DE202006021212U1

DE202006021212U1 - Mehrschichtige Polyurethan-Schutzfilme

Info

Publication number: DE202006021212U1
Application number: DE200620021212
Authority: DE
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Current assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2005-04-29
Filing date: 2006-04-26
Publication date: 2013-10-24
Anticipated expiration: 2016-04-27
Also published as: JP5426159B2; WO2006118883A3; BRPI0610999A2; CN101228030A; US20080199704A1; ATE533622T1; WO2006118883A2; JP2008539107A; US8927106B2; EP1874541A2; US8765263B2; KR20080012319A; KR101419056B1; US20150099113A1; US20140212674A1; CA2606441A1; CN101228030B; US10213992B2; EP1874541B1

Abstract

Mehrschichtiger Schutzfilm, welcher das Folgende umfasst: eine erste Schicht, welche ein Polyurethan umfasst, wobei es sich bei dem Polyurethan um ein Polyurethan auf Polyesterbasis, ein Polyurethan auf Polycarbonatbasis oder eine Kombination dieser beiden handelt; eine zweite Schicht, welche ein thermoplastisches Polyurethan auf Polycaprolactonbasis umfasst; und eine PSA-Schicht, welche einen Haftklebstoff umfasst, wobei die erste Schicht mit einer Hauptfläche der zweiten Schicht verbunden ist und die PSA-Schicht mit einer gegenüberliegenden Hauptfläche der zweiten Schicht verbunden ist, derart, dass die zweite Schicht zwischen der ersten Schicht und der PSA-Schicht eingebettet ist.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft mehrschichtige Oberflächenschutzfilme, insbesondere für (z. B. lackierte) Oberflächen eines Fahrzeuges (wie z. B. eines Kraftfahrzeugs, Luftfahrzeugs, Wasserfahrzeugs usw.) und vor allem einen derartigen mehrschichtigen Schutzfilm mit einem rückseitigen Haftkleber und mit einer Polyurethanschicht auf einer Schicht aus thermoplastischem Polyurethan. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein mit dem mehrschichtigem Film geschütztes Fahrzeug bzw. Karosserieteil davon.
Stand der Technik
Mehrschichtige Filme mindestens einer aus einem Polyurethanmaterial bestehenden Schicht sind bekannt, unter anderem aus der internationalen Patentanmeldung PCT/EP93/01294 (d. h. der Veröffentlichungsnummer WO 93/24551 ) sowie den US-Patenten 6.607.831 , 5.405.675 , 5.468.532 und 6.383.644 . Diese Filme haben zum Teil auch im Oberflächenschutz Anwendung gefunden. Konkret seien als Schutz für die lackierte Oberfläche ausgewählter Autokarosserieteile angewendete Filmprodukte beispielsweise die mehrschichtigen Hochleistungsschutzfilme der 3M Company, St. Paul, Minnesota in den USA unter den Produktbezeichnungen Scotchcal^WZ PUL0612, PUL1212 und PUL1212DC genannt. Jedes dieser Filmprodukte der 3M Company umfasst jeweils eine Schicht aus thermoplastischem Polyesterpolyurethan, die auf einer Hauptfläche mit einem Haftkleber (PSA) und auf der gegenüberliegenden Hauptfläche mit einer Schicht aus wasserbasiertem Polyesterpolyurethan ausgerüstet ist.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist, die Weiterentwicklung dieser mehrschichtigen Schutzfilme.
Kurze Darstellung
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist zum einen ein mehrschichtiger Schutzfilm, welcher eine erste Schicht, eine zweite Schicht und eine PSA-Schicht umfasst. Die erste Schicht besteht ausschließlich, vornehmlich oder wenigstens zu einem Teil aus einem lösemittel- oder wasserbasiertem Polyurethan. Bei dem Polyurethan handelt es sich um ein polyesterbasiertes Polyurethan, ein polycarbonatbasiertes Polyurethan oder deren Kombination bzw. Mischung. Die zweite Schicht besteht ausschließlich, vornehmlich oder wenigstens zu einem Teil aus einem thermoplastischen Polyurethan auf Polycaprolactonbasis. Die PSA-Schicht umfasst einen Haftkleber, und zwar bevorzugt einen bereits bei Raumtemperatur klebrigen. Dabei sind die erste Schicht mit einer Hauptfläche mit einer Hauptfläche der zweiten Schicht sowie die PSA-Schicht mit einer gegenüberliegenden Hauptfläche der zweiten Schicht so verbunden, dass die zweite Schicht zwischen erste Schicht und PSA-Schicht sandwichartig eingebunden ist.
Für das in der ersten Schicht eingesetzte Polyurethan kann ein zumindest leicht vernetztes, jedoch nicht stark vernetztes Polyurethan oder duromeres Polyurethan wünschenswert sein. Dabei kann es sich bei dem Polyurethan um das Reaktionsprodukt aus mindestens ein Polyol und mindestens ein Diisocyanat umfassenden Bestandteilen handeln. Bevorzugt wird eine Mischung aus mindestens einem Diisocyanat und mindestens einem Triisocyanat eingesetzt. Als anwendungstechnisch vorteilhaft hat sich die Verwendung von aliphatischen Stoffen in dem vorliegenden mehrschichtigen Film erwiesen. So kann es für den vorliegenden Film beispielsweise wünschenswert sein, ein aliphatisches Polyurethan, ein aliphatisches thermoplastisches Polyurethan auf Polycaprolactonbasis oder auch beide zu verwenden. Auch bei der Herstellung des Polyurethans kann es wünschenswert sein, aliphatische Komponenten einzusetzen.
Ein erfindungsgemäßer Film kann eine Größe und Form aufweisen, die einer Oberfläche eines Fahrzeugkarosserieteils angepasst ist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner eine Fahrzeugkarosserie mit einer mit einem erfindungsgemäßen mehrschichtigen Schutzfilm geschützten lackierten Oberfläche.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Fahrzeug (wie z. B. ein Kraftfahrzeug, ein Luftfahrzeug, ein Wasserfahrzeug usw.) das ein derartig geschütztes Karosserieteil umfaßt.
Die vorliegende Anmeldung offenbart auch (beansprucht aber nicht) ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Schutzfilms. Dabei umfasst das Verfahren (a) Bilden einer ersten Schicht, (b) Bilden einer zweiten Schicht, (c) Bilden einer PSA-Schicht, umfassend einen Haftkleber, (d) Verbinden einer Hauptfläche der ersten Schicht mit einer Hauptfläche der zweiten Schicht und (e) Verbinden der PSA-Schicht mit einer gegenüberliegenden Hauptfläche der zweiten Schicht. Die erste Schicht besteht ausschließlich, vornehmlich oder wenigstens zu einem Teil aus einem lösemittel- oder wasserbasiertem Polyurethan. Bei dem Polyurethan handelt es sich um ein polyesterbasiertes Polyurethan, ein polycarbonatbasiertes Polyurethan oder deren Kombination bzw. Mischung. Die zweite Schicht besteht ausschließlich, vornehmlich oder wenigstens zu einem Teil aus einem thermoplastischen Polyurethan auf Polycaprolactonbasis. Die PSA-Schicht umfasst einen Haftkleber, und zwar bevorzugt einen bereits bei Raumtemperatur klebrigen. Die Schichten sind so miteinander verbunden, dass die zweite Schicht zwischen erster Schicht und PSA-Schicht sandwichartig eingebunden ist.
Um die Verbindung mit der PSA-Schicht zu verbessern, kann man die gegenüberliegende Hauptfläche der zweiten Schicht vorher einer Koronabehandlung unterziehen.
Zum Bilden der ersten Schicht kann man ferner eine wässrige Polyurethandispersion oder eine auf einem Lösungsmittel basierende Polyurethanlösung auf einem ablösbaren Träger bzw. ”Liner” im Gussverfahren oder sonstwie beschichtend auftragen. Zum Bilden der zweiten Schicht kann man ferner das thermoplastische Polyurethan auf Polycaprolactonbasis bei einer erhöhten Temperatur über eine Düse zur zweiten Schicht extrusionsmäßig ausformen. Der Verfahrensschritt zum Verbinden der ersten mit der zweiten Schicht kann ferner auch Folgendes umfassen: Laminieren der einen Hauptfläche der ersten Schicht an die eine Hauptfläche der zweiten Schicht, nach dem Extrudieren der zweiten Schicht und während zumindest die eine Hauptfläche der zweiten Schicht oder auch die zweite Schicht und die erste Schicht eine erhöhte Temperatur aufweist bzw. aufweisen, die in ausreichendem Maße über der Raumtemperatur liegt, um eine ausreichende Verbindung zwischen erster und zweiter Schicht zu ermöglichen.
Der Verfahrensschritt zum Verbinden der ersten und der zweiten Schicht kann alternativ auch Folgendes umfassen: Erwärmen zumindest der einen Hauptfläche der zweiten Schicht, zumindest der einen Hauptfläche der ersten Schicht oder auch der einen Hauptfläche sowohl der ersten als auch der zweiten Schicht auf eine erhöhte Temperatur und Laminieren der einen Hauptfläche der ersten Schicht an die eine Hauptfläche der zweiten Schicht, und zwar nachdem die zweite Schicht durch Extrusion, Gießen oder beschichtungsmäßigem Auftragen auf einem ablösbaren ”Liner” oder sonstwie ausgebildet wurde. Dabei kann das Erwärmen vor dem Laminieren und/oder während des Laminierens erfolgen. Die erhöhte Temperatur liegt in ausreichendem Maße über der Raumtemperatur, um eine ausreichende Verbindung zwischen erster und zweiter Schicht während des Laminierens zu ermöglichen. Dieses Verbindungsverfahren kann sich dann als nützlich erweisen, wenn zumindest die eine Hauptfläche der ersten Schicht und die eine Hauptfläche der zweiten Schicht etwa Raumtemperatur hat oder zumindest eine Temperatur aufweist, die zu niedrig ist, um eine ausreichende Verbindung zwischen erster und zweiter Schicht zu ermöglichen.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus nachstehender Beschreibung ihrer Ausführungsformen und aus den Patentansprüchen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 zeigt einen mehrschichtigen Film gemäß der vorliegenden Erfindung im Querschnitt.
Detaillierte Beschreibung beispielhafter Ausführungsformen
Die vorliegende Erfindung wird hier zwar anhand spezifischer Ausführungsformen beschrieben, für den einschlägigen Fachmann versteht es sich jedoch von selbst, dass auch verschiedene Modifikationen, Umstellungen und Substitutionen vorgenommen werden können, ohne dass dabei vom Geist der Erfindung abgewichen wird.
Ein mehrschichtiger Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst eine erste oder PU-Schicht, eine zweite oder TPU-Schicht und eine PSA-Schicht. Die PU-Schicht besteht ausschließlich, vornehmlich oder wenigstens zu einem Teil aus lösemittel- oder wasserbasiertem Polyurethan, wobei es sich bei dem Polyurethan um ein polyesterbasiertes Polyurethan, ein polycarbonatbasiertes Polyurethan oder deren Kombination oder Mischung handelt. Zur Herstellung des wasserbasierten Polyurethans kann man von einer wässrigen Polyurethandispersion (d. h. PUD) und zur Herstellung des lösemittelbasierten Polyurethans von einer Polyurethanlösung in einem Lösungsmittel (d. h. PUS) ausgehen. PUD können aufgrund des Verzichts auf die bei der Verwendung von PUS üblicherweise eine Rolle spielenden leichtflüchtigen Lösungsmittel den bevorzugt sein. Die TPU-Schicht besteht ausschließlich, vornehmlich oder wenigstens zu einem Teil aus einem polycaprolactonbasiertem TPU bzw. thermoplastischem Polyurethan. Die PSA-Schicht umfasst einen Haftkleber, und zwar bevorzugt einen bereits bei Raumtemperatur klebrigen. Dabei sind die PU-Schicht mit einer Hauptfläche der TPU-Schicht sowie die PSA-Schicht mit einer gegenüberliegenden Hauptfläche der TPU-Schicht so verbunden, dass die TPU-Schicht zwischen PU-Schicht und PSA-Schicht sandwichartig eingebunden ist.
Es hat sich erwiesen, dass ein mehrschichtiger Film gemäß der vorliegenden Erfindung bessere Ergebnisse liefert, der über eine PUD-Schicht verfügt, die auf einem polycarbonatbasierten Polyurethan oder auf einem polyesterbasierten Polurethan beruht. Auch eine auf einem polycarbonatbasierten Polyurethan oder auf einem polyesterbasierten Polyurethan beruhende PUS-Schicht dürfte wohl bessere Ergebnisse liefern. Es hat sich auch herausgestellt, dass eine auf einem polycarbonatbasierten Polyurethan beruhende PUD-Schicht gegenüber einer solchen, die auf einem polyesterbasierten Polyurethan beruht, bessere Ergebnisse liefert. Auch eine auf einem polycarbonatbasierten Polyurethan beruhende PUS-Schicht dürfte gegenüber einer auf einem polyesterbasierten Polyurethan beruhende PUS-Schicht bessere Ergebnisse liefern.
Als Polyurethan kann das Reaktionsprodukt aus mindestens einem Polyolsegment und mindestens einem Diisocyanatsegment dienen. Dabei ist es wünschenswert, mit dem Diisocyanat auch mindestens ein Triisocyanatsegment einzusetzen. Es hat sich auch als wünschenswert erwiesen, mit dem Diisocyanat bis zu etwa 10%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktionskomponenten, Triisocyanatsegmente einzusetzen. Als Polyol dient ein Polyesterpolyol, ein Polycarbonatpolyol oder eine Kombination der beiden. Dabei wurden bessere Ergebnisse bei Verwendung eines Polycarbonatpolyols erhalten. Es hat sich auch als wünschenswert herausgestellt, als Diisocyanat beispielsweise ein solches wie Isophorondiisocyanat, Bis(4-isocyanatocyclohexyl)methan oder eine Kombination der beiden einzusetzen.
Für den vorliegenden Mehrschichtfilm hat es sich als anwendungstechnisch vorteilhaft erwiesen, ihn unter Einsatz aliphatischer Stoffe wie z. B. einem aliphatischen Polyurethan auf Wasserbasis, einem aliphatischen thermoplastischen Polyurethan auf Polycaprolactonbasis oder beide herzustellen. Auch der Einsatz aliphatischer Stoffe in einem System auf Lösungsmittelbasis wie z. B. einem aliphatischen Polyurethan auf Lösungsmittelbasis wäre anwendungstechnisch vorteilhaft. Zur Herstellung des Polyurethans kann es wünschenswert sein, aliphatische Polyole, aliphatische Diisocyanate und aliphatische Triisocyanate einzeln oder in Kombination einzusetzen. Bessere Ergebnisse wurden beispielsweise durch Verwendung eines aliphatischen Polycarbonatpolyols in einer PUD-Schicht erhalten. Auch in einer PUS-Schicht dürfte beispielsweise der Einsatz eines aliphatischen Polycarbonatpolyols zu besseren Ergebnissen führen.
Es hat sich als möglicherweise wünschenswert herausgestellt, für den vorliegenden Mehrschichtfilm ein Polyurethan zu verwenden, das zumindest leicht vernetzt, jedoch nicht duromer ist. Dabei ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter einem leicht vernetzten Polyurethan ein solches zu verstehen, das bei entsprechendem Erhitzen wenigstens so stark schmilzt oder erweicht, dass es bei Laminierung einer Schicht des Polyurethans auf eine Schicht des thermoplastischen Polyurethans eine ausreichend starke Haftung ausbilden kann, um die Haftfestigkeitsprüfung durch Klebeband-Abriss zu bestehen („Tape Snap Adhesion Test”). Demgegenüber ist im Sinne der vorliegenden Erfindung unter einem duromeren Polyurethan ein solches zu verstehen, das so stark vernetzt ist, dass es bei Erhitzen nicht ausreichend schmilzt oder erweicht. Mit anderen Worten, ein duromeres Polyurethan verbrennt regelmäßig eher, als dass es schmilzt oder erweicht, und wäre auch nicht in der Lage bei Laminierung einer Schicht des duromeren Polyurethans auf eine Schicht des thermoplastischen Polyurethans eine ausreichend starke Haftung auszubilden, um die Haftfestigkeitsprüfung durch Klebeband-Abriss („Tape Snap Adhesion Test”) zu bestehen, selbst wenn das thermoplastische Polyurethan noch vor dem Laminieren erhitzt wird.
Besteht die PSA-Schicht ausschließlich, vornehmlich oder wenigstens zu einem Teil aus einem bei Raumtemperatur (d. h. bei etwa 22–24°C (75°F)) klebrigen Haftkleber, so ist der vorliegende Mehrschichtfilm leichter zu applizieren.
Der vorliegende erfinderische Mehrschichtfilm wird für Lackschutzanwendungen üblicherweise transparent und möglicherweise sogar durchscheinend ausgeführt. Auch für den Schutz bzw. die Veredelung von anderen Flächen kann man den vorliegenden erfinderischen Mehrschichtfilm transparent, durchscheinend oder sogar deckend ausführen. Für einige Anwendungen kann es auch wünschenswert sein, den vorliegenden Mehrschichtfilm einzufärben. Dazu kann man den vorliegenden Film beispielsweise in einer oder mehrerer seiner Schichten zusätzlich mit einem Pigment oder einem anderen Farbmittel versehen.
Soll der vorliegende Mehrschichtfilm beispielsweise als Lackschutzfilm dienen, hat es sich als wünschenswert erwiesen, ihn bereits vor Applizierung auf der zu schützenden Fläche ihr größen- und gestaltmäßig entsprechend zu formatieren. So vorformatierte Stücke des vorliegenden Mehrschichtfilms können sich nämlich in Bezug auf den Schutz der lackierten Oberfläche verschiedener Karosserieteile eines Fahrzeugs wie z. B. eines Kraftfahrzeugs, Luftfahrzeugs, Wasserfahrzeugs usw., insbesondere bezüglich der Teile der Fahrzeugkarosserie (wie z. B. der Anströmkante der Frontpartie und anderer Anströmflächen, Einstiegsblenden usw.) gegen Steinschlag und Verschmutzungen durch Staub und aufprallende Insekten und dergleichen, durchaus als kommerziell wünschenswert erweisen.
Herstellung
Ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Schutzfilms umfasst: (a) Bilden einer ersten bzw. PU-Schicht, (b) Bilden einer zweiten bzw. TPU-Schicht, (c) Bilden einer PSA-Schicht, (d) Verbinden einer Hauptfläche der PUD-Schicht mit einer Hauptfläche der TPU-Schicht und (e) Verbinden der PSA-Schicht (wie z. B. durch Koronabehandlung und thermischem Laminieren, beschichtungsmäßigem Auftragen oder einer sonstigen haftend wirkend Applizierung des Haftklebers) mit einer gegenüberliegenden Hauptfläche der TPU-Schicht, wobei die TPU-Schicht zwischen PU-Schicht und PSA-Schicht sandwichartig eingebettet ist. Dabei kann die PU-Schicht ausschließlich, vornehmlich oder wenigstens zu einem Teil aus einer wässrigen Polyurethandispersion (d. h. PUD) oder aus einem Polyurethan aus einer Polyurethanlösung in einem Lösungsmittel bestehen. Als Polyurethan kann ein polyesterbasiertes Polyurethan, ein polycarbonatbasiertes Polyurethan oder eine Kombination der beiden dienen. Die TPU-Schicht besteht ausschließlich, vornehmlich oder wenigstens zu einem Teil aus einem polycaprolactonbasierten TPU (bzw. thermoplastischen Polyurethan). Die PSA-Schicht umfasst einen Haftkleber, und zwar bevorzugt einen der bereits bei Raumtemperatur zumindest etwas klebrig ist.
Zur Durchführung des Verfahrens kann die PU-Schicht auf herkömmliche Art und Weise ausgebildet werden, wie z. B. durch Auftragen der Mischung aus wässriger Dispersion oder Lösung in einem Lösungsmittel im Gießverfahren oder sonstwie beschichtungsmäßigen Auftrag auf einem ablösbaren Träger oder ”Liner”. Der Guss oder sonstwie beschichtungsmäßige Auftrag der erfindungsgemäßen Mischung aus wässriger Dispersion oder Lösung in einem Lösungsmittel auf einem ablösbaren Träger nach bekannten Verfahren liegt im Können des Fachmanns. Zu geeigneten Trägern zählen u. a. Folien wie biaxial orientierte Polyesterfolien und Papiere, die gegebenenfalls mit einer Zusammensetzung beschichtet oder bedruckt sind, die ein Trennen von den Polyurethanzusammensetzungen ermöglichen wird. Zu derartigen Beschichtungen zählen u. a. die aus Polyacrylen, Silicon und fluorchemischen Stoffen. Dabei kann das Auftragen der Mischung aus wässriger Dispersion oder Lösung in einem Lösungsmittel auf einen Träger über dem Fachmann an sich bekannten Vorrichtungen wie Rakel, Walzenbeschichter, Umkehrwalzenbeschichter, Kerbstabbeschichter, Vorhangbeschichter, Rotationstiefdruckbeschichter, Rotationsdrucker und dergleichen erfolgen. Dazu kann man die Viskosität der wässrigen oder lösemittelhaltigen Mischung an den jeweiligen Beschichter anpassen. Nach dem Auftragen der Mischung wird das Wasser bzw. das Lösungsmittel daraus beispielsweise durch Trocknen entfernt.
Das Bilden der PU-Schicht kann beispielsweise durch Guss oder sonstigem beschichtungsmäßigem Auftrag einer wässrigen PUD bzw. Polyurethandispersion oder PUS bzw. Polyurethanlösung in einem Lösungsmittel auf einen leicht ablösbaren Träger oder ”Liner” (wie z. B. einem Polyesterträger) mit einer glatten Oberfläche erfolgen. Durch Verwendung eines Trägers oder ”Liner” mit einer glatten Oberfläche als Unterlage für den Auftrag der wässrigen PUD bzw. der lösemittelhaltigen PUS kann die dabei entstehende PU-Schicht eine freiliegende Hauptfläche aufweisen, welche so aussieht, als wenn sie auf eine glatte Hauptfläche eines ablösbaren Trägers oder „Liner” gegossen und getrocknet oder sonstwie gehärtet worden sei und der Träger entfernt worden sei. Wird dagegen die PU-Schicht z. B. dadurch erzeugt, dass das Gießen oder beschichtungsmäßige Auftragen auf der einen Hauptfläche der TPU-Schicht erfolgt und die PU-Schicht anschließend an der Luft getrocknet oder ausgehärtet wird, zeigt die sichtbare Hauptfläche der PU-Schicht nicht die gleiche glatte Optik.
Das Bilden der TPU-Schicht kann durch Ausformen des polycaprolactonbasierten TPUs bzw. thermoplastischen Polyurethans bei einer erhöhten Temperatur über eine Extrusionsdüse erfolgen. Das Bilden der TPU-Schicht kann auch dadurch erfolgen, dass man das polycaprolactonbasierte TPU durch Gießen oder einem anderen Formverfahren (wie z. B. dem Spritzguss) in die gewünschte Form bringt.
PU- und TPU-Schicht können miteinander verbunden werden, so beispielsweise durch Laminieren der Schichten bei erhöhten Temperatur- und Druckwerten. So kann man z. B. eine Hauptfläche der PU-Schicht unter Druck an eine Hauptfläche der extrudierten TPU-Schicht kaltlaminieren, während zumindest die eine Hauptfläche der TPU-Schicht oder auch sowohl die PU-Schicht als auch die TPU-Schicht eine erhöhte Temperatur aufweist bzw. aufweisen, die ausreichend hoch ist, um eine ausreichende Verbindung zwischen PU-Schicht und TPU-Schicht zu ermöglichen. Dabei ist hier unter Kaltlaminieren ein Zusammenlaminieren der Schichten zwischen zwei einen Quetschspalt bildenden Flächen in einer etwa auf Raum- bzw. Umgebungstemperatur gehaltenen Umgebung, d. h. die Schichten werden also beim Laminieren nicht in einer gezielt erwärmten Umgebung gehalten. Bei den einen Quetschspalt bildenden Flächen handelt es sich beispielsweise um zwei Quetschwalzen, eine zusammen mit einer Walze einen Quetschspalt bildende stationäre Fläche (wie z. B. eine reibungsarme Fläche einer flachen oder gekrümmten Platte) oder auch zwei stationäre Quetschspaltflächen. Das Laminieren kann auch in einer unter Umgebungstemperatur gehaltenen Umgebung erfolgen, wobei man die Schichten beim Laminieren gezielt kühlt. So kann man z. B. eine oder beide der Quetschspaltflächen auf eine unterhalb der Umgebungstemperatur liegende Temperatur abkühlen, um so die sichtbaren Hauptflächen der Polyurethanschichten, d. h. die von den Quetschspaltflächen berührten Hauptflächen, zu kühlen. Durch so gekühlte Flächen lässt sich der sich bei dem Laminieren ergebende Verzug der Schichten vermeiden bzw. zumindest mindern. Dabei bleiben die an der Grenzfläche zwischen den Polyurethanschichten in Berührung tretenden Hauptflächen gleichzeitig so lange auf erhöhter Temperatur, um sich durch den von den Quetschspaltflächen ausgeübten Laminierungsdruck ausreichend miteinander zu verbinden. Zur Durchführung eines derartigen Kaltlaminierens kann man die neu ausgeformte, noch immer beträchtliche Wärme aus dem Extrusionsverfahren speichernde TPU-Schicht direkt auf eine vorgeformte PU-Schicht laminieren. Dabei ist die PU-Schicht wegen der zusätzlichen Strukturfestigkeit üblicherweise immer noch ablösbar mit dem Träger oder ”Liner” verbunden.
Alternativ dazu ist es auch möglich, eine Hauptfläche der PU-Schicht mit einer Hauptfläche der ausgeformten TPU-Schicht nach einem Heißlaminierungsverfahren zu verbinden. Dabei liegt die Anfangstemperatur bei sowohl PU-Schicht als auch TPU-Schicht bei etwa Raumtemperatur oder zumindest bei einer zu niedrigen Temperatur, um eine ausreichende Verbindung zwischen PU-Schicht und TPU-Schicht zu ermöglichen. Dann erwärmt man mindestens die eine Hauptfläche der TPU-Schicht, mindestens die eine Hauptfläche der PU-Schicht oder die einen Hauptflächen sowohl der PU-Schicht als auch der TPU-Schicht auf eine erhöhte Temperatur, die in ausreichendem Maße über der Raumtemperatur liegt, um eine ausreichende Verbindung zwischen PU-Schicht und TPU-Schicht bei dem Laminierungsdruck zu erleichtern. Beim Heißlaminierungsverfahren werden die Schichten vor oder während der Einwirkung des Laminierungsdrucks erwärmt. Kommt ein Heißlaminierungsverfahren zur Anwendung, so wird eine Hauptfläche der TPU-Schicht typischerweise auf einen leicht ablösbaren Träger oder ”Liner” (wie z. B. einem Polyesterträger) unmittelbar nach extrusionsmäßiger Ausformung der TPU-Schicht ablösbar laminiert, um die frisch ausgeformte TPU-Schicht mit einem Träger zusätzlich strukturell zu stützen.
Als für das Verbinden der Schichten sowohl nach dem Kalt- als auch nach dem Heißlaminierungsverfahren akzeptable Minimaltemperaturen und -drücke haben sich u. a. eine Temperatur von mindestens etwa 93°C (200°F) und ein Druck von mindestens etwa 10,3 N/cm² (15 lb/in² oder psi) erwiesen.
Um das Verbinden zwischen TPU-Schicht und PSA-Schicht zu ermöglichen oder zumindest zu verbessern, kann es wünschenswert sein, die mit der PSA-Schicht zu verbindenden Hauptfläche der ausgeformten TPU-Schicht einer Koronabehandlung (wie z. B. einer Luft oder N₂-Koronabehandlung) und einer thermischen Laminierung zu unterziehen. Dazu wird die nicht an der PU-Schicht anliegende Hauptfläche der TPU-Schicht freigelegt und anschließend Korona-behandelt. Soll ein Heißlaminierungsverfahren zur Anwendung kommen, wurde also die TPU-Schicht auf einen ablösbaren Träger oder ”Liner” extrudiert, so muss der Träger oder ”Liner” zunächst von der TPU-Schicht abgezogen werden.
1 zeigt einen beispielhaften Mehrschichtfilm 10, der gemäß den Grundzügen der vorliegenden Erfindung wenigstens eine erste oder PU-Schicht 12, eine zweite oder TPU-Schicht 14 und eine dritte oder PSA-Schicht 16 aufweist. Die Oberfläche der PU-Schicht 12 kann dabei gegebenenfalls mit einem ablösbaren Träger oder ”Liner” 18 geschützt sein. Es ist wünschenswert, dass der Film 10 auch auf der PSA-Schicht 16 einen diese schützenden Trenn-Liner 20 darauf ablösbar verbunden aufweist.
Haftfestigkeitsprüfung durch Klebeband-Abriss („Tape Snap Adhesion Test”)
Diese Prüfung liefert ein Anzeichen für den Zusammenhalt eines Filmverbunds nach unterschiedlicher Beanspruchung. Ein Muster aus dem haftklebrig beschichteten Polyurethanverbund wird auf eine lackierte Platte aufgeklebt und 24 Stunden lang bei Raumtemperatur gelagert. Anschließend wird eine separate Platte jeweils entsprechend einer der nachstehenden Konditionen beansprucht.

• Wasserlagerung: Platte lagert 7 Tage lang in einem
• 40°C warmen Wasserbad
• Nebelkammer: Platte lagert im Gestell unter einem Winkel von 30 Grad 7 Tage lang bei 38°C in einer Kammer mit 100% Kondensation
• Salzsprühnebel: Platte lagert im Gestell unter einem Winkel von 30 Grad 7 Tage lang bei 35°C in einer Salzsprühnebelkammer unter Einwirkung 5%iger Natriumchloridlösung

Nach der Lagerungsphase wird die Platte gegebenenfalls getrocknet und anschließend 24 Stunden lang bei Raumtemperatur (etwa 22°C) klimatisiert. Der Film wird anschließend mit einer Rasierklinge gitterartig in etwa 20 Quadrate je etwa 1 mm mal 1 mm zerschnitten. Über den Gitterschnitt wird ein Streifen des bei der 3M Company, St. Paul, Minnesota in den USA zu beziehenden Klebebands ”610 Tape” mit einem festen Fingerdruck aufgeklebt und anschließend mit einem schnellen Ruck wieder abgezogen. Hat sich dabei kein Filmquadrat gelöst und zeigt sich nach dem Abziehen des Klebebands keine Blasenbildung auf dem Film, so wird dem Muster die Note bestanden verliehen. Wird aber mindestens ein Quadrat mit dem Klebeband entfernt oder zeigt sich nach dem Abziehen des Klebebands eine Blasenbildung, so gilt das als nicht bestanden.
Prüfung auf Anschmutzung und Verfärbung
Bei dieser Prüfung wird die Verfärbung eines Films nach Einwirkung verschiedener Kfz-relevanter Flüssigkeiten beurteilt. Der Film bzw. Polyurethanverbund wird auf eine Testplatte geklebt. Auf den Film gibt man einen Tropfen der jeweiligen Flüssigkeit und lässt ihn 24 Stunden lang einwirken. Der Film wird mit Testbenzin gereinigt und visuell auf Verfärbung durch die jeweilige Flüssigkeit untersucht. Wird visuell keine Verfärbung wahrgenommen, so gilt die Prüfung als bestanden, wird eine Verfärbung wahrgenommen, gilt sie als nicht bestanden. Man kann die Verfärbung auch durch farbmetrische Vermessung der Platten bestimmen. Bei den Kfz-relevanten Flüssigkeiten handelt es sich um Schmierfette, Teer, Getriebefluid, Motoröl, Gasöl, Dieselöl, Getriebeöl sowie SUNOCO-Schmiermittel bzw. -fett.
Beispiele 1–3
Zur Herstellung einer wässrigen Polyurethanbeschichtungsdispersion wurden 83,78 Gramm einer wasserbasierten polycarbonatbasierten Polyurethandispersion (ALBERDINGK U933 der Alberdingk Boley, Inc., Charlotte, North Carolina, USA), 0,03 Gramm eines pH-Wert-Einstellungsmittels (Aminomethylpropanol, zu beziehen als AMP-95 bei der Angus Chemical Co., Buffalo Grove, Illinois, USA), 0,19 Gramm eines anionischen Tensids des Typs Sulfosuccinat (Triton GR-7M der Dow Chemical Company, Midland, Michigan, USA), 8,47 Gramm Butylcarbitol (zu beziehen bei Eastman Chemical Co.), 1,08 Gramm 2-Ethylhexyl-α-cyano-α,β'-diphenylacrylat als UV-Absorber und 0,45 Gramm eines Lichtstabilisierungsmittels (vom Typ HALS (hindred amine light stabilizer) auf Basis von Aminoetherfunktionalität, erhältlich als TINUVIN 123 von Ciba Speciality Chemicals) gemischt. Die Dispersion wurde mit entionisiertem Wasser verdünnt, um die Viskosität zwischen 70 cps und 180 cps zu halten. Kurz vor dem beschichtungsgemäßen Auftrag wurde die Dispersion unter Rühren mit 1,30% eines Vernetzers, und zwar eines Aziridinvernetzers (erhältlich als NEOCRYL CX-100 von Neoresins, Inc., Waalwijk, Niederlande, einer Geschäftseinheit der DSM) versetzt. Die Dispersion wurde auf einen Polyesterträger etwa 50 Mikron (Mikrometer) stark aufgetragen. Zum Trocknen und Härten durchlief die aufgetragene Dispersion nacheinander verschiedene Öfen in jeweils etwa 0,5 Minuten. Dabei betrugen die Ofentemperaturen des ersten, zweiten und dritten Ofens jeweils 121°C, 149°C bzw. 163°C. Dabei wurde ein etwa 11–12 Mikron starker Klarfilm erhalten. Auf den Klarfilm wurde im Quetschspalt zwischen Kühl- und Gegenwalze ein 150 Mikron starkes Extrudat aus einem thermoplastischen Polyurethan (und zwar einem caprolactonbasierten Polyurethan, erhältlich als TECOFLEX CLA 93A-V von Noveon) auflaminiert. Nach Abkühlen des Laminats wurde die andere Seite des Films aus thermoplastischem Polyurethan mit 1 Kilowatt in der Luft Korona-behandelt und bei 121°C (250°F) auf einen Acrylhaftkleber einer Papiertrennlage zu einem Polyurethanverbund thermisch auflaminiert.
Bei den Beispielen 2 und 3 wurde analog verfahren, nur dass die Filme aus thermoplastischem Polyurethan jeweils 200 bzw. 300 Mikron (Mikrometer) stark waren.
Zur Überprüfung der Haftfestigkeit der Klarschicht auf dem ausgeformten thermoplastischen Polyurethan nach verschiedenen Beanspruchungen wurden die Polyurethanverbunde der jeweiligen Beispiele der oben beschriebenen Haftfestigkeitsprüfung durch Klebebandabriss („Tape Snap Adhesion Test”) unterworfen. Die Prüfung wurde von allen Proben bestanden. Der Polyurethanverbund bestand auch die Anschmutzungs- und Verfärbungsprüfung gegen alle Flüssigkeiten.
Beispiel 4
Zur Herstellung eines Polyurethanverbunds wurde analog Beispiel 1 verfahren, nur dass die für den Klarfilm eingesetzte Dispersion über 8,28 Gramm Butylcarbitol, 0,39 Gramm Lichtstabilisierungsmittel TINUVIN-123 und 0,26 Gramm Tensid (und zwar eines silikonbasierten Tensids, erhältlich als BYK-331 von Byk-Chemie, Wallingford, Connecticut, USA) verfügte. Der erhaltene Verbund bestand die Haftfestigkeitsprüfung durch Klebebandabriss nach allen drei Beanspruchungen sowie die Anschmutzungs- und Verfärbungsprüfung gegen alle Flüssigkeiten.
Beispiel 5
Ein thermoplastisches caprolactonbasiertes Polyurethan (Tecoflex CLA 93A-V) wurde in einer Stärke von etwa 150 Mikron (Mikrometer) auf einen Polyesterträger aufextrudiert und auf Raumtemperatur abgekühlt. Auf den Film aus thermoplastischem Polyurethan wurde ein aus der in Beispiel 1 beschriebenen wasserbasierten Polyurethandispersion hergestellter Klarfilm in einem Quetschwerk bei 121°C unter einem auf 30 psi eingestellten Liniendruck auflaminiert. Der Polyesterträger auf dem ausgeformten thermoplastischen Polyurethan wurde abgezogen, die Oberfläche aus thermoplastischem Polyurethan wurde mit 1 Kilowatt in der Luft Korona-behandelt und bei 121°C (250°F) auf einen Acrylhaftkleber auf einer Papiertrennlage thermolaminiert. Der erhaltene Verbund bestand die Haftfestigkeitsprüfung durch Klebebandabriss („Tape Snap Adhesion Test”) nach allen Beanspruchungen sowie die Anschmutzungs- und Verfärbungsprüfung gegen alle Flüssigkeiten.
Beispiel 6
Zur Herstellung eines Polyurethanverbunds wurde analog Beispiel 5 verfahren, nur dass der ausgeformte Polyurethanfilm in der Luft Korona-behandelt und zunächst auf den Acrylhaftkleber und dann auf den Klarfilm laminiert wurde. Der erhaltene Verbund bestand die Haftfestigkeitsprüfung durch Klebebandabriss („Tape Snap Adhesion Test”) nach allen Beanspruchungen sowie die Anschmutzungs- und Verfärbungsprüfung gegen alle Flüssigkeiten.
Beispiel 7
Zur Herstellung einer wässrigen Polyurethanbeschichtungsdispersion wurden 89,30 Gramm einer polycarbonatbasierten Polyurethandispersion (NEOREZ-986 der Neoresins, Inc.), 0,35 Gramm Lichtstabilisierungsmittel TINUVIN-123, 0,20 Gramm Tensid BYK-025, 0,05 Gramm pH-Wert-Einstellungsmittel AMP-95, 0,20 Gramm Tensid TRITON GR-7M, 8,5 Gramm Butylcarbitol, 1,16 Gramm 2-Ethylhexyl-α-cyano-α,β'-diphenylacrylat und 0,20 Gramm Tensid BYK-331 gemischt. Das Lösungsgemisch wurde mit entionisiertem Wasser verdünnt, um seine Viskosität zwischen 100 cps und 200 cps zu halten. Kurz vor dem beschichtungsgemäßen Auftrag wurden 1,78 Gramm Neocryl CX-100 zugegeben, wobei die Dispersion auf einem Film aus thermoplastischem Polyurethan in einer Stärke von etwa 76 Mikrometer aufgetragen wurde. Bei dem Film aus thermoplastischem Polyurethan handelte es sich um einen 150 Mikrometer starken Film, hergestellt durch extrusionsmäßiges Ausformen eines polyesterbasierten thermoplastischen Polyurethans. Zum Trocknen und Härten durchlief die Klarschicht nacheinander drei auf 66°C, 107°C bzw. 141°C eingestellte Öfen in jeweils etwa einer Minute. Der erhaltene Polyurethanverbund verfügte über einen etwa 20 Mikrometer starken Klarschichtfilm. Nach 48 Stunden bei Umgebungstemperatur wurde der Verbund auf Haftfestigkeit der Klarschicht auf dem thermoplastischen Polyurethan und auf Anschmutzungs- und Verfärbungsresistenz geprüft. Der Verbund bestand alle Prüfungen.
Beispiel 8
Zur Herstellung eines Polyurethanverbunds wurde analog Beispiel 1 verfahren, nur dass die Herstellung der Dispersion für den Klarfilm durch Vermischen von 89,18 Gramm eines polyesterbasierten Polyurethans (NEOREZ 9679 von Neoresins, Inc.), 0,02 Gramm pH-Wert Einstellungsmittel AMP-95, 0,18 Gramm Tensid Triton GR-7M, 9,03 Gramm Butylcarbitol, 1,07 Gramm Lichtabsorber (TINUVIN 1130 der Ciba Speciality Chemicals) und 0,52 Gramm Lichtstabilisierungsmittel (TINUVIN 292 der Ciba Speciality Chemicals) erfolgte. Die Dispersion wurde auf einen Polyesterträger etwa 65 Mikrometer nass aufgetragen. Nach dem Trocknen und Aushärten verfügte der Klarfilm über eine Stärke von etwa 18–20 Mikrometer. Der Polyurethanverbund wurde auf Haftfestigkeit geprüft und bestand nach allen Beanspruchungen.
Beispiele 9–14
Zur Herstellung von Klarfilmen wurde analog Beispiel 1 verfahren, nur dass folgende polycarbonatbasierte Polyurethandispersionen eingesetzt wurden und folgende Filmstärken erhalten wurden:
Beispiel 9 – NEOREZ-985 der Noveon – 20 Mikrometer
Beispiel 10 – NEOREZ-9603 der Noveon – 20 Mikrometer
Beispiel 11 – SOLUCOTE-1026 der Soluol Chemicals – 20 Mikrometer
Beispiel 12 – ALBERDINGK U930 der Alberdingk Boley – 20 Mikrometer
Beispiel 13 – ALBERDINGK U933 der Alberdingk Boley – 20 Mikrometer
Beispiel 14 – ALBERDINGK U911 der Alberdingk Boley – 20 Mikrometer
Sämtliche Klarfilme bestanden die Prüfung auf Anschmutzungs- und Verfärbungsresistenz gegen alle Flüssigkeiten.
Beispiele 15–17
Zur Herstellung von Polyurethanverbunden wurde analog Beispiel 7 verfahren, nur dass Polyurethandispersionen in der nachstehend angegebenen Stärke aufgetragen wurden.
Beispiel 15 – NEOREZ-9603 – 5,5 Mikrometer
Beispiel 16 – ALBERDINGK U933 – 11 Mikrometer
Beispiel 17 – ALBERDINGK U911 – 11 Mikrometer
Sämtliche der Verbunde aus den Beispielen 1 bis 17 bestanden die Haftfestigkeitsprüfung durch Klebebandabriss („Tape Snap Adhesion Test”) nach allen Beanspruchungen sowie die Prüfung auf Anschmutzungs- und Verfärbungsresistenz gegen alle Flüssigkeiten.
Bei den Beispielen 4 und 7 stellte es sich als wünschenswert heraus, auf das Tensid BYK-331 in der Formulierung zu verzichten, da es nach der bei 40°C erfolgenden Wasserlagerung des mehrschichtigen Films im Laufe der Haftfestigkeitsprüfung durch Klebebandabriss („Tape Snap Adhesion Test”) zur Vertrübung der Schicht führen kann. Sonst scheint der Einsatz dieses Tensids jedoch keinen negativen Effekt zu bewirken.
Beispiel 18
Zur Herstellung einer Polyurethanlösung in einem Lösungsmittel wurde von einer Teillösung A und einer Teillösung B ausgegangen. Zur Herstellung der Teillösung A wurden 50 Gramm des Polyesterpolyols Fomrez-55-225 (der Crompton Corp.), 20 Gramm des Polyesterpolyols Fomrez-55-112 (der Crompton Corp.), 5 Gramm des Polycaprolactonpolyols Tone-305 (der Dow-Chemicals), 20 Gramm des Monomers 1,4-Butandiol (der BASF), 0,008 Gramm des Katalysators Dibutylzinndilaurat (der Air Products, Inc), 2 Gramm des UV-Stabilisierungsmittels Cosorb OSG (der 3M Company), 1 Gramm des UV-Stabilisierungsmittels Tinuvin-292 (der Ciba-Geigy Chemicals), 30 Gramm des Lösungsmittels Propylenglykolmethyletheracetat, 20 Gramm des Lösungsmittels Butylacetat und 20 Gramm des Lösungsmittels Xylol zusammengegeben. Zur Herstellung der Teillösung B wurden 75 Gramm des Dicyclohexylmethandiisocyanats Desmodur W (Äquivalenzgewicht = 132) (der Bayer Corp), 10 Gramm des aliphatischen Polyisocyanats basierend auf Hexamethylendiisocyanat, Desmodur N75 (Äquivalenzgewicht = 255) (der Bayer Corp) und 15 Gramm Butylacetat zusammengegeben. Nach Vermischen der Teillösungen A und B wurde die dabei erhaltene Lösung beschichtungsmäßig auf einem Polyesterträger aufgetragen und entsprechend dem nachstehenden Temperaturverlauf: 1 Minute bei 175°F, 1 Minute bei 225°F, 1 Minute bei 265°F und 1 Minute bei 285°F ausgehärtet. Der dabei erhaltene Klarfilm war etwa 11–12 Mikron stark. Ein thermoplastisches Polyurethan (und zwar ein caprolactonbasiertes Polyurethan, erhältlich als TECOFLEX CLA 93A-V der Noveon) wird extrusionsmäßig zu einem 150 Mikron (Mikrometer) starken Film ausgeformt. Der so ausgeformte Film wird mit einer Seite im Quetschspalt zwischen Kühl- und Gegenwalze auf den Klarfilm auflaminiert. Die andere Seite des Films aus thermoplastischem Polyurethan wird mit 4 Kilowatt in der Luft Korona-behandelt und auf eine Schicht Acrylhaftkleber, ablösbar auf einer Papiertrennlage aufgebracht, bei 190°F unter Bildung des beispielhaften Polyurethanverbunds thermisch auflaminiert.
Beispiel 19
Zur Herstellung einer Polyurethanlösung in einem Lösungsmittel wurde von einer Teillösung A und einer Teillösung B ausgegangen. Zur Herstellung der Teillösung A wurden 45 Gramm Poly(cycloaliphatcarbonat)polyols PC-1667 (der Stahl USA), 20 Gramm des Polycarbonatpolyols PC-1122 (der Stahl, USA), 5 Gramm des Polycaprolactonpolyols Tone-305, 20 Gramm 1,4-Butandiol, 0,008 Gramm Dibutylzinndilaurat, 2 Gramm des UV-Stabilisierungsmittels Cosorb OSG, 1 Gramm des UV-Stabilisierungsmittels Tinuvin-292, 30 Gramm Propylenglykolmethyletheracetat, 20 Gramm Butylacetat und 20 Gramm Xylol zusammengegeben. Zur Herstellung der Teillösung B wurden 75 Gramm des Dicyclohexylmethandiisocyanats Desmodur W (Äquivalenzgewicht = 132), 10 Gramm des aliphatischen Polyisocyanats basierend auf Hexamethylendiisocyanat, Desmodur N75 (Äquivalenzgewicht = 255) und 15 Gramm Butylacetat zusammengegeben. Nach Vermischen der Teillösungen A und B wurde die dabei erhaltene Lösung beschichtungsmäßig auf einem Polyesterträger aufgetragen und entsprechend dem nachstehenden Temperaturverlauf: 1 Minute bei 79,4°C (175°F), 1 Minute bei 107,2°C (225°F), 1 Minute bei 129,4 (265°F) und 1 Minute bei 140,6 (285°F) ausgehärtet. Der dabei erhaltene Klarfilm war etwa 11–12 Mikron stark. Ein thermoplastisches Polyurethan (und zwar ein caprolactonbasiertes Polyurethan, erhältlich als TECOFLEX CLA 93A-V der Noveon) wird extrusionsmäßig zu einem 150 Mikron starken Film ausgeformt. Der so ausgeformte Film wird mit einer Seite im Quetschspalt zwischen Kühl- und Gegenwalze auf den Klarfilm auflaminiert. Die andere Seite des Films aus thermoplastischem Polyurethan wird mit 4 Kilowatt in der Luft Korona-behandelt und auf eine Schicht Acrylhaftkleber, ablösbar auf einer Papiertrennlage aufgebracht, bei 190°F unter Bildung des beispielhaften Polyurethanverbunds thermisch auflaminiert.
Aus der obigen Offenbarung der allgemeinen Grundzüge der vorliegenden Erfindung und der weiter oben erfolgten detaillierten Beschreibung werden sich dem Fachmann ohne Weiteres die verschiedenen Modifikationen, Umstellungen und Substitutionen für die vorliegende Erfindung ergeben. Der Schutzbereich der Erfindung beschränkt sich somit allein auf die nachstehenden Patentansprüche und deren Äquivalente.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 93/01294 [0002]
WO 93/24551 [0002]
US 6607831 [0002]
US 5405675 [0002]
US 5468532 [0002]
US 6383644 [0002]

Claims

Mehrschichtiger Schutzfilm, welcher das Folgende umfasst: eine erste Schicht, welche ein Polyurethan umfasst, wobei es sich bei dem Polyurethan um ein Polyurethan auf Polyesterbasis, ein Polyurethan auf Polycarbonatbasis oder eine Kombination dieser beiden handelt; eine zweite Schicht, welche ein thermoplastisches Polyurethan auf Polycaprolactonbasis umfasst; und eine PSA-Schicht, welche einen Haftklebstoff umfasst, wobei die erste Schicht mit einer Hauptfläche der zweiten Schicht verbunden ist und die PSA-Schicht mit einer gegenüberliegenden Hauptfläche der zweiten Schicht verbunden ist, derart, dass die zweite Schicht zwischen der ersten Schicht und der PSA-Schicht eingebettet ist.
Film nach Anspruch 1, wobei es sich bei dem Polyurethan um das Reaktionsprodukt aus einem Polyol und mindestens einem Diisocyanat handelt und bei dem Polyol um ein Polyesterpolyol, ein Polycarbonatpolyol oder eine Kombination dieser beiden handelt.
Film nach Anspruch 2, wobei es sich bei dem Polyol um ein aliphatisches Polyol handelt.
Film nach Anspruch 2 oder 3, wobei es sich bei dem Polyurethan um das Reaktionsprodukt aus dem Polyol und einem Gemisch aus einem Diisocyanat und einem Triisocyanat handelt.
Film nach Anspruch 4, wobei es sich bei dem Triisocyanat um ein aliphatisches Triisocyanat handelt.
Film nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei es sich bei dem Diisocyanat um ein aliphatisches Diisocyanat handelt.
Film nach einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei das Diisocyanat Isophorondiisocyanat umfasst.
Film nach einem der Ansprüche 2 bis 7, wobei das Diisocyanat Bis(4-isocyanatocyclohexyl)methan umfasst.
Film nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei es sich bei dem Polyurethan um eine Kombination aus dem Polyurethan auf Polyesterbasis und dem Polyurethan auf Polycarbonatbasis handelt.
Film nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei es sich bei dem Polyurethan um ein aliphatisches Polyurethan handelt.
Film nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei es sich bei dem Polyurethan um ein geringfügig vernetztes Polyurethan handelt.
Film nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die erste Schicht eine frei liegende Hauptfläche aufweist, welche so aussieht, als wenn sie auf eine glatte Hauptfläche eines ablösbaren Trägers gegossen und getrocknet worden sei und der Träger entfernt worden sei.
Film nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der Haftklebstoff bei Raumtemperatur klebrig ist.
Film nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei der Film transparent oder gefärbt ist.
Film nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Film eine solche Größe und Form aufweist, dass er auf eine Fläche eines Fahrzeugkarosserieteils passt.
Film nach Anspruch 15 in Kombination mit einem Fahrzeugkarosserieteil, welches eine lackierte Fläche aufweist, wobei die lackierte Fläche durch den mehrschichtigen Schutzfilm geschützt ist.