CN103842261A - 用于袋装货物的输送板 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种借助于叉车运送货物，优选地运送袋装货物的输送板（10），其中输送板（10）通过以下方式固有地成形：所述输送板包括至少两个隧道形拱起（12），所述至少两个隧道形拱起彼此间隔开用于收纳叉车钉耙。

Description

用于袋装货物的输送板

技术领域

本发明涉及一种借助于工业用卡车（例如叉车或托盘车）运送货物的输送板。

背景技术

对于可堆叠货物的水平输送，在多数情况下使用运送托盘，所述运送托盘被举升、传送并在不同位置借助于平地输送机（尤其是叉车）降低。然而，此类运送托盘具有各种缺点。例如，标准化的欧标托盘（euro-pool pallet）具有144mm的净高，所述净高必须包括在货物堆叠(包括例如2000mm的托盘)的预定最大高度中并且对货物数量不利。此外，托盘还具有高固定重量，必须考虑到所述高固定重量及各个输送手段（例如卡车）的负载能力，并且所述高固定重量导致较少货物可被运送的事实。尽管标准托盘总是具有平坦货物表面，但尤其是木制托盘具有以下缺陷：木材剥落、钉子或夹子可能使袋子或包装破裂。此外，木制托盘通常未满足必要的卫生要求，例如，针对食物输送。另外，木制托盘易于损坏并且有时在首次使用后需要替换。新的木制托盘不仅增加成本并且污染环境。最后，由木材、塑料或金属制成的（欧标）托盘在没有运载任何货物回程期间占据相当大的空间。

因此，在一些情况下，采用所谓的滑板（如在US5,503,517A中所公开）代替托盘。所述滑板是用作待运送货物的基底的波状纸板或塑性材料的薄衬垫（参考图19）。所述滑板具有仅几毫米的高度，这是相比于欧标托盘，多约10%到15%的货物可堆叠在所述滑板上的原因。然而，所述滑托的主要缺陷在于以下事实：难以举升以平坦方式搁置于底侧的其上堆叠有货物的衬垫。为了借助于叉车将滑板放置在下方，滑板在一或多个侧面上具有可举升边缘，这是滑板通常比布置在所述滑板上的货物堆叠更长及更宽的原因（参考图20）。此外，所述滑板没有固有稳定性，所以滑板不能由标准叉车钉耙举升而是仅能由极宽的叉车适配器或整个板举升。所述滑板还包括尤其针对此目的开发的所谓的Roller

此外，存在在插入叉车钉耙或所述板时必须略微倾斜的货物堆叠可能错位或甚至整个堆叠可能倾翻的风险。

WO2001/34484A1公开了用于输送所谓“散装袋”（即大的结实的布袋）的“滑板”状薄托盘，其中托盘适应于散装袋的尺寸并且具有用于叉车的叉子的插孔，所述插孔在托盘上呈隧道剖面的形式或作为形成在托盘中的突起。然而，此类托盘仅适用于输送所述大型的稳定单元（例如散装袋），其中托盘在地板与散装带之间仅形成一种间隔物以使叉子在散装袋下方以用于举升散装袋。在举升状态下，控制板仅用作用于从叉子传输力到实质上刚性的散装袋的中间层。然而，所述托盘未形成任何稳定或刚性表面并且因此不能够支撑数个松散堆叠麻袋，例如由薄PP板形成的数层5x25kg的袋子，所述袋子在被举升或支撑时可能相对于彼此移动。因此，所述托盘不适用于输送在形态上并非固有地稳定的输送单元。

发明内容

针对此背景，本发明的目标为提供一种输送媒介，所述输送媒介便于货物尤其是堆叠袋装货物的运送、可以低成本简单地制造、不需要装配或适配升降车并且允许输送媒介自身的节省空间的储存。

此目标通过包含权利要求1所述的特征的输送板实现。

本发明的有利配置为附属权利要求的主题。

根据本发明的输送媒介为通过以下方式配置的板：所述板具有至少两个隧道形拱起，所述至少两个隧道形拱起彼此间隔开，以用于收纳叉车钉耙。根据本发明的所述输送板组合在开头描述的托盘或滑板的各个优点。固有成形的板允许节省材料的设计，同时展现简单制造及低重量。根据本发明的术语“固有地成形”意味所述板的整个板或基本结构具有实质上均匀的壁厚度。

由于隧道形拱起，可在无任何阻力及在搁置于地面上的输送板下方没有特殊附件的情况下、在不倾斜货物堆叠或不使叉车钉耙与地面或输送板摩擦的情况下，插入正规的叉车钉耙，因为输送板在隧道形拱形物处提供与支撑表面足够的距离，以用于插入叉车钉耙。

因为输送板固有地成形，多个相同的输送板可堆叠或嵌套于彼此中，其中隧道形拱起啮合。输送板的整体式设计不需要在使用输送媒介前装配所述输送媒介。此外，与开头提及的滑板相反，不需要从货物堆叠突出的边缘，以使得输送板的侧向尺寸也可适应于各个货物堆叠并且多个货物堆叠可紧密并置。

鉴于与常规欧标托盘相比较低的重量，根据本发明的传送板允许在集装箱内的每一托盘位置输送额外一层的麻袋（例如5x25kg麻袋）。

隧道形拱起不仅用于收纳叉车钉耙而且充当加固总板的极大珠粒。以此方式，在没有任何附加手段或没有使用材料的情况下，向输送板赋予特定固有稳定性，所述稳定性至少足够用于通过常规叉车钉耙举升包括货物堆叠的板。

进一步，根据本发明的输送板具有相对于板平面的周向向上及/或向下倾斜的边框，所述边框实质上也有助于增加输送板的强度或刚性。向上倾斜（即在突出方向上）的延伸边框除了提供稳定性效果外还提供一定固定度，以使得堆叠的物件由此边框侧向支撑，从而防止货物堆叠从输送板滑动。

由于隧道形拱起，根据本发明的输送板没有展现稳妥的平面表面。然而，尤其是对于袋装货物，平面表面是次要的，因为包装袋通常填充有散装及可移动货物或材料，所述货物或材料可在一定程度上适应于隧道形拱起。此情况甚至具有以下优点：底部袋子位于隧道形拱起周围及因此甚至防止货物堆叠滑下输送基底。

隧道形拱起可具有大多数不同形状，例如，倒置的“U”或倒置的“V”的形状。然而，已证实具有较大半径的波状形状确实并不仅增加稳定性，而且较好地保护货物堆叠，原因在于没有尖锐边缘压入到货物中。

因为隧道形拱起模制于输送板中并且朝向底部开口，所以所述隧道形拱起还可通过深拉或注入模制工艺在不需要任何嵌入件或核心或其他必须使用的辅助构件的情况下简单地制造。

为了不由向上导向或倾斜的边缘部分增加输送板的高度，边框部分可配置为不延伸超过由拱起的外顶点界定的平面。

为了增加拱起的强度而不增加输送板的高度，边框部分可在拱起的区域中向下倾斜、缩减或完全移除，因为所述区域通过拱起的形式展现较高硬度。

在根据本发明的输送板中，整个板可具有实质上均匀的壁厚度或所述板的材料可在拱起的区域中得以加强。根据选定的材料和输送板的基本厚度，拱起区域中的加固件可变为必要的。然而，已证实由例如聚合物（例如PE或PP）制成的（例如）具有2.5mm至5mm厚度的塑料板满足普通要求。

在拱起区域中的材料加强对于磨损迹象及在较小程度上因为稳定性可能也是必要的，因为叉车钉耙对所述区域起作用。例如，拱起的内部区域可具备高度可滑动及低磨损材料。

输送板的长度及宽度可实质上展现欧标托盘或工业用托盘的普通尺寸，尤其是1200x800mm、1200x1000mm、1300x1100mm或者1140x1140mm，以使得根据本发明的输送板与适应于欧标托盘的基础设施及环境相容。

根据本发明的输送板尤其具有以下优点：所述输送板可具有非常平坦的设计并且以此方式允许将更多货物堆叠在输送板上。出于这个目的，拱起相对于输送板的支承表面的间隙高度应具有叉车钉耙的至少最小插入高度。当拱起仅旨在用于叉车钉耙的插入高度而不是用于升降车钉耙的插入高度时，为了增加货物运送高度，可使输送板的固有高度较低，所述升降车钉耙的插入高度由于集成在钉耙中的滚轮而明显较高。当拱起的间隙高度等于70mm且材料厚度为5mm时，在与144mm的欧标托盘相比，输送板的总高度为75mm的情况下，可将额外层的袋子放置在输送板上而不超过2000mm的最大装载高度。因此，在具有相等货物空间的情况下，根据本发明的输送板可运送比欧标托盘更多的货物。

叉车钉耙的标准宽度通常等于100mm至120mm。为了在一方面将拱起限制到最小尺寸并在另一方面便于将叉车钉耙插入到拱起中，拱起的间隙宽度可优选地在240mm至260mm的范围内。有利地，拱起的间隙宽度因此可经选定成大致为叉车钉耙的宽度的两倍。

隧道形拱起可成对布置，每一对拱起布置为与输送板的中心轴轴向对称。此情况确保输送板在可由叉车举升时得以平衡。因此，例如，具有不同空间的拱起对可在相同方向上或横向于彼此延伸。

拱起可在板的部分或整个尺寸上延伸。借助于对称设计，后者不仅便于制造及堆叠输送板，而且允许从两个相对侧插入叉车钉耙，以使得对输送板的搬运不限制于一侧。此外，通过所述设计，所使用的叉车钉耙的各自长度是不重要的，因为所述叉车钉耙可在相对侧上从输送板突出。

根据有利方面，输送板可包括彼此平行延伸的两对隧道形拱起，其中所述对以网格形状布置，即，一对拱起的方向垂直于另一对拱起的方向。在输送板中以网格形状形成并切入彼此的所述拱起致使输送板整体上更硬，因为与叉车钉耙举升输送板的侧面无关，弯曲力由垂直于输送板延伸的各个隧道形或拱形拱起吸收。另一优点在于：输送板可从四个侧面举升并且以此方式可致使对包括货物堆叠的输送板的搬运更简单及更灵活。第一对拱起与第二对拱起之间的距离可互不相同。此情况允许以不同叉子宽度搬运输送板而无须调整叉车钉耙间的距离。因此，实质上增加了一个或另一个距离匹配叉子宽度的可能性。

上文已经提及，为了增加板或拱起的稳定性及硬度，可增加材料厚度。为了节约材料输入及为了降低输送板的重量，代替或除了材料加强以外，整个板或者仅拱起可局部具有集成在板中并加强稳定性的几何结构或元件。以此方式，输送板的强度可特别在需要强度增加的位置处增加。所述稳定性加强的几何结构可为在纵向、横向及/或周向方向上延伸的加强肋或珠粒，及/或还可为一体式形成在输送板中的卡匣状凸起或凹槽。稳定性加强几何结构还可包括垂直向上（即在拱起的方向上）延伸的周向边框或周边边框部分，所述边框除了稳定性效果外，还具有特定固定效果，以使得堆叠货物由此边框侧向保持并且货物堆叠不能滑下输送板。稳定性加强几何结构配置为使得所述几何结构不形成可能导致待堆叠货物的损坏的任何尖锐边缘或拐角。优选地，所述几何结构可只形成在底侧上，即背向货物的侧面。

当以注入模制工艺制造输送板时，有利的是稳定性加强几何结构的壁厚度实质上对应于输送板的壁厚度，以便防止部件在硬化期间的变形及扭曲。

为了避免尺寸增加，尤其是整个输送板的高度增加，稳定性加强几何结构既不从由拱起的外顶部所界定的平面突出也不从由输送板的支承点所界定的平面突出是有利的。在所述拱起具备周边边框部分的情况下，所述周边边框部分可垂直向下延伸。加强肋或珠粒在横向于拱起延伸时尤其有效。因此，可适当地布置加强肋或珠粒。

为了使卡匣状凸起或凹槽稳定，所述凸起或凹槽的内侧可额外具备以网格形状布置的加强肋。

为了降低重量，选定的支承部分可具有凹槽或沟槽，因为所述凹槽或沟槽必须吸收相对较少地应变。同时，可通过所述凹槽节省材料。所述凹槽还防止（例如）在清洗期间在输送板上收集过多污垢或任何液体。

当输送板由塑性材料构成时，输送板不能仅通过注入模制工艺或真空深拉工艺简单地制造，还要满足卫生要求，以使得所述输送板可用于运送食物（尤其是蔬菜），在（尤其是）使用木制托盘时，运送食物会产生问题。

在基本垂直方向上延伸的所有或至少一些几何结构（例如边框、加强珠粒的侧壁）可略微成圆锥形地倾斜以便允许将数个输送板完全嵌套于彼此中。

如果输送板具备倾斜表面（例如，边框或其他稳定性加强几何结构），可能在两个或两个以上输送板嵌套于彼此中时卡住输送板。因此，输送板可进一步包含集成的或一体式形成的间隔构件，所述间隔构件用于在将两个输送板彼此堆叠时保持所述输送板彼此间隔开。所述间隔构件可通过形成在输送板的下侧上的突起或裂缝实施。在输送板具备加强肋或珠粒的情况下，所述突起可布置在所述加强肋或珠粒的内侧，以使得所述突起不增加输送板自身的高度。位于彼此顶部上的两个输送板之间的接触表面由于所述间隔构件而显著减小，从而防止卡住输送板。进一步，在输送板彼此间隔开的情况下，所述输送板还可更简单地（例如）借助于叉车的叉子分离。

输送板的上侧可具备凹槽，所述凹槽在另一输送板放置于所述输送板上时用于收纳形成在所述另一输送板的底侧上的间隔突起或间隔肋。凹槽防止突起及因此防止上输送板向侧面滑动同时接触加强肋的上表面，从而确保甚至输送板的高堆叠也能保持稳定。

前述方面独立地及以任何组合实现本发明潜在的目标，且因此旨在独立地或以任何组合请求所述方面在此申请案的范围内。

附图说明

随后应参考附随图式借助于优选实施方式详细描述本发明，其中：

图1图示根据本发明的第一实施方式的输送板的上侧的透视图；

图2图示根据第一实施方式的输送板的底侧的透视图；

图3实质上图示图1具有由拱起界定的平面；

图4实质上图示图2具有由支承部分界定的平面；

图5图示根据第一实施方式的输送板的较长侧的侧视图；

图6图示根据第一实施方式的输送板的较短侧的侧视图；

图7为图5的局部放大图；

图8图示包括根据第一实施方式的彼此堆叠的多个输送板的堆叠的透视图；

图9图示根据第二实施方式的输送板的上侧的透视图；

图10图示根据第二实施方式的输送板的底侧的透视图；

图11图示根据第三实施方式的输送板的上侧的透视图；

图12图示根据第三实施方式的输送板的底侧的透视图；

图13图示根据第四实施方式的输送板的上侧的透视图；

图14图示根据第四实施方式的输送板的底侧的透视图；

图15图示根据第五实施方式的输送板的底侧的透视图；

图16图示根据第五实施方式的输送板的较长侧的侧视图；

图17图示根据第五实施方式的较短侧的侧视图；

图18图示根据第六实施方式的两个互连输送板的透视图；

图19图示根据现有技术的放置在滑板上的袋装货物的堆叠；

图20图示呈平板形式的叉车钉耙的侧视图以及具有边框的滑板下方的叉车钉耙的插入操作的示意图；

图21图示根据第七实施方式的输送板的上侧的透视图；

图22图示根据第七实施方式的输送板的底侧的透视图；

图23为图21的局部放大图；

图24为图22的局部放大图；

图25图示根据第七实施方式的输送板的部分横截面图；及

图26图示根据第七实施方式的两个嵌套输送板的部分横截面图。

具体实施方式

图1图示适合用于运送货物（尤其是堆叠袋装货物）的输送板10，尤其是每层具有数个25kg的袋子。输送板10实质上是矩形的且输送板10的尺寸实质上对应于常见输送托盘尺寸。输送板10的基体自身是平坦的且具有仅数毫米（例如约2.5mm至5mm）的厚度，并且所述基体包括四个拱起12，其中两个拱起12平行于彼此及彼此间隔开地在输送板10的纵向方向上延伸，并且两个拱起12同样平行于彼此及彼此间隔开地在板10的横向方向上延伸。从图1中可见，四个拱起12因此为网格形状且形成为切入彼此。出于强化目的，板10进一步包括相对于板10的基体向上延伸约90度的周边边框14。薄输送板10的拐角是圆形的并且由边框14加强以便防止输送板在该处损坏。此外，圆形拐角在以下情况下具有优点：当用输送板10运送货物时，其他货物（例如不同货物堆叠）不可避免地受损或包装（参考图19中的拉伸膜包装）非常容易地破裂，因为此种情况可能出现在例如尖刺及尖锐拐角的情况下。

输送板10进一步通过加强肋16在拱起12的区域中局部加强，所述加强肋16布置为实质上横向于各个拱起的延伸部分。

图2图示输送板10的底侧。输送板10的底侧包括通过拱起12彼此分离的多个平坦支承部分18。当将板10放置到平坦地面上时，输送板10匀整地支撑在所有支承部分18上。另一方面，在拱起12的区域中，输送板与地面间隔开，以使得所述叉车钉耙可插入到输送板10的下方。

如从图1、图2及尤其是图示输送板10的侧视图的图5及图6得出，拱起12可为隧道形及/或弯曲的。当输送板10搁置于表面上时，拱起形成类似桶形穹窿。尤其是因为弯曲形状，拱起12适应于吸收垂直负载并通过支承部分18将所述垂直负载引入到底表面。如从图3及图4中可见，拱起12及支承部分18的顶部分别形成彼此共面的两个平面。因此，借助于根据本发明的输送板10，不仅可运送在开头提及的袋装货物或适应于拱起12的其他弹性货物，而且可运送大面积产品，因为所述货物均匀地搁置于形成平坦网格平面的拱起上。

借助于板10的形状，所述板可非常容易地通过注入模制工艺或真空深拉工艺由塑性材料（例如，聚乙烯或聚丙烯）制造，以使得根据本发明的输送板10不仅在低重量及可重用性方面突出而且在每件低成本方面也突出。

图5及图6图示输送板10的纵向侧面及横向侧面的侧视图。可见，在横向方向上延伸的拱起的距离D1大于在纵向方向上延伸的拱起的距离D2。此情况具有以下优点：可通过具有不同宽度的叉子输送同一输送板10，而无须通过在输送板10下方根据叉车钉耙的距离从较长侧或从较短侧插入叉车钉耙来改变叉子的距离。

图7图示拱起12的部分放大图。拱起12的间隙高度h经选择以使得一方面在输送板10支承在地面上时可将叉车钉耙插入到拱起12，另一方面，拱起12仅最低限度地贡献输送板10的总高度H，以使得在具有预定最大高度的情况下，尽可能多的货物可放置于输送板10上。已证实，在具有大约70mm的间隙高度及3mm至4mm的板的壁厚度的情况下，可堆叠十二层25kg颗粒式袋子而不超过2m的最大高度。与此相比，应注意，仅可在欧标托盘上堆叠十一层所述袋子。

为了不妨碍叉车钉耙插入到由拱起12固定的入口开口中，所述入口开口的间隙宽度b应为标准叉车钉耙的宽度的至少两倍。

弯曲拱起12另外展现以下优点：当叉车钉耙接触会聚内弧时，输送板10自身在举升叉车钉耙之后在水平方向上对准。在拱起12到支承部分18的过渡处，板10同样具有半径以便减少在边缘处的弯曲应力。

如在前文中所述，板10包括周边边框14，所述周边边框的高度R大约为拱起12的高度h的一半。除了边框的稳定性增加效果之外，所述边框事实上还用于侧向固定货物堆叠到输送板10上。在拱起12处，降低边框14的高度。相反，所述边框也可在所述拱起处向下延伸。

此外，从图1至图7可见，加强肋16经配置以使得加强肋不高于拱起12的顶部。进一步，加强肋16的壁厚度实质上对应于输送板10的壁厚度，以使得在制造期间，所述加强肋可（例如）通过注入模制工艺与输送板一体形成。

因为拱起12形成在薄输送板10中，多个输送板10可彼此堆叠，如从图8可见。以此方式，降低未使用的输送板10的堆叠高度。

图9及图10图示根据第二实施方式的输送板，其中与第一实施方式相比，加强肋16不仅局部提供在每一拱起12处，而且在整个输送板10上方延伸。更确切地讲，根据第二实施方式的输送板10除了包括周边边框14外还包括位于所述周边边框更内侧的两个同样的周边加强肋16。此外，三个各自的加强肋沿各自的垂直等分线延伸，其中所述加强肋在输送板10的中心相交。加强肋16提供在拱起12的间隙中，以使得除了以网格形状布置的拱起12之外，加强肋16也有助于增加板10在没有提供拱起12的位置处的稳定性。由于加强肋16分别提供在两个拱起12与边框部分之间的各自间隙中，所述加强肋16进一步使得拱起12与间隙之间的高度差较小，因为待堆叠在板10上的袋装货物支承在间隙区域中的加强肋16上。

第二实施方式的输送板10的底侧对应于第一实施方式的输送板的所述底侧，如可从图10推断。

图11及图12图示根据第三实施方式的输送板10，所述第三实施方式与第一实施方式的不同之处在于以下事实：输送板10包括拱起12之间的区域（即在支承部分18的区域）中的圆形凹槽20。以此方式，可节省重量。此外，所述凹槽确保在拱起之间的区域中及分别在拱起与周边边缘之间的区域中不能收集任何东西，例如当输送板在中途储存于户外时不能收集雨水，或在清洁输送板时不能收集水或不能收集来源于待运送货物的材料。

图13图示根据第四实施方式的输送板10，第四实施方式与第一实施方式的不同之处在于：卡匣状凸起22提供在拱起12之间的中间区域中及外部区域中。所述卡匣状凸起同样有助于增加稳定性及强化板10。类似于第二实施方式，卡匣状凸起22事实上填充拱起12之间的间隙，其中待堆叠于板10上的货物的表面负载通过卡匣状凸起的较大表面进一步增大。薄加强肋16有可能切入到货物中。

如可从图14中所见，卡匣状凸起22向内提供有网格形加强肋24，从而产生特别稳定的板10。

在图15中图示了根据第五实施方式的输送板10，所述第五实施方式与第一实施方式的不同之处在于：可省去除了周边边框14以外的任何稳定性加强几何结构。根据应用，具有拱起12的输送板10的硬度在无需任何附加措施的情况下可为足够的。在适当的情况下，如横截面视图16及17中所示，在与板10的共用部分面对面的弯曲凹槽12的区域中可增加壁厚度，以使得可省去肋或卡匣等。凭借略去加强几何结构，根据第五实施方式的所述输送板10不仅可更容易地制造，而且可能实现更紧实堆叠和所需的更低高度。

图18图示第六实施方式，其中根据第一实施方式的两个输送板10已经在所述输送板各自的支承部分18处互连。当然，此解决方案以货物移动为代价使系统的总高度加倍。然而，此情况使得一个输送板及相同输送板在一方面能够提供易于由叉车举升的稳定及平坦的输送媒介，且在另一方面通过连接两个相同板提供类似于托盘的输送媒介。可由制造商（例如）通过塑料焊接或在需要的情况下在物流企业的现场（例如）通过螺丝执行两个板的连接。

图21及图22图示根据第七实施方式的输送板10的顶部透视图及底部透视图。薄壁式输送板10本身具有多个加强几何结构。在拱起12的区域中，输送板10具有以纵向及横向方向布置的多个矩形凹槽26。多个双壁式加强肋28从拱起12朝向两侧形成。外部边框14在拱起12之间的区域中凸起，以使得在外部边框14与拱起12之间形成槽形部分，放置在输送板10上的至少部分袋子位于所述槽形部分中且袋子因此不能滑下输送板10的侧面。在拱起12的侧向开口30的区域中，边框14并未凸起以给予输送板10尽可能平坦的设计。同样，在拱起12的区域中使用凹槽26及在剩余的区域中使用加强肋28作为加强几何结构。

同样可从图20中所示的底部视图推断多个加强几何结构。此外，输送板10包括在边框区域中由加强几何结构细分的多个支承部分18及中心布置的相对较大的网格形支承部分18。

从图19及图20中可见，输送板10为具有始终大约相等的材料厚度的固有成形板，其中拱起12及加强几何结构对称地形成并且也略微圆锥形地形成，以使得可堆叠或嵌套多个所述输送板10并且因此在递送货物后以空间节省的方式储存及返回所述输送板，如图26中所示。通过嵌套输送板10，还可以极高堆叠来堆叠输送板10而不用冒着输送板10错位或倾斜的风险及无需通过其他辅助构件紧固或系住所述输送板。

图23及图24分别图示图21及图22中所示的视图的部分放大透视图。图25图示根据第七实施方式的板10的部分横截面视图。如从图23、图24及图25可见，在每一拱起12的两侧上延伸的加强肋28中的每一加强肋在上侧具有小凹槽29且在下侧具有一体形成的突起或裂口31，当输送板10放置在另一输送板10上时，所述突起或裂缝收纳在另一相同输送板10的凹槽29中（参考图26）。

如从图26可见，突起31使输送板10在垂直方向上保持彼此间隔开，而凹槽29防止突起31在接触加强肋28的上表面时向侧面滑动。因为输送板10基本上仅在突起31的下边缘处彼此接触，所以可最小化接触表面且因此抑制或至少最小化卡住彼此嵌套或堆叠的两个或两个以上的输送板10。凹槽29确保甚至高堆叠的输送板10保持稳定。

凹槽29及裂缝31以对称方式布置以防止堆叠的输送板10的倾斜。进一步，因为突起31布置在双壁式加强肋28内，所以突起31不增加单个输送板10的高度。

在前述中，已借助不同实施方式描述根据本发明的输送板。当然，本发明不受限于所述实施方式但可在权利要求书的保护范围内加以修改。同样，当然，各种实施方式的单个或多个元件可随意组合。举例来说，用于减重或用于排水的凹槽可提供在第二实施方式、第四实施方式、第五实施方式或第六实施方式的输送板中。

此外，例如，可局部地或在整个输送板上方提供珠粒而不是加强肋。在提供珠粒的情况下，货物上的表面负载小于在提供肋的情况下的表面负载，并且货物被压凹或甚至损坏的风险因此较小。

进一步，可改变加强肋的数量或加强肋的方向。

此外，代替将加强元件布置在上侧上，可将加强元件布置在底侧上以确保上侧上的更平滑表面。

另外，可提供更多或更少的隧道形拱起。因此，板可具有仅一对拱起且可唯一地通过加强物（例如加强肋）确保在横向方向上的稳定性。另一方面，还可想象的是提供比插入叉车钉耙所需更多的拱起，因为拱起本身有助于增加板的弯曲强度。

输送板还可由代替塑性材料的不同的适合材料制造。此外，输送板还可由具有不同材料性质的各种塑料制成。

最后，对于重视强度方面并根据各个应用，还可不同地设计拱起的形状，例如三角形或矩形，或可组合不同形状。

Claims (17)

1.一种输送板（10），所述输送板优选地由塑性材料制成，用于借助于叉车运送货物，优选地运送袋装货物，所述输送板通过以下方式固有地成形：所述输送板包括至少两个隧道形拱起（12），所述至少两个隧道形拱起彼此间隔开并优选地在所述板的整个尺寸上延伸用于收纳叉车钉耙；

其特征在于，包含周向倾斜边框（14），所述周向倾斜边框不从所述拱起（12）的外顶部所界定的平面突出。

2.根据权利要求1所述的输送板（10），其特征在于，外边框部分（14）不从所述拱起（12）的所述外顶部所界定的平面突出。

3.根据权利要求1所述的输送板（10），其特征在于，在所述拱起的区域中的外边框部分（14）向下倾斜。

4.根据前述权利要求中任一项所述的输送板（10），其特征在于，所述整个输送板（10）具有实质上均匀的壁厚度，优选地在2.5mm至5mm的范围内。

5.根据前述权利要求中任一项所述的输送板（10），其特征在于，所述拱起（12）相对于所述输送板（10）的支承面（18）的间隙高度（h）对应于叉车钉耙的至少最小插入高度并且优选地在65mm至75mm的范围内。

6.根据前述权利要求中任一项所述的输送板（10），其特征在于，所述拱起（12）成对布置，并且每一对拱起（12）布置为与所述输送板（10）的轴线轴向对称。

7.根据前述权利要求中任一项所述的输送板（10），其特征在于，第一对隧道形拱起（12）平行延伸并且第二对隧道形拱起（12）平行延伸，所述拱起以网格形状布置。

8.根据前述权利要求中任一项所述的输送板（10），其特征在于，所述输送板（10）整体及/或所述拱起（12）局部具有一体式稳定性增加几何结构，优选地为在纵向、横向及/或周向方向上延伸的加强肋、珠粒、卡匣式凸起或凹槽。

9.根据权利要求8所述的输送板（10），其特征在于，所述加强肋或珠粒中的每一者横向于所述拱起（12）延伸。

10.根据权利要求8或9所述的输送板（10），其特征在于，所述稳定性增加几何结构不从所述拱起（12）的所述外顶部所界定的平面突出，或所述稳定性增加几何结构仅提供在所述板的底侧。

11.根据前述权利要求中任一项所述的输送板（10），其特征在于，至少选定的支承部分包括用于减重的凹槽或开孔。

12.根据前述权利要求中任一项所述的输送板（10），其特征在于，所述输送板及相同的输送板（10）可彼此堆叠。

13.根据前述权利要求中任一项所述的输送板（10），其特征在于，所述输送板（10）由塑性材料整体式制成，优选地由聚合物制成，例如由PE或PP制成。

14.根据权利要求8至13中任一项所述的输送板（10），其特征在于，所述加强肋提供在两个拱起（12）之间的空间中。

15.根据权利要求8至14中任一项所述的输送板（10），其特征在于，所述稳定性增加几何结构的所述壁厚度对应于所述输送板（10）的所述壁厚度。

16.根据前述权利要求中任一项所述的输送板（10），其特征在于，进一步包括一体式间隔构件，优选地为形成在所述输送板（10）的下侧的多个突起（31），用于在两个输送板（10）彼此堆叠时使所述两个输送板保持彼此间隔开。

17.根据权利要求16所述的输送板（10），其特征在于，所述一个输送板（10）的上侧具有凹槽（29），所述凹槽（29）用于在另一输送板（10）放置在所述输送板（10）上时收纳所述另一输送板的突起（31）。

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