DE1295304B

DE1295304B - Aufrollvorrichtung zum Aufwickeln von Bahnmaterial ohne Wickeltraeger

Info

Publication number: DE1295304B
Application number: DE1964L0048392
Authority: DE
Original assignee: LEE KENNTH PHILIP
Current assignee: LEE KENNTH PHILIP
Priority date: 1963-07-29
Filing date: 1964-07-27
Publication date: 1969-05-14
Also published as: SE310480B; DK117399B

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung, mit der Bahnmaterial kontinuierlich und in gewählten Längen vollkommen selbsttätig zu Rollen aufgewickelt werden kann, ohne daß die Verwendung eines Wikkelträgers erforderlich ist.
Dabei geht die Erfindung aus von einer bekannten Ausführungsform einer Aufrollvorrichtung zum Aufwickeln von Bahnmaterial ohne Wickelträger durch Umfangstrieb mittels einer Reihe um den Umfang des Wickels anliegender Fördereinrichtungen, die in der Ausgangslage der Vorrichtung segmentartig geschlossen um den sich bildenden Wickel durch eine Führungseinrichtung gehalten und die durch das Anwachsen des Wickels gradweise geöffnet werden.
Hierbei liegt jedoch der Nachteil vor, daß von drei der hier verwendeten Stränge von Förderrinnenanordnungen zwei mit einem ganz bestimmten Winkel zueinander festgelegt sind und nur der letzte Strang mit dem Ende dieser festgelegten vorangehenden Stränge schwenkbar in Verbindung steht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine derartige Vorrichtung dahingehend zu verbessern, daß dieselbe für einen beliebig erweiterten Bereich von Wickeldurchmessern und Wickelgewichten verwendbar ist.
Die Lösung dieser Aufgabe kennzeichnet sich im wesentlichen durch eine Reihe schwenkbar miteinander verbundener Fördereinrichtungen, die mit einer Materialführungseinrichtung, über die das Bahnmaterial einläuft, verbunden sind, durch eine schwenkbar mit der letzten dieser Reihe von Fördereinrichtungen verbundene Endfördereinrichtung, bestehend aus zwei Fördereinrichtungen, die mit zueinander stumpfem Winkel befestigt sind, sowie durch eine Führungseinrichtung, die durch eine Hilfskraft die schwenkbar angeordneten Fördereinrichtungen in eine eng gekrümmte Ausgangslage verbringt, und durch eine Einrichtung, die die durch das Anwachsen des Wickels entgegen der Hilfskraft erzwungene Öffnungsbewegung der schwenkbar angeordneten Fördereinrichtungen begrenzt und die Endfördereinrichtung in einer rinnenförmigen Lage zum Abstüzen des darauf befindlichen Wickels hält.
Es sind zwar auch schon weitere Wickelvorrichtungen bekannt, die jedoch nach einem anderen Prinzip arbeiten, indem Transportbänder in einem spitzen Winkel zueinander angeordnet sind und die Öffnungsseite dieser Anordnung nach oben weist, so daß das Bahnmaterial bei gegenläufiger Bewegung der spitzwinklig zueinander angeordneten Förderbänder zu einer Rolle aufgewickelt wird. Diese Art Vorrichtung eignet sich nur für Wickel mit einem verhältnismäßig geringen Gewicht, da bei schweren Wickeln die von dem Gewicht herrührenden Keilkräfte zu groß sein würden.
Weitere Erfindungsmerkmale betreffen vorteilhafte Einzelheiten zur Ausbildung des erfindungsgemäßen Lösungsvorschlages.
Die Erfindung soll an Hand der Zeichnung noch näher erläutert werden; es zeigt F i g. 1 eine Aufsicht auf eine Bahnmaterialkombine nach der Erfindung, Fig. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 1, Fig. 3 einen Querschnitt durch den Zuführtisch mit dem Schneidmechanismus an dieser Stelle, F i g. 4 eine Teilseitenansicht eines Teils der F i g. 2 mit Elementen in anderer Lage, Fig. 5 schematisch den in Fig. 4, 8 und 15 dargestellten Teil der Vorrichtung, F i g. 6 schematisch die in F i g. S dargestellten Teile in einer Zwischenstufe, Fig. 7 schematisch die in Fig. 5 und 6 dargestellten Teile in einer Betriebsendstellung, die in F i g. 2 und 9 im Detail dargestellt sind, F i g. 8 einen Teil-Vertikalschnitt durch die Bahnmaterialaufrollphase der Vorrichtung nach Aufnahme des Vorderendes des Materials, F i g. 9 einen Teil-Vertikalschnitt entsprechend der Linie 9-9 in Fig. 1 während der Aufwickelphase in der Lage am Ende des Aufwickelvorganges, Fig. 10 einen Teil-Radialschnitt durch eine Antriebsscheibe und einen Riemen, wie sie in der Vorrichtung verwendet werden, Fig. 11 eine Teil-Seitenansicht entsprechend der Linie 11-11 in Fig. 10, F i g. 12 einen Teilschnitt durch einen Treibriemen und eine Riemenscheibe im Zuführtisch, Fig. 13 eine perspektivische Ansicht eines Materialgreifers im Zuführriemen nach F i g. 12, F i g. 14 einen Teil-Radialschnitt durch einen Materialstützriemen und eine Scheibe dafür, F i g. 15 einen Detailschnitt durch das Zuführende der Bahnmaterialkombine und den zugehörigen Materialhalte- und -schneidmechanismus, Fig. 16 eine perspektivische Ansicht eines in Fig. 15 dargestellten Teiles in Verbindung mit der Führung des Materialförderendes in eine erste Windung eines aus.dem Material gebildeten Wickels und Fig. 17 einen Schnitt durch einen Schlupfkupplungsantrieb längs Linie 17-17 in F i g. 2.
Zum Zwecke der Erläuterung der Erfindung soll die Vorrichtung in Verbindung mit der Behandlung von Teppichbahnen beschrieben werden. Selbstverständlich ist die erfindungsgemäße Vorrichtung auch zur Behandlung der verschiedensten anderen Materialien geeignet, die als flache kontinuierliche Bahnen aus Gewebe, Matten, Netzen, gepreßten oder gespritzten Materialien bestehen, die aufgewickelt werden können, wie beispielsweise Textilgewebe, Drähte, Seiden, Linoleum, Tapeten und Metallbleche, wie Bleche aus Aluminium, verzinktem Eisen und/oder rostfreiem Stahl u. dgl. Alle diese Materialien können behandelt, gemessen, aufgewickelt und geschnitten werden, und zwar mit gleichem Erfolg und gleicher Leichtigkeit mit derselben Vorrichtung.
In den meisten Fällen liegt Bahnmaterial in Standardbreiten vor. Teppichauslegeware kommt vom Kettbaum in Breiten von 68,5 cm und manchmal auf spezielle Bestellung für Hallen- und Treppenläufer in einer Breite von 1,37 m. Gewöhnlich liegen Teppiche jedoch in Breiten von 91,5 cm vor und Vielfachen dieser Breite, also etwa 0,9, 1,8, 2,7, 3,7 4,6 m usw.
Mit Rücksicht darauf wird die Breite der Vorrichtung nach F i g. 1 durch durch 0,9 m teilbare Einheiten bestimmt, damit Standardbreiten von Materialien wie Teppichauslegware behandelt werden können. Bei der dargestellten Vorrichtung wird die Breiteneinheit jeder Komponente als 45,7 cm angenommen, so daß zwei Einheiten ein 91,5 cm breites Teppichband ebenso wie 71 cm breite Läufer tragen und behandeln können. Wie in Fig. 1 veranschaulicht ist, ist die ganze dargestellte Vorrichtung in Längsrichtung zwischen einer 45,7-cm-Komponente aufgeteilt und dient dazu, die Vorrichtung zu illustrieren, die in Stufen von 0,92m zur Behandlung von 0,9, 1,8, 2,7, 3,7, 4,6 m je nach den Wünschen und/ oder Erfordernissen verbreitert werden kann.
Beide Seiten der Vorrichtung auf jeder Seite der das Band tragenden Mittelkomponenten reichen ausreichend weit über dieses hinaus, um Treibränder zur Aufnahme von Antrieben und deren Steuerungen zu schaffen, die später erläutert werden.
Gemäß F i g. 2 und 4 enthält die Vorrichtung 20 einen Rahmen 21 mit einander entsprechenden Seitenwänden 22 und 22', von denen eine in F i g. 8 und 9 bei 22 dargestellt ist. In Längsrichtung verlaufende Stützen 23 und 24 liegen zwischen den Seitenwänden22, 22', so daß eine kastenartige Basis 25 für die Vorrichtung gebildet wird. Zwischenstützen ähnlich den Seitenwänden 22, 22' können vorgesehen werden, wenn die Breite der Maschine vergrößert wird.
Ein Zuführtisch 26 reicht vom Rahmen 21 auf frei tragenden Balken 27 nach vorn, deren rückwärtige Enden an die entsprechende Seitenwand 22, 22' am Turmteil 28 befestigt sind. Eine Zuricht- und Schneideinheit 30 ist am Auslaufende des Zuführtisches 26 gerade vor dem Turm 28 angebracht.
Der Turm 28 enthält ein Paar U-Träger 31 und 31', je einer auf jeder der Seitenwände 22 und 22' des Rahmens 21, die am besten in F i g. 3 erkennbar sind.
Geeignete Querstützen33 und 34 (Fig. 15) liegen zwischen den U-Profilen 31 und 31', ebenso wie Führungswalzen 35, die auf eine Welle 36 montiert sind, deren Enden in in den U-Profilen 31, 31' liegenden Lagern 37 gelagert sind. Die Lager 37 sind federbelastet, so daß sie die Welle 36 und die Führungswalzen 35 nach unten auf mehrere Stränge Treibriemen 38' drängen, wie am besten aus den F i g. 8 und 9 zu erkennen ist, wobei die Abwärtsbewegung der Führungswalzen 35 so begrenzt ist, daß sie im Abstand von den Riemen 38' anhalten, wo diese um Antriebsräder 40' und Scheiben 40 in den Treibrändern herumgelegt sind. Die Riemenscheiben 40 sind im Abstand voneinander an einer Welle 41 befestigt, deren Enden in geeigneten Lagern 41' (Fig. 9) auf Platten 32 gelagert sind, die an den Seitenwänden 22 und 22' des Rahmens 21 und erforderlichenfalls auf Zwischenwänden montiert sind.
Treibriemen 39 sind in ähnlicher Weise um Außen-Antriebsscheiben 42 gelegt, die drehfest auf die Antriebswelle 43 montiert sind. Die Antriebswelle 43 ist in Lagern 43' (Fig. 9) gelagert, die auf Seitenplatten 32, 32' befestigt sind, die an den Seitenwänden 22 bzw. 22' des Rahmens 21 befestigt sind. Ähnliche Lager können an Zwischenwänden vorgesehen sein, wenn solche erforderlichenfalls vorhanden sind.
Die beiden Wellen 41 und 43 sind damit relativ zum Rahmen 21 und der Führungswalzen 35 fixiert, die direkt über den Eingangsscheiben40' angeordnet sind, so daß sie mit den Riemen 38' eine Materialführungseinrichtung F bilden. Die Antriebswelle 42 ragt mit ihren Enden leicht über die Außen-Antriebsscheiben 43 hinaus und nimmt mit den hervorstehenden Enden Scheiben 45, 45' (F i g. 1) oberhalb Scheiben 46 und 46' auf einer Hauptantriebswelle 47 auf, die sich über den ganzen Rahmen 21 erstreckt und in geeigneten Lagern in den Seitenwänden 22 und 22' sowie gegebenenfalls Zwischenwänden gelagert ist.
Ein Riemen 48 um die Scheiben 45, 46 und 45', 46' sorgt dafür, daß sich die Antriebswelle 43 gleichmäßig mit der Hauptantriebswelle 47 dreht. Die Hauptantriebswelle 47 ist auch mit einer Antriebsscheibe 49 ausgestattet, die mit Riemen 50 antriebs- mäßig mit einer Scheibe 51 auf der Welle eines Motors M (F i g. 2) verbunden ist.
Eine andere Riemenscheibe 52 (F i g. 1 und 2) auf der Hauptantriebswelle 47 ist antriebsmäßig mit einem Riemen 53 mit einer Scheibe 54 auf einer Hilfswelle 55 verbunden, die in Lagern auf dem Rahmen 21 unterhalb des Auslaufendes des Zuführtisches 26 gelagert ist. Die Hilfsquelle 55 ist mit einer Kupplung 56 versehen, mit der ihre Antriebsverbindung mit einer Scheibe 57 kontrolliert wird, die mit einem Riemen 58 mit einer Scheibe 59 auf einer Welle 60 auf dem Auslaufende des Zuführtisches 26 verbunden ist. Diese Welle 60 trägt mehrere Scheiben 61 jeweils im Abstand von einer halben Einheit, wie in F i g. 1 dargestellt. Ein anderer Satz Scheiben 62 am Aufnahmeende des Zuführtisches 26 (F i g. 2) weist eine Antriebsverbindung über Riemen 63 mit den Scheiben 61 auf, so daß Mehrfachzug an Halbunterteilungen der Breiteneinheit an das zu transportierende Bahnmaterial im flachen Zustand längs des Zuführtisches und zwischen den Führungswalzen 35 und dem ersten Satz Transportriemen 38' der Materialführungseinrichtung F verfügbar gemacht wird.
Unterhalb der Führungswalzen 35 und der Antriebsriemen 38' liegt ein Bahnmaterialaufrollmechanismus 65, mit dem das flache Material Y in Längsrichtung gezogen und in sich selbst zurückgekehrt und zu einer Rolle aufgespult wird. Dieser Mechanismus 65 umfaßt eine Reihe von segmentartigen Zufuhrsektionen 66, 67, 68 und 69, die schwenkbar miteinander verbunden und gemeinsam mit den Lieferriemen 38' angetrieben werden, so daß sie eine genügend große Reibberührung haben, um das Material in den Aufwickelmechanismus zu fördern. Die letzteren und vorletzten Segmente 69 und 68 sind in einem stumpfen Winkel aneinander befestigt, und das vorletzte Segment 68 ist schwenkbar an dem Zwischensegment67 befestigt und dieses an dem Zwischensegment 66, welches wiederum mit dem Ende der Materialführungseinrichtung gelenkig verbunden ist. Das Gesamtbild, wie es am besten in F i g. 4 bis 9 erkennbar ist, besteht aus einer Struktur, die an den in Segmente unterteilten Schwanz eines Skorpions erinnert, wobei die Segmente 66, 67, 68 und 69 anfangs über die Lieferriemen 38' zurückgekrümmt werden können, so daß das ankommende flache Material Y auf sich selbst zurückgedreht werden kann. In Kombination damit hat das Endsegment 69 statt einer Stachelspitze einen Materialdeflektor70, mit dem die voreilende Kante e der ankommenden Bahn Y in die erste Windung abgelenkt wird, um den Kern der aufzubauenden Materialrolle zu bilden (F i g. 8 und 15).
Gemäß F i g. 8 und 9 ist der Aufwickelmechanismus 65 auf eine stationäre Verlängerung 71 jeder der Seitenplatten 32, 32' der Materialführungseinrich tung F montiert, der aus dem ersten Satz Lieferriemen 38', deren Scheiben 40', 42' und den Führungswalzen 35 besteht. Diese stationäre Verlängerung der Materialführungseinrichtung F enthält auch eine Welle 72, die mit ihren Enden in Lagern 73 auf den Platten 71 gelagert ist. Die Verlängerung enthält auch einen Satz Scheiben 74, die gegen die Scheiben 40, 42 versetzt, aber diesen benachbart sind und die antriebsmäßig mit der Welle 43 mittels einer Scheibe 75 verbunden sind, die an dieser befestigt ist, und einen Riemen 76, der um die Scheiben 74 und 75 herumgelegt ist. Wie in F i g. 2, 8 und 9 erkennbar, sind die oberen Trums der Riemen 76 leicht geneigt, so daß das ankommende Material Y nach Verlassen der ersten Lieferriemen 38' der Materialführungseinrichtung F nach unten gerichtet wird.
Jedes der Zwischensegmente 66, 67 ist ähnlich aufgebaut, und gleiche Teile werden deshalb mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Zwischensegment 66 und 67 enthält ein Paar Seitenplatten 66'bzw. 67t an jeder Seite des Aufwickelmechanismus 65. Diese Platten66' und 67' tragen Lager 78, 78' in der Nähe ihrer Enden für ein Paar Wellen, mit denen die Segmente in einer Schwenkverbindung, die durch die verschiedenen Wellen verfügbar gemacht wird, verbunden werden. Die ersten Lager 78 sind auf die zunächst erwähnte Welle 72 montiert, die in den Lagern 73 an den Enden der stationären Verlängerung der Materialführungseinrichtung F gelagert sind, so daß eine stationäre Schwenklagerung für die erste Verbindung des segmentierten Aufwickelmechanismus 65 geschaffen wird. Die rückwärtigen Lager 78' auf Platten 66' sind schwenkbar mit einer Welle 79 verbunden, die ebenfalls schwenkbar mit den vorderen Lagern 80 der zweiten Segmentplatte 67' verbunden sind. Die rückwärtigen Lager 81 auf Platten 67' tragen eine Welle 82, die in gleicher Weise schwenkbar mit den vorderen Lagern 83 des dritten vorletzten Segments 68 des Aufwickelmechanismus 65 verbunden sind.
Die dritten und letzten Segmente 68, 69 sind Teile von gemeinsamen Seitenplatten 85 von gekrümmter Form, so daß die Segmente 68 und 69 unter einem festen Winkel gegeneinander liegen, wobei das letzte oder Schwanzsegment 69 unter einem stumpfen Winkel gegen das vorletzte Segment 68 nach oben geneigt ist.
Wie am besten in den F i g. 2, 7 und 9 erkennbar ist, können die Seitenplten 66' und 67' der Zwischensegmente 66 und 67 in der Offenstellung des Aufrollmechanismus 65 mit der oberen Ebene der Riemen 76 auf der absteigenden Verlängerung der Materialführungseinrichtung F geneigt fluchten. In diesem Zustand liegen die Seitenplatten 66' und 67 auf nach oben stehenden Stützen 66" bzw. 67", die Teile des stationären Rahmens 21 sind. Die Seitenplatten 85, die das vorletzte Segment 68 und sein Gegenstück 69 tragen, werden gleicherweise im offenen Zustand auf dem Rahmen 21 getragen, wie in F i g. 2, 7 und 9 ersichtlich. Es ist jedoch zu erwähnen, daß zwar die Lager 83 am Vorderende der Segmente 68 mit der geneigten Anordnung der Lager in den Segmenten 66 und 67 ausgefluchtet sind, die Lager 86 am Knie der gekrümmten Platte 85 jedoch leicht unterhalb dieser absteigenden Linie angeordnet sind. Dadurch wird ein weiterer Abfall im Schwanzende des Aufrollmechanismus 65 geschaffen, dessen Zweck später erläutert wird.
Am äußeren Ende des letzten Segments 69 ist ein Paar Lager 87 jeweils an einer der gekrümmten Seitenplatten85 befestigt, so daß eine Linie von der Mitte der Lager 86 am Knie bis zum letzten Satz Lager 87 parallel zur Winkelanordnung des Segments 69 bezüglich des vorletzten Segments 68 verläuft (vgl. Fig. 9).
Eine Welle 88 reicht über das Schwanzende des Aufwickelmechanismus 68, und ihre Enden sind in den Lagern 86 gelagert, und die Enden einer weiteren Welle 89 sind in Lagern 87 gelagert, diese Welle erstreckt sich ebenfalls über den Mechanismus 65.
Die äußeren Enden aller Querwellen 72, 79, 82, 88 und 89 reichen über die Montageplatten 66', 67', 68' und 69' in die Treibränder der Vorrichtung hinein, wie in F i g. 1 veranschaulicht ist. Wie bereits erläutert, hat auch die Antriebswelle 43, die durch einen zwischengeschalteten Riementrieb mit dem Motor M verbunden ist, gleicherweise Antriebsverbindung mit der Welle 72, und zwar über Scheiben 75, 74 und Riemen 76. Energie von der Antriebswelle 43 wird gleicherweise an jede der Wellen 79, 82, 88 und 89 auf die folgende Weise übertragen: Die Welle 79 weist Antriebswellen 90 auf, die mit Riemen 91 angetrieben werden, die um Scheiben 92 gelegt sind, die auf der Welle 72 sitzen; die Welle 82 weist Scheiben 93 auf, die über Riemen 94 mit Scheiben 95 auf Welle 79 antriebsmäßig verbunden sind. Auf der Welle 88 sitzen Scheiben 96, die mit Riemen 97 mit Scheiben 98 antriebsmäßig verbunden sind, die auf Welle 82 sitzen; und in gleicher Weise sind auf Welle 88 sitzende Riemenscheiben 99 antriebsmäßig mit Riemen 100 mit Scheiben 101 auf der Querwelle 69 am äußeren Ende des Aufwickelmechanismus 65 verbunden.
Wie am besten in Fig. 1 erkennbar ist, sind aufeinanderfolgende Sätze Antriebsriemen und zugehörige Riemenscheiben in Längsrichtung der Maschine 65 relativ zueinander versetzt. Die Treibriemen 100 und 94 sind mit dem Riemen 76 ausgefluchtet, und diese beiden sind gegenüber den miteinander ausgefluchteten Riemen 97, 91 und 39 an beiden Seiten der Maschine versetzt. Auf diese Weise werden alle Riemen und die zugehörigen Wellen gemeinschaftlich in einer Richtung von der Antriebswelle 43 angetrieben.
Zwischen den Antriebsrändern der Vorrichtung (F i g. 1) und in dem von den Wellentragsegmentplatten 66', 67', 68' und 69' umschlossenen Raum sind Materialtragriemen und Riemenscheiben ähnlich den bereits erläuterten Treibriemen und Riemenscheiben angeordnet. Diese Materialtragriemen und Riemen scheiben sind in der Zeichnung mit Bezugszeichen bezeichnet, die den Treibriemen und Riemenscheiben entsprechen, zur Unterscheidung jedoch mit einem Strich (t) versehen. Die Materialtragriemenscheiben und -riemen sind im Aufbau ähnlich den Antriebsriemen und Riemenscheiben und unterscheiden sich nur in so weit, als die Antriebsriemen einen unterteilten V-förmigen Mittelwulst V aufweisen, der mit Preßsitz in eine V-Nut in den Antriebsriemenscheiben paßt, wie in Fig. 10 dargestellt, so daß die Riemen in Ausfluchtung gehalten werden. In den Antriebsriemen sind auch Stahlseilversteifungen C angeordnet, um die richtige Spannung zu gewährleisten. Die Antriebsriemen und -riemenscheiben sind mit Zähnen und Nuten versehen, wie in F i g. 10 und 11 erkennbar, eine solche formschlüssige Antriebsverbindung ist jedoch für die materialtragenden Riemen und Scheiben nicht erforderlich (vgl. Fig. 14). Wie in F i g. 14 ersichtlich ist, brauchen die materiaItragenden Scheiben keine Verstärkungsseile, und weil diese Riemen eine vollständige Mittelnut G aufweisen, die den Umfang der zugehörigen Scheiben urnfaßt, sind keine V-förmigen Mittelwülste für die Materialtragscheiben erforderlich.
In F i g. 12 ist dargestellt, daß die Riemenscheiben 61-62 und die Riemen 63 gleich den Materialtragriemenscheiben und -riemen aufgebaut sind, wie gerade erläutert. Bei schweren Geweben, wie bei Teppichen, ist eine mit Spitzen versehene Klammer 105, wie in Fig. 12 und 13 dargestellt, zweckmäßig, um solches schweres Bahnmaterial längs des Zuführtisches 26 zu ziehen. Wenn jedoch einmal dieses Material zwischen den Riemen 38' und den Führungswalzen 35 der Materialführungseinrichtung F hindurchläuft, wird das Material über die Materialtragriemen gezogen. Die Materialtragriemen bewegen sich mit der gleichen Geschwindigkeit wie das ankommende Material, so daß die Reibung zwischen dem Material und den Riemen des Aufrollmechanismus 65 eine Weiterbewegung des Materials mit den Riemen bewirken. Dementsprechend ist erkennbar daß die Materialtragriemen das Material zu einer Windung oder Rolle führen und ablenken, während die voreilende Kante e dieses Materials in den Aufrollmechanismus eintritt. Nachdem jedoch eine ausreichende Materialmenge innerhalb des Mechanismus 65 aufgerollt worden ist, sorgt das Gewicht der auf den materialtragenden Riemen liegenden Rolle dafür, daß diese der sich bildenden Materialrolle die Bewegung übermitteln. Das Gewicht der so gebildeten Rolle dient auch dazu, den skorpionartigen Mechanismus 65 zu öffnen, der, wie früher bereits erwähnt wurde, in sich selbst zurückgerollt werden kann. Eine Einrichtung, mit der zu Betriebsbeginn die Segmente 66, 67 und 68-69 in die Materialaufnahmestellung gebracht werden, soll jetzt erläutert werden.
Die Einrichtung 106 besteht aus einem Elektromotor 107, der getrennt vom Motor M angetrieben wird und antriebsmäßig mit einem Riemen und einer Riemenscheibe 108 mit einer Gegenwelle 110 zu dessen Antrieb verbunden ist. Die Gegenwelle 110 ist in nicht dargestellten Lagern auf dem Rahmen 21 gelagert, so daß sie sich über diesen erstreckt, wobei die Enden der Welle 110 sich über die Antriebsränder des Rahmens erstrecken. Jedes Ende der Gegenwelle 110 ist mit einem Zahnrad 111 versehen und antriebsmäßig hiermit über eine Reibungsschlupfkupplung 112 verbunden, deren Nabe an der Gegenwelle 110 (F i g. 17) befestigt ist. Ebenfalls ist an jedem Ende der Gegenwelle 110 ein Bügel 113 mit einem Paar Rollen 114 angeordnet, der eine Zahnstange 115 trägt, die mit dem Zahnrad 111 kämmt.
Das obere Ende jeder Zahnstange 115 hat eine Zapfenverbindung, wie bei 109, mit einem Paar Verbindungsstangen, von denen ein Paarll6 mit den Enden der Querwelle 79 in Zapfenverbindung steht und das andere Paar 117 in Zapfenverbindung mit der Welle 88 am Knie des Schwanzendes des Segmentaufrollmechanismus 65 steht.
Die Anordnung ist so getroffen, daß, wenn der Elektromotor 107 erregt wird und der Aufrollmechanismus 65 leer ist, die Gegenwelle 110 die Kupplungen 112 dreht. Die Schlupfkupplungen 112 treiben die Zahnräder 111 kraftschlüssig, so daß die Zahnstange 115 in rückwärtiger und Aufwärtsrichtung aus der Lage nach F i g. 2 in die nach F i g. 4 gebracht wird. Die Achse der Gegenwelle 110 ist so relativ zur Achse der Welle 72 angeordnet, der Schwenkachse des ersten Segments 66, daß alle Segmente vom Tragrahmen 21 abgehoben werden. Aus dem gleichen Grunde, weil der die Stange tragende Bügel 113 sich um die Welle 110 drehen kann, auf die er montiert ist, folgt die Zahnstange 115, die mit den Wellen 79 und 88 verbunden ist, der Krümmwirkung der einzelnen Segmente, bis die Welle 88 des letzten Segments 69 eine Übertotpunktlage gegenüber der Zapfenverbindung 109 der Endverbindungsstange 117 mit der Zahnstange 115 (Fig.4) erreicht. Ersichtlich dient so das Gewicht der Schwanzplatten 85 und der Wellen, Riemenscheiben und Riemen darauf dazu, den skorpionartigen Aufrollmechanismus in der eingerollten Rückenlage, wie in Fig. 4 und 8 dargestellt, zu halten.
Zusätzlich ist in F i g. 1 und 8 zu erkennen, daß die verschiedenen Segmente 61, 67 und 68-69 mit Endanschlägen L versehen sind, um zu verhindern, daß jeder Satz Montageplatten auf beiden Seiten der Maschine sich auf eine vorhergehende Platte über eine vorgegebene Winkellage relativ zu diesem zurückfaltet. Wie am besten in F i g. 8 ersichtlich, sind die verschiedenen Platten 66', 67' gegen Überschwingen einer Winkellage relativ zu den benachbarten Platten 68 und 71 begrenzt, diese Winkellage ist vergleichbar dem festen stumpfen Winkel zwischen dem letzten und dem vorletzten Teil 68 bzw. 69 der gekrümmten Platten 85.
Gemäß Fig.8 und 9 sowie Fig. 1 besteht der Endanschlag L zwischen benachbarten Segmenten auf jeder Seite der Maschine aus drei Schleifenbändern 121, 122 und 123 und einer Anzahl Stifte 124, 125, 126, 127 und 128, die jeder in den durch die Schleifenbänder gebildeten Schlitz greifen. Jeder Stift 124 bis 128 ist mit einem verbreiterten Kopf H versehen, und die Stifte 124 sind an die jeweiligen stationären Verlängerungen 71 unterhalb der Wellen 72 befestigt, um das Schleifenband 121 in der Nähe der Innenseiten der Platten 71 zu halten. Die Stifte 125 sind an und in der Mitte der Platten 66' befestigt, durch dieselben und mit Doppelkopf versehen, wie in F i g. 1 erkennbar ist, um das Schleifenband 122 in der Nähe der Innenseite und das Schleifenband 122 an der Außenseite zu halten. Die Stifte 126 sind an den Platten 67' unterhalb der Welle 79 befestigt, so daß sie das Schleifenband 122 an der Außenseite der Platten 67' halten. Stifte 127 sind an den Außenseiten der Platten 67 in der Nähe von deren Enden befestigt, und Stifte 128 sind an den Außenseiten der Platten 85 im wesentlichen in der Mitte und unterhalb der Wellen 82 und 88 befestigt, so daß beide Stifte 127 und 128 verschiebbar relativ zu und innerhalb des Schlitzes angeordnet sind, der durch das Schleifenband 123 auf jeder Seite der Maschine gebildet wird.
Die Schleifenbänder 122, 121 und 123 werden also zwischen den Kopfenden H der jeweiligen Stifte und den Platten gehalten, aus denen die Stifte hervorstehen. Jedes Schleifenband hat eine solche Länge, daß eine weitere Schwingbewegung der jeweiligen Platten zueinander begrenzt wird, wenn jeder der beiden einer bestimmten Schleife zughörigen Stifte an den Endbogen angekommen ist.
Gemäß F i g. 8, 15 und 16 ist die Stachelspitze der skorpionartigen Segmentstruktur mit dem Materialdeflektor versehen, der jetzt erläutert werden soll.
Dieser Materialdeflektor 70 ist normalerweise in den Bereich der Riemen 100' des letzten Segments 69 zurückgezogen, ist jedoch so gebaut, daß er über den Rollentragbereich des Riemens 100' hinausragt, wenn das Segment 69 in der aufgestellten Lage (F i g. 15) angeordnet ist. Dadurch ist eine Federbelastung des Deflektors 70 erforderlich, die ihn normalerweise zurückzieht, und ein Auslösemechanismus, der in Betrieb gesetzt wird, wenn das Segment 69 in seiner aufgestellten Lage angekommen ist.
Es sind mehrere Deflektoren 70 über die Breite des Aufrollmechanismus angeordnet, zwei sind in F i g. 1 im Bereich jeder Seite in den Treibrändern angeordnet.
Jeder Deflektor 70 besteht aus einem Stahlstreifen 130, von dem ein Ende in sich gebogen ist, um eine Schleife 131 um die vorletzte Welle 88, über eine darauf sitzende Nylonbüchse 132 und zwischen einem Paar darauf befestigter Kragen 133 zu bilden. Die Schleife 131 hat etwa die halbe Länge des Bandes 130, dessen gegenüberliegendes Ende in einer gekrümmten Lippe 134 endet, die ein gebogenes Segment mit geringerem Radius bildet als der Innenbereich der Riemen der aufgewickelten Segmenteinheiten 66-67 und 68-69.
Wenn darüber hinaus der Deflektor in seine Betriebslage außerhalb des Innenbereiches der Riemen 100' ausgestreckt ist, endet das gebogene Segment der gekrümmten Lippe 134 oberhalb und unter dem Krümmungsmittelpunkt, um den das gekrümmte Segment gebogen ist, um die vordere Kante e des Materials nach unten und hinten zu lenken.
Dadurch wird gewährleistet, daß die voreilende Kante e des ankommenden Bandmaterials Y in einer Spirale gerichtet wird, um die erste oder Kernwindung der neu geformten Materialrolle zu bilden. Das Band 130 hat eine Nylonverkleidung 135, wo es mit dem ankommenden Material in Berührung kommt, um eine glatte Oberfläche mit einem Minimum von Oberflächenreibung gegenüber dem Material zu bieten, das aufgewickelt wird, und die Abnutzung des Bandes 130 in dieser Auflagerfläche herabzusetzen.
Die gegenüberliegende (rückwärtige) Seite des Bandes 130 ist mit einem Paar Ösen 136 versehen, die daraus hervorstehen und einen Kreuzstift 137 tragen, auf dem ein Paar nach oben ragende Ohren 138 eines Auslösehebels 139 schwenkbar montiert sind (vgl.
F i g. 16). Der Auslösehebel 139 ist mittig unter einem stumpfen Winkel um eine Nylonbüchse 140 gebogen, die mit einem geeigneten Klebstoff am Hebel 139 befestigt ist und auf die Endwelle 89 des Aufrollmechanismus 65 montiert ist.
Der Auslösehebel 139 ist mit einer Spiralfeder 141 versehen, die auf den Kreuzstift 137 montiert ist. Ein Ende dieser Feder 141 liegt gegen die rückwärtige Fläche des Bandes 130 an, und das andere Ende der Feder 141 drückt gegen die Rückfläche des Auslösehebels 139.
Diese Feder 141 drängt normalerweise das ösenende des Hebels 139 in Berührung mit einem Fuß 139' auf der gekrümmten Lippe 134 und zur parallelen Ausrichtung mit der Rückseite des Bandes 130 (strichpunktierte Lage in Fig. 15). In dieser Lage gleitet die Schleife 131 relativ zur Nylonbüchse 132 auf der Welle 88 nach oben, und die gekrümmte Lippe 134 des Deflektors70 wird zurückgezogen in eine Lage innerhalb des Bereiches der Riemen 100', und zwar jederzeit, außer wenn das letzte Segment 69 sich in der voll aufgestellten Stellung befindet.
Das gegenüberliegende (freie) Ende des Auslösehebels 139 ist mit einem nach außen geöffneten Haken 142 versehen, mit dem er in einen gleichen Haken 143 eines Solenoids 144 eingreift, das schwenkbar, wie bei 145, auf einem Arm 146 montiert ist, der rückwärts vom Turm 28 hervorragt. Der Haken 143 ist an einem Ende des Ankerkerns 147 des Solenoids 144 montiert und befindet sich normalerweise unten in einer Lage, in der er mit dem Haken 142 des Auslösehebels 139 in Eingriff kommen kann. Wenn jedoch die Spule des Solenoids 144 erregt ist, wird der Kern 147 nach oben gezogen, um das Hakenende 142 des Auslösehebels (im Uhrzeigersinn in Fig. 15) um die Achse der Welle 89 zu schwenken. Dadurch schwingt das gegenüberliegende Ende des Hebels 139 in gleicher Richtung, und mit ihm bewegt sich der Kreuzstift 137 nach unten, um das Band 130 nach unten zu ziehen, so daß die Bucht mit der Schleife 131 eine Gabel wird und das Band 130 um die Welle 88 schwingt, auf die es montiert ist.
Es ist so zu erkennen, daß das Band 130 sich gegen die Wirkung der Feder 141 nach außen und weg von der Parallelausfluchtung mit dem Ösenende des Auslösehebels 139 schwenkt, wobei dieser als Stütze zwischen der Welle 89 und dem gekrümmten Ende des Bandes 130 dient, um dieses in einer hervorstehenden Betriebsstellung anzuordnen, in der die voreilende Kante e des ankommenden Bahnmaterials Y in Berührung kommt.
Die Spule des Solenoids liegt in einem elektrischen Kreis 148 mit einem Schalter 149, der manuell oder automatisch betätigt sein kann, um den Deflektor 70 in der (hervorgehobenen) Betriebsstellung zu halten, bis die ersten oder anfänglichen Windungen des Materials Y im Aufrollmechanismus 65 aufgewickelt sind. Wenn einmal die Mittelwindungen einer Rolle aus dem Material Y gebildet sind, kann der Schalter 149 geöffnet werden, um den Kern des Solenoids freizugeben. Daraufhin übernimmt die Feder 141 und zieht den Deflektor 70 aus der Betriebsstellung zurück.
Die Rolle R des Bahnmaterials Y ist nun vollständig innerhalb der aufgestellten Segmente des Aufrollmechanismus 65 angeordnet und liegt gegen die Innenbereiche der Materialtragriemen 91', 94', 97' und 100' an, die sich in einer Richtung mit dem Bandmaterial bewegen, das mit dem Antrieb F (Riemen 38' und Walzen 35) eingeschoben wird. Wenn sich die RolleR in den aufgestellten Segmenten66-67 und 68-69 aufbaut, können sich die Segmente durch Ausdehnung der Rolle R (F i g. 6) öffnen. In der Zwischenzeit hält jedoch die Schlupfkupplung 112 das ihr zugehörige Zahnrad 111 in der Zahnstangenausschublage, aber der innere Druck der Rolle R, der nach außen auf die Stützriemen 91', 94', 97' und 100' der Segmente drückt, wird allmählich größer als die Oberflächenspannung in der Schlupfkupplung 112, so daß diese allmählich nachgibt, bis das Gewicht und der Durchmesser der RolleR groß genug werden, um die Segmente 66, 67 und 68-69 bis zu ihrer anderen Endstellung zu öffnen, d. h. zur Auflage auf die Stützen66" (67") und das rückwärtige Ende des Rahmen 21. In dieser Lage ist zu erkennen, daß das letzte und vorletzte Segment 69 bzw. 68, die einen festen Winkel relativ zueinander einschließen, mit ihren Tragriemen 97' und 100' einen trogartigen Support für die Rolle R bilden, um diese auf dem rückwärtigen Ende des Aufrollmechanismus 65 zu halten. Die so gebildete Rolle R zieht sich selbst stramm, weil sie von der Außenseite aus aufgebaut wird, wobei ihr Eigengewicht mit dem Vorschub durch den Antrieb und die Tragriemen zusammenwirkt, um das Material Y fest um sich selbst zu wickeln.
An dieser Stelle soll erwähnt werden, daß die Geschwindigkeit der Riemen des Aufrollmechanismus konstant ist, und obwohl der Umfang der Rolle R wächst, ist keine Änderung der Geschwindigkeit am Kern erforderlich, was der Fall sein würde, wenn die Rolle R von der Mitte nach außen entwickelt würde, wie das beim Aufwickeln auf einen Stab oder ein Rohr erforderlich wäre. Nachdem die Rolle R jedoch vervollständigt ist, kann ein Stab oder eine Stange in den Kern eingeschoben werden, wenn das zum Anheben und Wegtragen der fertigen Rolle erwünscht ist.
Ehe die Rolle R weggenommen werden kann, muß das Bahnmaterial Y geschnitten werden, um einen Endabschluß zu bilden, sofern nicht ein Ende bereits den Antrieb F passiert hat. Das wird durch die bereits erwähnte Schneideinheit 30 erreicht, die jetzt in Verbindung mit F i g. 1, 3 und 15 erläutert werden soll.
Die Schneideinheit 30 besteht aus einem zweischneidigen Messer, wenn es sich um Teppiche oder andere Textilien handelt. Sollte es sich um Metall handeln, würde eine zweischneidige Säge verwendet.
Im vorliegenden Fall ist ein zweischneidiges Messer 150 vorgesehen, das durch einen Querschlitz 151 in einem Brückenteil 152 zwischen dem Zuführtisch 26 und dem Antrieb F nach oben hervorragt. Dieses zweischneidige Messer 150 ist auf einen Schlitten 153 montiert, dessen Räder auf einer Schiene 154 laufen, die unmittelbar unterhalb des Schlitzes 151 und zwischen den Seitenwänden 22-22' des Rahmens 21 angeordnet sind. Der Schlitten 153 ist auf einem flexiblen Gliederrahmen oder einer Kette 155 befestigt, die um Kettenräder 156, 157, 158 und 159 gelegt ist, die in geeigneter Weise im Rahmen 21 gelagert sind. Das Kettenrad 159 ist an der Antriebswelle eines Umkehrmotors 160 befestigt, der am Rahmen 21 befestigt ist. Endschalter 161 und 161' sind an jeder Seitenwand 22 und 22' des Rahmens 21 befestigt, wo sie mit dem Schlitten 153 in Berührung kommen, wenn dieser den Antriebsrand an einer Seite der Vorrichtung am Ende eines Schnittes erreicht. Das Messer 150 oder gegebenenfalls die Säge kann vibrieren, d. h. mittels irgendeiner üblichen Vorrichtung im Schlitten 153 auf und ab bewegt werden.
Wenn eine bestimmte Länge Bahnmaterial Y über den Schneidschlitz 151 hinaus gefördert worden ist, was mit einem Meßgerät 162 an der Kupplung 56 des Zuführtisches 26 bestimmt wird, wird der Handgriff 183 eines Hebels 184 an jeder Seite der Vorrichtung von Hand ergriffen und der Hebel nach unten gezogen (im Uhrzeigersinn in Fig. 15). Der Hebe1184 ist an einer Welle 185 befestigt, die in Lagern 186 am Turm 28 gelagert sind, und reicht über dessen Vorderseite zur Verbindung mit dem Hebel 184'auf der gegenüberliegenden Seite der Maschine. Der Hebel 184 ist also schwenkbar mittels der Welle 185 mit dem Turm 28 verbunden. An der Welle 185 ist ferner ein Satz Schwenkarme 168 befestigt, deren beiden Enden schwenkbar, wie bei 187, mit einer Druckstange 170 verbunden sind, deren oberes Ende schwenkbar mit einem Arm 168' verbunden ist, vergleichbar dem Schwenkarm 168, und schwenkbar mit einer anderen Armöse 169', die in gleicher Weise vom Turm 28 nach vorn hervorsteht, um die Druckstange 170 parallel damit und in vertikaler Richtung zu halten.
Das untere Ende der Druckstange 170 ist mit einer U-förmigen Bodenschiene 171 versehen, die sich über die ganze Breite der Vorrichtung erstreckt und deren offener Boden in eine Lage geschwungen werden kann, in der sie über dem Weg des doppel- schneidigen Messers 150 liegt. Die beiden Flansche des U-Profils 171 liegen beiderseits des Messerweges, und die unteren Kanten sitzen fest auf dem Bandmaterial Y auf jeder Seite des Schlitzes 151.
Die Preßstange 170 ist mit einem Kniemechanismus an den Enden des Turmes 28 federbelastet, mit Zugfedern 172', von denen je ein Ende an dem jeweiligen Seiten-U-Profil 31-31' des Turmes befestigt ist. Die verankerten Enden der Federn 172' sind horizontal gegenüber der Zapfenverbindung des Schwenkarmes 168 mit der Öse 169 angeordnet, und das gegenüberliegende Ende ist mit dem verschwenkbaren Ende des Schwenkarmes 168 verbunden, so daß eine Übertotpunktwirkung zwischen den oberen und/oder unteren Grenzen der Bewegung des Armes 168 erzeugt wird.
Aus dem Vorangegangenen ist ersichtlich, daß, wenn die Druckstange 170 gesenkt wird, die Federn 172' die Unterkanten des U-Eisens 171, die gezahnt sein können, in Berührung mit dem Bahnmaterial Y drängen, um dieses dicht am Weg des Messers 150 zu halten. Es ist zu erwähnen, daß das Bahnmaterial Y mit der Längsachse des Zuführtisches und des Aufwickelmechanismus ausgefluchtet ist, so daß der Weg des Messers 150 winklig zur Länge des Materials verläuft. Dementsprechend, wenn der Schalter für den Umkehrmotor 160 eingeschaltet ist, wird der Schlitten 153 von einer Seite des Gestells zur anderen längs des Schlitzes 151 und zwischen den Flanschen des U-Profils 171 bewegt. Das Material wird also winklig zu seiner Länge geschnitten. Die Endschalter 161-161' sind beide Zweikreisschalter, so daß, wenn der Schlitten 153 an einem davon anliegt, beispielsweise 161', um den Motor 160 zu stoppen, gleichzeitig der andere Kreis zum Betrieb des Motors 160 in der umgekehrten Richtung für den nächsten durchzuführenden Schnitt vorbereitet wird.
Wenn das Schneiden beendet ist, wird der Handgriff 183 wieder nach oben geschwungen (aus der in unterbrochenen Linien zur mit vollen Linien gezeichneten Lage in Fig. 15), um die Druckstange 170 von dem Zuführtisch anzuheben. Eine Anzahl Deflektoren 175 sind mit ihren oberen Enden an einer Welle 165 befestigt, die über die Oberseite des Turmes 28 reicht und in im Abstand voneinander längs dieses angeordneten Ösen gelagert ist. An jedem Ende des Turmes 28 ist ein Hebel 164 mit dem Ende der Welle 165 verbunden, und ihr ist eine Übertotpunktfeder 172 zugeordnet, die zum Schwenken der Welle 165 und des Deflektors 175 zwischen zwei extremen Lagen dient. Jeder Hebel 164 weist einen Handgriff 163 zur Bedienung auf. Die Defiektoren 175 sind normalerweise außerhalb des Weges der Druckstange 170 und des U-Profils 171 während des Schneidens angeordnet. Wenn das Material zugeführt werden soll, sind die gekrümmten unteren Enden 176 der Deflektoren 175 unter der angehobenen Druckstange 170 angeordnet, in einer Lage, in der sie die voreilende Kante e des ankommenden Materials in den unteren Quadranten der Preßwalzen 35 liefert. Die Rollen 35 bewegen sich gegen den Uhrzeigersinn in Fig. 15, so daß die voreilende Kante e des Materials in den Antrieb F gezwungen wird, um von diesem bewegt zu werden.
Betriebsweise Der skorpionartige Segmentaufwickelmechanismus 65 wird zunächst durch Betätigung des Motors 170 in sich selbst zurückgerollt. Die voreilende Kante e des aufzuwickelnden Materials wird zunächst an den Weg des Messers 150 gesetzt, und das Meßinstrument 162 auf dem Zuführtisch 26 wird auf Null gesetzt.
Die Deflektoren 175 werden dann in eine Lage gebracht, in der ihre gekrümmten unteren Enden 176 in der Nähe der Druckwalzen 35 die voreilende Kante e in den Materialantrieb F leiten, falls die voreilende Kante e des Materials Y die Neigung hat, sich von der Oberfläche des Zuführtisches nach oben zu krümmen. Sollte sich die voreilende Kante e nach unten krümmen, so ist in Fig. 15 zu erkennen, daß die Kante 190 des Schlitzes 151, durch den das Messer läuft, abgerundet ist, so daß die Kante e auf die Oberfläche des Brückenteils 152 zurückgeführt wird, dessen Oberseite mit den Riemen 38' des Materialantriebs F fluchtet.
Der Motor M wird als nächstes in Betrieb gesetzt, so daß sich alle Riemenscheiben und Riemen des Aufwickelmechanismus in einer Richtung bewegen.
Anschließend wird die Kupplung 56 auf der Welle 55, die die Zuführtischriemenscheiben und Riemen kontrolliert, eingerückt, so daß diese angetrieben werden.
Das Bahnmaterial Y bewegt sich jetzt auf den Antrieb F zu, und die voreilende Kante e wird veranlaßt, zwischen die Riemen 38' und die Druckwalzen 35 einzutreten. Das Material Y wird so in den Aufwickelmechanismus 65 geschoben, wobei die voreilende Kante e des Materials den Innenseiten der Materialtragriemen 76', 91', 94', 97' und 100' folgt, die zu einer radialen Lage in den zurückgekrümmten Segmenten des Aufrollmechanismus 65 zusammengeführt sind. Der Schalter 149 ist geschlossen und hat dafür gesorgt, daß sich der Deflektor 70 in seine Betriebslage Fig. 15 erstreckt, um die voreilende Kante e nach unten auf die Oberseite des ankommenden Materials Y zu lenken. Die voreilende Kante e wird also durch das ankommende Material in eine erste Windung der zu bildenden RolleR gezogen.
Wenn die Rolle R allmählich aufgebaut wird, wächst ihr Durchmesser und ihr Gewicht, so daß der in sich gekrümmte Segmentaufwickelmechanismus 65 allmählich gezwungen wird, sich gegen die Wirkung der Reibungskupplung 112 zu öffnen. Die leichte Neigung in den Tragriemen 76' und 91' (Fig. 6) sorgt dafür, daß die schwerere sich bildende Rolle R sich unter ihrem eigenen Gewicht nach hinten bewegt und das auch weiter tut, wenn der Tragriemen 94' mit den Riemen 76' und 91' fluchtet Schließlich bleibt die Rolle R mit ihrer äußeren oder peripheren Schicht tangential in der trogartigen Anordnung des letzten Segmentes 69 relativ zu dem vorletzten Segment 68 und den vorangegangenen (vgl. F i g. 17).
Wenn die gewünschte Bahnlänge aufgerollt worden ist, wie das durch Ablesung des Meßinstrumentes 162 festgestellt wird, wird der Motor M abgeschaltet.
Die Deflektoren 175 werden aus dem Weg geräumt, und die Druckstange 170 wird jetzt durch Betätigung des Handgriffs 183 auf jeder Seite der Vorrichtung abgesenkt, um die U-förmige Bodenschienel71 in Berührung mit dem Material Y zu bringen. Das Schneidmesser 150 läuft jetzt durch Betätigung des Motors 160 quer über die Maschine, um das Material Y rechtwinklig zu seiner Länge zu schneiden.
Wenn die Rolle R in Papier od. dgl. eingewickelt werden soll, wird das Einpackmaterial in den An- trieb F oberhalb des Endes des Materials Y eingeführt, das gerade geschnitten worden ist. Durch Einschalten des Motors M wird das Packmaterial mit dem Material Y hereingezogen und fest um die Rolle R gerollt, bis diese vollständig eingepackt ist. Danach kann die eingepackte RolleR mit Bindfaden, Band oder irgendeinem anderen Mittel festgezogen werden, ehe sie vom Aufwickelmechanismus 65 abgehoben wird.
Der umgekehrte Betrieb kann dazu verwendet werden, Auslegeware oder irgendein anderes Bahnmaterial einer Behandlung zuzuführen. Mit anderen Worten, eine Rolle eines Materials Y kann zunächst auf die in F i g. 2 dargestellte Weise auf den Aufwickelmechanismus gesetzt werden. Der Motor M kann dann in umgekehrter Richtung betrieben werden, so daß das Ende des Materials in der Rolle über die Riemen zurück durch die Materialführungsein richtung F ausläuft, die dann das Material aus und zu dem (Zuführ-)Tisch 26 zuführt. Auf diese Weise kann das Bahnmaterial für spezielle Zwecke, Kundenaufträge oder Inventarzwecke ausgegeben, gemessen und geschnitten werden. Dieser umgekehrte Betrieb kann von einem Aufrollmechanismus zum andern erfolgen, so daß die gemessene Menge sofort wie der aufgewickelt wird.
Es ist hier zu erwähnen, daß das Gewicht des aufgerollten Materials die Rolle R dicht aufgerollt hält, weil diese auf den trogartigen Endsegmenten des Aufwickelmechanismus 65 aufliegt. Darüber hinaus, wenn die Rolle R allmählich an Gewicht und Umfang abnimmt, arbeitet die Reibungskupplung 112 dauernd, um den Segmentaufwickelmechanismus auf sich selbst zurückzukrümmen, um die Rolle R unter Spannung und damit das Material darin dicht um sich selbst gewickelt zu halten.
Die Vorrichtung kann dazu verwendet werden, Material mit einer beliebigen Seite nach außen aufzuweckeln. Das kann dadurch geschehen, daß eine Rolle auf Zapfen od. dgl. am Ende des Zuführtisches (linkes Ende in Fig. 1 und 2) gelegt wird.
Dann wird das Material über den vorderen Satz aus Riemenscheiben 62 und Riemen 63 gezogen, und zwar mit der glatten Seite des Materials nach unten und der groben Seite nach oben, und zwar auf den Tisch 26.

Claims

Patentansprüche: 1. Aufrollvorrichtung zum Aufwickeln von Bahnmaterial ohne Wickelträger durch Umfangstrieb mittels einer Reihe um den Umfang des Wickels anliegender Fördereinrichtungen, die in der Ausgangslage der Vorrichtung segmentartig geschlossen um den sich bildenden Wickel durch eine Führungseinrichtung gehalten und die durch das Anwachsen des Wickels gradweise geöffnet werden, gekennzeichnet durch eine Reihe schwenkbar miteinander verbunden er Fördereinrichtungen (38', 76', 91', 94'), die mit einer Materialführungseinrichtung (F), über die das Bahnmaterial einläuft, verbunden sind, und durch eine schwenkbar mit der letzten (94') dieser Reihe von Fördereinrichtungen verbundene Endfördereinrichtung, bestehend aus zwei Fördereinrichtungen (97', 100'), die mit zueinander stumpfem Winkel befestigt sind, sowie durch eine Führungseinrichtung (110, 115, 116, 117), die durch eine Hilfskraft die schwenkbar angeordneten Fördereinrichtungen in eine eng gekrümmte Ausgangslage verbringt, und durch eine Einrichtung (21, 85), die die durch das Anwachsen des Wickels (R) entgegen der Hilfskraft erzwungene Öffnungsbewegung der schwenkbar angeordneten Fördereinrichtungen begrenzt und die Endfördereinrichtung (97', 100') in einer rinnenförmigen Lage zum Abstützen des darauf befindlichen Wickels (R) hält.
2. Aufrollvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtungen gebildet werden durch ein Paar feststehende seitliche Platten (32), Paare von Zwischenplatten (66, 67) sowie ein Paar stumpfwinklig zusammengefügter Endplatten (68, 69), ferner durch Querachsen (72, 79, 82) zur gelenkigen Verbindung dieser Platten miteinander sowie durch weitere Querachsen (88, 89), jeweils am Zusammenstoß der beiden Endplatten (68, 69) bzw. am freien Ende der letzten (69) dieser Endplatten sowie durch eine Anzahl auf den genannten Achsen gelagerten Rollen und um diese Rollen geführter Transportbänder, die das Bahnmaterial auf ihrem jeweiligen oberen Trum führen.
3. Aufrollvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen für die Transportbänder gegeneinander versetzt sind.
4. Aufrollvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungsvorrichtung für die Öffnungsbewegung der schwenkbar angeordneten Fördereinrichtungen mit den feststehenden seitlichen Platten (32) verbunden ist.