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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transportplatte zum Transportieren von Gütern mittels Flurförderzeugen wie Gabelstapler und Hubwagen.
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Für den horizontalen Transport von stapelbaren Gütern werden meist Transportpaletten verwendet, die mittels Flurförderfahrzeugen, insbesondere Gabelstaplern, hochgehoben, befördert und an anderer Stelle wieder abgesetzt werden. Solche Transportpaletten haben jedoch diverse Nachteile. So haben beispielsweise die genormten Europool-Paletten eine Eigenhöhe von 144 mm, welche bei einer vorgegebenen Maximalhöhe des Warenstapels samt Palette von z. B. 2000 mm einberechnet werden muss und zu Lasten der Warenmenge geht. Ferner haben die Paletten auch ein hohes Eigengewicht, welches bei der Ladungskapazität des jeweiligen Transportmittels, z.B. LKW, berücksichtigt werden muss und deshalb ebenfalls weniger Güter transportiert werden können. Standardpaletten haben zwar immer eine plane bzw. ebene Ladeoberfläche, jedoch haben gerade Holzpaletten den Nachteil, dass Holzsplitter, Nägel oder Klammern die Beutel oder Sackhüllen aufreißen können. Außerdem erfüllen Holzpaletten meist nicht die notwendigen Hygienevorschriften, z.B. für den Transport von Lebensmittel. Darüber hinaus gehen Holzpaletten sehr leicht kaputt und müssen manchmal schon nach dem ersten Einsatz ersetzt werden. Eine neue Holzpalette bringt nicht nur Kosten mit sich, sondern geht auch auf Kosten der Umwelt. Schließlich nehmen übliche (Europool-)Paletten, ob aus Holz, Kunststoff oder Metal, beim Rücktransport ohne Ware einen erheblichen Platz in Anspruch.
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Deshalb ist man in manchen Fällen dazu übergegangen, statt Paletten sogenannten Slip Sheets zu verwenden, wie sie z.B. in
US 5,503,517 A offenbart sind. Dabei handelt es sich um dünne Matten aus Wellkarton oder Kunststoff, die als Grundlage für die zu transportierenden Waren verwendet werden (siehe
19). Diese haben eine Höhe von lediglich einigen Millimetern, weshalb auf solchen Slip Sheets im Vergleich zu Europaletten ca. 10 bis 15 % mehr Waren gestapelt werden können. Der große Nachteil dieser Slip Sheets liegt jedoch darin, dass die plan auf der Unterfläche liegende Matte mit den darüber gestapelten Waren nur schwer angehoben werden können. Um mit Hilfe eines Gabelstaplers überhaupt unter die Slip Sheets zu gelangen, weisen diese an einer oder mehreren Seiten hochgestellte Randlippen auf, weshalb die Slip Sheets in der Regel länger und breiter als der darüber befindliche Warenstapel sind (siehe
20). Ferner haben diese Slip Sheets keinerlei Eigenstabilität, so dass diese nicht mit Standardgabelstaplerzinken, sondern nur mit überbreiten Gabelzinkenadaptern oder einer ganzen Platte hochgehoben werden können. Dazu zählen auch die speziell dafür entwickelten sogenannten Roller Forks®. Darüber hinaus besteht die Gefahr, dass die Waren des Stapels, der beim Einfahren der Gabelstaplerzinken bzw. -platte leicht gekippt werden muss, in sich verrutscht oder sogar der gesamte Stapel umkippt.
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Aus
WO 2001/34484 A1 ist eine „slip-sheet“-ähnliche dünne Palette zum Transport von sog. „Bulk-bags“, d. h. großen, stabilen Gewebesäcken, bekannt, wobei die Palette der Größe des Bulk-bag angepasst ist und Aufnahmen für Gapelstaplerzinken aufweist, die entweder in Form von auf der Palette aufgebrachten Tunnelprofilen oder als Auswölbungen in der Palette ausgebildet sind. Diese Art von Palette eignet sich jedoch nur zum Transport von solchen großen, in sich stabilen Einheiten, wie Bulk-bags, bei denen die Palette lediglich eine Art Abstandhalter zwischen Boden und Bulk-bag bildet, um mit den Gabelstaplerzinken zum Hochheben unter das Bulk-bag zu gelangen. Im hochgehobenen Zustand dient die Palette lediglich als Zwischenlage zur Kraftübertragung zwischen den Gabelstaplerzinken und dem im Wesentlichen formstabilen Bulk-bag. Diese Palette stellt jedoch keine form- oder eigenstabile Unterlage dar, welche den Transport von mehreren lose nebeneinander angeordneten und übereinander gestapelten Säcken, z.B. von mehreren Lagen von 5 × 25 kg-Säcken aus dünner PP-Folie, die untereinander verrutschen können, unterstützen könnte. Sie sind somit nicht zum Transport von nicht eigenstabilen Transporteinheiten.
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Vor diesem Hintergrund besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Transportmedium zu schaffen, das den Transport von Gütern, insbesondere von gestapelter Sackware vereinfacht, auf einfache Weise und kostengünstig herstellbar ist, keinerlei Montage oder Anpassung von Flurförderfahrzeugen bedarf und eine platzsparende Lagerung des Transportmediums selbst ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird durch eine Transportplatte mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Bei dem erfindungsgemäßen Transportmedium handelt es sich um eine Platte, die in sich derart geformt ist, dass sie zumindest zwei voneinander beabstandete tunnelförmige Auswölbungen zur Aufnahme von Gabelstaplerzinken aufweist. Diese erfindungsgemäße Transportplatte vereint jeweils die Vorteile der eingangs beschriebenen Paletten bzw. Slip Sheets. Die in sich geformte Platte ermöglicht eine materialsparende Bauweise bei einfacher Herstellung und geringem Gewicht. „In sich geformt“ im Sinne der Erfindung bedeutet, dass die gesamte Platte bzw. die Grundstruktur der Platte eine im Wesentlichen gleichmäßige Wandstärke aufweist.
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Aufgrund der tunnelförmigen Auswölbungen kann man ohne Widerstand und Sonderzubehör für den Gabelstapler mit normalen Gabelstaplerzinken unter die am Boden aufliegende Transportplatte fahren, ohne den Warenstapel zu kippen oder mit den Gabelstaplerzinken am Boden oder der Transportplatten zu schleifen, da die Transportplatte an den tunnelförmigen Auswölbungen einen ausreichenden Abstand von der Auflagefläche für das Einbringen der Gabelstaplerzinken bietet.
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Da die Transportplatte in sich geformt ist, können mehrere baugleiche Transportplatten ineinander gestapelt bzw. genestet werden, wobei die tunnelförmigen Auswölbungen ineinandergreifen. Die Einstückigkeit der Transportplatte erfordert keinerlei Montage des Transportmediums vor dessen Benutzung. Ferner bedarf es im Gegensatz zu den eingangs erwähnten Slip Sheets keinerlei über den Warenstapel hinausstehende Randlippen, so dass auch die seitlichen Abmessungen der Transportplatte dem jeweiligen Warenstapel angepasst werden kann und mehrere Warenstapel dicht nebeneinander gestellt werden können.
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Aufgrund der wesentlich geringeren Höhe im Vergleich zu einer üblichen Europool-Palette kann auf der erfindungsgemäßen Transportplatte pro Palettenposition in einem Container wenigstens eine zusätzliche Lage von Säcken, wie z.B. 5 × 25 kg Säcken, transportiert werden.
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Die tunnelförmigen Auswölbungen dienen nicht nur zur Aufnahme von Gabelstaplerzinken, sondern wirken wie überdimensionierte Sicken, welche die Platte insgesamt versteifen. Dadurch erhält die Transportplatte ohne zusätzliche Maßnahmen oder Materialeinsatz eine gewisse Eigenstabilität, die zumindest ausreicht, dass die Platte samt Warenstapel mit gewöhnlichen Gabelstaplerzinken hochgehoben werden kann.
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Ferner weist die erfindungsgemäße Transportplatte einen umlaufenden, zur Ebene der Platte nach oben und/oder unten abgewinkelten Rand auf, der ebenfalls wesentlich zur Erhöhung der Festigkeit oder Versteifung der Transportplatte beiträgt. Ein nach oben abgewinkelter, d. h. in der Richtung der Auswölbungen, erstreckender Rand hat neben der Stabilitätswirkung auch noch eine gewisse Fixierwirkung, so dass die aufgestapelten Waren von diesem Rand seitlich gehalten werden und der Warenstapel nicht von der Transportplatte rutscht.
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Durch die tunnelförmigen Auswölbungen verliert die erfindungsgemäße Transportplatte zwar ihre ebene Oberfläche. Jedoch hat eine ebene Oberfläche gerade bei Sackwaren einen eher geringeren Stellenwert, da die Säcke oder Beutel in der Regel mit losen und untereinander verschieblichen Waren oder Materialien gefüllt sind, die sich den tunnelförmigen Auswölbungen zu einem bestimmten Grad anpassen können. Dies hat sogar den Vorteil, dass sich die untersten Säcke um die tunnelförmigen Auswölbungen legen und dadurch sogar ein seitliches Verrutschen des Warenstapels von der Transportunterlage unterbunden wird.
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Die tunnelförmige Auswölbung kann unterschiedlichste Formen aufweisen, wie z. B. die Form eines umgedrehten "U" oder umgedrehten "V". Es hat sich jedoch gezeigt, dass gerade eine wellige Form mit größeren Radien nicht nur stabilitätserhöhend, sondern auch schonender für den Warenstapel ist, da keine scharfe Kante in die Ware gedrückt wird.
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Da die tunnelförmigen Auswölbungen in der Transportplatte eingeformt sind und nach unten offen sind, lassen sich diese auch einfach im Tiefzieh- oder Spritzgussverfahren herstellen, ohne irgendwelche Einlegeteile oder Kerne oder sonstige Hilfsmittel verwenden zu müssen.
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Um die Höhe der Transportplatte durch die nach oben angestellten bzw. abgewinkelten Randabschnitte nicht zu erhöhen, können die Randabschnitte so ausgebildet sein, dass sie nicht über eine Ebene vorspringen, welche von den äußeren Scheitelpunkten der Auswölbungen definiert wird.
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Um einerseits die Festigkeit der Auswölbungen, jedoch nicht die Höhe der Transportplatte zu erhöhen, können die Randabschnitte im Bereich der Auswölbungen nach unten angestellt sein, reduziert oder ganz zurückgenommen sein, da dieser Bereich ohnehin schon durch die Auswölbungen versteift ist.
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Bei der erfindungsgemäßen Transportplatte kann die gesamte Platte eine im Wesentlichen gleichmäßige Wandstärke aufweisen oder im Bereich der Auswölbungen materialverstärkt sein. Je nach Materialwahl und Grunddicke der Transportplatte können Verstärkungen im Bereich der Auswölbungen notwendig werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass eine Kunststoffplatte, z. B. aus Polymeren wie z.B. PE oder PP mit einer Dicke von 2,5 bis 5 mm den üblichen Anforderungen gerecht wird.
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Eine Materialverstärkung im Bereich der Auswölbungen kann auch im Hinblick von Verschleißerscheinungen und weniger aus Stabilitätsgründen angezeigt sein, da dort die Gabelstaplerzinken angreifen. Beispielsweise kann der Innenbereich der Auswölbungen mit einem hoch gleitfähigen und verschleißarmen Material versehen sein.
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Die Länge und Breite der Transportplatte kann im Wesentlichen die üblichen Abmessungen einer Europool-Palette oder Industriepalette haben, insbesondere 1200 × 800 mm, 1200 × 1000 mm, 1300 × 1100 mm oder 1140 × 1140 mm, so dass die erfindungsgemäße Transportplatte mit der Infrastruktur und Umgebung kompatibel ist, die auf Europool-Paletten ausgerichtet sind.
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Die erfindungsgemäße Transportplatte hat insbesondere den Vorteil, dass diese sehr flach gestaltet werden kann und dadurch die Stapelung von mehr Waren auf der Transportplatte zulässt. Dazu sollte die lichte Höhe der Auswölbungen bezüglich der Auflageflächen der Transportplatte zumindest der minimalen Einfahrhöhe von Gabelstaplerzinken aufweisen. Die Eigenhöhe der Transportplatte kann zugunsten eines höheren Warentransports niedrig gehalten werden, wenn die Auswölbungen lediglich auf die Einfahrhöhe von Gabelstaplerzinken ausgerichtet ist und nicht auch auf die von Hubwagenzinken, die aufgrund der in den Zinken integrierten Rollen deutlich höher ist. Wenn die lichte Höhe der Auswölbungen 70 mm beträgt und die Materialstärke 5 mm beträgt, kann bei einer Gesamthöhe der Transportplatte von 75 mm gegenüber einer Europalette mit 144 mm eine zusätzliche Ebene von Säcken auf die Transportplatte gelegt werden, ohne die maximale Ladehöhe von 2000 mm zu übersteigen. Dadurch lassen sich bei gleichem Laderaum mittels der erfindungsgemäßen Transportplatte mehr Waren transportieren als mit einer Europalette.
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Die Standardbreite von Gabelstaplerzinken beträgt in der Regel 100 bis 120 mm. Um einerseits die Auswölbungen auf ein Mindestmaß zu beschränken, andererseits das Einbringen der Gabelstaplerzinken in die Auswölbungen zu erleichtern, kann die lichte Breite der Auswölbungen vorzugsweise in einem Bereich von 240 bis 260 mm liegen. Vorteilhafterweise kann also die lichte Breite der Auswölbungen etwa doppelt so groß wie die Breite der Gabelstaplerzinken gewählt werden.
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Die tunnelförmigen Auswölbungen können paarweise angeordnet sein, wobei jedes Paar an Auswölbungen achsensymmetrisch zu einer Mittelachse der Transportplatte angeordnet ist. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die Transportplatte im Gleichgewicht befindet, wenn sie vom Gabelstapler hochgehoben werden können. Dabei können z. B. Paare mit unterschiedlichen Abständen in dieselbe Richtung oder quer zueinander verlaufen.
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Die Auswölbungen können sich nur zum Teil oder über die gesamte Abmessung der Platte erstrecken. Letzteres erleichtert aufgrund der symmetrischen Gestaltung nicht nur die Herstellung und die Stapelung der Transportplatten, sondern erlaubt, dass die Gabelstaplerzinken von zwei gegenüberliegenden Seiten her eingebracht werden können, so dass die Handhabung der Transportplatte nicht auf eine Seite begrenzt ist. Ferner ist es bei dieser Gestaltung unerheblich, wie lange die jeweils verwendeten Gabelstaplerzinken sind, da diese auf der gegenüberliegenden Seite über die Transportplatte hinausstehen können.
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Gemäß einem vorteilhaften Aspekt weist die Transportplatte zwei Paare von zueinander parallel verlaufenden, tunnelförmigen Auswölbungen auf, wobei diese gitterförmig angeordnet sind, d. h. dass die Richtung des einen Paars von Auswölbungen senkrecht zur Richtung des anderen Paars von Auswölbungen ist. Durch diese in der Transportplatte gitterförmig ausgebildeten und miteinander verschnittenen Auswölbungen wird die Transportplatte insgesamt wesentlich steifer, da unabhängig davon, von welcher Seite die Transportplatte mit Gabelstaplerzinken aufgehoben wird, die Biegekräfte von jeweils senkrecht dazu verlaufenden tunnel- oder bogenförmigen Auswölbungen aufgenommen werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die Transportplatte von vier Seiten her hochgehoben werden kann und dadurch die Handhabung der Transportplatte mit dem Warenstapel wesentlich einfacher und flexibler gestaltet werden kann. Der Abstand zwischen den Auswölbungen des ersten Paars und den Auswölbungen des zweiten Paars können sich voneinander unterscheiden. Dies ermöglicht die Handhabung der Transportplatte mit unterschiedlichen Gabelbreiten, ohne den Abstand der Gabelstaplerzinken zueinander einstellen zu müssen. Die Wahrscheinlichkeit, dass der eine oder der andere Abstand zu der Gabelbreite passt, wird dadurch wesentlich erhöht.
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Zum Erhöhen der Stabilität und Steifigkeit der Platte oder der Auswölbungen kann, wie bereits erwähnt, die Materialstärke erhöht werden. Zur Einsparung des Materialeinsatzes und zur Reduzierung des Gewichts der Transportplatte kann statt oder zusätzlich zu einer Materialverstärkung die Platte insgesamt oder auch nur die Auswölbungen lokal mit in der Platte integrierten stabilitätsverstärkenden Geometrien oder Elementen versehen sein. Dadurch lässt sich gezielt die Festigkeit der Transportplatte an Stellen erhöhen, wo dies notwendig ist. Solche stabilitätsverstärkenden Geometrien können in Längs-, Quer- und/oder Umfangsrichtung verlaufende Versteifungsrippen oder Sicken sein und/oder auch in der Transportplatte einstückig ausgebildete kassettenartige Vorsprünge oder Vertiefungen sein. Die stabilitätsverstärkenden Geometrien sind dabei so gestaltet, dass sie keine scharfen Kanten oder Ecken bilden, welche zur Beschädigung der zu stapelnden Waren führen könnte. Vorzugsweise können die Geometrien ausschließlich auf der Unterseite, d. h. der den Waren abgewandten Seite ausgebildet sein.
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Wenn die Transportplatte im Spritzgussverfahren hergestellt wird, ist es vorteilhaft, wenn die Wandstärken der stabilitätsverstärkenden Geometrien im Wesentlichen der Wandstärke der Transportplatte entsprechen, um so ein Verformen und Verziehen der Teile beim Aushärten vorzubeugen.
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Um die Abmessungen, insbesondere die Höhe der Transportplatte insgesamt nicht zu erhöhen, ist es vorteilhaft, wenn die stabilitätsverstärkenden Geometrien weder über eine Ebene vorspringen, welche von den äußeren Scheitelpunkten der Auswölbungen definiert wird, noch über eine Ebene, welche von den Auflagepunkten der Transportplatte definiert wird. Im Bereich der Auswölbungen sind deshalb vorwiegend oder ausschließlich Vertiefungen vorgesehen, während an den Übergängen zu den anderen Abschnitte und an den anderen Abschnitten vorwiegend oder ausschließlich Rippen vorgesehen sind. Die Versteifungsrippen oder -sicken sind insbesondere dann wirkungsvoll, wenn sie quer zu den Auswölbungen verlaufen. Deshalb können diese entsprechend angeordnet sein.
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Um die kassettenartigen Vorsprünge oder Vertiefungen zu stabilisieren, können diese innen zusätzlich mit gitterförmig angeordneten Versteifungsrippen versehen sein.
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Zur Gewichtsreduzierung können ausgewählte Auflageabschnitte Aussparungen oder Ausnehmungen aufweisen, da diese relativ wenig beansprucht sind. Über diese Aussparungen kann zugleich Material eingespart werden. Diese Aussparungen verhindern auch, dass sich nicht so viel Schmutz oder irgendwelche Flüssigkeiten, z.B. bei der Reinigung, auf der Transportplatte ansammeln können.
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Wenn die Transportplatte aus Kunststoff besteht, kann diese nicht nur auf einfache Weise im Spritzgießverfahren oder Vakuumtiefziehverfahren hergestellt werden, sondern erfüllt auch hygienische Anforderungen, da diese leichter gereinigt werden können und nicht kontaminiert werden können, so dass diese zum Transport von Lebensmitteln, insbesondere von Gemüse, verwendet werden kann, was insbesondere bei Holzpaletten zu Problemen führt.
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Alle oder zumindest ausgewählte in vertikaler Richtung weisende Geometrien, wie der Rand, die Seitenwände der Versteifungssicken, etc. sind vorzugsweise leicht konisch angestellt, um so eine vollständige Nestung mehrerer Transportplatten ineinander zu ermöglichen.
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Wenn die Transportplatte angestellte bzw. geneigte Flächen, wie der Rand oder die stabilitätsverstärkenden Geometrien, können sich die Transportplatten verklemmen, wenn zwei oder mehrere Transportplatten ineinander genestet werden. Deshalb kann die erfindungsgemäße Transportplatte integrierte oder einstückig ausgebildete Abstandshalter aufweisen, um zwei übereinander gestapelte oder ineinander genestete Transportplatten voneinander beabstandet zu halten.
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Deshalb kann die erfindungsgemäße Transportplatte ferner integrierte oder einstückig ausgebildete Abstandshalter aufweisen, um zwei übereinander gestapelte oder ineinander genestete Transportplatten voneinander zu beabstanden. Diese Abstandshalter können als Vorsprünge oder Rippen realisiert werden, die an der Unterseite der Transportplatte ausgebildet sind. Wenn die Transportplatte mit Versteifungsrippen oder -geometrien versehen ist, können diese Vorsprünge innerhalb dieser Versteifungsrippen oder -geometrien ausgebildet sein, so dass diese nicht die Höhe der Transportplatte insgesamt erhöht. Aufgrund dieser Abstandshalter kann die Kontaktfläche zwischen den übereinander liegenden Transportplatten wesentlich reduziert werden, weshalb die Transportplatten nicht oder nicht so leicht verklemmen. Ferner können voneinander etwas beabstandete Transportplatten leichter separiert werden, z.B. mittels eines Gabelstaplers.
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Die Oberseite der Transportplatte kann mit Vertiefungen versehen sein, welche die entsprechende Abstandsrippen oder -vorsprünge an der Unterseite einer darauf gelegten Transportplatte aufnehmen können. Diese Vertiefungen verhindern, dass die Vorsprünge und somit die Transportplatte seitlich abrutscht, wenn sie sich auf der Oberfläche der Versteifungsrippen abstützen. Dadurch kann sichergestellt werden, dass selbst hohe Stapel von Transportplatten stabil bleiben.
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Die zuvor genannten Aspekte lösen sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination die der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe und sollen daher einzeln oder in beliebiger Kombination im Rahmen dieser Anmeldung beanspruchbar sein.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
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1 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplatte gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
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2 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß der ersten Ausführungsform;
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3 zeigt im Wesentlichen die 1 mit einer von Auswölbungen definierten Ebene;
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4 zeigt im Wesentlichen die 2 mit einer von Auflagenabschnitten definierten Ebene;
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5 eine Seitenansicht der Längsseite der Transportplatte gemäß der ersten Ausführungsform;
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6 eine Seitenansicht der Querseite der Transportplatte gemäß der ersten Ausführungsform;
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7 eine vergrößerte Teilansicht der 5;
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8 eine perspektivische Ansicht eines Stapels mit mehreren ineinander gestapelten Transportplatten gemäß der ersten Ausführungsform;
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9 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplatte gemäß einer zweiten Ausführungsform;
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10 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß der zweiten Ausführungsform;
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11 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplatte gemäß einer dritten Ausführungsform;
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12 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß der dritten Ausführungsform;
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13 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplatte gemäß einer vierten Ausführungsform;
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14 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß der vierten Ausführungsform;
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15 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß einer fünften Ausführungsform;
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16 eine Seitenansicht der Längsseite der Transportplatte gemäß der fünften Ausführungsform;
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17 eine Seitenansicht der Querseite der Transportplatte gemäß der fünften Ausführungsform;
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18 eine perspektivische Ansicht zwei miteinander verbundener Transportplatten gemäß einer sechsten Ausführungsform;
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19 einen Sackwarenstapel auf einem Slip Sheet nach dem Stand der Technik; und
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20 eine Seitenansicht einer als flache Platte ausgebildeten Gabelstaplergabel sowie eine schematische Darstellung des Einfahrvorgangs der Gabelstaplergabel unter ein mit einer Randlippe versehenen Slip Sheet.
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21 eine perspektivische Ansicht einer Oberseite einer Transportplatte gemäß einer siebten Ausführungsform;
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22 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform;
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23 zeigt eine vergrößerte Teilansicht der 21;
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24 zeigt eine vergrößerte Teilansicht der 22;
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25 zeigt eine Teilquerschnittsansicht der Transportplatte gemäß der siebten Ausführungsform; und
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26 zeigt eine Teilquerschnittsansicht von zwei gestapelten bzw. genesteten Transportplatten gemäß der siebten Ausführungsform.
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Ausführliche Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
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1 zeigt eine Transportplatte 10, die zum Transportieren von Gütern, insbesondere von gestapelter Sackware geeignet ist. Die Transportplatte 10 ist im Wesentlichen rechteckig ausgebildet und entspricht in ihren Abmessungen im Wesentlichen den gängigen Transportpalettenformaten. Der Grundkörper der Transportplatte 10 ist an sich eben und lediglich einige Millimeter, z.B. ca. 2,5 bis 5 mm, dick und weist vier Auswölbungen 12 auf, wobei zwei der Auswölbungen 12 parallel zueinander und voneinander beabstandet in Längsrichtung der Transportplatte 10 verlaufen und zwei der Auswölbungen 12 ebenfalls parallel zueinander und voneinander beabstandet in Breitenrichtung der Platte 10 verlaufen. Wie aus der 1 ersichtlich, sind die vier Auswölbungen 12 somit gitterförmig und miteinander verschnitten ausgebildet. Zur Versteifung weist die Platte 10 ferner einen umlaufenden Rand 14 auf, der sich zum Grundkörper der Platte 10 ca. um 90° nach oben erstreckt. Die Ecken der dünnen Transportplatte 10 sind abgerundet und durch den Rand 14 verstärkt, um zu verhindern, dass die Transportplatte dort abbricht. Ferner haben die runden Ecken den Vorteil, dass man beim Transportieren von Waren mit der Transportplatte 10 nicht so leicht aus Versehen andere Waren, z.B. einen anderen Warenstapel, verletzt oder die Verpackung (siehe Stretch-Folien-Verpackung in 19) aufreist, wie dies z.B. mit spitzen und scharfen Ecken der Fall wäre.
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Die Transportplatte 10 ist ferner lokal im Bereich der Auswölbungen 12 durch Versteifungsrippen 16 verstärkt, wobei die Versteifungsrippen 16 im Wesentlichen quer zur Erstreckung der jeweiligen Auswölbung angeordnet sind.
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Die 2 zeigt die Unterseite der Transportplatte 10. Die Unterseite der Transportplatte 10 weist eine Vielzahl an planen Auflageabschnitten 18 auf, die durch die Auswölbungen 12 voneinander getrennt sind. Wenn die Platte 10 auf einen ebenen Untergrund gelegt wird, liegt die Transportplatte 10 plan an allen Auflageabschnitten 18 auf. Im Bereich der Auswölbungen 12 dagegen ist die Transportplatte vom Boden beabstandet, so dass dort Gabelstaplerzinken unter die Transportplatte 10 eingebracht werden können.
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Wie aus den 1, 2 und insbesondere aus den 5 und 6, die Seitenansichten der Transportplatte 10 zeigen, hervorgeht, sind die Auswölbungen 12 tunnelförmig bzw. bogenförmig ausgebildet. Wenn die Transportplatte 10 auf einer Fläche liegt, bilden die Auswölbungen eine Art Tonnengewölbe. Insbesondere wegen der Bogenform können die Auswölbungen 12 vertikale Lasten aufnehmen und über die Auflageabschnitte 18 in die Unterfläche einleiten. Wie aus den 3 und 4 ersichtlich, bilden die Scheitelpunkte der Auswölbungen 12 bzw. die Auflageabschnitte 18 zwei zueinander planparallele Ebenen E1 und E2. Deshalb lassen sich mit der erfindungsgemäßen Transportplatte 10 nicht nur wie eingangs erwähnt Sackwaren oder sonstige elastische Waren, die sich den Auswölbungen 12 anpassen, sondern auch großflächige Produkte transportieren, da diese eben auf den Auswölbungen aufliegen, die eine plane Gitterebene ausbilden.
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Aufgrund ihrer Form lässt sich die Platte 10 sehr einfach im Spritzgießverfahren oder Vakuumtiefziehverfahren aus Kunststoff, z. B. Polyethylen oder Polypropylen, herstellen, so dass sich die erfindungsgemäße Transportplatte 10 nicht nur durch ihr leichtes Gewicht und ihre Wiederverwendbarkeit, sondern auch durch ihre geringen Stückkosten auszeichnet.
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Die 5 und 6 zeigen Seitenansichten der Längs- bzw. Querseite der Transportplatte 10. Dabei ist zu erkennen, dass der Abstand D1 der Auswölbungen, die sich in Querrichtung erstrecken, größer ist als der Abstand D2 der Auswölbungen, die sich in Längsrichtung erstrecken. Dies hat den Vorteil, dass ein und dieselbe Transportplatte 10 mit Gabeln unterschiedlicher Breite transportiert werden können, ohne den Abstand der Zinken ändern zu müssen, indem je nach Abstand der Gabelzinken diese entweder von der Längs- oder Breitseite unter die Transportplatte 10 eingefahren werden.
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Die 7 zeigt eine vergrößerte Teilansicht einer Auswölbung 12. Die lichte Höhe h der Auswölbung 12 ist so gewählt, dass einerseits Gabelstaplerzinken in die Auswölbungen 12 eingebracht werden können, wenn die Transportplatte 10 am Boden aufliegt, und dass andererseits die Auswölbungen 12 nur minimal zur Gesamthöhe H der Transportplatte 10 beitragen, um bei vorgegebener Maximalhöhe möglichst viel Ware auf die Transportplatte 10 legen zu können. Es hat sich gezeigt, dass bei einer lichten Höhe von ca. 70 mm und einer Wandstärke der Platte von 3 bis 4 mm zwölf Ebenen an 25 kg Granulatsäcken gestapelt werden können, ohne die maximale Höhe von 2 m zu überschreiten. Im Vergleich hierzu sei erwähnt, dass auf einer Europalette lediglich elf Ebenen solcher Säcke gestapelt werden können.
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Um das Einführen der Gabelstaplerzinken in die von den Auswölbungen 12 aufgespannten Einfahröffnungen nicht allzu sehr zu erschweren, sollte die lichte Breite b dieser Einfahröffnungen zumindest doppelt so groß wie die Breite von Standardgabelstaplerzinken sein.
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Die bogenförmigen Auswölbungen 12 haben ferner den Vorteil, dass sich die Transportplatte 10 beim Anheben der Gabelstaplerzinken von selbst in horizontaler Richtung ausrichtet, wenn die Gabelstaplerzinken mit den aufeinander zulaufenden Innenbögen in Kontakt kommen. Am Übergang von den Auswölbungen 12 zu den Auflageabschnitten 18 ist die Platte 10 ebenfalls mit einem Radius versehen, um die Biegespannung an der Kante zu reduzieren.
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Wie bereits zuvor erwähnt, weist die Platte 10 einen umlaufenden Rand 14 auf, dessen Höhe R etwa halb so hoch wie die Höhe h der Auswölbungen 12 ist. Neben seiner stabilitätserhöhenden Wirkung dient dieser Rand auch gewissermaßen zur seitlichen Fixierung des Warenstapels auf der Transportplatte 10.
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Aus den 1 bis 7 ist ferner erkennbar, dass die Versteifungsrippen 16 so gestaltet sind, dass sie nicht höher als die Scheitelpunkte der Auswölbungen 12 sind. Ferner entspricht die Wandstärke der Versteifungsrippen 16 im Wesentlichen der Wandstärke der Transportplatte 10, so dass diese bei der Herstellung der Transportplatte, z. B. im Spritzgießverfahren, einstückig ausgebildet werden können.
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Da die Auswölbungen 12 in der dünnen Transportplatte 10 ausgebildet sind, lassen sich mehrere Transportplatten 10 ineinander stapeln, wie aus der 8 ersichtlich ist. Dies reduziert die Stapelhöhe ungenutzter Transportplatten 10.
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Die 9 und 10 zeigen eine Transportplatte gemäß einer zweiten Ausführungsform, wobei im Gegensatz zur ersten Ausführungsform die Versteifungsrippen 16 nicht nur lokal jeweils an den Auswölbungen 12 vorgesehen sind, sondern sich über die gesamte Transportplatte 10 erstrecken. Genauer gesagt weist die Transportplatte 10 gemäß der zweiten Ausführungsform neben dem umlaufenden Rand 14 zwei weiter innenliegende und ebenfalls umlaufende Versteifungsrippen 16 auf. Ferner verlaufen jeweils drei Versteifungsrippen entlang der jeweiligen Mittelsenkrechten, wobei sich diese in der Mitte der Transportplatte 10 schneiden. Die Versteifungsrippen 16 sind jeweils in den Zwischenräumen der Auswölbungen 12 vorgesehen, so dass neben den gitterförmig angeordneten Auswölbungen 12 auch noch die Versteifungsrippen 16 zur Erhöhung der Stabilität der Platte 10 an denjenigen Stellen beitragen, an welchen die Auswölbungen 12 nicht vorgesehen sind. Da sich die Versteifungsrippen 16 jeweils in den Zwischenräumen zwischen zwei Auswölbungen 12 bzw. den Randabschnitten vorgesehen sind, sorgen diese Versteifungsrippen 16 ferner dafür, dass die Höhenunterschiede zwischen den Auswölbungen 12 und den Zwischenräumen geringer ausfallen, da die auf die Platte 10 zu stapelnde Sackware im Bereich der Zwischenräume auf den Versteifungsrippen 16 aufliegt.
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Die Unterseite der Transportplatte 10 der zweiten Ausführungsform entspricht der der ersten Ausführungsform, wie aus der 10 ersichtlich ist.
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11 und 12 zeigen eine Transportplatte 10 gemäß einer dritten Ausführungsform, die sich von der ersten Ausführungsform darin unterscheidet, dass die Transportplatte 10 in den Bereichen zwischen den Auswölbungen 12, d. h. im Bereich der Auflageabschnitte 18, kreisförmige Ausnehmungen 20 aufweist. Dadurch kann Gewicht eingespart werden. Ferner stellen diese Ausnehmungen sicher, dass sich im Bereich zwischen den Auswölbungen bzw. zwischen den Auswölbungen und dem umlaufenden Rand nichts ansammeln kann, wie z. B. Regenwasser, wenn die Transportplatten im Freien zwischengelagert werden, oder Wasser, wenn diese gereinigt werden, oder Materialen, die von der zu transportierende Ware selbst stammen.
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Die 13 zeigt eine Transportplatte 10 gemäß einer vierten Ausführungsform, die sich von der ersten Ausführungsform darin unterscheidet, dass in den Zwischenbereichen zwischen den Auswölbungen 12 und in den äußeren Bereichen kassettenförmige Vorsprünge 22 befinden. Diese tragen ebenfalls zur Erhöhung der Stabilität und zur Versteifung der Platte 10 bei. Ähnlich wie bei der zweiten Ausführungsform füllen die kassettenartigen Vorsprünge 22 gewissermaßen die Zwischenräume zwischen den Auswölbungen 12 auf, wobei die Flächenlast der auf der Platte 10 zu stapelnden Waren durch die größeren Oberflächen der kassettenartigen Vorsprünge weiter verbessert wird. Dünne Versteifungsrippen 16 können unter Umständen in die Waren einschneiden.
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Wie aus der 14 ersichtlich ist, sind die kassettenartigen Vorsprünge 22 innen mit gitterförmigen Versteifungsrippen 24 versehen, wodurch eine besonders stabile Platte 10 geschaffen wird.
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In der 15 ist eine Transportplatte 10 gemäß einer fünften Ausführungsform gezeigt, die sich von der ersten Ausführungsform darin unterscheidet, dass mit Ausnahme des umlaufenden Rands 14 auf jegliche stabilitätsverstärkende Geometrien verzichtet wurde. Je nach Anwendungsfall, kann die Steifigkeit der mit Auswölbungen 12 versehenen Transportplatte 10 ohne zusätzliche Maßnahmen ausreichen. Gegebenenfalls kann, wie in den Querschnittsansichten 16 und 17 gezeigt, die Wandstärke im Bereich der bogenförmigen Ausnehmungen 12 im Vergleich zu den üblichen Abschnitten der Platte 10 erhöht wird, so dass man auf Rippen oder Kassetten, etc. verzichten kann. Aufgrund der fehlenden Verstärkungsgeometrien lässt sich diese Transportplatte 10 gemäß der fünften Ausführungsform nicht nur einfacher herstellen, sondern auch bei geringerem Höhenverbrauch kompakter ineinander stapeln.
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18 zeigt eine sechste Ausführungsform, bei der zwei Transportplatten 10 gemäß der ersten Ausführungsform an ihren jeweiligen Auflageabschnitten 18 miteinander verbunden worden sind. Selbstverständlich verdoppelt diese Lösung zu Lasten des Warenumschlags die Gesamthöhe dieses Systems. Jedoch wird dadurch ermöglicht, dass mit ein und derselben Transportplatte einerseits ein stabiles, mit einem Gabelstapler leicht anzuhebendes und flaches Transportmedium geschaffen wird, und andererseits durch Verbinden zweier baugleicher Platten ein palettenähnliches Transportmedium geschaffen wird. Die Verbindung beider Platten kann entweder beim Hersteller, z.B. durch Kunststoffschweißen, oder im Bedarfsfall vor Ort beim Logistikunternehmen, z. B. mittels Schrauben, erfolgen.
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Die 21 und 22 zeigen eine perspektivische Draufsicht bzw. eine perspektivische Unteransicht einer Transportplatte 10 gemäß einer siebten Ausführungsform. Die an sich dünnwandige Transportplatte 10 ist mit einer Vielzahl von Verstärkungsgeometrien versehen. Die Transportplatte 10 ist im Bereich der Auswölbungen 12 mit einer Vielzahl von längs und quer angeordneten rechteckigen Vertiefungen 26 versehen. Von den Auswölbungen 12 aus sind jeweils zu beiden Seiten mehrere doppelwandige Versteifungsrippen 28 ausgebildet. Der Außenrand 14 ist im Bereich zwischen den Auswölbungen 12 nach oben gezogen, so dass zwischen dem Außenrand 14 und den Auswölbungen 12 wannenähnliche Abschnitte ausgebildet sind, in denen zumindest Teile der auf die Transportplatte 10 gelegten Säcke liegen und somit nicht seitlich von der Transportplatte 10 rutschen können. Im Bereich der seitlichen Öffnungen 30 der Auswölbungen 12 ist der Rand 14 nicht nach oben, sondern nach unten gezogen, um so einerseits auch diesen besonders beanspruchten Bereich zu versteifen, aber auch um die Transportplatte möglichst flach zu gestalten. Deshalb werden auch im Bereich der Auswölbungen 12 Vertiefungen 26 und in dem übrigen Bereich Versteifungsrippen 28 als Verstärkungsgeometrien verwendet.
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Aus der in der 20 gezeigten Ansicht sind ebenfalls die Vielzahl an Verstärkungsgeometrien erkennbar. Darüber hinaus hat die Transportplatte 10 im Randbereich eine Vielzahl von durch die Verstärkungsgeometrien unterteilte Auflageabschnitte 18 und einen zentral angeordneten relativ großen, im Wesentlichen quadratisch ausgebildeten Auflageabschnitt 18.
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Aus den 19 und 20 ist erkennbar, dass es sich bei der Transportplatte 10 um eine in sich geformte Platte handelt, die an jeder Stelle in etwa die gleiche Materialstärke aufweist und die Auswölbungen 12 sowie die Verstärkungsgeometrien symmetrisch und auch leicht konisch ausgebildet sind, so dass, wie in der 21 gezeigt ist, eine Vielzahl an solchen Transportplatten 10 ineinander stapelbar bzw. vollständig nestbar sind und dadurch platzsparend gelagert bzw. nach Auslieferung der Ware rückgeführt werden können. Durch die Nestung der Transportplatten 10 ineinander können diese Transportplatten 10 auch sehr hoch gestapelt werden, ohne Gefahr zu laufen, dass die Transportplatten 10 untereinander verrutschen oder kippen und ohne diese mit anderen Hilfsmitteln zu fixieren oder zusammenbinden zu müssen.
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Die 23 und 24 zeigen vergrößerte Teilansichten der 21 bzw. 22. 25 zeigt eine Teilquerschnittsansicht der Transportplatte 10 gemäß der siebten Ausführungsform. As den 23 bis 25 ist erkennbar, dass jede der Versteifungsrippen, die sich quer und zu beiden Seiten jeder Auswölbung 12 erstrecken, an ihrer Oberseite kleine Vertiefungen 29 und an ihrer Unterseite einstückig ausgebildete Vorsprünge oder Rippen 31 aufweisen. Letztere werden in den Vertiefungen 29 einer anderen identischen Transportplatte 10 aufgenommen, wenn die eine Transportplatte 10 auf der anderen Transportplatte 10 platziert wird (vgl. 26).
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In der 26 ist gezeigt, dass die Vorsprünge 31 als Abstandshalter dienen und die Transportportplatten 10 in vertikaler Richtung bzw. Stapelrichtung von einander beabstandet halten, während die Vertiefungen 29 sicherstellen, dass die Vorsprünge 31 nicht seitlich abgleiten oder wegrutschen, wenn sie die Oberfläche der Versteifungsrippen 28 kontaktieren. Da sich die Transportplatten 10 im Wesentlichen nur an den Unterkanten der Vorsprünge 31 bzw. Vertiefungen 29 berühren, wird die Kontaktfläche minimiert. Dadurch kann verhindert werden, dass sich zwei oder mehrere übereinander gestapelte oder ineinander genestete Platten 10 sich verklemmen. Die Vertiefungen 29 dagegen stellen die Stabilität von hohen Transportplattenstapeln sicher.
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Sowohl die Vertiefungen 29 als auch die Rippen 31 sind symmetrisch angeordnet, so dass einerseits die Stapel im Gleichgewicht bleiben und nicht kippen und dass andererseits die Platten 10 beliebig übereinander gesetzt werden können und vor dem Stapeln nicht erst in eine bestimmte Position gedreht werden müssen. Da ferner die Vorsprünge 31 innerhalb der doppelwandigen Versteifungsrippe 28 angeordnet sind, vergrößern diese auch nicht die Gesamthöhe einer einzelnen Transportplatte 10.
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Vorstehend wurde die erfindungsgemäße Transportplatte anhand von verschiedenen Ausführungsformen beschrieben. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt, sondern kann innerhalb des Schutzbereichs der Ansprüche geändert werden. Selbstverständlich können auch einzelne oder mehrere Elemente der verschiedenen Ausführungsformen beliebig miteinander kombiniert werden. So können beispielsweise Aussparungen zur Gewichtsreduzierung oder zum Wasserablauf in den Transportplatten der zweiten, vierten, fünften oder sechsten Ausführungsform vorgesehen sein.
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Ferner können beispielsweise Sicken statt Versteifungsrippen lokal oder über die gesamte Transportplatte vorgesehen werden. Bei Sicken ist die Flächenlast auf die Waren geringer als bei Rippen und man läuft daher weniger Gefahr, dass die Ware von den Rippen Druckstellen davonträgt oder gar beschädigt wird.
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Ferner kann die Anzahl der Versteifungsrippen oder deren Richtung variiert werden.
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Ferner können die Verstärkungselemente statt auf der Oberseite an der Unterseite angeordnet werden, um an der Oberseite eine glattere Oberfläche sicherzustellen.
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Darüber hinaus können mehr oder weniger tunnelförmige Auswölbungen vorgesehen sein. So kann die Platte nur mit einem Paar von Auswölbungen versehen sind und die Stabilität in Querrichtung ausschließlich über Verstärkungen wie Versteifungsrippen gewährleistet werden. Anderseits ist auch denkbar mehr Auswölbungen vorzusehen als für das Einbringen von Gabelstaplerzinken benötigt werden, da die Auswölbungen selbst zur Erhöhung der Biegefestigkeit der Platte beitragen.
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An Stelle von Kunststoff kann die Transportplatte auch aus einem anderen geeigneten Material gefertigt sein. Ferner kann die Transportplatte auch aus verschiedenen Kunststoffen mit unterschiedlichen Materialeigenschaften hergestellt sein.
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Schließlich kann in Abwägung von Festigkeitsgesichtspunkten und je nach Anwendungsfall auch die Form der Auswölbungen anders, z. B. in Dreiecksform oder in rechteckiger Form, gestaltet sein oder unterschiedliche Formen miteinander kombiniert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- US 5503517 A [0003]
- WO 2001/34484 A1 [0004]
