DE102010036273A1

DE102010036273A1 - Polypropylenharzzusammensetzung und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE102010036273A1
Application number: DE102010036273A
Authority: DE
Inventors: Yoshiaki Yokohama Oobayashi
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2009-09-07
Filing date: 2010-09-03
Publication date: 2011-04-21
Also published as: US8431634B2; CN102010549A; CN102010549B; JP2011074379A; JP5644281B2; US20110060075A1

Abstract

Eine Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend (a) 100 Gewichtsteile einer Harzzusammensetzung, welche 51 bis 99 Gewichts% eines Propylenpolymers und 1 bis 49 Gewichts% eines Ethylenpolymers mit einer Dichte von 0,85 bis 0,93 g/cm³ enthält, und (b) 0,001 bis 0,5 Gewichtsteile eines Metallsalzes, definiert durch eine spezifische chemische Formel; und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend die Schritte (1) Mischen von 1 bis 100 Gewichtsteilen des Metallsalzes mit 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers und/oder des Ethylenpolymers, wodurch ein Masterbatch hergestellt wird, und (2) Mischen des Masterbatch mit einem Gemisch, welches das Propylenpolymer und das Ethylenpolymer enthält.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polypropylenharzzusammensetzung, die in einer Ausgewogenheit zwischen ihrer Zugfestigkeit und Schlagbeständigkeit ausgezeichnet ist, und ein Verfahren zur Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung.
Eine Harzzusammensetzung, umfassend ein Propylenpolymerisationseinheiten enthaltendes Harz und einen Keimbildner, ist in ihrer Eigenschaft, wie eine mechanische Eigenschaft und Transparenz, überlegen, so dass sie weit verbreitet als ein Material zur Verwendung in Automobilinnenteilen, Automobilaußenteilen, elektrischen Haushaltsgeräten, Baumaterialien, landwirtschaftlichen Materialien, Verbrauchsgütern, Filmen, Flaschen, Deckeln, Behältern und Paletten genutzt wird.
Eine solche Harzzusammensetzung wird in einem Patentdokument, wie JP 2006–213918A (welches US 2006-155073A entspricht) und JP 2009-508995A (welches US 2007-66733A entspricht) offenbart. Das erstgenannte Dokument offenbart eine Harzzusammensetzung, umfassend ein Blockcopolymer auf Propylenbasis (A), welches einen Polymerbestandteil auf Propylenbasis (I) und einen Bestandteil (II), erhalten durch Copolymerisieren von Propylen mit einem Monomer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen enthält, und einen Keimbildner (B) mit einem Teilchendurchmesser innerhalb eines spezifizierten Bereichs. Das letztgenannte Dokument offenbart eine Harzzusammensetzung, umfassend ein Polyolefin und einen Keimbildner oder ein Transparenzmittel, der bzw. das in dem Polyolefin dispergiert oder gelöst ist.
Jedoch sind traditionelle Harzzusammensetzungen, wie die vorstehend erwähnten Harzzusammensetzungen, noch nicht ausreichend in der Ausgewogenheit zwischen ihrer Zugfestigkeit und Schlagbeständigkeit.
Hinsichtlich der vorstehenden Umstände stellt die vorliegende Erfindung eine Polypropylenharzzusammensetzung bereit, die in der Ausgewogenheit zwischen ihrer Zugfestigkeit und Schlagbeständigkeit ausgezeichnet ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend:

– 100 Gewichtsteile einer Harzzusammensetzung, welche 51 bis 99 Gewichts% eines Propylenpolymers und 1 bis 49 Gewichts% eines Ethylenpolymers mit einer Dichte von 0,85 bis 0,93 g/cm³ enthält, mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenpolymers und des Ethylenpolymers 100 Gewichts% beträgt; und
– 0,001 bis 0,5 Gewichtsteile eines Metallsalzes, dargestellt durch folgende Formel (I),
wobei R¹ bis R¹⁰ unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, ein Hydroxylrest, ein Alkoxyrest mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, eine Aminogruppe, ein Alkylaminrest mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, ein Halogenatom, ein Phenylrest, oder ein Rest, dargestellt durch die Formel R-(R'-O)_n-, sind, wobei R ein Alkylrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen ist, R' ein Alkylenrest mit 2 oder 3 Kohlenstoffatomen ist und n eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist; zwei beliebige Reste von R¹ bis R¹⁰ miteinander verknüpft sein können, um so einen Kohlenstoffring mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen zu bilden; und R¹ und R² relativ zueinander eine trans- oder cis-Konfiguration aufweisen.

Ebenso betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der vorstehend erwähnten Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend die Schritte:

(1) Vermischen von 1 bis 100 Gewichtsteilen eines Metallsalzes, dargestellt durch vorstehende Formel (I), mit 100 Gewichtsteilen eines Propylenpolymers oder 100 Gewichtsteilen eines Ethylenpolymers mit einer Dichte von 0,85 bis 0,93 g/cm³ oder 100 Gewichtsteilen eines Gemisches, das das Propylenpolymer und das Ethylenpolymer enthält, wodurch ein Masterbatch hergestellt wird; und
(2) Vermischen des Masterbatch mit einem weiteren Gemisch, das das Propylenpolymer und das Ethylenpolymer enthält.

Der Begriff „Propylenpolymer” in der vorliegenden Erfindung bedeutet ein Polymer, das eine Propyleneinheit als eine Hauptmonomereinheit enthält; das heißt, ein Polymer, das mehr als 50 Gewichts% einer Propyleneinheit enthält, mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenpolymers 100 Gewichts% beträgt. Der vorstehende Begriff „Monomereinheit” bedeutet eine Polymerisationseinheit eines Monomers und deshalb bedeutet der Begriff „Propyleneinheit” eine Polymerisationseinheit von Propylen. Typische Beispiele für das Propylenpolymer sind ein Propylen-Homopolymer; ein statistisches Propylen-Ethylen-Copolymer; ein statistisches Propylen-α-Olefin-Copolymer; ein statistisches Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer; ein statistisches Propylen-cyclisches Olefin-Copolymer; ein Polymer, hergestellt mit einem Verfahren, umfassend die Polymerisationsschritte (I) Homopolymerisieren von Propylen oder Copolymerisieren von Propylen als einem Hauptmonomer mit Ethylen und/oder α-Olefin als einem Nebenmonomer, wodurch ein Polymerbestandteil (I) (das heißt, Propylen-Homo- oder Copolymer-Bestandteil (I)) gebildet wird, und dann (II) Copolymerisieren von Propylen mit Ethylen und/oder α-Olefin in Gegenwart des Polymerbestandteils (I), wodurch ein Polymerbestandteil (II) (das heißt, Propylen-Copolymerbestandteil (II)) gebildet wird; und eine Kombination von zwei oder mehreren davon. Das vorstehende Polymer, das mit einem Verfahren, umfassend die Schritte (I) und (II) hergestellt wird, ist im Wesentlichen ein Gemisch der Polymerbestandteile (I) und (II). Ein solches Polymer wird üblicherweise von Fachleuten als ein „Impact-Copolymer” bezeichnet. Ebenso wird ein solches Polymer von Fachleuten üblicherweise als ein „Propylen-Blockcopolymer” bezeichnet, auch wenn das Polymer nicht ein typisches Blockcopolymer ist, wie ein Styrol-Butadien-Blockcopolymer, das in allgemeinen Polymerlehrbüchern auftaucht, sondern im Wesentlichen ein Gemisch der Polymerbestandteile (I) und (II), wie vorstehend erwähnt.
Typische Beispiele für das vorstehende α-Olefin sind α-Olefine mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl- 1-penten, 1-Octen und 1-Decen. Unter ihnen wird 1-Buten, 1-Hexen oder 1-Octen bevorzugt.
Beispiele für das vorstehende cyclische Olefin sind Cyclobuten, Cyclopenten, Cyclohexen, Cyclohepten, 1,3-Cyclohexadien, 1,4-Cyclohexadien, 1,5-Cyclooctadien und Norbornen.
Unter einem Gesichtspunkt der Ausgewogenheit zwischen Zugfestigkeit und Schlagbeständigkeit der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung weist das Propylenpolymer einen Anteil der isotaktischen Pentade (mmmm-Anteil) von vorzugsweise 0,97 oder mehr und stärker bevorzugt 0,98 oder mehr auf, gemessen durch ¹³C-kernmagnetische Resonanz (¹³C-NMR-Analyse). Der Anteil der isotaktischen Pentade zeigt das Ausmaß einer isotaktischen Struktur (nämlich die Isotaktizität) an, die in dem Propylenpolymer enthalten ist, worin darin enthaltene quartäre Kohlenstoffatome (asymmetrische Kohlenstoffatome) dieselbe absolute Konfiguration aufweisen. Je größer ein Wert des Anteils der isotaktischen Pentade ist, umso größere Isotaktizität weist das Propylenpolymer auf. Deshalb weist, je größer ein Wert des Anteils der isotaktischen Pentade ist, das Propylenpolymer die umso höhere Schmelztemperatur und die umso höhere Kristallinität auf. Der Anteil der isotaktischen Pentade wird mit einem Messverfahren, das nachstehend erwähnt wird, gemessen. Wenn das Propylenpolymer das vorstehend erwähnte statistische Propylen-Ethylen-Copolymer, statistische Propylen-α-Olefin-Copolymer, statistische Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer, statistische Propylen-cyclisches Olefin-Copolymer oder Polymer, umfassend Polymerbestandteile (I) und (II), ist, wird ein Anteil der isotaktischen Pentade einer Polymerkette bestehend aus Propyleneinheiten gemessen und im Falle des Polymers, umfassend Polymerbestandteile (I) und (II), wird ein Anteil der isotaktischen Pentade des Polymerbestandteils (I) gemessen.
Unter einem Gesichtspunkt der Ausgewogenheit zwischen Zugfestigkeit und Schlagbeständigkeit, Formbarkeit und Verarbeitbarkeit der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung weist das Propylenpolymer eine Schmelzflussrate von vorzugsweise 0,5 bis 200 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 1 bis 100 g/10 Minuten, ferner vorzugsweise 2 bis 80 g/10 Minuten und am stärksten bevorzugt 5 bis 50 g/10 Minuten auf, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
Das Propylenpolymer kann unter Verwendung eines herkömmlichen Polymerisationskatalysators und eines herkömmlichen Polymerisationsverfahrens hergestellt werden. Beispiele für den Polymerisationskatalysator sind (1) ein Ziegler-Katalysatorsystem, (2) ein Ziegler-Natta-Katalysatorsystem, (3) ein Katalysatorsystem, umfassend (3-1) eine Cyclopentadienylring enthaltende Übergangsmetallverbindung der Gruppe 4 des Periodensystems und (3–2) ein Alkylaluminoxan, (4) ein Katalysatorsystem, umfassend (4-1) eine Cyclopentadienylring enthaltende Übergangsmetallverbindung der Gruppe 4, (4–2) eine Verbindung, welche einen ionischen Komplex durch Umsetzen mit der Cyclopentadienylring enthaltenden Übergangsmetallverbindung bildet, und (4-3) eine Organoaluminiumverbindung, und (5) ein Katalysatorsystem, erhalten durch ein Verfahren, umfassend die Schritte Aufbringen eines Katalysatorbestandteils (wie eine Cyclopentadienylring enthaltende Übergangsmetallverbindung der Gruppe 4, eine Verbindung, welche einen ionischen Komplex durch Umsetzen mit der Cyclopentadienylring enthaltenden Übergangsmetallverbindung bildet, und eine Organoaluminiumverbindung) auf anorganischen Teilchen als Träger, wie Siliciumdioxid und Tonmineral.
Ebenso kann der Polymerisationskatalysator ein Präpolymerisationskatalysator sein, der durch Präpolymerisieren von Ethylen oder einem α-Olefin in Gegenwart der vorstehenden Katalysatorsysteme hergestellt wird.
Beispiele für die vorstehenden Katalysatorsysteme sind diejenigen, die in einem Patentdokument, wie JP 61-218606A (welches US 4,672,050 entspricht), JP 5-194685A (welches EP 534776A entspricht), JP 7-216017A (welches US 5,608,018 entspricht), JP 9-316147A (welches US 5,990,242 entspricht), JP 10-212319A (welches US 6,187,883 entspricht) und JP 2004-182981A offenbart werden.
Beispiele für das Polymerisationsverfahren sind ein Massepolymerisationsverfahren, wobei ein Olefin, welches bei einer Polymerisationstemperatur flüssig ist, als ein Polymerisationsmedium verwendet wird; ein Lösungs- oder Slurry-Polymerisationsverfahren, das in einem inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Hexan, Heptan und Octan, durchgeführt wird; ein Gasphasenpolymerisationsverfahren, welches ein gasförmiges Monomer in einem Medium, welches das gasförmige Monomer enthält, polymerisiert; und eine Kombination von zwei oder mehreren davon. Diese Polymerisationsverfahren können auf eine chargenweise Art und Weise, eine kontinuierliche Art und Weise oder in einer Kombination davon durchgefürt werden. Die kontinuierliche Art und Weise wird üblicherweise unter Verwendung von zwei oder mehreren kontinuierlich verbundenen Polymerisationsreaktoren durchgeführt, was manchmal als eine mehrstufige Art und Weise bezeichnet wird, wobei der Anteil und die Eigenschaften des hergestellten Polymers in jedem dieser Polymerisationsreaktoren reguliert werden. Unter diesen wird unter einem industriellen und ökonomischen Gesichtspunkt ein kontinuierliches Gasphasenpolymerisationsverfahren oder ein Masse-Gasphasenpolymerisationsverfahren, das kontinuierlich ein Massepolymerisationsverfahren und ein Gasphasenpolymerisationsverfahren durchführt, bevorzugt.
Die Polymerisationsbedingungen für das Propylenpolymer, wie Polymerisationstemperatur, -druck und -dauer, Monomerkonzentration und verwendete Menge eines Katalysators werden in geeigneter Weise gemäß den Eigenschaften des gewünschten Propylenpolymers bestimmt.
Das hergestellte Propylenpolymer kann bei einer hohen Temperatur, die niedriger als seine Schmelztemperatur ist, getrocknet werden, damit ein Lösungsmittel und Nebenprodukte, wie ein Oligomer mit sehr niedrigem Molekulargewicht, das in dem hergestellten Propylenpolymer enthalten ist, entfernt werden. Ein solches Trocknungsverfahren wird in einer Patentliteratur, wie JP 55-75410A (welches EP 6421 A entspricht) und JP 2565753 B (welches US 5,109,056 entspricht) offenbart.
Wenn das Propylenpolymer ein statistisches Propylen-Copolymer ist, wie das vorstehend erwähnte statistische Propylen-Ethylen-Copolymer, statistische Propylen-α-Olefin-Copolymer und statistische Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer, genügt das statistische Propylen-Copolymer vorzugsweise den folgenden Anforderungen (a) und (b):

(a) seine Schmelzflussrate beträgt 0,5 bis 200 g/10 Minuten, vorzugsweise 1 bis 100 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 2 bis 80 g/10 Minuten und ferner vorzugsweise 5 bis 50 g/10 Minuten, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von 2,16 kg; und
(b) es enthält eine Ethyleneinheit und/oder eine α-Olefineinheit mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen in einer Menge von 0,1 bis 40 Gewichts%, vorzugsweise 0,1 bis 30 Gewichts%, stärker bevorzugt 0,2 bis 20 Gewichts% und ferner vorzugsweise 2 bis 15 Gewichts% und enthält eine Propyleneinheit in einer Menge von 60 bis 99,9 Gewichts%, vorzugsweise 70 bis 99,9 Gewichts%, stärker bevorzugt 80 bis 99,8 Gewichts% und ferner vorzugsweise 85 bis 98 Gewichts%, mit der Maßgabe, dass die Summe der Propyleneinheit, Ethyleneinheit und α-Olefineinheit 100 Gewichts% beträgt.

Beispiele für das statistische Propylen-α-Olefin Copolymer sind ein statistisches Propylen-1-Buten-Copolymer, ein statistisches Propylen-1-Hexen-Copolymer, ein statistisches Propylen-1-Octen-Copolymer und ein statistisches Propylen-1-Decen-Copolymer.
Beispiele für das statistische Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer sind ein statistisches Propylen-Ethylen-1-Buten-Copolymer, ein statistisches Propylen-Ethylen-1-Hexen-Copolymer, ein statistisches Propylen-Ethylen-1-Octen-Copolymer und ein statistisches Propylen-Ethylen-1-Decen-Copolymer.
Wenn das Propylenpolymer das vorstehend erwähnte Polymer umfassend Polymerbestandteile (I) und (II) ist, genügt das Propylenpolymer vorzugsweise den folgenden Anforderungen (c), (d) und (e):

(c) Polymerbestandteil (I) besitzt eine innere Viskosität ([η]_I) von 0,1 bis 5 dl/g, vorzugsweise 0,3 bis 4 dl/g, stärker bevorzugt 0,5 bis 3 dl/g und ferner vorzugsweise 0,5 bis 2 dl/g, und Polymerbestandteil (II) besitzt eine innere Viskosität ([η]_II) of 1 bis 20 dl/g, vorzugsweise 1 bis 10 dl/g, stärker bevorzugt 2 bis 7 dl/g und ferner vorzugsweise 3 bis 7 dl/g, gemessen bei 135°C in Tetralin;
(d) Polymerbestandteil (II) enthält eine Ethyleneinheit und/oder eine α-Olefineinheit mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen in einer Menge von 1 bis 80 Gewichts%, mit der Maßgabe, dass die Summe von Polymerbestandteil (II) 100 Gewichts% beträgt; und
(e) Polymerbestandteil (II) ist in dem Polymer in einer Menge von 1 bis 50 Gewichts% enthalten, mit der Maßgabe, dass die Summe der Polymerbestandteile (I) und (II) 100 Gewichts% beträgt.

Ein Verhältnis [η]_II/[η]_I des vorstehenden [η]_II zu dem vorstehenden [η]_I beträgt vorzugsweise 1 bis 20, stärker bevorzugt 2 bis 10 und ferner vorzugsweise 3 bis 8.
Wenn Polymerbestandteil (I) ein Copolymer von Propylen mit Ethylen und/oder α-Olefin ist, enthält Polymerbestandteil (I) im Allgemeinen 0,01 bis 30 Gewichts% einer Ethyleneinheit und/oder α-Olefineinheit, mit der Maßgabe, dass die Summe von Polymerbestandteil (I) 100 Gewichts% beträgt. Das α-Olefin ist vorzugsweise 1-Buten, 1-Hexen oder 1-Octen und stärker bevorzugt 1-Buten. Beispiele für das Copolymer sind ein Propylen-Ethylen-Copolymer, ein Propylen-1-Buten-Copolymer, ein Propylen-1-Hexen-Copolymer, ein Propylen-1-Octen-Copolymer, ein Propylen-Ethylen-1-Buten-Copolymer, ein Propylen-Ethylen-1-Hexen-Copolymer und ein Propylen-Ethylen-1-Octen-Copolymer.
Polymerbestandteil (I) ist vorzugsweise ein Propylen-Homopolymer, ein Propylen-Ethylen-Copolymer, ein Propylen-1-Buten-Copolymer oder ein Propylen-Ethylen-1-Buten-Copolymer.
Polymerbestandteil (II) enthält im Allgemeinen eine Ethyleneinheit und/oder eine α-Olefineinheit in einer Menge von 1 bis 80 Gewichts%, vorzugsweise 5 bis 60 Gewichts% und stärker bevorzugt 20 bis 60 Gewichts%, mit der Maßgabe, dass die Summe von Polymerbestandteil (II) 100 Gewichts% beträgt. Das α-Olefin ist vorzugsweise 1-Buten, 1-Hexen oder 1-Octen und stärker bevorzugt 1-Buten.
Beispiele für Polymerbestandteil (II) sind ein Propylen-Ethylen-Copolymer, ein Propylen-Ethylen-1-Buten-Copolymer, ein Propylen-Ethylen-1-Hexen-Copolymer, ein Propylen-Ethylen-1-Octen-Copolymer, ein Propylen-Ethylen-1-Decen-Copolymer, ein Propylen-1-Buten-Copolymer, ein Propylen-1-Hexen-Copolymer, ein Propylen-1-Octen-Copolymer und ein Propylen-1-Decen-Copolymer. Unter diesen wird ein Propylen-Ethylen-Copolymer, ein Propylen-1-Buten-Copolymer oder ein Propylen-Ethylen-1-Buten-Copolymer bevorzugt und wird ein Propylen-Ethylen-Copolymer stärker bevorzugt.
Das Polymer, umfassend Polymerbestandteile (I) und (II), enthält Polymerbestandteil (II) in einer Menge von typischerweise 1 bis 50 Gewichts%, vorzugsweise 1 bis 40 Gewichts%, stärker bevorzugt 10 bis 40 Gewichts% und ferner vorzugsweise 10 bis 30 Gewichts%, mit der Maßgabe, dass die Summe der Polymerbestandteile (I) und (II) 100 Gewichts% beträgt.
Wenn Polymerbestandteil (I) ein Propylen-Homopolymer ist, sind Beispiele für das Polymer umfassend Polymerbestandteile (I) und (II) ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen)-Polymer, ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Polymer, ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen)-Polymer, ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Octen)-Polymer, ein (Propylen)-(Propylen-1-Buten)-Polymer, ein (Propylen)-(Propylen-1-Hexen)-Polymer, ein (Propylen)-(Propylen-1-Octen)-Polymer und ein (Propylen)-(Propylen-1-Decen)-Polymer. Der erstgenannte Begriff „(Propylen)” in diesen Polymeren bedeutet Polymerbestandteil (I) eines Propylen-Homopolymers und der letztgenannte Begriff, wie „(Propylen-Ethylen)”, bedeutet Polymerbestandteil (II) eines Copolymers, wie ein Propylen-Ethylen-Copolymer.
Wenn Polymerbestandteil (I) ein Propylen-Ethylen-Copolymer, ein Propylen-α-Olefin-Copolymer oder ein Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer ist, sind Beispiele für das Polymer umfassend Polymerbestandteile (I) und (II) ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen)-Polymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Polymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen)-Polymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Octen)-Polymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Decen)-Polymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Buten)-Polymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Hexen)-Polymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Octen)-Polymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Decen)-Polymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen)-Polymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Polymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen)-Polymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Octen)-Polymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Decen)-Polymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Buten)-Polymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Hexen)-Polymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Octen)-Polymer, ein (Propylen-1-Hexen)-(Propylen-1-Hexen)-Polymer, ein (Propylen-1-Hexen)-(Propylen-1-Octen)-Polymer, ein (Propylen-1-Hexen)-(Propylen-1-Decen)-Polymer, ein (Propylen-1-Octen)-(Propylen-1-Octen)-Polymer und ein (Propylen-1-Octen)-(Propylen-1-Decen)-Polymer. Der erstgenannte Begriff, wie „(Propylen-Ethylen)”, in diesen Polymeren bedeutet Polymerbestandteil (I) eines Copolymers, wie ein Propylen-Ethylen-Copolymer, und der letztgenannte Begriff, wie „(Propylen-Ethylen)”, bedeutet Polymerbestandteil (II) eines Copolymers, wie ein Propylen-Ethylen-Copolymer.
Das Polymer umfassend Polymerbestandteile (I) und (II) ist vorzugsweise ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen)-Polymer, ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Polymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen)-Polymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Polymer oder ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Buten)-Polymer und stärker bevorzugt ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen)-Polymer.
Wenn das Propylenpolymer ein statistisches Propylen-α-Olefin-Copolymer ist, kann eine Menge einer α-Olefineinheit, die in dem Propylenpolymer enthalten ist, auf der Grundlage eine ¹³C-NMR-Spektrums des Propylenpolymers bestimmt werden.
Wenn das Propylenpolymer Polymerbestandteil (I) und einen eine α-Olefineinheit enthaltenden Polymerbestandteil (II) umfasst, kann eine Menge einer α-Olefineinheit, die in Polymerbestandteil (II) enthalten ist, wie folgt bestimmt werden:

(1) wenn Polymerbestandteil (I) keine α-Olefineinheit enthält, kann eine Menge einer α-Olefineinheit, die in Polymerbestandteil (II) enthalten ist, auf der Grundlage einer Menge einer α-Olefineinheit, die in dem Propylenpolymer enthalten ist, gemessen mit einem ¹³C-NMR-Verfahren, und einer Menge von Polymerbestandteil (II) bestimmt werden; und
(2) wenn Polymerbestandteil (I) dieselbe Art von α-Olefin enthält wie diejenige, die in Polymerbestandteil (II) enthalten ist, kann eine Menge einer α-Olefineinheit, die in Polymerbestandteil (II) enthalten ist, auf der Grundlage von (i) den jeweiligen Mengen der Polymerbestandteile (I) und (II), die auf der Grundlage einer Materialbilanz bei der Herstellung des Propylenpolymers erhalten wurden, (ii) einer Menge einer α-Olefineinheit, die in Polymerbestandteil (I) enthalten ist, gemessen mit einem ¹³C-NMR-Verfahren, und (iii) einer Menge einer α-Olefineinheit, die in dem Propylenpolymer enthalten ist, gemessen mit einem ¹³C-NMR-Verfahren, bestimmt werden.

Die innere Viskosität in der vorliegenden Erfindung, wie das vorstehende [η]_I und [η]_II, wird mit einem Verfahren (Extrapolationsverfahren) gemessen, umfassend die Schritte:

(1) Messen der reduzierten Viskositäten von drei Tetralinlösungen mit Konzentrationen von 0,1 g/dl, 0,2 g/dl bzw. 0,5 g/dl bei 135°C mit einem Ubbellohde-Viskosimeter;
(2) Auftragen der vorstehend erhaltenen reduzierten Viskositäten für jeweils diese Konzentrationen; und
(3) Extrapolieren der Konzentration nach Null, wodurch eine innere Viskosität erhalten wird.

Das Extrapolationsverfahren wird in „Kobunshi Yoeki, Kobunshi Jikkengaku 11" (1982 veröffentlicht von Kyoritsu Shuppan Co. Ltd.), Seite 491, offenbart.
Die vorstehende innere Viskosität [η]_I von Polymerbestandteil (I) wird unter Verwendung von Polymerbestandteil (I) gemessen, der aus einem Polymerisationsreaktor im vorstehend erwähnten Polymerisationsschritt (I) entnommen wurde.
Die vorstehende innere Viskosität [η]_II von Polymerbestandteil (II) wird aus der folgenden Formel berechnet: [η]_II – ([η]_Total – [η]_I × X_I)/X_II wobei [η]_Total eine innere Viskosität des Polymers umfassend Polymerbestandteile (I) und (II) ist; XI ein Gewichtsanteil von Polymerbestandteil (I) in dem Polymer ist; X_II ein Gewichtsanteil von Polymerbestandteil (II) in dem Polymer ist; und X_I und X_II auf der Grundlage einer Materialbilanz bei einer Herstellung des Polymers erhalten werden.
Der Begriff „Ethylenpolymer” in der vorliegenden Erfindung bedeutet ein Ethylen-Homopolymer oder ein Ethylen-Olefin-Copolymer, beide mit einer Dichte von 0,85 bis 0,93 g/cm³. Beispiele für das Olefin sind ein α-Olefin, wie diejenigen, die nachstehend erwähnt werden, und ein cyclisches Olefin, wie Cyclobuten, Cyclopenten, Cyclohexen, Cyclohepten, 1,3-Cyclohexadien, 1,4-Cyclohexadien, 1,5-Cyclooctadien und Norbornen.
Beispiele für das Ethylenpolymer sind ein Polyethylen niederer Dichte (LDPE) mit einer Dichte von 0,91 bis 0,93 g/cm³, hergestellt durch ein radikalisches Hochdruckpolymerisationsverfahren unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators eines Radikalstarters; ein lineares Polyethylen niederer Dichte (LLDPE) mit einer Dichte von 0,90 bis 0,93 g/cm³ und Kristallinität; und ein Ethylen-Olefin-Copolymer-Elastomer mit einer Dichte von 0,85 bis 0,90 g/cm³, einer kautschukartigen elastischen Eigenschaft und geringer Kristallinität.
Ein typisches α-Olefin in dem vorstehenden Ethylen-α-Olefin-Copolymer ist ein α-Olefin mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, und Beispiele dafür sind Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-Penten, 1-Octen und 1-Decen. Unter ihnen wird 1-Buten, 1-Hexen oder 1-Octen bevorzugt.
Das Ethylenpolymer ist vorzugsweise ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer. Beispiele für das Ethylen-α-Olefin-Copolymer sind ein Ethylen-1-Buten-Copolymer, ein Ethylen-1-Hexen-Copolymer, ein Ethylen-1-Octen-Copolymer, ein Ethylen-1-Decen-Copolymer und ein Ethylen-(3-Methyl-1-buten)-Copolymer.
Das Ethylen-α-Olefin-Copolymer enthält eine Ethyleneinheit in einer Menge von vorzugsweise 51 bis 99 Gewichts%, stärker bevorzugt 51 bis 95 Gewichts% und ferner vorzugsweise 51 bis 90 Gewichts% und eine α-Olefineinheit in einer Menge von vorzugsweise 1 bis 49 Gewichts%, stärker bevorzugt 5 bis 49 Gewichts% und ferner vorzugsweise 10 bis 49 Gewichts%, mit der Maßgabe, dass die Summe einer Ethyleneinheit und einer α-Olefineinheit 100 Gewichts% beträgt. Das α-Olefin ist vorzugsweise ein α-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen.
Das Ethylenpolymer besitzt eine Schmelzflussrate von vorzugsweise 0,5 bis 50 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 1 bis 30 g/10 Minuten und ferner vorzugsweise 1 bis 20 g/10 Minuten, gemessen bei 190°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
Das Ethylenpolymer ist vorzugsweise ein Ethylen-Olefin-Copolymer-Elastomer mit einer Dichte von 0,85 bis 0,90 g/cm³, einer kautschukartigen elastischen Eigenschaft und geringer Kristallinität und stärker bevorzugt ein solches Elastomer mit einer Dichte von 0,85 bis 0,89 g/cm³.
Das Ethylenpolymer kann gemäß einem herkömmlichen Verfahren unter Verwendung eines herkömmlichen Polymerisationskatalysators hergestellt werden.
Beispiele für den Polymerisationskatalysator sind ein homogenes Katalysatorsystem, dargestellt durch einen Metallocen-Katalysator; ein Ziegler-Katalysatorsystem; und ein Ziegler-Natta-Katalysatorsystem. Beispiele für das homogene Katalysatorsystem sind (1) ein Katalysatorsystem, umfassend (1-1) eine Cyclopentadienylring enthaltende Übergangsmetallverbindung der Gruppe 4 des Periodensystems und (1-2) ein Alkylaluminoxan; (2) ein Katalysatorsystem, umfassend (2-1) eine Cyclopentadienylring enthaltende Übergangsmetallverbindung der Gruppe 4, (2-2) eine Verbindung, welche einen ionischen Komplex durch Umsetzen mit der Cyclopentadienylring enthaltenden Übergangsmetallverbindung bildet, und (2-3) eine Organoaluminiumverbindung; und (3) ein Katalysatorsystem, erhalten durch ein Verfahren, umfassend die Schritte Aufbringen eines Katalysatorbestandteils (wie eine Cyclopentadienylring enthaltende Übergangsmetallverbindung der Gruppe 4, eine Verbindung, welche einen ionischen Komplex durch Umsetzen mit der Cyclopentadienylring enthaltenden Übergangsmetallverbindung bildet, und eine Organoaluminiumverbindung) auf anorganischen Teilchen als Träger, wie Siliciumdioxid und Tonmineral.
Ebenso kann der Polymerisationskatalysator ein Präpolymerisationskatalysator sein, der durch Präpolymerisieren von Ethylen oder einem α-Olefin in Gegenwart des vorstehenden Katalysatorsystems hergestellt wird.
Das Ethylenpolymer in der vorliegenden Erfindung kann ein im Handel erhältliches Ethylenpolymer sein, wie ENGAGE (Marke der Dow Chemical Japan Ltd.), TAFMER (Marke der Mitsui Chemicals, Inc.), NEO-ZEX und ULT-ZEX (Marke der Prime polymer Co., Ltd.) und EXCELLEN FX, SUMIKATHENE, SUMIKATHENE-L und ESPRENE SPO (Marke der Sumitomo Chemical Co., Ltd.).
Beispiele für R¹ bis R¹⁰ in Formel (I), die das Metallsalz darstellt, sind eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Propylgruppe, eine Methoxygruppe, eine Ethoxygruppe, eine Methylaminogruppe, eine Ethylaminogruppe, eine Dimethylaminogruppe, eine Diethylaminogruppe, ein Floratom, ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom. Beispiele für den Rest dargestellt durch die Formel R-(R'-O)_n-, der in Formel (I) enthalten ist, sind wie folgt: CH₃-(CH₂CH₂-O)-, CH₃(CH₂CH₂-O)₂-, CH₃(CH₂CH₂-O)₃-, CH₃(CH₂CH₂-O)₄-, C₂H₅-(CH₂CH₂-O)-, C₂H₅(CH₂CH₂-O)₂-, C₂H₅(CH₂CH₂-O)₃-, C₃H₇-(CH₂CH₂-O)-, C₃H₇(CH₂CH₂-O)₂-, C₃H₇(CH₂CH₂-O)₃-, CH₃-(CH(CH₃)CH₂-O)-, CH₃(CH(CH₃)CH₂-O)₂-, C₂H₅-(CH(CH₃)CH₂-O)- und C₂H₅(CH(CH₃)CH₂-O)₂-.
R¹ bis R¹⁰ sind unabhängig voneinander vorzugsweise ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen, wie eine Methylgruppe, eine, Ethylgruppe und eine Propylgruppe, und ein stärker bevorzugtes Metallsalz ist Calcium-1,2-cyclohexandicarboxylat, dargestellt durch die folgende Formel.
Weitere Beispiele für das Metallsalz dargestellt durch die Formel (I) sind wie folgt:
Damit die Dispergierbarkeit des Metallsalzes in der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung verbessert wird, kann das Metallsalz mit einem Dispergiermittel kombiniert werden. Beispiele für das Dispergiermittel sind eine aliphatische Säure, wie eine aliphatische Säure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen; ein Alkylester einer solchen aliphatischen Säure; ein Alkali- oder Erdalkalimetallsalz einer solchen aliphatischen Säure; Alkohole mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen; ein Polyalkohol; und ein Ester eines solchen Polyalkohols. Unter diesen wird ein Metallsalz einer aliphatischen Säure bevorzugt.
Beispiele für das Alkalimetall sind Natrium, Kalium und Lithium, und Beispiele für das Erdalkalimetall sind Calcium, Magnesium und Zink. Beispiele für den Polyalkohol sind Glycerin, Ethylenglykol, Propylenglykol, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Tripentaerythrit und Sorbit.
Das Metallsalz weist vorzugsweise eine teilchenförmige Gestalt auf, welche einen mittleren Teilchendurchmesser von üblicherweise 0,01 bis 10 μm, vorzugsweise 0,01 bis 5 μm und ferner vorzugsweise 0,01 bis 3 μm aufweist, gemessen mit einem Messgerät für die Teilchengrößenverteilung vom Laserbeugungs-Typ, wie HELOS (Marke der Sympatec GmbH).
Das Metallsalz kann mit einem Verfahren hergestellt werden, das in einem Patentdokument, wie JP 2004-525227A (welches US 2003–27908A entspricht) und JP 2009-504842A (welches US 2007-36960A entspricht) offenbart wird. Das vorstehend erwähnte Metallsalz Calcium-1,2-cyclohexandicarboxylat ist ein im Handel erhältliches Metallsalz, wie Hyperform HPN–20E (Marke von Milliken and Company), welches 66 Gewichts% Calcium-1,2-cyclohexandicarboxylat als einen Hauptbestandteil enthält.
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfasst 51 bis 99 Gewichts%, vorzugsweise 60 bis 99 Gewichts% und stärker bevorzugt 70 bis 95 Gewichts% des Propylenpolymers und 1 bis 49 Gewichts%, vorzugsweise 1 bis 40 Gewichts% und stärker bevorzugt 5 bis 30 Gewichts% des Ethylenpolymers, mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenpolymers und des Ethylenpolymers 100 Gewichts% beträgt.
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält das Metallsalz in einer Menge von 0,001 bis 0,5 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,01 bis 0,5 Gewichtsteilen und stärker bevorzugt 0,05 bis 0,3 Gewichtsteilen, mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenpolymers und des Ethylenpolymers 100 Gewichtsteile beträgt.
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung weist eine Schmelzflussrate von vorzugsweise 0,1 bis 400 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 0,5 bis 300 g/10 Minuten und ferner vorzugsweise 1 bis 200 g/10 Minuten auf, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von 2,16 kg, unter einem Gesichtspunkt der Formbarkeit und Verarbeitbarkeit der Polypropylenharzzusammensetzung.
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann Zusatzstoffe enthalten, die auf dem Fachgebiet bekannt sind, wie Neutralisierungsmittel, Antioxidantien, UV-Absorptionsmittel, Lichtschutzmittel, Antistatika, Schmiermittel, Antiblockiermittel, Verarbeitungshilfsstoffe, organische Peroxide, Färbemittel, Treibmittel, Keimbildner für die Zellbildung, Keimbildner (die sich von den Metallsalzen, die für die vorliegende Erfindung wesentlich sind, unterscheiden), Weichmacher, Flammhemmstoffe, Vernetzungsmittel, Vernetzungshilfsstoffe, glitzernde Materialien, antibakterielle Mittel, Licht streuende Mittel, anorganische Füllstoffe, Verkratzschutzmittel und eine Kombination von zwei oder mehreren davon. Unter diesen werden Neutralisationsmittel, Antioxidantien, UV-Absorptionsmittel, Lichtschutzmittel oder Färbemittel bevorzugt.
Beispiele für die Neutralisationsmittel sind Metallsalze von höheren Fettsäuren (Metallseife), Hydrotalcit, Oxide oder Hydroxide von Erdalkalimetallen und eine Kombination von zwei oder mehreren davon.
Die vorstehenden höheren Fettsäuren der Metallseife sind vorzugsweise Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen und ferner vorzugsweise Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen. Das Metall der Metallseife ist vorzugsweise Calcium, Natrium, Magnesium, Lithium, Aluminium oder Zink und stärker bevorzugt Calcium. Unter diesen wird Calciumstearat als Metallsalz einer höheren Fettsäure bevorzugt.
Der vorstehende Hydrotalcit ist ein natürliches oder synthetisches Produkt und seine Eigenschaft, wie eine Kristallstruktur, ein Kristallteilchendurchmesser und ein Feuchtigkeitsgehalt, wird in geeigneter Weise bestimmt. Es ist zulässig, falls notwendig, einen oberflächenbehandelten Hydrotalcit zu verwenden.
Der vorstehende Hydrotalcit ist vorzugsweise eine Verbindung, dargestellt durch die folgende Formel: Mg_yAl₂(OH)_2y+4CO₃·mH₂O oder Zn_yAl₂(OH)_2y+4CO₃·mH₂O in der y eine Zahl von 4 oder mehr ist und m eine positive Zahl ist; und stärker bevorzugt Verbindungen, dargestellt durch die folgenden Formeln: Mg_4,5Al₂(OH)₁₃CO₃·3H₂O, Mg_4,5Al₂(OH)₁₁(CO₃)_0,8·O_0,2, Mg₄Al₂(OH)₁₂CO₃·3H₂O, Mg₅Al₂(OH)₁₄CO₃·4H₂O, Mg₆Al₂(OH)₁₆CO₃·4H₂O Zn₄Al₂(OH)₁₂CO₃·mH₂O (m ist eine Zahl zwischen 0 und 4) oder Mg₃ZnAl₂(OH)₁₂CO₃·mH₂O (m ist eine Zahl zwischen 0 und 4).
Beispiele für die vorstehenden Oxide oder Hydroxide von Erdalkalimetallen als die Neutralisationsmittel sind Calciumoxid, Magnesiumoxid, Calciumhydroxid und Magnesiumhydroxid. Unter diesen wird Calciumhydroxid bevorzugt.
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ein Neutralisationsmittel in einer Menge von üblicherweise 0,001 bis 0,5 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,005 bis 0,2 Gewichtsteilen und stärker bevorzugt 0,01 bis 0,2 Gewichtsteilen enthalten, mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenpolymers und des Ethylenpolymers, die in der Harzzusammensetzung enthalten sind, 100 Gewichtsteile beträgt.
Beispiele für die vorstehenden Antioxidantien sind phenolische Antioxidantien, Phosphoratom enthaltende Antioxidantien, Schwefelatom enthaltende Antioxidantien, Hydroxylamin und Metallinaktivierungsmittel. Unter diesen werden phenolische Antioxidantien, Phosphoratom enthaltende Antioxidantien oder Schwefelatom enthaltende Antioxidantien bevorzugt.
Beispiele für die vorstehenden phenolischen Antioxidantien sind Tetrakis[methylen-3-(3',5'-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan, Octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxy-phenyl)propionat, 3,9-Bis[2-{3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]–2,4,8,10-tetraoxaspiro[5·5]undecan, Triethylenglykol-N-bis-3-(3-tert-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 1,6-Hexandiolbis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], 2,2-Thiobis-diethylenbis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat] und Tocopherole. Unter diesen wird 3,9-Bis[2-{3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)-propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]–2,4,8,10-tetraoxaspiro[5·5]undecan unter einem Gesichtspunkt der Farbtonstabilität der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung bevorzugt.
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ein solches phenolisches Antioxidans in einer Menge von üblicherweise 0,01 bis 2 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gewichtsteil und stärker bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gewichtsteilen enthalten, mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenpolymers und des Ethylenpolymers, die in der Harzzusammensetzung enthalten sind, 100 Gewichtsteile beträgt.
Beispiele für die vorstehenden Phosphoratom enthaltenden Antioxidantien sind Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit, Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythrit-diphosphit und 2,4,8,10-Tetra-tert-butyl-6-[3-(3-methyl-4-hydroxy-5-tert-butylphenyl)propoxy]dibenzo[d,f][1,3,2]-dioxaphosphepin unter einem Gesichtspunkt der Verarbeitungsstabilität der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung.
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ein solches Phosphoratom enthaltendes Antioxidans in einer Menge von üblicherweise 0,01 bis 2 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gewichtsteil und stärker bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gewichtsteilen enthalten, mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenpolymers und des Ethylenpolymers, die in der Harzzusammensetzung enthalten sind, 100 Gewichtsteile beträgt.
Beispiele für die vorstehenden Schwefelatom enthaltenden Antioxidantien sind Dimyristyl-3,3'-thiodipropionat, Neopentan-tetrayltetrakis(3-laurylthiopropionat) und Bis [2-methyl-4-(3-n-alkyl(C₁₂-C₁₄)thiopropionyloxy)-5-tert-butylphenyl]sulfid, wobei „alkyl(C₁₂-C₁₄)” einen Alkylrest mit 12 bis 14 Kohlenstoffatomen bedeutet, unter einem Gesichtspunkt einer Beständigkeit gegen Alterung durch Wärme der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung.
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ein solches Schwefelatom enthaltendes Antioxidans in einer Menge von üblicherweise 0,01 bis 2 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gewichtsteil und stärker bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gewichtsteilen enthalten, mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenpolymers und des Ethylenpolymers, die in der Harzzusammensetzung enthalten sind, 100 Gewichtsteile beträgt.
Beispiele für die vorstehenden UV-Absorptionsmittel sind Phenylsalicylat, 4-tert-Butylphenylsalicylat, 2,4-Di-tert-butylphenyl-3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxybenzoat, Myristyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Lauryl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Palmityl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Stearyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Behenyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Montanyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, 4-tert-Octylphenylsalicylat, 2,4-Dihydroxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxybenzo-phenon, 2-Hydroxy-4-octoxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon, Bis(5-benzoyl-4-hydroxy–2-methoxyphenyl)methan, 2,2',4,4'-Tetrahydroxybenzophenon, 2-(2'-Hydroxy-5'-methylphenyl)benzotriazol, 2-(3',5'-Di-tert-butyl–2'-hydroxyphenyl)-benzotriazol, 2-(5'-tert-Butyl–2'-hydroxyphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-5'-tert-octylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3'-tert-butyl-5'-methylphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2-(3'-sec-Butyl–2'-hydroxy-5'-tert-butylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-4'-octyloxyphenyl)benzotriazol, 2-(3',5'-Di-tert-amyl–2'-hydroxyphenyl)benzotriazol und 2-[2'-Hydroxy-3',5'-bis(α,α-dimethylbenzyl)phenyl]–2H-benzotriazol. Unter diesen wird 2,4-Di-tert-butylphenyl-3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxybenzoat, Lauryl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Palmityl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat, Stearyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat oder Behenyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoat bevorzugt, damit eine Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung erhalten wird, die in ihrem Farbton ausgezeichnet ist.
Beispiele für die vorstehenden Lichtschutzmittel sind Lichtschutzmittel mit niedrigem Molekulargewicht und Lichtschutzmittel vom Oligomertyp mit hohem Molekulargewicht. Spezifische Beispiele dafür sind Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebacat; ein Gemisch, das Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)sebacat und Methyl-1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidylsebacat enthält; Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)-[[3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]methyl]butylmalonat; ein Reaktionsprodukt von Bis(2,2,6,6-tetramethyl-1-(octyloxy)-4-piperidyl)decandioat, 1,1-Dimethylethylhydroperoxid und Octan; 4-Benzoyloxy–2,2,6,6-tetramethylpiperidin; ein gemischter Ester, hergestellt aus 2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidinol und einer höheren Fettsäure; Tetrakis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-1,2,3,4-butantetracarboxylat; Tetrakis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)-1,2,3,4-butantetracarboxylat; ein Polykondensat von Dimethylsuccinat mit 4-Hydroxy–2,2,6,6-tetramethyl-1-piperidinethanol; Poly[{6-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)amino-1,3,5-triazin–2,4-diyl){(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)imino}hexamethylen{(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)imino}]; ein Polykondensat von Dibutylamin·1,3,5-Triazin·N,N'-Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl-1,6-hexamethylendiamin mit N-(2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidyl)-butylamin; N,N',N'',N'''-Tetrakis(4,6-bis(butyl-(N-methyl–2,2,6,6-tetramethylpiperidin-4-yl)amino)triazin–2-yl)-4,7-diazadecan-1,10-diamin; und gemischtes {1,2,2,6,6-Pentamethyl-4-piperidyl/β,β,β',β'-tetramethyl-3,9-[2,4,8,10-tetraoxaspiro(5,5)undecan]diethyl}-1,2,3,4-butantetracarboxylat. Unter diesen wird, damit die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung, die in ihrer Lichtbeständigkeit ausgezeichnet ist, erhalten wird, Bis(2,2,6,6-tetrarnethyl-4-piperidyl)-sebacat; ein Reaktionsprodukt von Bis(2,2,6,6-tetramethyl-1(octyloxy)-4-piperidyl)-decandioat, 1,1-Dimethylethylhydroperoxid und Octan; Tetrakis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-1,2,3,4-butantetracarboxylat; Tetrakis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)-1,2,3,4-butantetracarboxylat; Polykondensate von Dimethylsuccinat mit 4-Hydroxy–2,2,6,6-tetramethyl-1-piperidinethanol; oder Poly[{6-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)-amino-1,3,5-triazin–2,4-diyl){(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)imino}hexamethylen{(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)imino}] bevorzugt.
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ein solches Lichtschutzmittel in einer Menge von üblicherweise 0,01 bis 2 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gewichtsteil und stärker bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gewichtsteilen enthalten, mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenpolymers und des Ethylenpolymers, die in der Harzzusammensetzung enthalten sind, 100 Gewichtsteile beträgt.
Beispiele für die vorstehenden Färbemittel sind anorganische Pigmente, wie Eisenoxid, Titanoxid, Zinkoxid, gebrannter Ocker, Cadmiumrot, Cadmiumgelb, Permanentblau, Cobaltblau, Titangelb, Bleiweiß, Mennige, Bleigelb, Berliner Blau und eine Kombination von zwei oder mehreren davon; organische Pigmente, wie Chinacridon, Polyazogelb, Anthrachinongelb, Polyazorot, Azobeizengelb, Perylen, Phthalocyaningrün, Phthalocyaninblau, Isoindolinongelb und eine Kombination von zwei oder mehreren davon; und eine Kombination von einem oder mehreren dieser anorganischen Pigmente mit einem oder mehreren dieser organischen Pigmente. Diese Pigmente können mit einem Pigmentdispergiermittel kombiniert werden, damit die Pigmente in der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung in ausreichender Weise dispergiert werden, falls notwendig.
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann einen Kautschuk und/oder ein anderes Harz als das Propylenharz und das Ethylenharz in der vorliegenden Erfindung enthalten. Beispiele für den Kautschuk und das andere Harz sind ein Polymer, das eine Polymerisationseinheit von Styrol und/oder seinem Derivat, wie Polystyrol, Poly(p-methylstyrol) und Poly(α-methylstyrol), enthält; Acrylnitril/Styrol-Copolymer (AS-Harz); Acrylnitril/Butadien/Styrol-Copolymer (ABS-Harz); spezieller Acrylkautschuk/Acrylnitril/Styrol-Copolymer (AAS-Harz); Acrylnitril/chloriertes Polyethylen/Styrol-Copolymer (ACS-Harz); Polychloropren; chlorierter Kautschuk; Polyvinylchlorid; Polyvinylidenchlorid; Acrylharz; Ethylen/Vinylalkohol-Copolymerharz; Fluorharz; Polyacetal; gepfropftes Polyphenylenetherharz; gepfropftes Polyphenylensulfidharz; Polyurethan; Polyamid; Polyesterharz, wie Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat; Polycarbonat; Polysulfon; Polyether-Ether-Keton; Polyethersulfon; aromatische Polyesterharze; Epoxidharz; Diallylphthalatpräpolymer; Silikonharz; Silikonkautschuk; Polybutadien; 1,2-Polybutadien; Polyisopren; Styrol/Butadien-Copolymer; Butadien/Acrylnitril-Copolymer; Epichlorhydrinkautschuk; Acrylkautschuk; natürlicher Kautschuk.
Ebenso kann die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ein Polymer wie Polymilchsäure (PLA-Harz) enthalten, das durch Polymerisieren eines aus einer Pflanze extrahierten Monomers hergestellt wird.
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann durch miteinander Schmelzkneten des Propylenharzes, des Ethylenharzes, des Metallsalzes und des vorstehenden optionalen Bestandteils bei 180°C oder höher, vorzugsweise 180 bis 300°C und stärker bevorzugt 180 bis 250°C unter Verwendung eines Schmelzknetapparats hergestellt werden, der auf dem Fachgebiet bekannt ist, wie ein Schmelzextruder und ein Banbury-Mischer. Unter einem Gesichtspunkt von Schlagbeständigkeit und Aussehen eines Formteils umfassend die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung, wie ein Film, eine Folie und ein Spritzgussteil, wird es bevorzugt, dass das Formteil wenig Fischaugen enthält, welche ein punktartiger Vorsprung oder Hohlraum sind. Damit ein Formteil erhalten wird, das wenige Fischaugen enthält, wird ein schmelzgeknetetes Gemisch, das durch das vorstehende Schmelzkneten erhalten wurde, vorzugsweise filtriert, wodurch Materialien entfernt werden, welche Fischaugen verursachen, die durch unzureichende Dispersion des Propylenharzes, des Ethylenharzes und des Metallsalzes in der Harzzusammensetzung gebildet werden. Eine Filtrationsgeschwindigkeit des schmelzgekneteten Gemischs pro Zeiteinheit oder pro Flächeneinheit eines Filters kann willkürlich bestimmt werden, solange sein Filtrationswirkungsgrad nicht unzureichend wird. Die Filtration wird auf eine einstufige oder mehrstufige Weise durchgeführt, und mehrere Filter sind in der letztgenannten Weise in Reihe, parallel oder in Kombination davon in einem Fluss des schmelzgekneteten Gemischs angeordnet.
Beispiele für ein Verfahren zum Mischen des Metallsalzes mit dem Propylenharz, dem Ethylenharz und dem vorstehenden optionalen Bestandteil sind wie folgt:

(1) ein Verfahren, umfassend die Schritte (i) Mischen einer notwendigen Menge des Propylenpolymers mit einer notwendigen Menge des Ethylenpolymers, wodurch ein Gemisch erzeugt wird, und dann (ii) Mischen des Gemischs mit einer notwendigen Menge des Metallsalzes;
(2) ein Verfahren, umfassend die Schritte (i) Mischen von 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers oder 100 Gewichtsteilen des Ethylenpolymers oder 100 Gewichtsteilen eines Gemischs, das aus dem Propylenpolymer und dem Ethylenpolymer besteht, mit dem Metallsalz in einer Menge von 1 bis 100 Gewichtsteilen, vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsteilen und stärker bevorzugt 5 bis 30 Gewichtsteilen, wodurch ein Gemisch (Masterbatch) erzeugt wird, und dann (ii) Mischen einer gegebenen Menge des Masterbatch mit einem weiteren Gemisch, das aus einer gegebenen Menge des Propylenpolymers und einer gegebenen Menge des Ethylenpolymers besteht; und
(3) ein Verfahren, umfassend die Schritte (i) Mischen von 100 Gewichtsteilen des vorstehenden optionalen Bestandteils mit dem Metallsalz in einer Menge von 10 bis 900 Gewichtsteilen, vorzugsweise 10 bis 500 Gewichtsteilen und stärker bevorzugt 20 bis 200 Gewichtsteilen, wodurch ein Gemisch erzeugt wird, (ii) Verfestigen des Gemischs in einem granulierten Zustand, wodurch granulierte Teilchen erzeugt werden, und dann (iii) Mischen einer gegebenen Menge der granulierten Teilchen mit einem Gemisch, das aus einer gegebenen Menge des Propylenpolymers und einer gegebenen Menge des Ethylenpolymers besteht.

Unter diesen kann Verfahren (2) unter Verwendung eines Masterbatch eine Polypropylenharzzusammensetzung ergeben, die in der Ausgewogenheit zwischen ihrer Zugfestigkeit und Schlagbeständigkeit ausgezeichnet ist. Die vorstehende „notwendige Menge” bedeutet eine Menge, die der Menge entspricht, die in der vorliegenden Erfindung vorgeschrieben ist, und die vorstehende „gegebene Menge” bedeutet eine solche Menge, dass eine Menge eines Bestandteils, die in einem schließlich erhaltenen Gemisch enthalten ist, die Menge erfüllt, die in der vorliegenden Erfindung vorgeschrieben ist.
Beispiele für den vorstehend erwähnten Schmelzknetapparat, der auf dem Fachgebiet bekannt ist, sind ein Einschneckenextruder; ein gleichläufiger Doppelschneckenextruder, wie ZSK (Marke von Werner Pfleiderer), TEM (Marke der Toshiba Machine Co., Ltd.), TEX (Marke der The Japan Steel Works, Ltd.) und KZW (Marke der Technovel Corporation); und ein gegenläufiger Doppelschneckenextruder, wie CMP (Marke der The Japan Steel Works, Ltd.), FCM (Marke von Kobe Steel, Ltd.), NCM (Marke davon) und LCM (Marke davon).
Beispiele für eine Gestalt der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung sind ein Strang, ein Bahnenmaterial, eine flache Platte und ein Pellet, das durch Schneiden des Strangs auf eine geeignete Länge erhalten wird. Unter diesen wird ein 1 bis 50 mm langes Pellet unter einem Gesichtspunkt einer stabilen Herstellung eines Formteils aus der Harzzusammensetzung bevorzugt.
Beispiele für ein Formungsverfahren der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung sind ein Spritzgussverfahren, ein Pressformungsverfahren, ein Vakuumformungsverfahren, ein Expansionsformungsverfahren und ein Extrusionsformungsverfahren. Weitere Beispiele dafür sind ein Verfahren des Laminierens der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit einem anderen Harz und ein Verfahren des Coextrudierens der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit einem anderen Harz. Ein Formteil aus der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist vorzugsweise ein Spritzgussteil, das mit dem vorstehend erwähnten Spritzgussverfahren erhalten wird. Beispiele für das Spritzgussverfahren sind ein herkömmliches Spritzgussverfahren, ein Spritzguss-Schäumformungsverfahren, ein überkritisches Spritzguss-Schäumformungsverfahren, ein Ultrahochgeschwindigkeits-Spritzgussverfahren, ein Spritzguss-Druckformungsverfahren, ein gasunterstütztes Spritzgussverfahren, ein Sandwich-Formungsverfahren, ein Sandwich-Schäumformungsverfahren und ein Insert-Outsert-Formungsverfahren.
Beispiele für eine Verwendung der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung sind Automobilbestandteile, Bestandteile von elektrischen Haushaltsgeräten, Überwachungsbestandteile, Bestandteile von Büroausrüstung, medizinische Materialien, Ablaufwannen, Toilettenartikel, Flaschen, Behälter, Folien, Filme und Baumaterialien. Beispiele für die Automobilbestandteile sind Innenraumbestandteile, wie Türleisten, Säulen, Instrumententafeln, Konsolen, Schließfachverkleidungen, Armlehnen, Türinnenverkleidungen und Ersatzreifenabdeckungen; äußere Bestandteile, wie Stoßstangen, Spoiler, Kotflügel und Seitentrittbretter; andere Bestandteile, wie Luftzuführungen, Kühlmittelreservetanks, Kotflügelauskleidungen, Lüfter und untere Deflektoren; und integrierte Bestandteile, wie Vorderendenverkleidungen. Beispiele für Bestandteile von elektrischen Haushaltsgeräten sind Bestandteile von Waschmaschinen, wie ein äußerer Tank, ein innerer Tank, eine Abdeckung, ein Pulsator und eine Ausgleichswelle; Bestandteile von Trocknern; Bestandteile von Staubsaugern; Bestandteile von Reiskochern; Bestandteile von elektrischen Töpfen; Bestandteile von Wärmeisolatoren; Bestandteile von Geschirrspülern; und Bestandteile von Luftfiltern.
Beispiel
Die vorliegende Erfindung wird ausführlicher unter Bezug auf das folgende Beispiel erläutert, welches die vorliegende Erfindung nicht begrenzt. Die folgenden Bestandteile und Verfahren zur Messung von Eigenschaften wurden verwendet.
I. Bestandteil
1. Propylenpolymer (A)
(A-1)

(i) Statistisches Propylen-Ethylen-Copolymer (Pellet), hergestellt durch Pelletieren des nachstehend erwähnten Polymerpulvers (A-3).
(ii) SUMITOMO NOBLENE H501N (Marke der Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
(iii) Schmelzflussrate: 3 g/10 Minuten, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(iv) Gehalt an Ethyleneinheiten: 0,6 Gewichts% (Summe des Copolymers = 100 Gewichts%).
(v) Innere Viskosität ([η]): 2,0 dl/g.
(vi) Schmelztemperatur: 160°C.

(A-2)

(i) (Propylen)-(Propylen-Ethylen)-Polymer, hergestellt im nachstehend erwähnten Beispiel 4, welches aus Polymerbestandteilen (I) und (II) besteht, wobei Bestandteil (I) das in Schritt (I) hergestellte Propylen-Homopolymer ist und Bestandteil (II) das in Schritt (II) hergestellte Propylen-Ethylen-Copolymer ist, unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators, hergestellt mit einem Verfahren, das in Beispiel 1 aus JP 2004-182981A offenbart wird.
(ii) Schmelzflussrate: 26 g/10 Minuten, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(iii) Gehalt an Ethyleneinheiten in Propylenpolymer (A-2): 7,4 Gewichts% (Summe des Polymers = 100 Gewichts%).
(iv) Innere Viskosität des Polymers [η]_Total: 1,4 dl/g.
(v) Innere Viskosität von Polymerbestandteil (I) [η]_I: 1,07 dl/g.
(vi) Anteil der isotaktischen Pentade von Polymerbestandteil (I): 0,983.
(vii) Innere Viskosität von Polymerbestandteil (II) [η]_II: 2,7 dl/g.
(viii) Gehalt an Polymerbestandteil (II): 20 Gewichts% (Summe von Propylenpolymer (A-2) = 100 Gewichts%).
(ix) Gehalt an Ethyleneinheiten in Polymerbestandteil (II): 37 Gewichts% (Summe von Polymerbestandteil (II) = 100 Gewichts%).
(X) [η]_II/[η]_I:2,52.

(A-3)

(i) Polymerpulver, das dem vorstehend erwähnten pelletierten Polymer (A-1) entspricht.

(A-4)

(i) Ein Propylen-Homopolymer, hergestellt im nachstehend erwähnten Beispiel 11 mit einem Verfahren, umfassend den ersten Flüssigphasen-Polymerisationsschritt (I) und den letzten Gasphasen-Polymerisationsschritt (II), unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators, hergestellt mit einem Verfahren, das in Beispiel 1 von JP 2004-182981A offenbart wird.
(ii) Schmelzflussrate: 8,0 g/10 Minuten, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(iii) Innere Viskosität ([η]): 1,61 dl/g.
(iv) Anteil der isotaktischen Pentade: 0,981.
(v) Schmelztemperatur: 163°C.

(A-5)

(i) Ein statistisches Propylen-Ethylen-Copolymer, hergestellt im nachstehend erwähnten Beispiel 13 mit einem Verfahren, umfassend den ersten Flüssigphasen-Polymerisationsschritt (I) und den letzten Gasphasen-Polymerisationsschritt (II), unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators, hergestellt mit einem Verfahren, das in Beispiel 1 von JP 2004-182981A offenbart wird.
(ii) Schmelzflussrate: 6,0 g/10 Minuten, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(iii) Gehalt an Ethyleneinheiten: 3,7 Gewichts% (5,4 Mol%).
(iv) Innere Viskosität ([η]): 1,65 dl/g.
(v) Schmelztemperatur: 141°C.

2. Ethylenpolymer (B)
(B-1)

(i) Ethylen-1-Buten-Copolymer, das als lineares Polyethylen niederer Dichte (LLDPE) bezeichnet wird.
(ii) EXCELLEN CN3009 (Marke der Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
(iii) Dichte: 0,90 g/cm³.
(iv) Schmelzflussrate: 5 g/10 Minuten, gemessen bei 190°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(v) Gehalt an 1-Buteneinheiten: 21,8 Gewichts% (8,5 Mol%).
(vi) Schmelztemperatur: 86,2°C (Temperatur des ersten Peak) und 113,4°C (Temperatur des zweiten Peak).

(B-2)

(i) Ethylen-1-Octen-Copolymer-Elastomer.
(ii) ENGAGE EG8100 (Marke der Dow AgroSciences LLC.)
(iii) Dichte: 0,87 g/cm³.
(iv) Schmelzflussrate: 1 g/10 Minuten, gemessen bei 190°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(v) Gehalt an 1-Octeneinheiten: 34,0 Gewichts% (11,4 Mol%).
(vi) Schmelztemperatur: 50,5°C.

(B-3)

(i) Ethylen-1-Octen-Copolymer-Elastomer.
(ii) ENGAGE EG8200 (Marke der Dow AgroSciences LLC.)
(iii) Dichte: 0,87 g/cm³.
(iv) Schmelzflussrate: 5 g/10 Minuten, gemessen bei 190°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(v) Gehalt an 1-Octeneinheiten: 34,6 Gewichts% (11,7 Mol%).
(vi) Schmelztemperatur: 46,9°C (Temperatur des ersten Peak) und 59,5°C (Temperatur des zweiten Peak).

(B-4)

(i) Ethylen-1-Octen-Copolymer-Elastomer.
(ii) ENGAGE EG8450 (Marke der Dow AgroSciences LLC.)
(iii) Dichte: 0,87 g/cm³.
(iv) Schmelzflussrate: 3 g/10 Minuten, gemessen bei 190°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(v) Gehalt an 1-Octeneinheiten: 16,2 Gewichts% (4,6 Mol%).
(vi) Schmelztemperatur: 98,5°C.

(B-5)

(i) Ethylen-1-Buten-Copolymer-Elastomer.
(ii) TAFMER A1050S (Marke der Mitsui Chemicals, Inc.)
(iii) Dichte: 0,864 g/cm³.
(iv) Schmelzflussrate: 1,4 g/10 Minuten, gemessen bei 190°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(v) Gehalt an 1-Buteneinheiten: 31,8 Gewichts% (18,9 Mol%).
(vi) Schmelztemperatur: Temperatur des primären Peaks 5,7°C und Temperatur des sekundären Peaks 38,0°C.

(B-6)

(i) Polyethylen hoher Dichte (HDPE).
(ii) G1900 (Marke der Keiyo Polyethylen Co., Ltd.)
(iii) Dichte: 0,955 g/cm³.
(iv) Schmelzflussrate: 16 g/10 Minuten, gemessen bei 190°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(v) Gehalt an Propyleneinheiten: 1,05 Gewichts% (0,7 Mol%).
(vi) Schmelztemperatur: 131°C.

(B-7)

(i) Polyethylen niederer Dichte (LDPE).
(ii) SUMIKATHENE G801 (Marke der Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
(iii) Dichte: 0,919 g/cm³.
(iv) Schmelzflussrate: 20 g/10 Minuten, gemessen bei 190°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(vi) Schmelztemperatur: 106°C.

(B-8)

(i) Lineares Polyethylen niederer Dichte (L-LDPE).
(ii) SUMIKATHENE-L GA801 (Marke der Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
(iii) Dichte: 0,920 g/cm³.
(iv) Schmelzflussrate: 20 g/10 Minuten, gemessen bei 190°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
(vi) Gehalt an 1-Buteneinheiten: 8,6 Gewichts% I (4,5 Mol%).

3. Metallsalz (C)
(C-1)

(i) Hauptbestandteil: Calcium-1,2-cyclohexandicarboxylat, dargestellt durch die folgende Formel:
(ii) Hyperform HPN–20E (Marke von Milliken and Company) (Teilchenform)
(iii) CAS-Reg.-Nr.: 491589–22-1
(iv) Gehalt an Hauptbestandteil (Reinheit): 66 Gewichts%
(v) Mittlerer Teilchendurchmesser des Hauptbestandteils, der in Hyperform HPN–20E enthalten ist: 2,6 μm, gemessen mit einem Messgerät für die Teilchengrößenverteilung vom Laserbeugungs-Typ HELOS (Marke der Sympatec GmbH).
(vi) Nebenbestandteil: Zinkstearat
(vii) CAS-Reg.-Nr. des Nebenbestandteils: 557-05-1
(viii) Gehalt an Nebenbestandteil: 34 Gewichts%

(C-2) (zum Vergleich)

(i) Hauptbestandteil: Dinatrium-(1R,2R,3S,4S)-bicyclo[2.2.1]heptan–2,3-dicarboxylat, dargestellt durch die folgende Formel:
(ii) Hyperform HPN-68L (Marke von Milliken and Company)
(iii) Gehalt an Hauptbestandteil (Reinheit): 80 Gewichts%

(C-3) (zum Vergleich)

(i) Aluminium-hydroxyl-di-(p-tert-butylbenzoat)
(ii) AL-PTBBA (Marke der Kyodo Chemical Co. Ltd.)

(C-4) (zum Vergleich)

(i) Natrium–2,2'-methylen-bis-(4,6-di-tert-butylphenyl)phosphat
(ii) ADEKASTAB NA-11 (Marke der ADEKA Corporation)

(C-5) (zum Vergleich)

(i) Aluminium–2,2'-methylen-bis-(4,6-di-tert-butylphenyl)phosphat
(ii) ADEKASTAB NA-21 (Marke der ADEKA Corporation)

(C-6) (zum Vergleich)

(i) Nonitol, 1,2,3-tridesoxy-4,6:5,7-bis-O-[(4-propylphenyl)methylen]-(eingetragener Name der FDA) 1,2,3-Tridesoxy-4,6:5,7-bis-O-[(4-propylphenyl)methylen]-nonitol (Name, der in den technischen Dokumenten von Milliken verwendet wird)
(ii) Millad NX8000J (Marke der Milliken and Company)
(iii) CAS-Reg.-Nr.: 882073-43-0

4. Zusatzstoff
(D-1): Neutralisationsmittel

(i) Calciumstearat, hergestellt von Kyodo Chemical Co. Ltd.

(D-2): Antioxidans

(i) 3,9-Bis[2-(3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy)-1,1-dimethyl-ethyl]–2,4,8,10-tetraoxaspiro[5·5]undecan
(ii) Sumilizer GA80 (Marke der Sumitomo Chemical Co., Ltd.)

(D-3): Antioxidans

(i) Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythrit-diphosphit
(ii) SONGNOX6260 (Marke der Songwon Japan K. K.)

(D-4): Neutralisationsmittel

(i) Hydrotalcite DHT4C (Marke der Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.)

(D-5): Antioxidans

(i) 6-[3-(3-t-Butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propoxy]-2,4,8,10-tetra-t-butyldibenz[d,f]-[1,3,2]dioxaphosphepin
(ii) Sumilizer GP (Marke der Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
(iii) CAS-Reg.-Nr.: 203255-81-6

II. Messung der Eigenschaften
1. Schmelzflussrate (MFR: g/10 Minuten)
Sie wurde gemäß einem Verfahren, das in JIS-K-6758 (JIS-K-7210-1999) vorgeschrieben ist, bei 190°C im Fall von Ethylenpolymer und bei 230°C im Fall von Propylenpolymer oder Polypropylenharzzusammensetzung unter einer Belastung von 2,16 kg gemessen, wobei JIS für Japanese Industrial Standards steht.
2. Dichte (g/cm³)
Sie wurde gemäß einem Verfahren, das in JIS-K6760-1981 (JIS-K7112-1999) vorgeschrieben ist, gemessen.
3. Schmelztemperatur (°C)
Sie wurde gemäß einem Verfahren, das in JIS-K-7121-1987 vorgeschrieben ist, unter Verwendung von Differentialscanningkalorimetrie (DSC) mit dem folgenden Verfahren gemessen, umfassend die Schritte:

(1) vollständiges Schmelzen einer Probe bei einer um 50°C oder mehr höheren Temperatur als ihre Schmelztemperatur;
(2) Abkühlen der Probe herunter auf eine niedrigere Temperatur als ihre Kristallisationstemperatur (auf 23°C im Fall von Propylenpolymer und auf –20°C im Fall von Ethylenpolymer) bei einer Abkühlgeschwindigkeit von 5°C/Minute;
(3) Erhitzen der Probe mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 5°C/Minute, wodurch eine endotherme Kurve erhalten wurde; und
(4) Ansehen einer Temperatur eines Peaks in der endothermen Kurve als eine Schmelztemperatur der Probe.

4. Innere Viskosität (dl/g)
Sie wurde mit einem Verfahren (Extrapolationsverfahren) gemessen, umfassend die Schritte:

(1) Messen der reduzierten Viskositäten von drei Tetralinlösungen mit Konzentrationen von 0,1 g/dl, 0,2 g/dl bzw. 0,5 g/dl bei 135°C mit einem Ubbellohde-Viskosimeter;
(2) Auftragen der vorstehend erhaltenen reduzierten Viskositäten für jeweils diese Konzentrationen; und
(3) Extrapolieren der Konzentration auf Null, wodurch eine innere Viskosität erhalten wird.

Das Extrapolationsverfahren wird in „Kobunshi Yoeki, Kobunshi Jikkengaku 11" (1982 veröffentlicht von Kyoritsu Shuppan Co. Ltd.), Seite 491, offenbart.
Eine innere Viskosität [η]_II von Polymerbestandteil (II) wird aus der folgenden Formel berechnet: [η]_II = ([η]_Total – [η]_I × X_I)X_II wobei [η]_Total eine innere Viskosität des Polymers umfassend Polymerbestandteile (I) und (II) ist; [η]_I eine innere Viskosität von Polymerbestandteil (I) ist, der aus einem Polymerisationsreaktor in Schritt (I) entnommen wurde; und X_I bzw. X_II ein Gewichtsanteil der Polymerbestandteile (I) bzw. (II) sind, die in dem Polymer enthalten sind, und auf der Grundlage einer Materialbilanz bei der Herstellung des Polymers erhalten werden.
5. Gehalt an Ethyleneinheiten und Gehalt an α-Olefineinheiten (Gewichts%)
Ein Gehalt an einer Ethyleneinheit oder α-Olefineinheit (beispielsweise 1-Buteneinheit und 1-Octeneinheit), der in dem Propylenpolymer oder dem Ethylenpolymer enthalten ist, wurde mit einem ¹³C-kernmagnetischen Resonanzverfahren (¹³C-NMR-Verfahren) gemessen, das in „Kobunshi Bunseki Handbook (New Edition)", herausgegeben von der Chemical Society of Japan und Polymer Analysis Research Society, veröffentlicht von Kinokuniya Co., Ltd. (1995), offenbart wird. Um einen Gehalt an α-Olefineinheiten in dem Ethylenpolymer zu bestimmen, wurden die Peaks im ¹³C-NMR-Spektrum des Ethylenpolymers unter Bezug auf James C. Randall, J. Macromol. Sci., Rev. Macromol. Chem. Phs., C29 (2 & 3), 29, 201–317 (1989), zugeordnet.
6. Gehalt an Ethyleneinheiten in Polymerbestandteil (II) (Gewichts%)
Ein Gehalt an Ethyleneinheiten in Polymerbestandteil (II) des vorstehenden Propylenpolymers (A-2) wurde bestimmt auf der Grundlage von:

– dem Gewichtsanteil der Polymerbestandteile (I) und (II) (nämlich X_I und X_II); und
– einem Gehalt an Ethyleneinheiten in Propylenpolymer (A-2), erhalten mit dem folgenden Verfahren, umfassend die Schritte:

₁

¹³

Kakugo et al., Macromolecules, Band 15, Seiten 1150–1152 (1982)

7. Anteil der isotaktischen Pentade (mmmm-Anteil)
Er wurde durch Berechnen eines Verhältnisses einer Fläche des mmmm-Peaks zu einer Gesamtfläche aller Peaks von Kohlenstoffatomen von Methylresten in einem ¹³C-NMR-Spektrum berechnet, das mit einem NMR-Gerät AM400 (Marke der Bruker Corporation) gemessen wurde, wobei diese Peaks auf der Grundlage von Macromolecules, Band 8, Seite 687 (1975), zugeordnet wurden.
8. Zugfestigkeit (MPa)
Sie wurde mit einem Verfahren gemessen, umfassend die Schritte:

– Spritzgießen einer Probe mit einer Spritzgussmaschine TOYO SI30III (Marke der Machinery & Metal Co., Ltd.) bei einer Formungstemperatur von 230°C und einer Formentemperatur von 50°C, wodurch ein 2 mm dickes Teststück erhalten wurde; und
– Unterziehen des Teststücks einem Zugversuch bei einer Zuggeschwindigkeit von 50 mm/Minute und bei 23°C gemäß einem Verfahren, das in ASTM D638 vorgeschrieben ist.

9. Kerbschlagzähigkeit nach Izod (kJ/m²)
Sie wurde mit einem Verfahren gemessen, umfassend die Schritte:

– Spritzgießen in ähnlicher Weise zu dem ersten Schritt in dem vorstehenden Abschnitt 8, wodurch ein 4 mm dickes Teststück erhalten wurde;
– Einkerben des Teststücks, wodurch ein 4 mm dickes, eingekerbtes Teststück erhalten wurde; und
– Unterziehen des eingekerbten Teststücks einem Schlagtest bei 23°C oder –20°C gemäß einem Verfahren, das in JIS-K-7110 vorgeschrieben ist.

Beispiel 1
Es wurden 87 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-1), 3 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-3), 10 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-1) und 0,3 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) (Menge seines Hauptbestandteils = 0,3 (Gewichtsteile) × 66 (Gewichts%) = 0,2 Gewichtsteile) miteinander in einem Taumelmischer 5 Minuten lang bei Zimmertemperatur gemischt.
Das resultierende Gemisch wurde mit einem Einschneckenextruder mit einem Innendurchmesser von 40 mm, hergestellt von Tanabe Plastics Machinery Co., Ltd., bei 220°C (Zylindertemperatur) bei einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 100 Upm und einer Extrusionsrate von etwa 16 kg/Stunde schmelzgeknetet. Vom schmelzgekneteten Gemisch wurde gefunden, dass es eine Temperatur von 220 bis 230°C hatte. Das schmelzgeknetete Gemisch wurde mit einem Metallgewebefilter mit 50 mesh mit einer Filterpräzision von 410 μm (der nachstehend als „Filter A” bezeichnet wird) filtriert, welcher innerhalb einer Düse, die an dem stromabwärtigen Ende des Zylinders angebracht war, angeordnet war, wurde dann aus drei Auslassöffnungen (Durchmesser: 3 mm) der Düse extrudiert, wurde dann mit kaltem Wasser abgekühlt, wodurch sich ein verfestigter Strang bildete, und wurde dann zu Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, geschnitten.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 4,6 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 33 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 7,7 kJ/m² (23°C) und 1,6 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 1
Beispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen dass Metallsalz (C-1) in Metallsalz (C-5) geändert wurde, wodurch Pellets erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 4,4 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 34 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 5,2 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 2
Beispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen dass Metallsalz (C-1) nicht verwendet wurde, wodurch Pellets erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 3,9 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 33 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 4,8 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Bezugsbeispiel 1
Es wurden 90 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-3), 10 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) (Menge seines Hauptbestandteils = 10 (Gewichtsteile) × 66 (Gewichts%) = 6,6 Gewichtsteile), 0,03 Gewichtsteile Zusatzstoff (D-4) und 0,3 Gewichtsteile Zusatzstoff (D-5) unter Verwendung einer LABO PLASTOMILL mit 100 mL vom Chargentyp, hergestellt von Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd., unter einer Stickstoffatmosphäre bei 200°C (Zylindertemperatur) 5 Minuten lang bei einer Rotorenumdrehungsgeschwindigkeit von 50 Upm schmelzgeknetet, wodurch 70 g Masterbatch (welcher nachstehend als „MB-1” bezeichnet wird) erhalten wurden. Von MB-1 wurde gefunden, dass er den Hauptbestandteil von Metallsalz (C-1) in einer Menge von 6,6 Gewichts% enthielt, mit der Maßgabe, dass er Summe von MB-1 100 Gewichts% betrug. Tabelle 2 zeigt eine Zusammensetzung von MB-1.
Bezugsbeispiel 2
Bezugsbeispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen dass 90 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-3) zu 90 Gewichtsteilen Ethylen (B-1) geändert wurden, wodurch ein Masterbatch (welcher nachstehend als „MB–2” bezeichnet wird) erhalten wurde. Tabelle 2 zeigt eine Zusammensetzung von MB-2.
Bezugsbeispiel 3
Bezugsbeispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen dass 10 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 10 Gewichtsteilen Metallsalz (C-5) geändert wurden, wodurch ein Masterbatch (welcher nachstehend als „MB-3” bezeichnet wird) erhalten wurde Tabelle 2 zeigt eine Zusammensetzung von MB-3.
Bezugsbeispiel 4
Bezugsbeispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen dass (i) 90 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-3) zu 90 Gewichtsteilen Ethylen (B-1) geändert wurden (ii) und 10 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 10 Gewichtsteilen Metallsalz (C-5) geändert wurden, wodurch ein Masterbatch (welcher nachstehend als „MB-4” bezeichnet wird) erhalten wurde. Tabelle 2 zeigt eine Zusammensetzung von MB-4.
Bezugsbeispiel 5
Bezugsbeispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen dass (i) 90 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-3) zu 90 Gewichtsteilen Ethylen (B-1) geändert wurden (ii) und 10 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 10 Gewichtsteilen Metallsalz (C-6) geändert wurden, wodurch ein Masterbatch (welcher nachstehend als „MB-5” bezeichnet wird) erhalten wurde. Tabelle 2 zeigt eine Zusammensetzung von MB-5.
Beispiel 2
Ein Gemisch aus 87 Gewichtsteilen Propylenpolymer (A-1), 10 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-1) und 3 Gewichtsteilen MB-1 in einer Pelletform wurde in ähnlicher Weise wie Beispiel 1 behandelt, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Die Polypropylenharzzusammensetzung war in ihrer Bestandteilzusammensetzung dieselbe wie diejenige, die in Beispiel 1 erhalten wurde, das heißt, die Polypropylenharzzusammensetzung umfassend 87 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-1), 3 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-3), 10 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-1) und 0,3 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) (Menge seines Hauptbestandteils = 0,3 (Gewichtsteil) × 66 (Gewichts%) = 0,2 Gewichtsteile).
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 4,7 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 34 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 12,6 kJ/m² (23°C) und 1,6 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 3
Beispiel 2 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 3 Gewichtsteile MB-1 zu 3 Gewichtsteilen MB-2 geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Die Polypropylenharzzusammensetzung enthielt 87 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-1), 13 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-1) und 0,3 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) (Menge seines Hauptbestandteils = 0,3 (Gewichtsteil) × 66 (Gewichts%) = 0,2 Gewichtsteile).
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 4,6 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 32 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 14,1 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 3
Beispiel 2 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 3 Gewichtsteile MB-1 zu 3 Gewichtsteilen MB-3 geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Die Polypropylenharzzusammensetzung enthielt 87 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-1), 3 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-3), 10 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-1) und 0,3 Gewichtsteile Metallsalz (C-5).
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 4,1 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 35 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 7,8 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 4
Beispiel 2 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 3 Gewichtsteile MB-1 zu 3 Gewichtsteilen MB-4 geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Die Polypropylenharzzusammensetzung enthielt 87 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-1), 13 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-1) und 0,3 Gewichtsteile Metallsalz (C-5).
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 4,4 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 35 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 9,3 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 5
Beispiel 2 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 3 Gewichtsteile MB-1 zu 3 Gewichtsteilen MB-5 geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Die Polypropylenharzzusammensetzung enthielt 87 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-1), 13 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-1) und 0,3 Gewichtsteile Metallsalz (C-6).
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 4,5 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 34 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 6,1 kJ/m² (23°C) und 1,4 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 4
1. Herstellung von Propylenpolymer (A-2)
(1) Schritt (I)
Ein Flüssigphasenpolymerisationsreaktor vom Schleifentyp, hergestellt aus Edelstahl, wurde gründlich mit Propylen gespült. In den Reaktor wurden kontinuierlich Cyclohexylethyldimethoxysilan und Triethylaluminium in einem Molverhältnis von Cyclohexylethyldimethoxysilan/Triethylaluminium = 0,15 zugeführt. Während die Innentemperatur des Reaktors auf 65 bis 75°C eingestellt wurde und Propylen (kontinuierlich) und Wasserstoff in den Reaktor eingespeist wurden, um so den Innendruck (Manometerdruck) des Reaktors auf 4,5 MPa einzustellen, wurde kontinuierlich ein fester Katalysatorbestandteil, hergestellt mit einem Verfahren, das in Beispiel 1 aus JP 2004-182981A offenbart wird, in den Reaktor zugeführt, wodurch Propylen in einer flüssigen Phase polymerisiert wurde. Dann wurde das gesamte resultierende Propylen-Homopolymer in ein erstes, nachstehend erwähntes Gefäß überführt.
Während Propylen kontinuierlich in das erste Gefäß eingespeist wurde, um so die Polymerisationstemperatur (80°C) und den Polymerisationsdruck (Manometerdruck, 2,1 MPa) des ersten Gefäßes konstant zu halten, und während Wasserstoff in das erste Gefäß eingespeist wurde, um so eine Wasserstoffkonzentration in einer Gasphase des ersten Gefäßes konstant zu halten, wurde Propylen in Gegenwart des vorstehend überführten Propylen-Homopolymers in der Gasphase polymerisiert. Dann wurde das gesamte Propylen-Homopolymer in dem ersten Gefäß in ein zweites, nachstehend erwähntes Gemäß überführt.
Während Propylen kontinuierlich in das zweite Gefäß eingespeist wurde, um so die Polymerisationstemperatur (80°C) und den Polymerisationsdruck (Manometerdruck, 1,7 MPa) des zweiten Gefäßes konstant zu halten, und während Wasserstoff in das zweite Gefäß eingespeist wurde, um so eine Wasserstoffkonzentration in einer Gasphase des zweiten Gefäßes konstant zu halten, wurde Propylen in Gegenwart des vorstehend überführten Propylen-Homopolymers in der Gasphase polymerisiert, wodurch Polymerbestandteil (I) hergestellt wurde, welcher im Wesentlichen ein Gemisch des Propylen-Homopolymers, das aus dem ersten Gefäß überführt wurde, mit dem Propylen-Homopolymer, das in dem zweiten Gefäß hergestellt wurde, war. Der gesamte Polymerbestandteil (I) wurde in ein drittes, nachstehend erwähntes Gefäß überführt.
(2) Polymerisationsschritt (II)
Während Propylen kontinuierlich in das dritte Gefäß eingespeist wurde, um so die Polymerisationstemperatur (70°C) und den Polymerisationsdruck (Manometerdruck, 1,35 MPa) des dritten Gefäßes konstant zu halten, und während Wasserstoff und Ethylen in das dritte Gefäß eingespeist wurden, um so eine Wasserstoff- und Ethylenkonzentration in einer Gasphase des dritten Gefäßes konstant zu halten, wurden Propylen und Ethylen in Gegenwart des vorstehend überführten Polymerbestandteils (I) in der Gasphase copolymerisiert, wodurch Polymerbestandteil (II) eines Propylen-Ethylen-Copolymers hergestellt wurde.
Das resultierende Polymerpulver, das im dritten Gefäß vorlag, wurde periodisch in ein Inaktivierungsgefäß überführt, um den Katalysatorbestandteil, der in dem Polymerpulver verblieb, mit Wasser zu inaktivieren, und wurde dann mit 80°C-Stickstoff getrocknet, wodurch Propylenpolymer (A-2) eines weißen (Propylen)-(Propylen-Ethylen)-Polymerpulvers erhalten wurde, welches im Wesentlichen ein Gemisch aus Polymerbestandteil (I) mit Polymerbestandteil (II) war.
2. Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung
Es wurden 85 Gewichtsteile des vorstehenden Propylenpolymerpulvers (A-2), 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) und 0,05 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) (Menge seines Hauptbestandteils = 0,05 (Gewichtsteil) × 66 (Gewichts%) = 0,033 Gewichtsteile) miteinander gemischt. Das resultierende Gemisch wurde ferner mit 0,05 Gewichtsteilen Zusatzstoff (D-1), 0,1 Gewichtsteilen Zusatzstoff (D-2) und 0,1 Gewichtsteilen Zusatzstoff (D-3) in einem Taumelmischer gemischt, wodurch ein Gemisch erhalten wurde.
Das erhaltene Gemisch wurde mit einer gleichläufigen Doppelschnecken-Knetmaschine (hergestellt von Technovel Corporation) schmelzgeknetet, wobei ihr Zylinder in drei Zonen C1, C2 und C3 von der stromaufwärtigen Seite auf die stromabwärtige Seite zu eingeteilt war und sie einen Innendurchmesser von 15 mm und ein L/D von 45 hatte, bei einer Zylindertemperatur von 190°C (Zone C1), 200°C (Zone C2) und 220°C (Zone C3 bis zu einer Düse) bei einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 300 Upm und einer Extrusionsrate von etwa 6 kg/Stunde. Das resultierende schmelzgeknetete Gemisch wurde mit einem Sintermetallfilter FINEPORE NF15N (Marke der Nippon Seisen Co., Ltd.) mit einer Filterpräzision von 100 μm (der nachstehend als „Filter B” bezeichnet wird) filtriert, welcher innerhalb der Düse, die an dem stromabwärtigen Ende des Zylinders angebracht war, angeordnet war, wurde dann aus drei Auslassöffnungen (Durchmesser: 3 mm) der Düse extrudiert, wurde dann mit kaltem Wasser abgekühlt, wodurch sich ein verfestigter Strang bildete, und wurde dann zu Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, geschnitten.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 20 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 21 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 8,7 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Beispiel 5
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass eine Menge an Metallsalz (C-1) von 0,05 Gewichtsteilen zu 0,1 Gewichtsteilen (Menge seines Hauptbestandteils = 0,1 (Gewichtsteil) × 66 (Gewichts%) = 0,066 Gewichtsteile) geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 20 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 21 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 9,1 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Beispiel 6
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass eine Menge an Metallsalz (C-1) von 0,05 Gewichtsteilen zu 0,2 Gewichtsteilen (Menge seines Hauptbestandteils = 0,2 (Gewichtsteil) × 66 (Gewichts%) = 0,132 Gewichtsteile) geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 20 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 21 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 9,8 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 6
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 0,05 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 0,2 Gewichtsteilen Metallsalz (C-2) geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 18 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 21 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 7,3 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 7
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 0,05 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 0,2 Gewichtsteilen Metallsalz (C-3) geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 19 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 21 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 8,0 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 8
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 0,05 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 0,2 Gewichtsteilen Metallsalz (C-4) geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 21 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 21 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 8,4 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 9
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 0,05 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 0,2 Gewichtsteilen Metallsalz (C-5) geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 20 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 22 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 8,0 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 10
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass Metallsalz (C-1) nicht verwendet wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 19 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 20 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 7,0 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Beispiel 7
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) eine Menge an Propylenpolymer (A-2) von 85 Gewichtsteilen zu 95 Gewichtsteilen geändert wurde, (ii) eine Menge an Ethylenpolymer (B-2) von 15 Gewichtsteilen zu 5 Gewichtsteilen geändert wurde und (iii) eine Menge an Metallsalz (C-1) von 0,05 Gewichtsteilen zu 0,2 Gewichtsteilen geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 24 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 25 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 5,0 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 11
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) eine Menge an Propylenpolymer (A-2) von 85 Gewichtsteilen zu 95 Gewichtsteilen geändert wurde, (ii) eine Menge an Ethylenpolymer (B-2) von 15 Gewichtsteilen zu 5 Gewichtsteilen geändert wurde und (iii) Metallsalz (C-1) nicht verwendet wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 27 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 23 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 3,9 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 12
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) eine Menge an Propylenpolymer (A-2) von 85 Gewichtsteilen zu 100 Gewichtsteilen geändert wurde, (ii) Ethylenpolymer (B-2) nicht verwendet wurde und (iii) eine Menge an Metallsalz (C-1) von 0,05 Gewichtsteilen zu 0,2 Gewichtsteilen (Menge seines Hauptbestandteils = 0,02 (Gewichtsteil) × 66 (Gewichts%) = 0,132 Gewichtsteile) geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 27 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 26 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 4,0 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 13
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) eine Menge an Propylenpolymer (A-2) von 85 Gewichtsteilen zu 100 Gewichtsteilen geändert wurde, (ii) Ethylenpolymer (B-2) nicht verwendet wurde und (iii) 0,05 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 0,2 Gewichtsteilen Metallsalz (C-2) geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 26 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 26 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 3,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 14
Beispiel 4 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) eine Menge an Propylenpolymer (A-2) von 85 Gewichtsteilen zu 100 Gewichtsteilen geändert wurde, (ii) Ethylenpolymer (B-2) nicht verwendet wurde und (iii) Metallsalz (C-1) nicht verwendet wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 30 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 25 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 3,0 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Bezugsbeispiel 6
Es wurden 95 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-3), 5 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) (Menge seines Hauptbestandteils = 5 (Gewichtsteil) × 66 (Gewichts%) = 3,3 Gewichtsteile), 0,03 Gewichtsteile Zusatzstoff (D-4) und 0,03 Gewichtsteile Zusatzstoff (D-5) miteinander in einem Taumelmischer gemischt.
Das resultierende Gemisch wurde mit einer gleichläufigen Doppelschnecken-Knetmaschine (hergestellt von Technovel Corporation) schmelzgeknetet, wobei ihr Zylinder in vier Zonen C1, C2, C3 und C4 von der stromaufwärtigen Seite auf die stromabwärtige Seite zu eingeteilt war und sie einen Innendurchmesser von 15 mm und ein LID von 45 hatte, bei einer Zylindertemperatur von 160°C (Zone C1), 160°C (Zone C2), 180°C (Zone C3) und 200°C (Zone C4 bis zu einer Düse) bei einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit 700 Upm und einer Extrusionsrate von etwa 6 kg/Stunde. Das resultierende schmelzgeknetete Gemisch wurde mit Filter A filtriert, welcher innerhalb der Düse, die an dem stromabwärtigen Ende des Zylinders angebracht war, angeordnet war, wurde dann aus drei Auslassöffnungen (Durchmesser: 3 mm) der Düse extrudiert, wurde dann mit kaltem Wasser abgekühlt, wodurch sich ein verfestigter Strang bildete, und wurde dann geschnitten, wodurch ein Masterbatch (der nachstehend als „MB-6” bezeichnet wird) in einer Pelletform erhalten wurde. Von MB-6 wurde gefunden, dass er 3,3 Gewichts% des Hauptbestandteils von Metallsalz (C-1) enthielt, mit der Maßgabe, dass die Summe von MB-6 100 Gewichts% betrug. Tabelle 5 zeigt eine Zusammensetzung von MB-6.
Bezugsbeispiel 7
Bezugsbeispiel 6 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) eine Menge an Propylenpolymer (A-3) von 95 Gewichtsteilen zu 90 Gewichtsteilen geändert wurde und (ii) 5 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 10 Gewichtsteilen Metallsalz (C-4) geändert wurden, wodurch ein Masterbatch (der nachstehend als „MB-7” bezeichnet wird) in einer Pelletform erhalten wurde. Tabelle 5 zeigt eine Zusammensetzung von MB-7.
Beispiel 8
Es wurden 84 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-1), 10 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-1) und 6 Gewichtsteile MB-6 miteinander in einem Taumelmischer gemischt. Das resultierende Gemisch wurde mit einer gleichläufigen Doppelschnecken-Knetmaschine (hergestellt von Technovel Corporation) schmelzgeknetet, wobei ihr Zylinder in drei Zonen C1, C2 und C3 von der stromaufwärtigen Seite auf die stromabwärtige Seite zu eingeteilt war und sie einen Innendurchmesser von 15 mm und ein L/D von 45 hatte, bei einer Zylindertemperatur von 190°C (Zone C1), 210°C (Zone C2) und 230°C (Zone C3 bis zu einer Düse) bei einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 300 Upm und einer Extrusionsrate von etwa 6 kg/Stunde. Das resultierende schmelzgeknetete Gemisch wurde mit Filter A filtriert, welcher innerhalb der Düse, die an dem stromabwärtigen Ende des Zylinders angebracht war, angeordnet war, wurde dann aus drei Auslassöffnungen (Durchmesser: 3 mm) der Düse extrudiert, wurde dann mit kaltem Wasser abgekühlt, wodurch sich ein verfestigter Strang bildete, und wurde dann zu Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, geschnitten. Von den Pellets wurde gefunden, dass sie 0,2 Gewichts% Metallsalz (C-1) enthielten, mit der Maßgabe, dass die Summe der Pellets 100 Gewichts% betrug.
Von den vorstehenden Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 4,2 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 35 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 15,3 kJ/m² (23°C) und 1,6 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Beispiel 9
Beispiel 8 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 10 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-1) zu 10 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-3) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 4,3 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 34 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 33,6 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Beispiel 10
Beispiel 8 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 10 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-1) zu 10 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-4) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 3,9 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 35 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 11,4 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 15
Beispiel 8 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) eine Menge an Propylenpolymer (A-1) von 84 Gewichtsteilen zu 87 Gewichtsteilen geändert wurde und (ii) 6 Gewichtsteile MB-6 zu 3 Gewichtsteilen MB-7 geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 3,9 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 35 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 12,2 kJ/m² (23°C) und 1,4 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 16
Beispiel 8 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) eine Menge an Propylenpolymer (A-1) von 84 Gewichtsteilen zu 87 Gewichtsteilen geändert wurde, (ii) 10 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-1) zu 10 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-3) geändert wurden und (iii) 6 Gewichtsteile MB-6 zu 3 Gewichtsteilen MB-7 geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 4,2 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 34 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 23,6 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 17
Beispiel 8 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) eine Menge an Propylenpolymer (A-1) von 84 Gewichtsteilen zu 87 Gewichtsteilen geändert wurde, (ii) 10 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-1) zu 10 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-4) geändert wurden und (iii) 6 Gewichtsteile MB-6 zu 3 Gewichtsteilen MB-7 geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 3,9 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 35 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 6,2 kJ/m² (23°C) und 1,4 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Beispiel 11
1. Herstellung von Propylenpolymer (A-4)
(1) Schritt (I)
Ein Flüssigphasenpolymerisationsreaktor vom Schleifentyp, hergestellt aus Edelstahl, wurde gründlich mit Propylen gespült. In den Reaktor wurden Triethylaluminium und Cyclohexylethyldimethoxysilan zugeführt. Während die Innentemperatur des Reaktors auf 56 bis 58°C eingestellt wurde und Propylen und Wasserstoff in den Reaktor eingespeist wurden, um so den Innendruck (Manometerdruck) des Reaktors auf 3,5 MPa einzustellen, wurde kontinuierlich ein fester Katalysatorbestandteil, hergestellt mit einem Verfahren, das in Beispiel 1 aus JP 2004-182981A offenbart wird, in den Reaktor zugeführt, wodurch Propylen in einer flüssigen Phase polymerisiert wurde. Von dem resultierenden Propylen-Homopolymer, das aus Schritt (I) beprobt wurde, wurde gefunden, dass es eine innere Viskosität ([η]) von 1,61 dl/g und einen Anteil der isotaktischen Pentade von 0,981 hatte. Das gesamte resultierende Propylen-Homopolymer wurde zu Schritt (II) überführt.
(2) Schritt (II)
Während Propylen kontinuierlich in einen Gasphasenpolymerisationsreaktor eingespeist wurde, um so die Polymerisationstemperatur (86°C) und den Polymerisationsdruck (Manometerdruck, 2,1 MPa) des Gasphasenpolymerisationsreaktors konstant zu halten, und während Wasserstoff in den Gasphasenpolymerisationsreaktor eingespeist wurde, um so eine Wasserstoffkonzentration in einer Gasphase des Gasphasenpolymerisationsreaktors konstant zu halten, wurde Propylen in Gegenwart des vorstehend überführten Propylen-Homopolymers in der Gasphase polymerisiert, wodurch ein Polymerpulvergemisch des Propylen-Homopolymers, das in Schritt (I) hergestellt wurde, mit dem Propylen-Homopolymer, das in Schritt (II) hergestellt wurde, erhalten wurde.
Das Polymerpulvergemisch, das in dem Gasphasenpolymerisationsreaktor vorlag, wurde periodisch in ein Inaktivierungsgefäß überführt, um den Katalysatorbestandteil, der in dem Polymerpulvergemisch verblieb, mit Wasser zu inaktivieren, und wurde dann mit 110°C-Stickstoff getrocknet, wodurch Propylenpolymer (A-4) erhalten wurde.
Von Propylenpolymer (A-4) wurde gefunden, dass es 10 Gewichtsteile des Propylen-Homopolymers, das in Schritt (I) hergestellt wurde, und 90 Gewichtsteile des Propylen-Homopolymers, das in Schritt (II) hergestellt wurde, enthielt.
2. Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung
Es wurden 85 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-4), 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) und 0,2 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) (Menge seines Hauptbestandteils = 0,2 (Gewichtsteil) × 66 (Gewichts%) = 0,132 Gewichtsteile) miteinander gemischt. Das resultierende Gemisch wurde ferner mit 0,05 Gewichtsteilen Zusatzstoff (D-1), 0,1 Gewichtsteilen Zusatzstoff (D-2) und 0,1 Gewichtsteilen Zusatzstoff (D-3) in einem Taumelmischer gemischt, wodurch ein Gemisch erhalten wurde.
Das erhaltene Gemisch wurde mit einer gleichläufigen Doppelschnecken-Knetmaschine (hergestellt von Technovel Corporation) schmelzgeknetet, wobei ihr Zylinder in drei Zonen C1, C2 und C3 von der stromaufwärtigen Seite auf die stromabwärtige Seite zu eingeteilt war und sie einen Innendurchmesser von 15 mm und ein L/D von 45 hatte, bei einer Zylindertemperatur von 190°C (Zone C1), 200°C (Zone C2) und 220°C (Zone C3 bis zu einer Düse) bei einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 300 Upm und einer Extrusionsrate von etwa 6 kg/Stunde. Das resultierende schmelzgeknetete Gemisch wurde mit Filter B filtriert, welcher innerhalb der Düse, die an dem stromabwärtigen Ende des Zylinders angebracht war, angeordnet war, wurde dann aus drei Auslassöffnungen (Durchmesser: 3 mm) der Düse extrudiert, wurde dann mit kaltem Wasser abgekühlt, wodurch sich ein verfestigter Strang bildete, und wurde dann zu Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, geschnitten.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 8,0 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 33 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 27,3 kJ/m² (23°C) und 2,4 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.
Beispiel 12
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 15 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-5) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 8,2 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 33 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 29,6 kJ/m² (23°C) und 2,9 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 18
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 0,2 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 0,2 Gewichtsteilen Metallsalz (C-4) geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 7,6 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 33 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 24,0 kJ/m² (23°C) und 2,3 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 19
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 15 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-5) geändert wurden und (ii) 0,2 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 0,2 Gewichtsteilen Metallsalz (C-4) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 7,6 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 32 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 22,8 kJ/m² (23°C) und 2,3 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 20
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 15 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-6) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 11,8 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 40 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 2,8 kJ/m² (23°C) und 1,4 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 21
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) eine Menge an Propylenpolymer (A-4) von 85 Gewichtsteilen zu 100 Gewichtsteilen geändert wurde, (ii) Ethylenpolymer (B-2) nicht verwendet wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 9,4 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 42 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 2,5 kJ/m² (23°C) und 1,4 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.
Beispiel 13
1. Herstellung von Propylenpolymer (A-5)
(1) Schritt (I)
Ein Flüssigphasenpolymerisationsreaktor vom Schleifentyp, hergestellt aus Edelstahl, wurde gründlich mit Propylen und Ethylen gespült. In den Reaktor wurden Triethylaluminium und Cyclohexylethyldimethoxysilan zugeführt. Während die Innentemperatur des Reaktors auf 54 bis 56°C eingestellt wurde und Propylen, Ethylen und Wasserstoff in den Reaktor eingespeist wurden, um so den Innendruck (Manometerdruck) des Reaktors auf 3,5 MPa einzustellen, wurde kontinuierlich ein fester Katalysatorbestandteil, hergestellt mit einem Verfahren, das in Beispiel 1 aus JP 2004-182981A offenbart wird, in den Reaktor zugeführt, wodurch Propylen mit Ethylen in einer flüssigen Phase copolymerisiert wurden. Vom resultierenden statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer, das aus Schritt (I) beprobt wurde, wurde gefunden, dass es eine innere Viskosität ([η]) von 1,7 dl/g hatte, und wurde gefunden, dass es 2,5 Gewichts% Ethyleneinheiten enthielt. Das gesamte resultierende statistische Propylen-Ethylen-Copolymer wurde in Schritt (II) überführt.
(2) Schritt (II)
Während Propylen und Ethylen kontinuierlich in einen Gasphasenpolymerisationsreaktor eingespeist wurden, um so die Polymerisationstemperatur (81°C) und den Polymerisationsdruck (Manometerdruck, 2,1 MPa) des Gasphasenpolymerisationsreaktors konstant zu halten, und während Wasserstoff in den Gasphasenpolymerisationsreaktor eingespeist wurde, um so eine Wasserstoffkonzentration in einer Gasphase des Gasphasenpolymerisationsreaktors konstant zu halten, wurden Propylen und Ethylen in Gegenwart des vorstehend überführten statistischen Propylen-Ethylen-Copolymers in einer Gasphase copolymerisiert, wodurch ein Polymerpulvergemisch des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymers, das in Schritt (I) hergestellt wurde, mit dem statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer, das in Schritt (II) hergestellt wurde, erhalten wurde.
Das Polymerpulvergemisch, das in dem Gasphasenpolymerisationsreaktor vorlag, wurde periodisch in ein Inaktivierungsgefäß überführt, um den Katalysatorbestandteil, der in dem Polymerpulvergemisch verblieb, mit Wasser zu inaktivieren, und wurde dann mit 95°C-Stickstoff getrocknet, wodurch Propylenpolymer (A-5) erhalten wurde.
Von Propylenpolymer (A-5) wurde gefunden, dass es 6 Gewichtsteile des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymers, das in Schritt (I) hergestellt wurde, und 94 Gewichtsteile des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymers, das in Schritt (II) hergestellt wurde, enthielt.
2. Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung
Es wurden 85 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-5), 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) und 0,2 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) (Menge seines Hauptbestandteils = 0,2 (Gewichtsteil) × 66 (Gewichts%) = 0,132 Gewichtsteile) miteinander gemischt. Das resultierende Gemisch wurde ferner mit 0,05 Gewichtsteilen Zusatzstoff (D-1), 0,1 Gewichtsteilen Zusatzstoff (D-2) und 0,1 Gewichtsteilen Zusatzstoff (D-3) in einem Taumelmischer gemischt, wodurch ein Gemisch erhalten wurde.
Das erhaltene Gemisch wurde mit einer gleichläufigen Doppelschnecken-Knetmaschine (hergestellt von Technovel Corporation) schmelzgeknetet, wobei ihr Zylinder in drei Zonen C1, C2 und C3 von der stromaufwärtigen Seite auf die stromabwärtige Seite zu eingeteilt war und sie einen Innendurchmesser von 15 mm und ein L/D von 45 hatte, bei einer Zylindertemperatur von 190°C (Zone C1), 200°C (Zone C2) und 220°C (Zone C3 bis zu einer Düse) bei einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 300 Upm und einer Extrusionsrate von etwa 6 kg/Stunde. Das resultierende schmelzgeknetete Gemisch wurde mit Filter 13 filtriert, welcher innerhalb der Düse, die an dem stromabwärtigen Ende des Zylinders angebracht war, angeordnet war, wurde dann aus drei Auslassöffnungen (Durchmesser: 3 mm) der Düse extrudiert, wurde dann mit kaltem Wasser abgekühlt, wodurch sich ein verfestigter Strang bildete, und wurde dann zu Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, geschnitten.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 5,6 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 24 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 40,8 kJ/m² (23°C) und 2,4 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.
Beispiel 14
Beispiel 13 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 15 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-5) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 5,6 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 23 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 42,4 kJ/m² (23°C) und 2,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 22
Beispiel 13 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 0,2 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 0,2 Gewichtsteilen Metallsalz (C-4) geändert wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 5,5 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 24 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 34,3 kJ/m² (23°C) und 2,2 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 23
Beispiel 13 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 15 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-5) geändert wurden und (ii) 0,2 Gewichtsteile Metallsalz (C-1) zu 0,2 Gewichtsteilen Metallsalz (C-4) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 5,3 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 23 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 37,2 kJ/m² (23°C) und 2,4 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 24
Beispiel 13 wurde wiederholt, ausgenommen, dass 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 15 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-6) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 7,8 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 29 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 4,7 kJ/m² (23°C) und 1,4 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 25
Beispiel 13 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) eine Menge an Propylenpolymer (A-5) von 85 Gewichtsteilen zu 100 Gewichtsteilen geändert wurde, (ii) Ethylenpolymer (B-2) nicht verwendet wurde, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 6,2 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 31 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 5,8 kJ/m² (23°C) und 1,4 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.
Beispiel 15
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) 85 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-4) zu 90 Gewichtsteilen geändert wurden und (ii) 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 10 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-7) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 10,8 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 38 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 2,7 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt.
Beispiel 16
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) 85 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-4) zu 90 Gewichtsteilen geändert wurden und (ii) 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 10 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-8) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 10,6 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 38 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 2,8 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt.
Beispiel 17
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) 85 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-4) zu 80 Gewichtsteilen geändert wurden und (ii) 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 20 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-8) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 12,6 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 34 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 2,5 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt.
Beispiel 18
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) 85 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-4) zu 70 Gewichtsteilen geändert wurden und (ii) 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 30 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-8) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 14,8 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 31 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 2,9 kJ/m² (23°C) und 1,5 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt.
Beispiel 19
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) 85 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-4) zu 60 Gewichtsteilen geändert wurden und (ii) 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 40 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-8) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 17,7 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 27 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 3,0 kJ/m² (23°C) und 2,2 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 26
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) 85 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-4) zu 40 Gewichtsteilen geändert wurden und (ii) 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 60 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-8) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 23,6 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 19 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 2,7 kJ/m² (23°C) und 2,2 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 27
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) 85 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-4) zu 30 Gewichtsteilen geändert wurden und (ii) 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 70 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-8) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 27,8 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 15 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 3,7 kJ/m² (23°C) und 2,9 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 28
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) 85 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-4) zu 10 Gewichtsteilen geändert wurden und (ii) 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 90 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-8) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.
Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 35,8 g/10 Minuten, eine Zugfestigkeit von 10 MPa und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 26,6 kJ/m² (23°C) und 6,7 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 29
Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, dass (i) 85 Gewichtsteile Propylenpolymer (A-4) zu 10 Gewichtsteilen geändert wurden und (ii) 15 Gewichtsteile Ethylenpolymer (B-2) zu 90 Gewichtsteilen Ethylenpolymer (B-7) geändert wurden, wodurch Pellets, umfassend eine Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten wurden.

Von den Pellets wurde gefunden, dass sie eine Schmelzflussrate von 50,3 g/10 Minuten und eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von 35,4 kJ/m² (23°C) und 4,6 kJ/m² (–20°C) aufwiesen. Die Zugfestigkeit konnte nicht gemessen werden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt. Tabelle 1

	Beispiel	Vergleichsbeispiel
	Beispiel	1	2
Bestandteil (Gewichtsteil)
Propylenpolymer (A)
A-1	87	87	87
A-3	3	3	3
Ethylenpolymer (B)
B-1	10	10	10
Metallsalz (C)
C-1	0,3
C-5		0,3
Eigenschaft der Harzzusammensetzung
MFR (g/10 Minuten, 230°C)	4,6	4,4	3,9
Zugfestigkeit (MPa)	33	34	33
Kerbschlagzähigkeit nach Izod
23°C (kJ/m²)	7,7	5,2	4,8
–20°C (kJ/m²)	1,6	1,5	1,5

Tabelle 2

	Bezugsbeispiel
	1	2	3	4	5
Masterbatch Nr.	MB-1	MB–2	MB-3	MB-4	M-5
Bestandteil (Gewichtsteil)
Propylenpolymer (A)
A-3	90		90
Ethylenpolymer (B)
B-1		90		90	90
Metallsalz (C)
C-1	10	10
C-5			10	10
C-6					10
Zusatzstoff (D)
D-4	0.03	0.03	0.03	0.03	0.03
D-5	0.3	0.3	0.3	0.3	0.3

Tabelle 5

	Bezugsbeispiel
	6	7
Masterbatch Nr.	MB-6	MB-7
Bestandteil (Gewichtsteil)
Propylenpolymer (A)
A-3	95	90
Metallsalz (C)
C-1	5
C-4		10
Zusatzstoff (D)
D-4	0,03	0,03
D-5	0,03	0,03

Anmerkung – 1:
Dieser Abschnitt führt die Art und Menge der Masterbatches auf, die zur Herstellung der jeweiligen Polypropylenharzzusammensetzungen (MB-1 bis MB-5 in Tabelle 3 und MB-6 und MB-7 in Tabelle 6) verwendet wurden, und führt auch die Art und Menge der anderen Bestandteile als Zusatzstoff (D) auf, die in den jeweiligen verwendeten Masterbatchen enthalten sind (Bestandteile (A), (B) und (C) in Tabelle 3 und Bestandteile (A) und (C) in Tabelle 6). Beispielsweise verwendete Beispiel 2 in Tabelle 3 MB-1 in einer Menge von 3 Gewichtsteilen, welche 2,7 Gewichtsteile ≒ Gewichtsteile A-3 und 0,3 Gewichtsteile C-1 enthielt.
Anmerkung – 2:
Dieser Abschnitt führt die Art und Gesamtmenge der anderen Bestandteile (A), (B) und (C) als Zusatzstoff (D) auf, die zur Herstellung der jeweiligen Polypropylenharzzusammensetzungen verwendet wurden, und die vorstehende Gesamtmenge der Bestandteile (A), (B) und (C) schloss die Menge der Bestandteile (A), (B) und (C), die in Anmerkung – 1 berechnet wurde, ein.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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JIS-K-7110 [0097]

Claims

Eine Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend: – 100 Gewichtsteile einer Harzzusammensetzung, welche 51 bis 99 Gewichts% eines Propylenpolymers und 1 bis 49 Gewichts% eines Ethylenpolymers mit einer Dichte von 0,85 bis 0,93 g/cm³ enthält, mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenpolymers und des Ethylenpolymers 100 Gewichts% beträgt; und – 0,001 bis 0,5 Gewichtsteile eines Metallsalzes dargestellt durch folgende Formel (I),
wobei R¹ bis R¹⁰ unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, ein Hydroxylrest, ein Alkoxyrest mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, eine Aminogruppe, ein Alkylaminrest mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, ein Halogenatom, ein Phenylrest oder ein Rest dargestellt durch die Formel R-(R'-O)_n- sind, wobei R ein Alkylrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen ist, R' ein Alkylenrest mit 2 oder 3 Kohlenstoffatomen ist und n eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist; zwei beliebige Reste von R¹ bis R¹⁰ miteinander verknüpft sein können, um so einen Kohlenstoffring mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen zu bilden; und R¹ und R² weisen relativ zueinander eine trans- oder cis-Konfiguration auf.
Die Polypropylenharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei das Propylenpolymer ein statistisches Propylencopolymer ist, das den folgenden Anforderungen (a) und (b) genügt: (a) seine Schmelzflussrate beträgt 0,5 bis 200 g/10 Minuten, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von 2,16 kg; und (b) es enthält eine Ethyleneinheit und/oder eine α-Olefineinheit mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen in einer Menge von 0,1 bis 40 Gewichts% und eine Propyleneinheit in einer Menge von 60 bis 99,9 Gewichts%, mit der Maßgabe, dass die Summe der Propyleneinheit, Ethyleneinheit und α-Olefineinheit 100 Gewichts% beträgt.
Die Polypropylenharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei das Propylenpolymer den folgenden Anforderungen (c), (d) und (e) genügt: (c) das Propylenpolymer ist cm Polymer umfassend Propylenhomopolymerbestandteil (I), welcher eine innere Viskosität ([η]_I) von 0,1 bis 5 dl/g, gemessen bei 135°C in Tetralin, aufweist, und Propylencopolymerbestandteil (II), welcher eine innere Viskosität ([η]_II) von 1 bis 20 dl/g, gemessen bei 135°C in Tetralin, aufweist; (d) der Propylencopolymerbestandteil (II) enthält 20 bis 99 Gewichts% einer Propyleneinheit und 1 bis 80 Gewichts% einer Ethyleneinheit und/oder eine α-Olefineinheit mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, mit der Maßgabe, dass die Summe von allen Einheiten 100 Gewichts% beträgt; und (e) das Propylenpolymer enthält 1 bis 50 Gewichts% des Propylencopolymerbestandteils (II), mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenhomopolymerbestandteils (I) und Propylencopolymerbestandteils (II) 100 Gewichts% beträgt.
Die Polypropylenharzzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Ethylenpolymer ein Ethylen-α-Olefincopolymer ist, das 51 bis 99 Gewichts% einer Ethyleneinheit und 1 bis 49 Gewichts% einer α-Olefineinheit mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen enthält, und eine Dichte von 0,85 bis 0,93 g/cm³ und eine Schmelzflussrate von 0,5 bis 50 g/10 Minuten, gemessen bei 190°C unter einer Belastung von 2,16 kg aufweist, mit der Maßgabe, dass die Summe der Ethyleneinheit und der α-Olefineinheit 100 Gewichts% beträgt.
Die Polypropylenharzzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Metallsalz Calcium 1,2-Cyclohexandicarboxylat ist.
Ein Verfahren zur Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung des Anspruchs 1, umfassend die Schritte: (1) Vermischen von 1 bis 100 Gewichtsteilen eines Metallsalzes, dargestellt durch folgende Formel (I), mit 100 Gewichtsteilen eines Propylenpolymers oder 100 Gewichtsteilen eines Ethylenpolymers mit einer Dichte von 0,85 bis 0,93 g/cm³ oder 100 Gewichtsteilen eines Gemisches, das das Propylenpolymer und das Ethylenpolymer enthält, wodurch ein Masterbatch hergestellt wird; und (2) Vermischen der Grundmischung mit einem weiteren Gemisch, das das Propylenpolymer und das Ethylenpolymer enthält;
wobei R¹ bis R¹⁰ unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, ein Hydroxylrest, ein Alkoxyrest mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, eine Aminogruppe, ein Alkylaminrest mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, ein Halogenatom, ein Phenylrest oder ein Rest dargestellt durch die Formel R-(R'-O)_n sind, wobei R ein Alkylrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen ist, R' ein Alkylenrest mit 2 oder 3 Kohlenstoffatomen ist und n eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist; zwei beliebige Reste von R¹ bis R¹⁰ miteinander verknüpft sein können, um so einen Kohlenstoffring mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen zu bilden; und R¹ und R² weisen relativ zueinander eine trans- oder cis-Konfiguration auf.
Das Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei das Propylenpolymer ein statistisches Propylencopolymer ist, das den folgenden Anforderungen (a) und (b) genügt: (a) seine Schmelzflussrate ist 0,5 bis 200 g/10 Minuten, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von 2,16 kg; und (b) es enthält eine Ethyleneinheit und/oder eine α-Olefineinheit mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen in einer Menge von 0,1 bis 40 Gewichts% und eine Propyleneinheit in einer Menge von 60 bis 99,9 Gewichts%, mit der Maßgabe, dass die Summe der Propyleneinheit, Ethyleneinheit und α-Olefineinheit 100 Gewichts% beträgt.
Das Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei das Propylenpolymer den folgenden Anforderungen (c), (d) und (e) genügt: (c) das Propylenpolymer ist ein Polymer umfassend Propylenhomopolymerbestandteil (I), welcher eine innere Viskosität ([η]_I) von 0,1 bis 5 dl/g gemessen bei 135°C in Tetralin besitzt, und Propylencopolymerbestandteil (II), welcher eine innere Viskosität ([η]_II) von 1 bis 20 dl/g gemessen bei 135°C in Tetralin aufweist; (d) der Propylencopolymerbestandteil (II) enthält 20 bis 99 Gewichts% einer Propyleneinheit und 1 bis 80 Gewichts% einer Ethyleneinheit und/oder eine α-Olefineinheit mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, mit der Maßgabe, dass die Summe von allen Einheiten 100 Gewichts% beträgt; und (e) das Propylenpolymer enthält 1 bis 50 Gewichts% des Propylencopolymerbestandteils (II), mit der Maßgabe, dass die Summe des Propylenhomopolymerbestandteils (I) und Propylencopolymerbestandteils (II) 100 Gewichts% beträgt.
Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei das Ethylenpolymer ein Ethylen-α-Olefincopolymer ist, das 51 bis 99 Gewichts% einer Ethyleneinheit und 1 bis 49 Gewichts% einer α-Olefineinheit mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen enthält, und eine Dichte von 0,85 bis 0,93 g/cm³ und eine Schmelzflussrate von 0,5 bis 50 g/10 Minuten, gemessen bei 190°C unter einer Belastung von 2,16 kg, aufweist, mit der Maßgabe, dass die Summe der Ethyleneinheit und der α-Olefineinheit 100 Gewichts% beträgt.
Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei das Metallsalz Calcium 1,2-Cyclohexandicarboxylat ist.