig. 1 zeigt eine Transportplatte 10, die zum Transportieren von Gütern,

insbesondere von gestapelter Sackware geeignet ist. Die Transportplatte 10 ist im

Wesentlichen rechteckig ausgebildet und entspricht in ihren Abmessungen im

Wesentlichen den gängigen Transportpalettenformaten. Der Grundkörper der

Transportplatte 10 ist an sich eben und lediglich einige Millimeter, z.B. ca. 2,5 bis 5 mm, dick und weist vier Auswölbungen 12 auf, wobei zwei der Auswölbungen 12 parallel zueinander und voneinander beabstandet in Längsrichtung der Transportplatte 10 verlaufen und zwei der Auswölbungen 12 ebenfalls parallel zueinander und voneinander beabstandet in Breitenrichtung der Platte 10 verlaufen. Wie aus der Fig. 1 ersichtlich, sind die vier Auswölbungen 12 somit gitterförmig und miteinander verschnitten ausgebildet. Zur Versteifung weist die Platte 10 ferner einen umlaufenden Rand 14 auf, der sich zum Grundkörper der Platte 10 ca. um 90° nach oben erstreckt. Die Ecken der dünnen

Transportplatte 10 sind abgerundet und durch den Rand 14 verstärkt, um zu verhindern, dass die Transportplatte dort abbricht. Ferner haben die runden Ecken den Vorteil, dass man beim Transportieren von Waren mit der Transportplatte 10 nicht so leicht aus

Versehen andere Waren, z.B. einen anderen Warenstapel, verletzt oder die Verpackung (siehe Stretch-Folien-Verpackung in Fig. 43) aufreist, wie dies z.B. mit spitzen und scharfen Ecken der Fall wäre.

Die Transportplatte 10 ist ferner lokal im Bereich der Auswölbungen 12 durch

Versteifungsrippen 16 verstärkt, wobei die Versteifungsrippen 16 im Wesentlichen quer zur Erstreckung der jeweiligen Auswölbung 12 angeordnet sind.

Die Fig. 2 zeigt die Unterseite der Transportplatte 10. Die Unterseite der

Transportplatte 10 weist eine Vielzahl an planen Auflageabschnitten 18 auf, die durch die Auswölbungen 12 voneinander getrennt sind. Wenn die Platte 10 auf einen ebenen Untergrund gelegt wird, liegt die Transportplatte 10 plan an allen Auflageabschnitten 18 auf. Im Bereich der Auswölbungen 12 dagegen ist die Transportplatte vom Boden beabstandet, so dass dort Gabelstaplerzinken unter die Transportplatte 10 eingebracht werden können.

Wie aus den Fign. 1 , 2 und insbesondere aus den Fign. 5 und 6, die Seitenansichten der Transportplatte 10 zeigen, hervorgeht, sind die Auswölbungen 12 tunnelförmig bzw. bogenförmig ausgebildet. Wenn die Transportplatte 10 auf einer Fläche liegt, bilden die Auswölbungen eine Art Tonnengewölbe. Insbesondere wegen der Bogenform können die Auswölbungen 12 vertikale Lasten aufnehmen und über die Auflageabschnitte 18 in die Unterfläche einleiten. Wie aus den Fign. 3 und 4 ersichtlich, bilden die Scheitelpunkte der Auswölbungen 12 bzw. die Auflageabschnitte 18 zwei zueinander planparallele Ebenen E1 und E2. Deshalb lassen sich mit der erfindungsgemäßen Transportplatte 10 nicht nur wie eingangs erwähnt Sackwaren oder sonstige elastische Waren, die sich den

Auswölbungen 12 anpassen, sondern auch großflächige Produkte transportieren, da diese eben auf den Auswölbungen aufliegen, die eine plane Gitterebene ausbilden.

Aufgrund ihrer Form lässt sich die Platte 10 sehr einfach im Spritzgießverfahren oder Vakuumtiefziehverfahren aus Kunststoff, z. B. Polyethylen oder Polypropylen, herstellen, so dass sich die erfindungsgemäße Transportplatte 10 nicht nur durch ihr leichtes Gewicht und ihre Wiederverwendbarkeit, sondern auch durch ihre geringen Stückkosten

auszeichnet.

Die Fign. 5 und 6 zeigen Seitenansichten der Längs- bzw. Querseite der

Transportplatte 10. Dabei ist zu erkennen, dass der Abstand D1 der Auswölbungen, die sich in Querrichtung erstrecken, größer ist als der Abstand D2 der Auswölbungen, die sich in Längsrichtung erstrecken. Dies hat den Vorteil, dass ein und dieselbe Transportplatte 10 mit Gabeln unterschiedlicher Breite transportiert werden können, ohne den Abstand der Zinken ändern zu müssen, indem je nach Abstand der Gabelzinken diese entweder von der Längs- oder Breitseite unter die Transportplatte 10 eingefahren werden.

Die Fig. 7 zeigt eine vergrößerte Teilansicht einer Auswölbung 12. Die lichte Höhe h der Auswölbung 12 ist so gewählt, dass einerseits Gabelstaplerzinken in die Auswölbungen 12 eingebracht werden können, wenn die Transportplatte 10 am Boden aufliegt, und dass andererseits die Auswölbungen 12 nur minimal zur Gesamthöhe H der Transportplatte 10 beitragen, um bei vorgegebener Maximalhöhe möglichst viel Ware auf die Transportplatte 10 legen zu können. Es hat sich gezeigt, dass bei einer lichten Höhe von ca. 70 mm und einer Wandstärke der Platte von 3 bis 4 mm zwölf Ebenen an 25 kg Granulatsäcken gestapelt werden können, ohne die maximale Höhe von 2 m zu

überschreiten. Im Vergleich hierzu sei erwähnt, dass auf einer Europalette lediglich elf Ebenen solcher Säcke gestapelt werden können.

Um das Einführen der Gabelstaplerzinken in die von den Auswölbungen 12 aufgespannten Einfahröffnungen nicht allzu sehr zu erschweren, sollte die lichte Breite b dieser Einfahröffnungen zumindest doppelt so groß wie die Breite von

Standardgabelstaplerzinken sein.

Die bogenförmigen Auswölbungen 12 haben ferner den Vorteil, dass sich die

Transportplatte 10 beim Anheben der Gabelstaplerzinken von selbst in horizontaler Richtung ausrichtet, wenn die Gabelstaplerzinken mit den aufeinander zulaufenden Innenbögen in Kontakt kommen. Am Übergang von den Auswölbungen 12 zu den

Auflageabschnitten 18 ist die Platte 10 ebenfalls mit einem Radius versehen, um die Biegespannung an der Kante zu reduzieren.

Wie bereits zuvor erwähnt, weist die Platte 10 einen umlaufenden Rand 14 auf, dessen Höhe R etwa halb so hoch wie die Höhe h der Auswölbungen 12 ist. Neben seiner Stabilitätserhöhenden Wirkung dient dieser Rand auch gewissermaßen zur seitlichen Fixierung des Warenstapels auf der Transportplatte 10.

Aus den Fign. 1 bis 7 ist ferner erkennbar, dass die Versteifungsrippen 16 so gestaltet sind, dass sie nicht höher als die Scheitelpunkte der Auswölbungen 12 sind. Ferner entspricht die Wandstärke der Versteifungsrippen 16 im Wesentlichen der

Wandstärke der Transportplatte 10, so dass diese bei der Herstellung der Transportplatte, z. B. im Spritzgießverfahren, einstückig ausgebildet werden können. Da die Auswölbungen 12 in der dünnen Transportplatte 10 ausgebildet sind, lassen sich mehrere Transportplatten 10 ineinander stapeln, wie aus der Fig. 8 ersichtlich ist. Dies reduziert die Stapelhöhe ungenutzter Transportplatten 10.

Die Fign. 9 und 10 zeigen eine Transportplatte gemäß einer zweiten

Ausführungsform, wobei im Gegensatz zur ersten Ausführungsform die Versteifungsrippen 16 nicht nur lokal jeweils an den Auswölbungen 12 vorgesehen sind, sondern sich über die gesamte Transportplatte 10 erstrecken. Genauer gesagt weist die Transportplatte 10 gemäß der zweiten Ausführungsform neben dem umlaufenden Rand 14 zwei weiter innenliegende und ebenfalls umlaufende Versteifungsrippen 16 auf. Ferner verlaufen jeweils drei Versteifungsrippen entlang der jeweiligen Mittelsenkrechten, wobei sich diese in der Mitte der Transportplatte 10 schneiden. Die Versteifungsrippen 16 sind jeweils in den Zwischenräumen der Auswölbungen 12 vorgesehen, so dass neben den gitterförmig angeordneten Auswölbungen 12 auch noch die Versteifungsrippen 16 zur Erhöhung der Stabilität der Platte 10 an denjenigen Stellen beitragen, an welchen die Auswölbungen 12 nicht vorgesehen sind. Da sich die Versteifungsrippen 16 jeweils in den Zwischenräumen zwischen zwei Auswölbungen 12 bzw. den Randabschnitten vorgesehen sind, sorgen diese Versteifungsrippen 16 ferner dafür, dass die Höhenunterschiede zwischen den Auswölbungen 12 und den Zwischenräumen geringer ausfallen, da die auf die Platte 10 zu stapelnde Sackware im Bereich der Zwischenräume auf den Versteifungsrippen 16 aufliegt.

Die Unterseite der Transportplatte 10 der zweiten Ausführungsform entspricht der der ersten Ausführungsform, wie aus der Fig. 10 ersichtlich ist.

Fign. 1 1 und 12 zeigen eine Transportplatte 10 gemäß einer dritten

Ausführungsform, die sich von der ersten Ausführungsform darin unterscheidet, dass die Transportplatte 10 in den Bereichen zwischen den Auswölbungen 12, d.h. im Bereich der Auflageabschnitte 18, kreisförmige Ausnehmungen 20 aufweist. Dadurch kann Gewicht eingespart werden. Ferner stellen diese Ausnehmungen sicher, dass sich im Bereich zwischen den Auswölbungen bzw. zwischen den Auswölbungen und dem umlaufenden Rand nichts ansammeln kann, wie z. B. Regenwasser, wenn die Transportplatten im Freien zwischengelagert werden, oder Wasser, wenn diese gereinigt werden, oder Materialen, die von der zu transportierende Ware selbst stammen.

Die Fig. 13 zeigt eine Transportplatte 10 gemäß einer vierten Ausführungsform, die sich von der ersten Ausführungsform darin unterscheidet, dass in den Zwischenbereichen zwischen den Auswölbungen 12 und in den äußeren Bereichen kassettenförmige

Vorsprünge 22 befinden. Diese tragen ebenfalls zur Erhöhung der Stabilität und zur Versteifung der Platte 10 bei. Ähnlich wie bei der zweiten Ausführungsform füllen die kassettenartigen Vorsprünge 22 gewissermaßen die Zwischenräume zwischen den Auswölbungen 12 auf, wobei die Flächenlast der auf der Platte 10 zu stapelnden Waren durch die größeren Oberflächen der kassettenartigen Vorsprünge weiter verbessert wird. Dünne Versteifungsrippen 16 können unter Umständen in die Waren einschneiden.

Wie aus der Fig. 14 ersichtlich ist, sind die kassettenartigen Vorsprünge 22 innen mit gitterförmigen Versteifungsrippen 24 versehen, wodurch eine besonders stabile Platte 10 geschaffen wird.

In der Fig. 15 ist eine Transportplatte 10 gemäß einer fünften Ausführungsform gezeigt, die sich von der ersten Ausführungsform darin unterscheidet, dass mit Ausnahme des umlaufenden Rands 14 auf jegliche Stabilitätsverstärkende Geometrien verzichtet wurde. Je nach Anwendungsfall, kann die Steifigkeit der mit Auswölbungen 12 versehenen Transportplatte 10 ohne zusätzliche Maßnahmen ausreichen. Gegebenenfalls kann, wie in den Querschnittsansichten 16 und 17 gezeigt, die Wandstärke im Bereich der

bogenförmigen Ausnehmungen 12 im Vergleich zu den üblichen Abschnitten der Platte 10 erhöht wird, so dass man auf Rippen oder Kassetten, etc. verzichten kann. Aufgrund der fehlenden Verstärkungsgeometrien lässt sich diese Transportplatte 10 gemäß der fünften Ausführungsform nicht nur einfacher herstellen, sondern auch bei geringerem

Höhenverbrauch kompakter ineinander stapeln.

Fig. 18 zeigt eine sechste Ausführungsform, bei der zwei Transportplatten 10 gemäß der ersten Ausführungsform an ihren jeweiligen Auflageabschnitten 18 miteinander verbunden worden sind. Selbstverständlich verdoppelt diese Lösung zu Lasten des Warenumschlags die Gesamthöhe dieses Systems. Jedoch wird dadurch ermöglicht, dass mit ein und derselben Transportplatte einerseits ein stabiles, mit einem Gabelstapler leicht anzuhebendes und flaches Transportmedium geschaffen wird, und andererseits durch Verbinden zweier baugleicher Platten ein palettenähnliches Transportmedium geschaffen wird. Die Verbindung beider Platten kann entweder beim Hersteller, z.B. durch

Kunststoffschweißen, oder im Bedarfsfall vor Ort beim Logistikunternehmen, z. B. mittels Schrauben, erfolgen.

Die Fign. 19 und 20 zeigen eine perspektivische Draufsicht bzw. eine perspektivische Unteransicht einer Transportplatte 10 gemäß einer siebten Ausführungsform. Die an sich dünnwandige Transportplatte 10 ist mit einer Vielzahl von Verstärkungsgeometrien versehen. Die Transportplatte 10 ist im Bereich der Auswölbungen 12 mit einer Vielzahl von längs und quer angeordneten rechteckigen Vertiefungen 26 versehen. Von den Auswölbungen 12 aus sind jeweils zu beiden Seiten mehrere doppelwandige

Versteifungsrippen 28 ausgebildet. Der Außenrand 14 ist im Bereich zwischen den Auswölbungen 12 nach oben gezogen, so dass zwischen dem Außenrand 14 und den Auswölbungen 12 wannenähnliche Abschnitte ausgebildet sind, in denen zumindest Teile der auf die Transportplatte 10 gelegten Säcke liegen und somit nicht seitlich von der Transportplatte 10 rutschen können. Im Bereich der seitlichen Öffnungen 30 der

Auswölbungen 12 ist der Rand 14 nicht nach oben, sondern nach unten gezogen, um so einerseits auch diesen besonders beanspruchten Bereich zu versteifen, aber auch um die Transportplatte möglichst flach zu gestalten. Deshalb werden auch im Bereich der

Auswölbungen 12 Vertiefungen 26 und in dem übrigen Bereich Versteifungsrippen 28 als Verstärkungsgeometrien verwendet.

Aus der in der Fig. 20 gezeigten Ansicht von unten sind ebenfalls die Vielzahl an Verstärkungsgeometrien erkennbar. Darüber hinaus hat die Transportplatte 10 im

Randbereich eine Vielzahl von durch die Verstärkungsgeometrien unterteilte

Auflageabschnitte 18 und einen zentral angeordneten relativ großen, im Wesentlichen quadratisch ausgebildeten Auflageabschnitt 18.

Aus den Fign. 19 und 20 ist erkennbar, dass es sich bei der Transportplatte 10 um eine in sich geformte Platte handelt, die an jeder Stelle in etwa die gleiche Materialstärke aufweist und die Auswölbungen 12 sowie die Verstärkungsgeometrien symmetrisch und auch leicht konisch ausgebildet sind, so dass, wie in der Fig. 21 gezeigt ist, eine Vielzahl an solchen Transportplatten 10 ineinander stapelbar bzw. vollständig nestbar sind und dadurch platzsparend gelagert bzw. nach Auslieferung der Ware rückgeführt werden können. Durch die Nestung der Transportplatten 10 ineinander können diese

Transportplatten 10 auch sehr hoch gestapelt werden, ohne Gefahr zu laufen, dass die Transportplatten 10 untereinander verrutschen oder kippen und ohne diese mit anderen Hilfsmitteln zu fixieren oder zusammenbinden zu müssen.

Im Folgenden wird ein Transportsystem 1 der vorliegenden Erfindung beschrieben, wobei die zuvor beschriebene Transportplatte 10 einen wesentlichen Teil dieses

Transportsystems 1 bildet.

Fig. 22 zeigt ein zweiteiliges Transportsystem 1 , das aus der zuvor beschriebenen Transportplatte 10 und einer Transportplattform 30 besteht. Wie aus der Fig. 22 ersichtlich ist, kann auf die Transportplattform 30 die Transportplatte 10 samt einem Warenstapel von mehreren Lagen und jeweils mehreren Säcken 2, die durch eine Folie 4 umgeben sind, platziert werden und im Ganzen mit einem Gabelstapler oder Hubwagen angehoben und transportiert werden. Die Folie 4 kann dabei die Transportplatte 10 ebenfalls umhüllen, so dass der Warenstapel und die Transportplatte 10 zumindest zeitweise als eine Einheit verbunden sind, die alleine oder in Verbindung mit der Transportplattform 30 handhabbar ist.

Im Folgenden wird näher auf die Transportplattform 30 eingegangen.

Die Fign. 23 und 24 zeigen eine perspektivische Draufsicht bzw. Unteransicht einer Transportplattform 30 gemäß einer ersten Ausführungsform. Die Transportplattform 30 besteht aus einem Oberdeck 32 und einem Unterdeck 34 und hat die standardmäßigen Längen- und Breitenabmessungen einer üblichen Europool-Palette oder ein anderes gewünschtes Standardmaß. Zwischen dem Oberdeck 32 und dem Unterdeck 34 sind von allen vier Seiten zugängliche Aufnahmen 36 für die Zinken eines Gabelstaplers oder eines Hubwagens vorgesehen. Während man bei gewöhnlichen Paletten grundsätzlich bestrebt ist, das Oberdeck 32 möglichst eben, allenfalls mit rutschfestem Material oder kleineren Geometrien zum Verhindern des Rutschens der Ware auf dem Oberdeck zu versehen, weist die erfindungsgemäße Transportplattform 30 auf dem Oberdeck 32 deutlich und im Wesentlichen senkrecht vorspringende Stützrippen 38 auf, die einen unmittelbaren

Transport von Waren ausschließen oder zumindest auf bestimmte Waren einschränken. Diese Stützrippen 38 sind so angeordnet, dass zwei Paare von längs und quer

verlaufenden Korridoren 40 gebildet werden, in die Gabelstaplerzinken von allen vier Seiten eingeführt werden können. Der Abstand der jeweils parallel verlaufenden Korridore 40 eines solchen Paares entspricht dem üblichen Abstand von Gabelstaplerzinken und der Abstand der Stützrippen 38 zueinander und die Höhe der Stützrippen 38 gegenüber dem Oberdeck 32 ist so bemessen, dass Gabelstaplerzinken mit ausreichendem Spiel in dem durch die Stützrippen 38 definierten bzw. ausgespannten Raum Platz finden.

Die vier Korridore 40 werden durch insgesamt neun unterschiedlich ausgebildete Stützrippen 38 gebildet. Im zentralen Bereich befindet sich eine quadratische Stützrippe 38a, im mittleren Randbereich der jeweiligen Seiten vier U-förmige Stützrippen 38b und in den vier Eckbereichen L-förmige Stützrippen 38c. Mit Ausnahme der Stützrippen 38 hat das Oberdeck 32 eine ebene, durch die Stützrippen 38 in mehrere Abschnitte unterteilte Oberdeckstützfläche 42. Die Stützrippen 38 sind einstückig an dem Oberdeck 32 bzw. der Oberdeckstützfläche 42 ausgebildet und haben allesamt die gleiche Höhe. Wie aus der Unteransicht in der Fig. 24 erkennbar, sind sowohl das Oberdeck als auch das Unterdeck aus dünnwandigem Kunststoffmaterial gefertigt und weisen diverse gitterförmige

Versteifungsrippen 44 auf. Das Unterdeck 34 weist neben solchen Abschnitten mit gitterförmigen Versteifungsrippen 44 auch mehrere plane Auflageabschnitte 46 sowie vier im Wesentlichen quadratische Öffnungen 48 auf.

Das Oberdeck 32 und das Unterdeck 34 werden als separate Spritzgussteile gefertigt und anschließend zusammengefügt. Dies ermöglicht es, ein standardmäßiges Unterdeck 34 mit verschiedenen Oberdecken 32 mit unterschiedlichen

Stützgitteranordnungen zu kombinieren oder auch für die beiden Teile unterschiedliche Farben oder Materialien zu verwenden.

Anhand der Fign. 25, 26 und 27 wird das Zusammenspiel von der Transportplatte 10 und der Transportplattform 30 näher erklärt. Die Fig. 25 zeigt den Zustand, bevor die Transportplatte 10 auf die Transportplattform 30 gelegt wird, und die Fig. 26 zeigt den Zustand, in dem die Transportplatte 10 auf der Transportplattform 30 liegt. Die Unterseite der Transportplatte 10 und die Oberseite der Transportplattform 30 sind so aufeinander abgestimmt, dass die Stützrippen 38 auf dem Oberdeck 32 der Transportplattform 30 in die Auswölbungen 12 eingreifen und die planen Auflageabschnitte 18 an der Unterseite der Transportplatte 10 flächig in Anlage mit den entsprechenden Abschnitten der

Oberdeckstützfläche 42 der Transportplattform 30 gelangen.

Aus der Seitenansicht der Fig. 27 ist zu erkennen, dass zum einen die planen Auflageabschnitte 18 der Transportplatte 10 auf der Oberdeckstützfläche 42 der

Transportplattform 30 liegen und zum anderen obere Innenseiten 50 der Auswölbungen 12 auf den Oberkanten 52 der Stützrippen 38 liegen, so dass nicht nur die planen Auflageabschnitte 18 von unten gestützt werden, sondern auch die Auswölbungen 12. Ferner ist aus der Fig. 27 zu erkennen, dass die beiden Innenflanken 54 der Auswölbung 12 an der jeweiligen Außenseite 56 der Stützrippen 38 anliegen, welche die Korridore 40 zum Einführen der Gabelstaplerzinken bilden. Dadurch wird die Transportplatte 10, wenn diese auf der Transportplattform 30 liegt, durch die Stützrippen 38 seitlich fixiert. Die Form und der Abstand der Innenflanken 54 der Auswölbung 12 der Transportplatte 10 sind entsprechend denen der Außenseiten 56 der Stützrippen 38 der Transportplattform 30 angepasst, und zwar so, dass der Innenabstand der Stützrippen 38, welche den Korridor bilden, mindestens die Breite von Gabelstaplerzinken haben, besser diese mit größerem Spiel aufnehmen können.

Gemäß dieser Ausführungsform werden durch die Stützrippen 38 nicht nur die Auswölbungen 12 von unten gestützt, sondern auch die Transportplatte 10 auf der Transportplattform 30 zu jeder Seite hin fixiert. Um die Auswölbungen 12 von unten zu stützen, muss die Höhe der Stützrippen 38 mindestens die lichte Höhe h der

Auswölbungen 12 haben. Vorzugsweise sind sie, wie in der Fig. 27 gezeigt, gleich hoch.

Aus der Fig. 27 kann man gut erkennen, dass man Gabelstaplerzinken wahlweise in die Gabelstaplerzinkenaufnahmen 36 der Transportplattform 30 einbringen kann, um die Transportplatte 10 zusammen mit der Transportplattform 30 anzuheben und zu transportieren, oder in die Korridore 40, welche zwischen der Transportplatte 10 und der Transportplattform 30 ausgebildet sind bzw. durch die Stützrippen 38, der Oberdeckstützfläche 42 und der oberen Innenseite 50 definiert werden, um die Transportplatte 10 alleine abzuheben und zu transportieren.

Aus den Fign. 26 und 27 ist ferner zu erkennen, dass die Öffnungsweite der

Aufnahmen 36 wesentlich größer als die aus Stabilitätsgründen eng gehaltenen

Aufnahmen 40 sind. Dadurch ergibt sich die Freiheit, dass man die Transportplattform 30 sowohl mit dem Gabelstapler als auch mit einem Handhubwagen, dessen

Standardgabelbreite in der Regel geringer als die üblicherweise beim Gabelstapler eingestellte Gabelweite ist, anheben bzw. transportieren kann.

Die Möglichkeiten, die die Transporteinheit bietet, und die sich daraus ergebenden Vorteile werden anhand der folgenden Darstellungen näher beschrieben. Fig. 28 zeigt einen Gabelstapler 58, der seine Gabelstaplerzinken 60 in die zwischen der

Transportplatte 10 und der Transportplattform 30 ausgebildeten Aufnahmen bzw.

Korridore 40 einbringt, um einen Stapel von Säcken 2 hochzuheben bzw. von der

Transportplattform 30 zu heben. Fig. 29 zeigt das Einfahren von Zinken 60 des

Gabelstaplers 58 von der einen Seite und eines Handhubwagens von einer anderen in die Aufnahmen 36 der Transportplattform 30, um schematisch die flexiblen

Einsatzmöglichkeiten der Transportplattform 30 zu zeigen.

In dem in der Fig. 29 gezeigten Fall wird der Warenstapel samt Transportplatte 10 über die Transportplattform 30 angehoben. Die Fig. 30 zeigt wie der auf der

Transportplatte 10 befindliche Stapel mit Hilfe eines Gabelstaplers 58 in einen Container 64 eingebracht wird, nachdem er zuvor zusammen mit der Transportplattform 30 zum Container 64 gebracht worden ist und von dieser Transportplattform 30 heruntergehoben worden ist bzw. umgekehrt.

Die Fig. 31 zeigt den Vergleich zwischen einem Warenstapel auf einer gewöhnlichen Holzpalette (links) und einem Warenstapel auf der erfindungsgemäßen Transportplatte 10 (rechts). Aufgrund der deutlich geringeren Höhe der Transportplatte 10 im Vergleich zu einer herkömmlichen Holzpalette 66 ist es möglich, eine zusätzliche Lage von Säcken pro Warenstapel, d.h. elf statt bislang zehn Lagen, transportieren zu können. Bei vier Warenstapeln bedeutet dies eine um zwanzig Säcke höhere Ladungskapazität bzw. bei einem Container eine um vierzig Säcke höhere Ladungskapazität (siehe Fig. 32).

Wenn die Warenstapel auf einem flächigen Untergrund abgestellt werden, wie z. B. in einem Container 64 oder in einer Lagerhalle, reicht die Stabilität der

erfindungsgemäßen Transportplatte 10 mit ihrer geringen Bauhöhe völlig aus, so dass die oben erwähnten Platzersparnisse erzielt werden können. Wenn andererseits ein

Warenstapel nicht auf einem flächigen Untergrund gelagert werden soll, z. B. wenn dieser wie in der Fig. 33 gezeigt in einem Hochregal 68 eingelagert werden soll, in welchem die Transportplatte 10 keinerlei Stützung von unten im Mittelbereich erfahren würde, so kann die Transportplatte 10 samt Warenstapel zusammen mit der Transportplattform 30 eingelagert werden, welche aufgrund der höheren Festigkeit die Biegemomente im

Mittelbereich aufnehmen kann. Dadurch kann je nach Anforderung die Transportplatte 10 alleine oder zusammen mit der Transportplattform 30 verwendet werden. Auch beim Übereinanderstapeln von zwei oder mehreren Warenstapeln kann die erfindungsgemäße Transportplatte 10 als Trennlage zwischen den Warenstapeln dienen, wie in der Fig. 34 gezeigt ist. Es ist jedoch auch möglich, wie in der Fig. 34 gezeigt ist, die Transportplatte 10 samt der Transportplattform 30 als Trennlage zu verwenden, was insbesondere dann sinnvoll sein kann, wenn die Warenstapel für eine sehr lange Dauer übereinander gestapelt verbleiben sollen und die Trennlage somit für eine sehr lange Zeit dem

Lastendruck widerstehen muss.

Die Fig. 36 zeigt eine Transportplatte 10 gemäß einer achten Ausführungsform in Verbindung mit der zuvor beschriebenen Transportplattform 30 gemäß der ersten

Ausführungsform. Bei der Transportplatte 10 sind die Auswölbungen 12 nicht so ausgeprägt wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen und die Transportplatte 10 gleicht im Wesentlichen einer flachen Wanne mit einem durchgehend umlaufenden Rand 14, der an den Außenseiten der Transportplatte 10 deutlich über die Auswölbungen 12 nach oben hochgezogen sind. Aufgrund der flacheren Bauweise kommen die planen Auflageabschnitte 18 an der Unterseite der Transportplatte 10, auf weichen die

Transportplatte aufliegt, wenn sie alleine verwendet wird, nicht in Anlage mit den entsprechend darunterliegenden Abschnitten der Oberdeckstützfläche 42, sondern liegt lediglich auf den Oberkanten 52 der Stützrippen 38 der Transportplattform 30 auf. Dabei greifen die Stützrippen 38 wie in dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel von unten in die Auswölbungen 12 der Transportplatte 10 so ein, dass die Transportplatte 10 formschlüssig auf den Stützrippen 38 liegt und gleichzeitig seitlich fixiert ist. Aufgrund der flachen und relativ ebenen Bauweise verfügt diese Transportplatte 10 über keine so hohe Steifigkeit bzw. Festigkeit wie die zuvor beschriebenen Transportplatten 10. Aufgrund des Fehlens der komplexen Verstärkungsgeometrien sind die Herstellungskosten dieser Transportplatte 10 deutlich günstiger. Dennoch lassen sich im Zusammenspiel mit der Transportplattform 30 alle oben erwähnten Vorteile erzielen. Auch wenn die

Eigenfestigkeit der Transportplatte 10 keinen zu hohen oder zu langen Belastungen standhält, so kann diese doch in kurzen Belastungssituationen, z. B. zum Be- und

Entladen, verwendet werden.

Fig. 37 zeigt eine Transportplatte 70 gemäß einer neunten Ausführungsform, die anstelle von Auswölbungen mehrere Stützfüße 72 aufweist, wie insbesondere aus der Unteransicht der Fig. 38 zu sehen ist. Abgesehen von den ebenfalls vorgesehenen

Versteifungsgeometrien, wie Vertiefungen 74, hat die Transportplatte eine im

Wesentlichen ebene Ladefläche 76. Mit Ausnahme des zentralen Stützfußes sind alle anderen Stützfüße 72 in mehrere Stützfußsegmente 78 unterteilt, und zwar so, dass zwischen benachbarten Stützfüßen von unten aus gesehen ein keilförmiger Einschnitt 80 ausgebildet ist. Die Einschnitte 80 erstrecken sich im Wesentlichen parallel zur

nächstliegenden Außenkante des jeweiligen Stützfußes 72 und benachbarte Einschnitte 80 fluchten miteinander. Aus der Draufsicht der Fig. 37 ist ersichtlich, dass diese keilförmige Einschnitte 80 an der Unterseite der Transportplatte 70 durch entsprechend unmittelbar nebeneinander angeordnete Vertiefungen 82 in der Transportplatte 70 gebildet werden, welche die einzelnen Stützfußsegmente 78 bzw. Stützfüße 72 bilden. Zwischen den Stützfüßen 72 sind von allen Seiten zugängliche Paare von Aufnahmen 84 für

Gabelstaplerzinken.

Die Fig. 39 zeigt die zuvor beschriebene Transportplatte 70 über einer

Transportplattform 30 gemäß einer zweiten Ausführungsform. Die Transportplattform 30 unterscheidet sich von der Transportplattform 30 der ersten Ausführungsform lediglich in der Anordnung der Stützrippen 38. So sind lediglich die L-förmigen Stützrippen 38C identisch, während die quadratische Stützrippe 38A im zentralen Bereich und die vier U- förmigen Stützrippe 38B an den vier Seiten fehlen und lediglich vier kurze zu jeweiligen Seitenkanten parallele Rippen 38d ausgebildet sind. Diese Stützrippen 38c und 38d sind so ausgebildet und angeordnet, dass sie in manche der keilförmigen Einschnitte 80 an der Unterseite der Transportplatte 70 eingreifen, wenn die Transportplatte 70 auf die

Transportplattform 30 platziert wird. Die Stützfußsegmente 78 kommen dabei in Anlage mit der Oberdeckstützfläche 42 der Transportplattform 30 (siehe Fig. 41 ).

In der Fig. 39 sind Korridore 40-1 , 40-2, 40-3, 40-4 zum Einführen von

Gabelstaplerzinken gestrichelt eingezeichnet. In diesen Korridoren 40 befinden sich keine Stützrippen 38, d.h. diese Korridoren 40 sind ausgespart, so dass man in diesen

Bereichen mit den Gapelstaplerzinken unter die Transportplatte 70 gelangen kann, um diese von der Transportplattform 30 zu heben.

Auch das Zusammenspiel der Transportplatte 70 mit der Transportplattform 30 ermöglicht alle oben erwähnten Vorteile, so dass auch bei dieser Ausgestaltung die Transportplatte 70 alleine oder zusammen mit der Transportplattform 30 hochgehoben werden kann, wobei der Formschluss der Stützrippen 38 auf der Transportplattform 30 mit den Vertiefungen bzw. keilförmigen Einschnitten 80 an der Unterseite der Transportplatte 70 eine Fixierung der Transportplatte 70 auf der Transportplattform 30 zu allen Seiten ermöglicht.

Wie aus der Fig. 42 ersichtlich, ist die Transportplatte 70 auch mit der

Transportplattform 30 der ersten Ausführungsform kompatibel, wobei die Stützrippen 38C und 38D in die entsprechenden keilförmigen Einschnitte 80 zwischen den

Stützfußsegmenten 78 eingreifen. Da einige der Stützfußsegmente 78, d.h.

Stützfußsegmente 78A, innerhalb der durch die Stützrippen 38 gebildeten Korridore 40 in Anlage kommen, können die definierten Korridore 40 nicht zum Einbringen von

Gabelstaplerzinken verwendet werden. Da die Stützfüße 72 der Transportplatte 70 höher als die Stützrippen 38 der Transportplattform 30 gewählt sind, können die

Gabelstaplerzinken in einen Spalt zwischen der Transportplattenunterseite 86 zwischen den Stützfüßen 72 und den Oberkanten 52 der Stützrippen 38 eingebracht werden. In einer nicht gezeigten modifizierten Ausführungsform können die in der Fig. 42 mit dem Bezugszeichen 78A bezeichneten Stützfußsegmente weggelassen werden, um so die Korridore 40 zwischen den Stützrippen 38 frei zu halten, wenn die modifizierte

Transportplatte auf die Transportplattform 30 gesetzt wird.

Vorstehend wurde die erfindungsgemäße Transportplatte anhand von verschiedenen Ausführungsformen beschrieben. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt, sondern kann innerhalb des Schutzbereichs der

Ansprüche geändert werden. Selbstverständlich können auch einzelne oder mehrere Elemente der verschiedenen Ausführungsformen beliebig miteinander kombiniert werden. So können beispielsweise Aussparungen zur Gewichtsreduzierung oder zum

Wasserablauf in den Transportplatten und/oder Transportplattformen jeder beliebigen Ausführungsform vorgesehen sein.

Ferner können beispielsweise Sicken statt Versteifungsrippen lokal oder über die gesamte Transportplatte vorgesehen werden. Bei Sicken ist die Flächenlast auf die Waren geringer als bei Rippen und man läuft daher weniger Gefahr, dass die Ware von den Rippen Druckstellen davonträgt oder gar beschädigt wird.

Ferner kann die Anzahl der Versteifungsrippen oder deren Richtung variiert werden.

Ferner können die Verstärkungselemente statt auf der Oberseite an der Unterseite der Transportplatte angeordnet werden, um an der Oberseite eine glattere Oberfläche sicherzustellen.

Darüber hinaus können mehr oder weniger tunnelförmige Auswölbungen vorgesehen sein. So kann die Platte nur mit einem Paar von Auswölbungen versehen sind und die Stabilität in Querrichtung ausschließlich über Verstärkungen wie Versteifungsrippen gewährleistet werden. Anderseits ist auch denkbar mehr Auswölbungen vorzusehen als für das Einbringen von Gabelstaplerzinken benötigt werden, da die Auswölbungen selbst zur Erhöhung der Biegefestigkeit der Platte beitragen. An Stelle von Kunststoff kann die Transportplatte auch aus einem anderen geeigneten Material gefertigt sein. Ferner kann die Transportplatte auch aus

verschiedenen Kunststoffen mit unterschiedlichen Materialeigenschaften hergestellt sein.

Schließlich kann in Abwägung von Festigkeitsgesichtspunkten und je nach

Anwendungsfall auch die Form der Auswölbungen anders, z. B. in Dreiecksform oder in rechteckiger Form, gestaltet sein oder unterschiedliche Formen miteinander kombiniert werden. Die Kontur der Stützrippen der Transportplattform, insbesondere die Kontur der oberen Kanten der Stützrippen, sind entsprechend der Innenkontur der Auswölbungen und/oder der Ausnehmungen an der Transportplattformunterseite angepasst.

Bezugszeichenliste Transportsystem

Säcke

Schrumpffolie

Transportplatte

Auswölbungen

umlaufenden Rand

Versteifungsrippen

plane Auflageabschnitte

kreisförmige Ausnehmungen

kassettenförmige Vorsprünge

gitterförmigen Versteifungsrippen

Vertiefungen

doppelwandige Versteifungsrippen

Transportplattform

Oberdeck

Unterdeck

Gapelstaplerzinkenaufnahme

Stützrippen

Korridore

Oberdeckstützfläche

gitterförmigen Versteifungsrippen

plane Auflageabschnitte

quadratische Öffnungen

obere Innenseite

Oberkanten

Innenflanken

Außenseiten

Gabelstapler

Zinken

Handhubwagen

Container Holzpallette

Hochregal

Transportplatte

Stützfüße

Vertiefungen

Ladefläche

Stützfußsegmente keilförmiger Einschnitt Vertiefungen

Aufnahme

Transportplattenunterseite

Claims

Ansprüche

1 . Transportplatte (10), vorzugsweise aus Kunststoff, zum Transportieren von Gütern, insbesondere von Sackware, mittels eines Gabelstaplers, die in sich derart geformt ist, dass sie zumindest zwei von einander beabstandete, vorzugsweise sich über die gesamte Abmessung der Platte erstreckende, tunnelförmige Auswölbungen (12) zur Aufnahme von Gabelstaplerzinken aufweist, wobei zwischen den Auswölbungen (12) liegende Außenrandabschnitte (14) der Transportplatte (10) nach oben angestellt sind.

2. Transportplatte (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die

Außenrandabschnitte (14) nicht über eine Ebene (E1 ) vorspringen, welche von den äußeren Scheitelpunkten der Auswölbungen (12) definiert wird.

3. Transportplatte (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass

Außenrandabschnitte (14) im Bereich der Auswölbungen (12) nach unten angestellt sind.

4. Transportplatte (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Transportplatte (10) eine im Wesentlichen gleichmäßige Wandstärke,

insbesondere im Bereich von 2,5 bis 5 mm, aufweist.

5. Transportplatte (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lichte Höhe (h) der Auswölbungen (12) bezüglich Auflageflächen (18) der Transportplatte (10) zumindest der minimalen Einfahrhöhe von

Gabelstaplerzinken entspricht, vorzugsweise in einem Bereich von 65 bis 75 mm liegt.

6. Transportplatte (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswölbungen (12) paarweise angeordnet sind und jedes Paar an Auswölbungen (12) achsensymmetrisch zu einer Achse der Transportplatte (10) angeordnet sind.

7. Transportplatte (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein erstes Paar von parallel verlaufenden tunnelförmigen Auswölbungen (12) und ein zweites Paar von parallel verlaufenden tunnelförmigen Auswölbungen (12) gitterförmig angeordnet sind.

8. Transportplatte (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportplatte (10) insgesamt und/oder die Auswölbungen (12) lokal mit integrierten Stabilitätsverstärkenden Geometrien, insbesondere längs-, quer- und/oder in Umfangsrichtung verlaufende Versteifungsrippen, Sicken, kassettenartigen Vorsprünge oder Vertiefungen, versehen sind.

9. Transportplatte (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die

Versteifungsrippen oder Sicken jeweils quer zu den Auswölbungen (12) verlaufen.

10. Transportplatte (10) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilitätsverstärkenden Geometrien nicht über eine Ebene vorspringen, welche von den äußeren Scheitelpunkten der Auswölbungen (12) definiert wird oder lediglich an der Unterseite der Platte vorgesehen sind.

1 1 . Transportplatte (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ausgewählte Auflageabschnitte zur Gewichtsreduzierung Aussparungen oder Ausnehmungen aufweisen.

12. Transportplatte (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese und eine baugleiche Transportplatte (10) ineinander stapelbar sind.

13. Transportplatte (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportplatte (10) einstückig aus Kunststoff, vorzugsweise einem Polymer wie z.B. PE oder PP, besteht.

14. Transportplattform (30), insbesondere aus Kunststoff, zum mittelbaren

Transportieren von Gütern (2), insbesondere von Sackware, unter Zwischenschaltung einer Transportplatte (10), insbesondere einer Transportplatte (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, zwischen einem Oberdeck (32) der Transportplattform (30) und der zu transportierenden Güter (2), wobei die Transportplattform (30) zwischen einer Unterseite (46) und dem Oberdeck (32) zumindest ein Paar von seitlichen

Aufnahmeöffnungen (36) zur Aufnahme von Gabelzinken (60) eines Gabelstaplers (58) oder eines Hubwagens (62) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass

auf dem Oberdeck (32) an ausgewählten Stellen, vorzugsweise vertikale oder rippenförmige, Vorsprünge (38) ausgebildet sind, die zur Stützung der Transportplatte (10) von unten und/oder zur seitlichen Fixierung der Transportplatte (10) auf der

Transportplattform (30) dienen, wobei die Vorsprünge (38) so angeordnet sind, dass auf dem Oberdeck (32) zumindest ein Paar von parallel verlaufenden Korridoren (40) zum Einführen von Gabelstaplerzinken (60) ausgespart ist.

15. Transportplattform (30) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (38) so angeordnet sind, dass auf dem Oberdeck (32) ein erstes Paar von parallel verlaufenden Korridoren (40-1 , 40-2) und ein zweites Paar von parallel

verlaufenden Korridoren (40-3, 40, 40-4), das quer zum ersten Paar verläuft, ausgespart sind.

16. Transportplattform (30) nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Oberdeck (32) parallel verlaufende und zueinander beabstandete

Stützrippen (38) ausgebildet sind, wobei der Abstand und die Höhe der Stützrippen (38) gegenüber einer im Wesentlichen ebenen Oberdeckstützfläche (42) so gewählt sind, dass der durch die Stützrippen (38) definierte Zwischenraum den Korridor (40) zum Einführen von Gapelstaplerzinken (60) definiert.

17. Transportplattform (30) nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch

gekennzeichnet, dass die Stützrippen (38) einstückig mit dem Oberdeck (32) ausgebildet sind

18. Transportplattform (30) nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch

gekennzeichnet, dass die Transportplattform (30) modular aus einem standardmäßigen Unterdeck (34) und einem variierbaren Oberdeckmodul (32) mit einer spezifischen, der jeweiligen Transportplatte (10) angepassten Stützrippenstruktur (38) aufgebaut ist.

19. Transportsystem (1 ) zum Transportieren von Gütern (2), insbesondere von Sackware, aus einer Transportplattform (30) mit einem ersten Paar von tunnelförmigen Aufnahmen (36) für Gabelzinken (60) eines Gabelstaplers (58) oder Hubwagens (62), insbesondere einer Transportplattform (30) nach einem der Ansprüche 14 bis 18, und einer dünnwandigen oder dünnlagigen Transportplatte (10; 70) mit zumindest zwei von einander beabstandete Aufnahmen (12; 84) für Gabelstaplerzinken (60), insbesondere einer Transportplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass,

wenn die Transportplatte (10; 70) auf die Transportplattform (30) gesetzt wird, von einem ebenen Oberdeck (32) der Transportplattform (30) im Wesentlichen vertikal vorspringende Stützrippen (38) in entsprechende Vertiefungen (12; 80) an der Unterseite der Transportplatte (10; 70) eingreifen und die Transportplatte (10; 70) von unten und/oder seitlich derart stützen, dass zwischen dem Oberdeck (32) der Transportplattform (30) und der Transportplatte (10; 70) zumindest ein zweites Paar von tunnelförmigen

Aufnahmeöffnungen (40; 84) zur Aufnahme von Gabelstaplerzinken (60) zugänglich bleibt.

20. Transportsystem (1 ) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein auf der Transportplatte (10) platzierter Warenstapel (2), wenn sich die Transportplatte (10; 70) samt Warenstapel (2) auf der Transportplattform (30) befindet, mit einem Gabelstapler (58) wahlweise unmittelbar mit der Transportplatte (10; 70) angehoben und transportiert werden kann oder mittelbar mit der Transportplattform (30) angehoben und transportiert werden kann.

21 . Transportsystem (1 ) nach Anspruch 19 oder 20, mit einer Transportplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass wenn die

Transportplatte (10) auf die Transportplattform (30) gesetzt wird, die Transportplatte (10) flächig auf dem Oberdeck (32) liegt und ausgewählte oder alle Stützrippen (38) der Transportplattform (30) in die Auswölbungen (12) der Transportplatte (10) eingreifen und diese von unten stützen.

22. Transportsystem (1 ) nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stützrippen (38) jeweils in seitliche Anlage mit beiden Innenflanken (54) der

Auswölbungen (12) gelangen und die Weite der Auswölbungen (12) und die Breite der Stützrippen (38) so gewählt sind, dass zwischen den Stützrippen (38) ein ausreichender Raum für die Aufnahme von Gapelstaplerzinken (60) verbleibt.

23. Transportplatte (70), vorzugsweise aus Kunststoff, zur Verwendung in einem Transportsystem nach Anspruch 19 oder 20, wobei die Transportplatte (70) zum

Transportieren von Gütern (2), insbesondere von Sackware, mittels eines Gabelstaplers (58) geeignet ist und eine Vielzahl von Stützfüßen (72) aufweist, die derart angeordnet sind, dass zwischen ihnen zumindest zwei von einander beabstandete Aufnahmen (84) für Gabelstaplerzinken verbleiben, dadurch gekennzeichnet, dass

ausgewählte Stützfüße (72) durch einen, vorzugsweise keilförmigen, Einschnitt (80) in mehrere Stützfußsegmente (78) unterteilt sind.

24. Transportplatte (70) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützfußsegmente (78) durch unmittelbar nebeneinander angeordnete, vorzugweise konische, dünnwandige Vertiefungen (82) in der Transportplatte (70) gebildet werden, so dass an der Unterseite zwischen zwei benachbarten Stützfußsegmenten (78) der, vorzugsweise keilförmige, Einschnitt (80) ausgebildet wird.