JP2007018560A - 磁気記録媒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストの上昇や、製造歩留まりの低下を招くことなく、補強層上に機能層を十分な接着強度で形成し得る磁気記録媒体の製造方法を提供する。
【解決手段】ベースフィルム４の一方の面上に補強層５を形成し、この補強層５の表面に外部エネルギーを与えて表面処理を施した後に、この表面処理が施された補強層５の表面にバックコート層６を形成する。この場合、ベースフィルム４に機能層を複数形成する際には、機能層としてのバックコート層６を最初に形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、補強層および機能層が非磁性支持体の上にこの順で形成された磁気記録媒体の製造方法に関するものである。

近年では、高密度記録化を目的として、磁気記録媒体の狭トラックピッチ化が図られている。この場合、寸法変化（特に媒体の幅方向の寸法変化）をいかにして抑えるか、すなわち高い寸法安定性をいかにして確保するかが、磁気記録媒体において重要な課題になっている。この点に関して、特開２００３−１３２５２５号公報に開示されている磁気記録媒体（磁気テープ）では、非磁性支持体の少なくとも一方の面上に補強層（強化膜）を形成し、その上層に磁性層やバックコート層などの機能層を形成することにより、寸法安定性の向上を図っている。また、この磁気記録媒体では、補強層の材料として、金属、半金属、合金、金属の酸化物、半金属の酸化物、合金の酸化物およびこれらの複合物のうちの少なくとも１つが用いられている。
特開２００３−１３２５２５号公報（第３頁、第３図）

ところが、発明者らは、上述した従来の磁気記録媒体について詳細に検討した結果、この磁気記録媒体には、補強層とその上層に形成される機能層との間の接着性が十分でないため、機能層が補強層から剥離（脱落）するおそれがあるということを見出した。この場合、補強層上に易接着層を形成し、この易接着層上に機能層を形成する製造方法を採用して、補強層と機能層との接着強度を高めることも考えられるが、この製造方法では、易接着層を形成する接着剤の維持・管理が非常に大変であり、製造コストの上昇や、製造歩留まりの低下といった課題が発生する。

本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであり、製造コストの上昇や、製造歩留まりの低下を招くことなく、補強層上に機能層を十分な接着強度で形成し得る磁気記録媒体の製造方法を提供することを主目的とする。

上記目的を達成すべく本発明に係る磁気記録媒体の製造方法は、非磁性支持体の一方の面上に補強層を形成し、当該補強層の表面に外部エネルギーを与えて表面処理を施した後に、当該表面処理が施された当該補強層の前記表面に機能層を形成する。

この場合、前記非磁性支持体に前記機能層を複数形成する際に、前記機能層としてのバックコート層を最初に形成する。

本発明に係る磁気記録媒体の製造方法によれば、非磁性支持体上に形成した補強層に対して外部エネルギーを与える表面処理を施し、この表面処理が施された補強層の表面上に機能層を形成することにより、補強層と機能層との間に易接着層を形成することなく、補強層と機能層との間の接着性を十分に高めることができる。このため、製造コストの上昇や、製造歩留まりの低下を招くことなく、補強層上に機能層が十分な接着強度で形成された磁気記録媒体を製造することができる。

また、本発明に係る磁気記録媒体の製造方法によれば、複数の機能層のうち、機能層としてのバックコート層を最初に形成することにより、例えば、補強層の形成後に、巻き取りロールに非磁性支持体を一旦巻き取る処理を行ったとしても、非磁性支持体に未だ他の機能層が形成されていないため、他の機能層が潤滑剤を含有するものであってもその潤滑剤が補強層の表面に付着するのを確実に防止することができる。したがって、その後に補強層に対して実施する外部エネルギーを与える表面処理の効果（接着性向上の効果）が潤滑剤によって阻害される事態を回避することができる結果、補強層に対してバックコート層を十分な接着強度で接着することができる。

以下、添付図面を参照して、本発明に係る磁気記録媒体の製造方法についての最良の形態について説明する。

最初に、本発明に係る磁気記録媒体の製造方法によって製造される磁気記録媒体の一例である磁気テープ１の構成について、図面を参照して説明する。

図１に示す磁気テープ１は、非磁性層２および磁性層３（いずれも本発明における機能層）がベースフィルム（本発明における非磁性支持体）４の一方の面（同図における上面）上にこの順で形成されて、図示しない記録再生装置による各種記録データの記録再生が可能に構成されている。また、ベースフィルム４の他方の面（同図における下面）上には、補強層５およびバックコート層６がこの順で形成されている。この場合、補強層５は、磁気テープ１の寸法安定性を高める機能を有している。また、バックコート層６は、テープ走行性を向上させると共に磁気テープ１の帯電を防止する機能を有している。なお、同図では、本発明についての理解を容易とするために、磁気テープ１の厚みを誇張して厚く図示すると共に、各層の厚みの比を実際とは異なる比に変更して図示している。

（ベースフィルム）
ベースフィルム４は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルホンセルローストリアセテートおよびポリカーボネート等の樹脂材料によって長尺な帯状に形成されている。この場合、このベースフィルム４は、各層の形成が完了した後にこれらの層と共に各種磁気記録媒体に対して規定された所定の幅に裁断される。また、ベースフィルム４は、記録容量の大容量化を図るためには、その厚みが３．０μｍ〜１０．０μｍの範囲内に設定されるのが好ましい。なお、本例では、ベースフィルム４を長尺な帯状（テープ状）に形成しているが、シート状、カード状、ディスク状等、種々の形状に形成することができる。

（非磁性層）
非磁性層２は、公知の非磁性層でよく、特に限定されるものではない。本例では非磁性層２は、一例として、非磁性粉末および電子線硬化型結合剤を含んで製作された非磁性塗料を塗布して厚みが０．３μｍ〜２．５μｍの範囲内となるように形成されている。この場合、非磁性層２の厚みが０．３μｍを下回る状態では、ベースフィルム４の表面粗さの影響を受け易くなり、その結果、非磁性層２の表面平滑性が悪化して、磁性層３の表面平滑性も悪化し易くなり、このため、電磁変化特性が低下して、記録データの正常な記録が困難となる。また、光透過率が高くなるため、磁気テープ１の端部を光透過率の変化で検出するのが困難になる。一方、非磁性層２の厚みが２．５μｍを超えるように形成したとしても磁気テープ１の記録特性が飛躍的に向上することはなく、そればかりか、非磁性層２の厚みを均一に形成するのが困難となる。さらに、非磁性層２を形成するための非磁性塗料を大量に使用することになるため、製造コストの上昇を招くおそれがある。

非磁性粉末としては、カーボンブラック、およびカーボンブラック以外の各種の非磁性無機粉末を用いることができる。カーボンブラックとしては、ゴム用ファーネスブラック、ゴム用サーマルブラック、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を採用することができる。この場合、ＢＥＴ比表面積が５ｍ^２／ｇ〜６００ｍ^２／ｇの範囲内で、ＤＢＰ吸油量が３０ｍｌ／１００ｇ〜４００ｍｌ／１００ｇの範囲内で、かつ平均粒径が１０ｎｍ〜１００ｎｍの範囲内のものが好ましい。使用できるカーボンブラックは、具体的には、「カーボンブラック便覧」（カーボンブラック協会編）を参考にして決定することができる。また、非磁性層２におけるカーボンブラックの配合量は、５重量％〜３０重量％の範囲内であればよく、１０重量％〜２５重量％の範囲内とするのが好ましい。

カーボンブラック以外の非磁性無機粉末としては、針状の非磁性酸化鉄（α−Ｆｅ_２Ｏ_３やα−ＦｅＯＯＨ）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、酸化チタン（ＴｉＯ_２）、硫酸バリウム（ＢａＳＯ_４）、およびα−アルミナ（α−Ａｌ_２Ｏ_３）等の非磁性粉末を単体で、または配合して用いることができる。また、カーボンブラックとカーボンブラック以外の非磁性無機粉末との配合比率は、重量比（カーボンブラック／非磁性粉末）で３０／７０〜５／９５の範囲内が好ましい。この場合、カーボンブラックの配合比率が５重量部を下回る状態では、非磁性層２の表面電気抵抗が高くなったり、光透過率が高くなるといった問題が生じる。

電子線硬化型結合剤としては、例えば、ポリウレタン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニル系共重合体（塩化ビニル−エポキシ系共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体）、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、ニトロセルロース、スチレン−ブタジエン系共重合体、ポリビニルアルコール樹脂、アセタール樹脂、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカプロラクトン等の多官能性ポリエーテル類、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、およびポリブタジエンエラストマーなどを電子線硬化型に変性した樹脂類が挙げられる。一例として、この磁気テープ１（非磁性層２）では、塩化ビニル系共重合体およびポリウレタン系樹脂を電子線硬化型結合剤として用いている。

塩化ビニル系共重合体としては、塩化ビニル含有量が４０重量％〜９５重量％の範囲内のもの、特に５０重量％〜９０重量％の範囲内のものが好ましく、その平均重合度は１００〜５００の範囲内であるのが好ましい。特に、塩化ビニル系共重合体としては、塩化ビニルとエポキシ（グリシジル）基を含有する単量体との共重合体が好ましい。塩化ビニル系共重合体は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合等を導入して電子線硬化型に変性させたものである。また、本願におけるポリウレタン樹脂とは、ポリエステルポリオールおよび／またはポリエーテルポリオール等のヒドロキシ基含有樹脂と、ポリイソシアネート含有化合物との反応により得られる樹脂の総称であって、数平均分子量が５，０００〜２００，０００の範囲内で、Ｑ値（重量平均分子量／数平均分子量）が１．５〜４の範囲内のものである。また、ポリウレタン樹脂は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合を導入して電子線硬化型に変性させたものである。

また、非磁性層２における電子線硬化型結合剤の含有量は、非磁性層２中のカーボンブラック、およびカーボンブラック以外の非磁性無機粉末の合計１００重量部に対し、１０重量部〜１００重量部の範囲内が好ましくは、さらには１２重量部〜３０重量部の範囲内がより好ましい。電子線硬化型結合剤の含有量が少なすぎると、非磁性層２における電子線硬化型結合剤の比率が低下し、十分な塗膜強度が得られない。一方、結合剤の含有量が多すぎると、磁気テープなどのテープ状媒体の場合にテープの幅方向の湾曲が強く起き易く、ヘッドとの接触が悪くなる傾向にある。

また、電子線硬化型結合剤（塩化ビニル系共重合体およびポリウレタン樹脂）の２０重量％以下の範囲で、公知の各種樹脂を非磁性層２に含有させることができる。例えば、必要に応じて、電子線硬化型多官能モノマー、好ましくは多官能（メタ）アクリレートを架橋剤として含有させて、電子線硬化型結合剤の架橋率を向上させることができる。この場合、多官能（メタ）アクリレートとしては、特に限定されるものではないが、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサングリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート等を使用することができる。

また、必要に応じて、非磁性層２に、界面活性剤等の分散剤を添加してもよく、高級脂肪酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド等の潤滑剤や、研磨材およびその他各種添加剤を添加してもよい。

非磁性層２を形成するための非磁性塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行うことにより調製される。使用する有機溶剤については特に制限はなく、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤や、トルエン等の芳香族系溶剤などの各種溶剤の１種又は２種以上を適宜選択して使用することができる。有機溶剤の添加量は、固形分（カーボンブラック、およびカーボンブラック以外の非磁性無機粉末等）、および電子線硬化型結合剤の合計量１００重量部（分散剤等の添加剤を添加した場合にはこれらを含む合計量１００重量部）に対して、１００重量部〜９００重量部の範囲内とすることができる。

（磁性層）
磁性層３は、公知の磁性層でよく、特に限定されるものではない。本例では磁性層３は、一例として、強磁性粉末および結合剤等の材料を含んで製作された磁性塗料を塗布することにより、厚みが０．０３μｍ〜０．３０μｍの範囲内、好ましくは、０．０５μｍ〜０．２５μｍの範囲内（一例として、０．１０μｍ程度）となるように形成されている。磁性層３は、厚すぎると自己減磁損失や厚み損失が大きくなるため、上記の範囲内に厚みを設定する必要がある。

この場合、強磁性粉末としては、金属磁性粉末または六方晶形板状微粉末を用いるのが好ましい。金属磁性粉末としては、保磁力Ｈｃが１１８．５〜２３７ｋＡ／ｍ（１５００〜３０００Ｏｅ）の範囲内で、飽和磁化σｓが９０〜１６０Ａｍ^２/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）の範囲内で、平均長軸長（平均長軸径）が０．０３〜０．１μｍの範囲内で、平均短軸長（平均短軸径）が７〜２０ｎｍの範囲内で、かつアスペクト比が１．２〜２０の範囲内であるのが好ましい。また、金属磁性粉末を用いて作製した磁気テープ１の保磁力Ｈｃは、１１８．５〜２３７ｋＡ／ｍ（１５００〜３０００Ｏｅ）の範囲内であるのが好ましい。強磁性粉末の添加元素としては、目的に応じて、Ｎｉ，Ｚｎ，Ｃｏ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｙその他希土類などを添加してもよい。六方晶形板状微粉末としては、保磁力Ｈｃが７９〜２３７ｋＡ／ｍ（１０００〜３０００Ｏｅ）の範囲内で、飽和磁化σｓが５０〜７０Ａｍ^２／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）の範囲内で、平均板粒径が３０〜８０ｎｍの範囲内で、かつ板比が３〜７の範囲内であるのが好ましい。また、六方晶形板状微粉末を用いて作製した磁気テープ１の保磁力Ｈｃは、９４．８〜２３８．７ｋＡ／ｍ（１２００〜３０００Ｏｅ）の範囲内であるのが好ましい。六方晶形板状微粉末の添加元素としては、目的に応じて、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｓｎその他希土類などを添加してもよい。

強磁性粉末は、磁性層３組成中に７０〜９０重量％程度含まれていればよい。強磁性粉末の含有量が多すぎると、結合剤の含有量が減少するためカレンダー加工による表面平滑性が悪化し易くなる。一方、強磁性粉末の含有量が少なすぎると、高い再生出力を得られにくくなる。

磁性層３用の結合剤については、特に制限はなく、熱可塑性樹脂、熱硬化性若しくは反応型の樹脂、および電子線硬化型結合剤等を、磁気テープ１の特性や工程条件に合わせて適宜組み合わせて使用することができる。

磁性層３に用いる結合剤の含有量は、強磁性粉末１００重量部に対し、好ましくは５〜４０重量部の範囲内に、特に好ましくは１０〜３０重量部の範囲内に設定される。結合剤の含有量が少なすぎると、磁性層３の強度が低下し、走行耐久性が悪化し易くなる。一方、結合剤の含有量が多すぎると、強磁性粉末の含有量が低下するため、電磁変換特性が低下する傾向にある。

さらに、磁性層３中には、磁性層３の機械的強度の向上と磁気ヘッドの目詰まり防止の観点から、例えばα−アルミナ（モース硬度９）等のモース硬度６以上の研磨材を含有させるのが好ましい。このような研磨材は、通常、不定形状であり、磁気ヘッドの目詰まりを防ぐと共に、磁性層３の強度を向上させる。

研磨材は、その平均粒径が例えば０．０１〜０．２μｍの範囲内に、好ましくは０．０５〜０．２μｍの範囲内に設定されているのが好ましい。平均粒径が大きすぎると、磁性層３の表面からの研磨材の突出量が大きくなり過ぎて、電磁変換特性の低下、ドロップアウトの増加、磁気ヘッドの摩耗量の増大等を招くおそれがある。一方、平均粒径が小さすぎると、磁性層３の表面からの研磨材の突出量が小さくなり過ぎて、磁気ヘッドの目詰まりの防止効果が不十分となる。

研磨材の平均粒径は、通常、透過型電子顕微鏡により測定する。研磨材の含有量は、強磁性粉末１００重量部に対し、３〜２５重量部の範囲内に、好ましくは５〜２０重量部の範囲内に設定する。また、磁性層３中には、必要に応じ、界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、脂肪酸エステル、シリコンオイル等の潤滑剤、研磨材、およびその他の各種添加物を添加してもよい。

磁性層３を形成するための磁性塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。使用する有機溶剤は特に制限はなく、非磁性層２に使用するものと同様のものを使用することができる。

磁性層３についての表面の中心線平均粗さＲａは、１．０〜５．０ｎｍの範囲内に設定されているのが好ましく、さらには１．０〜４．０ｎｍの範囲内に設定されているのがより好ましい。中心線平均粗さＲａが１．０ｎｍ未満では磁性層３の表面が平滑すぎて、走行安定性が悪化して走行中のトラブルが生じ易くなる。一方、中心線平均粗さＲａが５．０ｎｍを越えると、磁性層３の表面が粗くなり、再生出力等の電磁変換特性が劣化する。

（補強層）
補強層５は、磁気テープ１の寸法安定性を向上させるために設けられる。補強層５の材料としては、例えば、金属、金属の酸化物、半金属、および半金属の酸化物のうちの少なくとも１つが用いられる。具体的には、金属としては、Ａｌ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ａｇ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ等を用いることができ、また半金属としては、Ｓｉ、Ｇｅ、Ａｓ、Ｓｃ、Ｓｂ等を用いることができる。また、これらの金属の酸化物および半金属の酸化物は、例えば蒸着時に酸素ガスを導入することで容易に製作することができる。この種の酸化物としては、例えば酸化アルミニウムが挙げられる。特に、酸化アルミニウムは、成膜が容易で、しかも低コストで作製できるため、補強層５の材料として好適に用いることができる。また、補強層５は、単層構造でもよいし、複数層構造でもよい。

補強層５は、真空蒸着法やスパッタ法、イオンレーティング法等の気相成長法で形成される。これらの方法で形成された補強層は樹脂バインダを含まないため、樹脂を含む各機能層との接着が弱いと考えられる。この場合、補強層５の膜厚が４０ｎｍよりも薄いときには、水分の透過を十分に抑制できないため、湿度変化による変形を抑制することができず、十分な寸法安定性を確保するのが困難となる。また、ベースフィルム４の片面のみに補強層５を形成する場合、補強層５の膜厚が１２０ｎｍを超えると、磁気テープ１のカールが大きくなる。したがって、補強層５の膜厚は、４０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下の範囲内に設定されているのが好ましい。本例では、補強層５の膜厚は、一例として約８０ｎｍに設定されている。

また、補強層５は、バックコート層６の形成面に外部エネルギーが与えられて表面処理が施されている。ここで、外部エネルギーを与える表面処理としては、コロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線処理、電子線処理などを採用することができる。この場合、コロナ放電処理とは、コロナ放電を補強層５に当てる処理を意味する。プラズマ処理とは、１０^−２〜１０ｍｍＨｇの低圧ガス下で発生するグロー放電を補強層５に当てる処理や、大気圧下グロー放電を利用する大気圧プラズマ処理を意味する。また、紫外線処理とは、紫外線を補強層５に当てる処理を意味し、電子線処理とは、電子線を補強層５に当てる処理を意味する。補強層５は、この表面処理が施されることにより、その表面に形成される上記の機能層との間の接着性が高められている。

また、補強層５は、図１に示す磁気テープ１では、ベースフィルム４の片面（同図では、バックコート層６の形成面）のみに設けられているが、図２に示す磁気テープ１１のように、両面に設けることもできる。この磁気テープ１１のように、補強層５，５をベースフィルム４の両面に設けることにより、補強層５，５の応力を相殺して、磁気テープ１１のカールを低減させることも可能である。また、ベースフィルム４の両面に補強層５，５を設けることにより、水分の透過を効果的に抑制することもできる。なお、磁気テープ１１は、ベースフィルム４と非磁性層２との間に他の補強層５を設けた以外は、磁気テープ１と同じ構成のため、同一の構成については同一の符号を付して重複する説明を省略する。

（バックコート層）
バックコート層６は、走行安定性の改善や磁気テープ１の帯電防止等のために必要に応じて設けられる。特に構造や組成は限定されないが、例えば、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、および結合剤を含んでバックコート層６を形成することができる。この場合、バックコート層６は、３０〜８０重量％の範囲内のカーボンブラックを含有するのが好ましい。また、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末として、例えば、針状の非磁性酸化鉄（α−Ｆｅ_２Ｏ_３やα−ＦｅＯＯＨ）、ＣａＣＯ_３、ＴｉＯ_２、ＢａＳＯ_４、α−Ａｌ_２Ｏ_３等を採用することができ、これにより、バックコート層６の機械的強度を所望の値に制御することができる。

バックコート層６を形成するための塗料（バックコート層用塗料）は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行って調製する。使用する有機溶剤は特に制限はないが、非磁性層２に使用するものと同様のものを使用することができる。

バックコート層の厚さ（カレンダー加工後）は、１．０μｍ以下、好ましくは０．１〜１．０μｍの範囲内、より好ましくは０．２〜０．８μｍの範囲内に設定される。

（磁気テープ１の製造）
まず、ベースフィルム４の他方の面上に、真空蒸着法によって金属等を蒸着させて補強層５を形成し、次いで、補強層５に対して外部エネルギーを与える表面処理を施す。続いて、上記のようにして調製されたバックコート層用塗料を用いて、塗布、乾燥、カレンダー、硬化等する等により、バックコート層６を補強層５上に形成し、次いで、上記のようにして調製された非磁性塗料および磁性塗料を用いて、塗布、乾燥、カレンダー、硬化等する等により、ベースフィルム４の一方の面上に非磁性層２および磁性層３をこの順に形成して、図１に示す磁気テープ１を製造する。

この場合、非磁性層２および磁性層３は、いわゆるウェット・オン・ウェット塗布方式によって形成してもよいし、いわゆるウェット・オン・ドライ塗布方式によって形成してもよい。本例では一例として、ウェット・オン・ドライ塗布方式によって形成する。具体的には、まず、ベースフィルム４の一方の面上に、非磁性塗料を塗布・乾燥すると共に、必要に応じてカレンダー処理を行うことにより、未硬化の非磁性層２を形成する。その後、未硬化の非磁性層２に、１．０〜６．０Ｍｒａｄの範囲内の照射量で電子線を照射して非磁性層２を硬化させる。次に、硬化した非磁性層２上に磁性塗料を塗布した後、配向および乾燥処理を実施することにより、磁性層３を形成する。

非磁性塗料、磁性塗料およびバックコート層用塗料の塗布方法としては、グラビアコート、リバースロールコート、ダイノズルコート、バーコート等の公知の種々の塗布方法を採用することができる。

このように、この磁気テープ１の製造方法によれば、ベースフィルム４上に形成した補強層５に対して外部エネルギーを与える表面処理を施し、この表面処理が施された補強層５の表面上にバックコート層６を形成したことにより、補強層５とバックコート層６との間に易接着層を形成することなく、補強層５とバックコート層６との間の接着性を十分に高めることができる。このため、製造コストの上昇や、製造歩留まりの低下を招くことなく、補強層５上にバックコート層６が十分な接着強度で形成された磁気テープ１を製造することができる。

また、すべての機能層（非磁性層２、磁性層３、バックコート層６）のうち、バックコート層６を最初に形成することにより、補強層５の形成後に、巻き取りロールにベースフィルム４を一旦巻き取る処理を行ったとしても、ベースフィルム４に未だ非磁性層２が形成されていないため、非磁性層２に含有されている潤滑剤が補強層５の表面に付着するのを確実に防止することができる。したがって、その後に補強層５に対して実施する外部エネルギーを与える表面処理の効果（接着性向上の効果）が潤滑剤によって阻害される事態を回避することができる結果、補強層５に対してバックコート層６を十分な接着強度で接着することができる。

次に、実施例を挙げて本発明に係る磁気テープ１について詳細に説明する。

［実施例１］
（非磁性塗料の調製）
非磁性粉末 針状α−Ｆｅ_２Ｏ_３ ８０．０重量部
（平均長軸長：０．１μｍ、結晶子径：１２ｎｍ）
非磁性粉末 カーボンブラック ２０．０重量部
（三菱化学（株）製 商品名：＃９５０Ｂ、平均粒径：１７ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：２５０ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：７０ｍｌ／１００ｇ、ｐＨ：８）
電子線硬化型結合剤 電子線硬化性塩化ビニル樹脂 １２．０重量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＴＢ−０２４６、（固形分）塩化ビニル−エポキシ含有モノマー共重合体、平均重合度：３１０、過硫酸カリ使用Ｓ含有量：０．６％（重量百分率）、２−イソシアネートエチルメタクリレート（ＭＯＩ）を使用して日本ゼオン（株）製 ＭＲ１１０をアクリル変性したもの、アクリル含有量：６モル／１モル）
電子線硬化型結合剤 電子線硬化性ポリウレタン樹脂 １０．０重量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＴＢ−０２１６、（固形分）ヒドロキシ含有アクリル化合物−ホスホン酸基含有リン化合物−ヒドロキシ含有ポリエステルポリオール、平均分子量：１３，０００、Ｐ含有量：０．２％（重量百分率）、アクリル含有量：８モル／１モル）
分散剤 リン酸系界面活性剤 ３．０重量部
（東邦化学工業（株）製 商品名：ＲＥ６１０）
研磨材 α−アルミナ ５．０重量部
（住友化学（株）製 商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝３３％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２／２／１（質量比）

上記の材料をニーダーで混練した後、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。その後、さらに、下記潤滑剤材料：
潤滑剤 脂肪酸 １．０重量部
（日本油脂（株）製 商品名：ＮＡＡ１８０）
潤滑剤 脂肪酸アマイド ０．５重量部
（花王（株）製 商品名：脂肪酸アマイドＳ）
潤滑剤 脂肪酸エステル １．５重量部
（日光ケミカルズ（株）製 商品名：ＮＩＫＫＯＬＢＳ）
を添加して、
ＮＶ（固形分濃度）＝２５％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝２／２／１（質量比）
となるように希釈した後、分散を行った。続いて、得られた塗料をさらに絶対濾過精度３．０μｍのフィルターで濾過して、非磁性塗料を作製した。

次いで、作製した非磁性塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）０．２重量部を添加混合した後、さらに絶対濾過精度１．０μｍのフィルターで濾過して、本発明における非磁性塗料を作製した。

（磁性塗料の調製）
強磁性粉末 Ｆｅ系針状強磁性粉末 １００．０重量部
（Ｆｅ／Ｃｏ／Ａｌ／Ｙ＝１００／２４／５／８（原子比）、Ｈｃ：１８８ｋＡ／ｍ、σｓ：１４０Ａｍ２ ／ｋｇ、ＢＥＴ比表面積値：５０ｍ２ ／ｇ、平均長軸長：０．１０μｍ）
結合剤 塩化ビニル共重合体 １０．０重量部
（日本ゼオン（株）製 商品名：ＭＲ１１０）
結合剤 ポリエステルポリウレタン ６．０重量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＵＲ８３００）
分散剤 リン酸系界面活性剤 ３．０重量部
（東邦化学工業（株）製、商品名：ＲＥ６１０）
研磨材 α−アルミナ １０．０重量部
（住友化学（株）製 商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝３０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝４／４／２（質量比）

上記の材料をニーダーで混練した後、前分散として、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。次いで、
ＮＶ（固形分濃度）＝１５％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝２２．５／２２．５／５５（質量比）
となるように希釈してから、仕上げ分散を行った。続いて、得られた塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）１０重量部を添加混合した後、さらに絶対濾過精度１．０μｍのフィルターで濾過して、磁性塗料を作製した。

（バックコート層用塗料の調整）
カーボンブラック ７５重量部
（キャボット社製 商品名：ＢＰ−８００、平均粒径１７ｎｍ、ＢＥＴ比表面積２１０ｍ^２／ｇ）
カーボンブラック １０重量部
（キャボット社製 商品名：ＢＰ−１３０、平均粒径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量６９ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積値２５ｍ^２／ｇ）
硫酸バリウム １５重量部
（堺化学工業（株）製 バリファインＢＦ-２０、平均粒径３０ｎｍ）
ニトロセルロース ８０重量部
（旭化成工業（株）製 商品名：ＢＴＨ１／２）
ポリウレタン樹脂 ４０重量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＵＲ−８３００、スルホン酸Ｎａ含有）
メチルエチルケトン １５０重量部
トルエン １５０重量部
シクロヘキサノン ８０重量部

上記組成物をニーダーによって十分に混練した後、サンドグラインドミルによって５時間分散を行った。その後に下記材料を投入して、さらに１時間サンドグラインドミルによって分散を行った。
メチルエチルケトン ４００重量部
トルエン ４００重量部
シクロヘキサノン ２００重量部

このようにして得られた混合液に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）を２０重量部添加混合して、得られた塗料をさらに絶対濾過精度１．０μｍのフィルターで濾過して、バックコート層用塗料を作製した。

（補強層形成工程）
６．０μｍ厚のＰＥＴ製のベースフィルム４の他方の面上に、真空蒸着法によってアルミニウム（Ａｌ）を蒸着して補強層５を形成し、次いで、補強層５に対してコロナ放電処理を施した。この場合、補強層５は、８０ｎｍの厚みに形成した。また、コロナ放電処理は、エネルギー密度８０Ｗ／（ｍ^２／分）（４００Ｗ、ベースフィルム４の搬送スピードが２５ｍ／分）という条件で行った。

（バックコート形成工程）
ベースフィルム４の他方の面に形成された補強層５上に、バックコート層用塗料を、加工後の厚みが０．５μｍになるようにノズルで塗布した後、乾燥処理を実施した。次いで、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度９０℃、線圧２１００Ｎ／ｃｍ、速度１５０ｍ／分で加工を行い、バックコート層６を形成した。

（非磁性層形成工程）
ベースフィルム４の一方の面上に、カレンダー加工後の厚みが２．０μｍになるように、非磁性塗料をノズルにより押し出し塗布法で塗布して、乾燥した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍ、速度１５０ｍ／分で加工を行い、さらに、４．０Ｍｒａｄの照射量で電子線照射を行い、非磁性層２を形成した。

（磁性層形成工程）
上記のようにして形成した非磁性層２上に、磁性塗料を、加工後の厚みが０．１μｍになるようにノズルで塗布した後、配向処理と乾燥処理とを実施した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍ、速度１５０ｍ／分で加工を行い、磁性層３を形成した。

このような一連の処理が完了したベースフィルム４を巻き取りロールに巻き取り、この状態で２４時間放置した後、６０℃で４８時間熱硬化させ、次いで、１／２ｉｎｃｈ（＝１２．６５０ｍｍ）幅に裁断することにより、実施例１としての磁気テープのサンプルを作製した。

［実施例２〜８］
また、上記した補強層形成工程において、コロナ放電処理に代えて、図３に示すように、電子線処理、紫外線処理およびプラズマ処理を実施した以外は、上記した実施例１と同様にして、実施例２〜４としての磁気テープの各サンプルを作製した。また、上記した補強層形成工程において、アルミニウムに代えて酸化アルミニウム（ＡｌＯｘ）を蒸着した以外は、上記した実施例１〜４と同様にして、実施例５〜８としての磁気テープの各サンプルを作製した。この場合、電子線照射処理は、照射量４．０Ｍｒａｄ （加速電圧２００ｋＶ、電子流１８ｍＡ、ベースフィルム４の搬送スピ−ド４０ｍ/分）という条件で行い、また紫外線処理は、照度１８００ｍＷ／ｃｍ^２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ^２（４ｋＷ高圧水銀ランプ １灯、ランプ出力１６０Ｗ／ｃｍ、照射距離１００ｍｍ、ベースフィルム４の搬送スピード２５ｍ／分）という条件で行い、またプラズマ処理は、電圧１０ｋＶ、ベースフィルム４の搬送スピード２５ｍ／分という条件で大気圧プラズマ処理を行った。

［比較例１，２］
上記した補強層形成工程において、コロナ放電処理を実施しない以外は、上記した実施例１と同様にして、比較例１としての磁気テープのサンプル（補強層５がアルミニウムのサンプル）を作製した。また、上記した補強層形成工程において、コロナ放電処理を実施しない以外は、上記した実施例５と同様にして、比較例２としての磁気テープのサンプル（補強層５が酸化アルミニウムのサンプル）を作製した。

［磁気テープの評価］
各磁気テープのサンプルについて、バックコート層６の接着強度についての評価試験を実施した。

接着強度の評価方法
まず、各磁気テープサンプルについて、バックコート層６を指で擦り、バックコート層６が簡単に剥がれたものは、接着強度が不十分であると評価した（評価結果：×）。次いで、図４に示すように、金属プレート（一例としてアルミニウム製）２１の表面に貼り付けられた両面テープ２２に、磁気テープサンプル（磁気テープ１）の一端側におけるバックコート層６の形成面を貼り付け、この状態から磁気テープサンプルの他端側を一端側に折り返して、磁気テープサンプルにおける折り返し位置から他端側までの部位が金属プレート２１に対して平行となる状態を維持しつつ、磁気テープサンプルの他端側を矢印方向に引っ張りながら、その引っ張り力を測定すると共に両面テープ２２に貼り付けられているバックコート層６の状態を観測した。この場合、バックコート層６が補強層５から剥がれなかったものは、補強層５に対するバックコート層６の接着強度が十分であると評価し（評価結果：○）、剥がれたものは接着強度が不十分であると評価した（評価結果：×）。

以上の各実施例および各比較例についての接着強度の評価結果を図３の評価結果図に示す。この評価結果から、各実施例１〜８の磁気テープサンプルは、バックコート層６を指で擦ってもバックコート層６は剥離せず、また両面テープ２２から剥がした際にもバックコート層６が補強層５から剥がれることがないため、十分な接着強度を有していることが確認できた。一方、各比較例１，２の磁気テープサンプルは、バックコート層６を指で擦った際に、バックコート層６が簡単に補強層５から剥離したため、接着強度は不十分であることが確認できた。したがって、補強層５に対して、コロナ放電処理、電子線処理、紫外線処理およびプラズマ処理のうちのいずれかの表面処理（外部エネルギーを与える表面処理）を施した後にバックコート層６を補強層５上に形成することにより、補強層５に対してバックコート層６が十分な接着強度を持って接着されることが確認できた。また、上記の表面処理を補強層５に施すことにより、補強層５がアルミニウムおよび酸化アルミニウムのいずれで形成されていたとしても、補強層５に対してバックコート層６が十分な接着強度を持って接着されることも確認できた。

また、図２に示す磁気テープ１１のように、ベースフィルム４の両面に補強層５を設けた構成においても、バックコート層６側の補強層５に対して、コロナ放電処理、電子線処理、紫外線処理およびプラズマ処理のうちのいずれかの表面処理を施すことにより、磁気テープ１と同様にして補強層５に対してバックコート層６が十分な接着強度を持って接着されることが確認されている。また、非磁性層２側の補強層５については、上記の表面処理を施さなくても非磁性層２が十分な接着強度を持って接着されること、および上記の表面処理を施すことによって非磁性層２がさらに十分な接着強度を持って接着されることが確認されている。

本発明に係る磁気記録媒体の一例である磁気テープ１の断面図である。 本発明に係る磁気記録媒体の他の例である磁気テープ１１の断面図である。 各実施例および各比較例についての接着強度の評価結果を示す評価結果図である。 剥離強度の評価方法を説明するための説明図である。

符号の説明

１ 磁気テープ
２ 非磁性層
３ 磁性層
４ ベースフィルム
５ 補強層
６ バックコート層

Claims (2)

1. 非磁性支持体の一方の面上に補強層を形成し、
   当該補強層の表面に外部エネルギーを与えて表面処理を施した後に、当該表面処理が施された当該補強層の前記表面に機能層を形成する磁気記録媒体の製造方法。
2. 前記非磁性支持体に前記機能層を複数形成する際に、
   前記機能層としてのバックコート層を最初に形成する請求項１記載の磁気記録媒体の製造方法。

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