DE102006000914B4

DE102006000914B4 - Polypropylenharzzusammensetzung und Formkörper

Info

Publication number: DE102006000914B4
Application number: DE200610000914
Authority: DE
Inventors: Yoshiaki Oobayashi; Tsuyoshi Watanabe
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2005-01-07
Filing date: 2006-01-05
Publication date: 2015-01-15
Anticipated expiration: 2026-01-06
Also published as: CN1803914A; CN1803914B; US20060155073A1; US8946331B2; DE102006000914A1; SG123780A1

Abstract

Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend: (A) ein Blockcopolymer auf Propylenbasis, das die nachstehend definierten Bedingungen (a), (b), (c) und (d) erfüllt, (B) 0,001 bis 5 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile (A) eines organischen Keimbildners, bestehend aus Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser, gemessen mit dem Laserstreuverfahren, von 0,01 bis 3 im, wobei Teilchen mit Teilchendurchmessern von nicht weniger als 10 im 1 Gew.-% oder weniger aller Teilchen des Keimbildners ausmachen; Bedingung (a): das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) ist ein Blockcopolymer auf Propylenbasis, das einen Polymerbestandteil (I) und einen Polymerbestandteil (II) einschließt, wobei der Polymerbestandteil (I) ein Propylenpolymer mit einer Grenzviskosität [η]I, gemessen in Tetralin bei 135°C, von 0,1 bis 5 dl/g ist, und der Polymerbestandteil (II) ein Propylenpolymer, umfassend Propyleneinheiten und Einheiten mindestens eines Comonomers, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, und mit einer Grenzviskosität [η]II, berechnet aus der Grenzviskosität [η]I des Polymerbestandteils (I) und der Grenzviskosität [η]gesamt des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A), gemessen in Tetralin bei 135°C, von 1 bis 20 dl/g ist, Bedingung (b): der Polymerbestandteil (I) weist einen isotaktischen Pentadenanteil, gemessen mit 13C-NMR, von 0,98 oder mehr auf, Bedingung (c): der Gehalt der Einheiten, abgeleitet von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, der im Polymerbestandteil (II) eingeschlossen ist, beträgt 1 bis 80 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass die Gesamtmenge des Polymerbestandteils (II) 100 Gew.-% beträgt, Bedingung (d): der Gehalt des Polymerbestandteils (II) beträgt 1 bis 70 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass das Gewicht des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) 100 Gew.-% beträgt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polypropylenharzzusammensetzung und einen dieselbe umfassenden Formkörper. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Polypropylenharzzusammensetzung, die ausgezeichnete Steifigkeit und Schlagfestigkeit und auch insbesondere ausgezeichnete Schlagfestigkeit gegenüber fallendem Gewicht aufweist, und einen aus derselben hergestellten Formkörper.
Eine Polypropylenharzzusammensetzung, die ein Polypropylenharz und einen darin enthaltenen Keimbildner aufweist, ist ein Material mit ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften. Es wird daher für eine breite Reihe von Anwendungen als Material zum Bilden von Formkörpern, wie Kraftfahrzeuginnen- oder -außenkomponenten, Materialien für elektrische Haushaltsgeräte, Behälter und Kurzwaren, verwendet.
Zum Beispiel offenbart JP-A-2-49047 eine Propylenpolymerzusammensetzung, die ein Propylenhomopolymer mit einer bestimmten Grenzviskosität, das eine bestimmte Beziehung zusammen mit dem isotaktischen Pentadenanteil des Propylenhomopolymers erfüllt, und eine organische Phosphorverbindung mit einer bestimmten Struktur als Keimbildner einschließt, wobei die Zahl der Teilchen der organischen Phosphorverbindung innerhalb einer bestimmten Größe, die in einer Gewichtseinheit der Zusammensetzung enthalten sind, in einem bestimmten Bereich liegt.
JP-A-5-194685 offenbart ein Ethylen-Propylen-Blockcopolymer, das einen kristallinen Polypropylenteil und einen statistischen Ethylen-Propylen-Copolymerteil einschließt, wobei der kristalline Polypropylenteil eine Grenzviskosität, einen Q-Faktor und einen Gehalt des in Xylol bei 20°C löslichen Bestandteils jeweils in einem bestimmten Bereich aufweist, der statistische Ethylen-Propylen-Copolymerteil eine Grenzviskosität in einem bestimmten Bereich aufweist und das Blockcopolymer einen Gehalt des Copolymerteils in einem bestimmten Bereich aufweist. Die Druckschrift offenbart auch, dass ein Keimbildner für einen gewünschten Zweck zugegeben werden kann.
Auch für die in den vorstehend zitierten Druckschriften offenbarten Polypropylenharzzusammensetzungen besteht ein Bedarf an der weiteren Verbesserung in der Steifigkeit und Schlagfestigkeit und insbesondere Verbesserung in der Schlagfestigkeit gegen fallendes Gewicht.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine Polypropylenharzzusammensetzung, die ausgezeichnete Steifigkeit und Schlagfestigkeit, insbesondere Schlagfestigkeit gegen fallendes Gewicht, aufweist und auch einen aus derselben hergestellten Formkörper bereitzustellen.
Die vorliegende Erfindung stellt in einem Gesichtspunkt bereit
eine Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend: (A) ein Blockcopolymer auf Propylenbasis, das die nachstehend definierten Bedingungen (a), (b), (c) und (d) erfüllt, (B) 0,001 bis 5 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile (A) eines organischen Keimbildners, bestehend aus Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser, gemessen mit dem Laserstreuverfahren, von 0,01 bis 3 μm, wobei Teilchen mit Teilchendurchmessern von nicht weniger als 10 μm 1 Gew.-% oder weniger aller Teilchen des Keimbildners ausmachen;

Bedingung (a): das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) ist ein Blockcopolymer auf Propylenbasis, das einen Polymerbestandteil (I) und einen Polymerbestandteil (II) einschließt, wobei der Polymerbestandteil (I) ein Propylenpolymer mit einer Grenzviskosität [η]_I, gemessen in Tetralin bei 135°C, von 0,1 bis 5 dl/g ist, und der Polymerbestandteil (II) ein Propylenpolymer, umfassend Propyleneinheiten und Einheiten mindestens eines Comonomers, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, und mit einer Grenzviskosität [η]_II, berechnet aus der Grenzviskosität [η]_I des Polymerbestandteils (I) und der Grenzviskosität [η]_gesamt des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A), gemessen in Tetralin bei 135°C, von 1 bis 20 dl/g ist,
Bedingung (b): der Polymerbestandteil (I) weist einen isotaktischen Pentadenanteil (mmmm-Anteil), gemessen mit ¹³C-NMR, von 0,98 oder mehr auf,
Bedingung (c): der Gehalt der Einheiten, abgeleitet von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, der im Polymerbestandteil (II) eingeschlossen ist, beträgt 1 bis 80 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass die Gesamtmenge des Polymerbestandteils (II) 100 Gew.-% beträgt,
Bedingung (d): der Gehalt des Polymerbestandteils (II) beträgt 1 bis 70 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass das Gewicht des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) 100 Gew.-% beträgt.

In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt im Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) das Verhältnis der Grenzviskosität [η]_II des Polymerbestandteils (II) zur Grenzviskosität [η]_I des Polymerbestandteils (I) 1 bis 20 und der Gehalt des Polymerbestandteils (II) beträgt 10 bis 50 Gew.-%, wobei die Polypropylenharzzusammensetzung einen Schmelzindex, gemessen bei 230°C, von 0,1 bis 400 g/10 min aufweist.
In einem anderen Gesichtspunkt stellt die vorliegende Erfindung einen Formkörper, hergestellt aus der vorstehend genannten Polypropylenharzzusammensetzung, bereit.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine Polypropylenharzzusammensetzung zu erhalten, die ausgezeichnete Steifigkeit und Schlagfestigkeit und auch insbesondere ausgezeichnete Schlagfestigkeit gegen fallendes Gewicht aufweist, und einen aus derselben hergestellten Formkörper zu erhalten.
1 ist ein schematisches perspektivisches Diagramm des für den Test der Schlagfestigkeit gegen fallendes Gewicht in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Gewichts.
Das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) ist ein Propylen-Blockcopolymer, das die nachstehend definierten Bedingungen (a), (b), (c) und (d) erfüllt:

Bedingung (a): das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) ist ein Blockcopolymer auf Propylenbasis, das einen Polymerbestandteil (I) und einen Polymerbestandteil (II) einschließt, wobei der Polymerbestandteil (I) ein Propylenpolymer mit einer Grenzviskosität [η]_I, gemessen in Tetralin bei 135°C, von 0,1 bis 5 dl/g ist und der Polymerbestandteil (II) ein Propylenpolymer ist, das Propyleneinheiten und Einleiten mindestens eines Comonomers, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, umfasst und eine Grenzviskosität [η]_II, von 1 bis 20 dl/g aufweist,
Bedingung (b): der Polymerbestandteil (I) weist einen isotaktischen Pentadenanteil, gemessen mit ¹³C-NMR, von 0,98 oder mehr auf,
Bedingung (c): der Gehalt der Einheiten, abgeleitet von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, der im Polymerbestandteil (II) eingeschlossen ist, beträgt 1 bis 80 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass die Gesamtmenge des Polymerbestandteils (II) 100 Gew.-% beträgt,
Bedingung (d): der Gehalt des Polymerbestandteil (II) beträgt 1 bis 70 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass das Gewicht des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) 100 Gew.-% beträgt.

Der Polymerbestandteil (I) ist ein Propylenhomopolymerbestandteil oder ein Copolymerbestandteil auf Propylenbasis, der hauptsächlich aus von Propylen abgeleiteten Einheiten besteht. Wenn der Polymerbestandteil (I) ein Copolymerbestandteil auf Propylenbasis ist, der hauptsächlich aus von Propylen abgeleiteten Einheiten besteht, ist er ein Copolymerteil auf Propylenbasis, bestehend aus Einheiten, abgeleitet von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kolenstoffatomen, und einer Hauptmenge von von Propylen abgeleiteten Einheiten.
Wenn der Polymerbestandteil (I) ein Copolymerbestandteil auf Propylenbasis ist, der hauptsächlich aus von Propylen abgeleiteten Einheiten besteht, beträgt der Gehalt der von mindestens einem Comonomer abgeleiteten Einheiten, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, 0,01 bis 30 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass die Gesamtmenge des Polymerbestandteils (I).
Beispiele des α-Olefins mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen schließen 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Octen und 1-Decen ein. Bevorzugt sind 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen.
Beispiele des Copolymerbestandteils, der hauptsächlich aus von Propylen abgeleiteten Einheiten besteht, schließen Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteile, Propylen-1-Buten-Copolymerbestandteile, Propylen-1-Hexen-Copolymerbestandteile, Propylen-Ethylen-1-Buten-Copolymerbestandteile, Propylen-Ethylen-1-Hexen-Copolymerbestandteile, Propylen-Ethylen-1-Octen-Copolymerbestandteile und Propylen-1-Octen-Copolymerbestandteile ein.
Der Polymerbestandteil (II) ist ein Copolymer auf Propylenbasis, bestehend aus Einheiten, die von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, abgeleitetet sind, und aus von Propylen abgeleiteten Einheiten.
Der Gehalt der Einheiten, abgeleitet von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus Ethylen, das im Polymerbestandteil (II) eingeschlossen ist, und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, beträgt 1 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-% und stärker bevorzugt 30 bis 60 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass die Gesamtmenge des Polymerbestandteils (II) 100 Gew.-% beträgt.
Die zu verwendenden α-Olefine mit 4–12 Kohlenstoffatome können zum Beispiel die gleichen α-Olefine mit 4–12 Kohlenstoffatomen sein, die, für den Polymerbestandteil (I) verwendet werden.
Beispiele des Polymerbestandteils (II) schließen Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteile, Propylen-Ethylen-1-Buten-Copolymerbestandteile, Propylen-Ethylen-1-Hexen-Copolymerbestandteile, Propylen-1-Buten-Copolymerbestandteile und Propylen-1-Hexen-Copolymerbestandteile ein.
Beispiele des Copolymers auf Propylenbasis (A) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung schließen (Propylen)-(Propylen-Ethylen)-Copolymere, (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Copolymere, (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen)-Copolymere, (Propylen)-(Propylen-1-Buten)-Copolymere, (Propylen)-(Propylen-1-Hexen)-Copolymere, (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen)-Copolymere, (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Copolymere, (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen)-Copolymere, (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Buten)-Copolymere, (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Hexen)-Copolymere, (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen)-Copolymere, (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Copolymere, (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen)-Copolymere, (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Buten)-Copolymere und (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Hexen)-Copolymere ein.
Der Gehalt des Polymerbestandteils (II), der im Blockcopolymer (A) auf Propylenbasis eingeschlossen ist, beträgt 1 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, stärker bevorzugt 10 bis 50 Gew.-% und noch stärker bevorzugt 20 bis 50 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass das Gesamtgewicht des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) 100 Gew.-% beträgt.
Das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) ist vorzugsweise ein Propylenblockcopolymer, wobei der Polymerbestandteil (I) ein Propylenhomopolymerbestandteil ist und der Polymerbestandteil (II) ein Copolymerbestandteil auf Propylenbasis ist, der ein Copolymer ist, das Einheiten, abgeleitet von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, und von Propylen abgeleitete Einheiten einschließt.
Das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) ist stärker bevorzugt ein Blockcopolymer auf Propylenbasis, in dem der Polymerbestandteil (II) ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen und Ethylen aufgebaut ist, der Gehalt des Polymerbestandteils (II) 5 bis 50 Gew.-% beträgt und der Gehalt der von Ethylen abgeleiteten Einheiten, die im Polymerbestandteil (II) eingeschlossen sind, 20 bis 70 Gew.-% beträgt.
Die Grenzviskosität [η]_I des Polymerbestandteils (I), gemessen in Tetralin bei 135°C, beträgt 0,1 bis 5 dl/g, vorzugsweise 0,3 bis 4 dl/g und stärker bevorzugt 0,5 bis 3 dl/g. Wenn die Grenzviskosität [η]_I größer als 5 dl/g ist, können die mechanischen Eigenschaften oder die Formverarbeitbarkeit einer erhaltenen Polypropylenharzzusammensetzung fehlschlagen. Wenn [η]_I geringer als 0,1 dl/g ist, kann die Formverarbeitbarkeit nicht ausreichend sein.
Die Grenzviskosität [η]_II des Polymerbestandteils (II) beträgt 1 bis 20 dl/g, vorzugsweise 1 bis 10 dl/g, starker bevorzugt 2 bis 7 dl/g und noch stärker bevorzugt 3 bis 7 dl/g. Wenn die Grenzviskosität [η]_II größer als 20 dl/g ist, können die mechanischen Eigenschaften oder Formverarbeitbarkeit einer erhaltenen Polypropylenharzzusammensetzung fehlschlagen. Wenn [η]_II geringer als 1 dl/g ist, kann die Formverarbeitbarkeit nicht ausreichend sein.
Das Verhältnis der Grenzviskosität [η]_II des Polymerbestandteils (II) zur Grenzviskosität [η]_I des Polymerbestandteils (I) beträgt vorzugsweise 1 bis 20, stärker bevorzugt 2 bis 10 und stärker bevorzugt 3 bis 8.
Die Grenzviskosität (Einheit: dl/g) wird mit dem nachstehend beschriebenen Verfahren bei einer Temperatur von 135°C unter Verwendung von Tetralin als Lösungsmittel gemessen.
Die reduzierten Viskositäten werden bei drei Konzentrationen von 0,1, 0,2 und 0,5 g/dl unter Verwendung eines Ubbelohde-Viskosimeters gemessen. Die Grenzviskosität wird mit einem Berechnungsverfahren, beschrieben in „Kobunshi Yoeki (Polymer Solution), Kobunshi Jikkengaku (Polymer Experiment Study) Band 11”, Seite 491 (veröffentlicht von Kyoritsu Shuppan Co., Ltd., 1982), berechnet, d. h. mit einem Extrapolationsverfahren, in dem reduzierte Viskositäten gegen Konzentrationen aufgetragen werden und die Konzentration gegen Null extrapoliert wird. Ein Pulver des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) wird aus einem Polymerisationsreaktor entnommen oder sein Pellet wird als Probe verwendet. Bei dem Polymerbestandteil (I) wird ein Polymerpulver, das teilweise aus dem Polymerisationsreaktor des ersten Stadiums entnommen wird, der Messung unterzogen.
Wenn das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) ein Copolymer ist, das mit einem Verfahren hergestellt wird, wobei der Polymerbestandteil (I) in einem Polymerisationsschritt der ersten Stufe hergestellt wird und der Polymerbestandteil (II) in einem Schritt der zweiten Stufe hergestellt wird, werden die Gehalte der Polymerbestandteile (I), (II) und Grenzviskositäten [η]_Gesamt, [η]_I und [η]_II auf nachstehend genannte Weise gemessen oder berechnet. Die Grenzviskosität [η]_Gesamt ist die Grenzviskosität des gesamten Teils des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A).
Die Grenzviskosität [η]_II des Polymerbestandteils (II), der im Schritt der zweiten Stufe hergestellt wird, wird gemäß der folgenden Formel auf der Basis der Grenzviskosität [η]_I des in Polymerisationsschritt der ersten Stufe hergestellten Polymerbestandteils (I), der Grenzviskosität [η]_Gesamt des endgültigen Polymers, das sich aus dem Polymerisationsschritt der zweiten Stufe ergibt, d. h. die Kombination der Bestandteile (I) und (II), und dem Gehalt (Gewichtsverhältnis) des Polymerbestandteils (II) im endgültigen Polymer berechnet. [η]_II = ([η]_Gesamt – [η]_I × X_I)/X

[η]_Gesamt:: die Grenzviskosität (dl/g) des endgültigen Polymers nach dem zweiten Polymerisationsschritt
[η]_I:: die Grenzviskosität (dl/g) der aus einem Polymerisationsreaktor nach dem ersten Polymerisationsschritt entnommenen Probe
X_I:: das Gewichtsverhältnis des in der Polymerisation im ersten Schritt hergestellten Bestandteils
X_II:: das Gewichtsverhältnis des in der Polymerisation im zweiten Schritt hergestellten Bestandteils

X_I und X_II werden auf der Basis der Substanzbilanz während der Polymerisationen bestimmt.
Der Schmelzindex (MFR), gemessen bei 230°C, des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) beträgt typischerweise 0,01 bis 600 g/10 min, vorzugsweise 0,1 bis 400 g/10 min und starker bevorzugt 1 bis 200 g/10 min.
Der isotaktische Pentadenanteil (mmmm-Anteil) des Polymerbestandteils (I), der im Copolymer auf Propylenbasis (A) eingeschlossen ist, der mit ¹³C-NMR gemessen wird, beträgt 0,98 oder mehr, da ein solches Blockcopolymer hohe Kristallinität und hohe Steifigkeit aufweist.
Der isotaktische Pentadenanteil, gemessen mit ¹³C-NMR ist ein Anteil der Propylenmonomereinheiten, die in der Mitte der Ketten vorhanden sind, in der fünf Propylenmonomereinheiten hintereinander an die Pentadeneinheiten im Propylenmolekül meso-gebunden sind, der Anteil wird mit einem Verfahren, berichtet von A. Zambelli et al. in Macromolecules, 6, 925 (1973) bestimmt. Die Zuordnung der Absorptionspeaks in einem NMR-Spektrum wird gemäß der Offenbarung von Macromolecules 8, 687 (1975) durchgeführt.
Wenn ein Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) einen Polymerbestandteil (I) einschließt, der ein Polymerbestandteil auf Propylenbasis ist, der hauptsächlich aus von Propylen abgeleiteten Einheiten besteht, beträgt der Gehalt des in Xylol bei 20°C löslichen Bestandteils (nachstehend als CXS_(I) bezeichnet) im Polymerbestandteil (I) vorzugsweise weniger als 1,0 Gew.-%, stärker bevorzugt 0,8 Gew.-% oder weniger und stärker bevorzugt 0,5 Gew.-% oder weniger. Wenn der Gehalt des CXS_(I) über 1,0 Gew.-% beträgt, kann eine erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung unter Verwendung eines solchen Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) nicht ausreichende Steifigkeit aufweisen.
Es ist möglich, ein Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) unter Verwendung eines herkömmlichen Polymerisationskatalysators und eines herkömmlihcen Polymerisationsverfahrens herzustellen.
Beispiele des Polymerisationskatalysators schließen Katalysatoren vom Ziegler-Typ, Katalysatoren vom Ziegler-Natta-Typ, Katalysatorsysteme, umfassend eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe IV des Periodensystems mit einem Cyclopentadienylring und Alkylaluminoxan, und Katalysatorsysteme, umfassend eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe IV des Periodensystems mit einem Cyclopentadienylring, eine Verbindung, die zur Reaktion mit der vorstehenden Verbindung unter Bildung eines ionischen Komplexes in der Lage ist, und eine organische Aluminiumverbindung. Ein vorpolymerisierter Katalysator, der unter Vorpolymerisation von Ethylen oder α-Olefin in Gegenwart dieser Katalysatorsysteme hergestellt wird, kann ebenfalls verwendet werden.
Beispiele jener Katalysatorsysteme schließen Katalysatorsysteme, offenbart in JP-A-61-218606 , JP-A-5-194685 , JP-A-7-216017 , JP-A-10-212319 , JP-A-2004-182981 und JP-A-9-316147 , ein.
Beispiele der Polymerisationsverfahren schließen Massepolymerisation, Lösungspolymerisation, Aufschlämmungspolymerisation und Gasphasenpolymerisation ein. Massepolymerisation ist ein Verfahren, in dem eine Polymerisation bei einer Polymerisationstemperatur unter Verwendung von flüssigem Olefin als Lösungsmittel durchgeführt wird. Lösungspolymerisation oder Aufschlämmungspolymerisation ist ein Verfahren, in dem eine Polymerisation in einem inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Hexan, Heptan und Octan, durchgeführt wird. Gasphasenpolymerisation ist ein Verfahren, in dem ein gasförmiges Monomer in einem Medium polymerisiert wird, in dem das gasförmige Monomer als Medium verwendet wird. Diese Polymerisationsverfahren können entweder chargenweise oder kontinuierlich durchgeführt werden. Außerdem können diese Polymerisationsverfahren gegebenenfalls miteinander kombiniert werden. Vom industriellen und wirtschaftlichen Standpunkt sind eine kontinuierliche Gasphasenpolymerisation und Masse-Gasphasenpolymerisation bevorzugt, wobei Massepolymerisation und Gasphasenpolymerisation hintereinander durchgeführt werden.
Das Verfahren zur Herstellung des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) ist ein Verfahren, wobei das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) in mehreren Stufen hergestellt wird, die mindestens zwei Stufen einschließen. Bevorzugt ist ein Verfahren mit mindestens zwei Stufen, die eine Stufe zur Herstellung des Polymerbestandteils (I) und eine Stufe zur Herstellung des Polymerbestandteils (II) einschließen.
Beispiele eines solchen Mehrstufenverfahrens schließen die Verfahren der Mehrstufenpolymerisation, offenbart in JP-A-5-194685 und JP-A-2002-12719 , ein.
Die Bedingungen der Polymerisationsschritte, d. h. Polymerisationstemperatur, Polymerisationsdruck, Monomerkonzentration, Menge des einzubringenden Katalysators, Polymerisationsdauer usw., können abhängig von einem gewünschten Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) geändert und festgelegt werden.
Bei der Herstellung des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) kann das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) falls erforderlich bei einer Temperatur gleich oder niedriger als die Temperatur, bei der das Blockcopolymer schmilzt, getrocknet werden, um das restliche Lösungsmittel, das im Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) enthalten ist, oder Oligomere mit ultraleichten Molekulargewichten, die während der Herstellung hergestellt werden, zu entfernen. Beispiele des Trocknungsverfahrens schließen jene, beschrieben in JP-A-55-75410 und der Beschreibung des japanischen Patents Nr. 2565753 , ein.
Der Keimbildner (B) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ist ein organischer Keimbildner, bestehend aus Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser, gemessen mit dem Laserstreuverfahren, von 0,01 bis 3 μm, wobei Teilchen mit Teilchendurchmessern von nicht weniger als 10 μm 1 Gew.-% oder weniger aller Teilchen des Keimbildners ausmachen.
Das Laserstreuverfahren ist ein Verfahren zum Messen einer Teilchengrößenverteilung unter Verwendung eines Analysators der Teilchengrößenverteilung mit Laserstreuung „HELOS”, erhältlich von Sympatec GmbH.
Der Keimbilder (B) ist ein organischer Keimbildner. Beispiele des organischen Keimbildners schließen die herkömmlich als Keimbildner für Polypropylenharz bekannten, wie Metallsalze von aromatischen Carbonsäuren, Metallsalze der nachstehend gezeigten allgemeinen Formel (II), Metallsalze von aromatischen Phosphorsäuren und Keimbildner vom Polymertyp, z. B. Poly(3-methyl-1-buten), Polycyclopenten und Polyvinylcyclohexan, ein.
Der Keimbildner (B) kann mit einem herkömmlich bekannten Verfahren hergestellt werden. Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser, gemessen mit dem Laserverfahren, von 0,01 bis 3 μm, wobei Teilchen mit Teilchendurchmesser von nicht weniger als 10 μm 1 Gew.-% oder weniger ausmachen, können durch Pulverisieren oder Verfestigung, durchgeführt unter geeignet eingestellten Bedingungen, hergestellt werden. Um zu verhindern, dass Teilchen während ihrer Herstellung aggregieren, können sie hergestellt werden, während sie mit einem Oberflächenbehandlungsmittel in Kontakt sind.
Der Keimbildner (B) ist vorzugsweise mindestens ein organischer Keimbildner, ausgewählt aus Metallsalzen von aromatischen Carbonsäuren, Metallsalzen der allgemeinen Formel (II) und Metallsalzen von aromatischen Phosphorsäuren.
Beispiele der Metallsalze von aromatischen Carbonsäuren schließen Verbindungen mit einem Rest einer Struktur, dargestellt durch
ein, wobei R¹ einen Alkyl-, Cycloalkyl-, Alkylcycloalkyl-, Arylalkylrest oder eine Phenylgruppe bezeichnet; a die Zahl des (der) Substituent(en) (R¹) bezeichnet, der an den aromatischen Rest bindet und eine ganze Zahl von 0 bis 3 ist, und * die Stelle der Bindung an ein Metallatom bezeichnet.
Beispiele des Metallatoms in einem Metallsalz einer aromatischen Carbonsäure zur Verwendung als Keimbildner (B) schließen Metallatome der Gruppe 1 des Periodensystems, Metallatome der Gruppe 2, Metallatome der Gruppe 4, Metallatome der Gruppe 13 und Metallatome der Gruppe 14 ein. Bevorzugt sind Metallatome der Gruppe 1, Metallatome der Gruppe 2 oder Metallatome der Gruppe 13.
Bestimmte Beispiele der Metallatome der Gruppe 1 schließen Lithium, Natrium und Kalium ein. Beispiele der Metallatome der Gruppe 2 schließen Magnesium, Calcium, Strontium und Barium ein. Beispiele der Metallatome der Gruppe 4 schließen Titan und Zirkonium ein. Beispiele der Metallatome der Gruppe 13 schließen Aluminium und Gallium ein. Beispiele der Gruppe 14 schließen Germanium, Zinn und Blei ein.
Wenn der Keimbildner (B) ein Metallsalz einer aromatischen Carbonsäure ist, ist er vorzugsweise Lithiumbenzoat, Kaliumbenzoat, Natriumbenzoat, Aluminiumbenzoat, Aluminiumhydroxy-di-(p-tert-butylbenzoat), Natriumcyclohexancarboxylat und Natriumcyclopentancarboxylat, starker bevorzugt Natriumbenzoat, Aluminiumhydroxy-di-(p-tert-butylbenzoat) und Natrium-p-tert-butylbenzoat und noch stärker bevorzugt Aluminiumhydroxy-di-(p-tert-butylbenzoat) und Natrium-p-tert-butylbenzoat.
Beispiele der Metallsalze der folgenden allgemeinen Formel (II) schließen Verbindungen, offenbart in JP-T-2004-524417 und JP-T-2004-530006 , ein:
In der Formel (II) sind M₁ und M₂ unabhängig ausgewählt aus einem Natriumatom und Wasserstoffatom, mit der Maßgabe, dass mindestens eines von M₁ und M₂ ein Natriumatom ist; R², R³, R⁴, R⁵, R⁶, R⁷, R⁸, R⁹, R¹⁰ und R¹¹ sind unabhägig ausgewählt aus einem Wasserstoffatom, Alkyl mit 1–9 Kohlenstoffatomen, einer Hydroxylgruppe, Alkoxy mit 1–9 Kohlenstoffatomen, Alkylenoxy mit 1–9 Kohlenstoffatomen, einer Aminogruppe, Alkylamin mit 1–9 Kohlenstoffatomen, Halogenatomen (Floratom, Chloratom, Bromatom und Iodatom) und Phenyl. Wenn diese Alkylreste sind, können die Alkylreste kombiniert werden, wobei ein Kohlenstoffring mit bis zu sechs Kohlenstoffatomen gebildet wird. Diese Verbindung kann entweder die cis-Form oder die trans-Form aufweisen. Vorzugsweise ist sie in cis-Form.
Die Metallsalze der allgemeinen Formel (II) sind starker bevorzugt Metallsalze der Hexahydrophthalsäuregruppe. Dinatriumbicyclo(2,2,1)heptan-2,3-dicarboxylat, das durch die folgende Strukturformel wiedergegeben wird, ist starker bevorzugt.
Beispiele der Metallsalze von aromatischen Phosphorsäuren schließen Verbindungen der folgenden allgemeinen Formel (III) und allgemeinen Formel (IV) ein:
In der Formel (III) bezeichnet R¹² eine direkte Bindung, ein Schwefelatom oder einen Alkylidenrest; R¹³ und R¹⁴ stellen unabhängig ein Wasserstoffatom, einen Alkyl- oder Cycloalkylrest dar; b und c sind unabhängig eine ganze Zahl 0 oder 1; d stellt die Wertigkeit dar; und M stellt ein Metallatom dar.
In der allgemeinen Formel (III) schließen Beispiele des durch R¹² dargestellten Alkylidenrests eine Methyliden-, Ethyliden-, Isopropyliden-, Butyliden-, Hexyliden-, Octyliden-, Nonyliden-, Cyclopentyliden-, Cyclohexyliden- und Cyclooctylidengruppe ein.
Beispiele der durch R¹³ und R¹⁴ dargestellten Alkylreste schließen eine Methyl-, Ethyl-, Isopropyl-, n-Butyl-, Isobutyl-, sec-Butyl-, tert-Butyl-, n-Amyl-, tert-Amyl-, Hexyl-, Heptyl-, n-Octyl-, 2-Ethylhexyl-, tert-Octyl-, Nonyl-, Decyl-, Undecyl-, Dodecyl-, Tridecyl-, Tetradecyl-, Pentadecyl-, Hexadecyl-, Heptadecyl- und Octadecylgruppe ein. Zusätzlich sind eine Cyclopentyl-, Cyclohexyl-, Cycloheptyl-, Cyclooctylgruppe usw. ebenfalls verfügbar. Beispiele des durch M dargestellten Metallatoms schließen Metallatome der Gruppe 1 des Periodensystems, Metallatome der Gruppe 2, Metallatome der Gruppe 4, Metallatome der Gruppe 13 und Metallatome der Gruppe 14 ein. Bevorzugt sind Metallatome der Gruppe 1 und Metallatome der Gruppe 2.
Spezielle Beispiele der Metallatome der Gruppe 1 schließen Lithium, Natrium und Kalium ein. Beispiele der Metallatome der Gruppe 2 schließen Magnesium, Calcium, Strontium und Barium ein. Beispiele der Metallatome der Gruppe 4 schließen Titan und Zirkonium ein. Beispiele der Metallatome der Gruppe 13 schließen Aluminium und Gallium ein. Beispiele der Gruppe 14 schließen Germanium, Zinn und Blei ein.
Das Metallsalz der aromatischen Phosphorsäure der allgemeinen Formel (III) ist vorzugsweise eine Verbindung, in der R¹² eine direkte Bindung oder eine Methylidingruppe ist, die durch R¹³ und R¹⁴ dargestellten Alkylreste tert-Butylgruppen sind, b1 ist, c1 ist, d1 ist und M ein Metallatom der Gruppe 1 ist. Stärker bevorzugt sind Lithium-2,2'-methylenbis(4,6-di-tert-butylphenyl)phosphat, Natrium-2,2'-methylenbis(4,6-di-tert-butylphenyl)phosphat und Kalium-2,2'-methylenbis(4,6-di-tert-butylphenyl)phosphat.
In der Formel (IV) stellt R¹⁵ ein Wasserstoffatom oder einen Alkylrest mit 1–4 Kohlenstoffatomen dar; R¹⁶ und R¹⁷ stellen unabhängig ein Wasserstoffatom, einen Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl- oder Arylalkylrest mit 1–12 Kohlenstoffatomen dar; M stellt ein Metallatom der Gruppe 1 des Periodensystems, ein Metallatom der Gruppe 2, Aluminium oder Zink dar; mit der Maßgabe, dass, wenn M ein Metallatom der Gruppe 1 ist, e und f0 bzw. 1 sind; wenn M ein Metallatom der Gruppe 2 ist, f1 oder 2 ist, wobei, wenn f1 ist, e1 ist, wohingegen, wenn f2 ist, e0 ist; wenn M Aluminium ist, e und f1 bzw. 2 sind.
In der allgemeinen Formel (IV) schließen Beispiele der Alkylreste mit 1–4 Kohlenstoffatomen, die durch R¹⁵ dargestellt sind, Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, sec-Butyl- und Isobutylgruppen ein. Beispiele der Alkylreste mit 1–12 Kohlenstoffatomen, die durch R¹⁶ und R¹⁷ dargestellt sind, schließen Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, sec-Butyl-, tert-Butyl-, Amyl-, tert-Amyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Isooctyl-, tert-Octyl-, 2-Ethylhexyl-, Nonyl-, Isononyl-, Decyl-, Isodecyl-, Undecyl-, Dodecyl- und tert-Dodecylgruppen ein.
Beispiele der durch M dargestellten Metallatome der Gruppe 1 schließen Lithium, Natrium und Kalium ein. Beispiele der Metallsalze der Gruppe 2 schließen Magnesium, Calcium, Strontium und Barium ein.
Das Metallsalz einer aromatischen Phosphorsäure der allgemeinen Formel (IV) ist vorzugsweise eine Verbindung, in der R¹⁵ ein Wassserstoffatom ist und R¹⁶ und R¹⁷ tert-Butylgruppen sind und ist stärker bevorzugt Hydroxyaluminiumbis(2,4,8,10-tetra-tert-butyl-6-hydroxy-12H-dibenzo(d,g)[1,3,2]-dioxaphosphocin-6-Oxid).
Unter Erwägen der Dispergierbarkeit im Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) können die Metallsalze von aromatischen Phosphorsäuren der allgemeinen Formel (IV) in Kombination mit Metallsalzen von Carbonsäuren verwendet werden. Die Carbonsäuren zur Verwendung in den Metallsalzen von Carbonsäuren sind andere Carbonsäuren als aromatische Carbonsäuren. Beispiele davon schließen aliphatische Monocarbonsäuren, wie Essigsäure, Propionsäure, Acrylsäure, Octansäure, Isooctansäure, Nonansäure, Decansäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Ölsäure, Ricinolsäure, 12-Hydroxystearinsäure, Behensäure, Montansäure, Melissinsäure, β-Dodecylmercaptoessigsäure, β-Dodecylmercaptopropionsäure, β-N-Laurylaminopropionsäure und β-N-Methyl-N-lauroylaminopropionsäure; aliphatische mehrwertige Carbonsäuren, wie Malonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Maleinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, Zitronensäure, Butantricarbonsäure und Butantetracarbonsäure; alicyclische Mono- oder mehrwertige Carbonsäuren, wie Naphthensäure, Cyclopentancarbonsäure, 1-Methylcyclopentancarbonsäure, 2-Methylcyclopentancarbonsäure, Cyclopentencarbonsäure, Cyclohexancarbonsäure, 1-Methylcyclohexancarbonsäure, 4-Methylcyclohexancarbonsäure, 3,5-Dimethylcyclohexancarbonsäure, 4-Butylcyclohexancarbonsäure, 4-Octylcyclohexancarbonsäure, Cyclohexencarbonsäure und 4-Cyclohexen-1,2-dicarbonsäure ein.
Das Metall zur Verwendung in den Metallsalzen von Carbonsäuren ist vorzugsweise ein Metall, ausgewählt aus Metallatomen der Gruppe 1 des Periodensystems und Metallatomen der Gruppe 2. Beispiele der Metallatome der Gruppe 1 schließen Lithium, Natrium und Kalium ein. Beispiele der Metallsalze der Gruppe 2 schließen Magnesium, Calcium, Strontium und Barium ein.
Als Metallsalze von Carbonsäuren werden jene, die aliphatische Monocarbonsäuren und Metallatome der Gruppe 1 umfassen, typischerweise verwendet.
Die organischen Keimbildner der allgemeinen Formeln (II), (III) und (IV) können mit herkömmlichen Syntheseverfahren hergestellt werden.
Im Hinblick auf die Verbesserung der Steifigkeit und Schlagfestigkeit ist der Keimbildner (B) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung Aluminiumhydroxy-di-(p-tert-butylbenzoat) und Dinatriumbicyclo(2,2,1)heptan-2,3-dicarboxylat.
Der Gehalt des Keimbildners (B) in der erfindungsgemäßen Polypropylenharzzusammensetzung beträgt 0,001 bis 5 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gew.-Teil und starker bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A). Wenn die Menge geringer als 0,001 Gew.-Teil ist, kann die Verbesserung der Steifigkeit und Schlagfestigkeit nicht ausreichend sein. Wenn sie über 5 Gew.-Teile beträgt, kann die Schlagfestigkeit fehlschlagen. Außerdem ist der Keimbildner zu viel und ergibt nur schlechte Wirtschaftlichkeit.
Im Hinblick auf die Formverarbeitbarkeit beträgt der Schmelzindex („melt flow rate”, MFR) der erfindungsgemäßen Polypropylenharzzusammensetzung, gemessen bei 230°C, vorzugsweise 0,1 bis 400 g/10 min, stärker bevorzugt 0,5 bis 300 g/10 min und noch starker bevorzugt 1 bis 200 g/10 min.
Es ist möglich, die erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung herzustellen zum Beispiel durch Schmelzmischen des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) und von 0,001 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Blockcopolymers (A), des Keimbildners (B), bestehend aus Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser, gemessen mit dem Laserverfahren, von 0,01 bis 3 μm, wobei Teilchen mit Teilchendurchmessern von nicht weniger als 10 μm weniger als 5 Gew.-% betragen, bei einer Temperatur von 180°C oder höher und dann Passierenlassen des erhaltenen geschmolzenen Gemisches durch ein Filter.
Im Hinblick auf die Steifigkeit und Schlagfestigkeit einer erhaltenen Polypropylenharzzusammensetzung weist das Filter zur Verwendung bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Polypropylenharzzusammensetzung vorzugsweise eine Filtriergenauigkeit (Breite der Öffnung) von 30 bis 200 μm, starker bevorzugt 30 bis 150 μm und noch starker bevorzugt 40 bis 110 μm, auf.
Die Filtriergenauigkeit (Breite der Öffnung) des Filters ist die Breite der Abstände, durch die ein Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) und Keimbildner (B) gehen können. Die Fitrationsgenauigkeit ist ein Wert, gemessen als Teilchendurchmesser (μm) des größten Glaskügelchens, das durch ein Filtermedium mit dem in JIS B8356 bereitgestellten Verfahren ging.
Das Material des Filters kann entweder Metall oder Harz sein. Das Filter ist vorzugsweise aus Edelstahl, insbesondere SUS304, SUS316 oder SUS316L hergestellt.
Im Hinblick auf die leichte Handhabung ist die Form des Filters eine Scheibenform (Kreis, Halbkreis, Ellipse, Doughnut-Form, Polygon) oder zylindrische Form.
Beispiele der Art des Filters schließen ein gewebtes Drahtsieb, gekräuseltes Drahtsieb, geschweißtes Drahtsieb, Drahtsieb-Brüdenabscheider, Spiraldrahtsieb, Schichtmetallfilter und gesintertes Metallfilter ein. Bestimmte Beispiele des gewebten Drahtsiebs schließen ebenes Webdrahtsieb, Drahtsieb mit Köperbindung, Drahtsieb mit Satinbindung, Drahtsieb mit holländischen ebenen Wellen und Drahtsieb mit holländischer Köperbindung ein. Beispiele des gesinterten Metallfilters schließen Filter, hergestellt durch Sintern von Edelstahlfaser (SUS 316L) der Mikrongröße ein. Ein erwünschtes Filter ist ein gesintertes Metallfilter.
Im Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polypropylenharzzusammensetzung beträgt das Gewicht des geschmolzenen Gemisches, das durch das Filter pro Zeiteinheit pro Flächeneinheit des Filters geht, vorzugsweise 1 kg/cm²·Std. oder mehr, starker bevorzugt 2 kg/cm²·Std. und noch stärker bevorzugt 3,5 kg/cm²·Std.
Das Gewicht des geschmolzenen Gemisches, das durch das Filter pro Zeiteinheit pro Flächeneinheit des Filters geht, beträgt typischerweise bis zu 20 kg/cm²·Std.
Die Fläche des Filters wird als Summe der Oberflächen der Bereiche definiert, durch die das geschmolzene Harz gehen kann. Das Filter kann entweder in einem einzelnen Stadium oder mehreren Stadien entweder parallel oder Tandem in Bezug auf die Durchgangsrichtung des Harzes angeordnet sein.
Im Hinblick auf die Schlagfestigkeit oder das Aussehen ist erwünscht, dass die Zahl der Fischaugen, die auf der Oberfläche eines Formkörpers (Folie, Platte, Spritzformkörper usw.), hergestellt aus der erfindungsgemäßen Polypropylenharzzusammensetzung, auftreten, so klein wie möglich ist. Fischaugen können entweder optisch oder instrumentell, zum Beispiel mit einem Bildanalysator, einem kontinuierlichen Fischaugenzähler usw., gezählt werden. Bei Verwendung der Zahl der Fischaugen mit einem Durchmesser von 100 μm oder mehr oder 200 μm oder mehr, die in einer Folie mit einer Dicke von 50 μm enthalten sind, als Indices der Zahl der Fischaugen wird die Zahl der Fischaugen durch die Zahl der Fischaugen pro Flächeneinheit der Folie dargestellt. In Bezug auf Fischaugen mit einem Durchmesser von 100 μm oder mehr beträgt die Zahl der Fischaugen vorzugsweise weniger als 2000 Fischaugen/100 cm², stärker bevorzugt weniger als 1500 Fischaugen/100 cm² und noch stärker bevorzugt weniger als 1000 Fischaugen/100 cm². In Bezug auf Fischaugen mit einem Durchmesser von 200 μm oder mehr beträgt die Zahl der Fischaugen vorzugsweise weniger als 300 Fischaugen/100 cm², stärker bevorzugt weniger als 100 Fischaugen/100 cm² und noch starker bevorzugt weniger als 50 Fischaugen/100 cm².
Die erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung kann herkömmliche Additive einschließen. Beispiele solcher Additive schließen Neutralisationsmittel, Antioxidationsmittel, UV-Absorptionsmittel, Lichtstabilisatoren, Antistatikmittel, Schmiermittel, Antiblockmittel, Verarbeitungshilfsmittel, Farbmittel, Schäumungsmittel, antibaktierielle Mittel, organische Peroxide, Weichmacher, Flammverzögerungsmittel, organische Peroxide, Vernetzungsmittel, Vernetzungshilfsmittel und glänzende Substanzen ein. Solche Additive können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Insbesondere werden Neutralisationsmittel, Antioxidationsmittel, UV-Absorptionsmittel, Lichtstabilisatoren und Farbmittel häufig verwendet.
Beispiele der Neutralisationsmittel schließen Metallsalze von höheren Fettsäuren (Metallseife), Hydrotalcit und Oxide oder Hydroxide von Erdalkalimetall ein. Solche Neutralisationsmittel werden häufig zum Neutralisieren von chlorhaltigen Verbindungen verwendet, die Katalysatorrückstände sind, die während der Herstellung eines Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) gebildet werden, und sie können einzeln oder in Kombination verwendet werden.
Typische Metallsalze von höheren Fettsäuren (Metallseife) sind herkömmlich bekannte Metallsalze. Als höhere Fettsäuren sind jene mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen bevorzugt und jene mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen sind stärker bevorzugt. Als Metallsalze sind Calciumsalze, Natriumsalze, Magnesiumsalze, Lithiumsalze, Aluminiumsalze und Zinksalze bevorzugt. Calciumsalze sind stärker bevorzugt. Ein häufig verwendetes Metallsalz ist Calciumstearat.
Hydrotalcit ist eine Anion-austauschbare Schichtverbindung der folgenden Formel (V): [M²⁺ _1-XM³⁺ _X(OH)₂]^X+[A^n– _X/n·mH₂O]^X– (V)
In der Formel bildet [M² ⁺ _1-xM³ ⁺ _x(OH)₂]_x+ eine elementare Schicht und [A^n– _x/n·mH₂O]^X– bildet eine Zwischenschicht. M²⁺ ist ein zweiwertiges Metallkation, z. B. Mg²⁺, Mn²⁺, Fe²⁺, Co²⁺, Ni² ⁺, Cu²⁺ und Zn²⁺. M³⁺ ist ein dreiwertiges Metallkation, z. B. Al³ ⁺, Fe³ ⁺, Cr³ ⁺, Co³⁺ und In³⁺. A^n– ist ein n-wertiges Anion, z. B. OH^–, F^–, Cl^–, Br^–, NO₃ ^–, CO₃ ^2–, SO₄ ^2–, Fe(CN)₆ ^3–, CH₃COO^–, Oxalation und Salicylation und n ist eine positive ganze Zahl. X erfüllt 0 < X ≤ 0,33 und m ist eine positive Zahl.
Der Hydrotalcit kann natürlich vorkommendes Mineral oder ein synthetisches Produkt sein. Die Kristallstruktur, der Kristallteilchendurchmesser, Wassergehalt und dgl. können geeignet festgelegt werden. Falls erforderlich kann für den Hydrotalcit eine Oberflächenbehandlung verwendet werden.
Unter den Hydrotalciten der vorstehenden Formel ist ein Hydrotalcit der folgenden Formel (VI) bevorzugt: Mg_YAl₂(OH)_2Y+4CO³·mH₂O (VI) wobei Y Y ≥ 4 erfüllt und m eine positive Zahl ist.
Starker bevorzugt sind jene, in denen M²⁺ in der Formel (VI) aus einer Art oder zwei Arten von zweiwertigen Kationen, ausgewählt aus Mg²⁺ und Zn² ⁺, aufgebaut ist. Insbesondere bevorzugt sind die folgenden Hydrotalcite: Mg_4.5Al₂(OH)₁₃CO₃·3H₂O Mg_4.5Al₂(OH)₁₃(CO₃)_0.8·O_0.2 Mg₄Al₂(OH)₁₂CO₃·3H₂O Mg₅Al₂(OH)₁₄CO₃·4H₂O Mg₆Al₂(OH)₁₆CO₃·4H₂O (natürlich vorkommender Mineral) Zn₄Al₂(OH)₁₂CO₃·mH₂O (m = 0–4) Mg₃ZnAl₂(OH)₁₂CO₃·mH₂O (m = 0–4)
Oxide oder Hydroxide von Erdalkalimetallen sind Oxide oder Hydroxide von Metallatomen der Gruppe 2 des Periodensystems, von denen Beispiele Calciumoxid, Magnesiumoxid, Calciumhydroxid und Magnesiumhydroxid einschließen. Bevorzugt ist Calciumhydroxid.
Die Menge des Neutralisationsmittels beträgt zum Beispiel 0,001 bis 0,5 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,005 bis 0,2 Gew.-Teile und stärker bevorzugt 0,01 bis 0,2 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A).
Herkömmliche Antioxidationsmittel können verwendet werden. Antioxidationsmittel sind Verbindungen mit Aktivität, eine Zersetzung der Polypropylenharze durch Wärme, Licht, Sauerstoff und dgl. zu verhindern. Beispiele davon schließen phenolische Antioxidationsmittel, Antioxidationsmittel auf Phosphorbasis, Antioxidationsmittel auf Schwefelbasis, Hydroxylamin-Antioxidationsmittel und Metalldeaktivatoren ein.
Bevorzugt sind Phenol-Antioxidationsmittel, Phosphor-Antioxidationsmittel und Schwefel-Antioxidationsmittel. Stärker bevorzugt sind Antioxidationsmittel, die eine Kombination mindestens eines Antioxidationsmittels, ausgewählt aus Antioxidationsmitteln auf Phosphorbasis und Antioxidationsmitteln auf Schwefelbasis und mindestens ein phenolisches Antioxidationsmittel umfassen. Beispiele der bestimmten Kombination schließen eine Kombination eines phenolischen Antioxidationsmittels und eines Antioxidationsmittels auf Phosphorbasis, eine Kombination eines phenolischen Antioxidationsmittels und eines Antioxidationsmittels auf Schwefelbasis, eine Kombination eines phenolischen Antioxidationsmittels, Antioxidationsmittels auf Phosphorbasis und Antioxidationsmittels auf Schwefelbasis ein.
Beispiele des Phenol-Antioxidationsmittels schließen 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol, Tetrakis[methylen-3-(3',5'-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan, Octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 3,9-Bis[2-{3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy]-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5·5]undecan, 1,3,5-Tris-2-[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionyloxy]ethylisocyanat, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol, Tris(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl)isocyanurat, 1,3,5-Tris(4-tert-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)isocyanurat, Pentaerythrittetrakis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], Triethylenglycol-N-bis-3-(3-tert-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 1,6-Hexandiolbis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 2,2-Thiobisdiethylenbis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-tert-butylphenol), 2,2'-Methylenbis(4-ethyl-6-tert-butylphenol), 2,2'-Methylenbis(4,6-di-tert-butylphenol), 2,2'-Ethylidenbis(4,6-di-tert-butylphenol), 2,2'-Butylidenbis(4-methyl-6-tert-butylphenol), 4,4'-Butylidenbis(3-methyl-6-tert-butylphenol), 2-tert-Butyl-6-(3-tert-butyl-2-hxdroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenylacrylat, 2,4-Di-tert-amyl-6-(1-(3,5-di-tert-amyl-2-hydroxyphenyl)ethyl)phenylacrylat und Tocopherole ein. Beispiele der Tocopherole schließen Vitamin E ein, das α-Tocopherol ist.
Bevorzugt als phenolisches Antioxidationsmittel sind phenolische Antioxidationsmittel mit mindestens einem Rest der nachstehend aufgeführten allgemeinen Formel (VII):
In der Formel (VIII) stellen R¹⁸ und R¹⁹ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Methyl- oder tert-Butylgruppe dar und sie können entweder gleich oder verschieden sein.
Beispiele der phenolischen Antioxidationsmittel mit mindestens einem Rest der Formel (VII) schließen Tetrakis[methylen-3-(3',5'-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan, Octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 3,9-Bis[2-{3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5·5]undecan, Triethylenglycol-N-bis(3-(3-tert-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat] und 2,2-Thiobisdiethylenbis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat] ein.
Da eine Harzzusammensetzung mit guter Stabilität des Farbtons erhalten werden kann, ist 3,9-Bis[2-{3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5·5]undecan bevorzugt.
Die Menge des zuzugebenden phenolischen Antioxidationsmittels beträgt typischerweise 0,01 bis 2 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gew.-Teil und stärker bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des Blockcopolymers auf Propylenbasis.
Beispiele des Antioxidationsmittels auf Phosphorbasis schließen Tris(nonylphenyl)phosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit, Distearylpentaerythritdiphosphit, Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Bis(2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Bis(2,4-dicumylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4'-diphenylylendiphosphonit, 2,2'-Methylenbis(4,6-di-tert-butylphenyl)-2-ethylhexylphosphit, 2,2'-Ethylidenbis(4,6-di-tert-butylphenyl)fluorphosphit, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)ethylphosphit, 2-(2,4,6-tri-tert-butylphenyl)-5-ethyl-5-butyl-1,3,2-oxaphosphorinan, 2,2',2''-Nitrilo{triethyltris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1'-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit und 2,4,8,10-Tetra-tert-butyl-6-[3-(3-methyl-4-hydroxy-5-tert-butylphenyl)propoxy]dibenzo[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin ein.
Da es möglich ist, eine Harzzusammensetzung mit guter Verarbeitungsstabilität herzustellen, sind Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit, Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit und 2,4,8,10-Tetra-tert-butyl-6-[3-(3-methyl-4-hydroxy-5-tert-butylphenyl)propoxy]dibenzo[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin bevorzugt.
Die Menge des zuzugebenden Antioxidationsmittels auf Phosphorbasis beträgt typischerweise 0,01 bis 2 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gew.-Teil und stärker bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des Blockcopolymers auf Propylenbasis.
Beispiele des Antioxidationsmittels auf Schwefelbasis schließen ein: Dilauryl-3,3'-thiodipropionat, Tridecyl-3,3'-thiodipropionat, Dimyristyl-3,3'-thiodipropionat, Distearyl-3,3'-thiodipropionat, Laurylstearyl-3,3'-thiodipropionat, Neopentantetrayltetrakis(3-laurylthiopropionat) und Bis[2-methyl-4-(3-n-alkyl(C₁₂-C₁₄)thiopropionyloxy)-5-tert-butylphenyl]sulfid.
Da eine Harzzusammensetzung mit guter thermischer Alterungsbeständigkeit erhalten werden kann, sind 3,3'-Thiodipropionat, Neopentantetrayltetrakis(3-laurylthiopropionat) und Bis[2-methyl-4-(3-n-alkyl(C₁₂-C₁₄)thiopropionyloxy)-5-tert-butylphenyl]sulfid bevorzugt.
Die Menge des zuzugebenden Antioxidationsmittels auf Schwefelbasis beträgt typischerweise 0,01 bis 2 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gew.-Teil und stärker bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des Blockcopolymers auf Propylenbasis.
Beispiele der UV-Absorptionsmittel schließen Phenylsalicylat, 4-tert-Butylphenylsalicylat, 2,4-Di-tert-butylphenyl-3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxybenzoat, Myristyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Lauryl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Palmityl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Stearyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Behenyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Montanyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, 4-tert-Octylphenylsalicylat, 2,4-Dihydroxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-octoxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon, Bis(5-benzoyl-4-hydroxy-2-methoxyphenyl)methan, 2,2',4,4'-Tetrahydroxybenzophenon, 2-(2'-Hydroxy-5'-methylphenyl)benztriazol, 2-(3',5'-Di-tert-butyl-2'-hydroxyphenyl)benztriazol, 2-(5'-tert-Butyl-2'-hydroxyphenyl)benztriazol, 2-(2'-Hydroxy-5'-tert-octylphenyl)benztriazol, 2-(3'-tert-Butyl-2'-hydroxy-5'-methylphenyl)-5-chlorbenztriazol, 2-(3'-sec-Butyl-2'-hydroxy-5'-tert-butylphenyl)benztriazol, 2-(2'-Hydroxy-4'-octyloxyphenyl)benztriazol, 2-(3',5'-Di-tert-amyl-2'-hydroxyphenyl)benztriazol und 2-[2'-Hydroxy-3',5'-bis(α,α-dimethylbenzyl)phenyl]-2H-benztriazol.
Da eine Harzzusammensetzung mit gutem Farbton erhalten werden kann, sind 2,4-Di-tert-butylphenyl-3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxybenzoat, Lauryl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Palmityl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Stearyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat und Behenyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat bevorzugt.
Beispiele der Lichtstabilisatoren schließen Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebacat, Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)sebacat und 1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidylsebacat (Gemisch), Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)[[3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]methyl]butylmalonat, Produkte, die sich aus einer Umsetzung zwischen Bis(2,2,6,6-tetramethyl-1-(octyloxy)-4-piperidyl)decandioat und 1,1-Dimethylethylhydroperoxid mit Octan ergeben, 4-Benzoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, gemischte Ester, hergestellt aus 2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidinol und einer höheren Fettsäure, Tetrakis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-1,2,3,4-butantetracarboxylat, Tetrakis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)-1,2,3,4-butantetracarboxylat, Polykondensate von Dimethylsuccinat mit 4-Hydroxy-2,2,6,6-tetramethyl-1-piperidinethanol, Poly[{6-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)amino-1,3,5-triazin-2,4-diyl){(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)imino}hexamethylen{(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)imino}], Polykondensate von Dibutylamin-1,3,5-Triazin-N,N'-Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl-1,6-hexamethylendiamin mit N-(2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidyl)butylamin, N,N',N'',N'''-Tetrakis(4,6-bis(butyl-(N-methyl-2,2,6,6-tetramethylpiperidin-4-yl)amino)triazin-2-yl)-4,7-diazadecan-1,10-diamin und gemischtes {1,2,2,6,6-Pentamethyl-4-piperidyl/β,β,β',β'-Tetramethyl-3,9-[2,4,8,10-tetraoxaspiro(5,5)undecan]diethyl}-1,2,3,4-butantetracarboxylat ein.
Da, eine Harzzusammensetzung mit guter Lichtstabilität erhalten werden kann, sind Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebacat, Tetrakis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-1,2,3,4-butantetracarboxylat, Tetrakis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)-1,2,3,4-butantetracarboxylat, Produkte, die sich aus einer Umsetzung zwischen Bis(2,2,6,6-tetramethyl-1-(octyloxy)-4-piperidyl)decandioat und 1,1-Dimethylethylhydroperoxid mit Octan ergeben, Polykondensate von Dimethylsuccinat mit 4-Hydroxy-2,2,6,6-tetramethyl-1-piperidinethanol und Poly[{6-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)amino-1,3,5-triazin-2,4-diyl){(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)imino}hexamethylen{(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)imino}] bevorzugt.
Die zuzugebende Menge des Lichtstabilisators beträgt typischerweise 0,01 bis 2 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gew.-Teil und stärker bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des Blockcopolymers auf Propylenbasis.
Das Einmischen der Additive kann mit einem Verfahren, in dem eine Polypropylenharzzusammensetzung durch Mischen des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) und Keimbildners (B) hergestellt wird, und dann die Additive weiter zugegeben werden, oder einem Verfahren durchgeführt werden, in dem die Additive zusammen mit dem Blockcopolymer (A) und Keimbildner (B) während der Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) und den Keimbildner (B) einschließt, gemischt werden.
Die erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung kann ein anderes Harz oder einen. anderen Kautschuk als das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) einschließen.
Beispiele eines solchen Harzes oder Kautschuks schließen Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Polyethylen geringer Dichte (LDPE), Copolymere auf Ethylen-α-Olefin-Basis (z. B. L-LDPE und Elastomer), Polystyrole (z. B. Polystyrol und Poly(p-methylstyrol), Poly(α-methylstyrol)), AS (Acrylnitril/Styrol-Copolymer)-Harz, ABS (Acrylnitril/Butadien/Styrol-Copolymer)-Harz, AAS (spezieller Acrylkautschuk/Acrylnitril/Styrol-Copolymer)-Harz, ACS (Acrylnitril/chloriertes Polyethylen/Styrol-Copolymer)-Harz, Polychloropren, chlorierten Kautschuk, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Acrylharz, Ethylen/Vinylalkohol-Copolymerharz, Fluorharz, Polyacetal, gepfropftes Polyphenylenetherharz, gepfropftes Polyphenylensulfidharz, Polyurethan, Polyamid, Polyesterharz (z. B. Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat), Polycarbonat, Polysulfon, Polyetheretherketon, Polyethersulfon und aromatisches Polyesterharz; Epoxyharz, Diallylphthalat-Prepolymer, Silikonharz, Silikonkautschuk, Polybutadien, 1,2-Polybutadien, Polyisopren, Styrol/Butadien-Copolymer, Butadien/Acrylnitril-Copolymer, Epichlorhydrinkautschuk, Acrylkautschuk und natürlichen Kautschuk ein.
Als solches zusätzliches Harz oder zusätzlichen Kautschuk werden Polyethylen geringer Dichte (LDPE) und Elastomer, bestehend aus einem Copolymer auf Ethylen-α-Olefin-Basis typischerweise verwendet. Beispiele des Elastomers, bestehend aus einem Copolymer auf Ethylen-α-Olefin-Basis schließen Elastomere, bestehend aus einem Ethylen-Buten-1-Copolymer, einem Ethylen-Hexen-1-Copolymer oder einem Ethylen-Octen-1-Copolymer, ein. Elastomere, hergestellt unter Verwendung eines homogenen Katalysators, der durch Metallocenkatalysatoren veranschaulicht wird, werden verwendet. Diese zusätzlichen Harze können einzeln oder in Kombination verwendet werden.
Der Gehalt des in diese Copolymere eingeschlossenen α-Olefins beträgt typischerweise 5 bis 50 Gew.-% und der MFR des Ethylen-α-Olefin-Elastomers, gemessen bei 190°C, beträgt typischerweise 0,05 bis 50 g/10 min.
Harz, Kautschuk usw., die zu dem Blockcopolymer auf Propylenbasis verschieden sind, können zum Beispiel mit einem Verfahren, in dem sie zu Pellets der Polypropylenharzzusammensetzung gemischt werden können, die zuvor schmelzgeknetet worden war, oder mit einem Verfahren vermischt werden, in dem sie im Verfahren der Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung zusammen mit dem Blockcopolymer auf Propylenbasis (A), Keimbildner (B) und zuzugebenden Additiven, falls erforderlich, vermischt werden.
Die erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung kann einen Füllstoff einschließen.
Beispiele des Füllstoffs schließen Talk, Ton, Glimmer, Glasfaser, Glasfadenschleier, Glaskügelchen, Calciumsilicat, Bentonit, Siliciumdioxid, Diatomeenerde, Aluminiumoxid, Titanoxid, Eisenoxid, Zinkoxid, Magnesiumoxid, Ferrit, Aluminiumoxidfaser, Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, basisches Magnesiumcarbonat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Dolomit, Dawsonit, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Ammoniumsulfat, Calciumsulfit, Ruß, Graphit, Kohlenstofffaser, Kohlenstoffhohlkügelchen, Metallpulver, Molybdänsulfid, Borfaser, Siliciumcarbidfaser, Metallfaser, Kaliumtitanat, synthetische organische Faser, natürliche Faser und Holzmehl ein.
Der Füllstoff kann zum Beispiel mit einem Verfahren, wobei der Füllstoff zu Pellets einer Polypropylenharzzusammensetzung gegeben wird, die zuvor schmelzgeknetet wurde, oder mit einem Verfahren zugegeben werden, wobei der Füllstoff im Verfahren der Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung zusammen mit dem Blockcopolymer auf Propylenbasis (A), Keimbildner (B) und zuzugebenden Additiven, falls erforderlich, vermischt wird.
Farbmittel, die herkömmlich verwendet werden, sind verfügbar, wie anorganische Pigmente und organische Pigmente. Beispiele der anorganischen Pigmente schließen Eisenoxid, Titanoxid, Zinkoxid, die auch als Füllstoff verwendet werden, gebrannten Ocker, Cadmiumrot, Cadmiumgelb, Permanentblau, Kobaltblau, Titangelb, Bleiweiß, Bleimennige, Bleigelb und Berliner-Blau ein. Beispiele der organischen Pigmente schließen Chinacridon, Polyazogelb, Anthrachinongelb, Polyazorot, Azolackgelb, Perylen, Phthalocyaningrün, Phthalocyaninblau und Isoindolgelb ein. Diese Farbmittel können einzeln oder in Kombination verwendet werden.
Die erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung und Additive, zusätzliches Harz, Kautschuk oder Füllstoff, die zur Harzzusammensetzung gegeben werden, können zusammen mit einem herkömmlichen Verfahren bei einer Temperatur von 180°C oder höher, vorzugsweise 180 bis 300°C und starker bevorzugt 180 bis 250°C schmelzgeknetet werden. Das Schmelzkneten kann unter Verwendung eines Schmelzextruders, eines Banbury-Mischers oder dgl. durchgeführt werden.
Der Keimbildner (B) kann mit dem Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) zum Beispiel unter Verwendung eines Masterbatch des Keimbildners (B) mit hoher Konzentration, das den Keimbildner (B) in einer Konzentration von 1 bis 90 Gew.-% einschließt, oder eines Granulats mit hoher Konzentration, bestehend aus dem Keimbildner (B) und mindestens einem Additiv, wobei das Granulat den Keimbildner (B) in einer Konzentration von 10 bis 90 Gew.-% einschließt, kombiniert werden. Das Masterbatch mit hoher Konzentration wird durch Schmelzkneten des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) mit dem Keimbildner (B) hergestellt. Das Granulat wird durch Mischen des Keimbildners (B) mit mindestens einem Additiv, gefolgt von Formen des Gemisches zu granularer Form, hergestellt. Das Masterbatch mit hoher Konzentration oder das Granulat mit hoher Konzentration, die vorher so hergestellt wurden, werden verdünnt und mit dem Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) kombiniert.
Bei der Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung können herkömmliche Schmelzknetvorrichtungen verwendet werden. Beispiele solcher Schmelzknetvorrichtungen schließen einen Einschneckenextruder, einen corotierenden Doppelschneckenextruder (z. B. ZSK (eingetragenes Warenzeichen) von Wernw Pfleideren, TEM (eingetragenes Warenzeichen) von Toshiba Machine Co., Ltd., TEX (eingetragenes Warenzeichen) von The Japan Steel Works, Ltd.) und einen gegenrotierenden Doppelschneckenextruder (z. B. CMP (eingetragenes Warenzeichen) und TEX (eingetragenes Warenzeichen) von The Japan Steel Works, Ltd., FCM (eingetragenes Warenzeichen), NCM (eingetragenes Warenzeichen), LCM (eingetragenes Warenzeichen) von Kobe Steel, Ltd.) ein.
Die erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung kann zum Beispiel in Strangform, Plattenform, Form einer flachen Platte oder Pelletform, erhalten durch Schneiden eines Strangs in eine gewünschte Länge, sein. Um die erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung zum Formen anwendbar zu machen, ist bevorzugt, die Harzzusammensetzung zu Pellets mit einer Länge von 1 bis 50 mm in Hinblick auf die Herstellungsstabilität der Formkörper zu formen.
Der erfindungsgemäße Formkörper ist ein Produkt, erhalten durch Formen der erfindungsgemäßen Polypropylenharzzusammensetzung mit einem Verfahren, ausgewählt aus verschiedenen Arten von Formverfahren. Die Form, Größe und dgl. können geeignet festgelegt werden.
Beispiele des Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Formkörpers schließen Spritzgießen, Pressformen, Vakuumformen, Schaumformen und Extrusionsformen ein, die üblicherweise in der Industrie verwendet werden. Abhängig vom Zweck kann ein Formverfahren, wobei die erfindungsgemäße Polypropylenharzzusammensetzung und ein ähnlicher Typ des Polyolefinharzes oder anderes Harz laminiert werden, ein Coextrusionsformen und dgl. verwendet werden.
Der erfindungsgemäße Formkörper ist vorzugsweise ein durch Spritzgießen hergestellter Spritzformkörper. Das Spritzgießen schließt zusätzlich zum typischen Spritzgießen Spritzschaumformen, superkritisches Spritzschaumformen, Spritzgießen mit ultrahoher Geschwindigkeit, Spritzkompressionsformen, gasunterstütztes Spritzgießen, Sandwichformen, Sandwichschaumformen und Einschub/Ausschub-Formen ein.
Beispiele zur Verwendung der erfindungsgemäßen Formkörper schließen Kraftfahrzeugkomponenten, Komponenten von elektrischen Haushaltsgeräten, Komponenten für Büroautomatisierung, Gebäudematerialien, medizinische Materialien, Ablaufbecken, Zubehör für Sanitäratikel, Flaschen, Behälter, Platten und Folien ein.
Beispiele der Kraftfahrzeugkomponenten schließen Innenkomponenten, wie Türverkleidungen, Säulen, Armaturenbretter, Konsolen, Paneele von Schlössern, Armstützen, Türpaneele und Reservereifenabdeckung; Außenkomponenten, wie Stoßfänger, Spoiler, Kotflügel und Seitenstufen; andere Komponenten, wie Luftaufnahmeschächte, Reservebehälter von Kühlmittel, Kotflügelverkleidungen, Gebläse und Unterableitungen und integrierte Komponenten, wie Frontendpaneele, ein.
Ein Ablaufbecken kann eine wasserdichtes Becken in einem Waschraum oder Badezimmer oder das für Waschmaschinen sein. Beispiele der Sanitärmaterialien schließen Toilettensitze, Toilettenabdeckungen, Unterputzspülkästen, Aufputzspülkästen und Papierhalter ein.
Beispiele der elektrischen Haushaltsgeräte schließen Komponten von Waschmaschinen (Außentank, Innentank, Pulsator, Ausgleicher usw.), Komponenten von Trocknern, Komponenten von Staubsaugern, Komponenten von Reiskochern, Komponenten von elektrischen Töpfen, Komponenten von Wärmeisolatoren, Komponenten von Spülmaschinen und Komponenten von Luftreinigern ein.
Beispiele der Ausstattung für Büroautomatisierung/mit Medien verbundene Ergänzungen schließen Behälter von magnetischen Aufzeichnungsmedien und optischen Aufzeichnungsmedien, Teile von Computer, Teile von Druckern und Behälter zur Aufbewahrung von Tinte ein.
Beispiele der medizinischen Materialien schließen Beutel für Infusionslösungen und Injektionsspritzen ein. Beutel können jene sein, die Nahrungsmittel, Getränke, Waschmittel usw. enthalten. Behälter schließen Behälter zur Nahrungsmittelverpackung, Transportbehälter, Kleiderbehälter und Behälter für Schreibwaren ein.
Eine Platte kann eine Platte für Briefpapier und Kurzwaren sein. Eine Folie kann eine orientierte Folie, nicht orientierte Folie, Blasfolie usw. zur Verwendung in verschiedenen Arten der Verpackung oder des Abpacken sein.
Bevorzugte Anwendungen schließen Kraftfahrzeugkomponenten, Komponenten von elektrischen Haushaltsgeräten, medizinische Materialien, Ablaufbecken, Toilettenmaterialien und Behälter ein.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend in Bezug auf die Beispiele und Vergleichsbeispiele erklärt. Die Copolymere auf Propylenbasis und Additive, die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet werden, sind nachstehend aufgeführt.
(1) Blockcopolymer auf Propylenbasis (Komponente (A))
Blockcopolymere auf Propylenbasis (A-1) bis (A-4) wurden durch Flüssigphasen-Gasphasen-Polymerisation oder Gasphasenpolymerisation unter solchen Bedingungen hergestellt, dass Propylenblockcopolymere mit den nachstehend gezeigten physikalischen Eigenschaften unter Verwendung eines Katalysators, der mit dem in Beispiel 1 von JP-A-2004-182981 offenbarten Verfahren für (A-1) bis (A-3) hergestellt wurde, und eines Katalysators hergestellt werden konnten, der mit dem in Beispiel 5 von JP-A-7-216017 offenbarten Verfahren für (A-4) hergestellt wurde.

(A-1) Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer MFR (bei 230°C) des Blockcopolymers: 38 g/10 min Ethylengehalt des Blockcopolymers: 9,9 Gew.-% Grenzviskosität ([η]_Gesamt) des Blockcopolymers: 1,38 dl/g [η]_II/[η]_I = 3,09 Polymerbestandteil (I): Propylenhomopolymerbestandteil Isotaktischer Pentadenanteil des Polymerbestandteils (I): 0,983 Grenzviskosität ([η]_I) des Polymerbestandteils (I): 0,90 dl/g In Xylol bei 20°C löslicher Bestandteil im Polymerbestandteil (I) (CXS_(I)): 0,39 Gew.-% Polymerbestandteil (II): Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteil Gehalt des Polymerbestandteils (II): 25,5 Gew.-% Ethylengehalt des Polymerbestandteils (II): 38,8 Gew.-% Grenzviskosität ([η]_II) des Polymerbestandteils (II): 2,78 dl/g
(A-2) Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer MFR (bei 230°C) des Blockcopolymers: 35 g/10 min Ethylengehalt des Blockcopolymers: 8,2 Gew.-% Grenzviskosität ([η]_Gesamt) des Blockcopolymers: 1,42 dl/g [η]_II/[η]_I = 3,35 Polymerbestandteil (I): Propylenhomopolymerbestandteil Isotaktischer Pentadenanteil des Polymerbestandteils (I): 0,985 Grenzviskosität ([η]_I) des Polymerbestandteils (I): 0,97 dl/g In Xylol bei 20°C löslicher Bestandteil im Polymerbestandteil (I) (CXS_(I)): 0,31 Gew.-% Polymerbestandteil (II): Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteil Gehalt des Polymerbestandteils (II): 20,0 Gew.-% Ethylengehalt des Polymerbestandteils (II): 41,1 Gew.-% Grenzviskosität ([η]_II) des Polymerbestandteils (II): 3,25 dl/g
(A-3) Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer MFR (bei 230°C) des Blockcopolymers: 27 g/10 min Ethylengehalt des Blockcopolymers: 7,3 Gew.-% Grenzviskosität ([η]_Gesamt) des Blockcopolymers: 1,48 dl/g [η]_II/[η]_I = 4,09 Polymerbestandteil (I): Propylenhomopolymerbestandteil Isotaktischer Pentadenanteil des Polymerbestandteils (I): 0,985 Grenzviskosität ([η]_I) des Polymerbestandteils (I): 0,99 dl/g In Xylol bei 20°C löslicher Bestandteil im Polymerbestandteil (I) (CXS₍ _I ₎): 0,30 Gew.-% Polymerbestandteil (II): Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteil Gehalt des Polymerbestandteils (II): 16,9 Gew.-% Ethylengehalt des Polymerbestandteils (II): 43,2 Gew.-% Grenzviskosität ([η]_II) des Polymerbestandteils (II): 4,05 dl/g
(A-4) Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer MFR (bei 230°C) des Blockcopolymers: 26 g/10 min Ethylengehalt des Blockcopolymers: 7,4 Gew.-% Grenzviskosität ([η]_Gesamt) des Blockcopolymers: 1,40 dl/g [η]_II/[η]_I = 2,52 Polymerbestandteil (I): Propylenhomopolymerbestandteil Isotaktischer Pentadenanteil des Polymerbestandteils (I): 0,970 Grenzviskosität ([η]_I) des Polymerbestandteils (I): 1,07 dl/g In Xylol bei 20°C löslicher Bestandteil im Polymerbestandteil (I) (CXS_(I)): 0,75 Gew.-% Polymerbestandteil (II): Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteil Gehalt des Polymerbestandteils (II): 20,0 Gew.-% Ethylengehalt des Polymerbestandteils (II): 37 Gew.-% Grenzviskosität ([η]_II) des Polymerbestandteils (II): 2,7 dl/g

(2) Keimbildner (Bestandteil (B))

(B-1) AL-PTBBA (hergestellt von Kyodo Yakuhin Co., Ltd.) Chemischer Name: Aluminiumhydroxy-di-(p-tert-butylbenzoat) Mittlerer Teilchendurchmesser: 1,5 μm Menge an Teilchen mit Teilchendurchmessern von 15 μm oder mehr: 0 Gew.-% (nicht festgestellt) Menge an Teilchen mit Teilchendurchmessern von 10 μm oder mehr: 0 Gew.-% (nicht festgestellt) (Der Teilchendurchmesser wurde mit einem Analysator der Teilchengrößenverteilung mit Laserstreuung „HELOS”, erhältlich von Sympatec GmbH gemessen)
(B-2) Hyperform HPN-68L (hergestellt von Milliken Japan KK.) Chemischer Name: Dinatrium-(1R,2R,3S,4S)-bicyclo[2.2.1]heptan-2,3-dicarboxylat (Reinheit: 80 Gew.-%) Mittlerer Teilchendurchmesser: 1,8 μm Menge an Teilchen mit Teilchendurchmessern von 15 μm oder mehr: 0 Gew.-% (nicht festgestellt) Menge an Teilchen mit Teilchendurchmessern von 10 μm oder mehr: 0,5 Gew.-% (Der Teilchendurchmesser wurde mit einem Analysator der Teilchengrößenverteilung mit Laserstreuung „HELOS”, erhältlich von Sympatec GmbH gemessen)
(B-3) Talk (hergestellt von Hayashi Kasei Co., Ltd.) Chemischer Name: wasserfreies Magnesiumsilikat (4SiO₂·3MgO·H₂O) Mittlerer Teilchendurchmesser: 8 μm Menge an Teilchen mit Teilchendurchmessern von 15 μm oder mehr: 28 Gew.-% Menge an Teilchen mit Teilchendurchmessern von 10 μm oder mehr: 42 Gew.-% (Der Teilchendurchmesser wurde mit einem Analysator der Teilchengrößenverteilung mit Laserstreuung „HELOS”, erhältlich von Sympatec GmbH gemessen)
(B-4) Natriumbenzoat 20M (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals) Chemischer Name: Natriumbenzoat Mittlerer Teilchendurchmesser: 3,6 μm Menge an Teilchen mit Teilchendurchmessern von 15 μm oder mehr: 3 Gew.-% Menge an Teilchen mit Teilchendurchmessern von 10 μm oder mehr: 10 Gew.-%

(3) Zusatz (Bestandteil C)

(C-1) Calciumstearat: hergestellt von Kyodo Yakuhin Co., Ltd.
(C-2) Sumilizer GA80: hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Chemischer Name: 3,9-Bis[2-(3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy)-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5·5]undecan
(C-3) ADK STAB PEP-24G: hergestellt von Asahi Denka Co., Ltd. Chemischer Name: Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit

(4) Filter

Filter A: Finepore NF15N (gesintertes Metalldrahtsiebfilter, hergestellt von Nippon Seisen Co., Ltd.), Filtriergenauigkeit: 100 μm
Filter B: Finepore NF13D (gesintertes Metalldrahtsiebfilter, hergestellt von Nippon Seisen Co., Ltd.), Filtriergenauigkeit: 60 μm
Filter C: 50 mesh (gewebtes Drahtsiebfilter) Filtriergenauigkeit 410 μm

Die physikalischen Eigenschaften des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) und der Polypropylenharzzusammensetzungen wurden gemäß den folgenden Verfahren gemessen.
(1) Schmelzindex (MFR, Einheit: g/10 Minuten)
Der Schmelzindex wurde gemäß dem in JIS K6758 bereitgestellten Verfahren gemessen. Die Messung wurde bei einer Temperatur von 230°C und einer Last von 2,16 kg durchgeführt.
(2) Grenzviskosität ([η], Einheit: dl/g)
Reduzierte Viskositäten wurden bei drei Konzentrationen von 0,1, 0,2 und 0,5 dl/g unter Verwendung eines Ubbelohde-Viskosimeters gemessen. Die Grenzviskosität wurde mit einem in „Kobunshi Yoeki (Polymer Solution), Kobunshi Jikkengaku (Polymer Experiment Study) Band 11”, Seite 491 (veröffentlicht von Kyoritsu Shuppen Co., Ltd., 1982) beschriebenen Berechnungsverfahren, d. h. mit einem Extrapolationsverfahren, in dem reduzierte Viskositäten gegen Konzentrationen aufgetragen werden und die Konzentration gegen Null extrapoliert wird, berechnet. Die Messungen wurden bei 135°C unter Verwendung von Tetralin als Lösungsmittel durchgeführt. Ein von einem Polymerisationsreaktor entnommenes Polymerpulver wurde als Probe verwendet. Bei dem Polymerbestandteil (I) wurde ein teilweise aus dem Polymerisationsreaktor der ersten Stufe entnommenes Polymerpulver der Messung unterzogen und die Grenzviskosität davon als [η]_I verwendet.
(3) Messung und Berechnung der Verhältnisse und Grenzviskositäten ([η]_Gesamt, [η]_I und [η]_II) der Polymerbestandteile (I) und (II)
Die Grenzviskosität [η]_II des im Schritt des zweiten Stadiums hergestellten Polymerbestandteils (II) wurde gemäß der folgenden Formel auf der Basis der Grenzviskosität [η]_I des im Polymerisationsschritt des ersten Stadiums hergestellten Polymerbestandteils (I), der Grenzviskosität [η]_Gesamt, bestimmt mit dem vorstehend offenbarten Verfahren (2), des endgültigen Polymers, das sich aus dem Polymerisationsschritt des zweiten Stadiums ergibt, d. h. der Kombination der Bestandteile (I) und (II) und dem Gehalt (Gewichtsverhältnis) der Polymerkomponente (II) im endgültigen Polymer berechnet. [η]_II = ([η]_Gesamt – [η]_I × X_I)/X_II

[η]_Gesamt:: Grenzviskosität (dl/g) des endgültigen Polymers nach dem zweiten Polymerisationsschritt
[η]_I:: Grenzviskosität (dl/g) der aus einem Polymerisationsreaktor nach dem ersten Polymerisationsschritt entnommenen Probe
X_I:: Gewichtsverhältnis des in der Polymerisation im ersten Schritt hergestellten Bestandteils
X_II:: Gewichtsverhältnis des in der Polymersation im zweiten Schritt hergestellten Bestandteils

X_I und X_II wurden auf der Basis der Materialbilanz während der Polymerisationen bestimmt.
(4) Berechnung des Gehalts (Einheit: Gew.-%) des Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteils (II) eines Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers und des Ethylengehalts (Einheit: Gew.-%) im Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteil (II)
Die Gehalte wurde aus einem ¹³C-NMR-Spektrum, gemessen unter folgenden Bedingungen basierend auf dem Bericht von Kakugo et al., (Macromolecules 1982, 15, 1150–1152), bestimmt.
Eine Probe wurde durch homogenes Lösen von etwa 200 mg eines Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers in 3 ml eines gemischten Lösungsmittels (ortho-Dichlorbenzol/deuteriertes ortho-Chlorbenzol = 4/1 (Volumenverhältnis)) in einem Teströhrchen mit 10 mm Durchmesser hergestellt. Dann wurde das ¹³C-NMR-Spektrum der Probe unter folgenden Bedingungen gemessen. Die Messung wurde unter Verwendung von JNM-EX270, erhältlich von JEOL Ltd., durchgeführt.
Messtemperatur: 135°C
Pulswiederholdauer: 10 Sekunden
Pulsbreite: 45°
Zahl der Integrationen: 2500
(5) Isotaktischer Pentadenanteil (mmmm-Anteil)
Ein isotaktischer Pentadenanteil wurde aus dem Propylenhomopolymerbestandteil bestimmt, der das aus dem Polymerisationsreaktor der ersten Stufe als Probe entnommene Pulver ist.
Der isotaktische Pentadenanteil, der ein Maß der Stereoregularität ist, ist der Anteil der Propylenmonomereinheit, die in der Mitte der isotaktischen Kette in Form einer Pentadeneinheit vorkommt, mit anderen Worten, die Kette, in der fünf Propylenmonomereinheiten hintereinander meso-gebunden sind, in der Polypropylenmolekülkette, gemessen mit dem von A. Zambelli et al. in Macromolecules, 6, 925 (1973) offenbarten Verfahren, d. h. unter Verwendung von ¹³C-NMR. Die Zuordnung der NMR-Absorptionspeaks wurde gemäß dem in Macromolecules, 8, 687 (1975) beschriebenen Verfahren festgelegt. Genauer wurde der isotaktische Pentadenanteil als Flächenanteil des mmmm-Peaks im gesamten Absorptionspeak im Methylkohlenstofbereich des ¹³C-NMR-Spektrums gemessen. Die Messung wurde unter Verwendung von AM400, erhältlich von BRUKER, durchgeführt.
(6) Gehalt des in Xylol bei 20°C löslichen Bestandteils (Einheit: Gew.-%)
5 g des Polymerbestandteils (I) wurden vollständig in 500 ml siedendem Xylol gelöst, dann auf 20°C abgekühlt und vier Stunden stehengelassen. Das Gemisch wurde dann filtriert, so dass die bei 20°C unlösliche Substanz entfernt wurde. Das Filtrat wurde durch Verdampfen von Xylol konzentriert, gefolgt von Trocknen bei 60°C unter vermindertem Druck. So wurde ein in Xylol bei 20°C löslicher Bestandteil erhalten. Das Trockengewicht des in Xylol mit 20°C löslichen Bestandteils wurde gemessen und gemäß der folgenden Formel der Gehalt des in Xylol mit 20°C löslichen Bestandteils (CXS_(I): Gew.-%) berechnet. CXS₍ _I ₎ = (Trockengewicht des in Xylol bei 20°C löslichen Bestandteils/Gewicht des eingebrachten Polymerbestandteils (I)) × 100
(7) Biegemodul (Einheit: MPa)
Das Biegemodul wurde gemäß dem in JIS K7203 bereitgestellten Verfahren gemessen. Die Messung wurde bei einer Belastungsgeschwindigkeit von 2,5 mm/min und einer Messtemperatur von 23°C unter Verwendung einer spritzgeformten Probe mit einer Dicke von 6,4 mm und einer Sparlänge von 100 mm durchgeführt.
(8) Zugfestigkeit
Die Zugfestigkeit wurde gemäß dem in ASTM D638 bereitgestellten Verfahren gemessen. Die Messung wurde unter Verwendung von spritzgeformten Proben mit 3,2 mm Dicke durchgeführt. Die Streckgrenze (Einheit: MPa) wurde bei einer Zuggeschwindigkeit von 50 mm/min gemessen. Die Messung wurde bei einer Temperatur von 23°C durchgeführt.
(9) Izod-Schlagfestigkeit (Einheit: kJ/m²)
Die Messung wurde gemäß dem in JIS K 7110 bereitgestellten Verfahren durchgeführt. Die Messung wurde bei einer Messtemperatur von –20°C unter Verwendung einer gekerbten Probe mit einer Dicke von 6,4 mm, die durch Spritzgießen, gefolgt von Kerben, gebildet worden war, durchgeführt.
(10) Schlagfestigkeit (Schlagfestigkeit gegen fallendes Gewicht: FWI) (Einheit: J)
Die Schlagenergie; bei der 50% in der Zahl der untersuchten Proben brachen, wurde mit dem in JIS K7211 bereitgestellten Verfahren, außer der Verwendung eines Eisengewichts mit der in 1 gezeigten Form, durchgeführt. Die Messtemperatur betrug –20°C.
Spritzgegossene Proben wurden verwendet. Genauer wurden mehrere lange Platten mit Abmessungen MD × TD × Dicke = 400 × 100 × 3 mm geformt. Jede der Platten wurde in fünf gleichte Teile entlang der TD-Richtung aufgeteilt (d. h. jedes aufgeteilte Teil war eine lange Platte mit Abmessungen MD × TD = 80 × 100 mm). Die mittleren drei der fünf Teile wurden als Proben für den Test verwendet.
(11) Temperaturformstabilität (HDT, Einheit: °C)
Die Temperaturformstabilität wurde gemäß dem in JIS K7207 bereitgestellten Verfahren gemessen. Sie wurde bei einer Faserbeanspruchung von 4,6 kg/cm² gemessen.
(Herstellung von spritzgegossenen Gegenständen)
Proben (spritzgegossene Gegenstände) für die Beurteilungen der vorstehend genannten physikalischen Eigenschaften und Festigkeit gegen fallendes Gewicht wurden gemäß den folgenden Verfahren hergestellt.
(1) Herstellung der Probe zur Beurteilung der mechanischen Eigenschaften
Eine Probe zur Beurteilung der mechanischen Eigenschaften wurde durch Spritzgießen unter Verwendung einer Spritzgießvorrichtung NEOMAT 350/120, hergestellt von Sumitomo Heavy Industries, Ltd., bei einer Formtemperatur von 220°C und einer Formkühltemperatur von 50°C hergestellt.
(2) Herstellung der Probe zur Beurteilung der Schlagfestigkeit gegen fallendes Gewicht
Eine Probe mit Abmessungen MD × TD × Dicke = 400 × 100 × 3 mm zur Beurteilung der Schlagfestigkeit gegen fallendes Gewicht wurde durch Spritzgießen unter Verwendung einer Spritzgießvorrichtung NEOMAT 515/150, hergestellt von Sumitomo Heavy Industries, Ltd., bei einer Formtemperatur von 220°C und einer Formkühltemperatur von 50°C hergestellt.
(12) Fischaugen (Fischaugen/100 cm²)
Eine unter den nachstehend gezeigten Bedingungen unter Verwendung eines Einschneckenextruders mit einer T-Düse hergestellte Folie wurde einer quantitativen Analyse gemäß einem nachstehend aufgeführten Verfahren unter Verwendung eines Bildanalysators unterzogen.
[Folienherstellungsbedingungen]
Eine Folie mit einer Breite von 50 mm und einer Dicke von 50 μm wurde unter Verwendung eines Einschneckenextruders V-20, hergestellt von Tanabe Plastic Machine Co., Ltd. und einer Abziehvorrichtung hergestellt.
[Quantitatives Analyseverfahren]
Bilder (900 dpi, 8 bit) einer Folie wurden in einen Computer mit einem Scanner GT-9600, hergestellt von EPSON, eingelesen und die Bilder mit einer Bildanalysesoftware „A zo-kun”, erhältlich von Asahi Engineering Co., Ltd. binär erfasst. Fischaugen wurden als hellere Teile als die umgebenden Flächen erkannt. Da die Fischaugen unregelmäßige Form aufwiesen, wurde der Durchmesser eines Kreises mit der gleichen Fläche wie der eines Fischauges als Größe des Fischauges verwendet, und die Zahl der Fischaugen mit einem Durchmesser von 100 μm oder mehr oder 200 μm oder mehr pro 100 cm² der Folie wurde gezählt.
Beispiel 1
[Herstellung des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A-1)]
Nachdem ein SUS-Reaktor vom Schlaufentyp mit einer Kapazität von 0,36 m³ für Flüssigphasenpolymerisation vollständig mit Propylen gespült worden war, wurden 0,105 mol/Std. Triethylaluminium und 0,0057 mol/Std. tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan eingebracht. Dann wurde die Innentemperatur auf 45–55°C eingestellt und der Druck mit Propylen und Wasserstoff auf 3,3–3,4 MPa eingestellt, gefolgt von kontinuierlichem Einbringen von 0,040–0,050 kg/Std. des festen Katalysatorbestandteils, der mit dem in Beispiel 1 von JP-A-2004-182981 offenbarten Verfahren hergestellt worden war. So wurde eine Polymerisation begonnen. Das im Reaktor vom Schlaufentyp für Flüssigphasenpolymerisation hergestellte Polymer wurde in einen Gasphasenpolymerisationsreaktor überführt. Der Gasphasenpolymerisationsreaktor schloss drei Reaktoren ein. In einem ersten Reaktor (Kapazität: 45,75 m³) wurde die Herstellung eines Propylenhomopolymerbestandteils durch Gasphasenpolymerisation durch kontinuierliches Einbringen von Propylen, um so die Reaktionstemperatur auf 70°C und den Reaktionsdruck auf 1,9 MPa zu halten, und Einbringen von Wasserstoff, um so die Wasserstoffkonzentration in der Gasphase auf 17,5–18,5 Vol.-% zu halten, fortgesetzt. Anschließend wurde der im ersten Reaktor hergestellte Propylenhomopolymerbestandteil periodisch in einen zweiten Reaktor eingebracht. Im zweiten Reaktor (Kapazität: 22,68 m³) wurde ein Propylenhomopolymerbestandteil (nachstehend als Polymerbestandteil (I) bezeichnet) durch Fortsetzen einer Gasphasenpolymerisation, während kontinuierlich Propylen eingebracht wurde, um so die Reaktionstemperatur auf 70°C zu halten und den Reaktionsdruck auf 1,5 MPa zu halten, und Einbringen von Wasserstoff, um so die Wasserstoffkonzentration in der Gasphase auf 17,5–18,5 Vol.-% zu halten, durchgeführt. Anschließend wurde der im zweiten Reaktor hergestellte Propylenhomopolymerbestandteil (Polymerbestandteil (I)) periodisch in einen dritten Reaktor eingebracht. Im dritten Reaktor (Kapazität: 40,59 m³) wurde eine Gasphasenpolymerisation zur Herstellung eines Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteils (nachstehend als Polymerbestandteil (II) bezeichnet) durch kontinuierliches Einbringen von Propylen, um so die Reaktionstemperatur auf 70°C und den Reaktionsdruck auf 1,1 MPa zu halten, Einbringen von Wasserstoff, um so die Wasserstoffkonzentration in der Gasphase auf 2,5–3,5 Vol.-% zu halten, und Einbringen von Ethylen, um so die Ethylenkonzentration in der Gasphase auf 24–25 Vol.-% zu halten, fortgesetzt. Anschließend wurde ein Pulver, bestehend aus Polymerbestandteil (I) und Polymerbestandteil (II), in dem Reaktor (dritter Reaktor) in einen Deaktivierungsbehälter periodisch eingebracht und der Katalysatorbestandteil mit Wasser deaktiviert. Dann wurde das Pulver in Stickstoff bei 80°C getrocknet, wobei ein weißes Pulver (A-1), bestehend aus Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer, erhalten wurde.
Von dem im zweiten Reaktor hergestellten Polymerbestandteil (I) wurde eine kleine Menge als Probe entnommen und analysiert. Die Analyse ergab, dass der Polymerbestandteil (I) eine Grenzviskosität [η]_I von 0,90 dl/g, einen isotaktischen Pentadenanteil (mmmm-Anteil) von 0,983 und einen Gehalt des in Xylol bei 20°C löslichen Bestandteils (CXS_(I)) von 0,39 Gew.-% aufwies. Der gesamte Teil des erhaltenen Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers wies eine Grenzviskosität ([η]_Gesamt) von 1,38 dl/g, einen MFR von 38 g/10 min und einen Ethylengehalt von 9,9 Gew.-% auf. Zusätzlich betrug das Gewichtsverhältnis des Propylenhomopolymerbestandteils (Polymerbestandteil (I)) zum Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteil (Polymerbestandteil (II)) 74,5/25,5, was basierend auf dem Gewicht des erhaltenen Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers und dem Gewicht des Propylenhomopolymerbestandteils (Polymerbestandteil (I)) berechnet wurde. Daher betrug der Ethylengehalt im Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteil (Polymerbestandteil (II)) 38,8 Gew.-% und die Grenzviskosität ([η]_II) des Polymerbestandteils (II) 2,78 dl/g.
[Pelletieren (Schmelzkneten, Filtration)]
Zu 100 Gew.-Teilen eines Pulvers des Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers wurden Additive (C-1, C-2, C-3) mit jeweils 0,05 Gew.-Teilen zusammen mit einem Keimbildner, d. h. 0,1 Gew.-Teil Aluminiumhydroxy-di-(p-tert-butyibenzoat)-Teilchen (B-1) gegeben, die einen mittleren Teilchendurchmesser von 1,5 μm aufwiesen und keine Teilchen mit Durchmessern von nicht kleiner als 10 μm einschlossen. Sie wurden in einem Tumbler gemischt, wobei ein Gemisch erhalten wurde. Das Gemisch wurde in einem Einschneckenextruder mit einem Innendurchmesser von 40 mm (hergestellt von Tanabe Plastic Machine Co.), ausgestattet mit einer Düse mit darin einem gesinterten Metallfilter (NF15N, nachstehend als Filter A bezeichnet; Größe der Öffnung (Filtratiergenauigkeit) 100 μm, rund geformt, Fläche = 14,5 cm²) bei einer Einstelltemperatur von 220°C, einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 100 Upm und einer Extrusionsgeschwindigkeit von 16 kg/Std. schmelzgeknetet. Das Gemisch wurde filtriert und dann extrudiert. Das Extrudat wurde in Wasser zum Verfestigen abgekühlt und dann geschnitten, wobei Pellets einer Harzzusammensetzung auf Propylenbasis erhalten wurden. Unter den vorstehend genannten Bedingungen betrug das Gewicht der schmelzgekneteten Harzzusammensetzung auf Propylenbasis, die durch das Metallfilter pro Zeiteinheit und Flächeneinheit des Metallfilters ging, 1,1 kg/cm²·Std. So war die Extrusionsleistung stabil. Unter Verwendung des erhaltenen Pellets wurden Proben zur Beurteilung der physikalischen Eigenschaften auf die vorstehend beschriebene Weise mit einer Spritzgießvorichtung hergestellt.
Die Proben wurden konditioniert und dann die physikalischen Eigenschaften gemessen. Die Ergebnisse der Beurteilung sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass kein Keimbildner (B-1) zugegeben wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 2
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass das Filter A in Filter B geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 3
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass der Keimbilder (B-1) in (B-2) geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 2

Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 2 durchgeführt, außer dass der Keimbildner (B-1) in (B-3) geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 1

		Einheit	Beispiel 1	Vergleichsbeispiel 1
Zusammensetzung	Bestandteil A	Gew.-Teile	A-1 100	A-1 100
Zusammensetzung	Bestandteil B	Gew.-Teile	B-1 0,1	Nicht zugegeben
Shmelzknetbedingungen	Extrusionskapazität	kg/Std.	16	16
	Filter	Art	Filter A	Filter A
	Filter	Filtriergenauigkeit (μm)	100	100
Mechanische Eigenschaften des Formkörpers	MFR	g/10 min	38	37
	Zugfestigkeit	MPa	21	20
	Biegemodul	MPa	1060	890
	Biegefestigkeit	MPa	26	23
	Izod-Schlagfestigkeit (–20°C)	kJ/m²	6,2	6,2
	FWI (–20°C)	J	33	28
	HDT	°C	116	103

[Allgemeine Zusammensetzung]

Bestandteil C: C-1/C-2/C-3: 0,05/0,05/0,05 (Gew.-Teile)

Tabelle 2

		Einheit	Beispiel 2	Beispiel 3	Vergleichsbeispiel 2
Zusammensetzung	Bestandteil ^A	Gew.-Teile	A-1 100	A-1 100	A-1 100
Zusammensetzung	Bestandteil B	Gew.-Teile	B-1 0,1	B-2 0,1	B-3 011
Schmelzknetbedingungen	Extrusionskapazität	kg/Std.	16	16	16
	Filter	Art	Filter B	Filter B	Filter B
	Filter	Filtriergenauigkeit (μm)	60	60	60
Mechanische Eigenschaften des Formkörpers	MFR	g/10 min	37	38	39
	Zugfestigkeit	MPa	21	21	21
	^Biege modul	MPa	1040	1030	960
	^Biege festigkeit	MPa	25	26	25
	Izod-Schlagfestigkeit (–20°C)	kJ/m²	6,3	6,9	6,3
	FWI (–20°C)	J	36	38	36
	HDT	°C	114	115	109

Beispiel 4
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 durchgefürt, außer dass das Propylen-Blockcopolymer (A-1) in (A-2) geändert wurde und das Filter A in Filter B geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt. Das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A-2) wurde mit einem ähnlichen Verfahren zu dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren hergestellt, wobei die Polymerisationsbedingungen so eingestellt wurden, dass die Eigenschaften von (A-2) erhalten wurden.
Beispiel 5
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 3 durchgeführt, außer dass der Keimbildner (B-1) in (B-2) geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 3
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 3 durchgeführt, außer dass der Keimbildner (B-1) in (B-3) geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 4
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 3 durchgeführt, außer dass der Keimbildner (B-1) in (B-4) geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 5
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 4 durchgeführt, außer dass das Propylen-Blockcopolymer (A-2) in (A-4) geändert wurde und das Filter B in Filter C geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt. Die Herstellung des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A-4) wurde auf folgende Weise durchgeführt.
[Herstellung des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A-4)]
[Vorpolymerisation]
In einen ummantelten SUS-Reaktor mit einer Kapazität von 3 m³ wurden n-Hexan, das entgast und entwässert worden war, fester Katalysatorbestandteil (A), der mit dem in Beispiel 5 von JP-A-7-216017 offenbarten Verfahren hergestellt worden war, Cyclohexylethyldimethoxysilan (B) und Triethylaluminium (C) so eingebracht, dass C/A = 1,67 mmol/g und B/C = 0,13 mmol/mmol. So wurde ein Vorpolymerisationskatalysatorbestandteil hergestellt, so dass der Grad der Vorpolymerisation mit Propylen 3,5 (g-Vorpolymer/g-fester Katalysatorbestandteil (A)) betrug.
[Hauptpolymerisation]
In einen ummantelten SUS-Reaktor (erster Reaktor) mit einer Kapazität von 248 m³ wurde eine Gasphasenpolymerisation zur Herstellung eines pulverförmigen Propylenhomopolymerbestandteils (nachstehend als Polymerbestandteil (I) bezeichnet) kontinuierlich durchgeführt, während der in der vorstehend genannten Vorpolymerisation hergestellte Vorpolymerisationskatalysatorbestandteil und Propylen unter Bedingungen kontinuierlich eingebracht wurden, bei denen die Reaktionstemperatur und der Reaktionsdruck auf 83°C bzw. 2,1 MPa gehalten wurden und Wasserstoff so eingebracht wurde, dass die Wasserstoffkonzentration in der Gasphase auf 3,7% gehalten wurde. Nachfolgend wurde ein Teil des Polymerbestandteils (I) periodisch in einen ummantelten SUS-Reaktor (zweiter Reaktor) mit einer Kapazität von 115 m³ überführt. Die Herstellung des Polymerbestandteils (I) durch Gasphasenpolymerisation wurde durch Einbringen von Propylen kontinuierlich unter Bedingungen, bei denen die Reaktionstemperatur und der Reaktionsdruck auf 83°C bzw. 1,7 MPa gehalten wurden, und Wasserstoff so eingebracht wurde, dass die Wasserstoffkonzentration in der Gasphase auf 3,6 Vol.-% gehalten wurde, fortgesetzt. Von dem in der Polymerisation im zweiten Reaktor hergestellten Polymerbestandteil (I) wurde eine Probe genommen und analysiert. Die Analyse ergab, dass er eine Grenzviskosität [η]_I von 1,07 dl/g, einen isotaktischen Pentadenanteil (mmmmn-Anteil) von 0,970 und einen Gehalt des in Xylol bei 20°C löslichen Bestandteils (CXS_(I)) von 0,39 Gew.-% aufwies.
Nachfolgend wurde ein Teil des im zweiten Reaktor hergestellten Polymerbestandteils (I) in einen ummantelten SUS-Reaktor (dritter Reaktor) mit einer Kapazität von 219 m³ überführt und dann die Herstellung eines Ethylen-Propylen-Copolymerbestandteils (nachstehend als Polymerbestandteil (II) bezeichnet) durch Polymerisation von Propylen und Ethylen gestartet. Die Gasphasenpolymerisation zur Herstellung des Polymerbestandteils (II) wurde fortgesetzt, während Propylen und Ethylen kontinuierlich bei einem Gewichtsanteil von Propylen/Ethylen = 2/1 eingebracht wurden, so dass der Reaktionsdruck auf 1,3 MPa bei einer Reaktionstemperatur von 70°C gehalten wurde und der Wasserstoffdruck in der Gasphase so eingestellt wurde, dass er auf 2,3 Vol.-% gehalten wurde.
Nachfolgend wurde ein Pulver, bestehend aus Polymerbestandteil (I) und Polymerbestandteil (II) im Reaktor (dritter Reaktor) in einen Deaktivierungsbehälter periodisch überführt und der Katalysatorbestandteil mit Wasser deaktiviert. Dann wurde das Pulver in Stickstoff bei 65°C getrocknet, wobei ein weißes Pulver, bestehend aus Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer, erhalten wurde.
Der gesamte Teil des erhaltenen Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers wies eine Grenzviskosität [η]_Gesamt von 1,40 dl/g und einen Ethylengehalt von 7,4 Gew.-% auf. Zusätzlich betrug das Gewichtsverhältnis des Propylenhomopolymerbestandeils (Polymerbestandteil (I)) zum Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteil (Polymerbestandteil (II)) 80/20, das auf der Basis des Gewichts des erhaltenen Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers und des Gewichts des Propylenhomopolymerbestandteils (Polymerbestandteil (I)) berechnet wurde. Daher betrug der Ethylengehalt im Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteil (Polymerbestandteil (II)) 37 Gew.-% und die Grenzviskosität ([η]_II) des Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteils (Polymerbestandteil (II)) betrug 2,7 dl/g.
[Allgemeine Zusammensetzung]

Bestandteil C: C-1/C-2/C-3: 0,05/0,05/0,05 (Gew.-Teile)

Beispiel 6
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass das Propylen-Blockcopolymer (A-1) in (A-3) geändert wurde und das Filter A in Filter B geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A-3) wurde mit einem ähnlichen Verfahren zum in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren für die Herstellung von (A-1) hergestellt, wobei die Polymerisationsbedingungen so eingestellt wurden, dass die Eigenschaften von (A-3) erhalten wurden.
Beispiele 7, 8
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 3 durchgeführt, außer dass der Keimbildner (B-1) in (B-2) geändert wurde und auch die Vermischmengen geändert wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 6
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 6 durchgeführt, außer dass kein Keimbildner (B-1) zugegeben wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
Beispiel 9
Die Verfahren wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 8 durchgeführt, außer dass das Filter B in Filter C geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
[Allgemeine Zusammensetzung]

Bestandteil C: C-1/C-2/C-3: 0,05/0,05/0,05 (Gew.-Teile)

Es wird gezeigt, dass Beispiel 1 ausgezeichnete Steifigkeit (Biegemodul) und Schlagfestigkeit (Schlagfestigkeit gegen fallendes Gewicht, FWI) aufweist. Im Gegensatz dazu wies Vergleichsbeispiel 1, bei dem kein Keimbildner zugegeben wurde, schlechte Steifigkeit auf.
Die Beispiele 2 und 3 wiesen ausgezeichnete Steifigkeit (Biegemodul) auf. Im Gegensatz dazu wies Vergleichsbeispiel 2, bei dem ein Keimbildner zugegeben wurde, der eine Bedingung der vorliegenden Erfindung nicht erfüllt, schlechte Steifigkeit auf.
Die Beispiele 4 und 5 weisen ausgezeichnete Steifigkeit (Biegemodul) und Schlagfestigkeit (Schlagfestigkeit gegen fallendes Gewicht: FWI) auf. Im Gegensatz dazu wiesen die Vergleichsbeispiele 3 und 4, bei denen ein Keimbildner zugegeben wurde, der eine Bedingung der vorliegenden Erfindung nicht erfüllt, schlechte Steifigkeit auf.
Vergleichsbeispiel 5, in dem ein Propylencopolymer, das eine Bedingung der vorliegenden Erfindung nicht erfüllt, weist schlechte Schlagfestigkeit (Schlagfestigkeit gegen fallendes Gewicht: FWI) auf.
Beispiele 6, 7 und 8 weisen ausgezeichnete Steifigkeit (Biegemodul) und Schlagfestigkeit (Schlagfestigkeit gegen fallendes Gewicht: FWI) auf. Im Gegensatz dazu wies Vergleichsbeispiel 6, in dem kein Keimbildner zugegeben wurde, schlechte Steifigkeit auf.
Beispiel 9 wies ausgezeichnete Steifigkeit (Biegemodul) auf.

Claims

Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend: (A) ein Blockcopolymer auf Propylenbasis, das die nachstehend definierten Bedingungen (a), (b), (c) und (d) erfüllt, (B) 0,001 bis 5 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile (A) eines organischen Keimbildners, bestehend aus Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser, gemessen mit dem Laserstreuverfahren, von 0,01 bis 3 im, wobei Teilchen mit Teilchendurchmessern von nicht weniger als 10 im 1 Gew.-% oder weniger aller Teilchen des Keimbildners ausmachen; Bedingung (a): das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) ist ein Blockcopolymer auf Propylenbasis, das einen Polymerbestandteil (I) und einen Polymerbestandteil (II) einschließt, wobei der Polymerbestandteil (I) ein Propylenpolymer mit einer Grenzviskosität [η]_I, gemessen in Tetralin bei 135°C, von 0,1 bis 5 dl/g ist, und der Polymerbestandteil (II) ein Propylenpolymer, umfassend Propyleneinheiten und Einheiten mindestens eines Comonomers, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, und mit einer Grenzviskosität [η]_II, berechnet aus der Grenzviskosität [η]_I des Polymerbestandteils (I) und der Grenzviskosität [η]_gesamt des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A), gemessen in Tetralin bei 135°C, von 1 bis 20 dl/g ist, Bedingung (b): der Polymerbestandteil (I) weist einen isotaktischen Pentadenanteil, gemessen mit ¹³C-NMR, von 0,98 oder mehr auf, Bedingung (c): der Gehalt der Einheiten, abgeleitet von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4–12 Kohlenstoffatomen, der im Polymerbestandteil (II) eingeschlossen ist, beträgt 1 bis 80 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass die Gesamtmenge des Polymerbestandteils (II) 100 Gew.-% beträgt, Bedingung (d): der Gehalt des Polymerbestandteils (II) beträgt 1 bis 70 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass das Gewicht des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A) 100 Gew.-% beträgt.
Polypropylenharzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei im Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) das Verhältnis der Grenzviskosität [η]_II des Polymerbestandteils (II) zur Grenzviskosität [η]_I des Polymerbestandteils (I) 1 bis 20 beträgt und der Gehalt des Polymerbestandteils (II) 10 bis 50 Gew.-% beträgt und wobei das Blockcopolymer auf Propylenbasis (A) einen Schmelzindex, gemessen bei 230°C, von 0,1 bis 400 g/10 min aufweist.
Formkörper, hergestellt aus der Polypropylenharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1–2.