DE112017002416T5

DE112017002416T5 - Magnetaufzeichnungsmedium, laminat und flexible vorrichtung

Info

Publication number: DE112017002416T5
Application number: DE112017002416.1T
Authority: DE
Inventors: Eiji Nakashio; Yuta Akimoto; Tomoe Sato; Yoichi Kanemaki; Nobuyuki Sasaki; Masaru Terakawa; Kazuya Hashimoto; Katsunori Maeshima; Minoru Yamaga; Hikaru TERUI; Hiroyuki Kobayashi
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 2016-05-11
Filing date: 2017-05-11
Publication date: 2019-01-24
Also published as: JPWO2017195866A1; JP7031579B2; US20190143637A1; WO2017195866A1; US10872633B2

Abstract

Eine erste Ausführungsform dieses Magnetaufzeichnungsmediums umfasst ein längliches Substrat, das eine erste Oberfläche und eine zweite Oberfläche aufweist, eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche vorgesehen ist, eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche vorgesehen ist, eine Haftungsunterbindungsschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht vorgesehen ist, und eine Aufzeichnungsschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht oder der Haftungsunterbindungsschicht vorgesehen ist.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Technologie betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium, ein Laminat und eine flexible Vorrichtung. Konkret betrifft die vorliegende Technologie ein Magnetaufzeichnungsmedium mit einer Verstärkungsschicht, einem Laminat und einer flexiblen Vorrichtung.
STAND DER TECHNIK
In den letzten Jahren hat die Menge an Informationen aufgrund der Verbreitung des Internets und von Big-Data-Analysen explosionsartig zugenommen. Es ist erwünscht, die Kapazität eines Aufzeichnungsmediums zum Sichern und Archivieren solcher Informationen als Daten weiter zu erhöhen. Unter verschiedenen Speichersystemen werden in letzter Zeit wieder einmal die Verdienste eines Magnetbandes als umweltfreundlicher Speicher mit niedrigen Bit-Kosten anerkannt. Hinsichtlich einer Erhöhung der Dichte des Magnetbandes wurde kürzlich der Weltrekord von 148 Gigabit pro Quadratzoll aufgestellt, und es ist kein Ende der Erhöhung der Dichte abzusehen.
Bei einem Magnetband, das in einem um eine Spule gewickelten Zustand in einer Kassette untergebracht ist, wurde ein System, wie beispielsweise Linear Tape Open (LTO) vom linearen Aufzeichnungstyp, zum Durchführen von Aufzeichnung und Wiedergabe in einer Längsrichtung des Bandes unter Verwendung eines festen Kopfes, in welchem eine große Anzahl von magnetoresistiven Köpfen für hohe Kapazität angeordnet ist, in praktischer Anwendung umgesetzt. Zur weiteren Erhöhung der Kapazität werden die Entwicklung eines magnetischen Pulvers einer Magnetaufzeichnungsschicht vom Beschichtungstyp und die Entwicklung einer Aufzeichnungsschicht, wie beispielsweise einer gesputterten Magnetschicht, aktiv durchgeführt. Dies ermöglicht es, eine Aufzeichnungsbitlänge zu beschränken und eine longitudinale Aufzeichnungsdichte (im Allgemeinen lineare Aufzeichnungsdichte) eines Bandes zu verbessern.
Inzwischen verwendet das Magnetband ein flexibles filmförmiges Substrat, weshalb es eine sehr große Aufzeichnungspurbreite im Vergleich zu einer Magnetplatte aufweist. Hinsichtlich der Erhöhung der Dichte des Magnetbandes wird die Aufzeichnungsdichte drastisch verbessert, wenn die Spurdichte in einer Bandbreitenrichtung zusammen mit der Entwicklung der zuvor erwähnten Aufzeichnungsschicht verbessert werden kann. In diesem Fall ändert sich eine lineare Aufzeichnungsdichte nicht. Daher wird zum Beispiel eine Verringerung einer Ausgabe aufgrund eines geringen Abstands zwischen einer Magnetaufzeichnungsschicht und einem Kopf unterbunden. Man ist der Ansicht, dass die Entwicklung von Technologie zur Erhöhung der Spurdichte einen großen Vorteil bei der Entwicklung eines Magnetbandlaufwerks hat.
Wenn eine Spurdichte in einer Bandbreitenrichtung bei einem aktuellen Magnetband erhöht wird, wird die Größe des Bandes selbst aufgrund der Schwankung in einer Breitenrichtung während des Bandlaufs und eines Umgebungsfaktors, wie beispielsweise Temperatur oder Feuchtigkeit, geändert. Als Ergebnis tritt zum Beispiel eine sogenannte Spurverschiebung (off-track) ein, wobei die Spur nicht in einer Spurposition vorhanden ist, die ursprünglich vom Magnetkopf gelesen werden sollte, oder eine verschobene Spurposition gelesen wird. Da die Dicke es Bandes für höhere Dichte abnimmt, nimmt eine Änderung einer Bandbreite aufgrund eines Spannungsfaktors weiter zu. Daher kann ein Einfluss einer Spurverschiebung bedeutsam werden, und die Bandlaufleistung kann instabil werden.
Inzwischen wurde eine Technologie zum Verstärken eines Substrats durch Anordnen einer Verstärkungsschicht, die ein Metall, eine Legierung oder ein Oxid davon enthält, auf einer Oberfläche oder beiden Oberflächen des Substrats vorgeschlagen (siehe zum Beispiel Patentdokument 1 bis 6).
ZITATIONSLISTE
PATENTDOKUMENTE

Patentdokument 1: Japanische Patent-Auslegeschrift Nr. 61-13433
Patentdokument 2: Japanische Patent-Auslegeschrift Nr. 11-339250
Patentdokument 3: Japanische Patent-Auslegeschrift Nr. 2000-11364
Patentdokument 4: Japanische Patent-Auslegeschrift Nr. 2002-304720
Patentdokument 5: Japanische Patent-Auslegeschrift Nr. 2002-304721
Patentdokument 6: Japanische Patent-Auslegeschrift Nr. 2003-132525

KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
DURCH DIE ERFINDUNG ZU LÖSENDE PROBLEME
Falls eine Verstärkungsschicht auf einer Oberfläche eines Substrats angeordnet wird, tritt eine sogenannte Hohlkrümmung auf, so dass die Form eines Bandes in einer Breitenrichtung gekrümmt ist. Daher wird ein Spalt zwischen einem Kopf und dem Band erzeugt, und dies kann die elektromagnetischen Umwandlungscharakteristiken erheblich verschlechtern. Um solch eine Verschlechterung der Charakteristik zu unterbinden, wird die Anordnung von Verstärkungsschichten auf beiden Oberflächen des Substrats untersucht. Falls jedoch Verstärkungsschichten auf beiden Oberflächen des Substrats angeordnet werden, werden, wenn das Substrat, das die Verstärkungsschichten umfasst, in einem Schritt zum Herstellen eines Magnetbandes zu einer Rolle gewickelt wird, die Verstärkungsschichten auf beiden Oberflächen in engen Kontakt miteinander gebracht, und es kann Metallhaftung eintreten. Solch eine Haftung kann nicht nur in einem Fall eintreten, in welchem die Verstärkungsschichten auf beiden Oberflächen durch das gleiche Metall ausgebildet sind, sondern auch in einem Fall, in welchem die Verstärkungsschichten durch verschiedene Metalltypen ausgebildet sind.
Außerdem werden die Verstärkungsschichten, falls Verstärkungsschichten auf beiden Oberflächen eines Substrats angeordnet sind, selbst bei einer flexiblen Vorrichtung oder dergleichen in engen Kontakt zu einander gebracht, wenn das Substrat zu einer Rolle gewickelt wird, und es kann Metallhaftung eintreten.
Daher besteht eine Aufgabe der vorliegenden Technologie in der Bereitstellung eines Laminats, das zum Unterbinden von Metallhaftung zwischen auf beiden Oberflächen eines Substrats angeordneten Verstärkungsschichten zum Zeitpunkt des Wickelns imstande ist, eines Magnetaufzeichnungsmediums, welches das Laminat umfasst, und einer flexible Vorrichtung, die das Laminat umfasst.
PROBLEMLÖSUNG
Zur Lösung der zuvor beschriebenen Probleme ist eine erste Technik ein Magnetaufzeichnungsmedium, das ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist, eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist, eine Haftungsunterbindungsschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist und eine Aufzeichnungsschicht umfasst, die auf der ersten Verstärkungsschicht oder der Haftungsunterbindungsschicht angeordnet ist.
Eine zweite Technik ist ein Magnetaufzeichnungsmedium, das ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist, eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist, einen Kohlenstoffdünnfilm, der auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist, und eine Aufzeichnungsschicht umfasst, die auf der ersten Verstärkungsschicht oder dem Kohlenstoffdünnfilm angeordnet ist.
Eine dritte Technik ist ein Magnetaufzeichnungsmedium, das umfasst:

ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche;
eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist;
eine erste Haftungsunterbindungsschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht angeordnet ist;
eine Aufzeichnungsschicht, die auf der ersten Haftungsunterbindungsschicht angeordnet ist;
eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist; und
eine zweite Haftungsunterbindungsschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist.

Eine vierte Technik ist ein Magnetaufzeichnungsmedium, das umfasst:

ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche;
eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist; und
eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist, wobei
mindestens eine von der ersten Verstärkungsschicht oder der zweiten Verstärkungsschicht eine Verstärkungsschicht ist, die ein Metall und Sauerstoff enthält, und
eine Sauerstoffkonzentration auf einer Oberfläche auf der gegenüberliegenden Seite zum Substrat von beiden Oberflächen der Verstärkungsschicht höher als eine Sauerstoffkonzentration innerhalb der Verstärkungsschicht ist.

Eine fünfte Technik ist Laminat, das ein Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist, eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist, und eine Haftungsunterbindungsschicht umfasst, die auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist.
Eine sechste Technik ist ein Laminat, das ein Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist, eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist, und einen Kohlenstoffdünnfilm umfasst, der auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist.
Eine siebte Technik ist eine flexible Vorrichtung, die das Laminat gemäß der fünften oder sechsten Technik umfasst.
WIRKUNGEN DER ERFINDUNG
Wie bereits erwähnt, ist es gemäß der vorliegenden Technologie möglich, ein Laminat zu realisieren, das zum Unterbinden von Metallhaftung zwischen auf beiden Oberflächen eines Substrats angeordneten Verstärkungsschichten zum Zeitpunkt des Wickelns imstande ist.
Figurenliste

1 ist eine schematische Querschnittansicht, die ein Beispiel einer Konfiguration eines Magnetaufzeichnungsmediums gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Technologie veranschaulicht.
2 ist eine schematische Querschnittansicht, die ein Beispiel einer Konfiguration eines Magnetaufzeichnungsmediums gemäß einem Modifikationsbeispiel der ersten Ausführungsform der vorliegenden Technologie veranschaulicht.
3A ist eine schematische Querschnittansicht, die ein Beispiel einer Konfiguration einer Anzeige gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Technologie darstellt.
3B ist eine vergrößerte Querschnittansicht eines Teils von 3A.
4A und 4B sind jeweils Querschnittansichten, die ein Modifikationsbeispiel eines Laminats veranschaulichen.
5 ist eine schematische Querschnittansicht, die ein Beispiel einer Konfiguration eines Magnetaufzeichnungsmediums gemäß einem Modifikationsbeispiel der ersten Ausführungsform der vorliegenden Technologie veranschaulicht.
6 ist eine schematische Querschnittansicht, die ein Beispiel einer Konfiguration eines Magnetaufzeichnungsmediums gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Technologie veranschaulicht.

BESTE AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG
Ausführungsformen der vorliegenden Technologie werden in der folgenden Reihenfolge beschrieben.

1 Erste Ausführungsform (Beispiel eines Magnetaufzeichnungsmediums)
- 1.1 Konfiguration eines Magnetaufzeichnungsmediums
- 1.2 Verfahren zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums
- 1.3 Wirkung
- 1.4 Modifikationsbeispiel
2 Zweite Ausführungsform (Beispiel einer Anzeige)
- 2.1 Konfiguration einer Anzeige
- 2.2 Wirkung
- 2.3 Modifikationsbeispiel
3 Dritte Ausführungsform (Beispiel eines Magnetaufzeichnungsmediums)
- 3.1 Konfiguration eines Magnetaufzeichnungsmediums
- 3.2 Wirkung
- 3.3 Modifikationsbeispiel

<Erste Ausführungsform>
[Konfiguration eines Magnetaufzeichnungsmediums]
Ein Magnetaufzeichnungsmedium gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Technologie ist ein sogenanntes Medium für senkrechte Magnetaufzeichnung vom Beschichtungstyp und umfasst, wie in 1 veranschaulicht, ein längliches Substrat 11, eine erste Verstärkungsschicht 12, die auf einer ersten Oberfläche des Substrats 11 angeordnet ist, eine Basisschicht 13, die auf der ersten Verstärkungsschicht 12 angeordnet ist, eine Aufzeichnungsschicht 14, die auf der Basisschicht 13 angeordnet ist, eine zweite Verstärkungsschicht 15, die auf der anderen Oberfläche des Substrats 11 angeordnet ist, eine Haftungsunterbindungsschicht 16, die auf der zweiten Verstärkungsschicht 15 angeordnet ist, und eine Rückseitenschicht 17, die auf der Haftungsunterbindungsschicht 16 angeordnet ist. Außerdem kann das Magnetaufzeichnungsmedium gegebenenfalls ferner eine Schutzschicht, eine Gleitmittelschicht und dergleichen auf der Aufzeichnungsschicht 14 auf der Aufzeichnungsschicht 14 angeordnet umfassen. Das Substrat 11, die erste Verstärkungsschicht 12, die zweite Verstärkungsschicht 15 und die Haftungsunterbindungsschicht 16 bilden das Laminat 10.
Das Aufzeichnungsmedium weist eine längliche Form auf. Das Magnetaufzeichnungsmedium weist vorzugsweise einen Youngschen Modul in einer Längsrichtung von 7 GPa oder mehr und 14 GPa oder weniger auf. Wenn der Youngsche Modul 7 GPa oder mehr beträgt, kann ein günstiger Magnetkopfkontakt erhalten werden, und Kantenschaden kann unterbunden werden. Wenn der Youngsche Modul indessen 14 GPa oder weniger beträgt, kann ein günstiger Magnetkopfkontakt erhalten werden.
Das Magnetaufzeichnungsmedium weist vorzugsweise einen Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizienten von 0 ppm/%RH oder mehr und 4,8 ppm/%RH oder weniger auf. Wenn der Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizient innerhalb des zuvor erwähnten Bereichs liegt, kann die Dimensionsbeständigkeit des Magnetaufzeichnungsmediums weiter verbessert werden.
(Substrat)
Das Substrat 11 ist ein sogenannter nichtmagnetischer Träger, und es ist insbesondere ein flexibler länglicher Film. Das Substrat 11 weist zum Beispiel eine Dicke von 10 µm oder weniger auf. Das Substrat 11 enthält zum Beispiel mindestens eines von Polyestern, Polyolefinen, Cellulosederivaten, Harzen auf Vinylbasis, Polyimiden, Polyamiden und Polycarbonat. Es ist zu erwähnen, dass das Substrat 11 eine Einzelschichtstruktur oder eine Laminatstruktur aufweisen kann.
(Basisschicht)
Die Basisschicht 13 ist eine nichtmagnetische Schicht, die nichtmagnetisches Pulver und ein Bindemittel enthält. Die Basisschicht 13 kann gegebenenfalls ferner verschiedene Additive, wie beispielsweise leitende Teilchen, ein Gleitmittel, ein Abrasivmittel, ein Härtungsmittel und ein Antioxidationsmittel enthalten.
Das nichtmagnetische Pulver kann eine anorganische Substanz oder eine organische Substanz sein. Außerdem kann auch Ruß oder dergleichen verwendet werden. Beispiele für die anorganische Substanz umfassen ein Metall, ein Metalloxid, ein Metallcarbonat, ein Metallsulfat, ein Metallnitrid, ein Metallcarbid, ein Metallsulfid und dergleichen. Beispiele für die Form des nichtmagnetischen Pulvers umfassen verschiedene Formen, wie beispielsweise eine Nadelform, eine Kugelform und eine Plattenform, ohne darauf beschränkt zu sein.
Als das Bindemittel ist ein Harz mit einer Struktur vorzuziehen, in welcher einem Harz auf Polyurethanbasis, einem Harz auf Vinylchloridbasis oder dergleichen eine Vernetzungsreaktion auferlegt wird. Das Bindemittel ist jedoch nicht auf diese Harze beschränkt, sondern es können auch andere Harze gemäß physikalischen Eigenschaften und dergleichen, die für das Magnetaufzeichnungsmedium erforderlich sind, in geeigneter Weise gemischt werden. Üblicherweise ist ein zu mischendes Harz ist nicht speziell beschränkt, solange es in einem Magnetaufzeichnungsmedium vom Beschichtungstyp allgemein verwendet wird.
Beispiele für das zu mischende Harz umfassen Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Vinylchlorid-Acrylnitril-Copolymer, ein Acrylat-Acrylnitril-Copolymer, ein Acrylat-Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Vinylchlorid-Acrylnitril-Copolymer, ein Acrylat-Acrylnitril-Copolymer, ein Acrylat-Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Methacrylat-Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Methacrylat-Vinylchlorid-Copolymer, ein Methacrylat-Ethylen-Copolymer, Polyvinylfluorid, ein Vinylidenchlorid-Acrylnitril-Copolymer, ein Acrylnitril-Butadien-Copolymer, ein Polyamidharz, Polyvinylbutyrat, ein Cellulosederivat (Celluloseacetatbutyrat, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Cellulosepropionat und Nitrocellulose), ein Styrol-Butadien-Copolymer, ein Polyesterharz, ein Aminoharz, Kunstkautschuk und dergleichen.
Ferner umfassen Beispiele für ein wärmehärtbares Harz oder ein Reaktionsharz ein Phenolharz, ein Epoxidharz, ein Harnstoffharz, ein Melaminharz, ein Alkydharz, ein Silikonharz, ein Polyaminharz, ein Harnstoff-Formaldehydharz und dergleichen.
Ferner kann zum Verbessern der Dispergierbarkeit eines magnetischen Pulvers eine polare Funktionsgruppe, wie beispielsweise -SO₃M, -OSO₃M, -COOM oder P=O(OM)₂, in jedes der oben beschriebenen Bindemittel eingeführt werden. Hierbei ist M in den Formeln ein Wasserstoffatom oder ein Alkalimetall, wie beispielsweise Lithium, Kalium oder Natrium.
Außerdem umfassen Beispiele für die polare Funktionsgruppe eine Gruppe vom Seitenkettentyp mit einer Endgruppe von -NR1R2 oder -NR1R2R3⁺X^- oder eine Gruppe vom Hauptkettentyp von >NR1R2⁺X^-. Hierbei stellen R1, R2, und R3 in den Formeln jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Kohlenwasserstoffgruppe dar, und X^- stellt ein Ion eines Halogenelements, wie beispielsweise Fluor, Chlor, Brom oder Iod, oder ein anorganisches oder organisches Ion dar. Ferner umfassen Beispiele für die polare Funktionsgruppe -OH, -SH, -CN, eine Epoxidgruppe oder dergleichen.
Ferner kann ein Polyisocyanat in Kombination mit einem Harz zum Vernetzen und Aushärten des Polyisocyanats verwendet werden. Beispiele für das Polyisocyanat umfassen Toluoldiisocyanat und ein Addukt desselben, Alkylendiisocyanat und ein Addukt desselben und dergleichen.
Als die leitenden Teilchen können feine Teilchen, die hauptsächlich Kohlenstoff, zum Beispiel Ruß, enthalten, verwendet werden. Beispiele für Ruß umfassen Asahi #15, #15HS und dergleichen, hergestellt von der Asahi Carbon Co., Ltd. Außerdem kann auch hybrider Kohlenstoff, wobei der Kohlenstoff an Oberflächen von Siliciumdioxidteilchen gebunden wird, verwendet werden.
Als das Gleitmittel können zum Beispiel ein Ester einer einbasigen Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen und einer von monohydrischen bis hexahydrischen Alkoholen mit jeweils 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, einem Mischester derselben oder einem Di- oder Trifettsäureester in geeigneter Weise verwendet werden. Spezifische Beispiele für das Gleitmittel umfassen Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Behensäure, Oleinsäure, Linolsäure, Linolensäure, Elaidinsäure, Butylstearat, Pentylstearat, Heptylstearat, Octylstearat, Isooctylstearat, Octylmyristat und dergleichen.
Als das Abrasivmittel werden zum Beispiel α-Aluminiumoxid mit einer α-Konversionsrate von 90 % oder mehr, β-Aluminiumoxid, γ-Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, α-Eisenoxid, Korund, Siliciumnitrid, Titancarbid, Titanoxid, Siliciumdioxid, Zinnoxid, Magnesiumoxid, Wolframoxid, Zirconiumoxid, Bornitrid, Zinkoxid, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Molybdändisulfid und nadelförmiges α-Eisenoxid, das durch Dehydratisieren und Tempern eines Rohmaterials von magnetischem Eisenoxid erhalten wird, ein Produkt, das gegebenenfalls durch Oberflächenbehandlung davon mit Aluminium und/oder Siliciumdioxid erhalten wird, und dergleichen allein oder in Kombination verwendet.
(Aufzeichnungsschicht)
Die Aufzeichnungsschicht 14 ist zum Beispiel eine Schicht für senkrechte Aufzeichnung, die zu Kurzwellenlängenaufzeichnung oder Ultrakurzwellen überschreitender Aufzeichnung imstande ist. Die Aufzeichnungsschicht 14 ist eine Magnetschicht mit magnetischer Anisotropie in einer Dickenrichtung der Aufzeichnungsschicht 14. Mit anderen Worten ist eine Achse leichter Magnetisierung der Aufzeichnungsschicht 14 in einer Dickenrichtung der Aufzeichnungsschicht 14 orientiert. Die Aufzeichnungsschicht 14 weist vorzugsweise eine mittlere Dicke von 40 nm oder mehr und 100 nm oder weniger und insbesondere von 50 nm oder mehr und 70 nm oder weniger auf.
Die Aufzeichnungsschicht 14 ist zum Beispiel eine Magnetschicht, die ein magnetisches Pulver und ein Bindemittel enthält. Die Aufzeichnungsschicht 14 kann gegebenenfalls ferner verschiedene Additive, wie beispielsweise leitende Teilchen, ein Gleitmittel, ein Abrasivmittel, ein Härtungsmittel und ein Antioxidationsmittel enthalten.
Das magnetische Pulver ist zum Beispiel ein hexagonales Ferritmagnetpulver oder ein kubisches Ferritmagnetpulver. Das hexagonale Ferritmagnetpulver besteht aus magnetischen Teilchen eines Eisenoxids mit hexagonalem Ferrit als einer Hauptphase (im Folgenden als „hexagonale Ferritmagnetteilchen“ bezeichnet). Der hexagonale Ferrit enthält zum Beispiel mindestens ein Element, das aus der Gruppe bestehend aus Ba, Sr, Pb und Ca ausgewählt ist. Der hexagonale Ferrit ist vorzugsweise Bariumferrit, das Ba enthält. Zusätzlich zu Ba kann das Bariumferrit ferner mindestens ein Element enthalten, das aus der Gruppe bestehend aus Sr, Pb und Ca ausgewählt ist.
Genauer gesagt, weist der hexagonale Ferrit eine mittlere Zusammensetzung auf, die durch eine allgemeine Formel MFe₁₂O₁₉ dargestellt wird. M stellt jedoch zum Beispiel mindestens ein Metall dar, das aus der Gruppe bestehend aus Ba, Sr, Pb und Ca ausgewählt ist, wobei M vorzugsweise Ba darstellt. M kann eine Kombination von Ba und mindestens einem Metall sein, das aus der Gruppe bestehend aus Sr, Pb und Ca ausgewählt ist. In der vorstehenden Formel kann ein Teil von Fe durch ein anderes Metallelement ersetzt sein.
Die hexagonalen Ferritmagnetteilchen weisen vorzugsweise einen mittleren Teilchendurchmesser (mittleren Plattendurchmesser) von 32 nm oder weniger und insbesondere von 15 nm oder mehr und 32 nm oder weniger auf. Die hexagonalen Ferritmagnetteilchen weisen vorzugsweise eine mittlere Teilchendicke von 9 nm oder weniger und insbesondere von 7 nm oder mehr und 9 nm oder weniger auf. Die hexagonalen Ferritmagnetteilchen weisen vorzugsweise ein mittleres Aspektverhältnis (mittlerer Teilchendurchmesser/ mittlerer Plattendurchmesser) von 3,9 oder weniger und insbesondere von 1,9 oder mehr und 3,9 oder weniger auf.
Das kubische Ferritmagnetpulver besteht aus magnetischen Teilchen eines Eisenoxids mit kubischem Ferrit als einer Hauptphase (im Folgenden als „kubische Ferritmagnetteilchen“ bezeichnet). Der kubische Ferrit enthält mindestens ein Element, das aus der Gruppe bestehend aus Co, Ni, Mn, Al, Cu und Zn ausgewählt ist. Vorzugsweise enthält der kubische Ferrit wenigstens Co, und er enthält ferner zusätzlich zu Co mindestens ein Element, das aus der Gruppe bestehen aus Ni, Mn, Al, Cu und Zn ausgewählt ist. Genauer gesagt, weist der kubische Ferrit zum Beispiel eine mittlere Zusammensetzung auf, die durch eine allgemeine Formel MFe₂O₄ dargestellt wird. M stellt jedoch mindestens ein Metall dar, das aus der Gruppe bestehend aus Co, Ni, Mn, Al, Cu und Zn ausgewählt ist. Vorzugsweise stellt M eine Kombination von Co und mindestens einem Metall dar, das aus der Gruppe bestehend aus Ni, Mn, Al, Cu und Zn ausgewählt ist.
Die kubischen Ferritmagnetteilchen weisen vorzugsweise einen mittleren Plattendurchmesser (mittlere Teilchengröße) von 14 nm oder weniger und insbesondere von 10 nm oder mehr und 14 nm oder weniger auf. Die kubischen Ferritmagnetteilchen weisen vorzugsweise ein mittleres Plattenverhältnis (mittleres Aspektverhältnis (mittlerer Plattendurchmesser L_AM/mittlere Plattendicke L_BM)) von 0,75 oder mehr und 1,25 oder weniger auf.
Das Bindemittel ähnelt dem in der oben beschriebenen Basisschicht 13. Die leitenden Teilchen, das Gleitmittel und das Abrasivmittel ähneln ebenfalls denen der oben beschriebenen Basisschicht 13.
Die Aufzeichnungsschicht 14 kann ferner als nichtmagnetische Verstärkungsteilchen Aluminiumoxid (α-, β- oder γ-Aluminiumoxid), Chromoxid, Siliciumoxid, Diamant, Granat, Schmirgel, Bornitrid, Titancarbid, Siliciumcarbid, Titancarbid, Titanoxid (Titanoxid eines Rutiltyps oder eines Anatastyps) oder dergleichen enthalten.
(Erste und zweite Verstärkungsschicht)
Die erste und die zweite Verstärkungsschicht 12 und 15 dienen zum Verbessern der mechanischen Festigkeit des Magnetaufzeichnungsmediums, um eine ausgezeichnete Dimensionsbeständigkeit zu erhalten. Die erste und die zweite Verstärkungsschicht 12 und 15 enthalten jeweils zum Beispiel mindestens eines von einem Metall oder einer Metallverbindung. Hierbei ist die Definition so, dass das Metall ein Halbmetall umfasst. Das Metall kann eine Legierung sein. Das Metall ist zum Beispiel mindestens eines von Aluminium, Kupfer und Cobalt, und vorzugsweise Kupfer. Der Grund dafür ist, dass Kupfer kostengünstig ist und einen verhältnismäßig niedrigen Dampfdruck aufweist, und es die erste und die zweite Verstärkungsschicht 12 und 15 durch ein Aufdampfungsverfahren oder dergleichen daher zu geringen Kosten bilden kann. Bei der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 kann es sich zum Beispiel um einen aufgedampften Film, der durch ein Vakuum-Schrägbedampfungsverfahren gebildet wird, oder einen gesputterten Film handeln, der durch ein Sputterverfahren gebildet wird. Es ist zu erwähnen, dass die erste und die zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 gleich oder verschieden voneinander sein können.
Jede der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 weist vorzugsweise eine Laminatstruktur von zwei oder mehr Schichten auf. Da die Dicke jeder der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 vergrößert wird, können Ausdehnung und Zusammenziehung des Substrats 11 gegen eine externe Kraft weiter unterbunden werden. Falls die erste und die zweite Verstärkungsschicht 12 und 15 jedoch unter Verwendung einer Vakuum-Dünnfilmherstellungstechnik, beispielsweise eines Aufdampfungsverfahrens oder Sputterns, wie zuvor beschrieben, ausgebildet sind, kann in der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 leichter ein Spalt erzeugt werden, da die Dicke jeder der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 vergrößert wird. Durch Bewirken, dass jede der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 eine Laminatstruktur von zwei oder mehr Schichten aufweist, wie zuvor beschrieben, kann ein Spalt, der in der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 gebildet wird, unterbunden werden, wenn die die erste und die zweite Verstärkungsschicht 12 und 15 unter Verwendung des Vakuum-Dünnfilmherstellungsverfahrens ausgebildet sind, und ein Dichte der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 kann verbessert werden. Folglich kann der Wasserdampfdurchlässigkeitsgrad einer jeden der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 herabgesetzt werden. Daher kann die Ausdehnung des Substrats 11 weiter unterbunden werden, und die Dimensionsbeständigkeit des Magnetaufzeichnungsmediums kann weiter verbessert werden. Falls jede der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 eine Laminatstruktur von zwei oder mehr Schichten aufweist, können Materialien der Schichten gleich oder verschieden voneinander sein.
Jede der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 weist vorzugsweise eine mittlere Dicke von 75 nm oder mehr und 300 nm oder weniger auf. Wenn die mittlere Dicke jeder der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 75 nm oder mehr beträgt, wird eine günstige Funktion (das heißt eine günstige Dimensionsbeständigkeit des Aufzeichnungsmediums) als die erste und die zweite Verstärkungsschicht 12 und 15 erhalten. Wenn indessen die mittlere Dicke einer jeden der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 größer als 300 nm ist, kann die Dicke des Aufzeichnungsmediums groß sein. Außerdem wird eine ausrechende Funktion als die erste und die zweite Verstärkungsschicht 12 und 15 erhalten, selbst wenn die mittlere Dicke einer jeden der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 nicht größer als 300 nm ist.
Die mittlere Dicke einer jeden der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 wird folgendermaßen bestimmt. Zunächst wird das Magnetaufzeichnungsmedium senkrecht auf seine Hauptfläche ausgeschnitten, und ein Querschnitt davon wird mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) beobachtet.
Die TEM-Messbedingungen sind im Folgenden veranschaulicht.

Vorrichtung: TEM (H-9000NAR, hergestellt von der Hitachi, Ltd.)
Beschleunigungsspannung: 300 kV
Vergrößerung: 100.000-fach

Als Nächstes wird die mittlere Dicke einer jeden der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 aus dem beobachteten TEM-Bild berechnet. Konkret wird ein Histogramm, das unter Verwendung einer REM/TEM-Messsoftware, einem von der General Materials Science and Technology Promotion Foundation hergestellten Bildmessungstool, angefertigt, und es wird die mittlere Dicke einer jeden der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 berechnet.
Eine Zugspannung als eine innere Spannung wirkt auf jede der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15. Konkret wirkt eine Spannung zum Verformen einer Oberflächenseite des Substrats in eine vertiefte Form auf die erste Verstärkungsschicht 12, und eine Spannung zum Verformen der anderen Oberflächenseite des Substrats 11 in eine vertiefte Form wirkt auf die zweite Verstärkungsschicht 15. Folglich heben sich die inneren Spannungen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 gegenseitig auf, und das Auftreten von Hohlkrümmung im Magnetaufzeichnungsmedium kann unterbunden werden. Hierbei bedeutet Hohlkrümmung eine Krümmung, die in einer Breitenrichtung des länglichen Substrats 11 erzeugt wird.
Die mittleren Dicken der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 können gleich oder verschieden voneinander sein. Die mittleren Dicken der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 sind vorzugsweise gleich oder im Wesentlichen gleich. Der Grund dafür ist, dass die inneren Spannungen (Zugspannungen) der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15, die auf beiden Oberflächen des Substarts angeordnet werden, gleich oder im Wesentlichen gleich sind, und das Auftreten von Hohlkrümmung kann weiter unterbunden werden. Hierbei bedeutet der Satz, dass die mittleren Dicken der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 gleich oder im Wesentlichen gleich sind, dass eine Differenz der mittleren Dicke zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 innerhalb von 5 nm liegt.
(Haftungsunterbindungsschicht)
Die Haftungsunterbindungsschicht 16 dient zum Unterbinden von Kleben aufgrund von Metallhaftung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15, falls das Laminat 10 zu einer Rolle gewickelt wird. Die Haftungsunterbindungsschicht 16 kann leitend oder isolierend sein. Eine Druckspannung (das heißt eine Spannung zum Verformen der anderen Oberflächenseite des Substrats 11 in eine ausladende Form) als eine innere Spannung kann auf die Haftungsunterbindungsschicht 16 wirken, oder eine Zugspannung (das heißt eine Spannung zum Verformen der anderen Oberflächenseite des Substrats 11 in eine vertiefte Form) als eine innere Spannung kann auf die Haftungsunterbindungsschicht 16 wirken. Falls die Zugspannung (innere Spannung) der zweiten Verstärkungsschicht 15 größer als die Zugspannung (innere Spannung) der ersten Verstärkungsschicht 12 ist, wirkt vorzugsweise eine Druckspannung als eine innere Spannung auf die Haftungsunterbindungsschicht 16. Der Grund dafür ist, dass eine Zugspannung, die nicht aufgrund der Differenz der Zugspannung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 aufgehoben werden kann, durch die Druckspannung der Haftungsunterbindungsschicht 16 aufgehoben werden kann.
Die Haftungsunterbindungsschicht 16 weist vorzugsweise eine mittlere Dicke von 1 nm oder mehr und 100 nm oder weniger, insbesondere von 2 nm oder mehr und 25 nm oder weniger und vornehmlich von 2 nm oder mehr und 20 nm oder weniger auf. Die mittlere Dicke der Haftungsunterbindungsschicht 16 von 1 nm oder mehr kann eine Verschlechterung einer Funktion als die Haftungsunterbindungsschicht 16 aufgrund einer zu keinen mittleren Dicke der Haftungsunterbindungsschicht 16 unterbinden. Indessen kann die mittlere Dicke der Haftungsunterbindungsschicht 16 von 100 nm oder weniger unterbinden, dass die mittlere Dicke der Haftungsunterbindungsschicht 16 zu groß wird, das heißt, sie kann unterbinden, dass die innere Spannung der Haftungsunterbindungsschicht 16 zu groß wird. Die mittlere Dicke der Haftungsunterbindungsschicht 16 kann auf eine ähnliche Weise wie das oben beschriebene Verfahren zur Berechnung der mittleren Dicken der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 bestimmt werden.
Falls eine mittlere Dicke D2 der zweiten Verstärkungsschicht 15 75 nm oder mehr und 300 nm oder weniger beträgt, beträgt ein Verhältnis (D4/D2) einer mittleren Dicke D4 der Haftungsunterbindungsschicht 16 zur mittleren Dicke D2 der zweiten Verstärkungsschicht 15 vorzugsweise 0,005 oder mehr und 0,35 oder weniger. Das Verhältnis (D4/D2) von 0,005 oder kann eine Verschlechterung einer Funktion als die Haftungsunterbindungsschicht 16 aufgrund der zu kleinen mittleren Dicke D4 der Haftungsunterbindungsschicht 16 in Bezug auf die mittlere Dicke D2 der zweiten Verstärkungsschicht 15 unterbinden. Indessen kann das Verhältnis (D4/D2) von 0,35 oder weniger unterbinden, dass die mittlere Dicke D4 der Haftungsunterbindungsschicht 16 in Bezug auf die mittlere Dicke D2 der zweiten Verstärkungsschicht 15 zu groß wird, das heißt, sie kann unterbinden, dass die Druckspannung der Haftungsunterbindungsschicht 16 in Bezug auf die Zugspannung der zweiten Verstärkungsschicht 15 zu groß wird. Folglich kann das Auftreten von Hohlkrümmung weiter unterbunden werden.
Die Haftungsunterbindungsschicht 16 enthält zum Beispiel mindestens eines von Kohlenstoff und einem Metalloxid. Die Haftungsunterbindungsschicht 16 ist vorzugsweise ein Kohlenstoffdünnfilm, der hauptsächlich Kohlenstoff enthält, oder ein Metalloxidfilm, der hauptsächlich ein Metalloxid enthält. Der Kohlenstoff ist vorzugsweise diamantähnlicher Kohlenstoff (hierin im Folgenden als „DLC“ (diamond-like carbon) bezeichnet). Das Metalloxid enthält vorzugsweise mindestens eines von Aluminiumoxid, Kupferoxid und Cobaltoxid. Die Haftungsunterbindungsschicht 16 kann zum Beispiel ein durch ein chemisches Gasphasenabscheidungsverfahren (CVD - Chemical Vapor Deposition) gebildeter CVD-Film oder ein durch ein Sputterverfahren gebildeter gesputterter Film sein.
Die Haftungsunterbindungsschicht 16 weist vorzugsweise eine Laminatstruktur von zwei oder mehr Schichten auf. Der Grund dafür ist, dass die Dimensionsbeständigkeit des Magnetaufzeichnungsmediums weiter verbessert werden kann. Es ist zu erwähnen, dass der Grundsatz davon dem Fall ähnelt, in welchem die erste und die zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 jeweils eine Laminatstruktur von zwei oder mehr Schichten aufweisen. Falls die Haftungsunterbindungsschicht 16 eine Laminatstruktur von zwei oder mehr Schichten aufweist, können Materialien der Schichten gleich oder verschieden voneinander sein.
(Rückseitenschicht)
Die Rückseitenschicht 17 enthält ein Bindemittel, anorganische Teilchen und ein Gleitmittel. Die Rückseitenschicht 17 kann gegebenenfalls verschiedene Additive, wie beispielsweise ein Härtungsmittel und ein Antistatikum, enthalten. Das Bindemittel, die anorganischen Teilchen und das Gleitmittel ähneln denen der oben beschriebenen Basisschicht 13.
[Verfahren zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums]
Als Nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums mit der oben beschriebenen Konfiguration beschrieben.
(Schritt zum Einstellen von Beschichtungsmaterial)
Zunächst wird durch Kneten und Dispergieren eines nichtmagnetischen Pulvers, eines Bindemittel und dergleichen in einem Lösungsmittel ein Beschichtungsmaterial zum Bilden einer Basisschicht hergestellt. Als Nächstes wird durch Kneten und Dispergieren eines nichtmagnetischen Pulvers, eines Bindemittels und dergleichen in einem Lösungsmittel ein Beschichtungsmaterial zum Bilden einer Aufzeichnungsschicht hergestellt. Als Nächstes wird durch Kneten und Dispergieren eines Bindemittels, anorganischer Teilchen, eines Gleitmittels und dergleichen in einem Lösungsmittel ein Beschichtungsmaterial zum Bilden einer Rückseitenschicht hergestellt. Die folgenden Lösungsmittel, Dispersionsvorrichtungen und Knetvorrichtungen können zum Beispiel auf die Herstellung des Beschichtungsmaterials zum Bilden der Basisschicht, des Beschichtungsmaterials zum Bilden der Aufzeichnungsschicht und des Beschichtungsmaterials zum Bilden der Rückseitenschicht angewendet werden.
Beispiele für das Lösungsmittel, das zur Herstellung des oben beschriebenen Beschichtungsmaterials verwendet wird, umfassen ketonbasierte Lösungsmittel. wie beispielweise Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon und Cyclohexanon, alkoholbasierte Lösungsmittel, wie beispielsweise Methanol, Ethanol und Propanol, esterbasierte Lösungsmittel, wie beispielsweise Methylacetat, Ethylacetat, Butylacetat, Propylacetat, Ethyllactat und Ethylenglycolacetat, etherbasierte Lösungsmittel, wie beispielsweise Diethylenglycoldimethylether, 2-Ethoxyethanol, Tetrahydrofuran und Dioxan, aromatische kohlenwasserstoffbasierte Lösungsmittel, wie beispielsweise Benzol, Toluol und Xylen, halogenierte kohlenwasserstoffbasierte Lösungsmittel, wie beispielsweise Methylenchlorid, Ethylenchlorid, Kohlenstoff-Tetrachlorid, Chloroform, Chlorbenzol und dergleichen. Diese Lösungsmittel können einzeln verwendet werden, oder sie können in geeigneter Weise in einem Gemisch davon verwendet werden.
Beispiele für die Knetvorrichtung, die zur Herstellung des oben beschriebenen Beschichtungsmaterials verwendet wird, umfassen eine kontinuierliche Zweiwellenknetmaschine, eine kontinuierliche Zweiwellenknetmaschine mit der Fähigkeit zum Durchführen von Verdünnung in mehreren Stufen, einen Kneter, einen Druckkneter und einen Walzenkneter und dergleichen, ohne speziell auf diese Vorrichtungen beschränkt zu sein. Ferner umfassen Beispiele für die Dispersionsvorrichtung, die zur Herstellung des oben beschriebenen Beschichtungsmaterials verwendet wird, eine Walzenmühle, eine Kugelmühle, eine horizontale Sandmühle, eine vertikale Sandmühle, eine Zackenmühle, eine Stiftmühle, eine Turmmühle, eine Perlmühle (zum Beispiel eine „DCP-Mühle“, hergestellt von der Eirich GmbH & Co KG und dergleichen), einen Homogenisator, eine Ultraschall-Dispersionsmaschine und dergleichen, ohne speziell auf diese Vorrichtungen beschränkt zu sein.
(Schritt zum Bilden der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht)
Als Nächstes wird die erste Verstärkungsschicht 12 auf einer Oberfläche des Substrats 11 unter Verwendung einer Vakuum-Filmbildungsvorrichtung vom Walze-Walze-Typ gebildet. Als Nächstes wird die zweite Verstärkungsschicht 15 auf der anderen Oberfläche des Substrats 11 unter Verwendung einer Vakuum-Filmbildungsvorrichtung vom Walze-Walze-Typ gebildet. Die mittlere Dicke einer jeden der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 kann durch Ändern von Filmbildungsbedingungen, wie beispielsweise einer Wickelgeschwindigkeit des Substrats 11, eines Durchsatzes eines eingeführten Gases und einer Entladungsspannung, eingestellt werden. Beispiele für eine Vakuum-Filmbildungsvorrichtung zum Bilden der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 umfassen eine Aufdampfungsvorrichtung (zum Beispiel eine Schrägbedampfungsvorrichtung), eine Sputtervorrichtung, eine CVD-Vorrichtung und dergleichen.
(Schritt zum Bilden der Haftungsunterbindungsschicht)
Als Nächstes wird die Haftungsunterbindungsschicht 16 auf der zweiten Verstärkungsschicht 15 unter Verwendung einer Vakuum-Filmbildungsvorrichtung vom Walze-Walze-Typ gebildet. Die mittlere Dicke der Haftungsunterbindungsschicht 16 kann durch Ändern von Filmbildungsbedingungen, wie beispielsweise einer Wickelgeschwindigkeit des Substrats 11, eines Durchsatzes eines eingeführten Gases und einer Entladungsspannung, eingestellt werden. Beispiele für eine Vakuum-Filmbildungsvorrichtung zum Bilden der Haftungsunterbindungsschicht 16 umfassen eine Aufdampfungsvorrichtung, eine Sputtervorrichtung, eine CVD-Vorrichtung und dergleichen. Auf diese Weise wird das Laminat 10 erhalten.
(Schritt zum Bilden der Basisschicht)
Als Nächstes wird durch Auftragen eines Beschichtungsmaterials zum Bilden einer Basisschicht auf die erste Verstärkungsschicht 12 und Trocknen des Beschichtungsmaterials zum Bilden der Basisschicht die Basisschicht 13 auf der ersten Verstärkungsschicht 12 gebildet.
(Schritt zum Bilden der Aufzeichnungsschicht)
Als Nächstes wird durch Auftragen eines Beschichtungsmaterials zum Bilden einer Aufzeichnungsschicht auf die Basisschicht 13 und Trocknen des Beschichtungsmaterials zum Bilden der Aufzeichnungsschicht die Aufzeichnungsschicht 14 auf der Basisschicht 13 gebildet. Es ist zu erwähnen, dass durch Bewirken einer Magnetfeldorientierung eines im Beschichtungsmaterial enthaltenen magnetischen Pulvers während des Trocknens gegebenenfalls eine leicht magnetisierbare Achse des magnetischen Pulvers in einer Dickenrichtung der Aufzeichnungsschicht 14 orientiert werden kann.
(Wärmebehandlungsschritt)
Als Nächstes wird das Substrat 11, auf das die zuvor erwähnten Schichten laminiert sind, gegebenenfalls einer Wärmebehandlung zur Wärmeschrumpfung des Substrats 11 unterzogen. Durch eine derartige Wärmeschrumpfung des Substrats 11 kann Hohlkrümmung weiter unterbunden werden. Eine Temperatur für die Wärmebehandlung ist zum Beispiel 80 °C oder höher und 120 °C oder niedriger. Die Verweilzeit der Wärmebehandlung beträgt zum Beispiel 3 Stunden oder mehr und 72 Stunden oder weniger.
(Schritt zum Bilden der Rückseitenschicht)
Als Nächstes wird durch Auftragen eines Beschichtungsmaterials zum Bilden einer Rückseitenschicht auf die Haftungsunterbindungsschicht 16 und Trocknen des Beschichtungsmaterials zum Bilden der Rückseitenschicht die Rückseitenschicht 17 gebildet. Als Ergebnis wird ein Magnetaufzeichnungsmedium großer Breite erhalten. Es ist zu erwähnen, dass, falls die Haftungsunterbindungsschicht 16 ein Kohlenstoffdünnfilm ist, nach dem Schritt des Bildens der Aufzeichnungsschicht 14 (oder nach dem Wärmebehandlungsschritt) und vor dem Schritt des Bildens der Rückseitenschicht 17 die Benetzbarkeit einer Oberfläche der Haftungsunterbindungsschicht 16 vorzugsweise durch eine Oberflächenmodifikationsbehandlung verbessert wird. Der Grund dafür ist, dass die Beschichtbarkeit des Beschichtungsmaterials zum Bilden der Rückseitenschicht in Bezug auf den Kohlenstoffdünnfilm verbessert werden kann. Beispiele für die Oberflächenmodifikationsbehandlung umfassen eine Koronaentladungsbehandlung, eine Plasmabehandlung, eine UV-Ozon-Behandlung, einen Elektronenstrahlbehandlung und dergleichen.
(Kalandrierbehandlungs- und Zuschneideschritt)
Als Nächstes wird das Magnetaufzeichnungsmedium mit großer Breite um einen Kern mit großem Durchmesser gewickelt und ausgehärtet. Als Nächstes wird das Magnetaufzeichnungsmedium kalandriert und dann auf eine vorbestimmte Breite zugeschnitten. Als Ergebnis wird ein Ziel-Magnetaufzeichnungsmedium erhalten. Es ist zu erwähnen, dass der Schritt des Bildens der Rückseitenschicht 17 nach der Kalandrierbehandlung durchgeführt werden kann.
[Wirkung]
Das Magnetaufzeichnungsmedium gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Technologie umfasst die erste Verstärkungsschicht 12, die auf einer Oberfläche des Substrats 11 angeordnet ist, die zweite Verstärkungsschicht 15, die auf der anderen Oberfläche des Substrats 11 angeordnet ist, und die Haftungsunterbindungsschicht 16, die auf der zweiten Verstärkungsschicht 15 angeordnet ist. Folglich heben sich innere Spannungen (Zugspannungen) der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 gegenseitig auf, und das Auftreten von Hohlkrümmung im Magnetaufzeichnungsmedium kann unterbunden werden. Als Ergebnis kann ein Magnetaufzeichnungsmedium mit hohem SN und ausgezeichneten Spurverschiebungscharakteristiken bereitgestellt werden, das zum Halten eines Kontaktzustands zwischen einem Magnetkopf und dem Magnetaufzeichnungsmedium in einem günstigen Zustand und Aufweisen einer hohen Dimensionsbeständigkeit in einer Spurbreitenrichtung imstande ist. Außerdem wird in einem Schritt zum Herstellen des Magnetaufzeichnungsmediums, wenn das Laminat 10 zu einer Rolle gewickelt wird, die Haftungsunterbindungsschicht 16 zwischen die erste und die zweite Verstärkungsschicht 12 und 15 eingeführt. Daher kann Metallhaftung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 unterbunden werden.
[Modifikationsbeispiel]
Statt die Haftungsunterbindungsschicht 16 auf der zweiten Verstärkungsschicht 15 zu umfassen, kann das Magnetaufzeichnungsmedium die Haftungsunterbindungsschicht 16 auf der ersten Verstärkungsschicht 12 umfassen, wie in 2 veranschaulicht. In diesem Fall wird eine Benetzbarkeit einer Oberfläche der Haftungsunterbindungsschicht 16 vorzugsweise durch eine Oberflächenmodifikationsbehandlung verbessert, falls die Haftungsunterbindungsschicht 16 ein Kohlenstoffdünnfilm ist. Der Grund dafür ist, dass die Beschichtbarkeit des Beschichtungsmaterials zum Bilden der Basisschicht in Bezug auf den Kohlenstoffdünnfilm verbessert werden kann.
Wie in 5 veranschaulicht, kann das Magnetaufzeichnungsmedium ferner eine Haftungsunterbindungsschicht 18 auf der ersten Verstärkungsschicht 12 umfassen. Die Haftungsunterbindungsschicht 18 weist eine ähnliche Konfiguration wie die Haftungsunterbindungsschicht 16 in der ersten Ausführungsform auf. In diesem Fall werden ähnliche Laminatstrukturen (eine Laminatstruktur der ersten Verstärkungsschicht 12 und der Haftungsunterbindungsschicht 8 und eine Laminatstruktur der zweiten Verstärkungsschicht 5 und der Haftungsunterbindungsschicht 16) auf beiden Oberflächen des Substrats 11 angeordnet. Daher kann Hohlkrümmung weiter unterbunden werden. Folglich kann das Magnetaufzeichnungsmedium weiter stabilisiert werden und glatter sein. Wenn außerdem die Haftungsunterbindungsschichten 16 und 18 auf beiden Oberflächen des Substrats 11 angeordnet sind, sind die Haftungsunterbindungsschicht 16 und die Haftungsunterbindungsschicht 18 zum Zeitpunkt des Wickelns des Laminats 10 miteinander in Kontakt. Daher kann Metallhaftung gegenüber dem Fall, in welchem die erste Verstärkungsschicht 12 und die Haftungsunterbindungsschicht 16 miteinander in Kontakt sind, wie in der ersten Ausführungsform, weiter unterbunden werden.
Falls die Zugspannungen (inneren Spannungen) der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 verschieden voneinander sind, kann die Haftungsunterbindungsschicht 16, auf welche eine Druckspannung als eine innere Spannung wirkt, auf einer Verstärkungsschicht mit einer höheren Zugspannung von der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 angeordnet werden. Der Grund dafür ist, dass eine Zugspannung, die nicht aufgrund der Differenz der Zugspannung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 und 15 aufgehoben werden kann, durch die Druckspannung der Haftungsunterbindungsschicht 16 aufgehoben werden kann.
in der zuvor beschriebenen ersten Ausführungsform wurde als ein Beispiel der Fall beschrieben, in welchem das Magnetaufzeichnungsmedium ein Medium für senkrechte Magnetaufzeichnung ist, aber das Magnetaufzeichnungsmedium kann auch ein Medium für horizontale Magnetaufzeichnung sein.
In der zuvor beschriebenen ersten Ausführungsform wurde das Beispiel beschrieben, in welchem das hexagonale Ferritmagnetpulver oder das kubische Ferritmagnetpulver als das magnetische Pulver verwendet wird, das in der Aufzeichnungsschicht 14 enthalten ist. Das magnetische Pulver ist jedoch nicht auf dieses Beispiel beschränkt, sondern es kann auch ein magnetisches Pulver verwendet werden, das allgemein im Medium für senkrechte Magnetaufzeichnung oder dem Medium für horizontale Magnetaufzeichnung verwendet wird. Spezifische Beispiele für das magnetische Pulver umfassen ein Fe-basiertes Metallpulver, ein Fe-Co-basiertes Metallpulver, Eisencarbid, Eisenoxid und dergleichen. Es ist zu erwähnen, dass als ein Hilfselement eine Metallverbindung von Co, Ni, Cr, Mn, Mg, Ca, Ba, Sr, Zn, Ti, Mo, Ag, Cu, Na, K, Li, Al, Si, Ge, Ga, Y, Nd, La, Ce, Zr oder dergleichen koexistieren kann.
In der zuvor beschriebenen ersten Ausführungsform wurde das Beispiel beschrieben, in welchem die Basisschicht 13 und die Aufzeichnungsschicht 14 durch einen Beschichtungsschritt (Nassprozess) hergestellte Dünnfilme sind. Die Basisschicht 13 und die Aufzeichnungsschicht 14 können jedoch auch Dünnfilme sein, die durch eine Vakuum-Dünnfilmherstellungstechnik (Trockenprozess), beispielsweise Sputtern, hergestellt werden.
In der zuvor beschriebenen ersten Ausführungsform wurde als en Beispiel der Fall beschrieben, in welchem das Magnetaufzeichnungsmedium die Basisschicht und die Rückseitenschicht umfasst, aber es kann auch möglich sein, dass das Magnetaufzeichnungsmedium mindestens eine der Basisschicht oder der Rückseitenschicht nicht umfasst.
<Zweite Ausführungsform>
[Konfiguration einer Anzeige]
Eine Anzeige gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Technologie ist ein flexibles elektronisches Mikrokapselpapier vom elektrophoretischen Typ und umfasst, wie in 3A veranschaulicht, ein erstes leitendes Element 110, ein zweites leitendes Element 120, das so angeordnet ist, dass es dem ersten leitenden Element gegenüberliegt, und eine Mikrokapselschicht (mittlere Schicht) 130, die zwischen diesen Elementen angeordnet ist. Diese Anzeige ist ein Beispiel für eine flexible Vorrichtung. Hier wird ein Beispiel beschrieben, wobei die vorliegende Technologie auf das elektronische Mikrokapselpapier vom elektrophoretischen Typ angewendet wird. Das elektronische Papier ist jedoch nicht auf dieses Beispiel beschränkt. Die vorliegende Technologie kann auf ein elektronisches Papier von einem Drehkugeltyp, einem wiederbeschreibbaren thermischen Typ, einem Toneranzeigetyp, einem In-Plane-Elektrophorese-Typ, einem Elektronikpulvertyp oder dergleichen angewendet werden. Außerdem kann die vorliegende Technologie auch auf eine Flüssigkristallanzeige, eine organische Elektrolumineszenz (EL)-Anzeige und dergleichen angewendet werden.
(Mikrokapselschicht)
Die Mikrokapselschicht 130 umfasst eine Mehrzahl von Mikrokapseln 131. In jeder der Mikrokapseln 131 ist zum Beispiel eine lichtdurchlässige Flüssigkeit (Dispersionsmedium) eingeschlossen, in welcher schwarze Teilchen und weiße Teilchen dispergiert sind.
(Erstes und zweites leitendes Element)
Das erste leitende Element 110 umfasst ein Laminat 111 und eine Elektrode 112, die auf einer Oberfläche des Laminats 111 angeordnet ist. Das zweite leitende Element 120 umfasst ein Laminat 121 und eine Elektrode 122, die auf einer Oberfläche des Laminats 121 angeordnet ist. Das erste und das zweite leitende Element 110 und 120 sind so angeordnet, dass sie um einen vorbestimmten Abstand voneinander entfernt sind, derart dass die Elektroden 112 und 122 einander gegenüberliegen.
Die Elektroden 112 und 122 sind jeweils in einer Form eines vorbestimmten Elektrodenmusters gemäß einem Ansteuerungsverfahren der Anzeige ausgebildet. Beispiele für das Ansteuerungsverfahren umfassen ein Einfachmatrix-Ansteuerungsverfahren, ein Aktivmatrix-Ansteuerungsverfahren, ein Segment-Ansteuerungsverfahren und dergleichen.
Wie in 3B veranschaulicht, umfasst das Laminat 111 ein Substrat 111a, eine erste Verstärkungsschicht 111b, die auf einer Oberfläche des Substrats 111a angeordnet ist, eine Haftungsunterbindungsschicht 111c, die auf der ersten Verstärkungsschicht 111b angeordnet ist, und eine zweite Verstärkungsschicht 111d, die auf der anderen Oberfläche des Substrats 111a angeordnet ist. Das Substrat 111a, die erste Verstärkungsschicht 111b, die Haftungsunterbindungsschicht 111c und die zweite Verstärkungsschicht 111d können durchlässig oder undurchlässig für sichtbares Licht sein.
Das Substrat 111a weist eine Filmform auf. Hierbei umfasst der Film auch eine Folie. Das Substrat 111a weist zum Beispiel eine Dicke von 10 µm oder weniger auf. Für ein Material des Substrats 111a kann zum Beispiel ein Polymerharz verwendet werden. Als das Polymerharz kann zum Beispiel mindestens eines von Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), Polycarbonat (PC), einem Acrylharz (PMMA), Polyimid (PI), Triacetylcellulose (TAC), Polyester, Polyamid (PA), Aramid, Polyethylen (PE), Polyacrylat, Polyethersulfon, Polysulfon, Polypropylen (PP), Diacetylcellulose, Polyvinylchlorid, einem Epoxidharz, einem Harnstoffharz, einem Urethanharz, einem Melaminharz, einem cyclischen Olefinpolymer (COP) und einem thermoplastischen Harz auf Norbornenbasis verwendet werden.
Die erste und die zweite Verstärkungsschicht 111b und 111d ähneln der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 12 bzw. 15 in der ersten Ausführungsform.
Die Haftungsunterbindungsschicht 111c unterscheidet sich insofern von der Haftungsunterbindungsschicht 16 in der ersten Ausführungsform, als sie auf eine Isolierschicht beschränkt ist.
Das erste leitende Element 110 auf einer Seite, auf der die zweite Verstärkungsschicht 111d angeordnet ist, weist vorzugsweise einen Oberflächenwiderstand von 0,4 Ω/□ oder weniger auf. Hierbei ist der Oberflächenwiderstand ein Wert, der durch ein Vierpolverfahren gemessen wird.
Das Laminat 111 weist vorzugsweise einen Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizienten von 0 ppm/%RH oder mehr und 4,8 ppm/%RH oder weniger auf. Wenn der Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizient innerhalb des zuvor erwähnten Bereichs liegt, kann die Dimensionsbeständigkeit des ersten leitenden Elements 110 weiter verbessert werden.
Das Laminat 121 weist eine ähnliche Konfiguration wie das Laminat 111 auf, weshalb eine Beschreibung davon unterlassen wird. Als das Substrat, die erste Verstärkungsschicht, die Haftungsunterbindungsschicht, die Isolierschicht und die zweite Verstärkungsschicht, die im Laminat 121 enthalten sind, werden jedoch jene verwendet, die Durchlässigkeit für sichtbares Licht aufweisen.
[Wirkung]
Die Anzeige gemäß der zweiten Ausführungsform umfasst das erste und das zweite leitende Element 110 und 120, die derart angeordnet sind, dass die Elektroden 112 und 122 einander gegenüberliegen. Das erste leitende Element 110 umfasst die erste Verstärkungsschicht 111b, die auf einer Oberfläche des Substrats 111a angeordnet ist, die Haftungsunterbindungsschicht 111c, die auf der ersten Verstärkungsschicht 111b angeordnet ist, und die zweite Verstärkungsschicht 111d, die auf der anderen Oberfläche des Substrats 111a angeordnet ist. Folglich kann das Substrat 111a durch die erste und die zweite Verstärkungsschicht 111b und 111d verstärkt werden, und innere Spannungen (Zugspannungen) der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 111b und 111b können einander aufheben. Als Ergebnis wird das erste leitende Element 110 erhalten, das eine ausgezeichnete Dimensionsbeständigkeit aufweist und zum Unterbinden von Hohlkrümmung imstande ist. Daher kann die Formbeständigkeit des ersten leitenden Elements 110 verbessert werden. Das zweite leitende Element 120 weist außerdem eine ähnliche Konfiguration wie das erste leitende Element 110 auf, weshalb auch die Formbeständigkeit des zweiten leitenden Elements 120 verbessert werden kann.
Wie bereits erwähnt, kann die Formbeständigkeit des ersten und des zweiten leitenden Elements 110 und 120 verbessert werden. Daher kann eine Verschlechterung der Überlappungsgenauigkeit zwischen Mustern der Elektroden 112 und 122 selbst in einem Fall, in welchem die Elektroden 112 und 120 hochintegriert sind, unterbunden werden. Folglich kann eine Anzeige hoher Qualität bereitgestellt werden.
Außerdem wird in einem Schritt zum Herstellen der Anzeige, wenn das Laminat 111 zu einer Rolle gewickelt wird, die Haftungsunterbindungsschicht 16 zwischen die erste und die zweite Verstärkungsschicht 111b und 111d eingeführt. Daher kann Haftung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 111b und 111d unterbunden werden. Das zweite leitende Element 120 weist außerdem eine ähnliche Konfiguration wie das erste leitende Element 110 auf, weshalb auch die Haftung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht unterbunden werden kann.
[Modifikationsbeispiel]
In der zuvor beschriebenen zweiten Ausführungsform wurde das Beispiel beschrieben, in welchem die vorliegende Technologe auf die Anzeige und das erste und das zweite leitende Element 110 und 120, die in der Anzeige enthalten sind, angewendet wird, aber die vorliegende Technologie ist nicht darauf beschränkt. Die vorliegende Technologie kann zum Beispiel auch auf eine elektromagnetische Abschirmung, einen Berührungsbildschirm und verschiedene am Körper tragbare Vorrichtungen angewendet werden. Falls die vorliegende Technologie zum Beispiel auf einen Berührungsbildschirm oder eine am Körper tragbare Vorrichtung angewendet wird, kann eine Verschlechterung der Überlappungsgenauigkeit zwischen Mustern hochintegrierter Elektroden oder zwischen Verdrahtungsmustern unterbunden werden.
In der zuvor beschriebenen zweiten Ausführungsform wurde das Beispiel beschrieben, in welchem die vorliegende Technologie auf die flexible Vorrichtung (flexible Anzeige) angewendet wird, aber die vorliegende Technologie kann auch auf eine nichtflexible Vorrichtung angewendet werden.
Falls die Haftungsunterbindungsschicht 111c leitend ist, wie in 4A veranschaulicht, muss nur eine Isolierschicht 113 zwischen dem Laminat 111 und der Elektrode 112 angeordnet werden.
Als ein Material für die Isolierschicht 113 kann entweder ein anorganisches Material oder en organisches Material verwendet werden. Beispiele für das anorganische Material umfassen SiO₂, SiNx, SiON, Al₂O₃, Ta₂O₅, Y₂O₃, HfO₂, HfAlO, ZrO₂, TiO₂ und dergleichen. Beispiele für das organische Material umfassen ein Polymerharz, wie beispielsweise ein Polyacrylat, einschließlich eines Polymethylmethacrylats (PMMA), Polyvinylalkohols (PVA), Polystyrols (PS), lichtdurchlässigen Polyimids, Polyesters, Epoxids, Polyvinylphenols, Polyvinylalkohols oder dergleichen.
Statt des Umfassens der Haftungsunterbindungsschicht 111c auf der ersten Verstärkungsschicht 111b, wie in 4B veranschaulicht, kann das Laminat 111 die Haftungsunterbindungsschicht 111c auch auf der zweiten Verstärkungsschicht 111d umfassen. In diesem Fall wird die Isolierschicht 113 zwischen der ersten Verstärkungsschicht 111b und der Elektrode 112 angeordnet.
Falls die mittleren Dicken der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 111b und 111d verschieden voneinander sind, kann die Haftungsunterbindungsschicht 16 auf einer Verstärkungsschicht mit einer größeren mittleren Dicke von der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 111b und 111d angeordnet werden. Der Grund dafür ist, dass innere Spannung (Zugspannungen), die nicht aufgrund der Differenz der mittleren Dicke zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 111b und 111d aufgehoben werden kann, durch die innere Spannung (Druckspannung) der Haftungsunterbindungsschicht 111c aufgehoben werden kann.
<Dritte Ausführungsform>
[Konfiguration eines Magnetaufzeichnungsmediums]
Wie in 6 veranschaulicht, umfasst ein Magnetaufzeichnungsmedium gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Technologie ist ein längliches Substrat 11, eine erste Verstärkungsschicht 21, die auf einer ersten Oberfläche des Substrats 11 angeordnet ist, eine Basisschicht 13, die auf der ersten Verstärkungsschicht 21 angeordnet ist, eine Aufzeichnungsschicht 14, die auf der Basisschicht 13 angeordnet ist, eine zweite Verstärkungsschicht 15, die auf der anderen Oberfläche des Substrats 11 angeordnet ist, und eine Rückseitenschicht 17, die auf der zweiten Verstärkungsschicht 15 angeordnet ist. Das Substrat 11, die erste Verstärkungsschicht 21 und die zweite Verstärkungsschicht 15 bilden das Laminat 20. Es ist zu erwähnen, dass in der dritten Ausführungsform ähnliche Teile wie in der ersten Ausführungsform die gleichen Bezugszeichen erhalten, und ihre Beschreibung daher unterlassen wird.
Die erste Verstärkungsschicht 21 umfasst ein Metall und Sauerstoff und weist eine Konzentrationsverteilung auf, bei welcher sich eine Sauerstoffkonzentration in einer Dickenrichtung davon ändert. Die Sauerstoffkonzentration auf einer Oberfläche auf der Basisschicht 13-Seite (das heißt einer Oberfläche auf der gegenüberliegenden Seite zur Substrat 11-Seite) von den beiden Oberflächen der ersten Verstärkungsschicht 21 ist höher als die Sauerstoffkonzentration innerhalb der ersten Verstärkungsschicht 21. Die Sauerstoffkonzentration der ersten Verstärkungsschicht 21 kann von der Oberfläche auf der Basisschicht 13-Seite zur Innenseite abnehmen. In diesem Fall kann eine Änderung der Sauerstoffkonzentration kontinuierlich oder diskontinuierlich sein.
Die Sauerstoffkonzentration auf einer Oberfläche auf der Substrat 11-Seite von den beiden Oberflächen der ersten Verstärkungsschicht 21 kann höher als die Sauerstoffkonzentration innerhalb der ersten Verstärkungsschicht 21 sein. Der Grund dafür ist, dass, falls die erste Verstärkungsschicht 21 unter Verwendung einer Vakuum-Dünnfilmherstellungstechnik, beispielsweise einem Aufdampfungsverfahren oder Sputtern, ausgebildet ist, die Sauerstoffkonzentration auf einer Oberfläche der Substrat 11-Seite unter den beiden Oberfläche der ersten Verstärkungsschicht je nach einem Material, einem Oberflächenzustand und der dergleichen des Substrats, wie oben beschrieben, höher als die Sauerstoffkonzentration innerhalb der ersten Verstärkungsschicht 21 sein kann. Es ist zu erwähnen, dass die Sauerstoffkonzentration der ersten Verstärkungsschicht 21 von der Oberfläche auf der Basisschicht 11-Seite zur Innenseite abnehmen kann.
Das in der ersten Verstärkungsschicht 21 enthaltene Metall ähnelt dem Metall, das in der ersten Verstärkungsschicht 12 in der ersten Ausführungsform enthalten ist.
Die erste Verstärkungsschicht 21 mit der zuvor beschriebenen Konzentrationsverteilung kann zum Beispiel durch Ändern einer Sauerstoffkonzentration hergestellt werden, die in einem Prozessgas enthalten ist, wenn die erste Verstärkungsschicht 21 unter Verwendung einer Vakuum-Dünnfilmherstellungstechnik, beispielsweise einem Aufdampfungsverfahren oder Sputtern, gebildet wird.
[Wirkung]
Im Magnetaufzeichnungsmedium gemäß der dritten Ausführungsform der vorliegenden Technologie enthält die erste Verstärkungsschicht 21 ein Metall und Sauerstoff und weist eine Konzentrationsverteilung auf, bei welcher sich die Sauerstoffkonzentration in einer Dickenrichtung davon ändert. Die Sauerstoffkonzentration auf einer Oberfläche auf der Basisschicht 13-Seite von den beiden Oberflächen der ersten Verstärkungsschicht 21 kann höher als die Sauerstoffkonzentration innerhalb der ersten Verstärkungsschicht 21 sein. Als Ergebnis werden in einem Schritt zum Herstellen des Magnetaufzeichnungsmediums, wenn das Laminat 20 zu einer Rolle gewickelt wird, die erste und die zweite Verstärkungsschicht 21 und 15 durch eine Oberfläche der ersten Verstärkungsschicht 21, die ein Metall und Sauerstoff enthält, miteinander in Kontakt gebracht. Daher kann Metallhaftung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 21 und 15 unterbunden werden.
[Modifikationsbeispiel]
Das Magnetaufzeichnungsmedium kann die zweite Verstärkungsschicht 15 mit einem Metall und Sauerstoff und mit einer Konzentrationsverteilung umfassen, bei welcher sich die Sauerstoffkonzentration in einer Dickenrichtung davon ändert. In diesem Fall ist die Sauerstoffkonzentration auf einer Oberfläche auf der Rückseitenschicht 17-Seite (das heißt einer Oberfläche auf der gegenüberliegenden Seite zur Substrat 11-Seite) von den beiden Oberflächen der zweiten Verstärkungsschicht 15 höher als die Sauerstoffkonzentration innerhalb der zweiten Verstärkungsschicht 15. Die Sauerstoffkonzentration der zweiten Verstärkungsschicht 15 kann von der Oberfläche auf der Rückseitenschicht 17-Seite zur Innenseite abnehmen. Die Sauerstoffkonzentration auf einer Oberfläche auf der Substrat 11-Seite von den beiden Oberflächen der zweiten Verstärkungsschicht 15 kann höher als die Sauerstoffkonzentration innerhalb der zweiten Verstärkungsschicht 15 sein. Falls die zuvor beschriebene Konfiguration übernommen wird, weisen die erste und die zweite Verstärkungsschicht 21 und 15 auf beiden Oberflächen des Substrats 11 die gleiche oder im Wesentlichen die gleiche Konfiguration auf. Daher kann Hohlkrümmung weiter unterbunden werden. Folglich kann das Magnetaufzeichnungsmedium weiter stabilisiert werden und glatter sein. Außerdem sind die erste und die zweite Verstärkungsschicht 21 und 25 durch die Oberflächen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 21 und 15, die jeweils ein Metall und Sauerstoff enthalten, miteinander in Kontakt. Daher kann Metallhaftung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 21 und 15 weiter unterbunden werden.
Falls das Magnetaufzeichnungsmedium die zweite Verstärkungsschicht 15 mit der zuvor beschriebenen Konfiguration umfasst, kann das Magnetaufzeichnungsmedium die erste Verstärkungsschicht 12 in der ersten Ausführungsform anstelle der ersten Verstärkungsschicht 21 umfassen.
Die Anzeige gemäß der zweiten Ausführungsform kann das Laminat 20 in der dritten Ausführungsform anstelle des Laminats 111 umfassen.
[BEISPIELE]
Die vorliegende Technologie wird hierin im Folgenden unter Bezugnahme auf Beispiele ausführlich beschrieben, die vorliegende Technologie ist aber nicht nur auf diese Beispiele beschränkt.
Es ist zu erwähnen, dass in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen eine mittlere Dicke einer jeden der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht und einer Haftungsunterbindungsschicht auf eine ähnliche Weise wie in dem in der ersten Ausführungsform beschriebenen Verfahren bestimmt wurde.
Die vorliegenden Beispiele werden in der folgenden Reihenfolge beschrieben.

i Beispiele und Vergleichsbeispiele für ein Magnetband
ii Beispiele und Vergleichsbeispiele für eine elektromagnetische Abschirmung

< i Beispiele und Vergleichsbeispiele für ein Magnetband>
[Beispiel 1 bis 16]
(Schritt zum Herstellen eines Beschichtungsmaterials zum Bilden einer Aufzeichnungsschicht)
Zunächst wurde ein Beschichtungsmaterial zum Bilden einer Aufzeichnungsschicht folgendermaßen hergestellt. Zunächst wurden die folgenden Rohmaterialien mit einem Extruder verknetet, um ein Knetprodukt zu erhalten.

CoNi-Ferritkristallmagnetpulver: 100 Masseteile
(Form: im Wesentlichen kubische Form, mittlerer
Plattendurchmesser: 11 nm, mittleres Plattenverhältnis: 0,95)
Harz auf Vinylchloridbasis (Cyclohexanonlösung 30 Masse%): 55,6 Masseteile
(Polymerisationsgrad: 300, Mn = 10000, OSO₃K = 0,07 mmol/g und sekundäre OH = 0,3 mmol/g, wenn als polare Gruppen enthalten)
Aluminiumoxidpulver: 5 Masseteile
(α-Al₂O₃, mittlere Teilchengröße: 0,2 µm)
Ruß: 2 Masseteile

(Hergestellt von der Tokai Carbon Co., Ltd., Handelsname: Seast TA)
Als Nächstes wurden das Knetprodukt und die folgenden Rohmaterialien in einen Rührtank gegeben, der mit einem Dispergator ausgestattet war, und es wurde Vormischen durchgeführt. Danach wurde das Gemisch ferner einem Sandmühlenmischen unterzogen, und es wurde einer Filterbehandlung unterzogen, um ein Beschichtungsmaterial zum Bilden einer Aufzeichnungsschicht herzustellen.

Harz auf Vinylchloridbasis: 27,8 Masseteile
(Harzlösung: Harzgehalt 30 Masse%, Cyclohexanon 70 Masse%)
Polyisocyanat: 4 Masseteile
(Handelsname: Coronate L, hergestellt von der Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.)
Myristinsäure: 2 Masseteile
n-Butylstearat: 2 Masseteile
Methylethylketon: 121,3 Masseteile
Toluol: 121,3 Masseteile
Cyclohexanon: 60,7 Masseteile

(Schritt zum Herstellen eines Beschichtungsmaterials zum Bilden einer Basisschicht)
Als Nächstes wurde ein Beschichtungsmaterial zum Bilden einer Basisschicht folgendermaßen hergestellt. Zunächst wurden die folgenden Rohmaterialien mit einem Extruder verknetet, um ein Knetprodukt zu erhalten.

Nadelförmiges Eisenoxidpulver: 100 Masseteile (α-Fe₂O₃, mittlere Längsachslänge 0,15 µm)
Harz auf Vinylchloridbasis: 55,6 Masseteile
(Harzlösung: Harzgehalt 30 Masse%, Cyclohexanon 70 Masse%)
Ruß: 10 Masseteile
(Mittlerer Teilchendurchmesser 20 nm)

Als Nächstes wurden das Knetprodukt und die folgenden Rohmaterialien in einen Rührtank gegeben, der mit einem Dispergator ausgestattet war, und es wurde Vormischen durchgeführt. Danach wurde das Gemisch ferner einem Sandmühlenmischen unterzogen, und es wurde einer Filterbehandlung unterzogen, um ein Beschichtungsmaterial zum Bilden einer Basisschicht herzustellen.

Harz auf Polyurethanbasis UR8200 (hergestellt von der Toyobo Co., Ltd.): 18,5 Masseteile
Polyisocyanat: 4 Masseteile
(Handelsname: Coronate L, hergestellt von der Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.)
Myristinsäure: 2 Masseteile
n-Butylstearat: 2 Masseteile
Methylethylketon: 108,2 Masseteile
Toluol: 108,2 Masseteile
Cyclohexanon: 18,5 Masseteile

(Schritt zum Herstellen eines Beschichtungsmaterials zum Bilden einer Rückseitenschicht)
Als Nächstes wurde ein Beschichtungsmaterial zum Bilden einer Rückseitenschicht folgendermaßen hergestellt. Die folgenden Rohmaterialien wurden in einem Rührtank gemischt, der mit einem Dispergator ausgestattet war, und sie wurden einer Filterbehandlung unterzogen, um ein Beschichtungsmaterial zum Bilden einer Rückseitenschicht herzustellen.

Ruß (hergestellt von der Asahi Corporation, Handelsname: # 80): 100 Masseteile
Polyesterpolyurethan: 100 Masseteile
(Handelsname: N-2304, hergestellt von der Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.)
Methylethylketon: 500 Masseteile
Toluol: 400 Masseteile
Cyclohexanon: 100 Masseteile

(Schritt zum Bilden einer ersten Verstärkungsschicht)
Als Nächstes wurde eine Cu-Schicht (erste Verstärkungsschicht) unter Verwendung einer Vakuum-Aufdampfungsvorrichtung vom Walze-Walze-Typ auf einer Oberfläche eines bandförmigen PEN-Films (Substrat) mit einer Dicke von 6,2 µm gebildet. Wie in Tabelle 1 veranschaulicht, wurde zu diesem Zeitpunkt durch Einstellen von Filmbildungsbedingungen, wie beispielsweise Filmwickelgeschwindigkeit, eine mittlere Dicke der Cu-Schicht festgelegt.
(Schritt zum Bilden einer zweiten Verstärkungsschicht)
Als Nächstes wurde eine Cu-Schicht (zweite Verstärkungsschicht) unter Verwendung einer Vakuum-Filmbildungsvorrichtung vom Walze-Walze-Typ auf der anderen Oberfläche des PEN-Films gebildet. Wie in Tabelle 1 veranschaulicht, wurde zu diesem Zeitpunkt durch Einstellen von Filmbildungsbedingungen, wie beispielsweise Filmwickelgeschwindigkeit, eine mittlere Dicke der Cu-Schicht festgelegt.
(Schritt zum Bilden einer Haftungsunterbindungsschicht)
Als Nächstes wurde eine DLC-Schicht (Haftungsunterbindungsschicht) unter Verwendung einer CVD-Vorrichtung vom Walze-Walze-Typ auf der Cu-Schicht als der zweiten Verstärkungsschicht gebildet. Wie in Tabelle 1 veranschaulicht, wurde zu diesem Zeitpunkt durch Einstellen von Filmbildungsbedingungen, wie beispielsweise einer Filmwickelgeschwindigkeit, eines Durchsatzes eines eingeführten Gases und einer Entladungsspannung, eine mittlere Dicke der DLC-Schicht festgelegt Auf diese Weise wurde ein Laminat erhalten. Dann wurde das erhaltene Laminat zu einer Rolle gewickelt. Zu diesem Zeitpunkt wurde Metallhaftung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht durch die DCL-Schicht (Haftungsunterbindungsschicht) unterbunden. Daher fand kein Kleben zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht statt. Es ist zu erwähnen, dass kein Kleben zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht aufgrund von Metallhaftung stattfand, weil die Haftungsunterbindungsschicht ähnlich wie in Beispiel 17 bis 25 angeordnet wurde, die im Folgenden beschrieben werden.
(Schritt zum Bilden einer Basisschicht)
Als Nächstes wurde ein Beschichtungsmaterial zum Bilden einer Basisschicht auf die Cu-Schicht als erste Verstärkungsschicht aufgetragen und getrocknet, um eine Basisschicht mit einer Dicke von 1 µm auf der Cu-Schicht zu bilden.
(Schritt zum Bilden einer Aufzeichnungsschicht)
Als Nächstes wurde durch Auftragen eines Beschichtungsmaterials zum Bilden einer Aufzeichnungsschicht auf die Basisschicht und Trocknen des Beschichtungsmaterials zum Bilden der Aufzeichnungsschicht die Aufzeichnungsschicht mit einer Dicke von 70 µm auf der Basisschicht gebildet.
(Schritt zum Bilden einer Rückseitenschicht)
Als Nächstes wurde die Benetzbarkeit der Oberfläche der DLC-Schicht durch Oberflächenmodifikation verbessert. Danach wurde ein Beschichtungsmaterial zum Bilden einer Rückseitenschicht auf die DLC-Schicht aufgetragen und getrocknet, um eine Rückseitenschicht mit einer Dicke von 0,6 µm auf der DLC-Schicht zu bilden. Als Ergebnis wurde ein Magnetaufzeichnungsmedium großer Breite erhalten.
(Kalandrierbehandlungs- und Zuschneideschritt)
Als Nächstes wurde ein Magnetband mit einer Metallwalze kalandriert, um eine Oberfläche der Aufzeichnungsschicht zu glätten. Als Nächstes wurde das breite Magnetband auf eine Breite von 12,65 mm (1/2 Zoll) zugeschnitten, um ein Ziel-Magnetband zu erhalten.
[Beispiel 17]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 7 erhalten, mit der Ausnahme, dass anstelle der Cu-Schicht eine Al-Schicht als jede der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht gebildet wurde.
[Beispiel 18]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 17 erhalten, mit der Ausnahme, dass anstelle der Cu-Schicht eine Co-Schicht als jede der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht gebildet wurde.
[Beispiel 19]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 18 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Filmbildungsbedingungen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht derart eingestellt wurden, dass die mittleren Dicken der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht die Werte aufwiesen, die in Tabelle 3 veranschaulicht sind.
[Beispiel 20]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 17 erhalten, mit der Ausnahme, dass anstelle der Al-Schicht eine Co-Schicht als die zweite Verstärkungsschicht gebildet wurde.
[Beispiel 21]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 8 erhalten, mit der Ausnahme, dass anstelle der DLC-Schicht eine CoO-Schicht als die Haftungsunterbindungsschicht gebildet wurde.
[Beispiel 22]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 8 erhalten, mit der Ausnahme, dass anstelle der DLC-Schicht eine Al₂O₃-Schicht als die Haftungsunterbindungsschicht gebildet wurde.
[Beispiel 23 bis 25]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 8, 21 und 22 erhalten, mit der Ausnahme, dass die DLC-Schicht auf der Cu-Schicht als der ersten Verstärkungsschicht gebildet wurde, statt die DLC-Schicht auf der Cu-Schicht als der zweiten Verstärkungsschicht zu bilden.
[Beispiel 26]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 19 erhalten, mit der Ausnahme, dass eine CoO-Schicht mit einer mittleren Dicke von 10 nm auf einer Co-Schicht auf der Rückseitenschichtseite als eine erste Haftungsunterbindungsschicht gebildet wurde, und eine CoO-Schicht mit einer mittleren Dicke von 10 nm auf der Co-Schicht auf der Aufzeichnungsschichtseite als eine zweite Haftungsunterbindungsschicht gebildet wurde, statt die DLC-Schicht mit einer mittleren Dicke von 5 nm auf der Co-Schicht auf der Rückseitenschichtseite als die Haftungsunterbindungsschicht zu bilden.
[Beispiel 27]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 26 erhalten, mit der Ausnahme, dass die mittlere Dicke einer jeden der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht 50 nm betrug, und die mittlere Dicke einer jeden der ersten und der zweiten Haftungsunterbindungsschicht 100 nm betrug.
[Beispiel 28]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 27 erhalten, mit der Ausnahme, dass eine Cu-Schicht mit einer mittleren Dicke von 50 nm anstelle der Co-Schicht mit einer mittleren Dicke von 50 nm als jede der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht gebildet wurde, und eine CuO-Schicht mit einer mittleren Dicke von 200 nm anstelle der CoO-Schicht mit einer mittleren Dicke von 100 nm als jede der ersten und der zweiten Haftungsunterbindungsschicht gebildet wurde.
[Beispiel 29]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 27 erhalten, mit der Ausnahme, dass eine Al-Schicht mit einer mittleren Dicke von 50 nm anstelle der Co-Schicht mit einer mittleren Dicke von 50 nm als jede der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht gebildet wurde, und eine Al₂O₃-Schicht mit einer mittleren Dicke von 250 nm anstelle der CoO-Schicht mit einer mittleren Dicke von 100 nm als jede der ersten und der zweiten Haftungsunterbindungsschicht gebildet wurde.
[Beispiel 30]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 27 erhalten, mit der Ausnahme, dass eine Co₂O₃-Schicht mit einer mittleren Dicke von 150 nm anstelle der CoO-Schicht mit einer mittleren Dicke von 100 nm als jede der ersten und der zweiten Haftungsunterbindungsschicht gebildet wurde.
[Vergleichsbeispiel 1 und 4]
Ein Laminat wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Bildung der Haftungsunterbindungsschicht unterlassen wurde, und die Filmbildungsbedingungen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht derart eingestellt wurden, dass die mittleren Dicken der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht die Werte aufwiesen, die in Tabelle 3 veranschaulicht sind. Es ist zu erwähnen, dass die erste und die zweite Verstärkungsschicht durch Metallhaftung in der Phase des Wickelns des erhaltenen Laminats zu einer Rolle aneinander klebten und daher kein Magnetband hergestellt werden konnte.
[Vergleichsbeispiel 5 und 6]
Ein Laminat wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 17 und 18 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Bildung der Haftungsunterbindungsschicht unterlassen wurde. Es ist zu erwähnen, dass die erste und die zweite Verstärkungsschicht durch Metallhaftung in der Phase des Wickelns des erhaltenen Laminats zu einer Rolle aneinander klebten und daher kein Magnetband hergestellt werden konnte.
[Vergleichsbeispiel 7 und 8]
Ein Magnetband wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Bildung der zweiten Verstärkungsschicht und der Haftungsunterbindungsschicht unterlassen wurde, und die Filmbildungsbedingungen der ersten Verstärkungsschicht derart eingestellt wurden, dass die mittlere Dicke der ersten Verstärkungsschicht den Wert aufwies, der in Tabelle 3 veranschaulicht sind.
[Vergleichsbeispiel 9 und 10]
Ein Laminat wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Bildung der zweiten Verstärkungsschicht unterlassen wurde, und die Filmbildungsbedingungen der ersten Verstärkungsschicht und der Haftungsunterbindungsschicht derart eingestellt wurden, dass die mittleren Dicken der ersten Verstärkungsschicht und der Haftungsunterbindungsschicht die Werte aufwiesen, die in Tabelle 3 veranschaulicht sind.
[Auswertung]
Die Magnetbänder in Beispiel 1 bis 30 und Vergleichsbeispiel 7 bis 10, die so erhalten wurden, wie zuvor beschrieben, wurden folgendermaßen bewertet. Es ist zu erwähnen, dass die Magnetbänder in Vergleichsbeispiel 7 bis 10 nur hinsichtlich Hohlkrümmung bewertet wurden.
(Hohlkrümmung)
Unter Verwendung einer Hohlkrümmungsmessvorrichtung wurde ein Band von 1 m nach dem Längsschneiden für 24 Stunden in einer Umgebung mit einer Temperatur von 23 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 60 % stehen gelassen, und dann wurde das Ausmaß an Hohlkrümmung gemessen. Bei nach oben gerichteter Aufzeichnungsschicht wurde das Maß an Hohlkrümmung gemessen, indem Holkrümmung, bei welcher die Aufzeichnungsschichtseite ausladend war, als minus (- ) angesehen wurde, und Hohlkrümmung, bei welcher die Rückseitenschichtseite ausladend war, als plus (+) angesehen wurde, und das Urteil wurde gemäß den folgenden Kriterien gefällt.

◯: Das Ausmaß an Hohlkrümmung liegt innerhalb eines Bereichs von 0,0 bis -0,5 mm
△: Das Ausmaß an Hohlkrümmung liegt innerhalb eines Bereichs von -0,5 bis -1,5 mm
×: Das Ausmaß an Hohlkrümmung liegt innerhalb eines Bereichs von 0,0 bis -1,5 mm

Es ist zu erwähnen, dass die Länge einer Messprobe 1 ± 0,1 m betrug.
(Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizient)
Zunächst wurde in einem Fall, in welchem eine thermostatische Kammer von einer Umgebungsbedingung 1 (Temperatur 16 °C, relative Feuchtigkeit 10 %) auf eine Umgebungsbedingung 2 (Temperatur 29 °C, relative Feuchtigkeit 80 %) umgestellt wurde, eine Dimensionsänderung unter Verwendung eines von der Keyence Corporation hergestellten Laser-Verdrängungsmessers LS-7000 gemessen. Als Nächstes wurde ein Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizient durch die folgende Formel bestimmt.
TDS (Feuchtigkeit) [ppm] = ((Bandbreite bei einer Temperatur von 29 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 80 %) - (Bandbreite bei einer Temperatur von 16 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 10 % ))/(Bandbreite bei einer Temperatur von 16 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 10 %)
Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizient [ppm/%RH] = TDS (Feuchtigkeit)/(80-10)
(SNR)
Zunächst wurde das SNR durch Laufenlassen eines Magnetbands auf einem im Handel erhältlichen, von der Mountain Engineering Co., Ltd. hergestellten Bandlaufsystem und Durchführen von Aufzeichnung und Wiedergabe unter Verwendung eines Magnetkopfs eines 1/2-Zoll-Laufwerks vom Festkopftyp bestimmt. Als Nächstes wurde das SNR gemäß den folgenden Kriterien bestimmt.

◯: Das SNR liegt innerhalb von -1,5 dB in Bezug auf ein Referenzband (MSRT) von LTO5 Media
△: Das SNR beträgt mindestens -1,5 dB und höchstens -2,5 dB in Bezug auf ein Referenzband (MSRT) von LTO5 Media
×: Das SNR beträgt mindestens -2,5 dB in Bezug auf ein Referenzband (MSRT) von LTO5 Media

(Ergebnis)

Tabelle 1 und 2 veranschaulichen die Konfigurationen und Bewertungsergebnisse der Magnetbänder in Beispiel 1 bis 16. [Tabelle 1]

	Erste Verstärkungsschicht (Aufzeichnungsschichtseite)		Zweite Verstärkungsschicht (Rückseitenschichtseite)			Haftungsunterbindungsschicht (Aufzeichnungsschichtseite)		Haftungsunterbindungsschicht (Rückseitenschichtseite)
	Material	Mittlere Dicke D1 (nm)	Material	Mittlere Dicke D2 (nm)	Gesamtdicke D1 + D2 (nm)	Material	Mittlere Dicke D3 (nm)	Material	Mittlere Dicke D4 (nm)
Beispiel 1	Cu	75	Cu	75	150	-	-	DLC	30
Beispiel 2	Cu	250	Cu	250	500	-	-	DLC	50
Beispiel 3	Cu	75	Cu	75	150	-	-	DLC	10
Beispiel 4	Cu	100	Cu	100	200	-	-	DLC	10
Beispiel 5	Cu	150	Cu	150	300	-	-	DLC	10
Beispiel 6	Cu	200	Cu	200	400	-	-	DLC	3
Beispiel 7	Cu	200	Cu	200	400	-	-	DLC	5
Beispiel 8	Cu	200	Cu	200	400	-	-	DLC	10
Beispiel 9	Cu	200	Cu	200	400	-	-	DLC	20
Beispiel 10	Cu	200	Cu	200	400	-	-	DLC	50
Beispiel 11	Cu	300	Cu	300	600	-	-	DLC	1
Beispiel 12	Cu	300	Cu	300	600	-	-	DLC	2
Beispiel 13	Cu	300	Cu	300	600	-	-	DLC	3
Beispiel 14	Cu	300	Cu	300	600	-	-	DLC	100
Beispiel 15	Cu	150	Cu	250	400	-	-	DLC	10
Beispiel 16	Cu	100	Cu	300	400	-	-	DLC	10

[Tabelle 2]

	Verhältnis der mittleren Dicken D3/D1	Verhältnis der mittleren Dicken D4/ D2	Bewertung
	Verhältnis der mittleren Dicken D3/D1	Verhältnis der mittleren Dicken D4/ D2	Metallhaftung	Hohlkrümmung	Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizient (ppm/RH%)	SNR (190 kFCI)
Beispiel 1	-	0,400	Nicht eingetreten	△	5	△
Beispiel 2	-	0,200	Nicht einqetreten	◯	3,1	◯
Beispiel 3	-	0,133	Nicht eingetreten	◯	5,2	◯
Beispiel 4	-	0,100	Nicht eingetreten	◯	4,6	◯
Beispiel 5	-	0,067	Nicht eingetreten	◯	4,1	◯
Beispiel 6	-	0,015	Nicht eingetreten	◯	3,5	◯
Beispiel 7	-	0,025	Nicht eingetreten	◯	3,2	◯
Beispiel 8	-	0,050	Nicht eingetreten	◯	3,1	◯
Beispiel 9	-	0,100	Nicht eingetreten	◯	3,1	◯
Beispiel 10	-	0,250	Nicht eingetreten	◯	3	◯
Beispiel 11	-	0,003	Nicht eingetreten	◯	3	◯
Beispiel 12	-	0,007	Nicht eingetreten	◯	3	◯
Beispiel 13	-	0,010	Nicht eingetreten	◯	2,3	◯
Beispiel 14	-	0,333	Nicht eingetreten	◯	2,8	◯
Beispiel 15	-	0,067	Nicht eingetreten	◯	3,2	◯
Beispiel 16	-	0,100	Nicht eingetreten	◯	3,1	◯

Tabelle 3 und 4 veranschaulichen die Konfigurationen und Bewertungsergebnisse der Magnetbänder in Beispiel 1 bis 25 und Vergleichsbeispiel 1 bis 10. [Tabelle 3]

	Erste Verstärkungsschicht (Aufzeichnungsschichtseite)		Zweite Verstärkungs schicht (Rückseitenschichtseite)			Haftungsunterbindungsschicht (Aufzeichnungsschichtseite)		Haftungsunterbindungsschicht (Rückseitenschichtseite)
	Material	Mittlere Dicke Dl (nm)	Material	Mittlere Dicke D2 (nm)	Gesamtdicke D1 + D2 (nm)	Material	Mittlere Dicke D3 (nm)	Material	Mittlere Dicke D4 (nm)
Beispiel 17	Al	200	Al	200	400	-	-	DLC	5
Beispiel 18	Co	200	Co	200	400	-	-	DLC	5
Beispiel 19	Co	150	Co	150	300	-	-	DLC	5
Beispiel 20	Al	200	Co	200	400	-	-	DLC	5
Beispiel 21	Cu	200	Cu	200	400	-	-	CoO	10
Beispiel 22	Cu	200	Cu	200	400	-	-	Al₂O₃	10
Beispiel 23	Cu	200	Cu	200	400	DLC	10	-	-
Beispiel 24	Cu	200	Cu	200	400	CoO	10	-	-
Beispiel 25	Cu	200	Cu	200	400	Al₂O₃	10	-	-
Vergleichs beispiel 1	Cu	75	Cu	75	150	-	-	-	-
Vergleichs beispiel 2	Cu	100	Cu	100	200	-	-	-	-
Vergleichs beispiel 3	Cu	150	Cu	150	300	-	-	-	-
Vergleichs beispiel 4	Cu	300	Cu	300	600	-	-	-	-
Vergleichs beispiel 5	Al	200	Al	200	400	-	-	-	-
Vergleichs beispiel 6	Co	200	Co	200	400	-	-	-	-
Vergleichs beispiel 7	Cu	150	-	-	150	-	-	-	-
Vergleichs beispiel 8	Cu	300	-	-	300	-	-	-	-
Vergleichs beispiel 9	Cu	150	-	-	150	-	-	DLC	5
Vergleichs beispiel 10	Cu	300	-	-	300	-	-	DLC	5

[Tabelle 4]

	Verhältnis der mittleren Dicken D3/D1	Verhältnis der mittleren Dicken D4/ D2	Bewertung
	Verhältnis der mittleren Dicken D3/D1	Verhältnis der mittleren Dicken D4/ D2	Metallhaftung	Hohlkrümmung	Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizient (ppm/RH%)	SNR (190 kFCI)
Beispiel 17	-	0,050	Nicht eingetreten	◯	4	◯
Beispiel 18	-	0,050	Nicht eingetreten	◯	4,2	◯
Beispiel 19	-	0,033	Nicht eingetreten	◯	4,5	◯
Beispiel 20	-	0,025	Nicht eingetreten	◯	4,1	◯
Beispiel 21	-	0,050	Nicht eingetreten	◯	3,2	◯
Beispiel 22	-	0,050	Nicht eingetreten	◯	3,2	◯
Beispiel 23	0,050	-	Nicht eingetreten	◯	3,1	◯
Beispiel 24	0,050	-	Nicht eingetreten	◯	3,2	◯
Beispiel 25	0,050	-	Nicht eingetreten	◯	3,2	◯
Vergleichsbeispiel 1	-	-	Eingetreten	-	-	-
Vergleichsbeispiel 2	-	-	Eingetreten	-	-	-
Vergleichsbeispiel 3	-	-	Eingetreten	-	-	-
Vergleichsbeispiel 4	-	-	Eingetreten	-	-	-
Vergleichsbeispiel 5	-	-	Eingetreten	-	-	-
Vergleichsbeispiel 6	-	-	Eingetreten	-	-	-
Vergleichsbeispiel 7	-	-	Nicht eingetreten	×	-	-
Vergleichsbeispiel 8	-	-	Nicht eingetreten	×	-	-
Vergleichsbeispiel 9	-	0,033	Nicht eingetreten	×	-	-
Vergleichsbeispiel 10	-	0,10	Nicht eingetreten	×	-	-

Tabelle 5 und 6 veranschaulichen die Konfigurationen und Bewertungsergebnisse der Magnetbänder in Beispiel 26 bis 30. [Tabelle 5]

	Erste Verstärkungsschicht (Aufzeichnungsschichtseite)		Zweite Verstärkungs schicht (Rückseitenschichtseite)			Haftungsunterbindungsschicht (Aufzeichnungsschichtseite)		Haftungsunterbindungsschicht (Rückseitenschichtseite)
	Material	Mittlere Dicke D1 (nm)	Material	Mittlere Dicke D2 (nm)	Gesamtdicke D1 + D2 (nm)	Material	Mittlere Dicke D3 (nm)	Material	Mittlere Dicke D4 (nm)
Beispiel 26	Co	150	Co	150	300	CoO	10	CoO	10
Beispiel 27	Co	50	Co	50	100	CoO	100	CoO	100
Beispiel 28	Cu	50	Cu	50	100	CuO	200	CuO	200
Beispiel 29	Al	50	Al	50	100	Al₂O₃	250	Al₂O₃	250
Beispiel 30	Co	50	Co	50	100	Co₂O₃	150	Co₂O₃	150

[Tabelle 6]

	Verhältnis der mittleren Dicken D3/D1	Verhältnis der mittleren Dicken D4/ D2	Bewertung
	Verhältnis der mittleren Dicken D3/D1	Verhältnis der mittleren Dicken D4/ D2	Metallhaftung	Hohlkrümmung	Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizient (ppm/RH%)	SNR (190 kFCI)
Beispiel 26	0,067	0,067	Nicht eingetreten	◯	4,3	◯
Beispiel 27	2,000	2,000	Nicht eingetreten	◯	4,1	◯
Beispiel 28	4,000	4,000	Nicht eingetreten	◯	3,1	◯
Beispiel 29	5,000	5,000	Nicht eingetreten	◯	2,4	◯
Beispiel 30	3,000	3,000	Nicht eingetreten	◯	3,8	◯

Tabelle 1 bis 4 zeigen Folgendes.
Durch Anordnen der Haftungsunterbindungsschicht auf der ersten Verstärkungsschicht oder der zweiten Verstärkungsschicht kann Haftung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht unterbunden werden (siehe Beispiel 1 bis 25 und Vergleichsbeispiel 1 bis 6).
Durch Anordnen der ersten Verstärkungsschicht auf einer Oberfläche des Substrats und Anordnen der zweiten Verstärkungsschicht auf der anderen Oberfläche des Substrats kann das Auftreten von Hohlkrümmung unterbunden werden (siehe Beispiel 1 bis 25 und Vergleichsbeispiel 7 bis 10).
Als ein Material der Haftungsunterbindungsschicht kann ein Metalloxid, wie beispielsweise Cobaltoxid oder Aluminiumoxid, zusätzlich zu einem Kohlenstoffmaterial wie beispielsweise DLC, verwendet werden (siehe Beispiel 21, 22, 24 und 25).
Wenn ein Verhältnis (D4/D2) einer mittleren Dicke D der Haftungsunterbindungsschicht zu einer mittleren Dicke D2 der zweiten Verstärkungsschicht 0,35 überschreitet, ist die mittlere Dicke D4 der Haftungsunterbindungsschicht in Bezug auf die mittlere Dicke D2 der zweiten Verstärkungsschicht zu groß. Selbst wenn daher die mittleren Dicken D1 und D2 der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht gleich oder im Wesentlichen gleich sind, besteht eine Tendenz zum Auftreten von Hohlkrümmung (siehe Beispiel 1). Falls die mittleren Dicken D1 und D2 der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht gleich oder im Wesentlichen gleich sind, kann folglich das Auftreten von Hohlkrümmung unterbunden werden, wenn das Verhältnis (D4/D2) der mittleren Dicke D4 der Haftungsunterbindungsschicht zur mittleren Dicke D2 der zweiten Verstärkungsschicht 0,35 oder weniger beträgt. Es ist zu erwähnen, dass dasselbe für ein Verhältnis (D3/D1) einer mittleren Dicke D3 der Haftungsunterbindungsschicht zur mittleren Dicke D1 der ersten Verstärkungsschicht gilt.
Durch Anordnen der ersten und der zweiten Haftungsunterbindungsschicht auf der ersten bzw. der zweiten Verstärkungsschicht kann Haftung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht unterbunden werden (siehe Beispiel 26 bis 30).
< ii Beispiele und Vergleichsbeispiele für eine elektromagnetische Abschirmung>
[Beispiel 31 und Vergleichsbeispiel 11]
Ein Laminat wurde auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Filmbildungsbedingungen der Cu-Schicht und der DLC-Schicht derart eingestellt wurden, dass die mittleren Dicken der Cu-Schicht und der DLC-Schicht die Werte aufwiesen, die in Tabelle 7 veranschaulicht sind. Als Ergebnis wurde eine elektromagnetische Ziel-Abschirmung erhalten.
[Auswertung]
Die magnetischen Abschirmungen in Beispiel 31 und Vergleichsbeispiel 11, die so erhalten wurden, wie zuvor beschrieben, wurden hinsichtlich eines Eintretens von Metallhaftung und eines Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizienten bewertet.
(Eintreten von Metallhaftung)
Es wurde festgestellt, ob Metallhaftung zwischen der ersten Verstärkungsschicht (Cu-Schicht) und der zweiten Verstärkungsschicht (Cu-Schicht) des zu einer Rolle gewickelten Laminats auftrat oder nicht.
(Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizient)
Ein Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizient wurde auf eine ähnliche Weise wie in den oben beschriebenen Beispielen 1 bis 30 bestimmt.
(Durchlässigkeitsgrad elektromagnetischer Wellen)
Der Durchlässigkeitsgrad elektromagnetischer Wellen einer jeden der magnetischen Abschirmungen wurde durch ein ADVANTEST-Verfahren gemessen.

Tabelle 7 veranschaulicht die Konfigurationen und Bewertungsergebnisse der Laminate in Beispiel 31 und Vergleichsbeispiel 11. [Tabelle 7]

	Erste Verstärkungs schicht		Zweite Verstärkungs schicht		Haftungsunterbindungsschicht		Bewertung
	Material	Mittlere Dicke D1 (nm)	Material	Mittlere Dicke D2 (nm)	Material	Mittlere Dicke D3 (nm)	Metallhaftung	Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizient (ppm/% RH)	Durchlässigkeitsgrad elektromagnetischer Wellen durch ADVANTEST-Verfahren (dB) 500 MHz
Beispiel 31	Cu	150	Cu	150	DLC	10 nm	Nicht eingetreten	3,4	-40
Vergleichsbeispiel 11	Cu	150	Cu	150	DLC	0 nm	Eingetreten	3,5	-2,5

Tabelle 7 zeigt Folgendes.
Durch Anordnen der Haftungsunterbindungsschicht auf der ersten Verstärkungsschicht oder der zweiten Verstärkungsschicht kann Haftung zwischen der ersten und der zweiten Verstärkungsschicht unterbunden werden.
Vorstehend wurden die Ausführungsformen und Beispiele der vorliegenden Technologie genau beschrieben. Die vorliegende Technologie ist jedoch nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen und Beispiele beschränkt, und es sind verschiedene Modifikationen basierend auf dem technischen Konzept der vorliegenden Technologie möglich.
Zum Beispiel sind die Konfigurationen, Verfahren, Schritte, Formen, Materialien, Zahlenwerte und dergleichen, die in den oben beschriebenen Ausführungsformen und Beispielen veranschaulicht wurden, lediglich Beispiele, und es können gegebenenfalls davon verschiedene Konfigurationen, Verfahren, Schritte, Formen, Materialien, Zahlenwerte und dergleichen verwendet werden.
Außerdem können die Konfigurationen, Verfahren, Schritte, Formen, Materialien, Zahlenwerte und dergleichen in den oben beschriebenen Ausführungsformen und Beispielen miteinander kombiniert werden, solange sind nicht vom Wesen der vorliegenden Technologie abweichen.
Außerdem kann die vorliegende Technologie die folgenden Konfigurationen annehmen.

(1) Magnetaufzeichnungsmedium, umfassend:
- ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche;
- eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist;
- eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist;
- eine Haftungsunterbindungsschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist; und
- eine Aufzeichnungsschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht oder der Haftungsunterbindungsschicht angeordnet ist.
(2) Magnetaufzeichnungsmedium nach (1), wobei
- die zweite Verstärkungsschicht eine mittlere Dicke von 75 nm oder mehr und 300 nm oder weniger aufweist, und
- ein Verhältnis einer mittleren Dicke der Haftungsunterbindungsschicht zur zweiten Verstärkungsschicht 0,005 oder mehr und 0,35 oder weniger beträgt.
(3) Magnetaufzeichnungsmedium nach (1) oder (2), wobei die erste Verstärkungsschicht und die zweite Verstärkungsschicht jeweils mindestens eines von einem Metall und einer Metallverbindung enthalten.
(4) Magnetaufzeichnungsmedium nach (3), wobei das Metall mindestens eines von Aluminium, Kupfer, Cobalt und Silicium enthält, und die Metallverbindung mindestens eines von Aluminiumoxid, Kupferoxid, Cobaltoxid und Siliciumoxid enthält.
(5) Magnetaufzeichnungsmedium nach einem von (1) bis (4), wobei die Haftungsunterbindungsschicht Kohlenstoff enthält.
(6) Magnetaufzeichnungsmedium nach (5), wobei der Kohlenstoff diamantähnlicher Kohlenstoff ist.
(7) Magnetaufzeichnungsmedium nach einem von (1) bis (4), wobei die Haftungsunterbindungsschicht ein Metalloxid enthält.
(8) Magnetaufzeichnungsmedium nach (7), wobei das Metalloxid mindestens eines von Aluminiumoxid, Kupferoxid und Cobaltoxid enthält.
(9) Magnetaufzeichnungsmedium nach einem von (1) bis (8), wobei die Aufzeichnungsschicht auf der ersten Verstärkungsschicht angeordnet ist, und das Magnetaufzeichnungsmedium ferner umfasst:
- eine Basisschicht, die zwischen der ersten Verstärkungsschicht und der Aufzeichnungsschicht angeordnet ist; und
- eine Rückseitenschicht, die auf der Haftungsunterbindungsschicht angeordnet ist.
(10) Magnetaufzeichnungsmedium nach einem von (1) bis (8), wobei die Aufzeichnungsschicht auf der Haftungsunterbindungsschicht angeordnet ist, und das Magnetaufzeichnungsmedium ferner umfasst:
- eine Basisschicht, die zwischen der Haftungsunterbindungsschicht und der Aufzeichnungsschicht angeordnet ist; und
- eine Rückseitenschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht angeordnet ist.
(11) Magnetaufzeichnungsmedium nach einem von (1) bis (10), wobei die erste Verstärkungsschicht und die zweite Verstärkungsschicht die gleiche oder im Wesentlichen die gleiche Dicke aufweisen.
(12) Magnetaufzeichnungsmedium nach einem von (1) bis (11), wobei eine Zugspannung als eine innere Spannung auf die erste Verstärkungsschicht und die zweite Verstärkungsschicht wirkt.
(13) Magnetaufzeichnungsmedium nach (12), wobei die Zugspannung der zweiten Verstärkungsschicht größer als die Zugspannung der ersten Verstärkungsschicht ist, und eine Druckspannung als eine innere Spannung auf die Haftungsunterbindungsschicht wirkt.
(14) Magnetaufzeichnungsmedium nach einem von (1) bis (13) mit einem Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizienten von 0 ppm/%RH oder mehr und 4,8 ppm/%RH oder weniger.
(15) Magnetaufzeichnungsmedium nach einem von (1) bis (14), wobei das Substrat eine Dicke von 10 µm oder weniger aufweist.
(16) Magnetaufzeichnungsmedium nach einem von (1) bis (15), wobei die Haftungsunterbindungsschicht eine mittlere Dicke von 1 nm oder mehr und 100 nm oder weniger aufweist.
(17) Magnetaufzeichnungsmedium, umfassend:
- ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche;
- eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist;
- eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist;
- einen Kohlenstoffdünnfilm, der auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist; und
- eine Aufzeichnungsschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht oder dem Kohlenstoffdünnfilm angeordnet ist.
(18) Magnetaufzeichnungsmedium, umfassend:
- ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche;
- eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist;
- eine erste Haftungsunterbindungsschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht angeordnet ist;
- eine Aufzeichnungsschicht, die auf der ersten Haftungsunterbindungsschicht angeordnet ist;
- eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist; und
- eine zweite Haftungsunterbindungsschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist.
(19) Magnetaufzeichnungsmedium, umfassend:
- ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche;
- eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist; und
- eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist, wobei
- mindestens eine von der ersten Verstärkungsschicht oder der zweiten Verstärkungsschicht eine Verstärkungsschicht ist, die ein Metall und Sauerstoff enthält, und
- eine Sauerstoffkonzentration auf einer Oberfläche auf der gegenüberliegenden Seite zum Substrat von beiden Oberflächen der Verstärkungsschicht höher als eine Sauerstoffkonzentration innerhalb der Verstärkungsschicht ist.
(20) Magnetaufzeichnungsmedium nach (19), wobei die Sauerstoffkonzentrationen auf beiden Oberflächen der Verstärkungsschicht höher als die Sauerstoffkonzentration innerhalb der Verstärkungsschicht sind.
(21) Laminat, umfassend:
- ein Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche;
- eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist;
- eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist; und
- eine Haftungsunterbindungsschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist.
(22) Laminat, umfassend:
- ein Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche;
- eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist;
- eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist; und
- einen Kohlenstoffdünnfilm, der auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist.
(23) Flexible Vorrichtung, umfassend das Laminat nach (21) oder (22).

Bezugszeichenliste

10, 111, 121: Laminat
11, 111a: Substrat
12, 21, 111b: Erste Verstärkungsschicht
13: Basisschicht
14: Aufzeichnungsschicht
15, 111b: Zweite Verstärkungsschicht
16, 18, 111c: Haftungsunterbindungsschicht
17: Rückseitenschicht
110: Erstes leitendes Element
112, 122: Elektrode
120: Zweites leitendes Element
130: Mikrokapselschicht
131: Mikrokapsel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 6113433 [0006]
JP 11339250 [0006]
JP 200011364 [0006]
JP 2002304720 [0006]
JP 2002304721 [0006]
JP 2003132525 [0006]

Claims

Magnetaufzeichnungsmedium, umfassend: ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche; eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist; eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist; eine Haftungsunterbindungsschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist; und eine Aufzeichnungsschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht oder der Haftungsunterbindungsschicht angeordnet ist.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die zweite Verstärkungsschicht eine mittlere Dicke von 75 nm oder mehr und 300 nm oder weniger aufweist, und ein Verhältnis einer mittleren Dicke der Haftungsunterbindungsschicht zur zweiten Verstärkungsschicht 0,005 oder mehr und 0,35 oder weniger beträgt.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die erste Verstärkungsschicht und die zweite Verstärkungsschicht jeweils mindestens eines von einem Metall und einer Metallverbindung enthalten.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 3, wobei das Metall mindestens eines von Aluminium, Kupfer und Cobalt enthält.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die Haftungsunterbindungsschicht Kohlenstoff enthält.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 5, wobei der Kohlenstoff diamantähnlicher Kohlenstoff ist.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die Haftungsunterbindungsschicht ein Metalloxid enthält.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 7, wobei das Metalloxid mindestens eines von Aluminiumoxid, Kupferoxid und Cobaltoxid umfasst.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die Aufzeichnungsschicht auf der ersten Verstärkungsschicht angeordnet ist, und das Magnetaufzeichnungsmedium ferner umfasst: eine Basisschicht, die zwischen der ersten Verstärkungsschicht und der Aufzeichnungsschicht angeordnet ist; und eine Rückseitenschicht, die auf der Haftungsunterbindungsschicht angeordnet ist.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die Aufzeichnungsschicht auf der Haftungsunterbindungsschicht angeordnet ist, und das Magnetaufzeichnungsmedium ferner umfasst: eine Basisschicht, die zwischen der Haftungsunterbindungsschicht und der Aufzeichnungsschicht angeordnet ist; und eine Rückseitenschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht angeordnet ist.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die erste Verstärkungsschicht und die zweite Verstärkungsschicht die gleiche oder im Wesentlichen die gleiche Dicke aufweisen.
Magnetaufzeichnungsmedium nach einem Anspruch 1, wobei eine Zugspannung als eine innere Spannung auf die erste Verstärkungsschicht und die zweite Verstärkungsschicht wirkt.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 12, wobei die Zugspannung der zweiten Verstärkungsschicht größer als die Zugspannung der ersten Verstärkungsschicht ist, und eine Druckspannung als eine innere Spannung auf die Haftungsunterbindungsschicht wirkt.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 mit einem Feuchtigkeitsausdehnungskoeffizienten von 0 ppm/%RH oder mehr und 4,8 ppm/%RH oder weniger.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei das Substrat eine Dicke von 10 µm oder weniger aufweist.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die Haftungsunterbindungsschicht eine mittlere Dicke von 1 nm oder mehr und 100 nm oder weniger aufweist.
Magnetaufzeichnungsmedium, umfassend: ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche; eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist; eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist; einen Kohlenstoffdünnfilm, der auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist; und eine Aufzeichnungsschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht oder dem Kohlenstoffdünnfilm angeordnet ist.
Magnetaufzeichnungsmedium, umfassend: ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche; eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist; eine erste Haftungsunterbindungsschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht angeordnet ist; eine Aufzeichnungsschicht, die auf der ersten Haftungsunterbindungsschicht angeordnet ist; eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist; und eine zweite Haftungsunterbindungsschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist.
Magnetaufzeichnungsmedium, umfassend: ein längliches Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche; eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist; und eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist, wobei mindestens eine von der ersten Verstärkungsschicht oder der zweiten Verstärkungsschicht eine Verstärkungsschicht ist, die ein Metall und Sauerstoff enthält, und eine Sauerstoffkonzentration auf einer Oberfläche auf der gegenüberliegenden Seite zum Substrat von beiden Oberflächen der Verstärkungsschicht höher als eine Sauerstoffkonzentration innerhalb der Verstärkungsschicht ist.
Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 19, wobei die Sauerstoffkonzentrationen auf beiden Oberflächen der Verstärkungsschicht höher als die Sauerstoffkonzentration innerhalb der Verstärkungsschicht sind.
Laminat, umfassend: ein Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche; eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist; eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist; und eine Haftungsunterbindungsschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist.
Laminat, umfassend: ein Substrat mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche; eine erste Verstärkungsschicht, die auf der ersten Oberfläche angeordnet ist; eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche angeordnet ist; und einen Kohlenstoffdünnfilm, der auf der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist.
Flexible Vorrichtung, umfassend das Laminat nach Anspruch 21 oder 22.