JP2004103217A

JP2004103217A - 磁気記録媒体

Info

Publication number: JP2004103217A
Application number: JP2003296991A
Authority: JP
Inventors: Tetsutaro Inoue; 井上　鉄太郎; Masaru Yoshimura; 吉村　賢; Chikako Kuzumi; 来住　千佳子
Original assignee: Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Maxell Holdings Ltd
Priority date: 2002-08-22
Filing date: 2003-08-21
Publication date: 2004-04-02

Abstract

【課題】優れた耐食性（保存安定性）と良好な高記録密度特性（電磁変換特性）とを併せ持った磁気記録媒体を提供する。
【解決手段】上層磁性層の初期のＳＦＤ値が0.５以下であり、上層磁性層の強磁性粉末の平均長軸長が８０ｎｍ以下であり、温度６０℃・湿度９０％ＲＨの環境下で９０日間保存した後の上層磁性層のＳＦＤ値が、初期のＳＦＤ値の1.２倍以下である構成とする。
【選択図】なし

Description

　本発明は、可撓性支持体上に非磁性層塗膜および磁性層塗膜を形成することにより得られる塗布型の磁気記録媒体に関し、特に高密度記録に適した磁気記録媒体に関する。

　磁気記録媒体の一つである磁気テープは、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピュータのデータバックアップ用テープなど種々の用途があるが、なかでもデータバックアップ用テープの分野ではバックアップ対象となるハードディスクの大容量化に伴い、１巻当たり数百ギガバイト以上の記録容量のものが商品化されており、今後もハードディスクのさらなる大容量化に対応するため、バックアップ用テープにおいてもその高容量化が不可欠となっている。

　磁気記録媒体の高容量化を図るためには記録波長をより短くすることが必要であり、このような短波長記録に対応するために、使用される磁性粉の粒子径も小さくなる傾向にある。また、記録波長が短くなるにしたがって１ｂｉｔの分解能が低下するため、その対策として磁性層の厚みを薄くすると同時に、ＳＦＤ（Ｓｗｉｃｈｉｎｇ　Ｆｉｅｌｄ　Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ）値の小さい磁性粉を使用する必要がある。

　ここで、ＳＦＤとは、保磁力（Ｈｃ）の分布であり、以下のように定義される。磁性層の配向方向の磁化曲線（磁化−磁場曲線）を測定すると、いわゆるヒステリシスループが得られる。このヒステリシスループを磁場で微分した曲線（ｄＭ／ｄＨ曲線）には、Ｈｃ付近にピークが現れる。このピークの半値幅をΔＨｃとしたとき、ＳＦＤ＝ΔＨｃ／Ｈｃと定義される。ＳＦＤが小さくなると磁化遷移領域の幅が小さくなって、磁化反転がシャープになり、再生波形が鋭くかつ再生出力が大きくなる。このため、孤立再生波の半値幅であるＰＷ５０が小さくなる。また磁化遷移領域幅が小さくなることで、広帯域のノイズが減少し、上記の再生出力の増加とあいまって、記録再生上最も重要なＣ／Ｎ比が良好になる。

　一方、粒子は、微細になればなるほど表面積が増加し、粒子表面の活性点（反応性の高い活性サイト）が多くなる。そのため、磁性層に用いられる磁性粉の粒子サイズが小さくなると、磁性層の耐食性は低下し、その残留磁束密度が減少する。すなわち、磁性粉が微細になればなるほど、そのような磁性粉を用いた磁気記録媒体では、保存しているうちに磁性層の残留磁束密度が減少し、長期間の保存安定性を保つことが困難になってくる。なお、磁性層が薄くなると、残留磁束密度を精度よく測定することが困難になるのでＭｒｔ値で評価する。Ｍｒｔ値とは、磁性層の残留磁化（Ｍｒ）と磁性層厚さ（ｔ）との積の値をいう。Ｍｒｔ値に代えて、Ｂｒδ値が用いられることもある。

　微粒子の磁性粉を用いた磁気記録媒体に関しては、例えば特許文献１や特許文献２に記載されたものがあり、ＳＦＤの小さい磁性粉を用いた磁気記録媒体に関しては、例えば特許文献３や特許文献４に記載されたものがある。しかしながら、これらの従来技術は、耐食性に関して何ら対策を講じておらず、長期保存安定性に関しては不十分であった。

　一方、耐食性を改良した磁気記録媒体に関しては、例えば特許文献５や特許文献６に記載されたものがある。しかし、これらの従来技術では、粒子サイズの小さな微粒子粉を磁性粉に使用した場合の対策が不十分であった。また、これらの公報には残留磁束密度の劣化防止に関する技術が開示されているが、そこではＳＦＤの劣化防止に関して考慮されていない。長期保存安定性を確保し、高記録密度を実現するためには１ｂｉｔの分解能が安定的に保たれている必要があり、ＳＦＤが劣化しないような技術を取り入れる必要がある。保存中にＳＦＤが劣化すると、ＰＷ５０が広がり、これによって１ｂｉｔの分解能が劣化する。

　ＳＦＤとＭｒｔの劣化は一般には連動しない。しかし、高密度記録では、ＳＦＤの劣化の方が急激である場合にこれまでとは違った問題を引き起こし、最も重要な特性であるエラーレイトを小さくすることが困難になる。

特開２０００−１４９２４２号公報特開２０００−１４９２４４号公報特開平１１−２８３２３６号公報特開平１１−１８５２４０号公報特開平５−８１６４８号公報特開平５−８１６４９号公報

　通常、磁性層の耐食性を向上させることは、材料となる磁性粉の耐食性を改善することによって実現される。磁性粉の耐食性は飽和磁化σs の劣化率Δσs で表され、この場合のΔσs は、温度６０℃で湿度９０％ＲＨの環境下で９０日間保存したときに初期のσs のうち何％が失われたかを示すものである。しかし、飽和磁化σs の劣化率Δσs を改良すると、磁性粉の初期のＳＦＤ値が劣化し、高密度記録には不利になる。現在の技術水準では、この低Δσs と低ＳＦＤの両立が可能な磁性粉を製造することは困難である。

　本発明は、主として、磁気記録媒体における上記のような問題に対処するもので、その目的は、高容量化に対応した高記録密度特性を有しながら、耐食性にも優れる磁気記録媒体を提供することにある。言い換えれば、本発明は、高容量化および高記録密度化に適した磁気記録媒体として、長期保存後においても良好な電磁変換特性を十分に維持しうる保存安定性に優れた磁気記録媒体を提供することを目的とする。

　本発明者らは、上記の目的を達成するため鋭意検討した結果、上層磁性層に用いる磁性粉の平均長軸長と上層磁性層のＳＦＤ値とが、高記録密度特性および耐食性の両立を図る際のパラメータとなりうる点に着目し、これらがそれぞれ特定の条件を同時に満たしたときに、高記録密度特性と耐食性の両特性がいずれも向上することを見出した。

　本発明は、このような知見に基づいてなされたもので、可撓性支持体と、可撓性支持体上に形成された非磁性粉末と結合剤とを含む下層非磁性層と、下層非磁性層上に形成された強磁性粉末と結合剤とを含む上層磁性層とを有する磁気記録媒体において、以下のように構成したものである。

　すなわち、上層磁性層の初期のＳＦＤ値が0.５以下であり、上層磁性層の磁性粉の平均長軸長が８０ｎｍ以下であり、温度６０℃で湿度９０％ＲＨ（つまり相対湿度９０％）の環境下で９０日間保存した後の上層磁性層のＳＦＤ値が、初期のＳＦＤ値（保存前のＳＦＤ値、すなわち、0.５以下とした前記上層磁性層のＳＦＤ値）の1.２倍以下である構成とする（請求項１）。その場合、短波長記録およびその再生時の反磁場による減磁を小さくする（換言すれば、厚み損失によるヘッド出力の低下を避ける）等のために、磁性層厚みは１２０ｎｍ以下とするのが好ましい（請求項２）。また、記録トラック幅の狭幅化等による高記録密度化を考慮すると、媒体からの漏れ磁束量が比較的少なくても出力が読み取れるように、磁気抵抗効果型素子を利用した再生ヘッド（ＭＲヘッド）によって磁気記録信号が再生される磁気記録媒体とするのが好ましい（請求項３）。

　なお、上記のようなＳＦＤ値を示す上層磁性層は、（１）これに用いる磁性粉を調整する際に表面処理剤を効率的に添加し、得られた磁性粉を用いて上層磁性層用の塗料を調整し、これを下層非磁性層上に塗布することにより形成することができる。一例としては、磁性粉末、結合剤、研磨剤、カーボンブラック、分散剤を予め粉体攪拌機で混合したのち、この混合粉体と樹脂溶液とを高精度粉体搬送装置で搬送しつつ混合し、二軸押し出し式混練機に導入・混練し、サンドミル分散して上層磁性層用の塗料を調整する方法が挙げられる。あるいは、（２）上層磁性層用の塗料を調整する際に、表面処理剤を効率的に添加し、得られた上層磁性層用の塗料を下層非磁性層上に塗布することにより上記のような上層磁性層を形成することができる。もしくは（３）初期のＳＦＤ値が0.５以下であり、かつ劣化率Δσs が３％以下と良好な磁性粉　を用いることでも、上記の上層磁性層を形成することができるが、現状の技術ではこのような両特性を併せ持った磁性粉を製造することは技術的に困難である。したがって、前者の（１）・（２）のようにＳＦＤが良好な磁性粉を表面処理することによって、上層磁性層としてＳＦＤとΔσs の両立をはかることが必要である。具体的には、分散工程を進めると磁性粉の活性点は増加していくので、この活性点を被覆することが必要である。したがって、表面処理剤を分散工程とレットダウン工程の間に添加することが、上記の両特性を併せ持つ上層磁性層を形成するのに最も有効である。

　本発明によれば、上層磁性層に平均長軸長が８０ｎｍの強磁性粉末を使用し、上層磁性層の初期のＳＦＤ値が0.５以下で、かつ一定条件下で一定期間保存した後のＳＦＤ値が前記初期のＳＦＤ値の1.２倍以下である構成としたので、高記録密度特性を有しながら耐食性に優れた磁気記録媒体を得ることができる。加えて、上層磁性層の厚みを１２０ｎｍ以下に設定すれば、さらに記録密度特性を向上させることができる。

　本発明は、主としてデジタル記録用の磁気記録媒体（特に塗布型の磁気テープ）に適用される。本発明の磁気記録媒体においては、可撓性支持体の少なくとも一方の面に下層非磁性層が設けられており、その上に上層磁性層が設けられている。特に高い走行信頼性を必要とする場合には、可撓性支持体の他方の面、つまり下層非磁性層と上層磁性層とからなる（またはこれらの両層を含んでなる）表層塗布層の形成されている面とは反対側の面に、バックコート層を設けることができる。以下、本発明を実施するための形態についてさらに具体的に説明する。

〈可撓性支持体〉
　本発明においては、テープ状の可撓性支持体を使用する。可撓性支持体としては、通常、非磁性の支持体、すなわち非磁性支持体を使用するが、磁性粉を含有させた支持体を排除するものではない。使用する可撓性支持体は、その長手方向のヤング率が5.９ＧＰａ（６００kg／mm² ）以上で、かつ幅方向のヤング率が3.９ＧＰａ（４００kg／mm² ）以上であることが好ましく、さらに長手方向のヤング率が9.８ＧＰａ（１０００kg／mm² ）以上で、かつ幅方向のヤング率が7.８ＧＰａ（８００kg／mm² ）以上がより好ましい。可撓性支持体の長手方向のヤング率が5.９ＧＰａ（６００kg／mm² ）以上がよいのは、長手方向のヤング率が5.９ＧＰａ（６００kg／mm² ）未満では、テープ走行が不安定になるためである。可撓性支持体の幅方向のヤング率が3.９ＧＰａ（４００kg／mm² ）以上がよいのは、幅方向のヤング率が3.９ＧＰａ（４００kg／mm² ）未満では、テープのエッジダメージが発生しやすくなるためである。

　このような特性を満足する可撓性支持体には、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、二軸延伸の芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルム等がある。なお、可撓性支持体の厚さは、用途によって異なるが、通常２〜７μｍのものが使用される。より好ましくは2.５〜5.５μｍである。この範囲の厚さの可撓性支持体が使用されるのは、２μｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、７μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。可撓性支持体の磁性層形成面の表面中心線平均粗さ（Ｒａ）は2.５ｎｍ以上２０ｎｍ以下が好ましい。２０ｎｍ以下が好ましいのは、２０ｎｍ以下であれば、下層非磁性層を薄くしても下層非磁性層表面および磁性層表面の凹凸が小さくなるためである。また2.５ｎｍ以上が好ましいのは、2.５ｎｍ以下になると塗布機での走行性が悪化し、塗布時にシワなどが入って生産性を悪化させるためである。

〈下層非磁性層〉
　下層非磁性層には、通常は強度を高める目的で非磁性の無機質粉末を添加する。この無機質粉末としては、金属酸化物、アルカリ土類金属塩等であることが好ましい。具体的には例えば粒状または針状の酸化鉄が好ましく、通常、軸比［長軸径／短軸径］が通常３〜１０の針状非磁性酸化鉄が使用される。その粒径（針状の場合は長軸径）は５０〜４００ｎｍがより好ましく、添加量は、全無機質粉体の重量を基準にして３５〜８３重量％が好ましい。前記範囲の粒径が好ましいのは、粒径５０ｎｍ未満では均一分散が難しく、４００ｎｍを越えると下層非磁性層とその直上の層（表層塗布層が下層非磁性層と上層磁性層とで構成されている場合には上層磁性層）との界面の凹凸が増加するためである。また、前記範囲の添加量が好ましいのは、３５重量％未満では塗膜強度向上効果が小さく、８３重量％を越えると反って塗膜強度が低下するためである。

　下層非磁性層には粒状または針状のアルミナを添加することが好ましく、通常、粒状のアルミナが使用される。アルミナの添加量は、下層非磁性層に添加される全非磁性粉体の重量を基準にして２〜３０重量％がより好ましく、８〜２０重量％がさらに好ましく、１１〜２０重量％が一層好ましい。添加するアルミナの粒径（針状の場合は長軸径）は、１００ｎｍ以下が好ましく、１０〜１００ｎｍがより好ましく、３０〜９０ｎｍがさらに好ましく、５０〜９０ｎｍが一層好ましい。下層非磁性層に添加するアルミナはコランダム相を主体とするアルミナが特に好ましい。上記範囲のアルミナ添加量が好ましいのは、２重量％未満では塗料流動性が不充分となり、３０重量％を越えると下層非磁性層とその直上の層との界面の凹凸が大きくなるためである。また、１００ｎｍ以下のアルミナが良いのは、磁性層形成面の表面粗さが１５ｎｍ以上の平滑度が低い可撓性支持体を使用し、下層非磁性層が1.５μｍ以下と薄い場合に、アルミナの粒径が１００ｎｍを越えると、下層非磁性層表面の平滑効果が不充分になるためである。コランダム相を主体とするアルミナ（α化率：３０％以上）が特に良いのは、σ−アルミナやθ−アルミナやγ−アルミナ等を使用した場合に比べて少量で下層非磁性層のヤング率が高くなり、テープ強度が増すためである。また、テープ強度も高くなることで、テープエッジの波打ち（エッジウイーブ）による出力のばらつきも改善される。

　なお、上記粒径のアルミナと共に、下層非磁性層に添加される全無機質粉体の重量を基準にして３重量％未満の割合で、１００〜８００ｎｍのα−アルミナを添加することを排除するものではない。

　下層非磁性層には、通常は導電性向上を目的にカーボンブラック（ＣＢ）を添加する。添加するカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものを使用できるが、粒径１０〜１００ｎｍのものを使用するのが好ましい。この範囲が好ましいのは、カーボンブラックがストラクチャーを持っているため、粒径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍ以上では平滑性が悪くなるためである。カーボンブラックの添加量は、カーボンブラックの粒子径によって異なるが、下層非磁性層中の全非磁性粉末に対して１５〜４０重量％が好ましい。この範囲が好ましいのは、１５重量％未満では導電性向上効果が乏しく、４０重量％を越えると効果が飽和するためである。粒径１５ｎｍ〜８０ｎｍのカーボンブラックを１５〜３５重量％使用するのがより好ましく、粒径２０ｎｍ〜５０ｎｍのカーボンブラックを２０〜３０重量％用いるのがさらに好ましい。このような粒径・量のカーボンブラックを添加することにより電気抵抗が低減され、静電ノイズの発生やテープ走行むらが小さくなる。

　下層非磁性層の厚みは、通常0.５〜３μｍであり、より好ましくは１〜２μｍである。これは、0.５μｍ未満では塗布が難しく、生産性が悪いためであり、３μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。また、可撓性支持体と下層非磁性層との間に、密着性向上のために公知の下塗層を設けてもかまわない。その場合の下塗層の厚みは0.０１〜２μｍ、好ましくは0.０５〜0.５μｍである。

〈上層磁性層〉
　上層磁性層に添加する磁性粉には、強磁性鉄系金属粉が使用される。保磁力は、１３５ｋＡ／ｍ〜２７９ｋＡ／ｍ（１７００〜３５００Ｏｅ）が好ましく、飽和磁化量は、１００〜２００Ａ・ｍ² ／kg（１００〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１２０〜１８０Ａ・ｍ² ／kg（１２０〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。磁性粉の飽和磁束の劣化率Δσs は１６％以下が好ましく、１０％以下がより好ましく、７％以下が最も好ましい。なお、この強磁性鉄系金属粉の磁気特性と、以下に述べる磁性層の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場1.２７４ＭＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。

　使用する強磁性鉄系金属粉の平均長軸長は８０ｎｍ以下とし、好ましくは６０ｎｍ以下である。平均長軸長が８０ｎｍより大きいと粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなり、Ｃ／Ｎ特性を向上させることが困難になるからである。また、強磁性鉄系金属粉の平均長軸長は、２０ｎｍ以上が好ましい。平均長軸長が２０ｎｍ未満となると保磁力が低下し、同時に磁性粉の凝集力が増大して塗料中への分散が困難になるためである。なお、上記の平均長軸長は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真から粒子サイズを実測し、２００個あたりの平均値により求めたものである。また、この強磁性鉄系金属粉のＢＥＴ比表面積は、３５〜８５ｍ² ／ｇが好ましく、４０〜８０ｍ² ／ｇがより好ましく、５０〜７０ｍ² ／ｇが最も好ましい。

　上層磁性層の厚みは１ｎｍ以上１２０ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ以上９０ｎｍ以下がより好ましい。上層磁性層が１ｎｍ未満では、これからの漏れ磁界が小さいためにヘッド出力が小さくなり、１２０ｎｍを越えると、厚み損失によりヘッド出力が小さくなるためである。

　上層磁性層の磁気記録媒体としての保磁力は、ヘッド走行方向で１３５ｋＡ／ｍ〜２７９ｋＡ／ｍ（１７００〜３５００Ｏｅ）、残留磁束密度はテープ長手方向で0.３Ｔ（３０００Ｇ）以上が好ましい。これは、保磁力が１３５ｋＡ／ｍ未満では、反磁界によって出力が減少し、２７９ｋＡ／ｍを越えるとヘッドによる書き込みが困難になるためであり、残留磁束密度が0.３Ｔ未満では出力が低下するためである。保磁力が１５９ｋＡ／ｍ〜２３９ｋＡ／ｍ（２０００〜３０００Ｏｅ）、残留磁束密度が0.３５Ｔ〜0.５Ｔ（３５００〜５０００Ｇ）のものはより好ましい。

　上層磁性層の磁気記録媒体としてのＳＦＤ値は0.５以下でなければならない。ＳＦＤ値が0.５を超えるとＰＷ５０が大きくなり、短波長記録において１ｂｉｔの分解能が極端に悪くなり、エラーレイトが急激に上昇するからである。ＳＦＤ値は、好ましくは0.１から0.５の範囲、より好ましくは0.１から0.４の範囲、さらに好ましくは0.１から0.３５の範囲である。0.１から0.４の範囲がより好ましいのは、ＳＦＤ値を0.１未満にしようとすると、磁性粉を改良する必要があるが、この種の改良は技術的に非常に困難であり、改良できたとしてもコストの上昇を招くからである。また0.４以下がより好ましいのは、0.４を超えた場合、腐食が起こってＳＦＤが劣化した場合のマージンが小さくなってしまうからである。つまり、当初はＳＦＤ値が0.５以下（0.４〜0.５）であっても腐食が起こってＳＦＤが劣化した場合に0.５を超えてしまう可能性があるからである。

　上層磁性層の耐食性をＳＦＤで代表すると、温度６０℃、湿度９０％ＲＨの環境下で９０日間保存後のＳＦＤ値が、初期のＳＦＤ値の1.２倍以下である必要がある。好ましくは前記保存後のＳＦＤ値が初期の1.０倍から1.１５倍の範囲である。保存後のＳＦＤ値が初期の1.２倍以下であることを要するのは、1.２倍を超えると、初期の磁性層の磁気特性で書き込んだ記録信号に対して、保存後の再生信号の１ｂｉｔの分解能が変化し、読み出しが困難となり、エラーレイトが急激に上昇するからである。保存時の残留磁束密度の劣化割合としては、温度６０℃、湿度９０％ＲＨの環境下で９０日間保存後のＭｒｔが初期のＭｒｔの0.９倍以上であることが好ましい。0.９倍以上が好ましいのは、0.９倍を下回ると、初期の磁性層の磁気特性で書き込んだ記録信号に対して、保存後の磁束密度が減少し、再生するために感度を上げる必要があるためである。

　ＭＲヘッドを再生ヘッドとして用いるシステムに本発明の磁気記録媒体を供する場合、上層磁性層の長手方向の残留磁化（残留磁束密度）と磁性層膜厚との積であるＭｒｔ値が７５ｎＴｍ（6.０ｍｅｍｕ／cm² ）以下であり、角形比が0.８５以上であることが好ましい。Ｍｒｔ値が７５ｎＴｍ以下が好ましいのは、７５ｎＴｍ以上ではほとんどのＭＲヘッドを飽和させてしまう（つまり、検出される出力が大きくなりすぎて飽和状態となってしまう）からである。角形比が0.８５以上であることが好ましいのは、角形比が0.８５を下回ると熱擾乱による記録減磁が起こるからである。Ｍｒｔ値は2.５〜２５ｎＴｍ（0.２〜2.０ｍｅｍｕ／cm² ）の範囲がより好ましく、角形比は0.９０〜0.９７の範囲がより好ましい。

　上層磁性層には従来公知の研磨剤を添加することができる。これらの研磨剤としては、数平均粒子径が５〜１５０ｎｍ、粒度分布が標準偏差で１０ｎｍ以下であり、主としてモース硬度６以上のα−アルミナ、β−アルミナを単独でまたは組み合わせて使用することができる。中でもコランダム型のアルミナ（α化率：３０％以上）が特に好ましい。コランダム型のアルミナは、σ−アルミナやθ−アルミナやγ−アルミナ等を使用した場合に比べて高硬度で、少量の添加量でヘッドクリーニング効果に優れるからである。アルミナ研磨剤の粒径としては、磁性層厚さにもよるが、通常、平均粒径で２０〜１００ｎｍが好ましく、３０〜９０ｎｍがさらに好ましい。添加量は強磁性鉄系金属粉１００重量部に対して５〜２０重量部が好ましい。より好ましくは８〜１８重量部である。

　さらに、上層磁性層には導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができる。これらのカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものを使用できるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。粒径が１０ｎｍを下回るとカーボンブラックの分散が難しくなり、粒径が１００ｎｍを超えると多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなって出力低下の原因になるためである。添加量は強磁性鉄系金属粉１００重量部に対して0.２〜５重量部が好ましい。より好ましくは0.５〜４重量部である。

〈潤滑剤〉
　下層非磁性層と上層磁性層に、役割の異なる潤滑剤を使用することができる。下層非磁性層に、これに含まれる全無機質粉体に対して0.５〜4.０重量％の高級脂肪酸を含有させ、0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープと回転シリンダまたはヘッドアイランドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。高級脂肪酸の添加量が0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、4.０重量％を越えると下層非磁性層が可塑化してしまい強靭性が失われる。また、高級脂肪酸のエステルの添加量が0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると上層磁性層への移入量が多すぎるため、テープと回転シリンダまたはヘッドアイランドが貼り付く等の副作用を生じるおそれがある。

　上層磁性層に、これに含まれる強磁性鉄系金属粉に対して0.５〜3.０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープと回転シリンダとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。脂肪酸アミドが0.２重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起りやすく焼付き防止効果が小さく、3.０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生する。脂肪酸アミドとしては、例えばパルミチン酸、ステアリン酸等のアミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えるとテープと回転シリンダが貼り付く等の副作用があるためである。なお、上層磁性層の潤滑剤と下層非磁性層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。

〈結合剤等〉
　上層磁性層や下層非磁性層に使用する結合剤としては、例えば、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体、ニトロセルロースなどの中から選ばれる少なくとも１種と、ポリウレタン樹脂との組み合わせを挙げることができる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。これらの結合剤は、上層磁性層では強磁性鉄系金属粉１００重量部に対して、また下層非磁性層では全非磁性粉末１００重量部に対して、それぞれ、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いることができる。特に、結合剤として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。

　官能基として、−ＣＯＯＨ、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₃ 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ ［これらの式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩を示す］、−ＯＨ、−ＮＲ₁ Ｒ₂ 、−Ｎ⁺ Ｒ₃ Ｒ₄ Ｒ₅ ［これらの式中、Ｒ₁ 、Ｒ₂ 、Ｒ₃ 、Ｒ₄ 、Ｒ₅ は水素または炭化水素基を示す］、エポキシ基を有する、高分子からなる結合剤が使用される。このような結合剤を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ₃ Ｍ基同士の組み合わせが好ましい。

　これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、結合剤１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。より好ましくは１５〜３５重量部である。

　上層磁性層には、磁性粉の表面処理をし、耐食性を向上させる防食剤を含有させることが望ましい。この種の防食剤としては、ホウ酸塩、リン酸エステル、シランカップリング剤などが好ましい。これらの防食剤は、上層磁性層中の磁性粉１００重量部に対して、通常１〜６重量部の割合で用いられる。より好ましくは1.５〜５重量部である。

　下層非磁性層および上層磁性層は、可撓性支持体上に下層非磁性層用の塗料および上層磁性層用の塗料を塗布することより形成される。下層非磁性層用の塗料および上層磁性層用の塗料に用いうる有機溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン、テトラヒドロフラン等のケトン類、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、メチルシクロヘキサノールなどのアルコール類、酢酸メチル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、酢酸イソプロピル、乳酸エチル、酢酸グリコール等のエステル類、グリコールジメチルエーテル、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサンなどのグリコールエーテル系、ベンゼン、トルエン、キシレン、クレゾール、クロルベンゼン等の芳香族炭化水素類、メチレンクロライド、エチレンクロライド、四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロルヒドリン、ジクロルベンゼン等の塩素化炭化水素類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ヘキサン等を挙げることができる。これらの有機溶媒は、単独でもしくは任意の比率で混合して使用できる。

〈バックコート層〉
　可撓性支持体の他方の面（下層非磁性層および上層磁性層が形成されている面とは反対側の面）には、走行性向上や帯電防止等を目的としてバックコート層を設けることができる。バックコート層の厚さは、２００〜８００ｎｍが好ましい。バックコート層の厚さが２００ｎｍ未満では、走行性向上効果が不充分となり、８００ｎｍを越えるとテープ全厚が厚くなって１巻当たりの記録容量が小さくなるためである。バックコート層は、例えばグラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、ダイ塗布など、従来公知の塗布方式で形成することができる。

　バックコート層に用いられるカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックを使用する。小粒径カーボンブラックには、粒径が５〜２００ｎｍのものを使用できるが、粒径１０〜１００ｎｍのものがより好ましい。粒径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、粒径が１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなって上層磁性層への裏移り（エンボス）原因になるためである。大粒径カーボンブラックとして、小粒径カーボンブラックの５〜１５重量％、粒径３００〜４００ｎｍの大粒径カーボンを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックとの合計添加量はバックコート層中の無機粉体重量を基準にして６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。バックコート層の表面粗さＲａは３〜８ｎｍが好ましく、４〜７ｎｍがより好ましい。

　また、バックコート層には、強度向上を目的に酸化鉄を添加するのが好ましい。添加する酸化鉄の粒径は１００〜６００ｎｍが好ましく、２００〜５００ｎｍがより好ましい。添加量はバックコート層中の無機粉体重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。

〈製造方法等〉
　下層非磁性層および上層磁性層は、可撓性支持体の一方に面に下層非磁性層用塗料および上層磁性層用塗料を塗布することによって形成できる。具体的には例えば、可撓性支持体上の下層非磁性層が湿潤状態にあるうちに、その上に上層磁性層用塗料を重畳塗布して上層磁性層を形成する、いわゆるウェット・オン・ウェット同時重層塗布方式を用いることによって、下層非磁性の直上に上層磁性層を平均乾燥厚み１〜１２０ｎｍの任意の厚みで精度良く、しかも生産性良く形成することができる。この塗布工程では、塗布液通液スリットを二つ内蔵する一つのダイ塗布ヘッドにより、可撓性支持体上に下層非磁性層と上層磁性層とをほぼ同時に塗布形成する。その場合、塗布の安定性をあげるために、下層非磁性層に用いる溶媒の表面張力が、上層磁性層に用いる溶媒の表面張力より高いことが好ましい。表面張力の高い溶媒としてはシクロヘキサノン、ジオキサンなどがある。

　表層塗布層（可撓性支持体の一方の面に形成された下層非磁性層および上層磁性層を含む層）を塗布した後に、金属ロール同士でカレンダー処理することで、下層非磁性層と上層磁性層との界面における厚み変動の抑制、上層磁性層厚みのバラツキの抑制といった効果を高めることができる。また、エポキシ、ポリイミド、ポリアミド、ポリイミドアミド等の耐熱性のあるプラスチック製のロールをカレンダーロールとして使用することもできる。カレンダー時の処理温度は、好ましくは７０℃以上、さらに好ましくは８０℃以上である。カレンダー時の処理温度の実用上の上限は１５０℃である。カレンダー時の線圧力は好ましくは２００×9.８Ｎ／cm（２００kg／cm）、さらに好ましくは３００×9.８Ｎ／cm（３００kg／cm）以上、その速度は２０ｍ／分〜７００ｍ／分の範囲である。８０℃以上の温度で３００×9.８Ｎ／cm（３００kg／cm）以上の線圧とすることにより、先に述べた効果を一層高めることができる。また、本発明の磁気記録媒体のように下層非磁性層を設けることで、同一のカレンダー条件でも上層磁性層の飽和磁束密度を高くし、表層塗布層の表面粗さを小さくすることができる。

　バックコート層は、表層塗布層の塗布とカレンダー処理の前後又は間のいずれかの工程で塗布する。また表層塗布層とバックコート層の塗布及びカレンダー処理の後、表層塗布層、バックコート層の硬化を促進するために、４０℃〜８０℃のエージング処理を施してもかまわない。

　表層塗布層のヤング率は、可撓性支持体の長手方向と幅方向の両ヤング率の平均値の４０〜１００％であることが好ましい。表層塗布層のヤング率をこの範囲にするとテープの耐久性が向上するとともに、テープ／ヘッド間のタッチがよくなる。前記可撓性支持体の長手方向と幅方向の両ヤング率の平均値に対する表層塗布層のヤング率の比率は、５０〜１００％の範囲がより好ましく、６０〜９０％の範囲がさらに好ましい。この範囲がより好ましいのは５０％未満では塗布膜の耐久性が低下し、１００％を越えるとテープ／ヘッド間のタッチが悪くなるためである。なお、本発明では、下層非磁性層と上層磁性層とを含む表層塗布層のヤング率を制御する方法の一つとして、カレンダー条件による制御法を用いた。

　さらに、下層非磁性層のヤング率は、上層磁性層のヤング率の８０〜９９％が好ましい。下層非磁性層のヤング率が上層磁性層のそれより低い方がよいのは、下層非磁性層が、カレンダー処理時に一種のクッションの作用をするためである。

　磁気記録媒体における表層塗布層面及びその反対側のバックコート層面のステンレス鋼に対する動摩擦係数（ＩＳＯ８２９５に準拠して測定した）は、0.５以下、さらに0.３以下が好ましい。ステンレス鋼はドライブ内部の磁気テープ走行部のガイドローラに使用されており、磁気テープ走行時でも磁気テープとガイドローラは接触した状態となっている。表層塗布層面およびその反対のバックコート層面のステンレス鋼に対する動摩擦係数が高いと磁気テープの走行に高い動力が必要となり、また磁気テープ表面に傷が付く場合がある。逆に動摩擦係数が低いと、磁気テープの幅方向（ガイドローラの上下方向）にスリップを起こし、走行が不安定になる。

　表層塗布層の表面固有抵抗（ＪＩＳでいう表面抵抗率）は１０⁴ 〜１０¹¹オーム／ｓｑ（ＪＩＳ表示では１０⁴ 〜１０¹¹Ω）、バックコート層の表面電気抵抗は１０³ 〜１０⁹ オーム／ｓｑ（ＪＩＳ表示では１０³ 〜１０⁹ Ω）が好ましい。

　上記の要領で作製した磁気記録媒体をテープカートリッジ（カセットともいう）に組み込んだ磁気テープカートリッジ（カセットテープ）は、１巻当たりの記録容量が大きく、信頼性も高く、コンピュータ等のデータバックアップ用テープとして、特に優れている。

　以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、以下の実施例および比較例における「部」は、特に断らない限り「重量部」を意味する。

《上層磁性層用塗料成分》
（１）
　・強磁性鉄系金属粉　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００部
　　（Ｃｏ／Ｆｅ：３０ａｔ％、
　　　Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：８ａｔ％、
　　　Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５ｗｔ％、
　　　σs ：１２５Ａ・ｍ² ／kg、
　　　ＳＦＤ：0.４８、Δσs ：１０％
　　　Ｈｃ：１８８ｋＡ／ｍ、ｐＨ：9.５、平均長軸長：６０ｎｍ）
　・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体　　　　　　　　１０部
　　　（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：0.７×１０^-4当量／ｇ）
　・ポリエステルポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４部
　　（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：1.０×１０^-4当量／ｇ）
　・α−アルミナ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５部
　　（α化率：５０％、平均粒径：１２０ｎｍ）
　・カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
　　（平均粒径：７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：７２cc／１００ｇ）
　・メチルアシッドホスフェート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
　・パルミチン酸アミド　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.５部
　・ステアリン酸ｎ−ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.０部
　・テトラヒドロフラン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６５部
　・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４５部
　・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８５部
（２）
　・ホウ酸塩（防食剤）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１４０部
（３）
　・ポリイソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４部
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０部

《下層非磁性層用塗料成分》
（１）
　・酸化鉄粉末（平均粒径：0.１１×0.０２μｍ）　　　　　　　　　　　　６８部
　・アルミナ（α化率：５０％、平均粒径：７０ｎｍ）　　　　　　　　　　　８部
　・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　２４部
　・ステアリン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
　・塩化ビニル共重合体　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
　　（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：0.７×１０^-4当量／ｇ）
　・ポリエステルポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　4.５部
　　（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：１×１０^-4当量／ｇ）
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５部
　・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０部
　・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
（２）
　・ステアリン酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０部
　・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０部
　・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
（３）
　　ポリイソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　4.５部
　　シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
　　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５部
　　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部

　上記の上層磁性層用塗料成分（１）をニーダで混練したのち、サンドミルでビーズ径0.５mmのジルコニアビーズを用いて滞留時間を４５分として分散し、これに上層磁性層用塗料成分（２）を加え撹拌、滞留時間２分として分散し、さらに上層磁性層用塗料成分（３）を加え撹拌、濾過後、磁性層用塗料とした。また、これとは別に、上記の下層非磁性層用塗料成分において（１）をニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下層非磁性層用塗料とした。

　ついで、これらの上層磁性層用塗料と下層非磁性層用塗料とを、ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ６μｍ、長手方向のヤング率ＭＤ＝5.９ＧＰａ、幅方向のヤング率ＴＤ＝3.９ＧＰａ、東レ社製）からなる可撓性支持体上に、磁場配向処理、乾燥・カレンダー後の上層磁性層の厚さが１００ｎｍ、上層磁性層と下層非磁性層とを足し合わせた表層塗布層の厚さが1.１μｍとなるように同時重層塗布し、磁場配向処理後、乾燥し、カレンダー処理することにより、一方の面に下層磁性層および上層磁性層を積層してなる磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（0.５Ｔ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５cmからＮ−Ｎ対抗磁石（0.５Ｔ）を２基５０cm間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ／分とした。

《バックコート層用塗料成分》
　・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　８０部
　・カーボンブラック（平均粒径：３７０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　１０部
　・酸化鉄（平均粒径：４００ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
　・ニトロセルロース　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５部
　・ポリウレタン樹脂（−ＳＯ₃ Ｎａ基含有）　　　　　　　　　　　　　　３０部
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２６０部
　・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２６０部
　・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２５部

　上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過後、上記で作製した磁気シートの他方の面（下層非磁性層および上層磁性層が形成されている面とは反対側の面）に、乾燥、カレンダー後の厚みが0.５μｍとなるように塗布し、乾燥した。このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダーで、温度１００℃、線圧１５０×9.８Ｎ／cm（１５０kg／cm）の条件でカレンダー処理し、磁気シートをコアに巻いた状態で７０℃で７２時間エージングしたのち、１／２インチ幅に裁断し、これを２００ｍ／分で走行させながら上層磁性層の表面をラッピングテープ研磨、ブレード研磨そして表面拭き取りの後処理を行い、磁気テープを作製した。この時、ラッピングテープにはＫ１００００、ブレードには超硬刃、表面拭き取りには東レ社製トレシー（商品名）を用い、走行テンション0.３Ｎ（３０ｇｆ）で処理を行った。上記のようにして得られた磁気テープを単リール型のカートリッジに組み込み、コンピュータ用の磁気テープカートリッジ（以下、単にコンピュータ用テープともいう）を作製した。

　実施例１における上層磁性層用塗料成分（２）では防食剤としてホウ酸塩２部を使用したが、この実施例２では前記ホウ酸塩２部をシランカップリング剤２部に変更した。それ以外は実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

　前記ホウ酸塩２部をリン酸エステル２部に変更した点を除き、実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

　実施例１で使用した強磁性鉄系金属粉に代えて、Δσs が４％、ＳＦＤ値が0.４０である磁性粉を使用した。それ以外は実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

　上層磁性層の乾燥厚みを１５０ｎｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

　実施例１で使用した強磁性鉄系金属粉に代えて、平均長軸長が７５ｎｍでＳＦＤ値が0.３９である磁性粉を使用した。それ以外は実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

《磁性層用塗料成分》
（１）
　・強磁性鉄系金属粉　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００部
　　（Ｃｏ／Ｆｅ：３０ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：８ａｔ％、
　　　Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５ｗｔ％、σs ：１２５Ａ・ｍ² ／kg、
　　　ＳＦＤ：0.４８、Δσs ：１０％
　　　Ｈｃ：１８８ｋＡ／ｍ、ｐＨ：9.５、平均長軸長：６０ｎｍ）
　・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体　　　　　　　　１０部
　　（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：0.７×１０^-4当量／ｇ）
　・α−アルミナ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５部
　　（α化率：５０％、平均粒径：１２０ｎｍ）
　・カ−ボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
　　（平均粒径：７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：７２ｃｃ／１００ｇ）
　・メチルアシッドホスフェート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
（２）
　・ポリエステルポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４部
　　（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：1.０×１０^-4当量／ｇ）
　・テトラヒドロフラン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６５部
　・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４５部
　・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８５部
（３）
　・パルミチン酸アミド　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.５部
　・ステアリン酸ｎ−ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.０部
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１４０部
（３）
　・ポリイソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４部
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０部

　上記の磁性層用塗料成分（１）を粉体攪拌機で混合したのち、この混合粉体と磁性層用塗料成分（２）とを高精度粉体搬送装置で搬送しつつ混合し、二軸押し出し式混練機に導入、混練した。その後サンドミルでビーズ径0.５mmのジルコニアビーズを用いて滞留時間を４５分として分散し、これに磁性層用塗料成分（３）を加え撹拌し、さらに磁性層用塗料成分（４）を加え撹拌、濾過後、磁性層用塗料とした。

　上層用磁性塗料を上記のものに変更した点を除き、実施例１と同様にして実施例７のコンピュータ用テープを作製した。

　実施例７で使用した強磁性鉄系金属粉に代えて、Δσs が１２％、平均長軸長が４５ｎｍでＳＦＤ値が0.４８である磁性粉を使用したこと以外は実施例７と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

［比較例１］
　上層磁性層用塗料成分（２）を上層磁性層用塗料成分（１）とともに塗料化初期から加えて、トータルの滞留時間を４５分に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

［比較例２］
　実施例１で使用した強磁性鉄系金属粉に代えて、Δσs が４％、ＳＦＤ値が0.４０である磁性粉を使用したこと、および上層磁性層用塗料成分（２）を上層磁性層用塗料成分（１）とともに塗料化初期から加えて、トータルの滞留時間を４５分に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

［比較例３］
　実施例１で使用した強磁性鉄系金属粉に代えて、平均長軸長が１００ｎｍである磁性粉を使用したこと以外は、実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

［比較例４］
　実施例１で使用した強磁性鉄系金属粉に代えて、平均長軸長が１００ｎｍである磁性粉を使用したこと、および上層磁性層用塗料成分（２）を上層磁性層用塗料成分（１）とともに塗料化初期から加えて、トータルの滞留時間を４５分に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

［比較例５］
　実施例１で使用した強磁性鉄系金属粉に代えて、平均長軸長が６０ｎｍ、ＳＦＤ値が0.６０である磁性粉を使用した。また磁場配向処理、乾燥・カレンダー後の上層磁性層の厚さが２００ｎｍとなるように重層塗布を行った。それ以外は実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

［比較例６］
　実施例１で使用した強磁性鉄系金属粉に代えて、Δσs が１２％、平均長軸長が４５ｎｍでＳＦＤ値が0.４８である磁性粉を使用したこと、および上層磁性層用塗料成分（２）を上層磁性層用塗料成分（１）とともに塗料化初期から加えて、トータルの滞留時間を４５分に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。

〔評価〕
　上記の各実施例および比較例で得られた磁気テープおよびコンピュータ用テープについて、以下のような方法で特性を評価した。

《初期ＳＦＤ、ＳＦＤ上昇率、飽和磁化の劣化率》
　コンピュータ用テープをカートリッジ状のまま温度６０℃、湿度９０％ＲＨの環境下で９０日間保存し、保存前後の磁気特性を、試料振動型磁束計で、最高磁場1.２７４ＭＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の条件下で測定した。その際、ヒステリシスループを描かせ、得られたヒステリシスループ（メインループ）からＳＦＤを求めた。保存前のＳＦＤ値を初期ＳＦＤ値とし、（保存後ＳＦＤ値／初期ＳＦＤ値）×１００（％）の値をＳＦＤ上昇率とした。また、磁性粉の飽和磁化の劣化率も同様にして磁気測定により決定した。磁性粉を専用容器に入れた状態で６０℃−９０％ＲＨの環境下で９０日間保存し、保存前後の磁気特性を振動型磁束計で測定した。このとき最高磁場1.２７４ＭＡ／ｍでの磁化量を、測定した磁性粉の質量で割った値をσs として、（｜保存前σs −保存後σs ｜／保存前Δσs ）×１００（％）の値を飽和磁化の劣化率Δσs とした。Δσs が小さければ耐食性に優れていることを意味する。

《電磁変換特性》
　各テープの電磁変換特性を調べるために、保存前のＰＷ５０の値と、出力ＣおよびノイズＮの値とを、下記のようにして測定した。この電磁変換特性測定を行うに当たっては、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ長0.２μｍ）とＭＲヘッド（トラック幅８μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。磁気テープはカートリッジに巻き込んだ状態から適切な量を引き出して廃棄し、更に６０cmを切り出し、更に４mm幅に加工して回転ドラムの外周に巻き付けた。

　ＰＷ５０を求めるために、ファンクションジェネレータにより矩形波を電流発生器に入力し、波長１０μｍの信号を書き込み、ＭＲヘッドの出力をデジタルオシロスコープに読み込んだ。この出力される孤立波の半値幅を長さに換算した値をＰＷ５０とした。

　出力及びノイズを求めるために、ファンクションジェネレータにより矩形波を電流発生器に入力し、波長0.２μｍの信号を書き込み、ＭＲヘッドの出力をプリアンプで増幅した後、スペクトラムアナライザーに読み込んだ。0.２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また0.２μｍの矩形波を書き込んだときに、記録波長0.２μｍ以上に相当するスペクトルの成分から、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、リファレンスとして用いているＤＤＳ４テープの値との相対値を求めた。

　さらに、各実施例および比較例で得られたコンピュータ用テープの保存安定性を調べるために、各テープをカートリッジ状のまま６０℃、９０％ＲＨの環境下で９０日間保存した。そののちカートリッジから磁気テープを適切な量引き出して廃棄し、更に６０cmを切り出して、保存前と同様な電磁変換特性の評価を行った。その際、（｜保存後ＰＷ５０値−保存前ＰＷ５０値｜／保存前ＰＷ５０値）×１００（％）の値を「ＰＷ５０上昇率」とした。「ＰＷ５０上昇率」が小さければ小さいほど保存安定性が良い、すなわち耐食性に優れていることを示す。

　以上の結果を表１に示す。

　実施例の磁気テープ（本発明品）は、比較例の磁気テープに比して媒体ノイズが低く、ＰＷ５０が低くかつ保存後のＰＷ５０の変化が小さく、高い耐食性を有していることが分かる。

　なお、実施例８の結果を見ると、Δσs およびＳＦＤ上昇率が他の実施例のものと比べて若干高い値を示しているが、この点は以下に述べるような理由から特に問題はないと思われる。

　すなわち、通常は、磁性粉特性（磁気特性）の劣化を防止するために磁性粉表層に酸化処理を施している。しかし、磁性粉サイズが小さくなると、この酸化処理を施した層の厚みが薄くなり、その結果として劣化率が大きくなってしまう。例えば比較例６の結果からわかるように、平均長軸長４５ｎｍの磁性粉を従来の方法で分散・塗料かすると、初期のＳＦＤ値が0.５程度（0.４８）であってもＳＦＤ上昇率（劣化率）が大きくなってしまう（保存後のＳＦＤ値は0.６７であり、ＳＦＤ上昇率は４０％）。

　本願発明の磁気記録媒体を製造する当たっては、このような微粒子化による劣化率の上昇を抑えるために表面処理剤の使い方を工夫している。実施例８は平均長軸長４５ｎｍの磁性粉を使用したものであり、粒子サイズに起因して他の磁性粉を使用したものでは実現できなかった高いＣ／Ｎを実現している。劣化率Δσs は磁性粉の特性を示しており、表面処理剤の使い方を工夫することによってＳＦＤの上昇率を抑えることができれば本発明の目的としている磁気記録媒体は実現できたと言える。以上の点から、実施例８の磁気テープにおいて上記の値が大きいことは特に問題ないと考えられる。

Claims

　可撓性支持体と、可撓性支持体上に形成された非磁性粉末と結合剤とを含む下層非磁性層と、下層非磁性層上に形成された強磁性粉末と結合剤とを含む上層磁性層とを有する磁気記録媒体であって、
　上層磁性層の初期のＳＦＤ値が0.５以下であり、
　上層磁性層の強磁性粉末の平均長軸長が８０ｎｍ以下であり、
　温度６０℃で湿度９０％ＲＨの環境下で９０日間保存した後の上層磁性層のＳＦＤ値が、前記初期のＳＦＤ値の1.２倍以下であることを特徴とする磁気記録媒体。
　上層磁性層の厚みが１２０ｎｍ以下である請求項１記載の磁気記録媒体。
　上層磁性層に記録された磁気記録信号が、磁気抵抗効果型素子を利用した再生ヘッドによって再生される請求項１または２記載の磁気記録媒体。