DE112019000102T5

DE112019000102T5 - Magnetisches Aufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE112019000102T5
Application number: DE112019000102.7T
Authority: DE
Inventors: Minoru Yamaga
Original assignee: Sony Group Corp
Current assignee: Sony Group Corp
Priority date: 2019-08-20
Filing date: 2019-10-03
Publication date: 2021-08-12
Also published as: US11495258B2; WO2021033337A1; JP6635219B1; US20220208227A1; JP2021034076A

Abstract

Ziel ist es, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit ausgezeichneter Laufstabilität und einer dünnen Gesamtdicke zu schaffen.Die vorliegende Technologie liefert ein bandförmiges magnetisches Aufzeichnungsmedium, das Folgendes umfasst: eine magnetische Schicht; eine Unterschicht; eine Basisschicht; und eine Rückschicht, wobei die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20 % oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht 10 oder mehr und 200 oder weniger pro Oberfläche von 1600 µm2beträgt, die Basisschicht einen Polyester als Hauptkomponente enthält, eine Oberfläche auf einer Seite der Rückschicht eine Wölbung von 2,0 oder mehr und 4,4 oder weniger aufweist, das magnetische Aufzeichnungsmedium eine durchschnittliche Dicke tTvon 5,6 µm oder weniger aufweist, das magnetische Aufzeichnungsmedium ein Schmiermittel umfasst, das magnetische Aufzeichnungsmedium Poren aufweist, und die Poren einen durchschnittlichen Durchmesser von 6 nm oder mehr und 11 nm oder weniger aufweisen, wenn die Durchmesser der Poren in einem Zustand gemessen werden, in dem das Schmiermittel vom magnetischen Aufzeichnungsmedium entfernt und das magnetische Aufzeichnungsmedium getrocknet wurde.

Description

TECHNISCHER BEREICH
Die vorliegende Technologie bezieht sich auf ein magnetisches Aufzeichnungsmedium.
STAND DER TECHNIK
Mit der Entwicklung beispielsweise des IoT, Big Data und künstlicher Intelligenz hat sich die Menge der gesammelten und gespeicherten Daten deutlich erhöht. Ein magnetisches Aufzeichnungsmedium wird oft als Medium zur Aufzeichnung einer großen Datenmenge verwendet.
Bisher wurden verschiedene Techniken in Bezug auf ein magnetisches Aufzeichnungsmedium vorgeschlagen. Das nachstehende Patentdokument 1 offenbart beispielsweise eine Technik, die sich auf ein magnetisches Aufzeichnungsmedium bezieht, das eine magnetische Schicht mit mindestens einem Bindemittel und magnetischem Pulver auf mindestens einer Hauptoberfläche eines nichtmagnetischen Trägers aufweist. Auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium beträgt die Dicke der magnetischen Schicht 0,12 µm oder weniger, die quadratische Oberflächenrauhigkeit (Rq) der Oberfläche der Magnetschichtbildungsfläche beträgt 4,0 nm oder weniger, und die Schiefe (Sk) im Oberflächenprofil der Magnetschichtbildungsfläche beträgt -1 oder mehr und +1 oder weniger.
ZITATLISTE
PATENTDOKUMENT
Patentdokument 1: Offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 2006-65953
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
PROBLEME, DIE DURCH DIE ERFINDUNG GELÖST WERDEN SOLLEN
Ein magnetisches Aufzeichnungsmedium ist z.B. in einer Magnetaufnahmekassette untergebracht. Um die Aufzeichnungskapazität pro Magnetaufnahmekassette weiter zu erhöhen, wird erwogen, ein in der Magnetaufnahmekassette untergebrachtes magnetisches Aufzeichnungsmedium (z.B. Magnetband) dünner zu machen (um die Gesamtdicke zu verringern) und die Bandlänge pro Magnetaufnahmekassette zu erhöhen.
Ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer dünnen Gesamtdicke kann jedoch ein Problem in der Glätte der Seitenoberfläche einer magnetischen Schicht haben. Wenn beispielsweise die Oberfläche der Magnetschichtseite glatt ist, kann sich die Reibungskraft zwischen der magnetschichtseitigen Oberfläche und einem Magnetkopf erhöhen. Insbesondere die Reibungskraft nimmt tendenziell zu, wenn eine wiederholte Aufnahme oder Wiedergabe durchgeführt wird. Darüber hinaus kann ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer glatten magnetschichtseitigen Oberfläche leicht eine Wicklungsabweichung verursachen.
Daher ist ein Hauptzweck der vorliegenden Technologie die Kontrolle einer Reibungskraft und die Vermeidung von Wicklungsabweichungen bei einem magnetischen Aufzeichnungsmedium mit einer dünnen Gesamtdicke.
LÖSUNGEN DER PROBLEME
Die vorliegende Technologie stellt ein bandförmiges magnetisches Aufzeichnungsmedium bereit, umfassend:

eine magnetische Schicht; eine Unterschicht; eine Basisschicht; und eine Rückschicht, wobei
die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20 % oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht beträgt 15 oder mehr und 200 oder weniger pro Fläche von 1600 µm²,
die Basisschicht einen Polyester als Hauptbestandteil umfasst,
eine Oberfläche auf einer Seite der Rückschicht eine Wölbung von 2,0 oder mehr und 4,4 oder weniger aufweist,
das magnetische Aufzeichnungsmedium eine durchschnittliche Dicke t_T von 5,6 µm oder weniger aufweist,
das magnetische Aufzeichnungsmedium ein Schmiermittel enthält und
das magnetische Aufzeichnungsmedium Poren aufweist und die Poren einen durchschnittlichen Durchmesser von 6 nm oder mehr und 11 nm oder weniger aufweist, wenn die Durchmesser der Poren in einem Zustand gemessen werden, in dem das Schmiermittel vom magnetischen Aufzeichnungsmedium entfernt und das magnetische Aufzeichnungsmedium getrocknet worden ist.

_a

_m

_B

_A

_B

_c(1000)

_c(5)

_c(1000)

CH₃ (CH₂) _kCOOH (1)

CH₃ (CH₂) _nCH=CH (CH₂) _mCOOH (2)

CH₃ (CH₂) _bCOO (CH₂) _qCH₃ (3)

CH₃ (CH₂) _rCOO- (CH₂) _sCH (CH₃) ₂ (4)

12

²

das bandförmige magnetische Aufzeichnungsmedium,
eine Kommunikationseinheit, die mit einem Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung kommuniziert;
eine Speichereinheit; und
eine Steuereinheit, die von der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung über die Kommunikationseinheit empfangene Informationen in der Speichereinheit speichert, die Informationen aus der Speichereinheit gemäß einer Anforderung von der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung liest und die Informationen über die Kommunikationseinheit an die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung überträgt, wobei
die Informationen umfassen Einstellinformationen zum Einstellen einer Spannung, die auf das magnetische Aufzeichnungsmedium in dessen Längsrichtung ausgeübt wird.

Figurenliste

1 ist ein schematischer Querschnitt eines Beispiels für ein magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß der vorliegenden Technologie.
2 ist ein Diagramm, das ein Beispiel für Datenbänder und Servobänder auf einem magnetischen Aufzeichnungsmedium zeigt.
3 ist ein Diagramm, das ein Beispiel für ein Servomuster in einem Servoband zeigt.
4 ist ein Diagramm, das ein Beispiel für ein Servomuster in einem Servoband zeigt.
5 ist eine Querschnittsansicht, die eine Konfiguration eines Magnetpartikels zeigt.
6 ist eine Querschnittsansicht, die eine Konfiguration eines Magnetpartikels in Modifikation zeigt.
7 ist ein Diagramm zur Erläuterung einer Methode zur Messung des Reibungskoeffizienten zwischen einer magnetischen Oberfläche und einem Magnetkopf.
8 ist ein schematisches Diagramm, das eine Konfiguration einer Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung zeigt.
9 ist ein schematischer Querschnitt eines magnetischen Aufzeichnungsmediums in Modifikation.
10 ist ein Beispiel für eine TEM-Fotografie einer magnetischen Schicht.
11 ist eine perspektivische Explosionszeichnung, die ein Beispiel für die Konfiguration einer Kassette zeigt.
12 ist ein Blockdiagramm, das ein Beispiel für eine Konfiguration eines Kassettenspeichers zeigt.
13A ist ein erstes erläuterndes Diagramm, das eine Methode zur Messung der Oberflächendichte von Vertiefungen in dem in 1 dargestellten magnetischen Aufzeichnungsmedium veranschaulicht.
13B ist ein zweites erläuterndes Diagramm, das ein Verfahren zur Messung der Oberflächendichte von Vertiefungen in dem in 1 dargestellten magnetischen Aufzeichnungsmedium veranschaulicht.
13C ist ein drittes erläuterndes Diagramm, das eine Methode zur Messung der Oberflächendichte von Vertiefungen in dem in 1 dargestellten magnetischen Aufzeichnungsmedium veranschaulicht.

MODI ZUM AUSFÜHREN DER ERFINDUNG
Im Folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Technologie beschrieben. Zu beachten ist, dass die unten beschriebenen Ausführungsformen repräsentative Ausführungsformen der vorliegenden Technologie darstellen, und der Anwendungsbereich der vorliegenden Technologie nicht nur auf die Ausführungsformen beschränkt ist.
Die vorliegende Technologie wird in der folgenden Reihenfolge beschrieben.

1. Beschreibung der vorliegenden Technologie
2. Ausführungsform der vorliegenden Technologie (Beispiel für den Anwendungstyp magnetischen Aufzeichnungsmediums)
- (1) Konfiguration des magnetischen Aufzeichnungsmediums
- (2) Beschreibung jeder Schicht
- (3) Physikalische Eigenschaften und Struktur
- (4) Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums
- (5) Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung
- (6) Kassette
- (7) Wirkung
- (8) Modifikation
3. Beispiele

Beschreibung der vorliegenden Technologie
Die Erfinder haben verschiedene magnetische Aufzeichnungsmedien untersucht, die jeweils eine dünne Gesamtdicke haben. Als Ergebnis haben die Erfinder herausgefunden, dass ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer bestimmten Konfiguration eine Erhöhung des Gleitreibungskoeffizienten durch wiederholte Aufzeichnung oder Wiedergabe unterdrücken und das Auftreten von Wicklungsabweichungen verhindern kann. Das heißt, das magnetische Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Technologie umfasst: eine magnetische Schicht; eine Unterschicht; eine Basisschicht; und eine Rückschicht, wobei die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20 % oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht 10 oder mehr und 200 oder weniger pro Oberfläche von 1600 µm² beträgt, die Basisschicht einen Polyester als Hauptkomponente enthält, eine Oberfläche auf der Rückschichtseite eine Wölbung von 2,0 oder mehr und 4,4 oder weniger aufweist, das magnetische Aufzeichnungsmedium eine durchschnittliche Dicke t_T von 5,6 µm oder weniger aufweist, das magnetische Aufzeichnungsmedium ein Schmiermittel enthält, das magnetische Aufzeichnungsmedium Poren aufweist, und die Poren einen durchschnittlichen Durchmesser von 6 nm oder mehr und 11 nm oder weniger aufweisen, wenn die Durchmesser der Poren in einem Zustand gemessen werden, in dem das Schmiermittel vom magnetischen Aufzeichnungsmedium entfernt und das magnetische Aufzeichnungsmedium getrocknet wurde.
Da die Anzahl der Vertiefungen im numerischen Bereich liegt, die Wölbung im numerischen Bereich liegt, das magnetische Aufzeichnungsmedium ein Schmiermittel enthält und der durchschnittliche Durchmesser der Poren des magnetischen Aufzeichnungsmediums im numerischen Bereich liegt, kann eine Erhöhung des dynamischen Reibungskoeffizienten der magnetschichtseitigen Oberfläche durch wiederholte Aufzeichnung oder Wiedergabe unterdrückt und eine Wicklungsabweichung weiter verhindert werden.
Die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20 % oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht beträgt 10 oder mehr und 200 oder weniger pro Fläche von 1600 µm² der magnetschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums. Die Anzahl der Vertiefungen kann vorzugsweise 12 oder mehr, vorzugsweise 14 oder mehr und noch bevorzugter 15 oder mehr betragen. Die Anzahl der Vertiefungen kann vorzugsweise 180 oder weniger, mehr oder weniger bevorzugt 160 oder weniger und noch bevorzugter 140 oder weniger oder 120 oder weniger betragen. Die Anzahl der Vertiefungen kann z.B. 12 oder mehr und 160 oder weniger betragen, vorzugsweise aber 14 oder mehr und 120 oder weniger.
Die Anzahl der Vertiefungen innerhalb des oben genannten Zahlenbereichs trägt dazu bei, eine Erhöhung des Gleitreibungskoeffizienten zu unterdrücken. Beispielsweise kann die Anzahl der Vertiefungen, die gleich oder größer als der oben beschriebene untere Grenzwert ist, eine Erhöhung des Gleitreibungskoeffizienten der magnetschichtseitigen Oberfläche durch wiederholte Aufnahme oder Wiedergabe unterdrücken.
Darüber hinaus trägt die Anzahl der Vertiefungen innerhalb des oben beschriebenen Zahlenbereichs auch zur Verbesserung der elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften des magnetischen Aufzeichnungsmediums bei. Das SNR kann beispielsweise verbessert werden, indem die Anzahl der Vertiefungen gleich oder kleiner als der oben beschriebene obere Grenzwert eingestellt wird.
Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Technologie hat Poren, und die Poren haben einen durchschnittlichen Durchmesser von 6 nm oder mehr und 11 nm oder weniger, wenn die Durchmesser der Poren in einem Zustand gemessen werden, in dem das Schmiermittel vom magnetischen Aufzeichnungsmedium entfernt und das magnetische Aufzeichnungsmedium getrocknet worden ist. Der durchschnittliche Durchmesser beträgt vorzugsweise 10 nm oder weniger, und noch bevorzugter 9 nm oder weniger. Der durchschnittliche Durchmesser beträgt vorzugsweise 6,5 nm oder mehr, bevorzugter 7 nm oder mehr, noch bevorzugter 7,5 nm oder mehr und besonders bevorzugt 8 nm oder mehr. Der durchschnittliche Durchmesser beträgt noch bevorzugter 6 nm oder mehr und 10 nm oder weniger, noch bevorzugter 6,5 nm oder mehr und 10 nm oder weniger, und weiter noch bevorzugter 7 nm oder mehr und 9 nm oder weniger.
Der durchschnittliche Porendurchmesser innerhalb des oben beschriebenen numerischen Bereichs kann eine Erhöhung des Gleitreibungskoeffizienten nach wiederholter Aufnahme oder Wiedergabe unterdrücken. In einem Fall, in dem der durchschnittliche Porendurchmesser außerhalb des oben beschriebenen numerischen Bereichs liegt, nimmt die Reibung zwischen dem magnetischen Aufzeichnungsmedium und dem Kopf bei der Bewegung des magnetischen Aufzeichnungsmediums allmählich zu, und die Bewegungsstabilität kann sich verschlechtern. Es wird davon ausgegangen, dass aufgrund des durchschnittlichen Durchmessers innerhalb des oben beschriebenen numerischen Bereichs eine angemessene Menge an Schmiermittel auf der magnetschichtseitigen Oberfläche erscheint, was zur Verbesserung der Laufstabilität des magnetischen Aufzeichnungsmediums mit einer dünnen Gesamtdicke beiträgt. Die Poren können z.B. auf einer Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums, insbesondere auf einer magnetschichtseitigen Oberfläche, gebildet werden. Die Poren können z.B. in der magnetischen Schicht vorhanden sein. Die in der magnetischen Schicht vorhandenen Poren können nur in der magnetischen Schicht gebildet werden, oder die in der magnetischen Schicht gebildeten Poren können sich auf eine andere Schicht, z.B. auf die Unterschicht, ausdehnen.
Darüber hinaus kann der durchschnittliche Porendurchmesser innerhalb des oben beschriebenen numerischen Bereichs eine Änderung des Gleitreibungskoeffizienten unterdrücken, wenn sich eine auf das Medium ausgeübte Spannung während der Bewegung des magnetischen Aufzeichnungsmediums ändert. Das magnetische Aufzeichnungsmedium der vorliegenden Technologie, das in der Lage ist, die Änderung zu unterdrücken, ist beispielsweise zur Verwendung in einer Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung geeignet, die die Breite eines langen magnetischen Aufzeichnungsmediums konstant oder im wesentlichen konstant halten kann, indem eine Spannung des magnetischen Aufzeichnungsmediums in einer Längsrichtung davon eingestellt wird. Die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung erkennt z.B. Abmessungen oder eine Dimensionsänderung des magnetischen Aufzeichnungsmediums in dessen Breitenrichtung und passt die Spannung in Längsrichtung auf der Grundlage eines Erkennungsergebnisses an. Wenn z.B. eine Servospurbreite breiter als eine vorbestimmte Breite ist, erhöht die Vorrichtung die Spannung in Längsrichtung und hält die Servospurbreite konstant, und wenn die Servospurbreite schmaler als die vorbestimmte Breite ist, verringert die Vorrichtung die Spannung in Längsrichtung und hält die Servospurbreite konstant. Auf diese Weise wird die Breite des magnetischen Aufzeichnungsmediums konstant gehalten.
Die Wölbung Sku der Oberfläche auf der Rückseite des magnetischen Aufzeichnungsmediums kann nach der vorliegenden Technologie 2,0 oder mehr, vorzugsweise 2,1 oder mehr, bevorzugter 2,2 oder mehr, noch bevorzugter 2,3 oder mehr, und zum Beispiel 3,0 oder mehr betragen. Darüber hinaus kann die Wölbung Sku der Oberfläche der Rückschicht des magnetischen Aufzeichnungsmediums nach der vorliegenden Technologie 4,4 oder weniger, vorzugsweise 4,3 oder weniger, bevorzugter 4,2 oder weniger und noch bevorzugter 4,0 oder weniger betragen.
Die Wölbung der rückschichtseitigen Oberfläche innerhalb dieses Zahlenbereichs kann das Auftreten von Wicklungsabweichungen bei einem magnetischen Aufzeichnungsmedium mit einer dünnen Gesamtdicke verhindern.
Die durchschnittliche Dicke t_T des magnetischen Aufzeichnungsmediums kann nach der vorliegenden Technologie 5,6 µm oder weniger betragen, bevorzugter 5,3 µm oder weniger, und noch bevorzugter 5,2 µm oder weniger, 5,0 µm oder weniger, oder 4,6 µm oder weniger. Da das magnetische Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Technologie ein so dünnes Medium ist, kann z.B. eine um eine Magnetaufnahmekassette gewickelte Bandlänge verlängert werden, wodurch die Aufzeichnungskapazität pro Magnetaufnahmekassette erhöht wird.
Die Breite des magnetischen Aufzeichnungsmediums kann nach der vorliegenden Technologie beispielsweise 5 mm bis 30 mm, insbesondere 7 mm bis 25 mm, insbesondere 10 mm bis 20 mm und noch spezieller 11 mm bis 19 mm betragen. Die Länge des bandförmigen magnetischen Aufzeichnungsmediums kann nach der vorliegenden Technologie z.B. 500 m bis 1500 m betragen. Die Bandbreite nach dem LTO8-Standard beträgt z.B. 12,65 mm und die Länge danach 960 m.
Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Technologie hat eine Bandform und kann z.B. ein langes Magnetaufzeichnungsband sein. Das bandförmige magnetische Aufzeichnungsmedium kann nach der vorliegenden Technologie z.B. in einer Magnetaufnahmekassette untergebracht werden. Genauer gesagt kann das magnetische Aufzeichnungsmedium in der Kassette untergebracht werden, während er um eine Spule in der Magnetaufnahmekassette gewickelt wird.
Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Technologie umfasst eine magnetische Schicht, eine Unterschicht, eine Basisschicht und eine Rückschicht. Diese vier Schichten können in dieser Reihenfolge laminiert werden. Zusätzlich zu diesen Schichten kann das magnetische Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Technologie eine weitere Schicht enthalten. Die andere Schicht kann je nach Art des magnetischen Aufzeichnungsmediums entsprechend ausgewählt werden. Das magnetische Aufzeichnungsmedium kann nach der vorliegenden Technologie z.B. ein magnetisches Aufzeichnungsmedium vom Anwendungstyp sein. Der Anwendungstyp des magnetischen Aufzeichnungsmediums wird in der folgenden Spalte 2 näher beschrieben.
Ausführungsbeispiel der vorliegenden Technologie (Beispiel für den Anwendungstyp magnetischen
Aufzeichnungsmediums)
Konfiguration des magnetischen Aufzeichnungsmediums
Zunächst wird eine Konfiguration eines magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 nach einer ersten Ausführungsform unter Bezugnahme auf 1 beschrieben. Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 ist zum Beispiel ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das senkrecht orientiert wurde und, wie in 1 dargestellt, eine lange Basisschicht (auch als Substrat bezeichnet) 11, eine auf einer Hauptoberfläche der Basisschicht 11 angeordnete Unterschicht (nichtmagnetische Schicht) 12, eine auf der Unterschicht 12 angeordnete magnetische Schicht (auch als Aufzeichnungsschicht bezeichnet) 13 und eine auf der anderen Hauptoberfläche der Basisschicht 11 angeordnete Rückschicht 14 enthält. Von den beiden Hauptflächen des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 wird hier die Fläche, auf der die magnetische Schicht 13 angeordnet ist, auch als magnetische Fläche oder als magnetschichtseitige Oberfläche bezeichnet, und die der magnetischen Fläche gegenüberliegende Fläche (Fläche, auf der die Rückschicht 14 angeordnet ist) wird ebenfalls als Rückfläche bezeichnet.
Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 hat eine Bandform und bewegt sich während der Aufnahme und Wiedergabe in seiner Längsrichtung. Darüber hinaus kann das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 in der Lage sein, ein Signal bei der kürzesten Aufzeichnungswellenlänge von vorzugsweise 100 nm oder weniger, bevorzugter 75 nm oder weniger, noch bevorzugter 60 nm oder weniger, besonders bevorzugt 50 nm oder weniger, aufzuzeichnen. Diese Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung kann einen ringförmigen Kopf als Aufnahmekopf enthalten. Die Aufzeichnungsspurbreite kann z.B. 2 µm oder weniger betragen.
Beschreibung jeder Schicht
(Basisschicht)
Die Basisschicht 11 kann als Träger für das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 dienen und ist beispielsweise ein langes, nicht magnetisches Substrat, das flexibel ist und insbesondere ein nicht magnetischer Film sein kann. Die Dicke der Basisschicht 11 beträgt z.B. 8 µm oder weniger, vorzugsweise 7 µm oder weniger, noch bevorzugter 6 µm oder weniger, noch bevorzugter 5 µm oder weniger, und besonders bevorzugt 4,2 µm oder weniger. Die Dicke der Basisschicht 11 kann z.B. 2 µm oder mehr betragen, vorzugsweise 2,2 µm oder mehr, vorzugsweise 2,5 µm oder mehr, und noch bevorzugter 2,6 µη. oder mehr.
Die durchschnittliche Dicke der Basisschicht 11 kann wie folgt bestimmt werden. Zunächst wird das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 mit einer Breite von 1/2 Zoll vorbereitet und auf eine Länge von 250 mm geschnitten, um ein Muster herzustellen. Anschließend werden andere Schichten des Musters als die Basisschicht 11 (d.h. die Unterschicht 12, die magnetische Schicht 13 und die Rückschicht 14) mit einem Lösungsmittel wie Methylethylketon (MEK) oder verdünnter Salzsäure entfernt. Als nächstes wird die Dicke des Musters (Basisschicht 11) an fünf oder mehr Punkten mit einem Laser-Hologage (LGH-110C) der Mitutoyo Corporation als Messgerät gemessen und die Messwerte werden einfach gemittelt (arithmetisch gemittelt), um die durchschnittliche Dicke der Basisschicht 11 zu berechnen. Zu beachten ist, dass die Messpunkte nach dem Zufallsprinzip aus der Stichprobe ausgewählt werden.
Die Basisschicht 11 enthält z.B. einen Polyester als Hauptbestandteil. Der Polyester kann beispielsweise aus Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), Polybutylenterephthalat (PBT), Polybutylennaphthalat (PBN), Polycyclohexylendimethylenterephthalat (PCT), Polyethylen-p-oxybenzoat (PEB) und Polyethylenbisphenoxycarboxylat oder einer Mischung aus zwei oder mehreren davon bestehen. Hier bedeutet die „Hauptkomponente“ eine Komponente mit dem höchsten Gehaltsverhältnis unter den Komponenten, die die Basisschicht bilden. Die Aufnahme eines Polyesters in die Basisschicht 11 als Hauptbestandteil kann beispielsweise bedeuten, dass der Anteil des Polyesters in der Basisschicht 11 z.B. 50 Massenprozent oder mehr, 60 Massenprozent oder mehr, 70 Massenprozent oder mehr, 80 Massenprozent oder mehr, 90 Massenprozent oder mehr, 95 Massenprozent oder mehr, oder 98 Massenprozent oder mehr in Bezug auf die Masse der Basisschicht 11 beträgt, oder es kann bedeuten, dass die Basisschicht 11 nur einen Polyester enthält.
In dieser Ausführung kann die Basisschicht 11 neben dem Polyester auch ein anderes Harz enthalten, das unten beschrieben wird.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Technologie kann die Basisschicht 11 PET oder PEN enthalten.
In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Technologie kann die Basisschicht 11 ein anderes Harz als ein Polyester enthalten. Das Harz, das die Basisschicht 11 bildet, kann z.B. mindestens ein Harz auf Polyolefinbasis, ein Cellulosederivat, ein Harz auf Vinylbasis oder ein anderes Polymerharz enthalten. In einem Fall, in dem die Basisschicht 11 zwei oder mehr dieser Harze enthält, können die zwei oder mehr Materialien gemischt, copolymerisiert oder laminiert werden.
Das auf Polyolefinen basierende Harz umfasst beispielsweise mindestens eines aus Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP). Das Cellulose-Derivat umfasst beispielsweise mindestens eines von Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Celluloseacetatbutyrat (CAB) oder Celluloseacetatpropionat (CAP). Das Harz auf Vinylbasis enthält zum Beispiel mindestens eines von Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyvinylidenchlorid (PVDC).
Das andere Polymerharz umfasst z.B. mindestens eines von Polyetheretherketon (PEEK), Polyamid oder Nylon (PA), aromatisches Polyamid oder Aramid (aromatisches PA), Polyimid (PI), aromatisches Polyimid (aromatisches PI), Polyamidimid (PAI), aromatisches Polyamidimid (aromatisches PAI), Polybenzoxazol (PBO) wie ZYLON (eingetragenes Warenzeichen), Polyether, Polyetherketon (PEK), Polyetherester, Polyethersulfon (PES), Polyetherimid (PEI), Polysulfon (PSF), Polyphenylensulfid (PPS), Polycarbonat (PC), Polyarylat (PAR) oder Polyurethan (PU). Nach einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Technologie kann die Basisschicht 11 PEEK enthalten.
(Magnetische Schicht)
Die magnetische Schicht 13 kann z.B. eine senkrechte Aufzeichnungsschicht sein. Die magnetische Schicht 13 kann Magnetpulver und ein Schmiermittel enthalten. Die magnetische Schicht 13 kann z.B. neben dem Magnetpulver und dem Schmiermittel auch ein Bindemittel und insbesondere leitende Partikel enthalten. Die magnetische Schicht 13 kann außerdem einen Zusatz wie ein Schleifmittel oder einen Rostschutz enthalten, falls erforderlich.
Die magnetische Schicht 13 hat Poren. Das heißt, die magnetische Schicht 13 hat eine Oberfläche mit einer großen Anzahl von Poren. Vorzugsweise werden in der magnetischen Schicht 13 in einem Bereich, der bei der Aufzeichnung und/oder Wiedergabe des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 mit einem Magnetkopf in Berührung kommt, Poren gebildet, und besonders bevorzugt können Poren über den gesamten Bereich gebildet werden.
Die Poren können senkrecht zur Oberfläche der magnetischen Schicht 13 geöffnet werden. Die Poren können z.B. durch Pressen einer großen Anzahl von Vorsprüngen gebildet werden, die auf der rückschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gebildet werden. In diesem Fall können die Poren den Vorsprüngen entsprechen.
Zu beachten ist, dass in 1 die Poren durch das Bezugszeichen 13A gekennzeichnet sind, aber 1 ist ein schematisches Diagramm zum besseren Verständnis der vorliegenden Technologie. Die in 1 dargestellten Formen der Poren 13A geben nicht unbedingt die tatsächlichen Formen an.
Die mittlere Dicke t_m der magnetischen Schicht 13 kann vorzugsweise 35 nm ≤ t_m ≤ 120 nm, bevorzugter 35 nm ≤ t_m ≤ 100 nm, besonders bevorzugt 35 nm ≤ t_m ≤ 90 nm erfüllen. Die durchschnittliche Dicke t_m der magnetischen Schicht 13 innerhalb des oben genannten numerischen Bereichs trägt zur Verbesserung der elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften bei.
Die durchschnittliche Dicke t_m der magnetischen Schicht beträgt besonders bevorzugt 80 nm oder weniger. Die durchschnittliche Dicke t_m der magnetischen Schicht 13 innerhalb dieses Zahlenbereichs trägt zur Verbesserung der Aufnahme-/Wiedergabeeigenschaften des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 bei.
Die durchschnittliche Dicke t_m der magnetischen Schicht 13 wird z.B. wie folgt bestimmt.
Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 wird zur Verdünnung mit einem fokussierten Ionenstrahl (FIB) und ähnlichen Verfahren verarbeitet. In einem Fall, in dem die FIB-Methode verwendet wird, werden als Vorbehandlung zur Beobachtung eines TEM-Bildes eines später beschriebenen Querschnitts ein Kohlenstoff- und ein Wolfram-Dünnfilm als Schutzfilme gebildet. Der Kohlenstofffilm wird auf der magnetschichtseitigen Oberfläche und der rückschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 durch ein Aufdampfverfahren gebildet, und der Wolfram-Dünnfilm wird ferner auf der magnetschichtseitigen Oberfläche durch ein Aufdampfverfahren oder ein Sputterverfahren gebildet. Die Ausdünnung erfolgt in Längsrichtung (longitudinale Richtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10. Das heißt, durch die Ausdünnung wird ein Querschnitt parallel zur Längsrichtung und zur Dickenrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gebildet.
Der Querschnitt der erhaltenen ausgedünnten Probe wird mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) unter den folgenden Bedingungen beobachtet, um ein TEM-Bild zu erhalten. Zu beachten ist, dass die Vergrößerung und die Beschleunigungsspannung je nach Art des Geräts entsprechend angepasst werden können.
Gerät: TEM (H9000NAR hergestellt von Hitachi, Ltd.)
Beschleunigungsspannung: 300 kV
Vergrößerung: 100.000 Mal
Als nächstes wird mit dem erhaltenen TEM-Bild die Dicke der magnetischen Schicht 13 an 10 oder mehr Punkten in Längsrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gemessen. Ein Mittelwert, der durch einfache Mittelung (arithmetische Mittelung) der erhaltenen Messwerte erhalten wird, ist als die durchschnittliche Dicke t_m [nm] der magnetischen Schicht 13 definiert. Zu beachten ist, dass die Punkte, an denen die Messung durchgeführt wird, zufällig aus einem Teststück ausgewählt werden.
Die magnetische Schicht 13 ist vorzugsweise eine senkrecht orientierte magnetische Schicht. Hier bedeutet die senkrechte Ausrichtung, dass ein Rechteckigkeitsverhältnis S1, gemessen in Längsrichtung (Laufrichtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10, 35 % oder weniger beträgt. Eine Methode zur Messung des Rechteckigkeitsverhältnisses S1 wird im Folgenden separat beschrieben.
Zu beachten ist, dass die magnetische Schicht 13 eine in der Ebene orientierte (longitudinal orientierte) magnetische Schicht sein kann. Das heißt, das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 kann ein magnetisches Aufzeichnungsmedium vom Typ horizontaler Aufzeichnung sein. Die senkrechte Ausrichtung ist jedoch im Hinblick auf die Erhöhung der Aufzeichnungsdichte vorzuziehen.
(Servomuster)
Ein Servomuster wird auf der magnetischen Schicht 13 aufgezeichnet. Zum Beispiel kann die magnetische Schicht, wie in 2A dargestellt, eine Vielzahl von Servobändern SB und eine Vielzahl von Datenbändern DB haben. Die Vielzahl der Servobänder SB ist in regelmäßigen Abständen in Breitenrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 angeordnet. Ein Datenband DB ist zwischen benachbarten Servobändern SB angeordnet. In jedem der Servobänder SB kann im Voraus ein Servosignal zur Durchführung der Spursteuerung eines Magnetkopfes geschrieben werden. Benutzerdaten können im Datenband DB aufgezeichnet werden.
Die magnetische Schicht 13 kann beispielsweise mindestens ein Datenband und mindestens zwei Servobänder haben. Die Anzahl der Datenbänder kann z.B. 2 bis 10, insbesondere 3 bis 6 und vorzugsweise 4 oder 5 betragen. Die Anzahl der Servobänder kann z.B. 3 bis 11, insbesondere 4 bis 7 und vorzugsweise 5 oder 6 betragen. Diese Servo- und Datenbänder können beispielsweise so angeordnet werden, dass sie sich insbesondere in Längsrichtung eines bandförmigen magnetischen Aufzeichnungsmediums (insbesondere eines langen magnetischen Aufzeichnungsbandes) erstrecken, so dass sie im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Beispiele für ein solches magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einem Datenband und einem Servoband sind ein magnetisches Aufzeichnungsband nach dem linearen Bandöffnungsstandard (LTO). Das heißt, das magnetische Aufzeichnungsmedium kann nach der derzeitigen Technologie ein magnetisches Aufzeichnungsband nach dem LTO-Standard sein. Zum Beispiel kann das magnetische Aufzeichnungsmedium nach der vorliegenden Technologie ein magnetisches Aufzeichnungsband nach LTO8 oder einem späteren Standard sein.
Ein Verhältnis R_s (= (S_SB/S) × 100) der Gesamtfläche SSB der Servobänder SB zu einer Fläche S der gesamten Oberfläche der magnetischen Schicht 13 beträgt vorzugsweise 4,0 % oder weniger, bevorzugter 3,0 % oder weniger und noch bevorzugter 2,0 % oder weniger unter dem Gesichtspunkt der Sicherung einer hohen Aufzeichnungskapazität.
Zu beachten ist, dass eine Servobandbreite WSB jedes der Servobänder SB vorzugsweise 95 µm oder weniger, bevorzugter 60 µm oder weniger und noch bevorzugter 30 µm oder weniger beträgt, um eine hohe Aufnahmekapazität zu gewährleisten. Die Servobandbreite WSB beträgt vorzugsweise 10 µm oder mehr aus Sicht der Herstellung eines Aufzeichnungskopfes.
Die magnetische Schicht 13 kann beispielsweise fünf oder mehr Servobänder haben. Das Verhältnis R_s der Gesamtfläche SSB der Servobänder SB zur Fläche S der Oberfläche der magnetischen Schicht 13 kann vorzugsweise 0,8% oder mehr betragen, um fünf oder mehr Servospuren zu sichern.
Das Verhältnis R_s der Gesamtfläche SSB der Servobänder SB zur Fläche S der gesamten Oberfläche der magnetischen Schicht 13 wird wie folgt bestimmt. Zum Beispiel wird das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 mit einem Ferricolloid-Entwickler (Sigmarker Q von Sigma Hi-Chemical Inc.) entwickelt, dann wird der entwickelte magnetische Aufzeichnungsmedium 10 mit einem optischen Mikroskop beobachtet und die Servobandbreite WSB und die Anzahl der Servobänder SB gemessen. Als nächstes wird das Verhältnis _RS aus der folgenden Formel bestimmt.
$\begin{array}{l} {Verhältnis R}_{s} [%] = (((({Servobrandbraite W}_{SB}) \times (Anzahl der \\ Servobänder)) / (Breite des magnetischen Aufzeichnungsmediums \end{array}$
$10)) \times 100$
Wie in 2B dargestellt, kann die magnetische Schicht 13 eine Vielzahl von Datenspuren Tk in einem Datenband DB bilden. In diesem Fall ist eine Datenspurbreite W_Tk vorzugsweise 2,0 µm oder weniger, bevorzugter 1,5 µm oder weniger und noch bevorzugter 1,0 µm oder weniger unter dem Gesichtspunkt der Sicherung einer hohen Aufzeichnungskapazität. Die Datenspurbreite W_Tk beträgt vorzugsweise 0,02 µm oder mehr unter dem Gesichtspunkt einer magnetischen Partikelgröße. Die Datenspurbreite W_Tk wird wie folgt bestimmt. Zum Beispiel wird ein Datenaufzeichnungsmuster eines Datenbandteils der magnetischen Schicht 13, auf deren gesamter Oberfläche Daten aufgezeichnet werden, mit einem Magnetkraftmikroskop (MFM) beobachtet, um ein MFM-Bild zu erhalten. Als MFM wird die von Digital Instruments hergestellte Dimension 3100 und deren Analysesoftware verwendet. Ein Messbereich des MFM-Bildes wird auf 10 µm × 10 µm gesetzt, und der Messbereich von 10 µm × 10 µm wird in 512 × 512 (= 262.144) Messpunkte unterteilt. Die Messung wird mit der MFM an drei 10 µm × 10 µm Messbereichen an verschiedenen Orten durchgeführt, d.h. es werden drei MFM-Bilder gewonnen. Von den drei erhaltenen MFM-Bildern wird mit Hilfe der Analysesoftware, die der Dimension 3100 beigefügt ist, die Spurbreite an 10 Stellen gemessen und ein Mittelwert (einfacher Mittelwert) gebildet. Der Durchschnittswert ist die Datenspurbreite W_Tk. Zu beachten ist, dass die MFM-Messbedingungen sind: Abtastgeschwindigkeit: 1 Hz, verwendeter Chip: MFMR-20, Hubhöhe: 20 nm, und Korrektur: Flatten-Ordnung 3.
Die magnetische Schicht 13 kann Daten so aufzeichnen, dass ein Mindestwert des Abstands L zwischen Magnetisierungsumkehrungen vorzugsweise 48 nm oder weniger, bevorzugter 44 nm oder weniger und noch bevorzugter 40 nm oder weniger beträgt, um eine hohe Aufzeichnungskapazität sicherzustellen. Der minimale Wert des Abstands L zwischen den Magnetisierungsumkehrungen wird in Abhängigkeit von der Größe der magnetischen Partikel berücksichtigt. Der Mindestwert des Abstands L zwischen den Magnetisierungsumkehrungen wird wie folgt bestimmt. Zum Beispiel wird ein Datenaufzeichnungsmuster eines Datenbandteils der magnetischen Schicht 13, auf deren gesamter Oberfläche Daten aufgezeichnet werden, mit einem Magnetkraftmikroskop (MFM) beobachtet, um ein MFM-Bild zu erhalten. Als MFM wird die von Digital Instruments hergestellte Dimension 3100 und deren Analysesoftware verwendet. Der Messbereich des MFM-Bildes ist auf 2 µm × 2 µm festgelegt, und der Messbereich von 2 µm × 2 µm ist in 512 × 512 (= 262.144) Messpunkte unterteilt. Die Messung wird mit dem MFM auf drei 2 µm × 2 µm Messbereichen an verschiedenen Orten durchgeführt, d.h. es werden drei MFM-Bilder gewonnen. 50 Abstände zwischen den Bits werden von einem zweidimensionalen ungleichmäßigen Diagramm eines Aufzeichnungsmusters des erhaltenen MFM-Bildes gemessen. Der Abstand zwischen den Bits wird mit der Analysesoftware gemessen, die der Dimension 3100 beigefügt ist. Ein Wert, der ungefähr der größte gemeinsame Teiler der gemessenen 50 Abstände zwischen den Bits ist, wird als der Mindestwert des Abstands L zwischen den Magnetisierungsumkehrungen definiert. Zu beachten ist, dass die Messbedingungen sind: Abtastgeschwindigkeit: 1 Hz, verwendeter Chip: MFMR-20, Hubhöhe: 20 nm, und Korrektur: Flatten-Ordnung 3.
Spezifischere Beispiele des auf der magnetischen Schicht 13 des magnetischen Aufzeichnungsmediums der vorliegenden Technologie aufgezeichneten Servomusters werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die 3 und 4 beschrieben. 3 ist eine schematische Darstellung eines Daten- und eines Servobandes, die in der magnetischen Schicht 13 des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gebildet werden. 4 ist ein Diagramm, das ein in jedem Servoband enthaltenes Servomuster veranschaulicht.
Wie in 3 dargestellt, hat die magnetische Schicht 13 vier Datenbänder d0 bis d3. Die magnetische Schicht 13 hat insgesamt fünf Servobänder s0 bis s4, so dass jedes Datenband zwischen zwei Servobändern liegt.
Wie in 4 dargestellt, hat jedes Servoband wiederholt eine Rahmeneinheit (ein Servorahmen) mit fünf linearen Servomustern, die um einen vorbestimmten Winkel φ geneigt sind (z.B. Servomuster A1 bis A5), fünf linearen Servomustern, die um den gleichen Winkel in die entgegengesetzte Richtung zu diesem Signal geneigt sind (z.B. Servomuster B1 bis B5), vier linearen Servomustern, die um einen vorbestimmten Winkel φ geneigt sind (z.B. Servomuster C1 bis C4), und vier linearen Servomustern, die um den gleichen Winkel in die entgegengesetzte Richtung zu diesem Signal geneigt sind (z.B. Servomuster D1 bis D4). Der vorgegebene Winkel φ kann z.B. 5° bis 25° und insbesondere 11° bis 25° betragen.
Eine Servobandbreite L1 (siehe 3) jedes der Servobänder S0 bis S4 kann z.B. 100 µm oder weniger betragen, insbesondere 60 µm oder weniger, insbesondere 50 µm oder weniger und weitere 40 µm oder weniger. Die Servobandbreite L1 kann z.B. 15 µm oder mehr betragen, und insbesondere 25 µm oder mehr.
(Magnetisches Pulver)
Beispiele für ein Magnetpartikel, das das in der magnetischen Schicht 13 enthaltene Magnetpulver bildet, sind hexagonaler Ferrit, Eisenoxid vom Epsilon-Typ (ε-Eisenoxid), Co-haltiger Spinellferrit, Gamma-Hämatit, Magnetit, Chromdioxid, kobaltbeschichtetes Eisenoxid und Metall, sind aber nicht darauf beschränkt. Das Magnetpulver kann eines von diesen oder eine Kombination von zwei oder mehreren davon sein. Vorzugsweise kann das Magnetpulver hexagonalen Ferrit, ε-Eisenoxid oder Co-haltiges Spinellferrit enthalten. Besonders bevorzugt ist das Magnetpulver hexagonaler Ferrit. Der hexagonale Ferrit kann besonders bevorzugt mindestens eines von Ba oder Sr. enthalten. Das ε-Eisenoxid kann besonders bevorzugt mindestens eines von Al oder Ga enthalten. Diese magnetischen Partikel können von Fachleuten auf der Grundlage von Faktoren wie der Methode zur Herstellung der magnetischen Schicht 13, der Norm des Bandes und der Funktion des Bandes angemessen ausgewählt werden.
Die Form des Magnetpartikels hängt von der Kristallstruktur des Magnetpartikels ab. Zum Beispiel können der Bariumferrit (BaFe) und der Strontiumferrit jeweils eine sechseckige Plattenform haben. Das ε-Eisenoxid kann kugelförmig sein. Der Kobaltferrit kann kubisch sein. Das Metall kann spindelförmig sein. In einem Schritt der Herstellung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 werden diese magnetischen Partikel orientiert.
Die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers kann vorzugsweise 50 nm oder weniger, bevorzugter 40 nm oder weniger und noch bevorzugter 30 nm oder weniger, 25 nm oder weniger, 22 nm oder weniger, 21 nm oder weniger oder 20 nm oder weniger betragen. Die durchschnittliche Partikelgröße kann z.B. 10 nm oder mehr betragen, vorzugsweise 12 nm oder mehr.
Das Aspektverhältnis des Magnetpulvers kann vorzugsweise 1,0 oder mehr und 3,5 oder weniger, noch bevorzugter 1,0 oder mehr und 3,1 oder weniger, noch bevorzugter 1,0 oder mehr und 2,8 oder weniger, und besonders bevorzugt 1,1 oder mehr und 2,5 oder weniger betragen.
(Ausführungsform, in der magnetisches Pulver hexagonalen Ferrit enthält)
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Technologie kann das Magnetpulver hexagonalen Ferrit enthalten, und insbesondere kann es Pulver aus Nanopartikeln enthalten, die hexagonalen Ferrit enthalten (im Folgenden als „hexagonale Ferritpartikel“ bezeichnet). Das sechseckige FerritPartikel hat beispielsweise eine sechseckige Plattenform oder eine im Wesentlichen sechseckige Plattenform. Der hexagonale Ferrit kann vorzugsweise mindestens eines der Elemente Ba, Sr, Pb oder Ca enthalten, noch bevorzugter mindestens eines der Elemente Ba oder Sr. Insbesondere kann der hexagonale Ferrit z.B. Bariumferrit oder Strontiumferrit sein. Der Bariumferrit kann zusätzlich zu Ba mindestens eines der Elemente Sr, Pb oder Ca enthalten. Der Strontiumferrit kann ferner neben Sr mindestens eines der Elemente Ba, Pb oder Ca enthalten.
Genauer gesagt kann der hexagonale Ferrit eine durchschnittliche Zusammensetzung haben, die durch eine allgemeine Formel MFe₁₂O₁₉ dargestellt wird. Hier steht M beispielsweise für mindestens ein Metall aus Ba, Sr, Pb und Ca, vorzugsweise für mindestens ein Metall aus Ba und Sr. M kann eine Kombination aus Ba und einem oder mehreren Metallen aus der Gruppe Sr, Pb und Ca darstellen. Darüber hinaus kann M eine Kombination aus Sr und einem oder mehreren Metallen aus der Gruppe einschließlich Ba, Pb und Ca darstellen. In der obigen allgemeinen Formel können einige der Fe-Atome durch ein anderes Metallelement ersetzt werden.
In einem Fall, in dem das Magnetpulver Pulver aus hexagonalen Ferritpartikeln enthält, kann die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers vorzugsweise 50 nm oder weniger, bevorzugter 40 nm oder weniger und noch bevorzugter 30 nm oder weniger, 25 nm oder weniger, 22 nm oder weniger, 21 nm oder weniger oder 20 nm oder weniger betragen. Die durchschnittliche Partikelgröße kann z.B. 10 nm oder mehr betragen, vorzugsweise 12 nm oder mehr, und noch bevorzugter 15 nm oder mehr. Die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers kann zum Beispiel 10 nm oder mehr und 50 nm oder weniger, 10 nm oder mehr und 40 nm oder weniger, 12 nm oder mehr und 30 nm oder weniger, 12 nm oder mehr und 25 nm oder weniger oder 15 nm oder mehr und 22 nm oder weniger betragen. In einem Fall, in dem die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers dem oben beschriebenen oberen Grenzwert entspricht oder darunter liegt (z.B. 50 nm oder weniger, insbesondere 30 nm oder weniger), können auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 mit einer hohen Aufzeichnungsdichte gute elektromagnetische Umwandlungseigenschaften (z.B. SNR) erzielt werden. In einem Fall, in dem die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers den oben beschriebenen unteren Grenzwert oder mehr beträgt (z.B. 10 nm oder mehr, vorzugsweise 12 nm oder mehr), wird die Dispergierbarkeit des Magnetpulvers weiter verbessert, und es können bessere elektromagnetische Umwandlungseigenschaften (z.B. SNR) erzielt werden.
In einem Fall, in dem das Magnetpulver Pulver aus hexagonalen Ferritpartikeln enthält, kann das durchschnittliche Aspektverhältnis des Magnetpulvers vorzugsweise 1 oder mehr und 3,5 oder weniger, bevorzugter 1 oder mehr und 3,1 oder weniger oder 2 oder mehr und 3,1 oder weniger und noch bevorzugter 2 oder mehr und 3 oder weniger betragen. Wenn das mittlere Aspektverhältnis des Magnetpulvers innerhalb des oben genannten Zahlenbereichs liegt, kann die Aggregation des Magnetpulvers unterdrückt werden. Außerdem kann der auf das Magnetpulver aufgebrachte Widerstand unterdrückt werden, wenn das Magnetpulver in einem Schritt zur Bildung der magnetischen Schicht 13 senkrecht ausgerichtet wird. Dadurch kann die senkrechte Ausrichtung des Magnetpulvers verbessert werden.
In einem Fall, in dem das Magnetpulver Pulver aus hexagonalen Ferritpartikeln enthält, werden die durchschnittliche Partikelgröße und das durchschnittliche Aspektverhältnis des Magnetpulvers wie folgt bestimmt.
Zuerst wird das zu messende magnetische Aufzeichnungsmedium 10 so bearbeitet, dass es durch ein FIB-Verfahren (Focused Ion Beam) und ähnliches ausgedünnt wird. In einem Fall, in dem die FIB-Methode verwendet wird, werden als Vorbehandlung zur Beobachtung eines TEM-Bildes eines später beschriebenen Querschnitts ein Kohlenstoff- und ein Wolfram-Dünnfilm als Schutzfilme gebildet. Der Kohlenstofffilm wird auf der magnetschichtseitigen Oberfläche und der rückschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 durch ein Aufdampfverfahren gebildet, und der Wolfram-Dünnfilm wird ferner auf der magnetschichtseitigen Oberfläche durch ein Aufdampfverfahren oder ein Sputterverfahren gebildet. Die Ausdünnung erfolgt in Längsrichtung (longitudinale Richtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10. Das heißt, durch die Ausdünnung wird ein Querschnitt parallel zur Längsrichtung und zur Dickenrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gebildet.
Für den Querschnitt der erhaltenen dünnen Probe wird eine Querschnittsbetrachtung durchgeführt, so dass die gesamte magnetische Schicht 13 in Bezug auf die Dickenrichtung der magnetischen Schicht 13 mit einem Transmissionselektronenmikroskop (H-9500 von Hitachi High-Technologies) mit einer Beschleunigungsspannung von 200 kV und einer Gesamtvergrößerung von 500.000 Mal aufgenommen und eine TEM-Fotografie abgebildet wird.
Als nächstes werden aus der abgebildeten TEM-Fotografie 50 Partikel ausgewählt, deren Seitenflächen auf eine Beobachtungsfläche gerichtet sind und deren Dicke eindeutig bestätigt werden kann. 10 zeigt zum Beispiel ein Beispiel für die TEM-Fotografie. In 10 sind beispielsweise die mit a und d gekennzeichneten Partikel ausgewählt, weil ihre Dicke eindeutig bestätigt werden kann. Eine maximale Plattendicke DA jedes der 50 ausgewählten Partikel wird gemessen. Die so ermittelten maximalen Plattendicken DA werden einfach gemittelt (arithmetisch gemittelt), um eine durchschnittliche maximale Plattendicke DA_ave zu ermitteln.
Anschließend wird der Plattendurchmesser DB jedes Partikels des Magnetpulvers gemessen. Zur Messung des Partikelplattendurchmessers DB werden aus der abgebildeten TEM-Fotografie 50 Partikel ausgewählt, deren Plattendurchmesser eindeutig bestätigt werden kann. In 10 werden z.B. die mit b und c gekennzeichneten Partikel ausgewählt, weil ihre Plattendurchmesser eindeutig bestätigt werden können. Der Plattendurchmesser DB jedes der 50 ausgewählten Partikel wird gemessen. Die so ermittelten Plattendurchmesser DB werden einfach gemittelt (arithmetisch gemittelt), um einen mittleren Plattendurchmesser DB_ave zu ermitteln. Der durchschnittliche Plattendurchmesser DB_ave ist die durchschnittliche Partikelgröße.
Dann wird ein durchschnittliches Aspektverhältnis (DB_ave/DA_ave) der Partikel aus der durchschnittlichen maximalen Plattendicke DA_ave und dem durchschnittlichen Plattendurchmesser DB_ave bestimmt.
In einem Fall, in dem das Magnetpulver Pulver aus hexagonalen Ferritpartikeln enthält, beträgt das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers vorzugsweise 5900 nm³ oder weniger, bevorzugter 500 nm3 oder mehr und 3400 nm³ oder weniger und noch bevorzugter 1000 nm³ oder mehr und 2500 nm³ oder weniger.
In einem Fall, in dem das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers dem oben beschriebenen oberen Grenzwert entspricht oder darunter liegt (z.B. 5900 nm³ oder weniger), können gute elektromagnetische Umwandlungseigenschaften (z.B. SNR) in dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 mit hoher Aufzeichnungsdichte erzielt werden. In einem Fall, in dem das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers den oben beschriebenen unteren Grenzwert oder mehr erreicht (z.B. 500 nm³ oder mehr), wird die Dispergierbarkeit des Magnetpulvers weiter verbessert, und es können bessere elektromagnetische Umwandlungseigenschaften (z.B. SNR) erzielt werden.
Das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers wird wie folgt bestimmt. Zuerst werden die durchschnittliche maximale Plattendicke DA_ave und der durchschnittliche Plattendurchmesser DB_ave bestimmt, wie bei der oben beschriebenen Methode zur Berechnung der durchschnittlichen Partikelgröße des Magnetpulvers beschrieben. Als nächstes wird ein durchschnittliches Volumen V des Magnetpulvers durch die folgende Formel bestimmt. $V = \frac{3 \sqrt{3}}{8} \times D A_{a ν e} \times D B_{a ν e} \times D B_{a ν e}$
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Technologie kann das Magnetpulver Barium-Ferrit-Magnetpulver oder Strontium-Ferrit-Magnetpulver sein, und noch bevorzugter Barium-Ferrit-Magnetpulver. Das Bariumferrit-Magnetpulver enthält Eisenoxid-Magnetpartikel mit Bariumferrit als Hauptphase (im Folgenden als „Bariumferritpartikel“ bezeichnet). Das Barium-Ferrit-Magnetpulver hat eine hohe Zuverlässigkeit bei der Datenaufzeichnung, z.B. nimmt die Koerzitivkraft auch in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit nicht ab. Das Barium-Ferrit-Magnetpulver ist unter diesem Gesichtspunkt als Magnetpulver vorzuziehen.
Die durchschnittliche Partikelgröße des Barium-Ferrit-Magnetpulvers beträgt 50 nm oder weniger, bevorzugter 10 nm oder mehr und 40 nm oder weniger, und noch bevorzugter 12 nm oder mehr und 25 nm oder weniger.
In einem Fall, in dem die magnetische Schicht 13 Barium-Ferrit-Magnetpulver als Magnetpulver enthält, erfüllt die durchschnittliche Dicke t_m [nm] der magnetischen Schicht 13 vorzugsweise 35 nm ≤ t_m ≤ 100 nm und ist besonders bevorzugt 80 nm oder weniger.
Außerdem beträgt die Koerzitivkraft Hc, gemessen in einer Dickenrichtung (senkrechte Richtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10, vorzugsweise 160 kA/m oder mehr und 280 kA/m oder weniger, bevorzugter 165 kA/m oder mehr und 275 kA/m oder weniger, und noch bevorzugter 170 kA/m oder mehr und 270 kA/m oder weniger.
(Ausführungsform, in der magnetisches Pulver ε-Eisenoxid enthält)
Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Technologie kann das Magnetpulver vorzugsweise Pulver aus Nanopartikeln enthalten, die ε-Eisenoxid (im Folgenden als „ε-Eisenoxidpartikel“ bezeichnet) enthalten. Auch wenn die ε-Eisenoxidpartikel feinkörnig sind, kann eine hohe Koerzitivkraft erreicht werden. ε-Eisenoxid, das in den ε-Eisenoxidpartikeln enthalten ist, ist vorzugsweise kristallorientiert, vorzugsweise in einer Dickenrichtung (senkrechte Richtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10.
Das ε-Eisenoxidpartikel hat eine kugelförmige oder im Wesentlichen kugelförmige Form oder eine kubische oder im Wesentlichen kubische Form. Da die ε-Eisenoxidpartikel die oben beschriebene Form haben, kann in einem Fall, in dem die ε-Eisenoxidpartikel als magnetische Partikel verwendet werden, eine Kontaktfläche zwischen den Partikeln in Richtung der Dicke des Mediums reduziert und die Aggregation der Partikel unterdrückt werden, im Vergleich zu einem Fall, in dem hexagonale plattenförmige Bariumferritpartikel als magnetische Partikel verwendet werden. Dadurch kann die Dispergierbarkeit des Magnetpulvers verbessert und ein besseres Signal-RauschVerhältnis (SNR) erreicht werden.
Das ε-Eisenoxidpartikel hat eine Kern-Schale-artige Struktur. Im Einzelnen hat das ε-Eisenoxidpartikel einen Kernteil 21 und einen zweischichtigen Mantelteil 22, der um den Kernteil 21 herum angeordnet ist, wie in 5 dargestellt. Der zweischichtige Schalenteil 22 umfasst einen ersten Schalenteil 22a, der auf dem Kernteil 21 angeordnet ist, und einen zweiten Schalenteil 22b, der auf dem ersten Schalenteil 22a angeordnet ist.
Der Kernteil 21 enthält ε-Eisenoxid. ε-Eisenoxid, das im Kernteil 21 enthalten ist, enthält vorzugsweise einen ε-Fe₂O₃-Kristall als Hauptphase und noch bevorzugter ε-Fe₂O₃ als Einzelphase.
Der erste Schalenteil 22a bedeckt zumindest einen Teil der Peripherie des Kernteils 21. Konkret kann der erste Schalenteil 22a den Umfang des Kernteils 21 teilweise oder den gesamten Umfang des Kernteils 21 abdecken. Der erste Schalenteil 22a bedeckt vorzugsweise die gesamte Oberfläche des Kernteils 21 unter dem Gesichtspunkt einer ausreichenden Austauschkopplung zwischen dem Kernteil 21 und dem ersten Schalenteil 22a und der Verbesserung der magnetischen Eigenschaften.
Der erste Schalenteil 22a ist eine so genannte weichmagnetische Schicht und kann z.B. ein weichmagnetisches Material wie α-Fe, eine Ni-Fe-Legierung oder eine Fe-Si-Al-Legierung enthalten. α-Fe kann durch Reduktion von ε-Eisenoxid, das im Kernteil 21 enthalten ist, erhalten werden.
Der zweite Schalenteil 22b ist eine Oxidschicht als Antioxidansschicht. Der zweite Schalenteil 22b enthält α Eisenoxid, Aluminiumoxid oder Siliziumoxid. α-Eisenoxid kann beispielsweise mindestens ein Eisenoxid von Fe₃O₄, Fe₂O₃ und FeO enthalten. In einem Fall, in dem der erste Schalenteil 22a α-Fe (weichmagnetisches Material) enthält, kann α-Eisenoxid durch Oxidation von α-Fe, das im ersten Schalenteil 22a enthalten ist, erhalten werden.
Durch die Aufnahme des ersten Schalenteils 22a in das ε-Eisenoxidpartikel, wie oben beschrieben, kann die thermische Stabilität gesichert werden. Dadurch kann die Koerzitivkraft Hc der gesamten ε-Eisenoxidpartikel (Kern-Schale-Partikel) auf eine für die Aufzeichnung geeignete Koerzitivkraft Hc eingestellt werden, während die Koerzitivkraft Hc des Kernteils 21 allein auf einem großen Wert gehalten wird. Darüber hinaus ist es möglich, durch die Einbeziehung des zweiten Schalenteils 22b in das ε-Eisenoxidpartikel, wie oben beschrieben, die Verschlechterung der Eigenschaften der ε-Eisenoxidpartikel aufgrund der Erzeugung von Rost oder ähnlichem auf den Oberflächen der Partikel zu unterdrücken, indem die ε-Eisenoxidpartikel während eines Schrittes der Herstellung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 und vor diesem Schritt der Luft ausgesetzt werden. Daher kann die charakteristische Verschlechterung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 unterdrückt werden.
Das ε-Eisenoxidpartikel kann einen Schalenteil 23 mit einer Einzelschichtstruktur haben, wie in 6 dargestellt. In diesem Fall hat der Schalenteil 23 eine ähnliche Konfiguration wie der erste Schalenteil 22a. Das ε-Eisenoxidpartikel hat jedoch vorzugsweise einen zweischichtigen Hüllenteil 22, um die charakteristische Verschlechterung des ε-Eisenoxidpartikels zu unterdrücken.
Das ε-Eisenoxidpartikel kann anstelle der Kern-Hülle-Struktur einen Zusatzstoff enthalten oder einen Zusatzstoff enthalten, während es die Kern-Hülle-Struktur hat. In diesen Fällen werden einige der Fe-Atome in den ε-Eisenoxidpartikeln durch einen Zusatzstoff ersetzt. Selbst durch die Aufnahme eines Additivs in das ε-Eisenoxidpartikel kann die Koerzitivkraft Hc des gesamten ε-Eisenoxidpartikels auf eine für die Aufzeichnung geeignete Koerzitivkraft Hc eingestellt werden. Daher kann die Aufzeichnungsfähigkeit verbessert werden. Der Zusatzstoff ist ein anderes Metallelement als Eisen, vorzugsweise ein dreiwertiges Metallelement, und noch bevorzugter mindestens ein Element, das aus der Gruppe ausgewählt wird, die Aluminium (Al), Gallium (Ga) und Indium (In) umfasst.
Insbesondere ist das ε-Eisenoxid, das einen Zusatzstoff enthält, ein ε-Fe_2-xM_xO₃-Kristall (in dem M ein anderes Metallelement als Eisen, vorzugsweise ein dreiwertiges Metallelement, und noch bevorzugter mindestens eines von Al, Ga oder In darstellt und x beispielsweise 0 < x <1 erfüllt).
Die durchschnittliche Partikelgröße (durchschnittliche maximale Partikelgröße) des Magnetpulvers beträgt vorzugsweise 22 nm oder weniger, bevorzugter 8 nm oder mehr und 22 nm oder weniger, und noch bevorzugter 12 nm oder mehr und 22 nm oder weniger. Auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 ist ein Bereich mit der halben Größe einer Aufzeichnungswellenlänge ein tatsächlicher Magnetisierungsbereich. Daher ist es möglich, ein gutes SNR zu erzielen, wenn die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers auf die Hälfte oder weniger der kürzesten Aufzeichnungswellenlänge eingestellt wird. Wenn die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers 22 nm oder weniger beträgt, können daher auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 mit einer hohen Aufzeichnungsdichte (z.B. dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10, das ein Signal bei der kürzesten Aufzeichnungswellenlänge von 44 nm oder weniger aufzeichnen kann) gute elektromagnetische Umwandlungseigenschaften (z.B. SNR) erzielt werden. Wenn die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers 8 nm oder mehr beträgt, wird die Dispergierbarkeit des Magnetpulvers weiter verbessert und es können bessere elektromagnetische Umwandlungseigenschaften (z.B. SNR) erzielt werden.
Das durchschnittliche Aspektverhältnis des Magnetpulvers beträgt vorzugsweise 1,0 oder mehr und 3,5 oder weniger, noch bevorzugter 1,0 oder mehr und 3,1 oder weniger, und noch bevorzugter 1,0 oder mehr und 2,5 oder weniger. Wenn das durchschnittliche Aspektverhältnis des Magnetpulvers in einem Bereich von 1 oder mehr und 3,5 oder weniger liegt, kann die Aggregation des Magnetpulvers unterdrückt werden, und der auf das Magnetpulver aufgebrachte Widerstand kann unterdrückt werden, wenn das Magnetpulver in einem Schritt zur Bildung der magnetischen Schicht 13 senkrecht orientiert wird. Daher kann die senkrechte Ausrichtung des Magnetpulvers verbessert werden.
In einem Fall, in dem das Magnetpulver ε Eisenoxidpartikel enthält, werden die durchschnittliche Partikelgröße und das durchschnittliche Aspektverhältnis des Magnetpulvers wie folgt bestimmt. Zuerst wird das zu messende magnetische Aufzeichnungsmedium 10 so bearbeitet, dass es durch ein FIB-Verfahren (Focused Ion Beam) und ähnliches ausgedünnt wird. In einem Fall, in dem die FIB-Methode verwendet wird, werden als Vorbehandlung zur Beobachtung eines TEM-Bildes eines später beschriebenen Querschnitts ein Kohlenstoff- und ein Wolfram-Dünnfilm als Schutzfilme gebildet. Der Kohlenstofffilm wird auf der magnetschichtseitigen Oberfläche und der rückschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 durch ein Aufdampfverfahren gebildet, und der Wolfram-Dünnfilm wird ferner auf der magnetschichtseitigen Oberfläche durch ein Aufdampfverfahren oder ein Sputterverfahren gebildet. Das Ausdünnen erfolgt in Längsrichtung (longitudinale Richtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10. Das heißt, durch die Ausdünnung wird ein Querschnitt parallel sowohl zur Längsrichtung als auch zur Dickenrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gebildet.
Für den Querschnitt der erhaltenen dünnen Probe wird eine Querschnittsbetrachtung durchgeführt, so dass die gesamte magnetische Schicht 13 in Bezug auf die Dickenrichtung der magnetischen Schicht 13 mit einem Transmissionselektronenmikroskop (H-9500 von Hitachi High-Technologies) mit einer Beschleunigungsspannung von 200 kV und einer Gesamtvergrößerung von 500.000 Mal aufgenommen und eine TEM-Fotografie abgebildet wird.
Als nächstes werden 50 Partikel, deren Formen eindeutig bestätigt werden können, aus der abgebildeten TEM-Fotografie ausgewählt und die Länge der langen Achse DL und die Länge der kurzen Achse DS jedes der Partikel gemessen. Die Länge der langen Achse DL bedeutet hier den größten Abstand zwischen den Abständen zwischen zwei parallelen Linien, die aus allen Winkeln so gezogen werden, dass sie mit einem Umriss jedes der Partikel in Kontakt kommen (so genannter maximaler Feret-Durchmesser). Währenddessen bedeutet die Kurzachsenlänge DS die größte Länge unter den Längen eines Partikels in einer Richtung senkrecht zur Längsachse (DL) des Partikels.
Anschließend werden die Langachsenlängen DL der gemessenen 50 Partikel einfach gemittelt (arithmetisch gemittelt), um eine durchschnittliche Langachsenlänge DL_ave zu bestimmen. Die so ermittelte mittlere Längsachsenlänge DL_ave wird als mittlere Partikelgröße des Magnetpulvers genommen. Außerdem werden die Kurzachsenlängen DS der gemessenen 50 Partikel einfach gemittelt (arithmetisch gemittelt), um eine durchschnittliche Kurzachsenlänge DS_ave zu bestimmen. Dann wird ein durchschnittliches Aspektverhältnis (DL_ave/DS_ave) der Partikel aus der durchschnittlichen Länge der langen Achse DL_ave und der durchschnittlichen Länge der kurzen Achse DS_ave bestimmt.
Das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers beträgt vorzugsweise 5500 nm³ oder weniger, bevorzugter 270 nm³ oder mehr und 5500 nm³ oder weniger und noch bevorzugter 900 nm³ oder mehr und 5500 nm³ oder weniger. Wenn das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers 5500 nm³ oder weniger beträgt, kann ein ähnlicher Effekt wie bei einer durchschnittlichen Partikelgröße des Magnetpulvers von 22 nm oder weniger erzielt werden. Wenn das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers 270 nm³ oder mehr beträgt, kann ein ähnlicher Effekt erzielt werden wie in einem Fall, in dem die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers 8 nm oder mehr beträgt.
In einem Fall, in dem das ε-Eisenoxidpartikel eine kugelförmige oder im Wesentlichen kugelförmige Form hat, wird das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers wie folgt bestimmt. Zuerst wird eine durchschnittliche Länge der langen Achse DL_ave auf ähnliche Weise bestimmt wie die oben beschriebene Methode zur Berechnung der durchschnittlichen Partikelgröße des Magnetpulvers. Als nächstes wird ein durchschnittliches Volumen V des Magnetpulvers durch die folgende Formel bestimmt.
$V= (π / 6) \times {DL}_{ave}^{3}$
In einem Fall, in dem das ε-Eisenoxidpartikel eine kubische Form hat, wird das durchschnittliche Volumen des Magnetpulvers wie folgt bestimmt.
Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 wird zur Verdünnung mit einem fokussierten Ionenstrahl (FIB) und ähnlichem Verfahren verarbeitet. In einem Fall, in dem die FIB-Methode verwendet wird, werden als Vorbehandlung zur Beobachtung eines TEM-Bildes eines später beschriebenen Querschnitts ein Kohlenstoff- und ein Wolfram-Dünnfilm als Schutzfilme gebildet. Der Kohlenstofffilm wird auf der magnetschichtseitigen Oberfläche und der rückschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 durch ein Aufdampfverfahren gebildet, und der Wolfram-Dünnfilm wird ferner auf der magnetschichtseitigen Oberfläche durch ein Aufdampfverfahren oder ein Sputterverfahren gebildet. Die Ausdünnung erfolgt in Längsrichtung (Längsrichtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10. Das heißt, durch die Ausdünnung wird ein Querschnitt parallel sowohl zur Längsrichtung als auch zur Dickenrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gebildet.
Für die erhaltene dünne Probe wird eine Querschnittsbetrachtung durchgeführt, so dass die gesamte magnetische Schicht 13 in Bezug auf die Dickenrichtung der magnetischen Schicht 13 mit einem Transmissionselektronenmikroskop (H-9500 von Hitachi High-Technologies) mit einer Beschleunigungsspannung von 200 kV und einer Gesamtvergrößerung von 500.000 Mal eingeschlossen wird und eine TEM-Aufnahme erhalten wird. Zu beachten ist, dass die Vergrößerung und die Beschleunigungsspannung je nach Art des Geräts entsprechend angepasst werden können.
Als nächstes werden 50 Partikel, deren Formen klar sind, aus der abgebildeten TEM-Fotografie ausgewählt und die Seitenlänge DC jedes der Partikel gemessen. Anschließend werden die Seitenlängen DC der gemessenen 50 Partikel einfach gemittelt (arithmetisch gemittelt), um eine mittlere Seitenlänge DC_ave zu bestimmen. Als nächstes wird das durchschnittliche Volumen V_ave (Partikelvolumen) des Magnetpulvers anhand der folgenden Formel unter Verwendung der durchschnittlichen Seitenlänge DC_ave bestimmt. $V_{ave} = {DC}_{ave}^{3}$
(Ausführungsform, in der magnetisches Pulver Co-haltigen Spinellferrit enthält)
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Technologie kann das Magnetpulver Pulver aus Nanopartikeln enthalten, die Co-haltigen Spinellferrit (im Folgenden auch „Kobaltferritpartikel“ genannt) enthalten. Das heißt, das Magnetpulver kann Kobalt-Ferrit-Magnetpulver sein. Das Kobaltferritpartikel hat vorzugsweise eine einachsige Kristallanisotropie. Das Kobalt-Ferrit-Magnetpartikel hat beispielsweise eine kubische Form oder eine im Wesentlichen kubische Form. Der Co-haltige Spinellferrit kann ferner neben Co mindestens einen weiteren Bestandteil enthalten, der aus der Gruppe ausgewählt wird, die Ni, Mn, Al, Cu und Zn umfasst.
Kobaltferrit hat zum Beispiel eine durchschnittliche Zusammensetzung, die durch die folgende Formel (1) dargestellt wird: Co_xM_yFe₂O_z (1)
(Unter der Voraussetzung, dass in Formel (1) M für ein oder mehrere Metalle steht, die z.B. aus der Gruppe einschließlich Ni, Mn, Al, Cu und Zn ausgewählt sind. x steht für einen Wert innerhalb eines Bereichs von 0,4 ≤ x ≤ 1,0. y steht für einen Wert innerhalb eines Bereichs von 0 ≤ y ≤ 0,3. Vorausgesetzt, dass x und y eine Beziehung von (x + y) ≤ 1.0 erfüllen. z stellt einen Wert innerhalb eines Bereichs von 3 ≤ z ≤ 4 dar. Einige der Fe-Atome können durch ein anderes Metallelement ersetzt werden).
Die durchschnittliche Partikelgröße des Kobalt-Ferrit-Magnetpulvers beträgt vorzugsweise 25 nm oder weniger, und noch bevorzugter 23 nm oder weniger. Die Koerzitivkraft Hc des Kobaltferrit-Magnetpulvers beträgt vorzugsweise 2500 Oe oder mehr, und noch bevorzugter 2600 Oe oder mehr und 3500 Oe oder weniger.
In einem Fall, in dem das Magnetpulver Pulver aus Kobaltferritpartikeln enthält, beträgt die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers vorzugsweise 25 nm oder weniger, und noch bevorzugter 10 nm oder mehr und 23 nm oder weniger. Wenn die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers 25 nm oder weniger beträgt, können gute elektromagnetische Umwandlungseigenschaften (z.B. SNR) im magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 mit hoher Aufzeichnungsdichte erzielt werden. Wenn die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers 10 nm oder mehr beträgt, wird die Dispergierbarkeit des Magnetpulvers weiter verbessert und es können bessere elektromagnetische Umwandlungseigenschaften (z.B. SNR) erzielt werden. In einem Fall, in dem das Magnetpulver Pulver aus Kobaltferritpartikeln enthält, werden das durchschnittliche Aspektverhältnis und die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers nach derselben Methode bestimmt wie in einem Fall, in dem das Magnetpulver ε-Eisenoxidpartikel enthält.
Das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers beträgt vorzugsweise 15000 nm³ oder weniger, und noch bevorzugter 1000 nm³ oder mehr und 12000 nm³ oder weniger. Wenn das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers 15000 nm³ oder weniger beträgt, kann ein ähnlicher Effekt wie bei einer durchschnittlichen Partikelgröße des Magnetpulvers von 25 nm oder weniger erzielt werden. Wenn das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers 1000 nm³ oder mehr beträgt, kann ein ähnlicher Effekt erzielt werden wie in einem Fall, in dem die durchschnittliche Partikelgröße des Magnetpulvers 10 nm oder mehr beträgt. Zu beachten ist, dass das durchschnittliche Partikelvolumen des Magnetpulvers durch die gleiche Berechnungsmethode bestimmt wird wie in dem Fall, dass das ε-Eisenoxidpartikel eine kubische Form hat.
(Schmiermittel)
Die magnetische Schicht enthält ein Schmiermittel. Das Schmiermittel kann z.B. aus einer oder mehreren Fettsäuren und/oder Fettsäureestern ausgewählt sein und vorzugsweise sowohl eine Fettsäure als auch einen Fettsäureester enthalten. Die Fettsäure kann vorzugsweise eine Verbindung sein, die durch die folgende allgemeine Formel (1) oder (2) dargestellt wird. Beispielsweise kann das Schmiermittel als Fettsäure eine oder beide Verbindungen der folgenden allgemeinen Formel (1) und eine Verbindung der allgemeinen Formel (2) enthalten.
Außerdem kann der Fettsäureester vorzugsweise eine Verbindung der folgenden allgemeinen Formel (3) oder (4) sein. Beispielsweise kann das Schmiermittel als Fettsäureester eine oder beide Verbindungen der folgenden allgemeinen Formel (3) und eine Verbindung der allgemeinen Formel (4) enthalten.
Durch Einschluss einer oder beider Verbindungen der allgemeinen Formel (1) und einer Verbindung der allgemeinen Formel (2) und durch Einschluss einer oder beider Verbindungen der allgemeinen Formel (3) und einer Verbindung der allgemeinen Formel (4) in das Schmiermittel kann eine Erhöhung des dynamischen Reibungskoeffizienten aufgrund wiederholter Aufzeichnung oder Wiedergabe auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium unterdrückt werden.
CH₃ (CH₂) _kCOOH (1)
(Unter der Voraussetzung, dass in der allgemeinen Formel (1) k eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 14 oder mehr und 22 oder weniger ausgewählt wird, vorzugsweise aus einem Bereich von 14 oder mehr und 18 oder weniger). CH₃ (CH₂) _nCH=CH (CH₂)_mCOOH (2)
(Unter der Voraussetzung, dass in der allgemeinen Formel (2) die Summe von n und m eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 12 oder mehr und 20 oder weniger, vorzugsweise einem Bereich von 14 oder mehr und 18 oder weniger, ausgewählt wird). CH₃ (CH₂) _bCOO (CH₂) _qCH₃ (3)
(Mit der Maßgabe, dass in der allgemeinen Formel (3) p eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 14 oder mehr und 22 oder weniger, bevorzugterweise aus einem Bereich von 14 oder mehr und 18 oder weniger, ausgewählt ist, und q eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 2 oder mehr und 5 oder weniger, bevorzugterweise aus einem Bereich von 2 oder mehr und 4 oder weniger, ausgewählt ist). CH₃(CH₂)_rCOO- (CH₂)_sCH (CH₃) ₂ (4)
(Unter der Voraussetzung, dass in der allgemeinen Formel (4) r eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 14 oder mehr und 22 oder weniger ausgewählt wird, und s eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 1 oder mehr und 3 oder weniger ausgewählt wird.)
(Bindemittel)
Als Bindemittel ist ein Harz mit einer Struktur vorzuziehen, in der ein Harz auf Polyurethanbasis, ein Harz auf Vinylchloridbasis oder ähnliches einer Vernetzungsreaktion unterzogen wurde. Das Bindemittel ist jedoch nicht auf diese Harze beschränkt, und andere Harze können entsprechend den physikalischen Eigenschaften und dergleichen, die für das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 erforderlich sind, entsprechend gemischt werden. In der Regel ist ein zu mischendes Harz nicht besonders begrenzt, solange es im Allgemeinen in der Anwendungsart Magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 verwendet wird.
Als Bindemittel kann z.B. eines oder eine Kombination von zwei oder mehr, ausgewählt aus Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, einem Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, einem Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymer, einem Vinylchlorid-Acrylnitril-Copolymer, einem Acrylat-Acrylnitril-Copolymer, einem Acrylat-Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymer, einem Acrylat-Vinylidenchlorid-Copolymer, einem Methacrylat-Vinylidenchlorid-Copolymer, können ein Methacrylat-Vinylchlorid-Copolymer, ein Methacrylat-EthylenCopolymer, Polyvinylfluorid, ein Vinylidenchlorid-Acrylnitril-Copolymer, ein Acrylnitril-Butadien-Copolymer, ein Polyamidharz, Polyvinylbutyral, ein Cellulosederivat (Celluloseacetat-Butyrat, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Cellulosepropionat und Nitrocellulose), ein Styrol-Butadien-Copolymer, ein Polyesterharz, ein Aminoharz und ein synthetischer Kautschuk verwendet werden.
Außerdem kann ein wärmehärtbares Harz oder ein Reaktionsharz als Bindemittel verwendet werden. Beispiele für das wärmehärtende Harz oder das Reaktionsharz sind ein Phenolharz, ein Epoxidharz, ein Harnstoffharz, ein Melaminharz, ein Alkydharz, ein Silikonharz, ein Polyaminharz und ein Harnstoff-Formaldehydharz.
Um die Dispergierbarkeit des Magnetpulvers zu verbessern, kann außerdem in jedes der oben beschriebenen Bindemittel eine polare funktionelle Gruppe wie -SO₃M, -OSO₃M, -COOM oder P=O(OM)₂ eingebracht werden. Hier stellt M in den Formeln ein Wasserstoffatom oder ein Alkalimetall wie Lithium, Kalium oder Natrium dar.
Beispiele für die polare Funktionsgruppe sind außerdem eine Seitenkettengruppe mit einer Endgruppe von -NR1R2 oder - NR1R2R3⁺X^- und eine Hauptkettengruppe von >NR1R2⁺X^-. Hier stellen R1, R2 und R3 in der Formel jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine Kohlenwasserstoffgruppe dar, und X^- stellt ein Ion eines Halogenelements wie Fluor, Chlor, Brom oder Jod oder ein anorganisches oder organisches Ion dar. Darüber hinaus sind Beispiele für die polare funktionelle Gruppe -OH, -SH, -CN und eine Epoxidgruppe.
(Zusatzstoff)
Als nichtmagnetische Verstärkungspartikel kann die magnetische Schicht 13 ferner Aluminiumoxid (α, β oder γ Aluminiumoxid), Chromoxid, Siliziumoxid, Diamant, Granat, Schmirgel, Bornitrid, Titancarbid, Siliziumcarbid, Titancarbid, Titanoxid (Titanoxid vom Rutil- oder Anatas-Typ) und ähnliches enthalten.
(Unterschicht)
Die Unterschicht 12 ist eine nichtmagnetische Schicht, die nichtmagnetisches Pulver und ein Bindemittel als Hauptbestandteile enthält. Die Unterschicht 12 enthält außerdem ein Schmiermittel. Die oben beschriebene Beschreibung bezüglich des in der magnetischen Schicht 13 enthaltenen Bindemittels und Schmiermittels gilt auch für das in der Unterschicht 12 enthaltene Bindemittel und Schmiermittel. Die Unterschicht 12 kann außerdem mindestens einen Zusatzstoff enthalten, der aus leitfähigen Partikeln, einem Härtungsmittel, einem Rostschutzmittel und ähnlichem ausgewählt wird.
Die durchschnittliche Dicke der Unterschicht 12 beträgt vorzugsweise 0,6 µm oder mehr und 2,0 µm oder weniger, und noch bevorzugter 0,8 µm oder mehr und 1,4 µm oder weniger. Zu beachten ist, dass die durchschnittliche Dicke der Unterschicht 12 auf ähnliche Weise bestimmt wird wie die durchschnittliche Dicke t_m der magnetischen Schicht 13. Die Vergrößerung eines TEM-Bildes wird jedoch entsprechend der Dicke der Unterschicht 12 angepasst.
Die Unterschicht 12 kann Poren haben, d.h. die Unterschicht 12 kann eine große Anzahl von Poren haben. Die Poren der Unterschicht 12 können z.B. zusammen mit der Bildung von Poren in der magnetischen Schicht 13 gebildet werden, und insbesondere können sie gebildet werden, indem eine große Anzahl von Vorsprüngen, die auf der rückschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gebildet werden, gegen die magnetschichtseitige Oberfläche gepresst werden. Das heißt, durch Bildung einer Vertiefung, die der Form eines Vorsprungs auf der magnetschichtseitigen Oberfläche entspricht, können Poren in der magnetischen Schicht 13 und der Unterschicht 12 gebildet werden.
Darüber hinaus können sich Poren bilden, wenn sich ein Lösungsmittel in einem Schritt der Trocknung eines magnetischen schichtbildenden Beschichtungsmaterials verflüchtigt. Außerdem, wenn das magnetschichtbildende Beschichtungsmaterial auf eine Oberfläche der Unterschicht 12 aufgetragen wird, um die magnetische Schicht 13 zu bilden, geht ein Lösungsmittel in dem magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterial durch die Poren der Unterschicht 12, die beim Auftragen und Trocknen der unteren Schicht gebildet werden, und kann die Unterschicht 12 durchdringen. Danach, wenn sich das Lösungsmittel, das die Unterschicht 12 durchdrungen hat, in einem Schritt der Trocknung der magnetischen Schicht 13 verflüchtigt, bewegt sich das Lösungsmittel, das die Unterschicht 12 durchdrungen hat, von der Unterschicht 12 zur Oberfläche der magnetischen Schicht 13, wodurch Poren gebildet werden können. Die so gebildeten Poren können z.B. die magnetische Schicht 13 mit der Unterschicht 12 verbinden. Der durchschnittliche Durchmesser der Poren kann durch Änderung des Feststoffgehalts des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials oder der Art eines Lösungsmittels davon und/oder der Trocknungsbedingungen des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials eingestellt werden.
Durch die Bildung von Poren sowohl in der magnetischen Schicht 13 als auch in der Unterschicht 12 erscheint auf der magnetschichtseitigen Oberfläche eine besonders geeignete Menge an Schmiermittel für eine gute Laufstabilität, und eine Erhöhung des Gleitreibungskoeffizienten durch wiederholte Aufnahme oder Wiedergabe kann weiter unterdrückt werden.
(Nichtmagnetisches Pulver)
Das in der Unterschicht 12 enthaltene nichtmagnetische Pulver kann z.B. mindestens eine Auswahl aus anorganischen und organischen Partikeln enthalten. Es kann eine Art von nichtmagnetischem Pulver kann einzeln oder es können zwei oder mehrere Arten von nichtmagnetischem Pulver in Kombination verwendet werden. Die anorganischen Partikeln umfassen zum Beispiel eines oder eine Kombination von zwei oder mehreren, die aus einem Metall, einem Metalloxid, einem Metallcarbonat, einem Metallsulfat, einem Metallnitrid, einem Metallcarbid und einem Metallsulfid ausgewählt sind. Genauer gesagt können die anorganischen Partikel eines oder mehrere aus z.B. Eisenoxyhydroxid, Hämatit, Titanoxid und Ruß sein. Beispiele für die Form des nichtmagnetischen Pulvers sind verschiedene Formen wie eine nadelförmige Form, eine kugelförmige Form, eine kubische Form und eine Plattenform, aber sie sind nicht darauf beschränkt.
(Rückschicht)
Die Rückschicht 14 kann ein Bindemittel und nichtmagnetisches Pulver enthalten. Die Rückschicht 14 kann je nach Bedarf verschiedene Zusätze wie ein Schmiermittel, ein Härtungsmittel und ein Antistatikum enthalten. Die obige Beschreibung bezüglich des in der Unterschicht 12 enthaltenen Bindemittels und nichtmagnetischen Pulvers gilt auch für das in der Rückschicht 14 enthaltene Bindemittel und nichtmagnetische Pulver.
Eine durchschnittliche Dicke t_b der Rückschicht 14 erfüllt vorzugsweise t_b ≤ 0,6 µm. Durch Einstellung der mittleren Dicke t_b der Rückschicht 14 innerhalb des obigen Bereichs, selbst in einem Fall, in dem die mittlere Dicke t_T des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 die t_T ≤ 5,6 µm erfüllt, können die Dicken der Unterschicht 12 und der Basisschicht 11 groß gehalten werden. Dadurch ist es möglich, die Laufstabilität des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 in der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung zu erhalten.
Die durchschnittliche Dicke t_b der Rückschicht 14 wird wie folgt bestimmt. Zunächst wird die durchschnittliche Dicke t_T des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gemessen. Eine Methode zur Messung der durchschnittlichen Dicke t_T ist wie in „(3) Physikalische Eigenschaften und Struktur“ unten beschrieben. Anschließend wird die Rückschicht 14 der Probe mit einem Lösungsmittel wie Methylethylketon (MEK) oder verdünnter Salzsäure entfernt. Als nächstes wird die Dicke der Probe an fünf oder mehr Punkten mit einem Laser-Hologage (LGH-110C) der Mitutoyo Corporation gemessen und die gemessenen Werte werden einfach gemittelt (arithmetisch gemittelt), um eine durchschnittliche Dicke t_B zu berechnen [pm]. Danach wird die durchschnittliche Dicke t_b (pm) der Rückschicht 14 nach folgender Formel bestimmt. Zu beachten ist, dass die Messpunkte nach dem Zufallsprinzip aus der Stichprobe ausgewählt werden. $t_{b} [μ m] = t_{T} [μ m] - t_{B} [μ m]$
Von den beiden Oberflächen der Rückschicht 14 weist die Oberfläche, die die rückschichtseitige Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 bildet, vorzugsweise eine große Anzahl von Vorsprüngen auf. Durch das Aufwickeln des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 in Rollenform können die vielen Vorsprünge eine große Anzahl von Poren in der magnetischen Schicht 13 bilden.
Die Vorsprünge können z.B. durch Einschluss von Partikeln in der Rückschicht, die das Beschichtungsmaterial bilden, gebildet werden. Bei den Partikeln kann es sich um anorganische Partikel wie z.B. Ruß handeln. Die Partikeldurchmesser der Partikel können entsprechend der Größe der zu bildenden Poren in der magnetischen Schicht 13 passend ausgewählt werden.
Die durchschnittliche Partikelgröße der in der Rückschicht 14 enthaltenen Partikel (insbesondere anorganischer Partikel) beträgt vorzugsweise 10 nm oder mehr und 300 nm oder weniger, und noch bevorzugter 20 nm oder mehr und 270 nm oder weniger. Die durchschnittliche Partikelgröße des nichtmagnetischen Pulvers wird auf ähnliche Weise bestimmt wie die oben beschriebene durchschnittliche Partikelgröße des magnetischen Pulvers. Außerdem kann das nichtmagnetische Pulver eine Partikelgrößenverteilung von 2 oder mehr haben.
Physikalische Eigenschaften und Struktur
(Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20% oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht)
Die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20 % oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 beträgt 10 oder mehr und 200 oder weniger pro Fläche von 1600 µm². Die Anzahl der Vertiefungen kann vorzugsweise 12 oder mehr, vorzugsweise 14 oder mehr und noch bevorzugter 15 oder mehr betragen. Die Anzahl der Vertiefungen kann vorzugsweise 180 oder weniger, bevorzugt 160 oder weniger und noch bevorzugter 140 oder weniger oder 120 oder weniger betragen. Die Anzahl der Vertiefungen kann beispielsweise 12 oder mehr und 160 oder weniger betragen, und sie kann vorzugsweise 14 oder mehr und 120 oder weniger betragen.
Die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20% oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht wird wie folgt gemessen.
Die Oberfläche 13S der magnetischen Schicht 13 wird mittels AFM beobachtet, und es wird ein AFM-Bild von 40 µm × 40 µm erhalten. Als AFM, Dimension 3100, wird der von Digital Instruments hergestellte Nano Scope IIIa und eine Analysesoftware davon verwendet. Es wird ein Cantilever mit einem Silizium-Einkristall (SPM-Sonde NCH normaler Typ Point Probe L (Cantilever-Länge) = 125 µm hergestellt von Nano World) verwendet. Die Messung wird durch Abstimmung bei 200 bis 400 Hz als Abgriffsfrequenz durchgeführt. Als nächstes wird das AFM-Bild in 512 × 512 (= 262.144) Messpunkte unterteilt. An jedem Messpunkt wird die Höhe Z(i) (i: Messpunktnummer, i = 1 bis 262.144) gemessen. Die gemessenen Höhen Z(i) an den Messpunkten werden einfach gemittelt (arithmetisch gemittelt), um eine mittlere Höhe (Bezugsebene) Z_ave (= Z(1) + Z (2) + --- + Z (262, 144) ) /262, 144) zu bestimmen. In diesem Fall werden als Daten für die Bildverarbeitung Daten verwendet, die einer Filterverarbeitung nach der Flatten-Ordnung 2 und der Ebenenanpassungs-Ordnung 3 XY unterzogen wurden.
13A ist ein Beispiel für die Oberfläche 13S der magnetischen Schicht 13, die vergrößert betrachtet wird. In 13A ist die XY-Ebene eine Richtung, in der sich die Oberfläche 13S der magnetischen Schicht 13 erstreckt, und ist ein Bereich mit einer Oberfläche von z.B. 40 µm × 40 µm = 1600 µm². Darüber hinaus gibt die Z-Achse in 13A die Tiefe der Vertiefung 13A an. Durch Zählen der Anzahl der Vertiefungen 13A mit einer Tiefe von der Bezugsebene, die 20% oder mehr der durchschnittlichen Dicke (z.B. 70 nm) der magnetischen Schicht 13 in einem Bereich mit einer Oberfläche von 40 µm × 40 µm = 1600 µm² entspricht' wird die Anzahl bestimmt. 13B zeigt schematisch eine Verteilung der Vielzahl der Vertiefungen 13A in dem in 13A dargestellten Bereich mit einer Fläche von 1600 µm². Insbesondere ist ein Teil eines Querschnitts entlang der Schnittlinie IIB-IIB in 13A dargestellt. In 13B entspricht die vertikale Achse der Tiefe der Vertiefung 13A in der Z-Achse und gibt insbesondere das Verhältnis [%] der Tiefe der Vertiefung 13A zur mittleren Dicke (z.B. 70 nm) der magnetischen Schicht 13 an. Im Querschnitt von 13B beträgt die Anzahl der Vertiefungen 13A mit einer Tiefe, die 20% oder mehr der durchschnittlichen Dicke (z.B. 70 nm) der magnetischen Schicht 13 entspricht, zwei, d.h. Vertiefungen 13A-1 und 13A-2. 13C zeigt schematisch eine Verteilung der Vielzahl der Vertiefungen 13A in dem in 13A dargestellten Bereich mit einer Fläche von 1600 µm². In dem in 13C dargestellten Beispiel beträgt die Anzahl der Vertiefungen 13A mit einer Tiefe, die 20% oder mehr der durchschnittlichen Dicke (z.B. 70 nm) der magnetischen Schicht 13 entspricht, 33. Zu beachten ist, dass die in 13C dargestellte Vertiefung 13A der in 13A dargestellten Vertiefung 13A entspricht, und die in 13C dargestellte Vertiefung 13A-1 und die in 13A-2 dargestellte Vertiefung 13A-2 der in 13B dargestellten Vertiefung 13A-1 bzw. Vertiefung 13A-2 entspricht. Darüber hinaus wird, wie später beschrieben, die durchschnittliche Dicke der magnetischen Schicht 13 bestimmt, indem das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 senkrecht zu einer Hauptoberfläche davon dünn bearbeitet wird, um ein Musterstück herzustellen, und ein Querschnitt des Teststücks mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) beobachtet wird.
(Durchschnittliche Dicke t_T des magnetischen Aufzeichnungsmediums)
Die durchschnittliche Dicke t_T des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 erfüllt t_T ≤ 5,6 µm, und kann noch bevorzugter 5,3 µm oder weniger, und noch bevorzugter 5,2 µm oder weniger, 5,0 µm oder weniger, oder 4,6 µm oder weniger sein. Wenn die durchschnittliche Dicke t_T des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 innerhalb des oben genannten numerischen Bereichs liegt (z.B. durch Erfüllung der t_T≤ 5,6 µm), kann die Aufzeichnungskapazität, die in einer Datenkassette aufgezeichnet werden kann, im Vergleich zu einem herkömmlichen Fall erhöht werden. Ein unterer Grenzwert der mittleren Dicke t_T des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 ist nicht besonders begrenzt, sondern erfüllt z.B. 3,5 µm ≤ t_T.
Die durchschnittliche Dicke t_T des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 wird wie folgt bestimmt. Zunächst wird das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 mit einer Breite von 1/2 Zoll vorbereitet und auf eine Länge von 250 mm geschnitten, um eine Probe herzustellen. Als nächstes wird die Dicke der Probe an fünf oder mehr Punkten mit einem Laser-Hologramm (LGH-110C) der Mitutoyo Corporation als Messgerät gemessen, und die Messwerte werden einfach gemittelt (arithmetisch gemittelt), um eine durchschnittliche Dicke t_T zu berechnen [µm]. Zu beachten ist, dass die Messpunkte nach dem Zufallsprinzip aus der Probe ausgewählt werden.
(Porenverteilung des magnetischen Aufzeichnungsmediums (Porenvolumen und mittlerer Porendurchmesser))
Der durchschnittliche Durchmesser der Poren des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 beträgt 6 nm oder mehr und 11 nm oder weniger, vorzugsweise 6 nm oder mehr und 10 nm oder weniger, noch bevorzugter 6,5 nm oder mehr und 10 nm oder weniger, und noch bevorzugter 7 nm oder mehr und 9 nm oder weniger in einem Zustand, in dem das Schmiermittel vom magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 entfernt und das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 getrocknet wurde. Der durchschnittliche Porendurchmesser innerhalb des oben beschriebenen numerischen Bereichs und der durchschnittliche Porendurchmesser innerhalb des oben beschriebenen numerischen Bereichs kann eine Erhöhung des Gleitreibungskoeffizienten durch wiederholte Aufzeichnung oder Wiedergabe unterdrücken.
Außerdem beträgt das Porenvolumen des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 vorzugsweise 0,016 cm³/g oder mehr, und noch bevorzugter 0,02 cm³/g oder mehr. Das Porenvolumen innerhalb des oben beschriebenen numerischen Bereichs kann den Effekt der Unterdrückung des Anstiegs des Gleitreibungskoeffizienten nach wiederholter Aufnahme oder Wiedergabe weiter verbessern. Das Porenvolumen des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 kann z.B. 0,05 cm³/g oder weniger, vorzugsweise 0,04 cm³/g oder weniger, und noch bevorzugter 0,03 cm³/g oder weniger betragen.

Die Porenverteilung (Porenvolumen und mittlerer Porendurchmesser (Porendurchmesser des maximalen Porenvolumens zum Zeitpunkt der Desorption)) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 wird in einem Zustand gemessen, in dem das Schmiermittel vom magnetischen Aufzeichnungsmedium entfernt und das magnetische Aufzeichnungsmedium getrocknet wurde. Im Einzelnen wird die Messung wie folgt durchgeführt.
Zuerst wird das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 mit einer Größe von etwa 10% größer als die Fläche 0,1265 m² für 24 Stunden in Hexan (Menge, in die das Band ausreichend eingetaucht werden kann, z.B. 150 mL) eingetaucht, dann natürlich getrocknet und so ausgeschnitten, dass eine Fläche von 0,1265 m² entsteht (z.B. werden 50 cm an jedem Ende des getrockneten Bandes abgeschnitten, um ein Band mit einer Breite von 10 m vorzubereiten), um eine Messprobe herzustellen. Das Schmiermittel wird vom magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 durch Eintauchen in das Hexan für 24 Stunden entfernt, und das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 wird durch die natürliche Trocknung getrocknet.
Als nächstes wird die Porenverteilung (Porenvolumen und mittlerer Porendurchmesser) mit einer BJH-Methode unter Verwendung eines Messgeräts für die spezifische Oberfläche / Porenverteilung gemessen. Ein Messgerät und die Messbedingungen sind unten angegeben. Auf diese Weise werden das Porenvolumen und der durchschnittliche Durchmesser der Poren gemessen.
Messumgebung: Raumtemperatur
Messgerät: 3 FLEX hergestellt von Micromeritics Instrument Corp.
Messung Adsorbat: N₂-Gas
Messdruckbereich (P/P⁰): 0 bis 0,995
Für den Messdruckbereich wird der Druck wie in der folgenden Tabelle dargestellt geändert. Die Druckwerte in der folgenden Tabelle sind relative Drücke P/P⁰. In der folgenden Tabelle wird z.B. in Schritt 1 der Druck so geändert, dass er sich von einem Anfangsdruck von 0,000 um 0,001 pro 10 Sekunden auf einen Enddruck von 0,010 ändert. Wenn der Druck den Enddruck erreicht, wird im nächsten Schritt eine Druckänderung durchgeführt. Ähnliches gilt für die Schritte 2 bis 10. In jedem Schritt, in dem der Druck nicht im Gleichgewicht ist, wartet das Gerät jedoch, bis der Druck das Gleichgewicht erreicht hat, und fährt dann mit dem nächsten Schritt fort.

Schritt	Startdruck	Druckänderung	Enddruck
1	0,000	0,001/10 s	0,010
2	0,010	0,02/10 s	0,100
3	0,100	0,05/10 s	0,600
4	0,600	0,05/10 s	0,950
5	0,950	0,05/10 s	0,990
6	0,990	0,05/10 s	0,995
7	0,995	0,01/10 s	0,990
8	0,990	0,01/10 s	0,950
9	0,950	0,05/10 s	0,600
10	0,600	0,05/10 s	0,300

(Wölbung Sku der Oberfläche auf der Rückschichtseite)
Die Wölbung Sku der Oberfläche auf der Rückschichtseite des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 kann 2,0 oder mehr, vorzugsweise 2,1 oder mehr, bevorzugter 2,2 oder mehr, noch bevorzugter 2,3 oder mehr und weiter noch bevorzugter 3,0 oder mehr betragen. Darüber hinaus kann die Wölbung Sku der Oberfläche auf der Rückschichtseite des magnetischen Aufzeichnungsmediums nach der vorliegenden Technologie 4,4 oder weniger, vorzugsweise 4,3 oder weniger, und noch bevorzugter 4,2 oder weniger betragen.
Die Wölbung der Oberfläche auf der Seite der magnetischen Schicht wird wie folgt gemessen. Zunächst wird das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 mit einer Breite von 12,65 mm vorbereitet und auf eine Länge von 100 mm geschnitten, um eine Probe herzustellen. Anschließend wird die Probe auf ein Objektträgerglas gelegt, wobei die Oberfläche der zu messenden Probe (Oberfläche auf der Seite der magnetischen Schicht) nach oben zeigt, und ein Ende der Probe wird mit einem Reparaturband fixiert. Die Form der Oberfläche wird mit Vert Scan (Objektiv: 50 Mal) als Messgerät gemessen, und die Wölbung Sku wird aus der folgenden Formel auf der Grundlage der Norm ISO 25178 bestimmt.
Gerät: berührungsloses Rauheitsmessgerät mit optischer Interferenz(Berührungsloses Oberflächen-/Schicht-Querschnittsform-Messsystem Vert Scan R5500GL-M100-AC von Ryoka Systems Inc.)
Objektiv: 50 Mal
CCD: 1/3-Linse
Messbereich: 640 × 480 Pixel (Sichtfeld: etwa 95 µm × 71 µm)
Messmodus: Phase
Wellenlängenfilter: 520 nm
Rauschunterdrückungsfilter Glättung 3 × 3
Oberflächenkorrektur: korrigiert mit quadratischer Polynom-Approximationsfläche
Messtechnik-Software: VS-Measure Version 5.5.2 Analysesoftware: VS-Betrachter Version 5.5.5
$S_{k u} = \frac{1}{S_{q}^{4}} [\frac{1}{A} \iint_{A} Z^{4} (x, y) d x d y] .$

Hier hat jedes Symbol in der Formel folgende Bedeutung. $S_{q} = \sqrt{\frac{1}{A} \iint_{A} Z^{2} (x, y) d x d y}$

A:: Anzahl der Proben
x:: Horizontale Richtung der Probe
y:: Vertikale Richtung der Probe
z:: Höhe

Wie oben beschrieben, wird die Form der Oberfläche der Probe auf der Seite der magnetischen Schicht an fünf oder mehr Punkten in Längsrichtung gemessen, und dann wird ein Durchschnittswert der jeweiligen Werte der Wölbung Sku, die automatisch aus den an den jeweiligen Punkten erhaltenen Oberflächenprofilen berechnet werden, als Wölbung der Oberfläche auf der Seite der magnetischen Schicht genommen.
(Reibungskoeffizienten-Verhältnis (µ_B/µ_A))
Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 hat ein Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_B/µ_A) von vorzugsweise 1,0 bis 2,0, noch bevorzugter 1,0 bis 1,8, noch bevorzugter 1,0 bis 1,6, wobei µ_A einen dynamischen Reibungskoeffizienten zwischen einer magnetschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums und einem Magnetkopf in einem Zustand darstellt, in dem eine Spannung von 0,4 N in der Längsrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 aufgebracht wird und µ_B einen dynamischen Reibungskoeffizienten zwischen der magnetschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums und dem Magnetkopf in einem Zustand darstellt, in dem eine Spannung von 1,2 N in der Längsrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums aufgebracht wird. Das Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_B/µ_A) innerhalb des oben genannten Zahlenbereichs kann eine Änderung des Gleitreibungskoeffizienten aufgrund der Spannungsschwankung während des Laufs unterdrücken und somit den Lauf des magnetischen Aufzeichnungsmediums stabilisieren 10. Das magnetische Aufzeichnungsmedium der vorliegenden Technologie, das in der Lage ist, die Änderung zu unterdrücken, ist beispielsweise zur Verwendung in einer Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung geeignet, die die Breite eines langen magnetischen Aufzeichnungsmediums konstant oder im wesentlichen konstant halten kann, indem eine Spannung des magnetischen Aufzeichnungsmediums in einer Längsrichtung davon eingestellt wird.
Die Gleitreibungskoeffizienten µ_A und µ_B zur Berechnung des Reibungskoeffizientenverhältnisses (µ_B/µ_A) werden wie folgt bestimmt.
Zunächst wird, wie in 7(a) dargestellt, das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 mit einer Breite von 1/2 Zoll auf zwei zylindrische Führungsrollen 73-1 und 73-2 mit jeweils einem Durchmesser von einem Zoll gelegt, die parallel und im Abstand voneinander so angeordnet sind, dass die magnetische Oberfläche mit den Führungsrollen 73-1 und 73-2 in Kontakt steht. Die beiden Führungsrollen 73-1 und 73-2 sind an einem harten, plattenförmigen Element 76 befestigt und stehen dadurch in einer festen Positionsbeziehung zueinander.
Anschließend wird das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 mit einem auf einem LTO5-Laufwerk montierten Kopfblock (zur Aufnahme/Wiedergabe) 74 so in Kontakt gebracht, dass die magnetische Oberfläche mit dem Kopfblock 74 in Kontakt ist und ein Haltewinkel θ₁(°) 5,6° beträgt. Der Kopfblock 74 ist im Wesentlichen in der Mitte der Führungsrollen 73-1 und 73-2 angeordnet. Der Kopfblock 74 ist beweglich an dem plattenförmigen Element 76 befestigt, so dass der Haltewinkel θ₁ geändert werden kann. Wenn der Haltewinkel θ₁(°) 5,6° beträgt, ist die Position des Kopfblocks 74 an dem plattenförmigen Element 76 fixiert. Dadurch wird auch ein Positionsverhältnis zwischen den Führungsrollen 73-1 und 73-2 und dem Kopfblock 74 festgelegt.
Ein Ende des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 ist über eine Vorrichtung 72 mit einem beweglichen Dehnungsmessstreifen 71 verbunden. Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 wird an der Vorrichtung 72 befestigt, wie in 7(b) dargestellt.
Ein Gewicht 75 ist mit dem anderen Ende des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 verbunden. Das Gewicht 75 übt eine Spannung T₀ [N] von 0,4 N auf das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 in dessen Längsrichtung aus.
Der bewegliche Dehnungsmessstreifen 71 ist auf einem Sockel 77 befestigt. Eine Positionsbeziehung zwischen der Basis 77 und dem plattenförmigen Element 76 ist ebenfalls festgelegt. Dadurch wird eine Positionsbeziehung zwischen den Führungsrollen 73-1 und 73-2, dem Kopfblock 74 und dem beweglichen Dehnungsmessstreifen 71 festgelegt.
Mit dem beweglichen Dehnungsmessstreifen 71 wird das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 auf dem Kopfblock 74 um 60 mm so verschoben, dass sich das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 mit 10 mm/s auf den beweglichen Dehnungsmessstreifen 71 zubewegt. Ein Ausgangswert (Spannung) des beweglichen Dehnungsmessstreifens 71 zum Zeitpunkt des Gleitens wird auf der Grundlage einer linearen Beziehung (wie später beschrieben) zwischen einem im Voraus erfassten Ausgangswert und einer Last in T [N] umgewandelt. T [N] wird 13 Mal vom Beginn des Gleitens bis zum Ende des Gleitens für das 60 mm-Objektträger erfasst, und 11 Werte von T [N], wobei das erste und das letzte Mal ausgeschlossen werden, werden einfach gemittelt, um T_ave [N] zu erhalten.
Danach wird der Gleitreibungskoeffizient µ_A nach folgender Formel bestimmt. $μ_{A} = \frac{1}{(θ_{1} [°]) \times (Π / 180)} \times ln (\frac{T_{a v e} [N]}{T_{0} [N]})$

Die lineare Beziehung ergibt sich wie folgt. Das heißt, ein Ausgangswert (Spannung) des beweglichen Dehnungsmessstreifens 71 wird für jeden der Fälle erhalten, in denen eine Last von 0,4 N auf den beweglichen Dehnungsmessstreifen 71 und eine Last von 1,5 N auf ihn aufgebracht wird. Aus den erhaltenen zwei Ausgangswerten und den zwei Lasten wird eine lineare Beziehung zwischen dem Ausgangswert und der Last erhalten. Unter Verwendung der oben beschriebenen linearen Beziehung wird der Ausgangswert (Spannung) des beweglichen Dehnungsmessstreifens 71 während des Gleitens in T [N] umgewandelt.
Der Gleitreibungskoeffizient µ_B wird mit der gleichen Methode gemessen wie die Methode zur Messung des Gleitreibungskoeffizienten µ_A, mit der Ausnahme, dass die Spannung T₀ [N] am anderen Ende auf 1,2 N eingestellt wird.
Das Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_B/µ_A)wird aus den wie oben beschrieben gemessenen Gleitreibungskoeffizienten µ_A und µ_B berechnet.
(Reibungskoeffizienten-Verhältnis (µ_c(1000)/µ_c(5)))
Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 hat das Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_c(1000)/µ_c(5))von vorzugsweise 1,0 bis 2,0, noch bevorzugter 1,0 bis 1,8, noch bevorzugter 1,0 bis 1,6, wobei p_c(5) einen dynamischen Reibungskoeffizienten bei der fünften Hin- und Herbewegung in einem Fall darstellt, in dem in einem Zustand, bei dem eine Spannung von 0,6 N auf das magnetische Aufzeichnungsmedium in einer Längsrichtung aufgebracht wird, das magnetische Aufzeichnungsmedium fünfmal auf einem Magnetkopf hin- und herbewegt wird, und µ_c(1000) einen dynamischen Reibungskoeffizienten bei der 1000sten Hin- und Herbewegung in einem Fall darstellt, in dem das magnetische Aufzeichnungsmedium 1000mal auf dem Magnetkopf hin- und herbewegt wird. Das Reibungskoeffizienten-Verhältnis (µ_c(1000)/µ_c(5)) innerhalb des oben genannten Zahlenbereichs kann eine Änderung des Gleitreibungskoeffizienten aufgrund der Bewegung um ein Vielfaches reduzieren und somit die Bewegung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 stabilisieren.
Die Gleitreibungskoeffizienten p_c(5) und µ_c(1000) zur Berechnung des Reibungskoeffizientenverhältnisses (µ_c(1000)/µ_c(5)) werden wie folgt bestimmt.
Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 wird mit dem beweglichen Dehnungsmessstreifen 71 auf die gleiche Weise verbunden wie bei dem Verfahren zur Messung des Gleitreibungskoeffizienten µ_A, mit der Ausnahme, dass die am anderen Ende des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 angelegte Spannung T₀ [N] auf 0,6 N eingestellt wird. Dann wird das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 mit 10 mm/s in Bezug auf den Kopfblock 74 (Vorwärtsweg) 60 mm auf den beweglichen Dehnungsmessstreifen zu geschoben und 60 mm vom beweglichen Dehnungsmessstreifen weggeschoben (Rückweg). Dieser hin- und hergehende Vorgang wird 1000 Mal wiederholt. Unter den 1000 Hin- und Herbewegungen wird ein Dehnungsmessstreifen-Ausgangswert (Spannung) 13 Mal vom Beginn des Gleitens bis zum Ende des Gleitens für den 60 mm langen Schlitten im fünften Vorwärtsweg erfasst, und der Ausgangswert wird auf der Grundlage einer linearen Beziehung zwischen einem Ausgangswert, der wie oben für den Gleitreibungskoeffizienten µ_A beschrieben bestimmt wurde, und einer Last in T [N] umgewandelt. Elf Werte von T [N] unter Ausschluss von insgesamt zwei Malen des ersten und letzten Mals werden einfach gemittelt, um T_ave [N] zu bestimmen. Der Gleitreibungskoeffizient µ_c(5) wird durch die folgende Formel bestimmt. $μ_{C (5)} = \frac{1}{(θ_{1} [°]) \times (π / 180)} \times ln (\frac{T_{a v e} [N]}{T_{0} [N]})$

Darüber hinaus wird der Gleitreibungskoeffizient µ_c(1000) auf ähnliche Weise wie der Gleitreibungskoeffizient µ_c(5) bestimmt, außer dass die Messung für den 1000sten Vorwärtsweg durchgeführt wird.
Das Reibungskoeffizientenverhältnis µ_c(1000)/µ_c(5) wird aus den wie oben beschrieben gemessenen Gleitreibungskoeffizienten µ_C(5) und µ_C(1000) berechnet.
(Rechteckigkeitsverhältnis S2 gemessen in senkrechter Richtung)
Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 hat ein Rechteckigkeitsverhältnis S2 von vorzugsweise 65 % oder mehr, bevorzugter 70 % oder mehr, noch bevorzugter 73 % oder mehr, noch bevorzugter 80 % oder mehr, wenn das Rechteckigkeitsverhältnis S2 in einer senkrechten Richtung (Dickenrichtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gemessen wird. Wenn das Rechteckigkeitsverhältnis S2 65 % oder mehr beträgt, ist die senkrechte Orientierung des Magnetpulvers ausreichend hoch. Daher kann ein besseres SNR erzielt werden. Daher können bessere elektromagnetische Umwandlungseigenschaften erzielt werden. Darüber hinaus wird die Form eines Servosignals verbessert, und es ist einfacher, eine Antriebsseite zu steuern.
Hier kann die senkrechte Ausrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums bedeuten, dass das Rechteckigkeitsverhältnis S2 des magnetischen Aufzeichnungsmediums innerhalb des oben beschriebenen Zahlenbereichs liegt (z.B. 65% oder mehr).
Das Rechteckigkeitsverhältnis S2 in der senkrechten Richtung wird wie folgt bestimmt. Zuerst werden drei magnetische Aufzeichnungsmedien 10 überlappt und mit einem doppelseitigen Band verklebt und dann mit einer φ6,39 mm Stanze gestanzt, um eine Messprobe herzustellen. Zu diesem Zeitpunkt wird die Markierung mit einer beliebigen Tinte ohne Magnetismus durchgeführt, so dass die Längsrichtung (Laufrichtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 erkannt wird. Dann wird mit einem VSM eine M-H-Schleife der Messprobe (das gesamte magnetische Aufzeichnungsmedium 10) entsprechend der senkrechten Richtung (Dickenrichtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gemessen. Als nächstes wird der Beschichtungsfilm (die Unterschicht 12, die magnetische Schicht 13, die Rückschicht 14 und Ähnliches) mit Aceton, Ethanol und Ähnlichem abgewischt, wobei nur die Basisschicht 11 übrig bleibt. Dann werden die drei so erhaltenen Basisschichten 11 überlappt und mit einem doppelseitigen Klebeband verklebt und dann mit einem φ6,39 mm-Stanzer gestanzt, um eine Hintergrundkorrekturprobe (im Folgenden einfach „Korrekturprobe“ genannt) zu erhalten. Danach wird eine M-H-Schleife der Korrekturprobe (Basisschicht 11) entsprechend der senkrechten Richtung der Basisschicht 11 (senkrechte Richtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10) mit einem VSM gemessen.
Bei der Messung der M-H-Schleife der Messprobe (das gesamte magnetische Aufzeichnungsmedium 10) und der M-H-Schleife der Korrekturprobe (Basisschicht 11) wird ein hochempfindliches Schwingungsmagnetometer „Typ VSM-P7-15“ der Firma Toei Industry Co., Ltd. verwendet. Die Messbedingungen sind auf den Messmodus eingestellt: volle Schleife, maximales Magnetfeld: 15 kOe, Magnetfeldschritt: 40 Bit, Zeitkonstante des Sperrverstärkers: 0,3 Sekunden, Wartezeit: 1 Sekunde, und MH-Durchschnittszahl: 20.
Nachdem die M-H-Schleife der Messprobe (das gesamte magnetische Aufzeichnungsmedium 10) und die M-H-Schleife der Korrekturprobe (Basisschicht 11) erhalten wurden, wird die M-H-Schleife der Korrekturprobe (Basisschicht 11) von der M-H-Schleife der Messprobe (das gesamte magnetische Aufzeichnungsmedium 10) subtrahiert, um die Hintergrundkorrektur durchzuführen, und eine M-H-Schleife nach der Hintergrundkorrektur wird erhalten. Für die Berechnung der Hintergrundkorrektur wird ein Mess-/Analyseprogramm verwendet, das dem „VSM-P7-15-Typ“ beigefügt ist.
Das Rechteckigkeitsverhältnis S2 (%) wird berechnet, indem die Sättigungsmagnetisierung Ms (emu) und die Restmagnetisierung Mr (emu) der erhaltenen M-H-Schleife nach der Hintergrundkorrektur in die folgende Formel eingesetzt werden. Zu beachten ist, dass jede der Messungen der M-H-Schleifen bei 25°C durchgeführt wird. Außerdem wird bei der Messung der M-H-Schleife in der senkrechten Richtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 keine „Entmagnetisierungsfeldkorrektur“ durchgeführt. Zu beachten ist, dass für diese Berechnung das dem „VSM-P7-15“ beigefügte Mess-/Analyseprogramm verwendet wird.
$Rechteckingkeitsverhältnis S 2 (%) = (Mr/Ms) \times 100$
(Rechteckigkeitsverhältnis S1 in Längsrichtung gemessen)
Das in Längsrichtung (Laufrichtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gemessene Rechteckigkeitsverhältnis S1 beträgt vorzugsweise 35 % oder weniger, bevorzugter 30 % oder weniger, 27 % oder weniger, oder 25 % oder weniger, und noch bevorzugter 20 % oder weniger. Wenn das Rechteckigkeitsverhältnis S1 35 % oder weniger beträgt, ist die senkrechte Orientierung des Magnetpulvers ausreichend hoch. Daher kann ein besseres SNR erzielt werden. Daher können bessere elektromagnetische Umwandlungseigenschaften erzielt werden. Darüber hinaus wird die Form eines Servosignals verbessert, und es ist einfacher, eine Antriebsseite zu steuern.
Hier kann die senkrechte Ausrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums bedeuten, dass das Rechteckigkeitsverhältnis S1 des magnetischen Aufzeichnungsmediums innerhalb des oben beschriebenen Zahlenbereichs liegt (z.B. 35 % oder weniger). Das magnetische Aufzeichnungsmedium ist nach der vorliegenden Technologie vorzugsweise senkrecht orientiert.
Das Rechteckigkeitsverhältnis S1 in Längsrichtung wird auf ähnliche Weise wie das Rechteckigkeitsverhältnis S2 bestimmt, außer dass die M-H-Schleife in Längsrichtung (Laufrichtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 und der Basisschicht 11 gemessen wird.
Die Rechteckigkeitsverhältnisse S1 und S2 werden auf gewünschte Werte eingestellt, z.B. durch Einstellen der Intensität eines Magnetfeldes, das an ein magnetschichtbildendes Beschichtungsmaterial angelegt wird, der Anlegungszeit des Magnetfeldes an das magnetschichtbildende Beschichtungsmaterial, eines dispergierten Zustandes des Magnetpulvers im magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterial und der Konzentration eines Feststoffgehaltes im magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterial. Konkret wird z.B. mit zunehmender Intensität des Magnetfeldes das Rechteckigkeitsverhältnis S1 kleiner, während das Rechteckigkeitsverhältnis S2 größer wird. Außerdem wird mit zunehmender Anwendungszeit des Magnetfeldes das Rechteckigkeitsverhältnis S1 kleiner, während das Rechteckigkeitsverhältnis S2 größer wird. Darüber hinaus wird mit der Verbesserung des dispergierten Zustands des Magnetpulvers das Rechteckigkeitsverhältnis S1 kleiner, während das Rechteckigkeitsverhältnis S2 größer wird. Darüber hinaus wird mit abnehmender Konzentration des Feststoffanteils das Rechteckigkeitsverhältnis S1 kleiner, während das Rechteckigkeitsverhältnis S2 größer wird. Zu beachten ist, dass die Anpassungsmethoden einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet werden können.
(Arithmetischer Mittelwert der Rauheit R_a)
Das arithmetische Mittel der Rauheit R_a der magnetschichtseitigen Oberfläche (im folgenden auch als „magnetische Oberfläche“ bezeichnet) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 kann vorzugsweise 2,5 nm oder weniger, bevorzugter 2,0 nm oder weniger und noch bevorzugter 1,8 nm oder weniger oder 1,7 nm oder weniger betragen. Wenn R_a innerhalb dieses numerischen Bereichs liegt, kann ein besseres SNR erzielt werden.
Der arithmetische Mittelwert der Rauheit R_a wird wie folgt bestimmt. Zuerst wird die Oberfläche der magnetischen Schicht 13 mit dem AFM beobachtet und ein AFM-Bild von 40 µm × 40 µm erhalten. Als AFM wird das von Digital Instruments hergestellte Dimension 3100 und eine Analysesoftware davon verwendet. Es wird ein Cantilever mit einem SiliziumEinkristall verwendet (Anmerkung 1). Die Messung wird durch Abstimmung bei 200 bis 400 Hz als Abgriffsfrequenz durchgeführt. Als nächstes wird ein AFM-Bild in 512 × 512 (= 262.144) Messpunkte unterteilt. An jedem Messpunkt wird die Höhe Z(i) (i: Messpunktnummer, i = 1 bis 262.144) gemessen. Die gemessenen Höhen Z(i) an den Messpunkten werden einfach gemittelt (arithmetisch gemittelt), um die durchschnittliche Höhe (Durchschnittsebene) Z_ave (= Z(1) + Z(2) + --- + Z(262,144))/262,144) zu bestimmen. Anschließend wird an jedem Messpunkt eine Abweichung Z''(i) (= |Z(i) - Zave|) von einer mittleren Mittellinie bestimmt und der arithmetische Mittelwert der Rauheit R_a [nm] (= (Z'' (1) + Z'' (2) + --- + Z'' (262.144))/262.144) berechnet. In diesem Fall werden als Daten für die Bildverarbeitung Daten verwendet, die einer Filterverarbeitung nach der Flatten-Ordnung 2 und der Ebenenanpassungs-Ordnung 3 XY unterzogen wurden.
$\begin{array}{l} SPM - probe NCH Normaltyp Punktprobe L \\ (Cantileverlänge) = 125 μ m hergestellt von Nano World \end{array}$
(Koerzitivkraft Hc)
Die Koerzitivkraft Hc des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 in dessen Längsrichtung beträgt vorzugsweise 2000 Oe oder weniger, bevorzugter 1900 Oe oder weniger und noch bevorzugter 1800 Oe oder weniger. Wenn die Koerzitivkraft Hc in Längsrichtung 2000 Oe oder weniger beträgt, reagiert die Magnetisierung aufgrund eines Magnetfeldes in senkrechter Richtung von einem Aufzeichnungskopf mit hoher Empfindlichkeit. Daher kann ein gutes Aufnahmemuster gebildet werden.
Die in Längsrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 gemessene Koerzitivkraft Hc beträgt vorzugsweise 1000 Oe oder mehr. Wenn die Koerzitivkraft Hc in Längsrichtung 1000 Oe oder mehr beträgt, kann die Entmagnetisierung aufgrund eines Streumagnetflusses aus einem Aufzeichnungskopf unterdrückt werden.
Die obige Koerzitivkraft Hc wird wie folgt bestimmt. Zuerst werden drei magnetische Aufzeichnungsmedien 10 überlappt und mit einem doppelseitigen Band verklebt und dann mit einer φ6,39 mm Stanze gestanzt, um eine Messprobe herzustellen. Zu diesem Zeitpunkt wird die Markierung mit einer beliebigen Tinte ohne Magnetismus durchgeführt, so dass die Längsrichtung (Laufrichtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 erkannt wird. Dann wird eine M-H-Schleife der Messprobe (das gesamte magnetische Aufzeichnungsmedium 10) entsprechend der Längsrichtung (Laufrichtung) des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 mit einem Vibrations-Magnetometer (VSM) gemessen. Als nächstes wird der Beschichtungsfilm (die Unterschicht 12, die magnetische Schicht 13, die Rückschicht 14 und Ähnliches) mit Aceton, Ethanol und Ähnlichem abgewischt, wobei nur die Basisschicht 11 übrig bleibt. Dann werden die drei so erhaltenen Basisschichten 11 überlappt und mit einem doppelseitigen Klebeband verklebt und dann mit einer φ6,39 mm-Stanze gestanzt, um ein Hintergrundkorrekturmuster (im Folgenden einfach als „Korrekturmuster“ bezeichnet) herzustellen. Danach wird eine M-H-Schleife des Korrekturmusters (Basisschicht 11) entsprechend der senkrechten Richtung der Basisschicht 11 (senkrechte Richtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10) mit einem VSM gemessen.
Bei der Messung der M-H-Schleife der Messprobe (das gesamte magnetische Aufzeichnungsmedium 10) und der M-H-Schleife der Korrekturprobe (Basisschicht 11) wird ein hochempfindliches Schwingungsmagnetometer „Typ VSM-P7-15“ der Firma Toei Industry Co., Ltd. verwendet. Die Messbedingungen sind auf den Messmodus eingestellt: volle Schleife, maximales Magnetfeld: 15 kOe, Magnetfeldschritt: 40 Bit, Zeitkonstante des Sperrverstärkers: 0,3 Sekunden, Wartezeit: 1 Sekunde, und MH-Durchschnittszahl: 20.
Nachdem die M-H-Schleife der Messprobe (das gesamte magnetische Aufzeichnungsmedium 10) und die M-H-Schleife der Korrekturprobe (Basisschicht 11) erhalten wurden, wird die M-H-Schleife der Korrekturprobe (Basisschicht 11) von der M-H-Schleife der Messprobe (das gesamte magnetische Aufzeichnungsmedium 10) subtrahiert, um eine Hintergrundkorrektur durchzuführen, und eine M-H-Schleife nach der Hintergrundkorrektur erhalten. Für die Berechnung der Hintergrundkorrektur wird ein Mess-/Analyseprogramm verwendet, das dem „VSM-P7-15-Typ“ beigefügt ist.
Die Koerzitivkraft Hc wird aus der erhaltenen M-H-Schleife nach der Hintergrundkorrektur bestimmt. Zu beachten ist, dass für diese Berechnung das dem „VSM-P7-15“ beigefügte Mess-/Analyseprogramm verwendet wird. Zu beachten ist, dass jede der Messungen der M-H-Schleifen bei 25°C durchgeführt wird. Außerdem wird bei der Messung der M-H-Schleife in Längsrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 keine „Entmagnetisierungsfeldkorrektur“ durchgeführt.
(Elastizitätsmodul des magnetischen Aufzeichnungsmediums)
Der Elastizitätsmodul des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 in dessen Längsrichtung beträgt 7,90 GPa oder weniger, bevorzugter 7,85 oder weniger und noch bevorzugter 7,80 GPa oder weniger. Der obige Elastizitätsmodul kann z.B. 3,00 GPa oder mehr betragen, vorzugsweise 4,00 Gpa oder mehr, bevorzugter 5,00 Gpa oder mehr, noch bevorzugter 6,00 GPa oder mehr, und weiter noch bevorzugter 7,00 GPa oder mehr. Da der Elastizitätsmodul innerhalb des oben beschriebenen numerischen Bereichs liegt, ist das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 zur Verwendung in einer Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung geeignet, die die Breite des magnetischen Aufzeichnungsmediums konstant oder im wesentlichen konstant hält, indem eine Spannung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 in dessen Längsrichtung eingestellt wird. Die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung kann z.B. Abmessungen oder eine Maßänderung des magnetischen Aufzeichnungsmediums in dessen Breitenrichtung erkennen und die Spannung in Längsrichtung auf der Grundlage eines Erkennungsergebnisses einstellen.
Der Elastizitätsmodul des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 in dessen Längsrichtung kann wie folgt gemessen werden.
Der oben beschriebene Elastizitätsmodul wird mit einem Zugprüfgerät (AG-100D der Firma Shimadzu Corporation) gemessen. Zunächst wird das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 mit einer Breite von 1/2 Zoll auf eine Länge von 180 mm geschnitten, um eine Messprobe vorzubereiten. An dem oben genannten Zugprüfgerät sind zwei Spannvorrichtungen angebracht, die die Messprobe so fixieren können, dass die gesamte Breite der Probe abgedeckt wird. Die beiden Enden in Längsrichtung der Messprobe werden von den beiden Spannvorrichtungen jeweils eingespannt. Der Abstand zwischen den Spannvorrichtungen ist auf 100 mm eingestellt. Nachdem die Messprobe eingespannt ist, wird allmählich eine Spannung angelegt, so dass die Messprobe in Längsrichtung gezogen wird. Die Zuggeschwindigkeit ist auf 0,1 mm/min eingestellt. Aus der Änderung der Spannung und dem Betrag der Dehnung zu diesem Zeitpunkt wird der Elastizitätsmodul nach folgender Formel berechnet. $E = {(Δ N / S) / (Δ x / L)} \times 10^{6}$

In der oben beschriebenen Formel steht E für den Elastizitätsmodul (N/m²), ΔN für eine Spannungsänderung (N), S für die Querschnittsfläche einer Messprobe (mm²), Δx für die Dehnung (mm) und L für den Abstand zwischen den beiden Spannvorrichtungen (Abstand zwischen den Spannklemmen) (mm).
Die Spannung beim Ziehen der Messprobe durch das oben beschriebene Zugprüfgerät wird von 0,5 N auf 1,0 N geändert. Die Spannungsänderung (ΔN) und der Betrag der Dehnung (Δx) bei dieser Spannungsänderung werden mit der oben beschriebenen Formel berechnet.
Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums
Als nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 mit der oben beschriebenen Konfiguration beschrieben. Zunächst wird durch Kneten und/oder Dispergieren von nichtmagnetischem Pulver, einem Bindemittel und ähnlichem in einem Lösungsmittel ein eine Unterschicht bildendes Beschichtungsmaterial hergestellt. Als nächstes wird durch Kneten und/oder Dispergieren von Magnetpulver, einem Bindemittel u.ä. in einem Lösungsmittel ein magnetische Schicht bildendes Beschichtungsmaterial hergestellt. Als nächstes wird durch Kneten und/oder Dispergieren eines Bindemittels, eines nichtmagnetischen Pulvers und ähnlichem in einem Lösungsmittel ein Rückschicht bildendes Beschichtungsmaterial hergestellt. Für die Herstellung des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials, des unterschichtbildenden Beschichtungsmaterials und des rückschichtbildenden Beschichtungsmaterials können z.B. folgende Lösungsmittel, Dispergiervorrichtungen und Knetvorrichtungen verwendet werden.
Beispiele für das zur Herstellung des oben beschriebenen Beschichtungsmaterials verwendete Lösungsmittel sind ein Lösungsmittel auf Ketonbasis, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon oder Cyclohexanon; ein Lösungsmittel auf Alkoholbasis, wie Methanol, Ethanol oder Propanol; ein Lösungsmittel auf Esterbasis, wie Methylacetat, Ethylacetat, Butylacetat, Propylacetat, Ethyllactat oder Ethylenglykolacetat; ein Lösungsmittel auf Etherbasis wie Diethylenglykoldimethylether, 2-Ethoxyethanol, Tetrahydrofuran oder Dioxan; ein Lösungsmittel auf der Basis aromatischer Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol oder Xylol; und ein Lösungsmittel auf der Basis halogenierter Kohlenwasserstoffe wie Methylenchlorid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform oder Chlorbenzol. Eines dieser Lösungsmittel kann verwendet werden, oder es kann eine Mischung aus zwei oder mehreren davon verwendet werden.
Beispiele für eine Knetvorrichtung, die zur Herstellung der oben beschriebenen Beschichtungsmaterialien verwendet wird, sind eine Knetvorrichtung wie eine kontinuierliche Doppelschneckenknetmaschine, eine kontinuierliche Doppelschneckenknetmaschine, die eine Verdünnung in mehreren Stufen durchführen kann, ein Kneter, ein Druckkneter oder ein Walzenkneter, die jedoch nicht besonders auf diese Vorrichtungen beschränkt sind. Darüber hinaus umfassen Beispiele für eine Dispergiervorrichtung, die zur Herstellung der oben beschriebenen Beschichtungsmaterialien verwendet wird, z.B. eine Walzenmühle, eine Kugelmühle, eine horizontale Sandmühle, eine vertikale Sandmühle, eine Stachelmühle, eine Stiftmühle, eine Turmmühle, eine Perlmühle (z.B. „DCP-Mühle“ der Firma Eirich Co., Ltd.), einen Homogenisator oder eine Ultraschallwellen-Dispergiermaschine, welche aber nicht besonders auf diese Geräte beschränkt sind.
Als nächstes wird das die Unterschicht bildende Beschichtungsmaterial auf eine Hauptoberfläche der Basisschicht 11 aufgetragen und getrocknet, um die Unterschicht 12 zu bilden. Anschließend wird durch Aufbringen des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials auf die Unterschicht 12 und Trocknen des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials die magnetische Schicht 13 auf der Unterschicht 12 gebildet. Zu beachten ist, dass das Magnetpulver während des Trocknens einer Magnetfeldorientierung in Dickenrichtung der Basisschicht 11 z.B. durch eine Magnetspule ausgesetzt wird. Darüber hinaus kann das Magnetpulver während der Trocknung z.B. durch eine Magnetspule einer Magnetfeldorientierung in Längsrichtung (Laufrichtung) der Basisschicht 11 unterzogen werden, und dann einer Magnetfeldorientierung in Dickenrichtung der Basisschicht 11 unterzogen werden. Durch eine solche Magnetfeldorientierungsbehandlung kann der Grad der senkrechten Orientierung (d.h. das Rechteckigkeitsverhältnis S1) des Magnetpulvers verbessert werden. Nachdem die magnetische Schicht 13 gebildet wurde, wird durch Aufbringen des rückschichtbildenden Beschichtungsmaterials auf die andere Hauptoberfläche der Basisschicht 11 und Trocknen des rückschichtbildenden Beschichtungsmaterials die Rückschicht 14 gebildet. Als Ergebnis erhält man ein magnetisches Aufzeichnungsmedium 10.
Die Rechteckigkeitsverhältnisse S1 und S2 können auf gewünschte Werte eingestellt werden, z.B. durch Einstellen der Intensität eines Magnetfeldes, das an einen Beschichtungsfilm des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials angelegt wird, durch Einstellen der Konzentration eines Feststoffanteils im magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterial oder durch Einstellen der Trocknungsbedingungen (z.B. Trocknungstemperatur und Trocknungszeit) eines Beschichtungsfilms des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials. Die Intensität eines Magnetfeldes, das an den Beschichtungsfilm angelegt wird, beträgt vorzugsweise das 2- bis 3-fache der Koerzitivkraft des Magnetpulvers. Um das Rechteckigkeitsverhältnis S1 weiter zu erhöhen (d.h. das Rechteckigkeitsverhältnis S2 weiter zu reduzieren), ist es vorzuziehen, den Dispersionszustand des Magnetpulvers im magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterial zu verbessern. Um das Quadraturverhältnis S1 weiter zu erhöhen, ist es außerdem wirksam, das Magnetpulver zu magnetisieren, bevor das magnetschichtbildende Beschichtungsmaterial in eine Orientierungsvorrichtung zur Magnetfeldorientierung des Magnetpulvers gegeben wird. Zu beachten ist, dass die obigen Methoden zur Anpassung der Rechteckigkeitsverhältnisse S1 und S2 einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet werden können.
Danach wird das erhaltene magnetische Aufzeichnungsmedium 10 kalandriert, um die Oberfläche der magnetischen Schicht 13 zu glätten. Als nächstes wird das kalandrierte magnetische Aufzeichnungsmedium 10 in eine Rollenform gewickelt. Danach wird das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 in diesem Zustand erhitzt, und die große Anzahl von Vorsprüngen 14A auf der Oberfläche der Rückschicht 14 wird dadurch auf die Oberfläche der magnetischen Schicht 13 übertragen. Als Ergebnis werden Poren (eine große Anzahl von Löchern 13A) auf der Oberfläche der magnetischen Schicht 13 gebildet.
Die Temperatur der Wärmebehandlung liegt vorzugsweise bei 55°C oder höher und 75°C oder niedriger. Durch die Annahme einer Temperatur innerhalb dieses numerischen Bereichs als Temperatur der Wärmebehandlung wird die Form des Vorsprungs zufriedenstellend auf die magnetische Schicht 13 übertragen. In einem Fall, in dem die Temperatur der Wärmebehandlung zu niedrig ist (z.B. weniger als 55°C), wird die Form des Vorsprungs in einigen Fällen nicht ausreichend übertragen. In einem Fall, in dem die Temperatur der Wärmebehandlung zu hoch ist (z.B. höher als 75°C), kann die Menge der Poren übermäßig vergrößert werden, und das Schmiermittel auf der Oberfläche der magnetischen Schicht 13 kann überschüssig sein. Hier ist die Temperatur der Wärmebehandlung die Temperatur einer Atmosphäre, die ein magnetisches Aufzeichnungsmedium 10 hält.
Die Zeit für die Wärmebehandlung beträgt vorzugsweise 15 Stunden oder mehr und 40 Stunden oder weniger. Durch die Einstellung der Zeit für die Wärmebehandlung innerhalb dieses numerischen Bereichs wird die Form des Vorsprungs zufriedenstellend auf die magnetische Schicht 13 übertragen. In einem Fall, in dem die Zeit für die Wärmebehandlung zu kurz ist (z.B. weniger als 15 Stunden), wird die Form des Vorsprungs in einigen Fällen nicht ausreichend übertragen. Um einen Produktivitätsrückgang zu unterdrücken, wird die Zeit für die Wärmebehandlung wünschenswert auf z.B. 40 Stunden oder weniger eingestellt.
Schließlich wird das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 in eine vorbestimmte Breite (z.B. eine Breite von 1/2 Zoll) geschnitten. Dadurch erhält man das gewünschte magnetische Aufzeichnungsmedium 10. Ein Servomuster wird auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 aufgezeichnet. Ein Servomuster kann z.B. von einem im heutigen technischen Bereich bekannten Servoschreiber aufgezeichnet werden.
Bei dem oben beschriebenen Herstellungsverfahren werden die vielen Vorsprünge 14A, die auf der Oberfläche der Rückschicht 14 gebildet werden, auf die Oberfläche der magnetischen Schicht 13 übertragen, und dadurch werden Poren auf der Oberfläche der magnetischen Schicht 13 gebildet. Die Methode zur Bildung der Poren ist jedoch nicht darauf beschränkt. Zum Beispiel können sich Poren auf der Oberfläche der magnetischen Schicht 13 bilden, indem die Art des in dem die magnetische Schicht bildenden Beschichtungsmaterial enthaltenen Lösungsmittels und/oder die Trocknungsbedingungen des die magnetische Schicht bildenden Beschichtungsmaterials eingestellt werden. Darüber hinaus können beispielsweise beim Trocknen des Lösungsmittels des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials durch eine ungleichmäßige Verteilung des Feststoffs und des im magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterial enthaltenen Lösungsmittels Poren gebildet werden. Darüber hinaus kann beim Auftragen des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials das in dem magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterial enthaltene Lösungsmittel auch von der Unterschicht 12 durch die Poren der Unterschicht 12, die sich beim Auftragen und Trocknen der Unterschicht 12 bilden, absorbiert werden. Im Trocknungsschritt nach dem Auftragen bewegt sich das Lösungsmittel von der Unterschicht 12 durch die magnetische Schicht 13, und dadurch können Poren gebildet werden, die die magnetische Schicht 13 mit der Unterschicht 12 verbinden.
Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung
[Konfiguration der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung]
Als nächstes wird ein Beispiel für die Konfiguration der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 zur Durchführung von Aufnahme und Wiedergabe für ein magnetisches Aufzeichnungsmedium 10 mit der oben beschriebenen Konfiguration unter Bezugnahme auf 8 beschrieben.
Die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 kann eine auf ein magnetisches Aufzeichnungsmedium 10 in dessen Längsrichtung aufgebrachte Spannung einstellen. Darüber hinaus kann die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 die Magnetaufnahmekassette 10A darauf laden. Zur Erleichterung der Beschreibung wird hier ein Fall beschrieben, in dem die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 eine Magnetaufnahmekassette 10A darauf laden kann. Die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 kann jedoch eine Vielzahl der Magnetaufnahmekassetten 10A darauf laden.
Die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 ist über ein Netzwerk 43 an Informationsverarbeitungsgeräte wie einen Server 41 und einen Personalcomputer (im Folgenden als „PC“ bezeichnet) 42 angeschlossen, und die von diesen Informationsverarbeitungsgeräten gelieferten Daten können in der Magnetaufnahmekassette 10A aufgezeichnet werden. Die kürzeste Aufnahmewellenlänge der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 beträgt vorzugsweise 100 nm oder weniger, mehr bevorzugt 75 nm oder weniger, noch mehr bevorzugt 60 nm oder weniger und besonders bevorzugt 50 nm oder weniger.
Wie in 8 dargestellt, umfasst die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 eine Spindel 31, eine Spule 32 auf der Seite der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung, eine Spindelantriebsvorrichtung 33, eine Spulenantriebsvorrichtung 34, eine Vielzahl von Führungsrollen 35, eine Kopfeinheit 36, eine Kommunikationsschnittstelle (im Folgenden I/F) 37 und eine Steuervorrichtung 38.
Auf die Spindel 31 kann die Magnetaufnahmekassette 10A montiert werden. Die Magnetaufnahmekassette 10A entspricht dem Linear-Tape-Open (LTO)-Standard und beherbergt drehbar eine einzelne Spule 10C, um die die Magnetaufzeichnung 10 in einem Kassettengehäuse 10B gewickelt ist. Ein V-förmiges Servomuster wird im Voraus als Servosignal auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 aufgezeichnet. Die Spule 32 kann eine Spitze des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 fixieren, das aus der Magnetaufnahmekassette 10A herausgezogen wurde.
Die Spindelantriebsvorrichtung 33 ist eine Vorrichtung, die die Spindel 31 drehend antreibt. Die Spulenantriebsvorrichtung 34 ist eine Vorrichtung, die die Spule 32 drehend antreibt. Wenn Daten auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 aufgezeichnet oder wiedergegeben werden, versetzen die Spindelantriebsvorrichtung 33 und die Spulenantriebsvorrichtung 34 die Spindel 31 und die Spule 32 in Drehung, um das Magnetische Aufzeichnungsmedium 10 zu bewegen. Die Führungsrolle 35 ist eine Rolle zur Führung der Bewegung des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10.
Die Kopfeinheit 36 enthält eine Vielzahl von Aufzeichnungsköpfen zum Aufzeichnen eines Datensignals auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10, eine Vielzahl von Wiedergabeköpfen zum Wiedergeben eines auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 aufgezeichneten Datensignals und eine Vielzahl von Servoköpfen zum Wiedergeben eines auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 aufgezeichneten Servosignals. Zum Beispiel kann ein ringförmiger Kopf als Aufzeichnungskopf verwendet werden, aber der Typ des Aufzeichnungskopfes ist nicht darauf beschränkt.
Die Kommunikation I/F 37 dient der Kommunikation mit einem Informationsverarbeitungsgerät wie dem Server 41 oder dem PC 42 und ist an das Netzwerk 43 angeschlossen.
Die Steuervorrichtung 38 steuert die gesamte Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30. Die Steuervorrichtung 38 veranlasst beispielsweise die Kopfeinheit 36, ein von einem Informationsverarbeitungsgerät wie dem Server 41 oder dem PC 42 geliefertes Datensignal als Antwort auf eine Anforderung des Informationsverarbeitungsgerätes auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 aufzuzeichnen. Darüber hinaus veranlasst die Steuervorrichtung 38 die Kopfeinheit 36, ein auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 aufgezeichnetes Datensignal als Antwort auf eine Anforderung von einem Informationsverarbeitungsgerät wie dem Server 41 oder dem PC 42 wiederzugeben und liefert das Datensignal an das Informationsverarbeitungsgerät.
[Betrieb der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung]
Als nächstes wird der Betrieb der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 mit der oben beschriebenen Konfiguration beschrieben.
Zuerst wird die Magnetaufnahmekassette 10A auf die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 montiert. Eine Spitze des magnetischen Aufzeichnungsmediums 10 wird herausgezogen, über die Vielzahl der Führungsrollen 35 und die Kopfeinheit 36 auf die Spule 32 übertragen und an der Spule 32 befestigt.
Wenn eine Betriebseinheit (nicht abgebildet) betrieben wird, werden als nächstes die Spindelantriebsvorrichtung 33 und die Spulenantriebsvorrichtung 34 durch die Steuerung der Steuervorrichtung 38 angetrieben, und die Spindel 31 und die Spule 32 werden in der gleichen Richtung gedreht, so dass das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 von der Spule 10C zur Spule 32 läuft. Während das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 um die Spule 32 gewickelt ist, zeichnet die Kopfeinheit 36 Informationen auf das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 auf oder gibt auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 aufgezeichnete Informationen wieder.
Außerdem werden in einem Fall, in dem das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 auf die Spule 10C zurückgespult wird, die Spindel 31 und die Spule 32 in entgegengesetzter Richtung zu der oben beschriebenen Richtung drehend angetrieben, und das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 wandert dadurch von der Spule 32 zur Spule 10C. Auch während des Rückspulens zeichnet die Kopfeinheit 36 Informationen auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 auf oder gibt Informationen wieder, die auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10 aufgezeichnet sind.
Kassette
[Konfiguration der Kassette]
Die vorliegende Technologie bietet auch eine Magnetaufnahmekassette (auch Bandkassette genannt), welche das magnetische Aufzeichnungsmedium entsprechend der vorliegenden Technologie umfasst. In der Magnetaufnahmekassette kann das magnetische Aufzeichnungsmedium z.B. um eine Spule gewickelt sein. Zum Beispiel kann die Magnetaufnahmekassette Folgendes umfassen: eine Kommunikationseinheit, die mit einem Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung kommuniziert; eine Speichereinheit; und eine Steuereinheit, die die von dem Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung über die Kommunikationseinheit empfangenen Informationen in der Speichereinheit speichert, die Informationen aus der Speichereinheit gemäß einer Anforderung von der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung liest und die Informationen über die Kommunikationseinheit an die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung überträgt. Die Informationen können Einstellinformationen zur Einstellung einer Spannung enthalten, die auf das magnetische Aufzeichnungsmedium in dessen Längsrichtung ausgeübt wird. Die Einstellinformationen können z.B. Maßangaben in Breitenrichtung an mehreren Stellen in Längsrichtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums enthalten. Bei den Maßangaben in Breitenrichtung kann es sich um Maßangaben zum Zeitpunkt der Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums (Anfangsphase nach der Herstellung), die unten unter [Konfiguration des Kassettenspeichers] beschrieben sind, und/oder um Maßangaben handeln, die bei der Aufzeichnung und/oder Wiedergabe des magnetischen Aufzeichnungsmediums erfasst wurden.
Ein Beispiel für die Konfiguration der Kassette 10A, welche das magnetische Aufzeichnungsmediums 10 mit der oben beschriebenen Konfiguration umfasst wird mit Bezug auf 11 beschrieben.
11 ist eine perspektivische Explosionszeichnung, die ein Beispiel für die Konfiguration der Kassette 10A zeigt. Die Kassette 10A ist eine Magnetaufzeichnungsmediumkassette, die dem Standard Linear Tape-Open (LTO) entspricht, und enthält: im Kassettengehäuse 10B, das eine untere Schale 212A und eine obere Schale 212B, eine Spule 10C, um die ein Magnetband (bandförmiges magnetisches Aufzeichnungsmedium) 10 gewickelt ist; eine Spulenverriegelung 214 und eine Spulenfeder 215 zum Verriegeln der Drehung der Spule 10C; einen Zahnkranz 216 zum Lösen eines verriegelten Zustands der Spule 10C enthält; eine Schiebetür 217, die einen Bandauslass 212C öffnet und schließt, der in der Kassettenhülle 10B so ausgebildet ist, dass er die untere Schale 212A und die obere Schale 212B überspannt; eine Türfeder 218, die die Schiebetür 217 in eine geschlossene Position des Bandauslasses 212C drückt; ein Schreibschutz 219 zum Verhindern von irrtümlichem Löschen; und ein Kassettenspeicher 211. Die Spule 10C hat eine im Wesentlichen scheibenförmige Form mit einer Öffnung in der Mitte und enthält eine Spulennabe 213A und einen Flansch 213B mit einem harten Material wie Kunststoff. An einem Ende des Magnetbandes 10 ist ein Vorspannstift 220 angebracht.
Der Kassettenspeicher 211 wird in der Nähe einer Ecke der Kassette 10A angeordnet. Der Kassettenspeicher 211 steht einem Lese-/Schreibgerät (nicht abgebildet) der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 in einem Zustand gegenüber, in dem die Kassette 10A in die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 geladen ist. Der Kassettenspeicher 211 kommuniziert mit dem Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30, insbesondere mit einem Lese-/Schreibgerät (nicht abgebildet) nach einem drahtlosen Kommunikationsstandard, der dem LTO-Standard entspricht.
[Konfiguration des Kassettenspeichers]
Ein Beispiel für die Konfiguration des Kassettenspeichers 211 wird mit Bezug auf 12 beschrieben.
12 ist ein Blockdiagramm, das ein Beispiel für die Konfiguration des Kassettenspeichers 211 zeigt. Der Kassettenspeicher 211 umfasst: eine Antennenspule (Kommunikationseinheit) 331, die mit einem Lese-/Schreibgerät (nicht abgebildet) gemäß einem vorgeschriebenen Kommunikationsstandard kommuniziert; eine Gleichrichtungs-/Spannungsversorgungsschaltung 332, die unter Verwendung einer induzierten elektromotorischen Kraft aus einer von einer Antennenspule 331 empfangenen Funkwelle Strom erzeugt und eine Gleichrichtung durchführt, um eine Spannungsversorgung zu erzeugen; eine Taktschaltung 333, die unter Verwendung einer induzierten elektromotorischen Kraft in ähnlicher Weise aus der von der Antennenspule 331 empfangenen Funkwelle einen Takt erzeugt; eine Erfassungs-/Modulationsschaltung 334, die eine Erfassung der von der Antennenspule 331 empfangenen Funkwelle und eine Modulation eines von der Antennenspule 331 gesendeten Signals durchführt; ein Controller (Steuereinheit) 335, die eine Logikschaltung und dergleichen zur Bestimmung eines Befehls und von Daten aus einem von der Erfassungs-/Modulationsschaltung 334 extrahierten digitalen Signal und zur Verarbeitung des Befehls und der Daten enthält; und einen Speicher (Speichereinheit) 336, der Informationen speichert. Außerdem enthält der Kassettenspeicher 211 einen Kondensator 337, der parallel zur Antennenspule 331 geschaltet ist, und die Antennenspule 331 und der Kondensator 337 bilden einen Schwingkreis.
Der Speicher 336 speichert Informationen und ähnliches in Bezug auf die Kassette 10A. Der Speicher 336 ist ein nichtflüchtiger Speicher (NVM). Der Speicher 336 hat vorzugsweise eine Speicherkapazität von etwa 32 KB oder mehr. In einem Fall, in dem die Kassette 10A dem LTO-9-Standard oder dem LTO-10-Standard entspricht, hat der Speicher 336 beispielsweise eine Speicherkapazität von etwa 32 KB.
Der Speicher 336 hat einen ersten Speicherbereich 336A und einen zweiten Speicherbereich 336B. Der erste Speicherbereich 336A entspricht einem Speicherbereich eines Kassettenspeichers, der einem LTO-Standard vor LTO 8 entspricht (im Folgenden als „konventioneller Kassettenspeicher“ bezeichnet) und ist ein Bereich zur Speicherung von Informationen, die einem LTO-Standard vor LTO 8 entsprechen. Die Informationen, die einem LTO-Standard vor LTO 8 entsprechen, sind z.B. Herstellungsinformationen (z.B. eine eindeutige Nummer der Kassette 10A) oder eine Nutzungshistorie (z.B. die Anzahl der Bandentnahmen (Fadenzahl)) .
Der zweite Speicherbereich 336B entspricht einem erweiterten Speicherbereich für einen Speicherbereich des konventionellen Kassettenspeichers. Der zweite Speicherbereich 336B ist ein Bereich zur Speicherung zusätzlicher Informationen. Hier sind die zusätzlichen Informationen auf die Kassette 10A bezogen, die nicht durch einen LTO-Standard vor LTO 8 vorgeschrieben sind. Beispiele für die zusätzlichen Informationen sind Informationen über die Spannungsanpassung, Daten des Management-Ledgers, Indexinformationen und Miniaturbildinformationen der bewegten Bilder, die auf dem Magnetband 10 gespeichert sind, aber nicht auf diese Daten beschränkt.
Die Informationen zur Spannungseinstellung umfassen einen Abstand zwischen benachbarten Servobändern (ein Abstand zwischen Servomustern, die in benachbarten Servobändern aufgezeichnet wurden) zum Zeitpunkt der Datenaufzeichnung auf dem Magnetband 10. Der Abstand zwischen den angrenzenden Servobändern ist ein Beispiel für eine Breiteninformation, die sich auf die Breite des Magnetbandes 10 bezieht. Details zum Abstand zwischen den Servobändern werden später beschrieben. In der folgenden Beschreibung können die im ersten Speicherbereich 336A gespeicherten Informationen als „erste Informationen“ und die im zweiten Speicherbereich 336B gespeicherten Informationen als „zweite Informationen“ bezeichnet werden.
Der Speicher 336 kann eine Vielzahl von Bänken haben. In diesem Fall kann ein Teil der Vielzahl von Bänken den ersten Speicherbereich 336A und die übrigen Bänke den zweiten Speicherbereich 336B bilden. Konkret kann z.B. in einem Fall, in dem die Kassette 10A dem LTO-9-Standard oder dem LTO-10-Standard entspricht, der Speicher 336 zwei Bänke mit einer Speicherkapazität von jeweils etwa 16 KB haben. Eine der beiden Banken kann den ersten Speicherbereich 336A und die andere Bank den zweiten Speicherbereich 336B bilden.
Die Antennenspule 331 induziert eine induzierte Spannung durch elektromagnetische Induktion. Der Controller 335 kommuniziert mit dem Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 gemäß einem vorgeschriebenen Kommunikationsstandard über die Antennenspule 331. Konkret werden z.B. die gegenseitige Authentifizierung, das Senden und Empfangen von Befehlen und der Austausch von Daten durchgeführt.
Der Controller 335 speichert die vom Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 über die Antennenspule 331 empfangenen Informationen im Speicher 336. Der Controller 335 liest Informationen aus dem Speicher 336 als Antwort auf eine Anforderung vom Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30 aus und überträgt die Informationen über die Antennenspule 331 an die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung 30.
Wirkung
Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 nach der vorliegenden Technologie umfasst: die magnetische Schicht 13, die Unterschicht 12, die Basisschicht 11 und die Rückschicht 14, wobei die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20 % oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht 13 10 oder mehr und 200 oder weniger pro Oberfläche von 1600 µm² beträgt, die Basis 11 einen Polyester als Hauptbestandteil enthält, eine Oberfläche auf der Seite der Rückschicht 14 eine Wölbung von 2,0 oder mehr und 4,4 oder weniger aufweist, das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 eine durchschnittliche Dicke t_T von 5,6 µm oder weniger hat, das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 ein Schmiermittel enthält, das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 Poren hat, und die Poren einen durchschnittlichen Durchmesser von 6 nm oder mehr und 11 nm oder weniger haben. Dadurch wird eine Erhöhung des Gleitreibungskoeffizienten der magnetschichtseitigen Oberfläche durch wiederholte Aufnahme oder Wiedergabe unterdrückt, und eine Wicklungsabweichung kann verhindert werden. Die Unterdrückung einer Erhöhung des Gleitreibungskoeffizienten der Seitenfläche der magnetischen Schicht bewirkt die Aufrechterhaltung einer guten Laufstabilität. Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 hat beispielsweise eine gute Laufstabilität, selbst wenn der Vorschub mit einer hohen Geschwindigkeit (z.B. 8 m/s oder mehr) durchgeführt wurde. Darüber hinaus hat das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 auch hervorragende elektromagnetische Umwandlungseigenschaften.
Modifikation
[Modifikation 1]
Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 kann ferner eine Sperrschicht 15 enthalten, die auf mindestens einer Oberfläche der Basisschicht 11 angeordnet ist, wie in 9 dargestellt. Die Sperrschicht 15 ist eine Schicht zur Unterdrückung einer Dimensionsänderung der Basisschicht 11 entsprechend einer Umgebung. Beispiele für eine Ursache der Dimensionsänderung sind die hygroskopische Eigenschaft der Basisschicht 11. Durch das Vorsehen der Sperrschicht 15 kann jedoch die Durchfeuchtungsrate in die Basisschicht 11 reduziert werden. Die Sperrschicht 15 enthält ein Metall oder ein Metalloxid. Als Metall kann z.B. mindestens eines der Metalle Al, Cu, Co, Mg, Si, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Ni, Zn, Ga, Ge, Y, Zr, Mo, Ru, Pd, Ag, Ba, Pt, Au oder Ta verwendet werden. Als Metalloxid kann zum Beispiel mindestens eines der Metalle Al₂O₃, CuO, CoO, SiO₂, Cr₂O₃, TiO₂, Ta₂O₅ oder ZrO₂ verwendet werden, und jedes der oben beschriebenen Oxide der Metalle kann ebenfalls verwendet werden. Darüber hinaus können auch diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC), Diamant und Ähnliches verwendet werden.
Die durchschnittliche Dicke der Sperrschicht 15 beträgt vorzugsweise 20 nm oder mehr und 1000 nm oder weniger, und noch bevorzugter 50 nm oder mehr und 1000 nm oder weniger. Die durchschnittliche Dicke der Sperrschicht 15 wird auf ähnliche Weise wie die durchschnittliche Dicke t_m der magnetischen Schicht 13 bestimmt. Die Vergrößerung eines TEM-Bildes wird jedoch entsprechend der Dicke der Sperrschicht 15 angepasst.
[Modifikation 2]
Das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 kann in ein Bibliotheksgerät eingebaut werden. Das heißt, die vorliegende Technologie bietet auch ein Bibliotheksgerät mit mindestens einem magnetischen Aufzeichnungsmedium 10. Das Bibliotheksgerät kann eine Spannung einstellen, die auf das magnetische Aufzeichnungsmedium 10 in dessen Längsrichtung ausgeübt wird, und kann eine Vielzahl der oben beschriebenen Aufnahme-/Wiedergabevorrichtungen 30 umfassen.
Beispiele
Im Folgenden wird die vorliegende Technologie speziell mit Beispielen beschrieben, aber die vorliegende Technologie ist nicht nur auf diese Beispiele beschränkt.
In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen sind das Rechteckigkeitsverhältnis S2 (ohne Entmagnetisierungsfeldkorrektur) in der senkrechten Richtung, das Rechteckigkeitsverhältnis S1 in der Längsrichtung, das Porenvolumen und der durchschnittliche Porendurchmesser (Porendurchmesser des maximalen Porenvolumens zum Zeitpunkt der Desorption), die Gesamtdicke, die durchschnittliche Dicke t_m der magnetischen Schicht, die durchschnittliche Dicke der Unterschicht, die arithmetische mittlere Rauheit R_a der Seitenfläche der magnetischen Schicht, die Anzahl der Vertiefungen pro 1600 µm² der Magnetfläche, die Wölbung Sku der Rückfläche, das Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_B/µ_A)und das Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_C(1000)/µ_C(5)) Werte, die mit der unter „2. Ausführungsform der vorliegenden Technologie (Beispiel für den Anwendungstyp magnetischen Aufzeichnungsmediums)“ beschriebenen Messmethode bestimmt werden.
Herstellung von Magnetband
Wie unten beschrieben, wurden die Magnetbänder der Beispiele 1 bis 19 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 6 hergestellt. Tabelle 1 unten veranschaulicht die Herstellungsbedingungen und Messergebnisse.
[Beispiel 1]
(Schritt der Vorbereitung des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials)
Ein magnetische Schicht bildendes Beschichtungsmaterial wurde wie folgt vorbereitet. Zunächst wurde eine erste Zusammensetzung mit der folgenden Formulierung mit einem Extruder geknetet. Anschließend wurden die geknetete erste Zusammensetzung und eine zweite Zusammensetzung mit der folgenden Formulierung in einen mit einer Dispersion ausgestatteten Rührbehälter gegeben und vorgemischt. Anschließend wurde die Mischung weiter einer Sandmühlenmischung und einer Filterbehandlung unterzogen, um ein magnetische Schicht bildendes Beschichtungsmaterial herzustellen.
(Erste Zusammensetzung)
Pulver aus Bariumferrit (BaFe₁₂O₁₉)-Partikeln (hexagonale Plattenform, durchschnittliches Aspektverhältnis 2,8, durchschnittliches Partikelvolumen 1950 nm³): 100 Massenteile
Cyclohexanon-Lösung eines Harzes auf Vinylchlorid-Basis: 65 Massenteile
(Die Zusammensetzung der Lösung besteht aus 30 Massenprozent des Harzes und 70 Massenprozent Cyclohexanon.
Die Details des Harzes auf Vinylchloridbasis waren wie folgt:

(Polymerisationsgrad: 300, Mn = 10000, OSO₃K = 0,07 mmol/g und sekundäres OH = 0,3 mmol/g waren als polare Gruppen enthalten).
Aluminiumoxid-Pulver: 5 Massenteile
(α-Al₂O₃, durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 0,2 µm)

(Zweite Komposition)
Cyclohexanon-Lösung eines Harzes auf Vinylchlorid-Basis: 1,1 Masseteile
(Die Zusammensetzung der Lösung besteht aus 30 Massenprozent des Harzes und 70 Massenprozent Cyclohexanon).
n-Butylstearat: 2 Masseteile
Methylethylketon: 121,3 Massenteile
Toluol: 121,3 Masseteile
Cyclohexanon: 60,7 Masseteile
Ruß: 2 Masseteile
(Hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd., Handelsname: Seast TA)
Zu beachten ist, dass das n-Butylstearat als Schmiermittel hinzugefügt wurde.
Schließlich wurden 4 Massenteile Polyisocyanat (Handelsname: Coronate L, hergestellt von der Tosoh Corporation) als Härtungsmittel und 2 Massenteile Stearinsäure als Schmiermittel zu dem wie oben beschrieben hergestellten magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterial hinzugefügt.
(Schritt der Vorbereitung des unterschichtbildenden Beschichtungsmaterials)
Ein unterschichtbildendes Beschichtungsmaterial wurde wie folgt vorbereitet. Zuerst wurde eine dritte Zusammensetzung mit der folgenden Rezeptur mit einem Extruder geknetet. Anschließend wurden die geknetete dritte Zusammensetzung und eine vierte Zusammensetzung mit der folgenden Rezeptur in einen mit einer Dispersion ausgestatteten Rührbehälter gegeben und vorgemischt. Anschließend wurde die Mischung weiter einer Sandmühlenmischung unterzogen und einer Filterbehandlung unterzogen, um ein unterschichtbildendes Beschichtungsmaterial vorzubereiten.
(Dritte Zusammensetzung)
Nadelförmiges Eisenoxidpulver: 100 Massenteile
(α-Fe₂O₃, durchschnittliche Länge der Längsachse 0,15 µm)
Harz auf Vinylchlorid-Basis: 55,6 Massenteile
(Harzlösung: Harzgehalt 30 Masse-%, Cyclohexanon 70 Masse-%)
Ruß: 10 Masseteile
(Durchschnittlicher Partikeldurchmesser 20 nm)
(Vierte Zusammensetzung)
Harz auf Polyurethan-Basis UR8200 (hergestellt von Toyobo Co., Ltd.): 18,5 Masseteile
n-Butylstearat: 2 Masseteile
Methylethylketon: 108,2 Massenteile
Toluol: 108,2 Massenteile
Cyclohexanon: 18,5 Masseteile
Zu beachten ist, dass das n-Butylstearat als Schmiermittel hinzugefügt wurde.
Schließlich wurden 4 Massenteile Polyisocyanat (Handelsname: Coronate L, hergestellt von der Tosoh Corporation) als Härtungsmittel und 2 Massenteile Stearinsäure als Schmiermittel zu dem wie oben beschrieben hergestellten, die Unterschicht bildenden Beschichtungsmaterial hinzugefügt.
(Schritt der Vorbereitung des rückschichtbildenden Beschichtungsmaterials)
Ein rückschichtbildendes Beschichtungsmaterial wurde wie folgt vorbereitet. Die folgenden Rohstoffe wurden in einem mit einer Dispersion ausgestatteten Rührbehälter gemischt und einer Filterbehandlung unterzogen, um ein rückschichtbildendes Beschichtungsmaterial zu erzeugen. Rußpulver mit einem kleinen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 20 nm): 90 Massenteile
Rußpulver mit einem großen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 270 nm): 10 Massenteile Polyester-Polyurethan: 100 Masseteile
(Handelsname: N-2304, hergestellt von der Tosoh Corporation)
Methylethylketon: 500 Masseteile
Toluol: 400 Massenteile
Cyclohexanon: 100 Masseteile
(Auftragungsschritt)
Unter Verwendung des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials und des unterschichtbildenden Beschichtungsmaterials, die wie oben beschrieben vorbereitet wurden, wurden eine Unterschicht und eine magnetische Schicht auf einer Hauptoberfläche eines langen Polyethylennaphthalatfilms (im Folgenden als „PEN-Film“ bezeichnet) mit einer durchschnittlichen Dicke von 4,12 µm als nichtmagnetischer Träger so gebildet, dass die durchschnittliche Dicke der Unterschicht 0,8 µm und die durchschnittliche Dicke der magnetischen Schicht 80 nm nach dem Trocknen und Kalandrieren wie folgt betrug. Zunächst wurde das die Unterschicht bildende Beschichtungsmaterial auf eine Hauptoberfläche des PEN-Films aufgetragen und zur Bildung einer Unterschicht getrocknet. Anschließend wurde das magnetschichtbildende Beschichtungsmaterial auf die Unterschicht aufgetragen und zur Bildung einer magnetischen Schicht getrocknet. Zu beachten ist, dass das Magnetpulver beim Trocknen des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials durch eine Magnetspule einer Magnetfeldorientierung in Dickenrichtung des Films ausgesetzt wurde. Außerdem wurden die Trocknungsbedingungen (Trocknungstemperatur und Trocknungszeit) des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials angepasst und das Rechteckigkeitsverhältnis S2 des Magnetbandes in Dickenrichtung (senkrechte Richtung) und dessen Rechteckigkeitsverhältnis S1 in Längsrichtung auf die in Tabelle 1 dargestellten Werte eingestellt. Anschließend wurde das rückschichtbildende Beschichtungsmaterial auf die andere Hauptoberfläche des PEN-Films aufgetragen und getrocknet, um eine Rückschicht mit einer durchschnittlichen Dicke von 0,4 zu bilden µm. Als Ergebnis wurde ein Magnetband erhalten.
(Kalandrierschritt und Transferschritt)
Anschließend wurde eine Kalandrierungsbehandlung durchgeführt, um die Oberfläche der magnetischen Schicht zu glätten. Als nächstes wurde das so erhaltene Magnetband zu einer Rolle aufgewickelt, und dann wurde das Magnetband in diesem Zustand 10 Stunden lang bei 60°C erhitzt. Dann wurde das Magnetband zu einer Rolle umgewickelt, so dass ein Ende, das sich auf einer inneren Umfangsseite befand, auf einer äußeren Umfangsseite gegenüberliegend angeordnet war, und dann wurde das Magnetband in diesem Zustand erneut 10 Stunden lang bei 60°C erhitzt. Als Ergebnis wurde eine große Anzahl von Vorsprüngen auf der Oberfläche der Rückschicht auf die Oberfläche der magnetischen Schicht übertragen, um eine große Anzahl von Löchern auf der Oberfläche der magnetischen Schicht zu bilden.
(Schritt des Schneidens)
Das wie oben beschrieben erhaltene Magnetband wurde auf eine Breite von 12,65 mm (1/2 Zoll) geschnitten. Als Ergebnis wurde das angestrebte lange Magnetband (durchschnittliche Dicke 5,4 µm) erhalten.
[Beispiel 2]
Ein Magnetband wurde nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Trocknungsbedingungen (Trocknungstemperatur und Trocknungszeit) des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials eingestellt wurden, das Rechteckigkeitsverhältnis S2 des Magnetbandes in Dickenrichtung (senkrechte Richtung) auf 66% und dessen Rechteckigkeitsverhältnis S1 in Längsrichtung auf 30% eingestellt wurde.
[Beispiel 3]
Ein Magnetband wurde nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Trocknungsbedingungen (Trocknungstemperatur und Trocknungszeit) des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials eingestellt wurden, das Rechteckigkeitsverhältnis S2 des Magnetbandes in der Dickenrichtung (senkrechte Richtung) auf 71% und dessen Rechteckigkeitsverhältnis S1 in Längsrichtung auf 29% eingestellt wurde.
[Beispiel 4]
Ein Magnetband wurde nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Trocknungsbedingungen (Trocknungstemperatur und Trocknungszeit) des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials eingestellt wurden, das Rechteckigkeitsverhältnis S2 des Magnetbandes in der Dickenrichtung (senkrechte Richtung) auf 70% und dessen Rechteckigkeitsverhältnis S1 in Längsrichtung auf 25% eingestellt wurde.
[Beispiel 5]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass Barium-Ferrit-Partikel mit einem durchschnittlichen Aspektverhältnis von 2,3 und einem durchschnittlichen Partikelvolumen von 1300 nm³ anstelle des in Beispiel 1 verwendeten Pulvers aus BariumFerrit-Partikeln verwendet wurden. Das so hergestellte Magnetband hatte einen durchschnittlichen Porendurchmesser von 6 nm, und die Anzahl der Vertiefungen pro 1600 µm² der magnetischen Oberfläche betrug 17.
[Beispiel 6]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die durchschnittliche Dicke der Unterschicht auf 0,6 geändert wurde µm und die Heiztemperatur im Übertragungsschritt auf 70°C geändert wurde. Die durchschnittliche Dicke t_T des Magnetbandes betrug 5,2 µm. Darüber hinaus betrug die Anzahl der Vertiefungen pro 1600 µm² der magnetischen Oberfläche des Magnetbandes 18.
[Beispiel 7]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass Barium-Ferrit-Partikel mit einem durchschnittlichen Aspektverhältnis von 3,1 und einem durchschnittlichen Partikelvolumen von 2000 nm³ anstelle des in Beispiel 2 verwendeten Pulvers aus BariumFerrit-Partikeln verwendet wurden.
[Beispiel 8]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das in der magnetischen Schicht enthaltene Magnetpulver von einem Pulver aus Bariumferritpartikeln in ein Pulver aus ε-Eisenoxid-Nanopartikeln umgewandelt wurde.
[Beispiel 9]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das in der magnetischen Schicht enthaltene Magnetpulver von einem Pulver aus Bariumferritpartikeln zu einem Pulver aus Kobalt-Eisenoxid-Nanopartikeln geändert wurde.
[Beispiel 10]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, dass die durchschnittliche Dicke der Unterschicht auf 1 µm geändert wurde, der Gehalt an Rußpulver mit einem kleinen Partikeldurchmesser (durchschnittlicher Partikeldurchmesser (D50) 20 nm), das in dem die Rückschicht bildenden Beschichtungsmaterial enthalten ist, auf 80 Masseteile und der Gehalt an Rußpulver mit einem großen Partikeldurchmesser (durchschnittlicher Partikeldurchmesser (D50) 270 nm) auf 20 Masseteile eingestellt wurde. Durch Änderung der durchschnittlichen Dicke der Unterschicht wie oben beschrieben, betrug das Porenvolumen des Magnetbandes 0,023 cm³/g. Außerdem betrug die durchschnittliche Dicke t_T des Magnetbandes 5,6 µm.
[Beispiel 11]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 6 erhalten, mit der Ausnahme, dass der Druck bei der Wärmebehandlung nach der Kalandrierbehandlung reduziert wurde, der durchschnittliche Durchmesser der Poren der magnetischen Schicht auf 10 nm geändert wurde und die durchschnittliche Dicke der Unterschicht auf 0,6 geändert wurde µm. Die durchschnittliche Dicke tT des Magnetbandes betrug 5,2 µm.
[Beispiel 12]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 erhalten, außer dass der Druck bei der Wärmebehandlung nach der Kalandrierbehandlung reduziert wurde, der Gehalt an Rußpulver mit einem kleinen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 20 nm), das in dem rückschichtbildenden Beschichtungsmaterial enthalten ist, auf 80 Masseteile und der Gehalt an Rußpulver mit einem großen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 270 nm) auf 20 Masseteile eingestellt wurde.
[Beispiel 13]
Ein Magnetband wurde nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Trocknungsbedingungen (Trocknungstemperatur und Trocknungszeit) des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials eingestellt wurden, das Rechteckigkeitsverhältnis S2 des Magnetbandes in der Dickenrichtung (senkrechte Richtung) auf 75% und dessen Rechteckigkeitsverhältnis S1 in Längsrichtung auf 23% eingestellt wurde.
[Beispiel 14]
Ein Magnetband wurde nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Trocknungsbedingungen (Trocknungstemperatur und Trocknungszeit) des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials eingestellt wurden, das Rechteckigkeitsverhältnis S2 des Magnetbandes in der Dickenrichtung (senkrechte Richtung) auf 80% und dessen Rechteckigkeitsverhältnis S1 in Längsrichtung auf 20% eingestellt wurde.
[Beispiel 15]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 erhalten, außer dass die Temperatur im Kalandrierschritt gesenkt wurde.
[Beispiel 16]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, dass 60 Massenteile Rußpulver mit einem kleinen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 50 nm) und 20 Massenteile Rußpulver mit einem großen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 270 nm) als das Rußpulver verwendet wurden, das in der Rückschicht, die das Beschichtungsmaterial bildet, enthalten ist.
[Beispiel 17]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 erhalten, außer dass der Gehalt an Rußpulver mit einem kleinen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 20 nm), das in dem rückschichtbildenden Beschichtungsmaterial enthalten ist, auf 80 Massenteile eingestellt wurde, der Gehalt an Rußpulver mit einem großen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 270 nm) auf 20 Massenteile eingestellt wurde, die Erwärmungstemperatur im Übertragungsschritt auf 70°C geändert wurde und der Druck in der Wärmebehandlung nach der Kalandrierbehandlung reduziert wurde.
[Beispiel 18]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 erhalten, außer dass der Gehalt an Rußpulver mit einem kleinen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 20 nm), das in dem rückschichtbildenden Beschichtungsmaterial enthalten ist, auf 70 Massenteile eingestellt wurde, der Gehalt an Rußpulver mit einem großen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 270 nm) auf 30 Massenteile eingestellt wurde und der Druck bei der Wärmebehandlung nach der Kalandrierbehandlung reduziert wurde.
[Beispiel 19]
Ein Magnetband wurde nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Trocknungsbedingungen (Trocknungstemperatur und Trocknungszeit) des magnetschichtbildenden Beschichtungsmaterials eingestellt wurden, das Rechteckigkeitsverhältnis S2 des Magnetbandes in der Dickenrichtung (senkrechte Richtung) auf 60% und dessen Rechteckigkeitsverhältnis S1 in Längsrichtung auf 42% eingestellt wurde.
[Vergleichsbeispiel 1]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, dass der Gehalt an Rußpulver mit einem kleinen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 50 nm), das in dem die Rückschicht bildenden Beschichtungsmaterial enthalten ist, auf 100 Massenteile eingestellt wurde, der Gehalt an Rußpulver mit einem großen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 270 nm) auf 0 Massenteile eingestellt wurde, das Rechteckigkeitsverhältnis S1 in Längsrichtung auf 31% eingestellt wurde und die Temperatur im Kalandrierschritt erhöht wurde. Das Porenvolumen des Magnetbandes betrug 0,015 cm³/g aufgrund der oben beschriebenen Veränderungen in der Zusammensetzung des rückschichtbildenden Beschichtungsmaterials und der Bedingungen der Kalandrierbehandlung.
[Vergleichsbeispiel 2]
Ein Magnetband wurde durch die gleiche Methode wie in Beispiel 1 erhalten, außer dass die Temperatur im Kalandrierschritt höher als in Vergleichsbeispiel 1 und der Druck im Kalandrierschritt höher als in Beispiel 1 eingestellt wurde.
[Vergleichsbeispiel 3]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 1 erhalten, außer dass die Temperatur im Übertragungsschritt auf 50°C geändert wurde.
[Vergleichsbeispiel 4]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, dass 70 Massenteile Rußpulver mit einem kleinen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 50 nm) und 30 Massenteile Rußpulver mit einem großen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 270 nm) als das Rußpulver verwendet wurden, das in dem die Rückschicht bildenden Beschichtungsmaterial enthalten ist, und der Druck im Kalandrierschritt reduziert wurde.
[Vergleichsbeispiel 5]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, dass 60 Massenteile Rußpulver mit einem kleinen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 50 nm) und 40 Massenteile Rußpulver mit einem großen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 270 nm) als das Rußpulver verwendet wurden, das in dem die Rückschicht bildenden Beschichtungsmaterial enthalten ist, und der Druck im Kalandrierschritt reduziert wurde.
[Vergleichsbeispiel 6]
Ein Magnetband wurde mit der gleichen Methode wie in Beispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, dass der Gehalt an Rußpulver mit einem kleinen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 20 nm), das in dem rückschichtbildenden Beschichtungsmaterial enthalten ist, auf 70 Massenteile eingestellt wurde, der Gehalt an Rußpulver mit einem großen Partikeldurchmesser (mittlerer Partikeldurchmesser (D50) 270 nm) auf 30 Massenteile eingestellt wurde, die Heiztemperatur im Übertragungsschritt auf 70°C geändert wurde und der Druck im Druck im Kalandrierschritt reduziert wurde.
Evaluierung
Für jedes der oben beschriebenen Magnetbänder der Beispiele 1 bis 12 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 6, die in (1) hergestellt wurden, wurden die Reibungskoeffizientenverhältnisse (µ_C(1000)/µ_C(5)) und (µ_B/µ_A) gemessen. Diese Reibungskoeffizientenverhältnisse wurden mit der unter „2. Ausführungsform (Beispiel für einen Anwendungstyp magnetischer Aufzeichnungsmedium)“ beschriebenen Messmethode gemessen. Die Messergebnisse sind in Tabelle 1 unten dargestellt.
Darüber hinaus wurde das SNR für jedes der Magnetbänder der Beispiele 1 bis 19 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 6 ausgewertet. Die Evaluierungsergebnisse sind in Tabelle 1 unten dargestellt. Eine Methode zur Bewertung des SNR war wie folgt.
Zunächst wurden mit einem 1/2-Zoll-Bandlaufgerät (hergestellt von Mountain Engineering II, MTS Transport), das mit einem Aufnahme-/Wiedergabekopf und einem Aufnahme-/Wiedergabeverstärker ausgestattet ist, die elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften (SNR) jedes Magnetbandes in einer Umgebung von 25°C gemessen. Als Aufzeichnungskopf wurde ein Ringkopf mit einer Spaltweite von 0,2 µm und als Wiedergabekopf ein GMR-Kopf mit einem Schildzu-Schild-Abstand von 0,1 µm verwendet. Eine relative Geschwindigkeit, eine Aufzeichnungs-Taktfrequenz und eine Aufzeichnungs-Spurbreite wurden auf 6 m/s, 160 MHz bzw. 2,0 µm eingestellt. Darüber hinaus wurde das SNR auf der Grundlage einer im folgenden Dokument beschriebenen Methode berechnet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 als relative Werte auf der Grundlage des SNR von Beispiel 12 dargestellt.
Y. Okazaki: „Ein Fehlerraten-Emulationssystem", IEEE Trans. Man., 31, S. 3093-3095 (1995)
Darüber hinaus wurde der Grad des Auftretens von Wicklungsabweichungen für jedes der Magnetbänder der Beispiele 1 bis 19 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 6 bewertet. Die Evaluierungsergebnisse sind in Tabelle 1 unten dargestellt. Eine Methode zur Bewertung des Grades des Auftretens von Wicklungsabweichungen ist wie folgt.
Auf jedem der Magnetbänder wird ein Servomuster nach dem LTO7-Standard aufgezeichnet. Als nächstes wird das Magnetband um eine magnetische Aufnahmekassette nach dem LTO7-Standard gewickelt. Die Magnetaufnahmekassette wird mit einer Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung gemäß dem LTO7-Standard über die gesamte Länge bewegt. Danach wird ein Freifalltest auf der Magnetbandkassette gemäß JIS Z0200, einem JIS-Standard (allgemeine Regeln für die Prüfung der Verpackung und die Bewertung der Ladung), durchgeführt. Die Fallhöhe im Freifalltest ist auf 60 cm eingestellt. Beim Freifalltest wurde jeder der in Tabelle 11 des JIS-Standards beschriebenen Fallaufträge 1 bis 10 einmal durchgeführt. Für die Magnetaufnahmekassette nach dem Freifalltest wird die vollflächige Aufzeichnung durch ein Laufwerk nach LTO7 durchgeführt.
In einem Fall, in dem eine Wicklungsabweichung durch den Freifalltest auftritt, wird ein Teil, in dem eine Wicklungsabweichung auftritt, gebrochen und in der vollflächigen Aufzeichnung beschädigt. Aus diesem Grund kann ein Servosignal in dem Abschnitt nicht gelesen werden, und die Aufzeichnung wird gestoppt, d.h. der Zustand wird zu einem Fehlerzustand.
Ein Magnetband, das bei der vollflächigen Aufzeichnung zu einem Fehlerzustand kam, wird als „defekt“ bestimmt.
Ein Magnetband, das eine vollflächige Aufzeichnung über die gesamte Länge abgeschlossen hat, ohne bei der vollflächigen Aufzeichnung zu einem Fehlerzustand zu kommen, wird als „gut“ bestimmt.
Die in Tabelle 1 dargestellten Ergebnisse zeigen Folgendes.
Es zeigt sich, dass jedes der Magnetbänder der Beispiele 1 bis 19 ein niedriges Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_c(1000)/µ_c(5)) aufweist und eine Erhöhung des dynamischen Reibungskoeffizienten durch wiederholte Aufnahme oder Wiedergabe unterdrückt. Außerdem hatte jedes dieser Magnetbänder ein gutes Bewertungsergebnis hinsichtlich des Grades des Auftretens von Wicklungsabweichungen. Diese Ergebnisse weisen darauf hin, dass das Magnetband nach der vorliegenden Technologie eine gut kontrollierte Reibungskraft mit dem Kopf hat und weniger wahrscheinlich eine Wicklungsabweichung verursacht, obwohl das Magnetband eine dünne Gesamtdicke hat.
Darüber hinaus zeigt der Vergleich zwischen den Ergebnissen der Beispiele 2, 5, 11 und 15 und den Ergebnissen der Vergleichsbeispiele 1 und 4, dass das Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_C(1000)/µ_C(5)) durch die Einstellung des durchschnittlichen Durchmessers der Poren auf 6 nm oder mehr und 11 nm oder weniger gesenkt werden kann.
Darüber hinaus zeigt der obige Vergleich auch, dass das Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_B/µ_A) abnimmt, wenn der durchschnittliche Durchmesser der Poren 6 nm oder mehr und 11 nm oder weniger beträgt.
Darüber hinaus zeigt der Vergleich zwischen den Ergebnissen der Beispiele 2, 17, 18 und 19 und den Ergebnissen der Vergleichsbeispiele 3 und 6, dass die Einstellung der Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20 % der Dicke der magnetischen Oberfläche auf z.B. 10 oder mehr und 200 oder weniger zum niedrigen Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_c(1000)/µ_c(5)) und zur Verbesserung der SNR-Eigenschaften beiträgt.
Darüber hinaus zeigt der Vergleich zwischen den Ergebnissen der Beispiele 1, 2, 12 und 16 und den Ergebnissen der Vergleichsbeispiele 2 und 5, dass die Wölbung der Rückseitenoberfläche in einem Bereich von z.B. 2,0 oder mehr und 4,4 oder weniger dazu beiträgt, das Auftreten von Wicklungsabweichungen zu verhindern.
Der Vergleich zwischen den Ergebnissen der Beispiele 1 bis 4 und dem Ergebnis von Beispiel 19 zeigt, dass die SNR-Charakteristika durch die Einstellung des Quadraturverhältnisses S2 auf 65% oder mehr weiter verbessert werden.
Die Ergebnisse der Beispiele 2, 6 und 10 zeigen, dass das Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_c(1000)/µ_c(5)) niedrig gehalten wird und das Auftreten von Wicklungsabweichungen selbst dann verhindert wird, wenn die Dicke der Unterschicht auf z.B. etwa 0,6 µm reduziert und die Dicke der Unterschicht auf etwa 1,0 µm erhöht wird, und zeigen ferner, dass gute SNR-Eigenschaften erzielt werden.
Die Ergebnisse der Beispiele 2 und 7 bis 9 weisen darauf hin, dass eine Erhöhung des Gleitreibungskoeffizienten unterdrückt und das Auftreten von Wicklungsabweichungen auch dann verhindert wird, wenn das Aspektverhältnis und das Partikelvolumen des Magnetpulvers geändert oder der Typ des Magnetpulvers geändert wird, und weisen ferner darauf hin, dass gute SNR-Eigenschaften erzielt werden.
Die Ergebnisse der Beispiele 1 bis 4, 13 und 14 deuten darauf hin, dass das Rechteckigkeitsverhältnis S2 z.B. auf etwa 75% und 80% erhöht werden kann, um eine Erhöhung des Gleitreibungskoeffizienten zu unterdrücken und eine Wicklungsabweichung zu verhindern.
Oben wurden die Ausführungsform und die Beispiele der vorliegenden Technologie im Einzelnen beschrieben. Die vorliegende Technologie ist jedoch nicht auf die oben beschriebene Ausführungsform und die Beispiele beschränkt, sondern es können verschiedene Modifikationen vorgenommen werden, die auf der technischen Idee der vorliegenden Technologie basieren.
Zum Beispiel sind die Konfigurationen, die Methoden, die Schritte, die Formen, die Materialien, die numerischen Werte und dergleichen, die in der oben beschriebenen Ausführungsform und den Beispielen beispielhaft dargestellt sind, nur Beispiele, und eine Konfiguration, eine Methode, ein Schritt, eine Form, ein Material, ein numerischer Wert und dergleichen, die sich davon unterscheiden, können je nach Bedarf verwendet werden. Außerdem sind die chemischen Formeln der Verbindungen und dergleichen repräsentativ und nicht auf die beschriebenen Wertigkeiten und dergleichen beschränkt, solange die Verbindungen gemeinsame Namen derselben Verbindung haben.
Darüber hinaus können die Konfigurationen, die Methoden, die Schritte, die Formen, die Materialien, die numerischen Werte und dergleichen in der oben beschriebenen Ausführungsform und den Beispielen miteinander kombiniert werden, solange sie nicht vom Kern der vorliegenden Technologie abweichen.
Darüber hinaus gibt hier der mit „bis“ angegebene Zahlenbereich einen Bereich an, der die vor und nach „bis“ beschriebenen Zahlenwerte als Minimal- bzw. Maximalwert enthält. Innerhalb des hier Schritt für Schritt beschriebenen Zahlenbereichs kann ein oberer Grenzwert oder ein unterer Grenzwert eines Zahlenbereichs in einer Stufe durch einen oberen Grenzwert oder einen unteren Grenzwert eines Zahlenbereichs in einer anderen Stufe ersetzt werden. Die hier veranschaulichten Materialien können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet werden, sofern nicht anders angegeben.
Zu beachten ist, dass die vorliegende Technologie die folgenden Konfigurationen haben kann.

[1] Ein bandförmiges magnetisches Aufzeichnungsmedium umfassend:
- eine magnetische Schicht; eine Unterschicht; eine Basisschicht; und eine Rückschicht, in der
- die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20 % oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht 10 oder mehr und 200 oder weniger pro Fläche von 1600 µm² beträgt,
- die Basisschicht einen Polyester als Hauptbestandteil enthält,
- eine Oberfläche auf einer Seite der Rückschicht eine Wölbung von 2,0 oder mehr und 4,4 oder weniger aufweist,
- das magnetische Aufzeichnungsmedium eine durchschnittliche Dicke t_T von 5,6 µm oder weniger aufweist,
- das magnetische Aufzeichnungsmedium ein Schmiermittel umfast und
- das magnetische Aufzeichnungsmedium Poren aufweist und die Poren einen durchschnittlichen Durchmesser von 6 nm oder mehr und 11 nm oder weniger aufweisen, wenn die Durchmesser der Poren in einem Zustand gemessen werden, in dem das Schmiermittel vom magnetischen Aufzeichnungsmedium entfernt und das magnetische Aufzeichnungsmedium getrocknet worden ist.
[2] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß [1], das ein Rechteckigkeitsverhältnis von 65% oder mehr in einer senkrechten Richtung davon aufweist.
[3] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß [1] oder [2], bei dem eine magnetische Schicht auf der Seitenfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums eine arithmetische mittlere Rauheit R_a von 2,5 nm oder weniger aufweist.
[4] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [3], bei dem die magnetische Schicht eine durchschnittliche Dicke t_m von 80 nm oder weniger aufweist.
[5] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [4], bei dem die magnetische Schicht magnetisches Pulver enthält und das magnetische Pulver hexagonalen Ferrit, ε-Eisenoxid oder Co-haltiges Spinellferrit enthält.
[6] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß [5], bei dem der hexagonale Ferrit mindestens eines von Ba oder Sr und das ε-Eisenoxid mindestens eines von Al oder Ga enthält.
[7] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [6] mit einem Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_B/µ_A) von 1,0 bis 2,0, wobei µ_A einen dynamischen Reibungskoeffizienten zwischen einer magnetschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums und einem Magnetkopf in einem Zustand darstellt, bei dem eine Spannung von 0,4 N auf das magnetische Aufzeichnungsmedium in dessen Längsrichtung aufgebracht wird, und µ_B einen dynamischen Reibungskoeffizienten zwischen der magnetschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums und dem Magnetkopf in einem Zustand darstellt, in dem eine Spannung von 1,2 N in Längsrichtung auf das magnetische Aufzeichnungsmedium aufgebracht wird.
[8] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [7] mit einem Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_c(1000)/µ_c(5)) von 1,0 oder mehr und 1,8 oder weniger, wobei µ_c(5) einen dynamischen Reibungskoeffizienten bei der fünften Hin- und Herbewegung in einem Fall darstellt, in dem in einem Zustand, bei dem eine Spannung von 0,6 N auf das magnetische Aufzeichnungsmedium in einer Längsrichtung aufgebracht wird, das magnetische Aufzeichnungsmedium fünfmal auf einem Magnetkopf hin- und herbewegt wird, und µ_c(1000) einen dynamischen Reibungskoeffizienten bei der 1000sten Hin- und Herbewegung in einem Fall darstellt, in dem das magnetische Aufzeichnungsmedium 1000mal auf dem Magnetkopf hin- und herbewegt wird.
[9] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte
[1] bis [8], bei dem das Schmiermittel eine Fettsäure und/oder einen Fettsäureester enthält.
[10] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß [9], in dem die Fettsäure eine Verbindung enthält, die durch die folgende allgemeine Formel (1) oder (2) dargestellt wird, und der Fettsäureester eine Verbindung enthält, die durch die folgende allgemeine Formel (3) oder (4) dargestellt wird: CH₃(CH₂)_kCOOH (1) wobei in der allgemeinen Formel (1) k eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 14 oder mehr und 22 oder weniger ausgewählt wird; CH₃(CH₂)_nCH=CH(CH₂)_mCOOH (2) wobei in der allgemeinen Formel (2) die Summe von n und m eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 12 oder mehr und 20 oder weniger ausgewählt wird; CH₃(CH₂)_pCOO (CH₂)_qCH₃ (3) wobei in der allgemeinen Formel (3) p eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 14 oder mehr und 22 oder weniger ausgewählt ist, und q eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 2 oder mehr und 5 oder weniger ausgewählt ist; und CH₃(CH₂)_rCOO- (CH₂)_sCH (CH₃)₂ (4) wobei in der allgemeinen Formel (4) r eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 14 oder mehr und 22 oder weniger ausgewählt ist, und s eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 1 oder mehr und 3 oder weniger ausgewählt ist.
[11] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [10], bei dem die Koerzitivkraft H_c in Längsrichtung 2000 Oe oder weniger beträgt.
[12] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [11], bei dem die magnetische Schicht fünf oder mehr Servobänder aufweist.
[13] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß [12], bei dem das Verhältnis der Gesamtfläche der Servobänder zur Fläche einer magnetschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums 4,0 % oder weniger beträgt.
[14] Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach [12] oder [13], bei dem das Servoband eine Breite von 95 µm oder weniger hat.
[15] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [14], bei dem die magnetische Schicht eine Vielzahl von Datenspuren bilden kann und jede der Datenspuren eine Breite von 2,0 µm oder weniger hat.
[16] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [15], bei dem die magnetische Schicht Daten so aufzeichnen kann, dass ein Mindestwert eines Abstands L zwischen Magnetisierungsumkehrungen 48 nm oder weniger beträgt.
[17] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [16], bei dem die Basisschicht eine durchschnittliche Dicke von 4,2 hat µm oder weniger.
[18] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [17], bei dem die magnetische Schicht Magnetpulver enthält und das Magnetpulver ein durchschnittliches Aspektverhältnis von 1 oder mehr und 3,5 oder weniger aufweist.
[19] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [18], bei dem die magnetische Schicht Magnetpulver enthält und das Magnetpulver eine durchschnittliche Partikelgröße von 50 nm oder weniger hat.
[20] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [19], bei dem eine Oberfläche auf der rückschichtseitigen Fläche eine Wölbung von 3,0 oder mehr aufweist.
[21] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [20], bei dem die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20 % oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht 12 oder mehr pro Fläche von 1600 µm² beträgt.
[22] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [21], bei dem die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20 % oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht 14 oder mehr pro Fläche von 1600 µm² beträgt.
[23] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [22], bei dem die Poren einen durchschnittlichen Durchmesser von 6 nm oder mehr und 10 nm oder weniger haben.
[24] Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [23], bei dem die Poren einen durchschnittlichen Durchmesser von 7 nm oder mehr und 9 nm oder weniger haben.
[25] Eine Bandkassette umfassend:
- das bandförmige magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß einem der Punkte [1] bis [24];
- eine Kommunikationseinheit, die mit einer Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung kommuniziert;
- eine Speichereinheit; und
- eine Steuereinheit, die von der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung über die Kommunikationseinheit empfangene Informationen in der Speichereinheit speichert, die Informationen aus der Speichereinheit gemäß einer Anforderung von der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung liest und die Informationen über die Kommunikationseinheit an die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung überträgt, wobei
- die Informationen Einstellinformationen zum Einstellen einer Spannung umfassen, die auf das magnetische Aufzeichnungsmedium in dessen Längsrichtung ausgeübt wird.

Bezugszeichenliste

10: Magnetisches Aufzeichnungsmedium
11: Basisschicht
12: Unterschicht
13: magnetische Schicht
14: Rückschicht

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2006065953 [0004]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

Y. Okazaki: „Ein Fehlerraten-Emulationssystem“, IEEE Trans. Man., 31, S. 3093-3095 (1995) [0193]

Claims

Bandförmiges magnetisches Aufzeichnungsmedium, aufweisend: eine magnetische Schicht; eine Unterschicht; eine Basisschicht; und eine Rückschicht, wobei eine Anzahl von Vertiefungen mit einer Tiefe von 20 % oder mehr einer Dicke der magnetischen Schicht 10 oder mehr und 200 oder weniger pro Fläche von 1600 µm² beträgt, die Basisschicht einen Polyester als Hauptbestandteil umfasst, eine Oberfläche auf einer Seite der Rückschicht eine Wölbung von 2,0 oder mehr und 4,4 oder weniger aufweist, das magnetische Aufzeichnungsmedium eine durchschnittliche Dicke t_T von 5,6 µm oder weniger aufweist, das magnetische Aufzeichnungsmedium ein Schmiermittel umfasst und das magnetische Aufzeichnungsmedium Poren hat und die Poren einen durchschnittlichen Durchmesser von 6 nm oder mehr und 11 nm oder weniger aufweisen, wenn die Durchmesser der Poren in einem Zustand gemessen werden, in dem das Schmiermittel vom magnetischen Aufzeichnungsmedium entfernt und das magnetische Aufzeichnungsmedium getrocknet worden ist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, mit einem Rechteckigkeitsverhältnis von 65% oder mehr in einer senkrechten Richtung des magnetischen Aufzeichnungsmediums.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei eine magnetschichtseitige Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums eine arithmetische mittlere Rauheit R_a von 2,5 nm oder weniger aufweist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die magnetische Schicht eine durchschnittliche Dicke t_m von 80 nm oder weniger aufweist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die magnetische Schicht magnetisches Pulver enthält und das magnetische Pulver hexagonalen Ferrit, ε-Eisenoxid oder Co-haltiges Spinellferrit enthält.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 5, wobei der hexagonale Ferrit mindestens eines von Ba oder Sr enthält und das ε-Eisenoxid mindestens eines von Al oder Ga enthält.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 mit einem Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_B/µ_A) von 1,0 bis 2,0, wobei µ_A einen dynamischen Reibungskoeffizienten zwischen einer magnetschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums und einem Magnetkopf in einem Zustand darstellt, in dem eine Spannung von 0,4 N auf das magnetische Aufzeichnungsmedium in einer Längsrichtung desselben ausgeübt wird, und µ_B einen dynamischen Reibungskoeffizienten zwischen der magnetschichtseitigen Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums und dem Magnetkopf in einem Zustand darstellt, in dem eine Spannung von 1,2 N auf das magnetische Aufzeichnungsmedium in der Längsrichtung ausgeübt wird.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 mit einem Reibungskoeffizientenverhältnis (µ_c(1000)/µ_c(5) von 1,0 oder mehr und 1,8 oder weniger, wobei µ_c(5) einen Koeffizienten der dynamischen Reibung bei einer fünften Hin- und Herbewegung in einem Fall darstellt, in dem in einem Zustand, bei dem eine Spannung von 0,6 N auf das magnetische Aufzeichnungsmedium in einer Längsrichtung aufgebracht wird, das magnetische Aufzeichnungsmedium fünfmal auf einem Magnetkopf hin- und herbewegt wird, und µ_c(1000) einen dynamischen Reibungskoeffizienten bei einer 1000sten Hin- und Herbewegung in einem Fall darstellt, in dem das magnetische Aufzeichnungsmedium 1000mal auf dem Magnetkopf hin- und herbewegt wird.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei das Schmiermittel eine Fettsäure und/oder einen Fettsäureester enthält.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 9, wobei die Fettsäure eine Verbindung enthält, die durch die folgende allgemeine Formel (1) oder (2) dargestellt wird, und der Fettsäureester eine Verbindung enthält, die durch die folgende allgemeine Formel (3) oder (4) dargestellt wird: CH₃(CH₂)_kCOOH (1) wobei in der allgemeinen Formel (1) k eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 14 oder mehr und 22 oder weniger ausgewählt wird; CH₃(CH₂)_nCH=CH (CH₂)_mCOOH (2) wobei in der allgemeinen Formel (2) eine Summe von n und m eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 12 oder mehr und 20 oder weniger ausgewählt wird; CH₃(CH₂)_pCOO (CH₂)_qCH₃ (3) wobei in der allgemeinen Formel (3) p eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 14 oder mehr und 22 oder weniger ausgewählt ist, und q eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 2 oder mehr und 5 oder weniger ausgewählt ist; und CH₃(CH₂)_rCOO- (CH₂)_sCH (CH₃)₂ (4) wobei in der allgemeinen Formel (4) r eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 14 oder mehr und 22 oder weniger ausgewählt ist, und s eine ganze Zahl ist, die aus einem Bereich von 1 oder mehr und 3 oder weniger ausgewählt ist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei eine Koerzitivkraft Hc in Längsrichtung 2000 Oe oder weniger beträgt.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die magnetische Schicht fünf oder mehr Servobänder aufweist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 12, wobei das Verhältnis der Gesamtfläche der Servobänder zu einer Fläche einer magnetschichtseitigen Oberfläche der magnetischen Schicht des magnetischen Aufzeichnungsmediums 4,0 % oder weniger beträgt.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 12, wobei das Servoband eine Breite von 95 µm oder weniger aufweist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die magnetische Schicht eine Vielzahl von Datenspuren bilden kann und jede der Datenspuren eine Breite von 2,0 µm oder weniger aufweist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die magnetische Schicht Daten so aufzeichnen kann, dass ein minimaler Wert eines Abstands L zwischen Magnetisierungsumkehrungen 48 nm oder weniger beträgt.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die Basisschicht eine durchschnittliche Dicke von 4,2 µm oder weniger aufweist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die magnetische Schicht magnetisches Pulver enthält und das magnetische Pulver ein durchschnittliches Aspektverhältnis von 1,0 oder mehr und 3,5 oder weniger aufweist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die magnetische Schicht magnetisches Pulver enthält und das magnetische Pulver eine durchschnittliche Partikelgröße von 50 nm oder weniger aufweist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei eine Oberfläche der Rückschicht eine Wölbung von 3,0 oder mehr aufweist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20% oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht 12 oder mehr pro Oberfläche von 1600 µm² beträgt.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die Anzahl der Vertiefungen mit einer Tiefe von 20% oder mehr der Dicke der magnetischen Schicht 14 oder mehr pro Oberfläche von 1600 µm² beträgt.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die Poren einen durchschnittlichen Durchmesser von 6 nm oder mehr und 10 nm oder weniger haben.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, wobei die Poren einen durchschnittlichen Durchmesser von 7 nm oder mehr und 9 nm oder weniger haben.
Eine Bandkassette, aufweisend: das bandförmige magnetische Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1; eine Kommunikationseinheit, die mit einer Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung kommuniziert; eine Speichereinheit; und eine Steuereinheit, die von der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung über die Kommunikationseinheit empfangene Informationen in der Speichereinheit speichert, die Informationen aus der Speichereinheit gemäß einer Anforderung von der Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung liest und die Informationen über die Kommunikationseinheit an die Aufnahme-/Wiedergabevorrichtung überträgt, wobei die Informationen Einstellinformationen zum Einstellen einer Spannung umfassen, die auf das magnetische Aufzeichnungsmedium in dessen Längsrichtung ausgeübt wird.