JP2005310219A

JP2005310219A - 磁気テープ

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Publication number: JP2005310219A
Application number: JP2004122508A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiko Nakiri; 和彦菜切; Sadamu Kuze; 定久世
Original assignee: Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Maxell Holdings Ltd
Priority date: 2004-04-19
Filing date: 2004-04-19
Publication date: 2005-11-04
Also published as: US7722969B2; US20050271903A1

Abstract

【課題】記録容量が大きく全厚が薄手化されつつも、媒体としての電磁変換特性と信頼・耐久性にすぐれ、テープタイプインターチェンジ性能にもすぐれた塗布型の磁気テープを提供することを目的とする。

【解決手段】非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉末と結合剤を含む下塗り層を介して、磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有し、他方の面に、バック層を有する磁気テープにおいて、テープ全体の厚さが４．０〜５．４μｍで、下塗り層と磁性層とのうちの少なくとも一方に脂肪酸アミドを含有し、磁性層の側からｎ−ヘキサンにより抽出される脂肪酸アミドの抽出量が０．５〜１．５ｍｇ／cm³であることを特徴とする磁気テープ、とくに、脂肪酸アミドの融点が７０℃以上である上記構成の磁気テープ。

【選択図】なし

Description

本発明は、記録容量が高く電磁変換特性を確保しつつ信頼耐久性にすぐれた磁気テープに関し、とくにデ−タバックアップ用磁気テープに関する。

磁気テ−プは、オ−デイオテ−プ、ビデオテ−プ、コンピユ−タ−テ−プなどの種々の用途があるが、とくにデ−タバックアップ用テ−プの分野ではバックアップ対象となるハ−ドディスクの大容量化に伴い、１巻あたり数十ＧＢ〜数百ＧＢの記憶容量のものが商品化されており、今後ハ−ドディスクのさらなる大容量化に対応するために、バックアップテ−プの高容量化は不可欠である。

また、これらの磁気テープは、可換型媒体であるため、幅広い環境条件下で使用され、データ保存に対する信頼性、さらに高速での連続走行時におけるデータの安定した記録、再生などの性能に対する信頼性なども従来にも増して要求される。

このように１巻あたりの記録容量が高い磁気テ−プとしては、強磁性粉の磁気特性・分散性の向上による磁性層の改良による高記録密度化（記録波長とトラック幅の低減）と、テープの全厚を薄くして１巻あたりのテープ長さを長くする高記憶容量化の手段とともに、非磁性支持体、下塗層、磁性層の機械的特性の最適化などにより、テープとヘッド間のコンタクトを改良する手段などが必要となってきている。

強磁性粉の磁気特性の改善としては、磁性層に残留する磁化の度合いが大きい方が高出力化に望ましいため、磁性粉としては、従来の酸化物磁性粉やコバルト含有酸化鉄磁性粉に代わり、強磁性鉄系金属粉が主流になりつつあり、保磁力が１２０Ａ／ｍ（１，５００Ｏｅ）以上の強磁性鉄系金属粉が提案されている（たとえば、特開平６−２５７０２号、同６−１３９５５３号などの公報）。

強磁性粉の分散性を上げるための手段としては、スルホン酸基、リン酸基またはこれらのアルカリ金属塩などの極性官能基を有する結合剤を用いたり、結合剤とともに低分子量の分散剤を併用したり、また磁性塗料の混練分散工程を連続的に行ったり、分散後に潤滑剤を後添加するなどの手段が提案されている（たとえば、特開平２−１０１６２４号、同３−２１６８１２号、同３−１７８２７号、同８−２３５５６６号などの公報）。

磁気テープの全厚を薄くするための手段としては、その中でも最も大きな厚さを有している非磁性支持体の厚さを小さくすることが効果的である。しかし、非磁性支持体の厚さを小さくすると、媒体の剛性が低下し、それに伴いヘッドコンタクトの安定性が悪くなり、十分な出力および走行安定性の確保が困難となる。

テ−プとヘッドとのコンタクトを良くし、テ−プとヘッド間のスペ−シングロスを小さくする手段としては、上記磁性粉の分散性を上げる手段のほか、カレンダ−工程において高温、高圧条件で磁性層の平滑化処理を行うなどの方法が提案されている（たとえば、特公平１−１２９７号、同７−６０５０４号、特開平４−１９８１５号などの公報）。

ところで、上記のような磁性層の高性能化のほかに、短波長記録に適した磁気記録媒体の構造とするため、磁性層と非磁性支持体との間に下塗り層を設け、磁性層を０．６μｍ以下の薄層とすることが提案されている（たとえば、特開平５―２３４０６３号公報）。この磁気記録媒体では、上層の磁性層を薄層化することによる自己減磁損失、再生損失を低減するとともに、磁性層の薄層化による走行性、耐久性の低下を改善するために、下塗り層を設けたものである。

また、最近の記録システムの発達により、記録波長のさらなる短波長化が進められ、たとえば、デジタルデータストレージシステムの最新機器では、０．３μｍ以下の最短記録波長が採用されている。一般に、磁性層の厚さが厚いほど単位面積あたりの磁性粉充填量が多いため、出力が高くなるが、記録波長に対して磁性層の厚さの比が一定値を超えると反磁界が大きくなり、出力が増加しなくなる。このため、最短記録波長の１／３程度の厚さが必要とされ、上記のような記録システムでは、磁性層の厚さを０．３μｍ以下の極めて薄層とするとともに、磁性層表面の平滑度を高める必要がある。

このような状況の中、以下のような特許文献１〜７が提案されている。

特許文献１には、非磁性支持体として剛性の高い芳香族ポリアミドや芳香族ポリイミドを用いて、ヘッド当たりを良好にして出力を確保し、磁気テープの長手方向の収縮を抑制して、出力の低下を改善した磁気記録媒体が開示されている。

特許文献２には、非磁性支持体の厚さを２．５〜４．０μｍとし、この非磁性支持体の長手方向のヤング率（Ｙ_MD）を７００〜１，５００ｋｇ／mm²とし、この長手方向のヤング率（Ｙ_MD）と、非磁性支持体の幅方向のヤング率（Ｙ_TD）との比、（Ｙ_MD）／（Ｙ_TD）について、０．５≦（Ｙ_MD）／（Ｙ_TD）≦０．９として、電磁変換特性と走行耐久性とを改善した磁気記録媒体が開示されている。

特許文献３には、非磁性層中に脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸エステルを含ませて、耐久性やヘッド付着を改善した磁気記録媒体が開示されている。

特許文献４には、磁性層中に、脂肪酸、脂肪酸アミドおよび脂肪酸エステルを、その総量が磁性粉末に対して１〜３重量％となるよう配合し、かつ脂肪酸アミドが上記の総量に対して５〜２０重量％となるよう配合し、耐久性や保存性にすぐれ、ヘッド付着性、低湿環境下での出力劣化を改善した磁気記録媒体が開示されている。

特許文献５には、非磁性層や磁性層中に、脂肪酸化合物と脂肪酸エステル化合物とアルカノール脂肪酸アミド化合物を含み、広範囲の温度条件下ですぐれた潤滑効果を持ち、ヘッド付着が良好で、しかも走行耐久性を改善した磁気記録媒体が開示されている。

特許文献６には、下層非磁性層上に膜厚が０．２μｍ以下の上層磁性層を有し、上記の下層非磁性層は非磁性粉末として針状含水酸化鉄粉末を含み、かつこの下層非磁性層には脂肪酸と脂肪酸アミドとを含む磁気記録媒体が開示されている。

特許文献７には、中間層を含む磁性層の厚さを規定するとともに、幅方向のスティフネス、長手方向のスティフネスの比を規定することにより、ヘッドあたりの互換性を改良した磁気記録媒体が開示されている。

特開平１０−１３４３３７号公報（第１〜３頁）特開２００２−２６９７２７号公報（第１〜３頁）特開２００１−２０２６１３号公報（第１〜３頁）特開２００１−１１８２３７号公報（第１〜３頁）特開２００２−０２５０３８号公報（第１〜３頁）特開２００３−２９６９２１号公報（第１〜３頁）特開２０００−１２３３５５号公報（第１〜３頁）

しかし、上記従来の技術では、記録容量が高く、とくにテープ全厚が５．４μｍ以下の薄手テープで電磁変換特性を確保しつつ、幅広い環境条件下とくに高温・低湿環境下で信頼性および耐久性を確保することは未だ不十分であった。高容量の記録システムでは、大容量のバックアップには長時間の記録再生をすることが必要とされるが、走行初期は低いエラーレートであっても長時間走行させるとエラーレートが上昇する問題が発生していた。とくに高温・低湿条件下において上記現象が顕著であり、磁気テープとヘッドコンタクトが悪化し、エラーレートが上昇する現象が頻繁に確認された。

また、最新の高容量記録システムでは、下位互換性機能を付随させているため、容量の少ない下位フォーマットのテープ（厚手）は、記録容量の大きい上位フォーマットのテープ（薄手）と同様に相互に利用される。しかし、下位フォーマットのテープを長時間走行後に上位フォーマットのテープを走行させた場合、エンベロープ波形が崩れて平均出力が低下し、エラーレートが悪化する現象が新たに認められた。このようなテープタイプインターチェンジにおける、なお一層の信頼性確保が望まれた。

本発明は、このような事情に照らし、記録容量が大きく全厚が薄手化されつつも、媒体としての電磁変換特性と信頼・耐久性にすぐれ、テープタイプインターチェンジ性能にもすぐれた塗布型の磁気テープを提供することを目的としている

本発明者らは、薄手テープの高温・低湿環境下における繰り返し走行時のエラーレートの上昇を改善するために、磁気ヘッドと摺接する磁性層表面および走行後のヘッド状態に着目した。薄手テープでは、厚手テープに比べて、剛性が低いため、十分なヘッドコンタクトが得られず、ヘッドギャップ付近でスペーシングが大きくなることが知られている。さらに、走行時のヘッドコンタクトを詳細に観察すると、薄手テープの場合は、予想以上に摺接面の両端で強く当たりながら走行されていることがわかった。また、ヘッド摺接面付近では固着した汚れ（ブラウンステイン）がついており、この汚れがエラーレートを上昇させる原因となっているものと推定された。

磁性層の表面形状は、マクロ的には極めて平滑であるが、微視的には突起や窪みによる凹凸が存在しており、このような突起部で磁気テープと磁気ヘッドが摺接する。

本発明者らは、薄手テープでは、このような摺接面の端部で突起に過剰な力が加わり、突起部の脱落が起こり、この脱落物がヘッド上に付着堆積することにより、ヘッド汚れが発生すると推察した。すなわち、薄層磁性層を有する薄手テープにおいて、ヘッドと磁気テープの摺接を緩和できれば、ヘッド汚れが減り、走行時のエラーレート上昇を抑制できるという思想に基づき、鋭意検討を続け、以下の知見を得た。

まず、本発明者らは、磁気テープとヘッドの摺接を緩和するため、潤滑剤成分に着目した。従来より、磁気記録媒体では、磁気ヘッドとの摺接やその他の接触部との摩擦を低減するため、下塗り層および磁性層に脂肪酸、脂肪酸エステルなどを添加し、内部から層表面に潤滑剤を浸出させている。脂肪酸は磁性粉末や非磁性粉末に吸着しやすいため、下塗り層から磁性層表面へ浸出しにくいが、非磁性粉末や磁性粉末に吸着せずに遊離した状態の脂肪酸エステルは構造上磁性層表面へ容易に移行してくる。

しかしながら、低湿環境下では、ヘッドと磁気テープとの界面に水分が少ないうえに、上記した潤滑剤では塗膜表層に存在する親水基が少ないため、水分を捕捉する作用も少なく、多湿環境下に比較して摺接部における緩衝効果が小さくなる。さらに、薄手テープにおいては、既述したとおり剛性が低くなるため、摺接面端部での接触圧が極端に高まる。このため、公知の技術では、薄手テープの走行時に潤滑剤の油膜切れや油膜強度不足となりやすく、緩衝効果が不十分となる。また、高温環境下では油膜強度が小さくなるため、塗膜の破砕や、塗膜成分の脱落が加速され、この脱落物がヘッドに付着堆積して、エラーレートが悪化していくものと推察される。

本発明者らは、低湿環境下で、テープ摺接部に対し、緩衝効果のある潤滑剤を検討したところ、脂肪酸アミドがとくに有効であることを見出した。また、脂肪酸アミドの好ましい量は、磁気テープの磁性層側の塗膜層（磁性層＋下塗層）からｎ−ヘキサンにて抽出される量として０．５〜１．５mg／cm³の範囲であることを見出した。

脂肪酸アミドは、大きく分けて、塗膜内で（１）空孔中、（２）バインダへの溶け込み、（３）粉体への吸着のいずれかの形態で存在しているが、その大部分が（１）、（２）である。しかしながら、脂肪酸アミドは化学的な性質から有機溶媒に対する溶解性が小さいため、これまでの抽出法ではこれらの存在形態を十分に把握することはできなかった。このため、従来は抽出量で議論されることはなく、塗膜（磁性層または／および非磁性の下塗り層）中の配合量を規定するに留まっていた。

しかし、配合量を規定をしても、塗料製造工程中の添加時期や分散時間により、脂肪酸アミドの塗膜内での存在形態が変化することに加えて、既述したとおり、脂肪酸アミドは有機溶媒に対する溶解性が小さいため、塗料製造工程でのろ過工程で塗料中の未溶解の脂肪酸アミドの一部はフィルタでトラップされることがある。これらの理由で、配合量と抽出量との対応は一義的に決まらないことを、本発明者らは見出した。

本発明者らは、抽出法について検討したところ、ｎ−ヘキサンによる抽出の際に超音波分散処理を施すと、塗膜の空孔中に含まれる脂肪酸アミドを抽出できることがわかった。この抽出のための超音波分散処理としては、たとえば、２５℃で３０分程度でよい。このように抽出し、脂肪酸アミドの存在形態とエラーレート上昇との相関を検討したところ、空孔中に存在する脂肪酸アミド量、つまり上記の抽出方法による脂肪酸アミドの抽出量とエラーレートの上昇とに相関があることを見出した。

すなわち、塗膜からの脂肪酸アミドのｎ−ヘキサン抽出量を０．５〜１．５ｍｇ／cm³〔（磁性層＋下塗層）の単位体積中から抽出される量〕に制御すると、高温・低湿環境下での走行におけるエラーレートの上昇の少ない磁気テープが得られる。より好ましくは、上記抽出量が０．８〜１．２ｍｇ／cm³である。０．５ｍｇ／cm³未満では、ヘッド摺接面の緩衝効果が不十分となり、１．５ｍｇ／cm³を超えると、余剰となる脂肪酸アミドがヘッドへ付着したりし、テープ走行中にエラーレートが上昇する。

なお、上記の抽出量を、塗膜の単位面積中から抽出される量ではなく、単位体積中から抽出される量で規定しているのは、テープ走行時に必要な潤滑剤を過不足なく表面に供給させるという観点にたち、後者の単位体積中からの抽出量がテープの耐久性とより相関があることを見出したからである。すなわち、本発明では、塗膜の単位体積中からの脂肪酸アミドの抽出量を上記範囲に制御することにより、高温・低湿環境下での走行におけるエラーレートの上昇の少ない磁気テープを提供できる。

また、上記の抽出量は、脂肪酸アミドの種類や配合量の制御、塗料添加後の分散時間の制御、添加時期の制御、結合剤との相溶性の制御、塗膜の空隙率の制御、塗工時の乾燥条件の制御などを、単独でまたは幾つかを組み合わせることで、調整できる。もちろん、これら以外に、従来公知の方法を用いて調整してもよい。

脂肪酸アミドとしては、たとえば、ラウリン酸アミド、ミリスチン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミドなど、融点が７０℃以上のものが好ましく用いられる。融点が７０℃以上であれば、高温での潤滑剤の油膜強度を高められ、ヘッドと磁気テープとの摺接に対する緩衝機能をより高められる。

これらの脂肪酸アミドを、下塗り層と磁性層とのうちの少なくともどちらか一方に添加するが、より好ましくは少なくとも磁性層に添加するのがよい。磁性層に添加するのが好ましい理由は、脂肪酸アミドを塗膜表層にスムーズに移行させることができ、ヘッドの緩衝機能をより高めることができるからである。

下塗り層用の非磁性塗料や磁性層用の磁性塗料中に脂肪酸アミドを添加するにあたり、あらかじめ脂肪酸アミドを有機溶剤中でボールミル、サンドグラインダーなどのメディア型分散機や超音波分散機で分散処理し、この分散処理液を上記塗料に添加するのが望ましい。これにより塗膜内に均質に存在させることができ、潤滑機能が高められる。

また、上記塗料に脂肪酸アミドを添加したのちに、サンドミルなどのメディア型分散機で分散処理するのが望ましく、つまり、塗料の上記分散処理前に脂肪酸アミドを添加し、その後に上記分散処理を施すのが望ましい。これにより、脂肪酸アミドを塗膜内にさらに均質に存在させることができる。

これまでの厚さが０．５μｍ以上の磁性塗膜においては、脂肪酸アミドの添加後の磁性塗料の分散処理は、ヘッド汚れに影響しなかった。しかしながら、磁性層の厚さが０．３０μｍ以下の磁気テープにおいては、脂肪酸アミドを含む磁性塗料の分散処理が、ヘッド汚れに大きく影響することがわかった。

脂肪酸アミドは結合剤との相溶性が悪く、脂肪酸アミドは結合剤中にドメインを形成するので、磁性層表面には移行せず、耐久性には効果的には作用しない。ここで、脂肪酸アミド添加後の分散処理を行わなければ、磁性層の厚さに対するドメインサイズの比が大きくなり、ヘッドとの接触力の拡散を十分行えなくなることで、塗膜破砕が増加するなどの影響を受け、ヘッド汚れが発生するものと考えられる。

また、本発明者らは、磁気テープにおけるテープタイプインターチェンジ性能につき、検討をすすめたところ、既述した脂肪酸アミドの抽出量を制御することに加えて、下記のようなテープ剛性とすることで、上記性能を改善できることを見出した。

すなわち、本発明者らの研究で、磁気テープの長手方向のヤング率をＥ_MD（Ｐａ）、幅方向のヤング率をＥ_TD（Ｐａ）、厚さをｔ（μｍ）としたときに、Ｅ_TD・ｔ³が２．０×１０^-6（Ｎ・ｍ）以上であり、かつＥ_MD／Ｅ_TDが０．５＜Ｅ_MD／Ｅ_TD＜０．９の関係を満たすことが好ましいことがわかった。

Ｅ_TD・ｔ³の値が上記範囲にあると、走行性が安定化し、またヘッドコンタクトが良好になり、前記インターチェンジ特性が向上する。Ｅ_TD・ｔ³は大きければ大きいほど好ましいが、現在入手できる材料では４．０×１０^-6（Ｎ・ｍ）程度が上限である。

また、Ｅ_MD／Ｅ_TDの値が上記範囲にあると、前記インターチェンジ特性が向上し、また磁気ヘッドがテープトラックの入り側から入り、出側に達するまでの間の再生出力のばらつき（フラットネス）が小さくなる。

このような構成とすると、下位フォーマットの厚手テープを長時間走行させたあと、上位フォーマットの薄手テープを走行させても、エンベロープの波形、出力、エラーレートの悪化を防ぐことができる。厚手テープに馴染んだヘッドに対しても、ヘッドコンタクトを短時間で馴染ませることが可能となったためと考えられる。

このように、本発明は、非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉末と結合剤を含む下塗り層を介して、磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有し、他方の面に、バック層を有する磁気テープにおいて、テープ全体の厚さが４．０〜５．４μｍで、下塗り層と磁性層とのうちの少なくとも一方に脂肪酸アミドを含有し、磁性層の側からｎ−ヘキサンにより抽出される脂肪酸アミドの抽出量が０．５〜１．５ｍｇ／cm³であることを特徴とする磁気テープに係るものである。とくに、本発明は、脂肪酸アミドの融点が７０℃以上である上記構成の磁気テープを提供できるものである。

また、本発明は、テープ全体の長手方向のヤング率をＥ_MD（Ｐａ）、テープ全体の幅方向のヤング率をＥ_TD（Ｐａ）、テープ全体の厚さをｔ（μｍ）としたとき、Ｅ_TD・ｔ³が２．０×１０^-6（Ｎ・ｍ）以上、Ｅ_MD／Ｅ_TDが０．５＜Ｅ_MD／Ｅ_TD＜０．９の関係を満たす上記構成の磁気テープを提供できるものである。

さらに、本発明は、非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉末と結合剤を含む下塗り層を介して、磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有し、他方の面に、バック層を有する磁気テープの製造において、下塗り層用の非磁性塗料と磁性層用の磁性塗料を使用し、この両塗料のうちの少なくとも一方に脂肪酸アミドを添加して、前記構成の磁気テープを製造することを特徴とする磁気テープの製造方法に係るものである。

とくに、本発明は、脂肪酸アミドの添加にあたり、脂肪酸アミドをあらかじめ有機溶剤中で分散処理し、この分散処理液を塗料に添加する上記磁気テープの製造方法と、さらに脂肪酸アミドを塗料の分散工程の前に添加する、つまり、脂肪酸アミドの添加後に塗料の分散工程を行う上記磁気テープの製造方法を、提供できるものである。

つぎに、上記の本発明と先行技術との相異について説明する。電磁変換特性および走行耐久性を両立させるための先行技術には、既述した特許文献１〜６が挙げられる。また、テープタイプインターチェンジについては、特許文献７が挙げられる。

特許文献１では、非磁性支持体の厚さを２．０〜３．０μｍとすると規定しているが、この厚さとヤング率とから推定される剛性は、未だ十分なものとはいえず、また低湿環境下での磁気ヘッドと磁気テープの摺接に対する衝撃緩和のため、脂肪酸アミドを添加することについての規定がなく、本発明とは異なっている。

特許文献２では、ヘッドあたりの改善のため、非磁性支持体の長手方向のヤング率および長手方向と幅手方向のヤング率の比を規定しているが、磁気テープのヤング率や剛性（Ｅｔ³）の記述がなく、磁気テープ全体の剛性の好ましい範囲を記載しておらず、さらに脂肪酸アミドに関する規定がなく、本発明とは異なっている。

特許文献３では、非磁性層中に脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸エステルを含ませることを開示しており、また磁性層に脂肪酸アミドを添加する場合は、耐久性に効果が出るほど添加すると、塗料が凝集してしまうため、非磁性層の非磁性粉末に対する脂肪酸アミドの量を０．１〜０．５重量部とすることを開示している。これに対して、本発明は、磁性層と非磁性層から、ｎ−ヘキサンにより抽出される脂肪酸アミドの抽出量を０．５〜１．５ｍｇ／cm³としたことを特徴としており、その実現手段の一つとして、後述するように、磁性層に強磁性鉄系金属粉に対し０．６重量％を超え、３．０重量％以下の脂肪酸アミドを含有させており、上記の特許文献３とは異なっている。

特許文献４では、磁性層中に脂肪酸、脂肪酸アミドおよび脂肪酸エステルを含有させることについて規定しているが、この技術は単層テープに関するものであり、しかも脂肪酸アミドの好ましい量としては、磁性粉末に対して０．０５〜０．６重量％となっており、本発明の好ましい範囲とは異なっている。

特許文献５では、非磁性層や磁性層中に脂肪酸化合物と脂肪酸エステル化合物とアルカノール脂肪酸アミド化合物を含有させることについて規定しているが、これらは、本発明の脂肪酸アミドとは相違し、また前記と同様に配合量による規定にとどまっており、さらに厚さや剛性などが相違し、本発明とは異なっている。

特許文献６では、下層非磁性層上に膜厚０．２μｍ以下の上層磁性層を有し、上記の下層中に非磁性粉末としての針状含水酸化鉄粉末と脂肪酸および脂肪酸アミドを含むことを規定している。しかし、下層塗料の製造工程ではサンドミルによる塗料分散の後に脂肪酸アミドを添加しており、塗料中での脂肪酸アミドは、大部分が未溶解の比較的大粒子として存在するため、塗料製造のフイルタ工程で大部分がトラップされるものと推定される。また下層に存在したとしても、大粒径のドメインであるため、磁性層表面へのスムーズな移行は難しく、十分な耐久性が得られない。これらの点で、本発明とは異なっている。

特許文献７では、中間層を含む磁性層の厚さや剛性比を規定しているが、これらの規定は、本発明とは異なっている。

このような先行技術としての特許文献１〜７に対して、本発明は、高密度磁気記録再生システムに対応すべく、重層型磁気テープの全厚と、磁気テープから抽出される脂肪酸アミドの量を規定し、またこの磁気テープの幅方向および長手方向の剛性の比などを規定したことで、高温・低湿環境下におけるエラーレートの上昇を抑制することができ、全厚が薄層化されつつも電磁変換特性と走行耐久性の両立とすぐれたテープタイプインターチェンジを達成できたものであり、上記の先行技術とは異なるものである。

このように、本発明においては、テープの全厚を薄くし、磁性層側からのｎ−ヘキサンによる脂肪酸アミドの抽出量を特定範囲に設定したことにより、またテープ全体の剛性、長手方向および幅方向のヤング率を特定範囲に設定したことにより、記録容量が大きく、全厚が薄手化されつつも電磁変換特性と信頼・耐久性にすぐれ、またテープタイプインターチェンジ性能にすぐれた塗布型の磁気テープを提供できる。

以下に、本発明の磁気テープの構成について、非磁性支持体、下塗り層、磁性層およびバック層の順に、詳しく説明する。

＜非磁性支持体＞
非磁性支持体は、長手方向のヤング率が９．８０ＧＰａ（１，０００ｋｇ／mm²）以上で、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．５〜０．９の範囲が好ましい。より好ましくは、長手方向のヤング率が１０．７８ＧＰａ（１，１００ｋｇ／mm²）以上で、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．６７〜０．７３の範囲である。

長手方向のヤング率が９．８０ＧＰａ以上が好ましいのは、９．８０ＧＰａ未満では、テープ走行が不安定になるためである。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．５〜０．９の範囲が好ましいのは、０．５未満または０．９を超えると、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。このばらつきは長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．７０付近で最小になる。

このような特性を満足する非磁性支持体としては、二軸延伸の芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルムなどが挙げられるが、上記の特性を満たしていれば、これらの材料にのみ限定されるものではない。

これらの非磁性支持体の厚さは、用途によって異なるが、通常２〜５μｍ、好ましくは２．５〜３．８μｍであるのがよい。この範囲が好ましいのは、２μｍ未満では、製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、５μｍを超えると、テープ全厚が厚くなり、テープ１巻あたりの記憶容量が小さくなるためである。

＜下塗り層＞
このような非磁性支持体の一方の面に、磁性層を設けるが、この磁性層の下地層として、磁気テープと磁気ヘッドとのヘッド当たりを緩衝し、ヘッドタッチを制御するために、非磁性粉末と結合剤を含む下塗り層を設ける。

下塗り層は、少なくとも一層から構成されておればよく、必要により、二層以上の多層構成となっていてもよい。下塗り層の厚さとしては、テープ全厚を考慮して、通常、０．３〜２．０μｍ、好ましくは０．５〜１．５μｍであるのがよい。

下塗り層に添加する非磁性粉末としては、従来公知のものを用いることができる。たとえば、α−アルミナ、β−アルミナ、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素などが挙げられる。

通常は、非磁性の酸化鉄が主に用いられ、必要により、カーボンブラックや、平均粒子径が０．１〜０．５μｍの酸化アルミニウムが補助的に用いられる。

非磁性の酸化鉄は、長軸長が０．０５〜０．４μｍ（とくに０．０５〜０．２μｍ、短軸長が５〜２００ｎｍ）のものが好ましく、添加量は３５〜８３重量％が好ましい。上記範囲の粒径が好ましいのは、長軸長が０．０５μｍ未満では均一分散が難しく、０．４μｍを超えると下塗り層と磁性層との界面の凹凸が増加するためである。また、上記範囲の添加量が好ましいのは、３５重量％未満では塗膜強度の向上効果が小さく、８３重量％を超えると塗膜強度が却って低下するためである。

カーボンブラックは、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどが用いられる。平均粒子径が５〜２００ｎｍのものが使用されるが、平均粒子径が１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、カーボンブラックがストラクチャーを持っているため、平均粒子径が１０ｎｍ未満ではカーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍを超えると平滑性が悪くなるためである。

カーボンブラックの添加量は、カーボンブラックの粒子径により異なるが、通常、１５〜４０重量％が好ましい。この範囲が好ましいのは、１５重量％未満では導電性向上効果が乏しく、４０重量％を超えると効果が飽和するためである。平均粒子径が１５〜８０ｎｍのカーボンブラックを１５〜３５重量％用いるのがより好ましく、平均粒子径が２０〜５０ｎｍのカーボンブラックを２０〜３０重量％用いるのがさらに好ましい。このような粒子径および量のカーボンブラックを添加することにより、電気抵抗が低減され、静電ノイズの発生やテープ走行むらが小さくなる。

下塗り層に使用する結合剤としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂などの塩化ビニル系樹脂、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂とを組み合わせものが挙げられる。

中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。

官能基として、−ＣＯＯＨ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₃、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂（Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基またはアミン塩である）、−ＯＨ、−ＮＲ¹Ｒ²、−Ｎ⁺Ｒ³Ｒ⁴Ｒ⁵（Ｒ¹，Ｒ²，Ｒ³，Ｒ⁴，Ｒ⁵は水素または炭化水素基である）、エポキシ基を有する高分子化合物からなる結合剤が好ましく用いられる。このような結合剤を使用すると、非磁性粉末の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも、−ＳＯ₃Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。

これらの結合剤は、全固形分中、７〜５０重量％、好ましくは１０〜３５重量％の範囲で用いられる。７重量％未満では、下塗り層に含ませる非磁性粉末の分散性が悪くなる。５０重量％を超えると、非磁性粉末に対する結合剤の相対量が過剰となり、非磁性粉末に吸着されない結合剤量が多くなり、塗膜中の空隙が減少して、下塗り層の緩衝効果が低減する。結合剤として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量％とポリウレタン樹脂２〜２０重量％とを複合して用いるのが最も好ましい。これは、塩化ビニル系樹脂の有する強度や非磁性粉末の分散性とポリウレタン樹脂の有する柔軟性を両立できるからである。

これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、結合剤１００重量部に対して、通常１〜３０重量部の割合で用いられる。とくに好ましくは５〜２０重量部である。この範囲が好ましいのは、１重量部未満であると架橋性が低下し、３０重量部を超えると塗膜中の未架橋の低分子成分が増加し、いずれにおいても下塗り層の剛性が不足してしまうためである。

下塗り層と磁性層からなる塗布層のヤング率に関し、検討した結果、塗布層のヤング率にも最適範囲があり、塗布層のヤング率が非磁性支持体の長手方向と幅方向のヤング率の平均値の４０〜１５０％の範囲にすると、テープの耐久性が大きく、かつテープ−ヘッド間のタッチが良くなり、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が小さくなることを見出した。４０％未満では塗布膜の耐久性が小さくなり、１５０％を超えるとテープ−ヘッド間のタッチが悪くなる。５０〜１２０％の範囲がより好ましく、６０〜９０％の範囲がさらに好ましい。

また、下塗り層のヤング率としては、磁性層のヤング率の８０〜９９％が好ましい。下塗り層のヤング率が磁性層のそれより低い方がよいのは、下塗り層が一種のクッションの作用をするためである。

なお、下塗り層と磁性層からなる塗布層のヤング率を制御する方法としては、たとえばカレンダ条件による制御法を用いることができる。

下塗り層には、磁性層とは役割の異なる潤滑剤が用いられる。下塗り層には、全粉体に対して、０．５〜４．０重量％の高級脂肪酸を含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸エステルを含有させると、テープと回転シリンダとの摩擦係数が小さくなり、好ましい。高級脂肪酸が０．５重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、４．０重量％を超えると下塗り層が可塑化してしまい強靭性が失われる。高級脂肪酸エステルが０．２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を超えると磁性層への移入量が多すぎるため、テープと回転シリンダが貼り付くなどの副作用がある。また、必要により、磁性層に用いるのと同様の脂肪酸アミドを用いてもよい。

＜磁性層＞
非磁性支持体の一方の面に、上記の下塗り層を介して、磁性粉末と結合剤を含む磁性層を設ける。この磁性層は、少なくとも一層から構成されておればよく、必要により、二層以上の多層構成となっていてもよい。

磁性層には、磁性粉末に対し、０．６重量％を超え、３．０重量％以下の脂肪酸アミドを含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸エステルを含有させると、磁気テープと回転シリンダとの摩擦係数が小さくなり、好ましい。磁性層に含有させた潤滑剤と下塗り層に含有させた潤滑剤の相互移動を排除するものではない。

脂肪酸アミドが０．６重量％以下では、ヘッド／磁性層界面での直接接触が起りやすく焼付き防止効果が小さくなり、３．０重量％を超えると、低温環境下にてブリードアウトしてしまい、ドロップアウトなどの欠陥が発生する。脂肪酸アミドには、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸などのアミドが用いられる。高級脂肪酸エステルが０．２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さくなり、３．０重量％を超えると、磁気テープと回転シリンダが貼り付くなどの副作用がある。

脂肪酸アミドのｎ−ヘキサンによる抽出量は、０．５〜１．５ｍｇ／cm³〔（磁性層＋下塗層）の単位体積中から抽出される量〕とする。これによりヘッド摺接面の緩衝効果が有効に働き、エラーレート上昇の抑制に効果が発揮される。０．５ｍｇ／cm³未満では、緩衝効果が不十分となり、１．５ｍｇ／cm³を超えると、余剰となる脂肪酸アミドがヘッド付着したりするなどの理由でエラーレートが上昇する。

脂肪酸アミドのｎ−ヘキサンによる抽出量は、既述のとおり、脂肪酸アミドの添加量、添加後の分散時間、添加時期などにより、制御できる。

磁性層に添加する磁性粉末としては、窒化鉄磁性粉、強磁性鉄系金属粉、板状の六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉などが好ましい。

窒化鉄磁性粉には，公知のものを使用できる。形状は、針状のほかに、球状や立方体状などの不定形のものを用いることができる。磁気記録用としての要求特性をクリアするため、粒子径や比表面積は後述する適宜の範囲に規制される。そのため、適宜の製造条件を選択するのが望ましい（参考特許：ＷＯ０３／０７９３３２号公報）。

強磁性鉄系金属粉には、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏなどの遷移金属を合金として含ませてもよい。中でも、Ｃｏ、Ｎｉが好ましく、とくにＣｏは飽和磁化を最も向上できるので、好ましい。遷移金属元素の量としては、鉄に対して、５〜５０原子％とするのが好ましく、１０〜３０原子％とするのがより好ましい。

また、イツトリウム、セリウム、イツテルビウム、セシウム、プラセオジウム、サマリウム、ランタン、ユーロピウム、ネオジム、テルビウムなどから選ばれる少なくとも１種の希土類元素を含ませてもよい。中でも、セリウム、ネオジム、サマリウム、テルビウム、イツトリウムを用いると、高い保磁力が得られるため、好ましい。希土類元素の量は、鉄に対して、０．２〜２０原子％とするのが好ましく、より好ましくは０．３〜１５原子％、さらに好ましくは０．５〜１０原子％とするのがよい。

窒化鉄磁性粉および強磁性鉄系金属粉は、保磁力が８０〜３２０ｋＡ／ｍ（１，００５〜４，０２１Ｏｅ）であるのが好ましい。また、飽和磁化量が８０〜２００Ａ・ｍ²／kg（８０〜２００ｅｍｕ／ｇ）であるのが好ましく、１００〜１８０Ａ・ｍ²／kg（１００〜１８０ｅｍｕ／ｇ）であるのがより好ましい。

また、これらの磁性粉末の平均粒子径は、１０〜２００ｎｍが好ましく、１０〜１５０ｎｍがより好ましい。平均粒子径が１０ｎｍ未満では、保磁力が低下したり、粒子の表面エネルギーが増大し、塗料中での分散が困難になる。平均粒子径が２００ｎｍより大きいと、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。

さらに、これらの磁性粉末のＢＥＴ比表面積としては、３５ｍ²／ｇ以上であるのが好ましく、４０ｍ²／ｇ以上であるのがより好ましく、５０ｍ²／ｇ以上であるのが最も好ましい。通常は、１００ｍ²／ｇ以下である。

六方晶Ｂａ−フェライト磁性粉は、保磁力が１２０〜３２０ｋＡ／ｍ（１，５０８〜４，０２１Ｏｅ）であるのが好ましく、また飽和磁化量が４０〜７０Ａ・ｍ²／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）であるのが好ましい。

また，この磁性粉末の粒径（板面方向の大きさ）は１０〜５０ｎｍが好ましく、１０〜３０ｎｍがより好ましく、１０〜２０ｎｍがさらに好ましい。粒径が１０ｎｍ未満となると、粒子の表面エネルギーが増大するため、塗料中への分散が困難になり、５０ｎｍを超えると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。

さらに、この磁性粉末の板状比（板径／板厚）は２〜１０が好ましく、２〜５がより好ましく、２〜４がさらに好ましい。また、この磁性粉末のＢＥＴ比表面積としては、１〜１００ｍ²／ｇが好ましい。

結合剤は、下塗り層の場合と同様の高分子化合物、つまり塩化ビニル系樹脂とセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂との組み合わせで用いられる。これらの中でも、官能基を有するものがとくに好ましく用いられる。添加量は、磁性粉末を主とする全固形分中、７〜５０重量％、好ましくは１０〜３５重量％の範囲で用いられ、とくに塩化ビニル系樹脂５〜３０重量％と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量％とを複合して用いるのが好ましい。さらに、これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤、とくにポリイソシアネートが好ましく用いられる。その使用量は、下塗り層の場合と同様でよい。

磁性層には、従来公知の研磨剤を添加することができる。このような研磨剤には、α−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素など、主としてモース硬度６以上のものが、単独でまたは２種以上組み合せて使用される。これらの中でも、アルミナは、高硬度で少量の添加量でヘッドクリーニング効果にすぐれるため、とくに好ましく用いられる。

これら研磨剤の粒径は、磁性層の厚さにもよるが、平均粒子径で０．０２〜０．４μｍとするのが好ましく、０．０３〜０．３μｍとするのがより好ましい。

また、これら研磨剤の添加量は、磁性粉末に対し、好ましくは５重量％以上、１３重量％以下であり、より好ましくは５〜１０重量％である。添加量が５重量％未満では、磁性層のヘッドクリーニング効果が不足してしまい、１３重量％を超えると、磁性層中の強磁性粉末の充填性が低下し、出力が低下してしまう。

これらの研磨剤は、あらかじめ結合剤溶液中に分散させたスラリーとし、このスラリーを磁性塗料に添加するのが望ましい。これは、研磨能力と塗膜表面性を両立しやすいためである。添加方法には、下記の（１）または（２）の方法がある。

（１）混練工程後、上記スラリーの一部を添加・攪拌して、所定時間の一次分散工程を行い、続いて二次分散工程で残部のスラリーを添加して、所定時間の分散を行う。

（２）混練工程後、上記スラリーの全量を添加・攪拌して、所定時間の一次分散工程を行い、続いて二次分散工程で所定時間の分散を行う。

これに対して、混練工程で上記スラリーの全量を添加すると、研磨剤が強固に結合剤に吸着されて塗膜表層に存在しにくくなり、磁性層のヘッドクリーニング効果が低減する。また、上記スラリーの全量を二次分散工程以降で添加すると、研磨剤の分散性が低下して磁性層の表面性が過剰に悪くなり、出力が低下してしまう。

磁性層には、導電性の向上と表面潤滑性の向上を目的として、従来公知のカーボンブラックを添加することができる。たとえば、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを使用できる。平均粒子径が５〜２００ｎｍのものが使用されるが、１０〜１００ｎｍのものが好ましい。粒径が小さすぎると分散が難しく、大きすぎると多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、いずれの場合も、表面が粗くなり、出力低下の原因になる。カーボンブラックの添加量は、磁性粉末に対し、０．２〜５重量％が好ましく、より好ましくは０．５〜４重量％である。

磁性層の厚さは、０．０２μｍ以上、０．３μｍ以下であるのが好ましく、０．０２μｍ以上、０．２５μｍ以下であるのがより好ましい。０．０２μｍ未満では、磁性層からの漏れ磁界が小さいためにヘッド出力が小さくなり、０．３μｍを超えると、厚み損失によりヘッド出力が小さくなる。

磁性層の磁気特性として、長手方向の保磁力が１３５〜２８０ｋＡ／ｍ（１，７００〜３，５００Ｏｅ）が好ましく、１６０〜２４０ｋＡ／ｍ（２，０００〜３，０００Ｏｅ）がより好ましい。１３５ｋＡ／ｍ未満では、反磁界によって出力が減少し、２８０ｋＡ／ｍを超えると、ヘッドによる書き込みが困難になる。

また、長手方向の残留磁束密度が０．１８Ｔ（１，８００Ｇ）以上であるのが好ましく、０．２〜０．４Ｔ（２，０００〜４，０００Ｇ）であるのがより好ましい。上記残留磁束密度が０．１８Ｔ未満となると、出力が低下する。

なお、磁性層の上記磁気特性と、磁性粉末の前記磁気特性は、試料振動形磁束計で外部磁場１．２７３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。

また、磁性層に添加する磁性粉末の前記の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真から各粒子の最大径（針状粉では長軸径、板状粉では板径）を実測し、１００個の平均値により求めたものである。

＜バック層＞
非磁性支持体の他方の面には、走行性向上のため、バック層を設ける。バック層の厚さは０．２〜０．８μｍが望ましい。０．２μｍ未満では走行性向上効果が不十分であり、０．８μｍを超えるとテープ全厚が厚くなり、１巻あたりの記憶容量が小さくなる。このバック層は、通常、非磁性粉末と結合剤を含むバックコート層が用いられるが、走行性向上の効果を有するものであれば、他の形態のバック層であってもよい。

バックコート層には、強度の向上を目的として、平均粒子径が０．１〜０．６μｍの酸化鉄やアルミナを添加するのが好ましい。平均粒子径が０．２〜０．５μｍのものがより好ましい。これらの添加量としては、無機粉体重量を基準にして、２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。

また、バックコート層に用いるカーボンブラックには、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどがある。通常、小粒径カーボンと大粒径カーボンを用いる。小粒径カーボンとしては、平均粒子径が５〜２００ｎｍのものが好ましく、１０〜１００ｎｍのものがより好ましい。粒子径が小さすぎるとカーボンブラックの分散が難しく、大きすぎると多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、いずれの場合も、表面が粗くなり、磁性層への裏移り（エンボス）の原因になる。

大粒径カーボンとして、平均粒子径が２００〜４００ｎｍのものを、小粒径カーボンの５〜１５重量％の割合で使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンと大粒径カーボンとの合計の添加量は、無機粉体重量を基準にして、６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。表面粗さＲａは３〜８ｎｍが好ましく、４〜７ｎｍがより好ましい。

このように構成される本発明の磁気テープは、これを組み込んでカセットテープを作製すると、１巻あたりの容量が大きくなり、ハードディスクドライブのバックアップ用テープとして信頼性も高く、とくにすぐれている。

以下に、本発明の実施例を記載して、より具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例にのみ限定されない。なお、実施例、比較例の部は、重量部を示す。また、以下の記載で、粒径、粒子径、平均粒径とあるのは、すべて平均粒子径を示す。

＜ラッピングテープ用バックコート層塗料成分＞
カーボンブラック（粒径：２３０ｎｍ）８０部

カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ）１０部

α−酸化鉄（粒径：１００ｎｍ）１０部

ニトロセルロース４５部

ポリウレタン樹脂（ＳＯ₃Ｎａ基含有）３０部

シクロヘキサノン２６０部

トルエン２６０部

メチルエチルケトン５２５部

上記のバックコート層塗料成分を、サンドミルで滞留時間４５分として分散したのち、ポリイソシアネート１５部を加えて撹拌し、ろ過して、バックコート層塗料を調製した。この塗料を、厚さが５．０μｍのポリエチレンテレフタレートフイルム（東レ社製の商品名「ルミラー」）からなる非磁性支持体の一方の面に、乾燥およびカレンダ後の厚さが０．５μｍとなるように塗布し、乾燥して、バックコート層を形成した。

＜ラッピングテープ用非磁性塗料成分＞
（１）成分
針状酸化鉄（粒径：１００ｎｍ）６３部

粒状アルミナ粉末（粒径：８０ｎｍ）５部

カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）２９部

ステアリン酸２部

塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体８部
（含有−ＳＯ₃Ｎａ基：０．７×１０^-4当量／ｇ）

ポリエステルポリウレタン樹脂５部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ₃Ｎａ基：１×１０^-4当量／ｇ）

シクロヘキサノン２５部

メチルエチルケトン４０部

トルエン１０部

（２）成分
ステアリン酸ブチル０．７部

シクロヘキサノン７０部

メチルエチルケトン５０部

トルエン２０部

（３）成分
ポリイソシアネート１．３部

シクロヘキサノン１０部

メチルエチルケトン１５部

トルエン１０部

上記の非磁性塗料成分のうち、（１）成分を回分式ニーダで混練し、これに、（２）成分を加えて攪拌したのち、サンドミルで滞留時間６０分として分散処理を行い、これに、（３）成分を加えて攪拌し、ろ過して、ラッピングテープ用非磁性塗料を調製した。

＜ラッピングテープ用磁性塗料成分＞
（１）混練工程成分
強磁性鉄系金属粉１００部
〔Ｃｏ／Ｆｅ：２０ａｔ％、
Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃo)：２．３ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃo)：８ａｔ％、
σs ：１３５Ａ・ｍ²／ｋｇ、
Ｈｃ：１５０ｋＡ／ｍ、
平均粒子径：１１０ｎｍ〕

塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体１１部
（含有−ＳＯ₃Ｎａ基：０．７×１０^-4当量／ｇ）

ポリエステルポリウレタン樹脂８部
（含有−ＳＯ₃Ｎａ基：1.０×１０^-4当量／ｇ）

α−アルミナ（平均粒径：２５ｎｍ）９部

カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）５部

メチルアシッドホスフェート１．８部

テトラヒドロフラン２０部

メチルエチルケトン４．５部

シクロヘキサノン４．５部

（２）希釈工程成分
ステアリン酸ｎ−ブチル２部

メチルエチルケトン１７５部

シクロヘキサノン１７５部

（３）配合工程成分
ポリイソシアネート１部

メチルエチルケトン１４．５部

シクロヘキサノン１４．５部

上記の磁性塗料成分のうち、（１）成分を回分式ニーダで混練し、これに、（２）成分を加えて攪拌したのち、サンンドミルで滞留時間６０分として分散処理を行い、これに、（３）成分を加えて攪拌し、ろ過して、ラッピングテープ用磁性塗料を調製した。

前記のように一方の面にバックコート層を形成したポリエチレンテレフタレートフイルムからなる非磁性支持体の他方の面に、上記の非磁性塗料を、乾燥、カレンダ後の厚さが１．２μｍとなるように塗布し、この下塗り層上に、さらに上記の磁性塗料を、磁場配向処理、乾燥後の磁性層の厚さが０．５μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、ラッピングテープ用磁気原反を得た。この磁気原反を１／２インチ幅に裁断して、ラッピングテープとした。

＜磁気テープ用バックコート層塗料成分＞
カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ）８０部

カーボンブラック（粒径：３５０ｎｍ）１０部

α−酸化鉄（粒径：１００ｎｍ）１０部

ニトロセルロース４５部

ポリウレタン樹脂（ＳＯ₃Ｎａ基含有）３０部

シクロヘキサノン２９０部

トルエン６８０部

メチルエチルケトン４１０部

上記のバックコート層塗料成分を、サンドミルで滞留時間４５分として分散したのち、ポリイソシアネート１５部を加えて撹拌し、ろ過して、バックコート層塗料を調製した。このバックコート層塗料を、厚さが３．６μｍの芳香族ポリアミドフィルム（東レ社製の商品名「ミクトロン」、ＭＤ：１１，３３０ＭＰａ、ＴＤ：１５，３８０ＭＰａ）からなる非磁性支持体の一方の面に、乾燥およびカレンダ後の厚さが０．５μｍとなるように塗布し、乾燥して、バックコート層を形成した。

＜磁気テープ用非磁性塗料成分＞
（１）成分
α−酸化鉄（粒径：１１０ｎｍ）６８部

α−アルミナ粉末（粒径：７０ｎｍ）８部

カーボンブラック（平均粒径：７５ｎｍ）２４部

ステアリン酸１部

塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体８．８部
（含有−ＳＯ₃Ｎａ基：０．７×１０^-4当量／ｇ）

ポリエステルポリウレタン樹脂４．４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ₃Ｎａ基：１×１０^-4当量／ｇ）

シクロヘキサノン７１部

メチルエチルケトン１２０部

トルエン２６部

（２）成分
ステアリン酸１部

ステアリン酸ブチル１部

シクロヘキサノン２０部

メチルエチルケトン１３部

トルエン２０部

（３）成分
ポリイソシアネート１．５部

シクロヘキサノン２部

メチルエチルケトン１５部

トルエン２部

上記の非磁性塗料成分のうち、（１）成分を回分式ニーダで混練し、これに、（２）成分を加えて攪拌したのち、サンドミルで滞留時間６０分として分散処理を行い、これに、（３）成分を加えて攪拌し、ろ過して、磁気テープ用非磁性塗料を調製した。

＜磁気テープ用磁性塗料成分＞
（１）混練工程成分
強磁性鉄系金属粉１００部
〔Ｃｏ／Ｆｅ：３０ａｔ％、
Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃo)：６．０ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃo)：３．０ｗｔ％、
σs ：１５５Ａ・ｍ²／ｋｇ、
Ｈｃ：１９３ｋＡ／ｍ、
平均粒子径：１００ｎｍ〕

塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体１２部
（含有−ＳＯ₃Ｎａ基：０．７×１０^-4当量／ｇ）

ポリエステルポリウレタン樹脂５．５部
（含有−ＳＯ₃Ｎａ基：１．０×１．０×１０^-4当量／ｇ）

カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）２部

メチルアシッドホスフェート２．５部

メチルエチルケトン３０部

トルエン１２部

（２）希釈工程成分
α−アルミナスラリー２２部
（住友化学社製、
α−アルミナ平均粒径：２００ｎｍ、含有率４５％）

ステアリン酸ｎ−ブチル１部

パルミチン酸アミド分散体（２０ｗｔ％）７部

シクロヘキサノン１１０部

メチルエチルケトン１１０部

テトラヒドロフラン３０部

トルエン８０部

（３）配合工程成分
ポリイソシアネート１．９部

メチルエチルケトン１２部

シクロヘキサノン５部

トルエン５部

上記の磁性塗料成分のうち、（１）成分を回分式ニーダで混練し、これに、（２）成分を加えて攪拌したのち、サンンドミルで滞留時間６０分として分散処理を行い、これに、（３）成分を加えて攪拌し、ろ過して（フィルタ孔径：１．０μｍ）、磁気テープ用磁性塗料を調製した。

なお、上記の磁性塗料成分のうち、パルミチン酸アミド分散体は、パルミチン酸アミド（融点：１０７℃）を有機溶剤中に加温溶解し（固形分濃度：４０ｗｔ％）、これに常温の溶剤を添加して固形分濃度を２０ｗｔ％とし、サンドミルで滞留時間３０分として分散処理を行って、調製したものである。

前記のように一方の面にバックコート層を形成した芳香族ポリアミドフィルムからなる非磁性支持体の他方の面に、上記の非磁性塗料を、乾燥、カレンダ後の厚さが１．０μｍとなるように塗布し、この下塗り層上に、さらに上記の磁性塗料を、磁場配向処理、乾燥、カレンダー処理後の磁性層の厚さが０．２２μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５ｃｍからＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を２基５０ｃｍ間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ／分とした。

このようにして得た磁気シートを、金属ロールからなる７段カレンダにて、温度１００℃、線圧２４５ｋＮ／ｍの条件で鏡面化処理し、磁気シートをコアに巻いた状態で７０℃で７２時間エージングしたのち、３．８１mm幅に裁断し、これを２００ｍ／分で走行させながら、磁性層表面をラッピングテープ研磨、ロータリーによる研磨、ティッシュによる表面ふき取りの後処理を行い、磁気テープを作製した。

なお、ラッピングテープ研磨には、前記したラッピングテープを使用した。また、ロータリーによる研磨には、空気抜き用溝付ロータリホイール〔標準：幅１吋（２５．４mm）、直径３０mm、空気抜き用溝２mm幅、溝本数１２、協和精工社製〕を使用した。さらに、ティッシュによる表面拭き取りには、東レ社製の商品名「トレシー」を使用し、走行テンション０．３９Ｎで処理を行った。

このようにして得た磁気テープを、ＤＤＳ用カートリッジに１７０ｍの長さで組み込み、評価用テープを作製した。

下塗り層、磁性層または支持体の材料構成、下塗り層または磁性層の形成条件を、表１のように変更した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをＤＤＳ用カートリッジに１７０ｍの長さで組み込み、評価用テープを作製した。

下塗り層、磁性層または支持体の材料構成、下塗り層または磁性層の形成条件を、表２のように変更した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをＤＤＳ用カートリッジに１７０ｍの長さで組み込み、評価用テープを作製した。

磁性粉末として、強磁性鉄系金属粉〔Ｃｏ／Ｆｅ：３０ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：７．９ａｔ％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：４．７ｗｔ％、σs ：１４９Ａ・ｍ²／ｋｇ、Ｈｃ：２００ｋＡ／ｍ、平均粒子径：７５ｎｍ〕を使用し、下塗り層、磁性層または支持体の材料構成、下塗り層または磁性層の形成条件を、表２のように変更した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをＤＤＳ用カートリッジに１７０ｍの長さで組み込み、評価用テープを作製した。

下塗り層、磁性層または支持体の材料構成、下塗り層または磁性層の形成条件を、表３のように変更した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをＤＤＳ用カートリッジに１７０ｍの長さで組み込み、評価用テープを作製した。

磁性粉末として、実施例５と同じ強磁性鉄系金属粉を使用し、下塗り層、磁性層または支持体の材料構成、下塗り層または磁性層の形成条件を、表３のように変更した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをＤＤＳ用カートリッジに１７０ｍの長さで組み込み、評価用テープを作製した。

比較例１〜３
下塗り層、磁性層または支持体の材料構成、下塗り層または磁性層の形成条件を、表４のように変更した以外は、実施例１と同様にして、３種の磁気テープを作製し、これらをＤＤＳ用カートリッジに１７０ｍの長さで組み込み、３種の評価用テープを作製した。

比較例４〜６
下塗り層、磁性層または支持体の材料構成、下塗り層または磁性層の形成条件を、表５のように変更した以外は、実施例１と同様にして、３種の磁気テープを作製し、これらをＤＤＳ用カートリッジに１７０ｍの長さで組み込み、３種の評価用テープを作製した。

比較例７
下塗り層、磁性層または支持体の材料構成、下塗り層または磁性層の形成条件を、表６のように変更した以外は、実施例１と同様にして、磁気テープを作製し、これをＤＤＳ用カートリッジに１７０ｍの長さで組み込み、評価用テープを作製した。

なお、表１〜表６（実施例１〜９および比較例１〜７）において、磁性層や下塗り層に使用する脂肪酸アミドは、粉体のまま添加する手法か、脂肪酸アミド分散体として添加する手法かのいずれかを採用したものである。

また、脂肪酸アミド分散体は、実施例１と同様に、脂肪酸アミドを有機溶剤中（固形分濃度４０ｗｔ％）で加温溶解し、これに常温の有機溶剤を添加して（固形分濃度２０ｗｔ％）としたのち、サンドミルで滞留時間３０分として分散処理したものである。

さらに、実施例１〜９および比較例１〜７で使用した非磁性支持体は、すべて、芳香族ポリアミドフィルムを使用したものであり、その厚さ、ＭＤおよびＴＤ方向のヤング率を表１〜表６のように設定したものを使用したものである。

また、表１〜表６において、脂肪酸アミドの種類の欄で、「Ｐａアミド」は、パルミチン酸アミド、「Ｓｔアミド」はステアリン酸アミド、「Ｏｌアミド」はオレイン酸アミド、「Ｅｃアミド」はエイコ酸アミド、である。

上記の実施例１〜９および比較例１〜７の各磁気テープにおいて、下塗り層、磁性層およびバックコート層の各厚さは、以下のようにして測定したものである。また、各磁気テープおよび非磁性支持体のヤング率（ＭＤ、ＴＤ方向）は、以下のようにして測定した。これらの結果を含め、各磁気テープの下塗り層、磁性層および非磁性支持体の材料構成や上記両層の形成方法などに関し、表１〜表６にまとめて示した。

＜厚さの測定＞
磁気テープを樹脂埋めし、それをダイヤモンドカッター（または周速イオンビーム加工装置）で切り出し、その断面を透過型型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で１０，０００倍として、異なる試料において５０枚の写真撮影を行い、磁性層と非磁性層、非磁性層と非磁性支持体、および非磁性支持体とバックコート層の境界を縁取りする。写真１枚あたりの任意の５個所において、縁取りした線間の距離を厚さとして測定し、それらの平均値から、下塗り層、磁性層およびバックコート層の各厚さを求めた。

＜磁気テープおよび非磁性支持体のヤング率（ＭＤ、ＴＤ方向）の測定＞
小型引っ張り試験機（横浜システム社製）を用い、２３℃，５０％ＲＨの環境での歪み・引っ張り応力を測定した。試料の測定長さは１０mm、引っ張り速度１０％歪み／分で引っ張り、得られた応力の０．３％歪みの値をもとに、０．３％伸び弾性率（ヤング率）を評価した。この評価は試料の長手（ＭＤ）方向と幅（ＴＤ）方向で行った。この測定は、通常磁気テープに裁断する前の磁気シートから測定試料を切り出して行うことが好ましいが、下記の方法により磁気テープからも求めることができる。

測定テープからテープの幅方向に３．８１mm、長手方向に約１mmの短冊状の測定試料を切り出し、その長手方向の一端を加振機の振動部にはさみつけて固定して、試料の面方向に振動させる。振動周波数を低い所から高い所へゆるやかに変化させると同時に、試料の他端の振動を非接触変位計で測定し、その振幅が最も大きくなる時の加振周波数（共振周波数）を読み取り、下式にしたがって試料テープの幅方向のヤング率が求められる。

Ｅ_TD＝ａ×（（ρ×ｌ⁴）／ｔ²）×ｆ_TD

Ｅ_TD：幅方向のヤング率（ｋｇ／mm²）
ａ：定数（ａ＝３．８３）
ρ：テープの密度（ｇ／cm³）
ｌ：振動部分の試料長さ（mm）
ｔ：テープ厚さ（mm）
ｆ_TD：共振周波数（Ｈｚ）

上記と同様に、測定テープからテープの長手方向に約４mm、幅方向に約１mmの試料を切り出し、振動部分の長さを先の試料と同じになるように加振機に取り付けて、共振周波数ｆ_MDを読み取る。こうすれば、Ｅ_MD／Ｅ_TDの値は下式で求められる。

Ｅ_MD／Ｅ_TD＝ｆ_MD／ｆ_TD

この結果より、テープの長手方向のヤング率の値を引っ張り試験機で求めたうえで、テープの幅方向のヤング率を算出することができる。

つぎに、上記の実施例１〜９および比較例１〜７の各磁気テープを用いた評価用テープについて、下記の方法により、再生出力の測定、エラーレートとその上昇比率の測定、テープタイプインターチェンジ試験、脂肪酸アミドの抽出量の測定を行った。

これらの結果は、表１〜表６に併記されるとおりであった。

＜再生出力＞
ＨＰ製ＤＡＴ７２ドライブを用いて、記録（記録波長０．５０μｍ）再生することによって、再生出力を求めた。この再生出力は、比較例１の試料にて得られた値を０ｄＢと定義し、これとの相対値として表した。

＜エラーレートとその上昇比率＞
ＨＰ製ＤＡＴ７２ドライブ用いて、記録トラック幅５．４μｍにおいて、ランダムのデジタル信号として１００ＭＢを記録（記録波長０．５μｍ）・再生して検出されるＣ１エラー（訂正可能なエラー）をカウントし、（エラーのカウント数／記録総数）をエラーレート（ＥＲＴ）とした。エラーレートの上昇率は、走行前のエラーレートと、４０℃，２０％ＲＨの環境下で９６時間連続走行後のエラーレートを測定し、（走行後のエラーレート／初期のエラーレート）の値をエラーレートの上昇率として算出した。

＜テープタイプインターチェンジ試験＞
ＨＰ製ＤＡＴ７２ドライブを用いて、あらかじめ各テープの出力（記録波長０．５０μｍ）を測定しておき、ついでＤＤＳ３の市販テープを記録・再生走行を全長５往復させたのち、再度前記各テープの出力を測定する。（初期出力−ＤＤＳ３の市販テープを全長５往復、記録・再生走行をさせたのちの出力）をインターチェンジ出力劣化量として算出した。

＜脂肪酸アミドの抽出量の測定＞
試料テープのバックコート層をテトラヒドロフランで除去したものを、ｎ−ヘキサン中で超音波処理し、抽出操作を行った（２５℃，３０分）。得られた抽出液（ｎ−ヘキサン）中の脂肪酸アミドをガスクロマトグラフ分析により定量した。

このようにして定量した脂肪酸アミドの量を、抽出試料テープの磁性層側塗布層の単位体積に換算して、脂肪酸アミドの抽出量とした（ガスクロマトグラフ分析による脂肪酸アミド量／磁性層側塗布層の体積）。

なお、磁性層側の塗布層の体積は、（試料テープの長さ）×（試料テープの幅）×（試料テープの磁性層側の塗布層の厚さ）の計算式より求めた。

磁性層側の塗布層の厚さは、非磁性支持体、バックコート層、磁性層側塗布層からなる試料テープ全体の厚さと、磁性層側塗布層をすべてテトラヒドロフランで除去し、非磁性支持体とバックコート層のみにした試料の厚さを、それぞれ１０枚重ねにしてマイクロメータで求め、（テープ全体の厚さ）−（非磁性支持体とバックコート層のみの厚さ）の計算式により求めた。

表１
┌───────────────────┬─────┬─────┬─────┐
│ │ 実施例１│ 実施例２│ 実施例３│
├─┬─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │厚さ（μｍ）│ １．０ │ ０．８５│ ０．８５│
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │ステアリン酸アミド（部）│ ０ │ ０ │ ０ │
│下│ステアリン酸アミドの添加時期 │ − │ − │ − │
│塗│脂肪酸アミドの前処理方法 │ − │ − │ − │
│り│ステアリン酸（部）│ １．０ │ １．０ │ １．０ │
│層│ステアリン酸ブチル（部）│ １．０ │ １．０ │ １．０ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │ ６０ │ ６０ │
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │厚さ（μｍ）│ ０．２２│ ０．２５│ ０．２５│
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │磁性粉末の長軸長（μｍ）│ ０．１ │ ０．１ │ ０．１ │
│ │アルミナの粒子径（μｍ）│ ０．２ │ ０．２ │ ０．２ │
│磁│ステアリン酸ブチル（部）│ １．０ │ １．０ │ １．０ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │ ６０ │ ６０ │
│性│カレンダ条件：線圧（ｋＮ／ｍ）│ ２４５ │ ２４５ │ ２４５ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │脂肪酸アミド（部）│ １．２ │ １．４ │ ０．６ │
│層│脂肪酸アミド抽出量（ｍｇ／cm³）│ １．２ │ １．５ │ ０．５３│
│ │脂肪酸アミドの種類 │Ｐａアミド│Ｐａアミド│Ｐａアミド│
│ │脂肪酸アミドの融点（℃）│ １０７ │ １０７ │ １０７ │
│ │脂肪酸アミドの添加時期 │ 分散前 │ 分散前 │ 分散前 │
│ │脂肪酸アミドの前処理方法 │ 分散体 │ 分散体 │ 分散体 │
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│支│厚さ（μｍ）│ ３．６０│ ３．６０│ ３．６０│
│持│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １１．３│ １１．３│ １１．３│
│体│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ １５．７│ １５．７│ １５．７│
│ │ＭＤ／ＴＤ比 │ ０．７２│ ０．７２│ ０．７２│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│磁│厚さ（μｍ）│ ５．３２│ ５．２０│ ５．２０│
│気│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １２．２│ １２．３│ １２．３│
│テ│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ １６．１│ １６．６│ １６．９│
│｜│ＭＤ／ＴＤ比 │ ０．７６│ ０．７４│ ０．７３│
│プ│Ｅ_TDｔ³ （×１０^-6Ｎ・ｍ）│ ２．４２│ ２．３３│ ２．３８│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│テ│出力（ｄＢ）│ ２．０ │ １．５ │ １．５ │
│｜│エラーレート上昇比 │ １．１ │ １．６ │ ２．４ │
│プ│出力劣化（ｄＢ）│ ２．２ │ ２．２ │ ２．１ │
│特│インターチェンジ出力劣化（ｄＢ）│ ０．０ │ ０．０ │ ０．１ │
│性│ │ │ │ │
└─┴─────────────────┴─────┴─────┴─────┘

表２
┌───────────────────┬─────┬─────┬─────┐
│ │ 実施例４│ 実施例５│ 実施例６│
├─┬─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │厚さ（μｍ）│ １．０ │ ０．７ │ １．１ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │ステアリン酸アミド（部）│ ０ │ ０ │ ０ │
│下│ステアリン酸アミドの添加時期 │ − │ − │ − │
│塗│脂肪酸アミドの前処理方法 │ − │ − │ − │
│り│ステアリン酸（部）│ １．０ │ １．０ │ １．０ │
│層│ステアリン酸ブチル（部）│ ０．８ │ １．６ │ １．０ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │ ９０ │ ６０ │
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │厚さ（μｍ）│ ０．２５│ ０．２５│ ０．１９│
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │磁性粉末の長軸長（μｍ）│ ０．１ │０．０７５│ ０．１ │
│ │アルミナの粒子径（μｍ）│ ０．２ │ ０．２ │ ０．２ │
│磁│ステアリン酸ブチル（部）│ ０．６ │ １．０ │ １．０ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │ １００ │ ６０ │
│性│カレンダ条件：線圧（ｋＮ／ｍ）│ ２４５ │ ２９４ │ ２４５ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │脂肪酸アミド（部）│ １．３ │ ０．９ │ １．６ │
│層│脂肪酸アミド抽出量（ｍｇ／cm³）│ １．４ │ １．３ │ １．３ │
│ │脂肪酸アミドの種類 │Ｐａアミド│Ｓｔアミド│Ｐａアミド│
│ │脂肪酸アミドの融点（℃）│ １０７ │ １１０ │ １０７ │
│ │脂肪酸アミドの添加時期 │ 分散前 │ 分散前 │ 分散前 │
│ │脂肪酸アミドの前処理方法 │ 分散体 │ 分散体 │粉体のまま│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│支│厚さ（μｍ）│ ３．６０│ ２．６０│ ３．６０│
│持│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １４．５│ ８．１│ １２．６│
│体│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ １２．５│ １８．９│ １４．４│
│ │ＭＤ／ＴＤ比 │ １．１６│ ０．４３│ ０．８８│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│磁│厚さ（μｍ）│ ５．３５│ ４．００│ ５．３９│
│気│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １５．５│ ８．０│ １３．５│
│テ│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ １２．５│ １７．６│ １５．８│
│｜│ＭＤ／ＴＤ比 │ １．２４│ ０．４５│ ０．８５│
│プ│Ｅ_TDｔ³ （×１０^-6Ｎ・ｍ）│ １．９１│ １．２３│ ２．４７│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│テ│出力（ｄＢ）│ １．０ │ ０．２ │ １．５ │
│｜│エラーレート上昇比 │ ２．０ │ ２．８ │ ２．８ │
│プ│出力劣化（ｄＢ）│ １．３ │ １．０ │ １．９ │
│特│インターチェンジ出力劣化（ｄＢ）│ ０．９ │ １．２ │ ０．３５│
│性│ │ │ │ │
└─┴─────────────────┴─────┴─────┴─────┘

表３
┌───────────────────┬─────┬─────┬─────┐
│ │ 実施例７│ 実施例８│ 実施例９│
├─┬─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │厚さ（μｍ）│ １．０ │ ０．６ │ ０．７ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │ステアリン酸アミド（部）│ ０．１ │ ０ │ ０ │
│下│ステアリン酸アミドの添加時期 │ 分散後 │ − │ − │
│塗│脂肪酸アミドの前処理方法 │粉体のまま│ − │ − │
│り│ステアリン酸（部）│ １．０ │ １．０ │ １．０ │
│層│ステアリン酸ブチル（部）│ １．０ │ ０．８ │ １．６ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │ ９０ │ ９０ │
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │厚さ（μｍ）│ ０．２８│ ０．１５│ ０．２５│
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │磁性粉末の長軸長（μｍ）│ ０．１ │０．０７５│０．０７５│
│ │アルミナの粒子径（μｍ）│ ０．２ │ ０．１ │ ０．２ │
│磁│ステアリン酸ブチル（部）│ １．０ │ １．０ │ １．０ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │ １００ │ １００ │
│性│カレンダ条件：線圧（ｋＮ／ｍ）│ ２４５ │ ２９４ │ ２９４ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │脂肪酸アミド（部）│ １．６ │ １．０ │ ２．０ │
│層│脂肪酸アミド抽出量（ｍｇ／cm³）│ ０．５ │ ０．９ │ １．１ │
│ │脂肪酸アミドの種類 │Ｏｌアミド│Ｅｃアミド│Ｅｃアミド│
│ │脂肪酸アミドの融点（℃）│ ７６ │ ６９ │ ６９ │
│ │脂肪酸アミドの添加時期 │ 分散後 │ 分散前 │ 分散後 │
│ │脂肪酸アミドの前処理方法 │ 分散体 │ 分散体 │粉体のまま│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│支│厚さ（μｍ）│ ３．３０│ ３．００│ ２．６０│
│持│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １１．３│ １０．３│ ８．１│
│体│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ １５．７│ ２０．５│ １８．８│
│ │ＭＤ／ＴＤ比 │ ０．７２│ ０．５０│ ０．４３│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│磁│厚さ（μｍ）│ ５．０８│ ４．２５│ ４．００│
│気│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １２．５│ １１．４│ ９．５│
│テ│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ １６．３│ ２０．９│ １９．４│
│｜│ＭＤ／ＴＤ比 │ ０．７７│ ０．５５│ ０．４９│
│プ│Ｅ_TDｔ³ （×１０^-6Ｎ・ｍ）│ ２．１４│ １．６０│ １．２４│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│テ│出力（ｄＢ）│ １．７ │ ０．７ │ ０．１ │
│｜│エラーレート上昇比 │ ３．２ │ ４．４ │ ５．０ │
│プ│出力劣化（ｄＢ）│ １．９ │ ２．０ │ １．８ │
│特│インターチェンジ出力劣化（ｄＢ）│ ０．３ │ ０．２ │ ０．４５│
│性│ │ │ │ │
└─┴─────────────────┴─────┴─────┴─────┘

表４
┌───────────────────┬─────┬─────┬─────┐
│ │ 比較例１│ 比較例２│ 比較例３│
├─┬─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │厚さ（μｍ）│ ０．６ │ １．０ │ １．０ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │ステアリン酸アミド（部）│ ０ │ ０ │ ０ │
│下│ステアリン酸アミドの添加時期 │ − │ − │ − │
│塗│脂肪酸アミドの前処理方法 │ − │ − │ − │
│り│ステアリン酸（部）│ １．０ │ １．０ │ １．０ │
│層│ステアリン酸ブチル（部）│ １．０ │ １．０ │ １．０ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │ ６０ │ ６０ │
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │厚さ（μｍ）│ ０．１５│ ０．２５│ ０．２２│
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │磁性粉末の長軸長（μｍ）│ ０．１ │ ０．１ │ ０．１ │
│ │アルミナの粒子径（μｍ）│ ０．１ │ ０．２ │ ０．２ │
│磁│ステアリン酸ブチル（部）│ １．０ │ １．０ │ １．０ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │ ６０ │ ６０ │
│性│カレンダ条件：線圧（ｋＮ／ｍ）│ ２４５ │ ２４５ │ ２４５ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │脂肪酸アミド（部）│ １．２ │ ０．４５│ １．６ │
│層│脂肪酸アミド抽出量（ｍｇ／cm³）│ ０．４ │ ０．４０│ １．６ │
│ │脂肪酸アミドの種類 │Ｅｃアミド│Ｐａアミド│Ｐａアミド│
│ │脂肪酸アミドの融点（℃）│ ６９ │ １０７ │ １０７ │
│ │脂肪酸アミドの添加時期 │ 分散後 │ 分散前 │ 分散前 │
│ │脂肪酸アミドの前処理方法 │粉体のまま│ 分散体 │ 分散体 │
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│支│厚さ（μｍ）│ ２．６０│ ３．６０│ ３．６０│
│持│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １０．３│ １１．３│ １１．３│
│体│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ ２０．５│ １６．０│ １５．７│
│ │ＭＤ／ＴＤ比 │ ０．５０│ ０．７１│ ０．７２│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│磁│厚さ（μｍ）│ ３．８５│ ５．３５│ ５．３２│
│気│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １０．４│ １１．９│ １１．８│
│テ│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ ２１．２│ １７．２│ １６．３│
│｜│ＭＤ／ＴＤ比 │ ０．４９│ ０．６９│ ０．７２│
│プ│Ｅ_TDｔ³ （×１０^-6Ｎ・ｍ）│ １．２６│ ２．６３│ ２．４５│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│テ│出力（ｄＢ）│ ０．０ │ ０．５ │ １．８ │
│｜│エラーレート上昇比 │ １００ │ ２４ │ １３ │
│プ│出力劣化（ｄＢ）│ ０．０ │ ２．２ │ ２．０ │
│特│インターチェンジ出力劣化（ｄＢ）│ ２．２ │ ０．０ │ ０．２ │
│性│ │ │ │ │
└─┴─────────────────┴─────┴─────┴─────┘

表５
┌───────────────────┬─────┬─────┬─────┐
│ │ 比較例４│ 比較例５│ 比較例６│
├─┬─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │厚さ（μｍ）│ １．０ │ ０．５ │ １．０ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │ステアリン酸アミド（部）│ ０ │ ０ │ ０ │
│下│ステアリン酸アミドの添加時期 │ − │ − │ − │
│塗│脂肪酸アミドの前処理方法 │ − │ − │ − │
│り│ステアリン酸（部）│ １．０ │ １．０ │ １．０ │
│層│ステアリン酸ブチル（部）│ １．０ │ １．０ │ １．０ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │ ９０ │ ６０ │
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │厚さ（μｍ）│ ０．２２│ ０．１５│ ０．２２│
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │磁性粉末の長軸長（μｍ）│ ０．１ │ ０．１ │ ０．１ │
│ │アルミナの粒子径（μｍ）│ ０．２ │ ０．１ │ ０．１５│
│磁│ステアリン酸ブチル（部）│ １．０ │ ０．６ │ １．０ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │ ６０ │ ６０ │
│性│カレンダ条件：線圧（ｋＮ／ｍ）│ ２４５ │ ２４５ │ ２４５ │
│ ├─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│ │脂肪酸アミド（部）│ １．６ │ ０．４ │ １．３ │
│層│脂肪酸アミド抽出量（ｍｇ／cm³）│ １．６ │ １．５ │ １．４ │
│ │脂肪酸アミドの種類 │Ｅｃアミド│Ｐａアミド│Ｐａアミド│
│ │脂肪酸アミドの融点（℃）│ ６９ │ １０７ │ １０７ │
│ │脂肪酸アミドの添加時期 │ 分散前 │ 分散前 │ 分散前 │
│ │脂肪酸アミドの前処理方法 │ 分散体 │ 分散体 │ 分散体 │
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│支│厚さ（μｍ）│ ３．６０│ ２．８０│ ３．９０│
│持│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １１．３│ ８．１│ １１．３│
│体│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ １５．７│ １９．０│１５．６７│
│ │ＭＤ／ＴＤ比 │ ０．７２│ ０．４３│ ０．７２│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│磁│厚さ（μｍ）│ ５．３２│ ３．９５│ ５．６２│
│気│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １１．９│ ９．０│ １２．９│
│テ│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ １６．２│ ２０．０│ １６．６│
│｜│ＭＤ／ＴＤ比 │ ０．７３│ ０．４５│ ０．７７│
│プ│Ｅ_TDｔ³ （×１０^-6Ｎ・ｍ）│ ２．４４│ １．２３│ ２．９５│
├─┼─────────────────┼─────┼─────┼─────┤
│テ│出力（ｄＢ）│ ２．２ │−１．５ │＜１７０ｍ│
│｜│エラーレート上昇比 │ ２９ │ ６９ │ 捲くこと│
│プ│出力劣化（ｄＢ）│ １．８ │−０．１ │ ができな│
│特│インターチェンジ出力劣化（ｄＢ）│ ０．３ │ ２．３ │ かった＞│
│性│ │ │ │ │
└─┴─────────────────┴─────┴─────┴─────┘

表６
┌───────────────────┬──────┐
│ │ 比較例７ │
├─┬─────────────────┼──────┤
│ │厚さ（μｍ）│ ０．７ │
│ ├─────────────────┼──────┤
│ │ステアリン酸アミド（部）│ ０．２ │
│下│ステアリン酸アミドの添加時期 │ 分散後 │
│塗│脂肪酸アミドの前処理方法 │ 粉体のまま│
│り│ステアリン酸（部）│ ０．４ │
│層│ステアリン酸ブチル（部）│ ０．８ │
│ ├─────────────────┼──────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │
├─┼─────────────────┼──────┤
│ │厚さ（μｍ）│ ０．１８ │
│ ├─────────────────┼──────┤
│ │磁性粉末の長軸長（μｍ）│ ０．１ │
│ │アルミナの粒子径（μｍ）│ ０．２ │
│磁│ステアリン酸ブチル（部）│ ０．８ │
│ ├─────────────────┼──────┤
│ │分散時間（分）│ ６０ │
│性│カレンダ条件：線圧（ｋＮ／ｍ）│ ２４５ │
│ ├─────────────────┼──────┤
│ │脂肪酸アミド（部）│ ０．２ │
│層│脂肪酸アミド抽出量（ｍｇ／cm³）│ ０．４ │
│ │脂肪酸アミドの種類 │ Ｓｔアミド│
│ │脂肪酸アミドの融点（℃）│ １１０ │
│ │脂肪酸アミドの添加時期 │ 分散後 │
│ │脂肪酸アミドの前処理方法 │ 粉体のまま│
├─┼─────────────────┼──────┤
│支│厚さ（μｍ）│ ３．９０ │
│持│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １１．３ │
│体│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ １５．７ │
│ │ＭＤ／ＴＤ比 │ ０．７２ │
├─┼─────────────────┼──────┤
│磁│厚さ（μｍ）│ ５．２８ │
│気│Ｅ_MD （×１０³ＭＰ）│ １２．３ │
│テ│Ｅ_TD （×１０³ＭＰ）│ １６．２ │
│｜│ＭＤ／ＴＤ比 │ ０．７６ │
│プ│Ｅ_TDｔ³ （×１０^-6Ｎ・ｍ）│ ２．３８ │
├─┼─────────────────┼──────┤
│テ│出力（ｄＢ）│ １．７ │
│｜│エラーレート上昇比 │ １６ │
│プ│出力劣化（ｄＢ）│ ０．２ │
│特│インターチェンジ出力劣化（ｄＢ）│ ２．０ │
│性│ │ │
└─┴─────────────────┴──────┘

上記の表１〜表６の結果から明らかなように、本発明の構成を採用した実施例１〜９の各試料テープは、本発明の構成を採用しない比較例１〜７の各試料テープに比べて、記録容量が大きく、全厚が薄手化されつつも電磁変換特性と信頼・耐久性にすぐれ、テープタイプインターチェンジ性能にもすぐれたものであることがわかる。

Claims

非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉末と結合剤を含む下塗り層を介して、磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有し、他方の面に、バック層を有する磁気テープにおいて、テープ全体の厚さが４．０〜５．４μｍで、下塗り層と磁性層とのうちの少なくとも一方に脂肪酸アミドを含有し、磁性層の側からｎ−ヘキサンにより抽出される脂肪酸アミドの抽出量が０．５〜１．５ｍｇ／cm³であることを特徴とする磁気テープ。
脂肪酸アミドの融点が７０℃以上である請求項１に記載の磁気テープ。
テープ全体の長手方向のヤング率をＥ_MD（Ｐａ）、テープ全体の幅方向のヤング率をＥ_TD（Ｐａ）、テープ全体の厚さをｔ（μｍ）としたとき、Ｅ_TD・ｔ³が２．０×１０^-6（Ｎ・ｍ）以上、Ｅ_MD／Ｅ_TDが０．５＜Ｅ_MD／Ｅ_TD＜０．９の関係を満たす請求項１または２に記載の磁気テープ。
非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉末と結合剤を含む下塗り層を介して、磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有し、他方の面に、バック層を有する磁気テープの製造において、下塗り層用の非磁性塗料と磁性層用の磁性塗料を使用し、この両塗料のうちの少なくとも一方に脂肪酸アミドを添加して、請求項１〜３のいずれかに記載の磁気テープを製造することを特徴とする磁気テープの製造方法。
脂肪酸アミドの添加にあたり、脂肪酸アミドをあらかじめ有機溶剤中で分散処理し、この分散処理液を塗料に添加する請求項４に記載の磁気テープの製造方法。
脂肪酸アミドの添加にあたり、塗料の分散工程の前に添加する請求項４または５に記載の磁気テープの製造方法。