DE102012021294A1 - Olefinpolymerisationskatalysator, Verfahren zur Herstellung von Olefinpolymer, Polypropylenharzzusammensetzung und diese umfassender Gegenstand - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Olefinpolymerisationskatalysator, erhalten durch Inkontaktbringen der folgenden Komponenten (A), (B) und (C) miteinander: (A) eine ein Titanatom, ein Magnesiumatom und ein Halogenatom umfassende feste Katalysatorkomponente für die Olefinpolymeriation; (B) eine Organoaluminiumverbindung; und (C) einen durch die Formel (I) dargestellten Triether:Gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein fester Katalysator für die Olefinpolymerisation, der ausreichend hohe Polymerisationsaktivität und die Fähigkeit aufweist, ein Olefinpolymer mit geringem Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht und amorphen Komponenten zu ergeben, bereitgestellt werden.

Description

• Technisches Fachgebiet
• Die vorliegende Anmeldung wird unter Beanspruchung der Prioritäten, basierend auf den japanischen Patentanmeldungen Nr. 2011-236834 (eingereicht am 28. Oktober 2011), 2012-010748 (eingereicht am 23. Januar 2012) und 2012-010749 (eingereicht am 23. Januar 2012), eingereicht, und der gesamte Inhalt der Anmeldungen ist hier durch Bezugnahme eingeschlossen.
• Die vorliegende Erfindung betrifft einen Olefinpolymerisationskatalysator, ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers, ein Propylenpolymer, eine Polypropylenharzzusammensetzung und einen die Harzzusammensetzung umfassenden Formkörper.
• Stand der Technik
• Es ist bekannt, dass Ether als ein Elektronendonor in einem Olefinpolymerisationskatalysator verwendet werden.
• Zum Beispiel beschreibt JP-A-4-96911 einen Olefinpolymerisationskatalysator, der eine feste Katalysatorkomponente umfasst, die ein Titanatom, ein Magnesiumatom und ein Halogenatom als wesentliche Bestandteile umfasst, eine Organoaluminium- und eine Dietherverbindung als einen externen Elektronendonor. US-A1-2006-0142146 beschreibt einen Olefinpolymerisationskatalysator, der eine feste Katalysatorkomponente umfasst, die ein Titanatom, ein Magnesiumatom und ein Halogenatom als wesentliche Bestandteile, eine Organoaluminium- und eine Dietherverbindung mit einer Si-O Bindung als einen externen Elektronendonor umfasst. Zusätzlich beschreibt CN-A-1324869 eine feste Katalysatorkomponente, die eine Lösung von Magnesiumacetat in Isooctanol, Titantetrachlorid und eine Verbindung mit 2 bis 4 Etherbindungen als einen Elektronendonor umfasst.
• Offenbarung der Erfindung
• Durch die Erfindung zu lösende Aufgabe
• Jedoch sind die in den vorstehenden Druckschriften offenbarten Olefinpolymerisationskatalysatoren noch nicht vollständig zufriedenstellend im Hinblick auf ihre Polymerisationsaktivität und ihre Fähigkeit, ein Polymer mit geringem Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht und amorphen Komponenten zu ergeben.
• Daher ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Olefinpolymerisationskatalysator mit ausreichend hoher Polymerisationsaktivität und der Fähigkeit, ein Polymer mit geringem Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht und amorphen Komponenten zu ergeben, ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers, ein Propylenpolymer, das geringen Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht und amorphen Komponenten aufweist, eine Polypropylenharzzusammensetzung, die das Propylenpolymer umfasst, und einen die Polypropylenharzzusammensetzung umfassenden Gegenstand bereitzustellen.
• Maßnahmen zum Lösen der Aufgabe
• Die vorliegende Erfindung betrifft den folgenden Olefinpolymerisationskatalysator, das Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers, ein Propylenpolymer, eine Polypropylenharzzusammensetzung und einen die Harzzusammensetzung umfassenden geformten Gegenstand.
• [1] Ein Olefinpolymerisationskatalysator, erhältlich durch Inkontaktbringen der folgenden Komponenten (A), (B) und (C) miteinander:
• (A) einer ein Titanatom, ein Magnesiumatom und ein Halogenatom umfassenden festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation;
• (B) einer Organoaluminiumverbindung;
• (C) eines durch die Formel (I) dargestellten Triethers:
  
  wobei R^a ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten ist, R^b und R^c jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind, R^d und R^e jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind, R^f ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten ist, R^g und R^h jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind, Rⁱ, R^j, R^k, R^l, R^m und Rⁿ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind.
• [2] Ein Olefinpolymerisationskatalysator, erhältlich durch Inkontaktbringen der folgenden Komponenten (A), (B), (C) und (D) miteinander:
• (A) einer ein Titanatom, ein Magnesiumatom und ein Halogenatom umfassenden festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation;
• (B) einer Organoaluminiumverbindung;
• (C) eines durch die Formel (I) dargestellten Triethers:
  
  wobei R^a ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten ist, R^b und R^c jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind; R^d und R^e jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind, R^f ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten ist, R^g und R^h jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind, Rⁱ, R^j, R^k, R^l, R^m und Rⁿ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind;
• (D) einer Alkoxysilanverbindung.
• [3] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach dem vorstehenden Punkt [1] oder [2], wobei R^e in der Formel (I) ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
• [4] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach dem vorstehenden Punkt [1] oder [2], wobei R^g und R^h in der Formel (I) jeweils unabhängig ein linearer Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen sind.
• [5] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach dem vorstehenden Punkt [1] oder [2], wobei jedes Rⁱ, R^j, R^k, R^l, R^m und Rⁿ ein Wasserstoffatom ist.
• [6] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach dem vorstehenden Punkt [1] oder [2], wobei die feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation durch Inkontaktbringen einer ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassenden festen Komponente (a) mit einer Elektronendonorverbindung (b) erhalten wird.
• [7] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach dem vorstehenden Punkt [1] oder [2], wobei die feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation durch Inkontaktbringen einer Titanverbindung (c), einer Magnesiumverbindung (d) und einer Elektronendonorverbindung (b) miteinander erhalten wird.
• [8] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach dem vorstehenden Punkt [1] oder [2], wobei die feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation durch Inkontaktbringen einer Titanverbindung (c), einer Magnesiumverbindung (d), einer Elektronendonorverbindung (b) und eines organischen Säurechlorids (e) miteinander erhalten wird.
• [9] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach dem vorstehenden Punkt [1] oder [2], wobei die feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation durch Inkontaktbringen einer ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassenden festen Komponente (a), einer Elektronendonorverbindung (b) und einer durch Formel (vii) oder (viii) dargestellten Metallhalogenidverbindung: M¹R¹¹ _p-bX³ _b (vii) M¹(OR¹¹)_p-bX³ _b (viii) miteinander erhalten wird, wobei M¹ ein Element der Gruppe 4, 13 oder 14 des Periodensystems ist; R¹¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X³ ein Halogenatom ist, p eine Wertigkeit des Elements M¹ bedeutet und b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ p erfüllt.
• [10] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach dem vorstehenden Punkt [1] oder [2], wobei die feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation durch Inkontaktbringen einer ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassenden festen Komponente (a), einer Elektronendonorverbindung (b), einer durch Formel (vii) oder (viii) dargestellten Metallhalogenidverbindung: M¹R¹¹ _p-bX³ _b (vii) M¹(OR¹¹)_p-bX³ _b (viii) wobei M¹ ein Element der Gruppe 4, 13 oder 14 des Periodensystems ist, R¹¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X³ ein Halogenatom ist, p eine Wertigkeit des Elements M¹ bedeutet und b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ p erfüllt, und eines organischen Säurechlorids (e) miteinander erhalten wird.
• [11] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach einem der vorstehenden Punkte [6], [9] und [10], wobei die feste Komponente (a) ein Vorläufer (a-1) einer festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation ist, der ein Titanatom, ein Magnesiumatom und einen Kohlenwasserstoffoxyrest umfasst.
• [12] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach dem vorstehenden Punkt [11], wobei der Vorläufer (a-1) der Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation durch Reduzieren einer durch Formel (iv) dargestellten Titanverbindung (a-1b):
  
  wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 20 ist, R⁷ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist und jeder Rest X¹ ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist und Reste X¹ gleich oder voneinander verschieden sein können, mit einer Organomagnesiumverbindung (a-1c) in Gegenwart einer Siliciumverbindung (a-1a) mit einer Si-O-Bindung erhalten wird.
• [13] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach einem der vorstehenden Punkte [6] bis [10], wobei die Elektronendonorverbindung (b) aus der Gruppe bestehend aus einem aliphatischen Carboxylatester mit einem Alkoxyrest, einem Malonatdiester, einem Succinatdiester, einem Cyclohexandicarboxylatdiester, einem Phthalatdiester, einem Dodecandisäurediester und einem Carbonat ausgewählt ist.
• [14] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach dem vorstehenden Punkt [7] oder [8], wobei die Magnesiumverbindung (d) ein Dialkoxymagnesium (d-2) ist.
• [15] Der Olefinpolymerisationskatalysator nach dem vorstehenden Punkt [7] oder [8], wobei die Magnesiumverbindung (d) ein Magnesiumhalogenid (d-1) ist.
• [16] Ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers, umfassend einen Schritt des Polymerisierens eines Olefins in Gegenwart des Olefinpolymerisationskatalysators nach dem vorstehenden Punkt [1] oder [2].
• [17] Das Verfahren nach dem vorstehenden Punkt [16], wobei das Olefin ein α-Olefin mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
• [18] Ein Propylenpolymer, das alle der folgenden Anforderungen (1) bis (4) erfüllt:
• (1) eine Grenzviskosität, gemessen bei 135°C in Tetralin, beträgt 1,0 dl/g oder weniger;
• (2) ein Verhältnis eines Gewichtsmittels des Molekulargewichts zu einem Zahlenmittel des Molekulargewichts, gemessen durch Gelpermeationschromatographie, beträgt nicht weniger als 3,0 und nicht mehr als 4,0;
• (3) eine Gesamtmenge an Bindungen, die aus einer 2,1-Insertionsreaktion und einer 3,1-Insertionsreaktion in allen von Propylen abgeleiteten Struktureinheiten resultieren, gemessen durch ein magnetisches ¹³C-Kernresonanzspektrum, beträgt 0,01 Mol-% oder weniger;
• (4) eine Menge eines Bestandteils, der extrahiert wird, indem man 1 g einer Folie mit einer Dicke von 100 μm, die durch Pressen des Propylenpolymers erhalten wurde, in 10 ml Tetrahydrofuran für 1 Stunde einer Ultraschallbehandlung unterzieht, beträgt 1700 ppm oder weniger.
• [19] Das Propylenpolymer nach dem vorstehenden Punkt [18], hergestellt unter Verwendung des Olefinpolymerisationskatalysators nach dem vorstehenden Punkt [1] oder [2]
• [20] Ein Propylenpolymer, hergestellt unter Verwendung des Olefin-polymerisationskatalysators nach dem vorstehenden Punkt [1] oder [2].
• [21] Eine Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend das Propylenpolymer nach einem der vorstehenden Punkte [18] bis [20] und ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer.
• [22] Eine Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend das Propylenpolymer [Komponente (E)] nach einem der Ansprüche 18 bis 20, 0,01 bis 0,5 Gewichtsteile der folgenden Verbindung [Komponente (F)] pro 100 Gewichtsteile der Komponente (E) und 0,01 bis 0,5 Gewichtsteile einer Verbindung [Komponente (G)] mit einem Hydroxyphenylrest pro 100 Gewichtsteile der Komponente (E): Verbindung [Komponente (F)]: mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer durch C_nH_n+2(OH)_n dargestellten Verbindung, wobei n eine ganze Zahl von 4 oder mehr ist; einer wie nachstehend definierten alkoxylierten Verbindung; einer durch die folgende Formel (3) dargestellten Verbindung; Trehalose, Saccharose, Lactose, Maltose, Melezitose, Stachyose, Kurdlan, Glycogen, Glucose und Fructose; alkoxylierte Verbindung: eine Verbindung, bei der mindestens ein Hydroxyrest in einer durch Formel (2) dargestellten Verbindung: C_mH_2mO_m (2) wobei m eine ganze Zahl von 3 oder mehr ist; mit einem Alkylrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen alkoxyliert ist, wobei die durch Formel (2) dargestellte Verbindung einen Aldehyd- oder Ketonrest und m-1 Hydroxyreste enthält; durch Formel (3) dargestellte Verbindung:
  
  wobei p eine ganze Zahl von 2 oder mehr ist.
• [23] Die Polypropylenharzzusammensetzung nach dem Punkt [22], wobei die Komponente (F) Trehalose ist.
• [24] Die Polypropylenharzzusammensetzung nach dem vorstehenden Punkt [22], wobei die Komponente (G) mit einem Hydroxyphenylrest aus einer Gruppe bestehend aus einer durch Formel (4) dargestellten Verbindung:
  
  wobei R^s1 und R^s2 jeweils unabhängig ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Arylrest mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder ein Aralkylrest mit 7 bis 18 Kohlenstoffatomen sind, die Reste R^s1 gleich oder voneinander verschieden sein können, die Reste R^s2 gleich oder voneinander verschieden sein können, R^s3 ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen ist und R^s4 ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist, und einer durch Formel (5) dargestellten Verbindung:
  
  wobei R^p1, R^p2, R^p4 und R^p5 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Cycloalkylrest mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Alkylcycloalkylrest mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, ein Aralkylrest mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen oder eine Phenylgruppe sind; die Reste R^p3 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind; X eine Einfachbindung, ein Schwefelatom oder ein durch Formel (5-1) dargestellter zweiwertiger Rest ist:
  
  wobei R⁶ ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein Cycloalkylrest mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen ist; A ein Alkylenrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein durch Formel (5-2) dargestellter zweiwertiger Rest ist:
  
  wobei R⁷ eine Einfachbindung oder ein Alkylenrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist; und * eine Bindungsstelle an ein Sauerstoffatom bedeutet; eines von Y oder Z ein Hydroxyrest, ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Alkoxyrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein Aralkyloxyrest mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen ist und das andere ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist; ausgewählt ist.
• [25] Die Polypropylenharzzusammensetzung nach dem vorstehenden Punkt [22], wobei die Komponente (G) 2,4-Di-t-pentyl-6-[1-(3,5-di-t-pentyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenylacrylat oder 6-[3-(3-t-Butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propoxy]-2,4,8,10-tetra-t-butyldibenz[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin ist.
• [26] Ein Gegenstand, umfassend das Propylenpolymer nach einem der vorstehenden Punkte [18] bis [20] oder die Polypropylenharzzusammensetzung nach dem vorstehenden Punkt [21] oder [22].
• Ausführungsweisen der Erfindung
• Nachstehend wird die vorliegende Erfindung im Einzelnen beschrieben.
• <Trietherverbindung (C)>
• Bezüglich R^a, R^b und R^c in der Formel (I) kann der Kohlenwasserstoffrest ein Alkylrest, ein Aralkylrest, ein Arylrest oder ein Alkenylrest sein, der mit einem Halogenatom, einer Silylgruppe oder dgl. substituiert sein kann.
• Beispiele des Alkylrests für R^a, R^b und ^Re schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine 2,2-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1,2-Trimethylpropylgruppe, eine 1,1,2,2-Tetramethylpropylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe, ein. Unter ihnen ist ein linearer, verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bevorzugt, und ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist stärker bevorzugt.
• Beispiele des Aralkylrests für R^a, R^b und R^c schließen eine Benzylgruppe und eine Phenethylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Aralkylrest mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• Beispiele des Arylrests für R^a, R^b und R^c schließen eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe, eine Xylylgruppe, eine Mesitylgruppe, eine 2,6-Diisopropylphenylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• Beispiele des Alkenylrests für R^a, R^b und R^c schließen einen linearen Alkenylrest, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; einen verzweigten Alkenylrest, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und einen cyclischen Alkenylrest, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein Alkenylrest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• R^a in der Formel (I) ist vorzugsweise ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein Wasserstoffatom, ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, noch stärker bevorzugt ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe, eine n-Octylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine 2,2-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1,2-Trimethylpropylgruppe, eine 1,1,2,2-Tetramethylpropylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe.
• R^b und R^c in der Formel (I) sind vorzugsweise ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, noch stärker bevorzugt eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe, eine n-Octylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine 2,2-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1,2-Trimethylpropylgruppe, eine Neopentylgruppe, eine tert-Pentylgruppe, eine t-Hexylgruppe, eine 1,1,2,2-Tetramethylpropylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe.
• R^b und R^c in der Formel (I) können aneinander gebunden sein, um einen Ring zu bilden. Beispiele eines solchen Rings schließen einen Cyclopropanring, einen Cyclobutanring, einen Cyclopentanring, einen Cyclohexanring, einen Cycloheptanring, einen Cyclooctanring, einen Cyclononanring, einen Cyclodecanring und einen Cyclododecanring ein.
• Bezüglich R^d, R^e und R^f in der Formel (I) kann der Kohlenwasserstoffrest ein Alkylrest, ein Aralkylrest, ein Arylrest oder ein Alkenylrest sein, der mit einem Halogenatom, einer Silylgruppe oder dgl. substituiert sein kann.
• Beispiele des Alkylrests für R^d, R^e und R^f schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine 2,2-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1,2-Trimethylpropylgruppe, eine 1,1,2,2-Tetramethylpropylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe, ein. Unter ihnen ist ein linearer, verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bevorzugt, und ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist stärker bevorzugt.
• Beispiele des Aralkylrests für R^d, R^e und R^f schließen eine Benzylgruppe und eine Phenethylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Aralkylrest mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• Beispiele des Arylrests für R^d, R^e und R^f schließen eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe und eine Xylylgruppe, eine Mesitylgruppe, eine 2,6-Diisopropylphenylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• Beispiele des Alkenylrests für R^d, R^e und R^f schließen einen linearen Alkenylrest, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; einen verzweigten Alkenylrest, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und einen cyclischen Alkenylrest, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein Alkenylrest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• R^d in der Formel (I) ist vorzugsweise ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein Wasserstoffatom, ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, noch stärker bevorzugt ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe, eine n-Octylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine 2,2-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1,2-Trimethylpropylgruppe, eine 1,1,2,2-Tetramethylpropylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe.
• R^e und R^f in der Formel (I) sind vorzugsweise ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, noch stärker bevorzugt eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe, eine n-Octylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine 2,2-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethylpropylgruppe, eine 1,1,2-Trimethylpropylgruppe, eine 1,1,2,2-Tetramethylpropylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe.
• R^e und R^f in der Formel (I) können aneinander gebunden sein, um einen Ring zu bilden. Beispiele eines solchen Rings schließen einen Cycloalkanring, wie einen Cyclopropanring, einen Cyclobutanring, einen Cyclopentanring, einen Cyclohexanring, einen Cycloheptanring, einen Cyclooctanring, einen Cyclononanring, einen Cyclodecanring und einen Cyclododecanring; einen Bicycloalkanring, wie einen Norbornanring und ein Decalin; und einen Tricycloalkanring, wie ein Adamantan, ein.
• Bezüglich R^g und R^h in der Formel (I) kann der Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen ein Alkylrest oder ein Alkenylrest sein, der mit einem Halogenatom, einer Silylgruppe oder dgl. substituiert sein kann.
• Beispiele des Alkylrests für R^g und R^h schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe und eine n-Pentylgruppe; und einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe und eine Isopentylgruppe, ein.
• Beispiele des Alkenylrests für R^g und R^h schließen einen linearen Alkenylrest, wie eine Vinylgruppe und eine Allylgruppe, ein.
• R^g und R^h in der Formel (I) sind vorzugsweise ein linearer Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder ein linearer Alkenylrest mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein linearer Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, noch stärker bevorzugt eine Methylgruppe oder eine Ethylgruppe und am stärksten bevorzugt eine Methylgruppe.
• Bezüglich Rⁱ, R^j, R^k, R^l, R^m und Rⁿ in der Formel (I) kann der Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen ein Alkylrest sein. Bestimmte Beispiele davon schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe und eine n-Pentylgruppe ein, die mit einem Halogenatom substituiert sein kann.
• Rⁱ, R^j, R^k, R^l, R^m und Rⁿ in der Formel (I) sind vorzugsweise ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe oder eine n-Propylgruppe, stärker bevorzugt ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe und insbesondere bevorzugt ein Wasserstoffatom.
• Bestimmte Beispiele des durch die Formel (I) dargestellten Triethers schließen die folgenden Verbindungen ein:

  

  

  

  

  

  

  

  
• Zusätzlich werden als der durch die Formel (I) dargestellte Triether die Verbindungen, in denen eine Methylgruppe, die R^g und R^h in der Formel (I) entspricht, durch eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe oder eine n-Pentylgruppe ersetzt ist, verwendet.
• <Feste Katalysatorkomponente (A)>
• Ein Verfahren zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A) ist nicht besonders beschränkt, und sie kann mit den folgenden Verfahren (1) bis (5) hergestellt werden:
  Herstellungsverfahren (1): ein Verfahren, wobei eine ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassende feste Komponente (a) mit einer Elektronendonorverbindung (b) in Kontakt gebracht wird;
  Herstellungsverfahren (2): ein Verfahren, wobei eine Titanverbindung (c), eine Magnesiumverbindung (d) und eine Elektronendonorverbindung (b) in Kontakt miteinander gebracht werden;
  Herstellungsverfahren (3): ein Verfahren, wobei eine Titanverbindung (c), eine Magnesiumverbindung (d), eine Elektronendonorverbindung (b) und ein organisches Säurechlorid (e) in Kontakt miteinander gebracht werden;
  Herstellungsverfahren (4): ein Verfahren, wobei eine ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassende feste Komponente (a), eine Elektronendonorverbindung (b) und eine durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellte Metallhalogenidverbindung: M¹R¹¹ _p-bX³ _b (vii) M¹(OR¹¹)_p-bX³ _b (viii) wobei M¹ ein Element der Gruppe 4, 13 oder 14 des Periodensystems ist, R¹¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X³ ein Halogenatom ist, p eine Wertigkeit des Elements M¹ darstellt und b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ p erfüllt, in Kontakt miteinander gebracht werden; und
  Herstellungsverfahren (5): ein Verfahren, wobei eine ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassende feste Komponente (a), eine Elektronendonorverbindung (b), eine durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellte Metallhalogenidverbindung: M¹R¹¹ _p-bX³ _b (vii) M¹(OR¹¹)_p-bX³ _b (viii) wobei M¹ ein Element der Gruppe 4, 13 oder 14 des Periodensystems ist, R¹¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X³ ein Halogenatom ist, p eine Wertigkeit des Elements M¹ darstellt und b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ p erfüllt, und ein organisches Säurechlorid (e) in Kontakt miteinander gebracht werden.
• <Herstellungsverfahren (1)>
• <Eine ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassende feste Komponente (a)>
• Die feste Komponente (a) ist insofern nicht besonders beschränkt, als sie ein Titanatom und ein Magnesiumatom enthält. Beispiele davon schließen einen Vorläufer (a-1) einer festen Katalysatorkomponente ein, der ein Titanatom, ein Magnesiumatom und einen Kohlenwasserstoffoxyrest, Magnesiumtitanat und Aluminiummagnesiumtitanat umfasst, wie in WO 2004/039747 beschrieben. Unter ihnen ist der Vorläufer (a-1) der festen Katalysatorkomponente bevorzugt.
• Der Kohlenwasserstoffoxyrest, die der Vorläufer (a-1) der festen Katalysatorkomponente enthält, kann ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sein. Bevorzugt sind eine Methoxygruppe, eine Ethoxygruppe, eine n-Propoxygruppe, eine Isopropoxygruppe, eine n-Butoxygruppe, eine Isobutoxygruppe, eine Pentoxygruppe, eine Cyclopentoxygruppe und eine Cyclohexoxygruppe.
• Der Vorläufer (a-1) der festen Katalysatorkomponente kann mit jedem Herstellungsverfahren hergestellt werden. Zum Beispiel kann ein Verfahren, wobei eine Titanverbindung (a-1b) mit einer Organomagnesiumverbindung (a-1c) in Gegenwart einer Siliciumverbindung (a-1a) mit einer Si-O Bindung reduziert wird, verwendet werden.
• Beispiele der Siliciumverbindung (a-1a) mit einer Si-O Bindung schließen jene mit der folgenden Formel (i), (ii) oder (iii) ein: Si(OR¹)_aR² _(4-a) (i) R³(R⁴ ₂SiO)_lSiR⁵ ₃ (ii) (R⁶ ₂SiO)_m (iii) wobei R¹ bis R⁶ jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Wasserstoffatom sind, a eine ganze Zahl ist, die 0 < a ≤ 4 erfüllt, 1 eine ganze Zahl von 1 bis 1000 ist und m eine ganze Zahl von 2 bis 1000 ist.
• Bezüglich R¹ bis R⁶ in den Formeln (i), (ii) und (iii) schließen Beispiele des Kohlenwasserstoffrests einen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Hexylgruppe, eine Heptylgruppe, eine Octylgruppe, eine Decylgruppe und eine Dodecylgruppe; einen Arylrest, wie eine Phenylgruppe, eine Cresylgruppe, eine Xylylgruppe und eine Naphthylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclohexylgruppe und eine Cyclopentylgruppe; einen Alkenylrest, wie eine Allylgruppe; und einen Aralkylrest, wie eine Benzylgruppe, ein.
• In den Formeln (i), (ii) und (iii) sind R¹ bis R⁶ vorzugsweise ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt ein linearer Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen.
• Bestimmte Beispiele der Siliciumverbindung (a-1a) schließen Tetramethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Tetraethoxysilan, Triethoxyethylsilan, Diethoxydiethylsilan, Ethoxytriethylsilan, Tetraisopropoxysilan, Diisopropoxydiisopropylsilan, Tetrapropoxysilan, Dipropoxydipropylsilan, Tetrabutoxysilan, Dibutoxydibutylsilan, Dicyclopentyloxydiethylsilan, Diethoxydiphenylsilan, Cyclohexyloxytrimethylsilan, Phenoxytrimethylsilan, Tetraphenoxysilan, Triethoxyphenylsilan, Hexamethyldisiloxan, Hexaethyldisiloxan, Hexapropyldisiloxan, Octaethyltrisiloxan, Dimethylpolysiloxan, Diphenylpolysiloxan, Methylhydropolysiloxan und Phenylhydropolysiloxan ein.
• Die Siliciumverbindung (a-1a) ist vorzugsweise eine durch die Formel (i) dargestellte Verbindung, die „a” aufweist, das 1 ≤ a ≤ 4 erfüllt, stärker bevorzugt ein Tetraalkoxysilan mit „a” gleich 4 und am stärksten bevorzugt Tetraethoxysilan.
• Beispiele der Titanverbindung (a-1b) schließen die durch die folgende Formel (iv) dargestellten ein:

  

  wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 20 ist, R⁷ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist und die Reste X¹ jeweils ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind und die Reste X¹ gleich oder voneinander verschieden sein können.
• Beispiele von R⁷ in der Formel (iv) schließen einen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Hexylgruppe, eine Heptylgruppe, eine Octylgruppe, eine Decylgruppe und eine Dodecylgruppe; einen Arylrest, wie eine Phenylgruppe, eine Cresylgruppe, eine Xylylgruppe und eine Naphthylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclohexylgruppe und eine Cyclopentylgruppe; einen Alkenylrest, wie eine Allylgruppe; und einen Aralkylrest, wie eine Benzylgruppe, ein. R⁷ ist vorzugsweise ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt ein linearer Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen.
• Bezüglich X¹ in der Formel (iv) kann das Halogenatom ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom sein. Unter ihnen ist ein Chloratom insbesondere bevorzugt.
• Der Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen für X¹ in der Formel (iv) ist vorzugsweise ein Alkoxyrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein Alkoxyrest mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt ein Alkoxyrest mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen.
• Bestimmte Beispiele der Titanverbindung (a-1b) schließen Tetramethoxytitan, Tetraethoxytitan, Tetrapropoxytitan, Tetraisopropoxytitan, Tetrabutoxytitan, Tetraisobutoxytitan, Butoxytitantrichlorid, Dibutoxytitandichlorid, Tributoxytitanchlorid, Ditetraisopropylpolytitanat, das ein Gemisch von Verbindungen mit „n” von 2 bis 10 in der vorstehenden Formel (iv) ist, Tetrabutylpolytitanat, das ein Gemisch von Verbindungen mit „n” von 2 bis 10 in der vorstehenden Formel (iv) ist, Tetrahexylpolytitanat, das ein Gemisch von Verbindungen mit „n” von 2 bis 10 in der vorstehenden Formel (iv) ist, Tetraoctylpolytitanat, das ein Gemisch von Verbindungen mit „n” von 2 bis 10 in der vorstehenden Formel (iv) ist, ein Kondensat, erhalten durch Umsetzen von Tetraalkoxytitan mit einer kleinen Menge an Wasser und eine Kombination von zwei oder mehreren davon ein.
• Die durch die Formel (iv) dargestellte Titanverbindung (a-1b) ist vorzugsweise eine Titanverbindung mit „n” von 1, 2 oder 4 in der Formel (iv), insbesondere bevorzugt ist Tetra-n-alkoxytitan und noch stärker bevorzugt Tetrabutoxytitan.
• Die Organomagnesiumverbindung (a-1c) ist eine Verbindung die eine Magnesium-Kohlenstoff-Bindung darin enthält. Beispiele der Organomagnesiumverbindung (a-1c) schließen die durch die folgende Formel (v) oder (vi) dargestellten Verbindungen ein: R⁸MgX² (v) R⁹R¹⁰Mg (vi) wobei R⁸, R⁹ und R¹⁰ jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind und X² ein Halogenatom ist. Bezüglich der Organomagnesiumverbindung (a-1c) ist eine durch die Formel (v) dargestellte Grignard-Verbindung bevorzugt, und eine Etherlösung der Grignard-Verbindung ist insbesondere bevorzugt, da ein Katalysator mit guter Form erhalten werden kann.
• Bezüglich R⁸, R⁹ und R¹⁰ in den Formeln (v) und (vi) schließen Beispiele des Kohlenwasserstoffrests mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen einen Alkylrest, einen Arylrest, einen Aralkylrest und einen Alkenylrest, jene Reste mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Hexylgruppe, eine n-Octylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Allylgruppe und eine Benzylgruppe, ein.
• In den Formeln (v) und (vi) sind R⁸, R⁹ und R¹⁰ vorzugsweise ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen.
• Beispiele von X² in der Formel (v) schließen ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom ein. Unter ihnen ist ein Chloratom insbesondere bevorzugt.
• Beispiele der durch die vorstehenden Formeln dargestellten Grignard-Verbindung schließen Methylmagnesiumchlorid, Ethylmagnesiumchlorid, Propylmagnesiumchlorid, Isopropylmagnesiumchlorid, Butylmagnesiumchlorid, Isobutylmagnesiumchlorid, tert-Butylmagnesiumchlorid, Pentylmagnesiumchlorid, Isopentylmagnesiumchlorid, Cyclopentylmagnesiumchlorid, Hexylmagnesiumchlorid, Cyclohexylmagnesiumchlorid, Octylmagnesiumchlorid, 2-Ethylhexylmagnesiumchlorid, Phenylmagnesiumchlorid und Benzylmagnesiumchlorid ein. Unter ihnen sind Ethylmagnesiumchlorid, Propylmagnesiumchlorid, Isopropylmagnesiumchlorid, Butylmagnesiumchlorid und Isobutylmagnesiumchlorid bevorzugt, und Butylmagnesiumchlorid ist insbesondere bevorzugt.
• Diese Grignard-Verbindungen werden vorzugsweise in der Form einer Etherlösung davon verwendet. Beispiele des Ethers schließen einen Dialkylether, wie Diethylether, Dipropylether, Diisopropylether, Dibutylether, Diisobutylether, Ethylbutylether und Diisopentylether, sowie einen cyclischen Ether, wie Tetrahydrofuran, ein. Unter ihnen ist ein Dialkylether bevorzugt, und Dibutylether und Diisobutylether sind insbesondere bevorzugt.
• Wenn die Titanverbindung (a-1b) mit der Organomagnesiumverbindung (a-1c) in Gegenwart der Siliciumverbindung (a-1a) mit einer Si-O Bindung reduziert wird, kann ein Ester (a-1d) zusätzlich vorhanden sein.
• Beispiele der Ester (a-1d) sind aliphatische Carbonsäureester, aromatische Carbonsäureester, aliphatische Dicarbonsäurediester und aromatische Dicarbonsäurediester. Bestimmte Beispiele davon schließen Methylacetat, Ethylacetat, Phenylacetat, Methylpropionat, Ethylpropionat, Ethylbutyrat, Ethylvalerat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylbenzoat, Butylbenzoat, Methyltoluat, Ethyltoluat, Ethylanisat, Diethylsuccinat, Dibutylsuccinat, Diethylmalonat, Dibutylmalonat, Dimethylmaleat, Dibutylmaleat, Diethylitaconat, Dibutylitaconat, Monoethylphthalat, Dimethylphthalat, Methylethylphthalat, Diethylphthalat, Dipropylphthalat, Diisopropylphthalat, Dibutylphthalat, Diisobutylphthalat, Dipentylphthalat, Dihexylphthalat, Diheptylphthalat, Dioctylphthalat, Di(2-ethylhexyl)phthalat, Diisodecylphthalat, Dicyclohexylphthalat und Diphenylphthalat ein. Unter ihnen sind aromatische Carbonsäureester, wie Benzoesäureester, und aromatische Dicarbonsäurediester, wie Phthalsäureester, bevorzugt.
• Bei der Reduktionsreaktion kann ein Lösungsmittel verwendet werden. Beispiele des Lösungsmittels schließen aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Hexan, Heptan, Octan und Decan; aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Toluol und Xylol; alicyclische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Cyclohexan, Methylcyclohexan und Decalin; Dialkylether, wie Diethylether, Dipropylether, Diisopropylether, Dibutylether, Diisobutylether, Ethylbutylether und Diisopentylether; einen cyclischen Ether, wie Tetrahydrofuran; halogenierte Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Chlorbenzol und Dichlorbenzol; und Kombinationen von zwei oder mehreren davon ein. Unter ihnen sind aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel und alicyclische Kohlenwasserstofflösungsmittel bevorzugt, aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel und alicyclische Kohlenwasserstofflösungsmittel sind stärker bevorzugt, aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel sind noch stärker bevorzugt und Hexan und Heptan sind insbesondere bevorzugt.
• In der Reduktionsreaktion ist bevorzugt, die Siliciumverbindung (a-1a) mit einer Si-O Bindung in einer solchen Menge zu verwenden, dass die Gesamtmenge der Siliciumatome üblicherweise 1 mol bis 500 mol, vorzugsweise 1 mol bis 300 mol und insbesondere bevorzugt 3 mol bis 100 mol, pro 1 mol der Titanatome, die die zu verwendende Titanverbindung (a-1b) enthält, zu verwenden.
• In der Reduktionsreaktion ist bevorzugt, die Organomagnesiumverbindung (a-1c) in einer solchen Menge zu verwenden, dass die Gesamtmenge der Titanatome und der Siliciumatome üblicherweise 0,1 mol bis 10 mol, vorzugsweise 0,2 mol bis 5,0 mol und insbesondere bevorzugt 0,5 mol bis 2,0 mol, pro 1 mol der Magnesiumatome, die die zu verwendende Organomagnesiumverbindung (a-1c) enthält, betragen kann.
• Zusätzlich kann die Menge der Titanverbindung (a-1b), der Siliciumverbindung (a-1a) mit einer Si-O Bindung und der Organomagnesiumverbindung (a-1c), die in der Reduktionsreaktion zu verwenden sind, so festgelegt werden, dass die Menge der Magnesiumatome, die der erhaltene Vorläufer (a-1) der festen Katalysatorkomponente enthält, 1 mol bis 51 mol, vorzugsweise 2 mol bis 31 mol und insbesondere bevorzugt 4 mol bis 26 mol, pro 1 mol der Titanatome beträgt, die der Vorläufer (a-1) enthält.
• In der Reduktionsreaktion ist bevorzugt, die Ester (a-1d) in einer Menge von üblicherweise 0,05 mol bis 100 mol, vorzugsweise 0,1 mol bis 60 mol und insbesondere bevorzugt 0,2 mol bis 30 mol, zu verwenden.
• Wenn eine Organomagnesiumverbindung (a-1c) zu einer Lösung, die eine Siliciumverbindung (a-1a) mit einer Si-O Bindung und eine Titanverbindung (a-1b) und ein Lösungsmittel enthält, in der Reduktionsreaktion gegeben wird, wird die Organomagnesiumverbindung (a-1c) bei einer Temperatur von üblicherweise –50°C bis 100°C, vorzugsweise –30°C bis 70°C und insbesondere bevorzugt –25°C bis 50°C zugegeben. Die Zugabedauer der Organomagnesiumverbindung (a-1c) beträgt üblicherweise 30 Minuten bis 10 Stunden. Es ist bevorzugt, die Organomagnesiumverbindung (a-1c) kontinuierlich zuzugeben, um so einen Katalysator mit guter Form zu erhalten. Die Reaktion kann ferner bei 5°C bis 120°C durchgeführt werden, um die Reaktion zu fördern.
• Zusätzlich ist es möglich, einen Träger in der Reduktionsreaktion zu verwenden, um so den Vorläufer (a-1) der festen Katalysatorkomponente auf den Träger aufzubringen. Der Träger ist nicht besonders beschränkt, und Beispiele davon schließen poröse anorganische Oxide, wie SiO₂, Al₂O₃, MgO, TiO₂ und ZrO₂; und poröse organische Polymere, wie Polystyrol, ein Styrol-Divinylbenzol Copolymer, ein Styrol-Ethylenglycol-Dimethacrylat Copolymer, Polymethylacrylat, Polyethylacrylat, ein Methylacrylat-Divinylbenzol Copolymer, Polymethylmethacrylat, ein Methylmethacrylat-Divinylbenzol Copolymer, Polyacrylnitril, ein Acrylnitril-Divinylbenzol Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyethylen und Polypropylen, ein. Unter ihnen sind poröse organische Polymere bevorzugt und insbesondere bevorzugt ist ein poröses organisches Polymer, das aus einem Styrol-Divinylbenzol Copolymer besteht.
• Bevorzugt ist ein poröser Träger, in dem ein Porenvolumen der Poren mit einem Porenradius von 20 nm bis 200 nm vorzugsweise 0,3 cm³/g oder mehr und stärker bevorzugt 0,4 cm³/g oder mehr beträgt, und das vorstehende Porenvolumen vorzugsweise 35% oder mehr und stärker bevorzugt 40% oder mehr, bezogen auf das Porenvolumen von Poren mit einem Porenradius von 3,5 nm bis 7500 nm, beträgt, um den Vorläufer (a-1) der festen Katalysatorkomponente effektiv auf dem Träger zu fixieren.
• Das Titanatom wird von vierwertig zu dreiwertig reduziert, da die Reduktionsreaktion einer Titanverbindung mit einer Organomagnesiumverbindung (a-1c) durch Zugabe einer Siliciumverbindung (a-1a) mit einer Si-O Bindung, einer Titanverbindung (a-1b), dargestellt durch die Formel (v) und gegebenenfalls Ester (a-1d) gefördert wird. Vorzugsweise werden in der vorliegenden Erfindung alle Titanatome im Wesentlichen von vierwertig zu dreiwertig reduziert. Der erhaltene Vorläufer (a-1) der festen Katalysatorkomponente enthält dreiwertige Titanatome, Magnesiumatome und Kohlenwasserstoffoxyreste und weist im Allgemeinen amorphe oder sehr schwach kristalline Struktur auf. Vorzugsweise weist der Vorläufer (a-1) amorphe Struktur auf.
• Der erhaltene Vorläufer (a-1) der festen Katalysatorkomponente kann mit einem Lösungsmittel gewaschen werden. Beispiele des Lösungsmittels schließen aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Pentan, Hexan, Heptan, Octan und Decan; aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Benzol, Toluol, Ethylbenzol und Xylol; alicyclische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Cyclohexan und Cyclopentan; halogenierte Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie 1,2-Dichlorethan und Monochlorbenzol, ein. Unter ihnen sind aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel und aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel bevorzugt, aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel sind stärker bevorzugt und Toluol und Xylol sind insbesondere bevorzugt.
• <Elektronendonorverbindung (b)>
• Die Elektronendonorverbindung (b) ist eine organische Verbindung, die ein Sauerstoffatom oder ein Stickstoffatom enthält. Beispiele davon schließen Alkohole, Ether, Ester, Ketone, Aldehyde, Amine und Amide ein.
• Beispiele der Alkohole schließen einen aliphatischen Alkohol, wie Methanol, Ethanol, Propanol und 2-Ethylhexanol; und einen aromatischen Alkohol, wie Phenol und Cresol, ein.
• Beispiele der Ketone schließen ein aliphatisches Keton, wie Aceton, Methylethylketon und Methylbutylketon; und ein aromatisches Keton, wie Acetophenon und Benzophenon, ein.
• Beispiele der Aldehyde schließen einen aliphatischen Aldehyd, wie Acetaldehyd, Propionaldehyd und Octylaldehyd; und einen aromatischen Aldehyd, wie Benzaldehyd, ein.
• Beispiele der Ether schließen einen Dialkylether, wie Dimethylether, Diethylether, Dipropylether, Dibutylether, Diphentylether und tert-Butylmethylether; einen aromatischen Ether, wie Diphenylether; einen aliphatischen Diether, wie 2-Butyl-2-ethyl-1,3-dimethoxypropan, 2-Isopropyl-2-isopentyl-1,3-dimethoxypropan, 2,2-Diisobutyl-1,3-dimethoxypropan, 2,2-Dicyclohexyl-1,3-dimethoxypropan, 2,2-Bis(cyclohexylmethyl)-1,3-dimethoxypropan, 2-Cyclohexyl-2-isopropyl-1,3-dimethoxypropan, 2-Isopropyl-2-sec-butyl-1,3-dimethoxypropan, 2,2-Diphenyl-1,3-dimethoxypropan und 2-Cyclopentyl-2-isopropyl-1,3-dimethoxypropan; und einen aromatischen Diether, wie 1,1-Bis(methoxymethyl)indenyl und 9,9-Bis(methoxymethyl)fluoren, ein.
• Beispiele der Ester schließen aliphatische Carbonsäureester, aromatische Carbonsäureester, aliphatische Dicarbonsäurediester, aromatische Dicarbonsäurediester und Diolester ein.
• Bestimmte Beispiele der aliphatischen Carbonsäureester schließen aliphatische. Monocarbonsäureester, wie Methylformiat, Ethylacetat, Vinylacetat, Propylacetat, Octylacetat, Cyclohexylacetat, Ethylpropionat und Ethylbutyrat; aliphatische Carbonsäureester mit einem Alkoxyrest ein, wie Ethyl-3-ethoxy-2-isopropylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-adamantylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3-dimethylbutan-2-yl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3,3-trimethylbutan-2-yl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2-methylhexan-2-yl)propionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-isopropylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-tert-pentylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-adamantylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-pentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-adamantylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-(2,3-dimethylbutan-2-yl)propionat, Ethyl-3-methoxy-2-(2,3,3-trimethylbutan-2-yl)propionat, Ethyl-3-methoxy-2-(2-methylhexan-2-yl)propionat, Methyl-3-ethoxy-2-isopropylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-isobutylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-tert-pentylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-cyclohexylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-adamantylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-(2,3-dimethylbutan-2-yl)propionat, Methyl-3-ethoxy-2-(2,3,3-trimethylbutan-2-yl)propionat, Methyl-3-ethoxy-2-(2-methylhexan-2-yl)propionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-pentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-cyclohexylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-adamantylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-(2,3-dimethylbutan-2-yl)propionat, Methyl-3-methoxy-2-(2,3,3-trimethylbutan-2-yl)propionat, Methyl-3-methoxy-2-(2-methylhexan-2-yl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isopropyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-di-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-tert-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-tert-butyl-2-tert-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-di-tert-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-dicyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-dicyclopentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2,2-diisopropylpropionat, Methyl-3-methoxy-2,2-diisopropylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-diisopropylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-diisopropylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-isobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-pentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-tert-pentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2,2-diisobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2,2-diisobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-diisobutylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-diisobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-pentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-tert-pentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-propylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-propylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-propylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-pentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-dicyclohexylpropionat und Ethyl-3-ethoxy-2,2-dicyclopentylpropionat.
• Bestimmte Beispiele der aromatischen Carbonsäureester schließen einen Benzoesäureester, wie Ethylbenzoat, Propylbenzoat, Butylbenzoat, Octylbenzoat, Cyclohexylbenzoat, Phenylbenzoat, Methyl-p-toluat und Ethyl-p-toluat; und einen Anissäureester, wie Methylanisat und Ethylanisat, ein.
• Bestimmte Beispiele des aliphatischen Dicarbonsäurediesters schließen ein einen Malonsäurediester, wie Dimethyldiisopropylmalonat, Diethyldiisopropylmalonat, Dipropyldiisopropylmalonat, Diisopropyldiisopropylmalonat, Dibutyldiisopropylmalonat, Diisobutyldiisopropylmalonat, Bis(2,2-dimethylpropyl)diisopropylmalonat, Dimethyldiisobutylmalonat, Diethyldiisobutylmalonat, Dipropyldiisobutylmalonat, Diisopropyldiisobutylmalonat, Dibutyldiisobutylmalonat, Diisobutyldiisobutylmalonat, Bis(2,2-dimethylpropyl)diisobutylmalonat, Dimethyldiisopentylmalonat, Diethyldiisopentylmalonat, Dipropyldiisopentylmalonat, Diisopropyldiisopentylmalonat, Dibutyldiisopentylmalonat, Diisobutyldiisopentylmalonat, Bis(2,2-dimethylpropyl)diisopentylmalonat, Dimethylisopropylisobutylmalonat, Diethylisopropylisobutylmalonat, Dipropylisopropylisobutylmalonat, Diisopropylisopropylisobutylmalonat, Dibutylisopropylisobutylmalonat, Diisobutylisopropylisobutylmalonat, Bis(2,2-dimethylpropyl)isopropylisobutylmalonat, Dimethylisopropylisopentylmalonat, Diethylisopropylisopentylmalonat, Dipropylisopropylisopentylmalonat, Diisopropylisopropylisopentylmalonat, Dibutylisopropylisopentylmalonat, Dibutylisopropylisopentylmalonat und Bis(2,2-dimethylpropyl)isopropylisopentylmalonat;
  einen Bernsteinsäurediester, wie Diethyl-2,3-diethylsuccinat, Diethyl-2,3-dipropylsuccinat, Diethyl-2,3-diisopropylsuccinat, Diethyl-2,3-dibutylsuccinat, Diethyl-2,3-dibutylsuccinat, Diethyl-2,3-di-tert-butylsuccinat, Dibutyl-2,3-diethylsuccinat, Dibutyl-2,3-dipropylsuccinat, Dibutyl-2,3-diisopropylsuccinat, Dibutyl-2,3-dibutylsuccinat, Dibutyl-2,3-diisobutylsuccinat und Dibutyl-2,3-di-tert-butylsuccinat;
  einen Glutarsäurediester, wie Diisobutyl-3-methylglutarat, Diisobutyl-3-phenylglutarat, Diethyl-3-ethylglutarat, Diethyl-3-propylglutarat, Diethyl-3-isopropylglutarat, Diethyl-3-isobutylglutarat, Diethyl-3-phenylglutarat, Diisobutyl-3-ethylglutarat, Diisobutyl-3-isopropylglutarat, Diisobutyl-3-isobutylglutarat, Diethyl-3-(3,3,3-trifluorpropyl)glutarat, Diethyl-3-cyclohexylmethylglutarat, Diethyl-3-tert-butylglutarat, Diethyl-3,3-dimethylglutarat, Diisobutyl-3,3-dimethylglutarat, Diethyl-3-methyl-3-isobutylglutarat und Diethyl-3-methyl-3-tert-butylglutarat;
  einen Cyclohexendicarbonsäurediester, wie Diethyl-1-cyclohexen-1,2-dicarboxylat, Dipropyl-1-cyclohexen-1,2-dicarboxylat, Dibutyl-1-cyclohexen-1,2-dicarboxylat, Diisobutyl-1-cyclohexen-1,2-dicarboxylat, Bis(2,2-dimethylpropyl)-1-cyclohexen-1,2-dicarboxylat und Bis(2,2-dimethylhexyl)-1-cyclohexen-1,2-dicarboxylat;
  einen Cyclohexandicarbonsäurediester, wie Diethylcyclohexan-1,2-dicarboxylat, Dipropylcyclohexan-1,2-dicarboxylat, Dibutylcyclohexan-1,2-dicarboxylat, Diisobutylcyclohexan-1,2-dicarboxylat, Bis(2,2-dimethylpropyl)cyclohexan-1,2-dicarboxylat, Bis(2,2-dimethylhexyl)cyclohexan-1,2-dicarboxylat, Diethyl-3-methylcyclohexan-1,2-dicarboxylat, Diethyl-4-methylcyclohexan-1,2-dicarboxylat, Diethylcyclohexan-1,1-dicarboxylat, Dipropylcyclohexan-1,1-dicarboxylat, Dibutylcyclohexan-1,1-dicarboxylat, Diisobutylcyclohexan-1,1-dicarboxylat, Bis(2,2-dimethylpropyl)cyclohexan-1,1-dicarboxylat, Bis(2,2-dimethylhexyl)cyclohexan-1,1-dicarboxylat, Diethyl-3-methylcyclohexan-1,1-dicarboxylat und Diethyl-4-methylcyclohexan-1,1-dicarboxylat;
  einen Maleinsäurediester, wie Diethylmaleat und Dibutylmaleat; einen Adipinsäurediester, wie Dimethyladipat, Diethyladipat, Dipropyladipat, Diisopropyladipat, Dibutyladipat, Diisodecyladipat und Dioctyladipat;
  einen Dodecandisäurediester, wie Dimethyldodecandioat, Diethyldodecandioat, Dipropyldodecandioat, Diisopropyldodecandioat, Dibutyldodecandioat, Diisobutyldodecandioat, Dipentyldodecandioat, Diisopentyldodecandioat, Dihexyldodecandioat, Diisohexyldodecandioat, Diheptyldodecandioat, Diisoheptyldodecandioat, Dioctyldodecandioat, Diisoctyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)dodecandioat, Dimethyl-α-methyldodecandioat, Diethyl-α-methyldodecandioat, Dipropyl-α-methyldodecandioat, Diisopropyl-α-methyldodecandioat, Dibutyl-α-methyldodecandioat, Diisobutyl-α-methyldodecandioat, Dipentyl-α-methyldodecandioat, Diisopentyl-α-methyldodecandioat, Dihexyl-α-methyldodecandioat, Diisohexylα-methyldodecandioat, Diheptyl-α-methyldodecandioat, Diisoheptyl-α-methyldodecandioat, Dioctyl-α-methyldodecandioat, Diisooctyl-α-methyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-α-methyldodecandioat, Dimethyl-α-ethyldodecandioat, Diethyl-α-ethyldodecandioat, Dipropylα-ethyldodecandioat, Diisopropyl-α-ethyldodecandioat, Dibutyl-α-ethyldodecandioat, Diisobutyl-α-ethyldodecandioat, Dipentyl-α-ethyldodecandioat, Diisopentyl-α-ethyldodecandioat, Dihexyl-α-ethyldodecandioat, Diisohexyl-α-ethyldodecandioat, Diheptyl-α-ethyldodecandioat, Diisoheptyl-α-ethyldodecandioat, Dioctyl-α-ethyldodecandioat, Diisooctyl-α-ethyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-α-ethyldodecandioat, Dimethyl-α-isopropyldodecandioat, Diethyl-α-isopropyldodecandioat, Dipropyl-α-isopropyldodecandioat, Diisopropyl-α-isopropyldodecandioat, Dibutyl-α-isopropyldodecandioat, Diisobutyl-α-isopropyldodecandioat, Dipentyl-α-isopropyldodecandioat, Diisopentyl-α-isopropyldodecandioat, Dihexyl-α-isopropyldodecandioat, Diisohexyl-α-isopropyldodecandioat, Diheptyl-α-isopropyldodecandioat, Diisoheptyl-α-isopropyldodecandioat, Dioctyl-α-isopropyldodecandioat, Diisooctyl-α-isopropyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-α-isopropyldodecandioat, Dimethyl-β-methyldodecandioat, Diethyl-β-methyldodecandioat, Dipropyl-β-methyldodecandioat, Diisopropyl-β-methyldodecandioat, Dibutyl-β-methyldodecandioat, Diisobutyl-β-methyldodecandioat, Dipentyl-β-methyldodecandioat, Diisopentyl-β-methyldodecandioat, Dihexyl-β-methyldodecandioat, Diisohexyl-β-methyldodecandioat, Diheptyl-β-methyldodecandioat, Diisoheptyl-β-methyldodecandioat, Dioctyl-β-methyldodecandioat, Diisooctyl-β-methyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-β-methyldodecandioat, Dimethyl-β-ethyldodecandioat, Diethyl-β-ethyldodecandioat, Dipropyl-β-ethyldodecandioat, Diisopropyl-β-ethyldodecandioat, Dibutyl-β-ethyldodecandioat, Diisobutyl-β-ethyldodecandioat, Dipentyl-β-eihyldodecandioat, Diisopentyl-β-ethyldodecandioat, Dihexyl-β-ethyldodecandioat, Diisohexyl-β-ethyldodecandioat, Diheptyl-β-ethyldodecandioat, Diisoheptyl-β-ethyldodecandioat, Dioctyl-β-ethyldodecandioat, Diisoctyl-β-ethyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-β-ethyldodecandioat, Dimethyl-β-isopropyldodecandioat, Diethyl-B-isopropyldodecandioat, Dipropyl-β-isopropyldodecandioat, Diisopropyl-β-isopropyldodecandioat, Dibutyl-β-isopropyldodecandioat, Diisobutyl-β-isopropyldodecandioat, Dipentyl-β-isopropyldodecandioat, Diisopentyl-β-isopropyldodecandioat, Dihexyl-β-isopropyldodecandioat, Diisohexyl-β-isopropyldodecandioat, Diheptyl-β-isopropyldodecandioat, Diisoheptyl-β-isopropyldodecandioat, Dioctyl-β-isopropyldodecandioat, Diisooctyl-β-isopropyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-β-isopropyldodecandioat, Dimethyl-γ-methyldodecandioat, Diethyl-γ-methyldodecandioat, Dipropyl-y-methyldodecandioat, Diisopropyl-γ-methyldodecandioat, Dibutyl-γ-methyldodecandioat, Diisobutyl-γ-methyldodecandioat, Dipentyl-γ-methyldodecandioat, Diisopentyl-γ-methyldodecandioat, Dihexyl-γ-methyldodecandioat, Diisohexyl-γ-methyldodecandioat, Diheptyl-y-methyldodecandioat, Diisoheptyl-γ-methyldodecandioat, Dioctyl-γ-methyldodecandioat, Diisooctyl-γ-methyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-γ-methyldodecandioat, Dimethyl-γ-ethyldodecandioat, Diethyl-γ-ethyldodecandioat, Dipropyl-γ-ethyldodecandioat, Diisopropyl-γ-ethyldodecandioat, Dibutyl-γ-ethyldodecandioat, Diisobutyl-γ-ethyldodecandioat, Dipentyl-γ-ethyldodecandioat, Diisopentyl-γ-ethyldodecandioat, Dihexyl-γ-ethyldodecandioat, Diisohexyl-γ-ethyldodecandioat, Diheptyl-γ-ethyldodecandioat, Diisoheptyl-γ-ethyldodecandioat, Dioctyl-γ-ethyldodecandioat, Diisooctyl-γ-ethyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-γ-ethyldodecandioat, Dimethyl-γ-isopropyldodecandioat, Diethyl-γ-isopropyldodecandioat, Dipropyl-γ-isopropyldodecandicat, Diisopropyl-γ-isopropyldodecandioat, Dibutyl-γ-isopropyldodecandioat, Diisobutyl-γ-isopropyldodecandioat, Dipentyl-γ-isopropyldodecandioat, Diisopentyl-γ-isopropyldodecandioat, Dihexyl-γ-isopropyldodecandioat, Diisohexyl-γ-isopropyldodecandioat, Diheptylγ-isopropyldodecandioat, Diisoheptyl-γ-isopropyldodecandioat, Dioctyl-γ-isopropyldodecandioat, Diisooctyl-γ-isopropyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-γ-isopropyldodecandioat, Dimethyl-α,α-dimethyldodecandioat, Diethyl-α,α-dimethyldodecandioat, Dipropyl-α,α-dimethyldodecandioat, Diisopropyl-α,α-dimethyldodecandioat, Dibutyl-α,α-dimethyldodecandioat, Diisobutyl-α,α-dimethyldodecandioat, Dipentyl-α,α-dimethyldodecandioat, Diisopentyl-α,α-dimethyldodecandioat, Dihexyl-α,α-dimethyldodecandioat, Diisohexyl-α,α-dimethyldodecandioat, Diheptyl-α,α-dimethyldodecandioat, Diisoheptyl-α,α-dimethyldodecandioat, Dioctyl-α,α-dimethyldodecandioat, Diisooctyl-α,α-dimethyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-α,α-dimethyldodecandioat, Dimethyl-α,β-dimethyldodecandioat, Diethyl-α,β-dimethyldodecandioat, Dipropyl-α,β-dimethyldodecandioat, Diisopropyl-α,β-dimethyldodecandioat, Dibutyl-α,β-dimethyldodecandioat, Diisobutyl-α,β-dimethyldodecandioat, Dipentyl-α,β-dimethyldodecandioat, Diisopentyl-α,β-dimethyldodecandioat, Dihexyl-α,β-dimethyldodecandioat, Diisohexyl-α,β-dimethyldodecandioat, Diheptyl-α,β-dimethyldodecandioat, Diisoheptyl-α,β-dimethyldodecandioat, Dioctyl-α,β-dimethyldodecandioat, Diisooctyl-α,β-dimethyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-α,β-dimethyldodecandioat, Dimethyl-α,α-diethyldodecandioat, Diethyl-α,α-diethyldodecandioat, Dipropyl-α,α-diethyldodecandioat, Diisopropyl-α,α-diethyldodecandioat, Dibutyl-α,α-diethyldodecandioat, Diisobutyl-α,α-diethyldodecandioat, Dipentyl-α,α-diethyldodecandioat, Diisopentyl-α,α-diethyldodecandioat, Dihexyl-α,α-diethyldodecandioat, Diisohexyl-α,α-diethyldodecandioat, Diheptyl-α,α-diethyldodecandioat, Diisoheptyl-α,α-diethyldodecandioat, Dioctyl-α,α-diethyldodecandioat, Diisooctyl-α,α-diethyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-α,α-diethyldodecandioat, Dimethyl-α,β-diethyldodecandioat, Diethyl-α,β-diethyldodecandioat, Dipropyl-α,β-diethyldodecandioat, Diisopropyl-α,β-diethyldodecandioat, Dibutyl-α,β-diethyldodecandioat, Diisobutyl-α,β-diethyldodecandioat, Dipentyl-α,β-diethyldodecandioat, Diisopentyl-α,β-diethyldodecandioat, Dihexyl-α,β-diethyldodecandioat, Diisohexyl-α,β-diethyldodecandioat, Diheptyl-α,β-diethyldodecandioat, Diisoheptyl-α,β-diethyldodecandioat, Dioctyl-α,β-diethyldodecandioat, Diisooctyl-α,β-diethyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-α,β-diethyldodecandioat, Dimethyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Diethyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Dipropyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Diisopropyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Dibutyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Diisobutyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Dipentyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Diisopentyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Dihexyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Diisohexyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Diheptyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Diisoheptyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Dioctyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Diisooctyl-α,α-diisopropyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-α,α-diisopropyldodecandioat, Dimethyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Diethyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Dipropyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Diisopropyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Dibutyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Diisobutylα,β-diisopropyldodecandioat, Dipentyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Diisopentyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Dihexyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Diisohexyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Diheptyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Diisoheptyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Dioctyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Diisooctyl-α,β-diisopropyldodecandioat, Bis(2-ethylhexyl)-α,β-diisopropyldodecandioat;
  ein Dicarbonat, wie Diethyl-2,5-dioxahexandioat, Diethyl-2,5-dioxahexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3-methylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3-methylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3-ethylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3-ethylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3-propylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3-isopropylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3-cyclohexylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3-tert-butylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3-t-hexylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3-phenylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3-benzylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3,4-dimethylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3,4-diethylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3,4-dipropylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3,4-diisopropylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3,4-dicyclohexylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3,4-di(tert-butyl)hexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3,4-di-t-hexylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3,4-diphenylhexandioat, Diethyl-2,5-dioxa-3,4-dibenzylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxahexandioat, Dibutyl-2,5-dioxahexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3-methylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3-methylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3-ethylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3-ethylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3-propylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3-isopropylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3-cyclohexylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3-tert-butylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3-t-hexylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3-phenylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3-benzylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3,4-dimethylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3,4-diethylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3,4-dipropylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3,4-diisopropylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3,4-dicyclohexylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3,4-di(tert-butyl)hexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3,4-di-t-hexylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3,4-diphenylhexandioat, Dibutyl-2,5-dioxa-3,4-dibenzylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxahexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxahexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3-methylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3-methylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3-ethylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3-ethylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3-propylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3-isopropylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3-cyclohexylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3-tert-butylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3-t-hexylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3-phenylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3-benzylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3,4-dimethylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3,4-diethylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3,4-dipropylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3,4-diisopropylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3,4-dicyclohexylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3,4-di(tert-butyl)hexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3,4-di-t-hexylhexandioat, Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3,4-diphenylhexandioat und Di(2-ethylhexyl)-2,5-dioxa-3,4-dibenzylhexandioat.
• Bestimmte Beispiele der aromatischen Dicarbonsäurediester schließen einen Phthalsäurediester ein, wie Dimethylphthalat, Diethylphthalat, Dipropylphthalat, Diisopropylphthalat, Dibutylphthalat, Diisobutylphthalat, Methylethylphthalat, Isopropylmethylphthalat, Propylethylphthalat, Butylethylphthalat, Isobutylethylphthalat, Dipentylphthalat, Diisopentylphthalat, Bis(2,2-dimethylpropyl)phthalat, Dihexylphthalat, Diheptylphthalat, Dioctylphthalat, Bis(2,2-dimethylhexyl)phthalat, Bis(2-ethylhexyl)phthalat, Dinonylphthalat, Diisodecylphthalat, Bis(2,2-dimethylheptyl)phthalat, Isohexylbutylphthalat, 2-Ethylhexylbutylphthalat, Hexylpentylphthalat, Isohexylpentylphthalat, Heptylisopentylphthalat, 2-Ethylhexylpentylphthalat, Isononylpentylphthalat, Decylisopentylphthalat, Undecylpentylphthalat, Isohexylisopentylphthalat, 2,2-Dimethylhexylhexylphthalat, Isononylhexylphthalat, Decylhexylphthalat, 2-Ethylhexylheptylphthalat, Isononylheptylphthalat, Decylheptylphthalat, Isononyl(2-ethylhexyl)phthalat, Bis(2,2-dimethylpropyl)-4-methylphthalat, Bis(2,2-dimethylpropyl)-4-ethylphthalat, Bis(2,2-dimethylpropyl)-4,5-dimethylphthalat, Bis(2,2-dimethylpropyl)-4,5-diethylphthalat, Diethyl-4-chlorphthalat, Dibutyl-4-chlorphthalat, Bis(2,2-dimethylpropyl)-4-chlorphthalat, Diisobutyl-4-chlorphthalat, Diisohexyl-4-chlorphthalat, Diisooctyl-4-chlorphthalat, Diethyl-4-bromphthalat, Dibutyl-4-bromphthalat, Bis(2,2-dimethylpropyl)-4-bromphthalat, Diisobutyl-4-bromphthalat, Diisohexyl-4-bromphthalat, Diisooctyl-4-bromphthalat, Diethyl-4,5-dichlorphthalat, Dibutyl-4,5-dichlorphthalat, Diisohexyl-4,5-dichlorphthalat und Diisooctyl-4,5-dichlorphthalat.
• Bestimmte Beispiele des Diolesters schließen ein 1,2-Propylenglycoldibenzoat, 1,2-Propylenglycoldi(p-chlorbenzoat), 1,2-Propylenglycoldi(m-chlorbenzoat), 1,2-Propylenglycoldi(p-brombenzoat), 1‚2-Propylenglycoldi(o-brombenzoat), 1,2-Propylenglycoldi(p-methylbenzoat), 1,2-Propylenglycoldi(p-tert-butylbenzoat), 1,2-Propylenglycoldi(p-butylbenzoat, 1,2-Propylenglycolmonobenzoatmonocinnamat, 1,2-Propylenglycoldicinnamat, 2-Methyl-1,2-propylenglycoldibenzoat, 2-Methyl-1,2-propylenglycoldi(p-chlorbenzoat), 2-Methyl-1,2-propylenglycoldi(m-chlorbenzoat), 2-Methyl-1,2-propylenglycoldi(p-brombenzoat), 2-Methyl-1,2-propylenglycoldi(o-brombenzoat), 2-Methyl-1,2-propylengycoldi(p-methylbenzoat), 2-Methyl-1,2-propylenglycoldi(p-tert-butylbenzoat), 2-Methyl-1,2-propylenglycoldi(p-butylbenzoat), 2-Methyl-1,2-propylenglycolmonobenzoatmonocinnamat, 2-Methyl-1,2-propylenglycoldicinnamat, 1,3-Propylenglycoldibenzoat, 2-Methyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2-Ethyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2-Propyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2-Butyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2,2-Dimethyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, (R)-1-Phenyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, (S)-1-Phenyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 1,3-Diphenyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2-Methyl-1,3-diphenyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 1,3-Diphenyl-1,3-propylenglycoldipropionat, 2-Methyl-1,3-diphenyl-1,3-propylenglycoldipropionat, 2-Methyl-1,3-diphenyl-1,3-propylenglycoldiacetat, 2,2-Dimethyl-1,3-diphenyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2,2-Dimethyl-1,3-diphenyl-1,3-propylenglycoldipropionat, 2-Ethyl-1,3-di(tert-butyl)-1,3-propylenglycoldibenzoat, 1,3-Diphenyl-1,3-propylenglycoldiacetat, 2-Butyl-2-ethyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2,2-Diethyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2-Dimethoxymethyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2-Methyl-2-propyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2-Isopentyl-2-isopropyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2-Isopentyl-2-isopropyl-1,3-propylenglycoldi(p-chlorbenzoat), 2-Isopentyl-2-isopropyl-1,3-propylenglycoldi(m-chlorbenzoat), 2-Isopentyl-2-isopropyl-1,3-propylenglycoldi(p-methoxybenzoat), 2-Isopentyl-2-isopropyl-1,3-propylenglycoldi(p-methylbenzoat), 2-Isopentyl-2-isopropyl-1,3-propylenglycolmonobenzoatmonopropionat, 2-Isopentyl-2-isopropyl-1,3-propylenglycoldipropionat, 2-Isopentyl-2-isopropyl-1,3-propylenglycoldiacrylat, 2-Isopentyl-2-isopropyl-1,3-propylenglycoldicinnamat, 2,2-Diisobutyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2-Isopentyl-2-isopropyl-1,3-propylenglycol-2,2'-biphenyldiformiat, 2-Isopentyl-2-isopropyl-1,3-propylenglycolphthalat, 1,3-Diisopropyl-1,3-propylenglycoldi(4-butylbenzoat), 2-Ethyl-2-methyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2-Amino-1-phenyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 2,2-Dimethyl-1,3-propylenglycoldibenzoat, 1,2-Butylenglycoldibenzoat, 2-Methyl-1,2-butylenglycoldibenzoat, 2,3-Dimethyl-1,2-butylenglycoldibenzoat, 2,3-Dimethyl-1,2-butyldenglycoldi(p-chlorbenzoat), 2,3,3-Trimethyl-1,2-butylenglycoldibenzoat, 2,3,3-Trimethyl-1,2-butylenglycoldi(p-chlorbenzoat), 1,2-Butylenglycoldi(p-chlorbenzoat), 2,3-Butylenglycoldibenzoat, 2,3-Butylenglycoldi(o-brombenzoat), 2,3-Butylenglycoldi(methylbenzoat), 2,3-Butylenglycoldi(m-chlorbenzoat), 2-Methyl-2,3-butylenglycoldibenzoat, 2-Methyl-2,3-butylenglycoldi(o-brombenzoat), 2-Methyl-2,3-butylenglycoldi(methylbenzoat), 2-Methyl-2,3-butylenglycoldi(m-chlorbenzoat), 2,3-Dimethyl-2,3-butylenglycoldibenzoat, 2,3-Dimethyl-2,3-butylenglycoldi(o-brombenzoat), 2,3-Dimethyl-2,3-butylenglycoldi(methylbenzoat), 2,3-Dimethyl-2,3-butylenglycoldi(m-chlorbenzoat), 2-Methyl-1-phenyl-1,3-butylenglycoldibenzoat, 2-Methyl-1-phenyl-1,3-butylenglycoldipivalat, 2-Methyl-2-(2-furyl)-1,3-butylenglycoldibenzoat, 1,4-Butylenglycoldibenzoat, 2,3-Diisopropyl-1,4-butylenglycoldibenzoat, 2,3-Dimethyl-1,4-butylenglycoldibenzoat, 2,3-Diethyl-1,4-butylenglycoldibenzoat, 2,3-Dibutyl-1,4-butylenglycoldibenzoat, 2,3-Diisopropyl-1,4-butylenglycoldibutylat, 4,4,4-Trifluor-1-(2-naphthyl)-1,3-butylenglycoldibenzoat, 2,3-Pentandioldibenzoat, 2-Methyl-2,3-pentandioldibenzoat, 3-Methyl-2,3-pentandioldibenzoat, 4-Methyl-2,3-pentandioldibenzoat, 2,3-Dimethyl-2,3-pentandioldibenzoat, 2,4-Dimethyl-2,3-pentandioldibenzoat, 3,4-Dimethyl-2,3-pentandioldibenzoat, 4,4-Dimethyl-2,3-pentandioldibenzoat, 2,3,4-Trimethyl-2,3-pentandioldibenzoat, 2,4,4-Trimethyl-2,3-pentandioldibenzoat, 3,4,4-Trimethyl-2,3-pentandioldibenzoat, 2,3,4,4-Tetramethyl-2,3-pentandioldibenzoat, 3-Ethyl-2,3-pentandioldibenzoat, 3-Ethyl-2-methyl-2,3-pentandioldibenzoat, 3-Ethyl-2,4-dimethyl-2,3-pentandioldibenzoat, 3-Ethyl-2,4,4-trimethyl-2,3-pentandioldibenzoat, 2,4-Pentandioldibenzoat, 3-Methyl-2,4-pentandioldibenzoat, 3-Ethyl-2,4-pentandioldibenzoat, 3-Propyl-2,4-pentandioldibenzoat, 3-Butyl-2,4-pentandioldibenzoat, 3,3-Dimethyl-2,4-pentandioldibenzoat, (2S,4S)-(+)-2,4-Pentandioldibenzoat, (2R,4R)-(+)-2,4-Pentandioldibenzoat, 2,4-Pentandioldi(p-chlorbenzoat), 2,4-Pentandioldi(m-chlorbenzoat), 2,4-Pentandioldi(p-brombenzoat), 2,4-Pentandioldi(o-brombenzoat), 2,4-Pentandioldi(p-methylbenzoat), 2,4-Pentandioldi(p-tert-butylbenzoat), 2,4-Pentandioldi(p-butylbenzoat), 2,4-Pentandiolmonobenzoatmonocinnamat, 2,4-Pentandioldicinnamat, 1,3-Pentandioldipropionat, 2-Methyl-1,3-pentandioldibenzoat, 2-Methyl-1,3-pentandioldi(p-chlorbenzoat), 2-Methyl-1,3-pentandioldi(p-methylbenzoat), 2-Butyl-1,3-pentandioldi(p-methylbenzoat), 2-Methyl-1,3-pentandioldi(p-tert-butylbenzoat), 2-Methyl-1,3-pentandioldipivalat, 2-Methyl-1,3-pentandiolmonobenzoatmonocinnamat, 2,2-Dimethyl-1,3-pentandioldibenzoat, 2,2-Dimethyl-1,3-pentandiolmonobenzoatmonocinnamat, 2-Ethyl-1,3-pentandioldibenzoat, 2-Butyl-1,3-pentandioldibenzoat, 2-Allyl-1,3-pentandioldibenzoat, 2-Methyl-1,3-pentandiolmonobenzoatmonocinnamat, 2-Methyl-1,3-pentandioldibenzoat, 2-Ethyl-1,3-pentandioldibenzoat, 2-Propyl-1,3-pentandioldibenzoat, 2-Butyl-1,3-pentandioldibenzoat, 1,3-Pentandioldi(p-chlorbenzoat), 1,3-Pentandioldi(m-chlorbenzoat), 1,3-Pentandioldi(p-brombenzoat), 1,3-Pentandioldi(o-brombenzoat), 1,3-Pentandioldi(p-methylbenzoat), 1,3-Pentandioldi(p-tertbutylbenzoat), 1,3-Pentandioldi(p-butylbenzoat), 1,3-Pentandiolmonobenzoatmonocinnamat, 1,3-Pentandioldicinnamat, 2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandioldibenzoat, 2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandioldi(isopropylformiat), 3-Methyl-1-trifluormethyl-2,4-pentandioldibenzoat, 2,4-Pentandioldi(p-fluormethylbenzoat), 2,4-Pentandioldi(2-furancarboxylat), 3-Butyl-3-methyl-2,4-pentandioldibenzoat, 2,2-Dimethyl-1,5-pentandioldibenzoat, 1,5-Diphenyl-1,5-pentandioldibenzoat, 1,5-Diphenyl-1,5-pentandioldipropionat, 2,3-Hexandioldibenzoat, 2-Methyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3-Methyl-2,3-hexandioldibenzoat, 4-Methyl-2,3-hexandioldibenzoat, 5-Methyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,3-Dimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,4-Dimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,5-Dimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3,4-Dimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3,5-Dimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 4,4-Dimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 4,5-Dimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 5,5-Dimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,3,4-Trimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,3,5-Trimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,4,4-Trimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,4,5-Trimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,5,5-Trimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3,4,4-Trimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3,4,5-Trimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3,5,5-Trimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,3,4,4-Tetramethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,3,4,5-Tetramethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,3,5,5-Tetramethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3-Ethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3-Propyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3-Isopropyl-2,3-hexandioldibenzoat, 4-Ethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3-Ethyl-2-methyl-2,3-hexandioldibenzoat, 4-Ethyl-2-methyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2-Methyl-3-propyl-2,3-hexandioldibenzoat, 4-Ethyl-3-methyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3,4-Diethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 4-Ethyl-3-propyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3-Ethyl-2,4-dimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3-Ethyl-2,5-dimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3-Ethyl-2,4,4-trimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3-Ethyl-2,4,5-trimethyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,5-Dimethyl-3-propyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,4,4-Trimethyl-3-propyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,5,5-Trimethyl-3-propyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2,4,5-Trimethyl-3-propyl-2,3-hexandioldibenzoat, 3,4-Diethyl-2-methyl-2,3-hexandioldibenzoat, 2-Ethyl-1,3-hexandioldibenzoat, 2-Propyl-1,3-hexandioldibenzoat, 2-Butyl-1,3-hexandioldibenzoat, 4-Ethyl-1,3-hexandioldibenzoat, 4-Methyl-1,3-hexandioldibenzoat, 3-Methyl-1,3-hexandioldibenzoat, 3-Ethyl-1,3-hexandioldibenzoat, 2,2,4,6,6-Pentamethyl-3,5-hexandioldibenzoat, 2,5-Hexandioldibenzoat, 2,5-Dimethyl-2,5-hexandioldibenzoat, 2,5-Dimethyl-2,5-hexandioldipropionat, 2,5-Dimethylhex-3-in-2,5-dioldibenzoat, Hex-3-in-2,5-dioldibenzoat, Hex-3-in-2,5-dioldi(2-furancarboxylat), 3,4-Dibutyl-1,6-hexandioldibenzoat, 1,6-Hexandioldibenzoat, Hept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 2-Methylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3-Methylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 4-Methylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 5-Methylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 6-Methylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3-Ethylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 4-Ethylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 5-Ethylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 6-Ethylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3-Propylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 4-Propylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 5-Propylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 6-Propylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3-Butylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 4-Butylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 5-Butylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 6-Butylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3,5-Dimethylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3,5-Diethylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3,5-Dipropylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3,5-Dibutylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3,3-Dimethylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3,3-Diethylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3,3-Dipropylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3,3-Dibutylhept-6-en-2,4-dioldibenzoat, 3,5-Heptandioldibenzoat, 2-Methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3-Methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4-Methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 5-Methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 6-Methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3-Ethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4-Ethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 5-Ethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3-Propyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4-Propyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3-Butyl-3,5-heptandioldibenzoat, 2,3-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 2,4-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 2,5-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 2,6-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3,3-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4,4-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 6,6-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3,4-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3,5-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3,6-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4,5-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4,6-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4,4-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 6,6-Dimethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3-Ethyl-2-methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4-Ethyl-2-methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 5-Ethyl-2-methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3-Ethyl-3-methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4-Ethyl-3-methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 5-Ethyl-3-methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3-Ethyl-4-methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4-Ethyl-4-methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 5-Ethyl-4-methyl-3,5-heptandioldibenzoat, 2-Methyl-3-propyl-3,5-heptandioldibenzoat, 2-Methyl-4-propyl-3,5-heptandioldibenzoat, 2-Methyl-5-propyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3-Methyl-3-propyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3-Methyl-4-propyl-3,5-heptandioldibenzoat, 3-Methyl-5-propyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4-Methyl-3-propyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4-Methyl-4-propyl-3,5-heptandioldibenzoat, 4-Methyl-5-propyl-3,5-heptandioldibenzoat, 6-Methyl-2,4-heptandioldi(p-chlorbenzoat), 6-Methyl-2,4-heptandioldi(p-methylbenzoat), 6-Methyl-2,4-heptandioldi(m-methylbenzoat), 6-Methyl-2,4-heptandioldipivalat, Hept-6-en-2,4-dioldipivalat, 3,6-Dimethyl-2,4-heptandioldibenzoat, 2,2,6,6-Tetramethyl-3,5-heptandioldibenzoat, 2,6-Dimethyl-2,6-heptandioldibenzoat, 4-Methyl-3,5-octandioldibenzoat, 4-Ethyl-3,5-octandioldibenzoat, 4-Propyl-3,5-oxtandioldibenzoat, 5-Propyl-3,5-octandioldibenzoat, 4-Butyl-3,5-octandioldibenzoat, 4,4-Dimethyl-3,5-octandioldibenzoat, 4,4-Diethyl-3,5-octandioldibenzoat, 4,4-Dipropyl-3,5-octandioldibenzoat, 4-Ethyl-4-methyl-3,5-octandioldibenzoat, 3-Phenyl-3,5-octandioldibenzoat, 3-Ethyl-2-methyl-3,5-octandioldibenzoat, 4-Ethyl-2-methyl-3,5-octandioldibenzoat, 5-Ethyl-2-methyl-3,5-octandioldibenzoat, 6-Ethyl-2-methyl-3,5-octandioldibenzoat, 5-Methyl-4,6-nonandioldibenzoat, 5-Ethyl-4,6-nonandioldibenzoat, 5-Propyl-4,6-nonandioldibenzoat, 5-Butyl-4,6-nonandioldibenzoat, 5,5-Dimethyl-4,6-nonandioldibenzoat, 5,5-Diethyl-4,6-nonandioldibenzoat, 5,5-Dipropyl-4,6-nonandioldibenzoat, 5,5-Dibutyl-4,6-nonandioldibenzoat, 4-Ethyl-5-methyl-4,6-nonandioldibenzoat, 5-Phenyl-4,6-nonandioldibenzoat, 4,6-Nonandioldibenzoat, 1,1-Cyclohexandimethanoldibenzoat, 1,2-Cyclohexandioldibenzoat, 1,3-Cyclohexandioldibenzoat, 1,4-Cyclohexandioldibenzoat, 1,1-Bis(benzoyloxyethyl)cyclohexan, 1,4-Bis(benzoyloxymethyl)cyclohexan, 1,1-Bis(benzoyloxymethyl)-3-cyclohexen, 1,1-Bis(propionyloxymethyl)-3-cyclohexen, 9,9-Bis(benzoyloxymethyl)fluoren, 9,9-Bis((m-methoxybenzoyloxy)methyl)fluoren, 9,9-Bis((m-chlorbenzoyloxy)methyl)fluoren, 9,9-Bis((p-chlorbenzoyloxy)methyl)fluoren, 9,9-Bis(cinnamoyloxymethyl)fluoren, 9-(Benzoyloxymethyl)-9-(propionyloxymethyl)fluoren, 9,9-Bis(propionyloxymethyl)fluoren, 9,9-Bis(acryloyloxymethyl)fluoren, 9,9-Bis(pivaloyloxymethyl)fluoren, 9,9-Fluorendimethanoldibenzoat, 1,3-Phenylendibenzoat, 1,4-Phenylendibenzoat, 2,2'-Biphenylendibenzoat, Bis(2-benzoyloxynaphthyl)methan, 1,2-Xylendioldibenzoat, 1,3-Xylendioldibenzoat, 1,4-Xylendioldibenzoat, 2,2'-Biphenyldimethanoldipivalat, 2,2'-Biphenyldimethanoldibenzoat, 2,2'-Diphenyldimethanoldipropionat, 2,2'-Binaphthyldimethanoldibenzoat, 1,2-Phenylendibenzoat, 3-Methyl-5-tert-butyl-1,2-phenylendibenzoat, 3,5-Diisopropyl-1,2-phenylendibenzoat, 3,6-Dimethyl-1,2-phenylendibenzoat, 4-tert-Butyl-1,2-phenylendibenzoat, 4-Methyl-1,2-phenylendibenzoat, 1,2-Naphthalinbenzoat, 2,3-Naphthalinbenzoat.
• Bestimmte Beispiele der Amine schließen ein Alkylamin mit 6 oder mehr Kohlenstoffatomen, wie Heptylamin, Octylamin, Nonylamin, Laurylamin und 2-Ethylhexylamin; ein cyclisches Amin, wie Piperidin und 2,2,6,6-Tetramethylpiperidin; ein aromatisches Amin, wie Anilin und Pyridin; und ein aliphatisches Diamin, wie N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin, ein.
• Bestimmte Beispiele der Amide schließen Oleamid und Stearamid ein. Bestimmte Beispiele der Nitrile schließen Acetonitril, Benzonitril und Tolunitril ein. Bestimmte Beispiele der Isocyanate schließen Methylisocyanat und Ethylisocyanat ein.
• Die Elektronendonorverbindung (b) ist vorzugsweise ein Ether oder Ester, stärker bevorzugt ein aliphatischer Diether, ein aromatischer Diether, ein aliphatischer Carbonsäureester, ein aromatischer Carbonsäureester, ein aliphatischer Dicarbonsäurediester oder ein aromatischer Dicarbonsäurediester, noch stärker bevorzugt ein aliphatischer Diether, ein aliphatischer Carbonsäureester mit einem Alkoxyrest, ein Benzoesäureester, ein Anissäureester, ein Malonsäurediester, ein Bernsteinsäurediester, ein Cyclohexendicarbonsäurediester, ein Cyclohexandicarbonsäurediester, ein Phthalsäurediester oder ein Dodecandisäurediester, insbesondere bevorzugt ein aliphatischer Diether, ein aliphatischer Carbonsäureester mit einem Alkoxyrest, ein Malonsäurediester, ein Bernsteinsäurediester, ein Cyclohexandicarbonsäurediester, ein Phthalsäurediester, ein Dodecandisäurediester oder ein Carbonat und am stärksten bevorzugt ein aliphatischer Diether, ein aliphatischer Carbonsäureester mit einem Alkoxyrest oder ein Phthalsäurediester.
• Die vorstehend aufgeführte Elektronendonorverbindung (b) kann als eine Kombination von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden.
• <Bedingungen des Herstellungsverfahrens (1)>
• In dem Herstellungsverfahren (1) wird die Elektronendonorverbindung (b) in einer Menge von üblicherweise 0,01 ml bis 100 ml, vorzugsweise 0,03 ml bis 50 ml und insbesondere bevorzugt 0,05 ml bis 30 ml, pro 1 g der festen Komponente (a), verwendet.
• In dem Herstellungsverfahren (1) ist die Kontakttemperatur nicht besonders beschränkt. Die feste Komponente (a) und die Elektronendonorverbindung (b) können bei einer Temperatur von üblicherweise –50°C bis 200°C, vorzugsweise 0°C bis 170°C, stärker bevorzugt 50°C bis 150°C und insbesondere bevorzugt 50°C bis 120°C miteinander in Kontakt gebracht werden.
• In dem Herstellungsverfahren (1) ist die Kontaktdauer der festen Komponente (a) mit der Elektronendonorverbindung (b) nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise 10 Minuten bis 12 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 10 Stunden und insbesondere bevorzugt 1 Stunde bis 8 Stunden.
• Das Herstellungsverfahren (1) zur Herstellung einer Katalysatorkomponente ist in seinem Verfahren zum Inkontaktbringen der festen Komponente (a) und der Elektronendonorverbindung (b) miteinander nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel können die bekannten Verfahren, wie ein Slurryverfahren und ein mechanisches Mahlverfahren (zum Beispiel ein Verfahren des Mahlen mit einer Kugelmühle), verwendet werden. Das mechanische Mahlverfahren wird vorzugsweise in Gegenwart eines Verdünnungsmittels durchgeführt, um den Gehalt an Feinpulver in der erhaltenen festen Katalysatorkomponente oder ihre ausgedehnte Teilchengrößenverteilung zu unterdrücken. Beispiele des Verdünnungsmittels schließen aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Hexan, Heptan und Octan; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol; alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclohexan und Cyclopentan; und halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie 1,2-Dichlorethan und Monochlorbenzol, ein. Unter ihnen sind aromatische Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe insbesondere bevorzugt.
• In dem Slurryverfahren beträgt die Konzentration der Aufschlämmung üblicherweise 0,05 bis 0,7 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel und insbesondere bevorzugt 0,1 bis 0,5 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel. Die Kontakttemperatur beträgt üblicherweise –50°C bis 200°C, vorzugsweise 0°C bis 170°C, stärker bevorzugt 50°C bis 150°C und insbesondere bevorzugt 50°C bis 120°C. Die Kontaktdauer ist nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise 30 Minuten bis 6 Stunden.
• <Herstellungsverfahren (2)>
• Das Herstellungsverfahren (2) ist ein Verfahren, in dem eine Titanverbindung (c), eine Magnesiumverbindung (d) und eine Elektronendonorverbindung (b) miteinander in Kontakt gebracht werden. Beispiele der in dem Herstellungsverfahren (2) zu verwendenden Elektronendonorverbindung (b) sind die gleichen wie die im Herstellungsverfahren (1) aufgeführten.
• <Titanverbindung (c)>
• Die Titanverbindung (c) ist nicht besonders beschränkt, insofern sie ein Titanatom enthält. Beispiele davon schließen Titantetrahalogenide, wie Titantetrachlorid, Titantetrabromid und Titantetraiodid; Tetraalkoxytitan, wie Tetramethoxytitan, Tetraethoxytitan, Tetrapropoxytitan, Tetraisopropoxytitan, Tetrabutoxytitan, Tetraisobutoxytitan und Tetracyclohexyloxytitan; Tetraaryloxytitanverbindungen, wie Tetraphenoxytitan; Alkoxytitantrihalogenide, wie Methoxytitantrichlorid, Ethoxytitantrichlorid, Propoxytitantrichlorid, Butoxytitantrichlorid und Ethoxytitantribromid; Dialkoxytitandihalogenide, wie Dimethoxytitandichlorid, Diethoxytitandichlorid, Diisopropoxytitandichlorid, Dipropoxytitandichlorid und Diethoxytitandibromid; und Trialkoxytitanmonohalogenide, wie Trimethoxytitanchlorid, Triethoxytitanchlorid, Triisopropoxytitanchlorid, Tripropoxytitanchlorid und Tributoxytitanchlorid, ein. Die Titanverbindung (c) ist vorzugsweise ein Titantetrahalogenid oder ein Alkoxytitantrichlorid, stärker bevorzugt ein Titantetrahalogenid, noch stärker bevorzugt Titantetrachlorid. Diese Titanverbindungen (c) können allein oder als eine Kombination von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden.
• <Magnesiumverbindung (d)>
• Die Magnesiumverbindung (d) ist nicht besonders beschränkt, insofern als sie ein Magnesiumatom enthält. Beispiele davon sind die durch die folgende Formel (ix) oder (x) dargestellten Verbindungen: MgR¹² _cX⁴ _2-c (ix) Mg(OR¹²)_cX⁴ _2-c (x) wobei c eine ganze Zahl ist, die 0 ≤ c ≤ 2 erfüllt, R¹² ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist und X⁴ ein Halogenatom ist.
• R¹² kann ein Alkylrest, ein Aralkylrest, ein Arylrest oder ein Alkenylrest sein, der mit einem Halogenatom, einem Kohlenwasserstoffoxyrest, einer Nitrogruppe, einer Sulfonylgruppe, einer Silylgruppe oder dgl. substituiert sein kann.
• Beispiele des Alkylrests für R¹² schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine 2,2-Dimethylpropylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe, ein. Unter ihnen ist ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bevorzugt.
• Beispiele des Aralkylrests für R¹² schließen eine Benzylgruppe und eine Phenethylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Aralkylrest mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• Beispiele des Arylrests für R¹² schließen eine Phenylgruppe, eine Naphthylgruppe und eine Tolylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• Beispiele des Alkenylrests für R¹² schließen einen linearen Alkenylrest, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; einen verzweigten Alkenylrest, wie eine Isobutenylgruppe und eine 4-Methyl-3-pentenylgruppe; und einen cyclischen Alkenylrest, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein Alkenylrest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen. Die Reste R¹² können gleich oder verschieden sein.
• Beispiele des Halogenatoms für X⁴ schließen ein Chloratom, ein Bromatom, ein Iodatom und ein Fluoratom ein. Unter ihnen ist ein Chloratom insbesondere bevorzugt.
• Bestimmte Beispiele der durch die Formel (ix) oder (x) dargestellten Magnesiumverbindung (d) schließen Alkylmagnesiumverbindungen, wie Dimethylmagnesium, Diethylmagnesium, Diisopropylmagnesium, Dibutylmagnesium, Dihexylmagnesium, Dioctylmagnesium; Ethylbutylmagnesium und Butyloctylmagnesium; Dialkoxymagnesiumverbindungen, wie Dimethoxymagnesium, Diethoxymagnesium, Dipropoxymagnesium, Dibutoxymagnesium und Dioctoxymagnesium; Alkylmagnesiumhalogenidverbindungen, wie Methylmagnesiumchlorid, Ethylmagnesiumchlorid, Isopropylmagnesiumchlorid, Isobutylmagnesiumchlorid, tert-Butylmagnesiumchlorid, Isobutylmagnesiumchlorid, Benzylmagnesiumchlorid, Methylmagnesiumbromid, Ethylmagnesiumbromid, Isopropylmagnesiumbromid, Isobutylmagnesiumbromid, tert-Butylmagnesiumbromid, Hexylmagnesiumbromid, Isobutylmagnesiumbromid, Benzylmagnesiumbromid, Methylmagnesiumiodid, Ethylmagnesiumiodid, Isopropylmagnesiumiodid, Isobutylmagnesiumiodid, tert-Butylmagnesiumiodid, Isobutylmagnesiumiodid, Benzylmagnesiumiodid; Alkoxymagnesiumhalogenidverbindungen, wie Methoxymagnesiumchlorid, Ethoxymagnesiumchlorid, Isopropoxymagnesiumchlorid, Butoxymagnesiumchlorid und Hexyloxymagnesiumchlorid; und halogenierte Magnesiumverbindungen ein, wie Magnesiumfluorid, Magnesiumchlorid, Magnesiumbromid und Magnesiumiodid.
• Die Magnesiumverbindung (d) ist vorzugsweise eine halogenierte Magnesiumverbindung (d-1) oder eine Dialkoxymagnesiumverbindung (d-2). Die halogenierte Magnesiumverbindung (d-1) ist vorzugsweise Magnesiumchlorid. Die Dialkoxymagnesiumverbindung (d-2) ist vorzugsweise eine Dialkoxymagnesiumverbindung mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt eine Dialkoxymagnesiumverbindung mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, insbesondere bevorzugt Dimethoxymagnesium, Diethoxymagnesium, Dipropoxymagnesium, Diisopropoxymagnesium und Dibutoxymagnesium. Diese Magnesiumverbindungen können in der Form einer Lösung, in der sie in einem Alkohol, wie Methanol, Ethanol und 2-Ethylhexanol, oder in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Toluol oder Hexan, gelöst sind, verwendet werden. Sie können auch in der Form eines Feststoffs verwendet werden und können einen Alkohol, Ether oder Ester enthalten.
• Die Dialkoxymagnesiumverbindung (d-2) kann mit einem Verfahren hergestellt werden, wobei ein Magnesiummetall und ein Alkohol in Gegenwart eines Katalysators zum Beispiel miteinander in Kontakt gebracht werden. Beispiele des Alkohols schließen Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol und Octanol ein. Beispiele des Katalysators schließen Halogenide, wie Iod, Chlor und Brom; und halogeniertes Magnesium, wie Magnesiumiodid und Magnesiumchlorid, ein. Der Katalysator ist vorzugsweise Iod.
• Die Magnesiumverbindung (d) kann auf einen Träger aufgebracht werden. Der Träger ist nicht besonders beschränkt und kann poröse anorganische Oxide, wie SiO₂, Al₂O₃, MgO, TiO₂ und ZrO₂; und poröse organische Polymere, wie Polystyrol, ein Styrol-Divinylbenzol Copolymer, ein Styrol-Ethylenglycoldimethacrylat Copolymer, Polymethylacrylat, Polyethylacylat, ein Methylacrylat-Divinylbenzol Copolymer, Polymethylmethacrylat, ein Methylmethacrylat-Divinylbenzol Copolymer, Polyacrylnitril, ein Acrylnitril-Divinylbenzol Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyethylen und Polypropylen, sein. Unter ihnen ist ein poröses anorganisches Oxid bevorzugt und insbesondere bevorzugt ist SiO₂.
• Bevorzugt ist ein poröser Träger, in dem ein Porenvolumen der Poren mit einem Porenradius von 20 nm bis 200 nm vorzugsweise 0,3 cm³/g oder mehr und stärker bevorzugt 0,4 cm³/g oder mehr beträgt, und das vorstehende Porenvolumen beträgt vorzugsweise 35% oder mehr und stärker bevorzugt 40% oder mehr, in Bezug auf das Porenvolumen der Poren mit einem Porenradius von 3,5 nm bis 7500 nm, um die Magnesiumverbindung (d) effektiv auf dem Träger zu fixieren.
• <Bedingungen des Herstellungsverfahrens (2)>
• In dem Herstellungsverfahren (2) zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) wird die Titanverbindung (c) in einer Menge von üblicherweise 0,01 mol bis 100 mol, vorzugsweise 0,03 mol bis 50 mol und insbesondere bevorzugt 0,05 mol bis 30 mol, bezogen auf 1 mol der Magnesiumatome, die die zu verwendende Magnesiumverbindung (d) enthält, verwendet. Die Titanverbindung (c) kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male verwendet werden.
• In dem Herstellungsverfahren (2) zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) wird die Elektronendonorverbindung (b) in einer Menge von üblicherweise 0,01 ml bis 10000 ml, vorzugsweise 0,03 ml bis 5000 ml und insbesondere bevorzugt 0,05 ml bis 3000 ml, pro 1 g der zu verwendenden Magnesiumverbindung (d) verwendet. Die Elektronendonorverbindung (b) kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male verwendet werden.
• Das Herstellungsverfahren (2) ist in seinem Verfahren zum Inkontaktbringen der Titanverbindung (c), der Magnesiumverbindung (d) und der Elektronendonorverbindung (b) miteinander nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel können die bekannten Verfahren wie ein Slurryverfahren und ein mechanisches Mahlverfahren (zum Beispiel ein Verfahren des Mahlens mit einer Kugelmühle) verwendet werden.
• In dem Slurryverfahren beträgt die Konzentration der Aufschlämmung üblicherweise 0,05 bis 0,7 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel und insbesondere bevorzugt 0,1 bis 0,5 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel. Die Kontakttemperatur beträgt üblicherweise –50°C bis 200°C, vorzugsweise 0°C bis 170°C, stärker bevorzugt 50°C bis 150°C und insbesondere bevorzugt 50°C bis 120°C. Die Kontaktdauer ist nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise 30 Minuten bis 6 Stunden.
• Das mechanische Mahlverfahren wird vorzugsweise in Gegenwart eines Verdünnungsmittels durchgeführt, um den Gehalt eines Feinpulvers in der erhaltenen festen Katalysatorkomponente (A) oder ihre ausgedehnte Teilchengrößenverteilung zu unterdrücken.
• In dem Herstellungsverfahren (2) ist die Kontakttemperatur des Inkontaktbringens der Titanverbindung (c), der Magnesiumverbindung (d) und der Elektronendonorverbindung (b) miteinander nicht besonders beschränkt. Die Titanverbindung (c), die Mangesiumverbindung (d) und die Elektronendonorverbindung (b) können bei einer Temperatur von üblicherweise –50°C bis 200°C, vorzugsweise –20°C bis 150°C, stärker bevorzugt –20°C bis 130°C und insbesondere bevorzugt –20°C bis 120°C miteinander in Kontakt gebracht werden.
• In dem Herstellungsverfahren (2) ist die Kontaktdauer der Titanverbindung (c) mit der Magnesiumverbindung (d) und der Elektronendonorverbindung (b) nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise 10 Minuten bis 12 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 10 Stunden und insbesondere bevorzugt 1 Stunde bis 8 Stunden. Der Kontakt kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male durchgeführt werden.
• <Herstellungsverfahren (3)>
• Das Herstellungsverfahren (3) ist ein Verfahren, wobei eine Titanverbindung (c), eine Magnesiumverbindung (d), eine Elektronendonorverbindung (b) und ein organisches Säurechlorid (e) miteinander in Kontakt gebracht werden. Beispiele der Titanverbindung (c) und der Magnesiumverbindung (d), die in dem Herstellungsverfahren (3) zu verwenden sind, sind die gleichen wie die bei dem Herstellungsverfahren (2) aufgeführten. Beispiele der in dem Herstellungsverfahren (3) zu verwendenden Elektronendonorverbindung (b) sind die gleichen wie die bei dem Herstellungsverfahren (1) aufgeführten.
• <Organisches Säurechlorid (e)>
• Bestimmte Beispiele des organischen Säurechlorids (e) schließen ein aromatisches Dicarbonsäuredichlorid, wie Phthaloyldichlorid und Terephthaloyldichlorid; ein aromatisches Carbonsäurechlorid, wie Benzoylchlorid, Toluoylchlorid und Anisoylchlorid; ein aliphatisches Dicarbonsäuredichlorid, wie Succinyldichlorid, Malonyldichlorid, Maleoyldichlorid, Itaconyldichlorid, Adipoyldichlorid und Dodecandioyldichlorid; und ein aliphatisches Carbonsäurechlorid, wie Acetylchlorid, Propionylchlorid, Butyroylchlorid, Valeroylchlorid, Acryloylchlorid, Methacryloylchlorid und 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid, ein. Bevorzugt sind ein aromatisches Dicarbonsäuredichlorid und ein aliphatisches Carbonsäurechlorid, und stärker bevorzugt ist Phthaloyldichlorid.
• <Bedingungen des Herstellungsverfahrens (3)>
• In dem Herstellungsverfahren (3) zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) wird die organische Chloridverbindung (e) in einer Menge von üblicherweise 0,01 ml bis 100 ml, vorzugsweise 0,03 ml bis 50 ml und insbesondere bevorzugt 0,05 ml bis 30 ml, pro 1 g der zu verwendenden festen Komponente (a), verwendet. Das organische Säurechlorid (e) kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male verwendet werden.
• Das Herstellungsverfahren (3) ist in seinem Verfahren zum Inkontaktbringen der Titanverbindung (c), der Magnesiumverbindung (d), der Elektronendonorverbindung (b) und der organischen Chloridverbindung (e) miteinander nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel können bekannte Verfahren, wie ein Slurryverfahren und ein mechanisches Mahlverfahren (zum Beispiel ein Verfahren des Mahlens mit einer Kugelmühle), verwendet werden.
• In dem Slurryverfahren beträgt die Konzentration der Aufschlämmung üblicherweise 0,05 bis 0,7 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel und insbesondere bevorzugt 0,1 bis 0,5 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel. Die Kontakttemperatur beträgt üblicherweise 30°C bis 150°C, vorzugsweise 45°C bis 135°C und insbesondere bevorzugt 60°C bis 120°C. Die Kontaktdauer ist nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise 30 Minuten bis 6 Stunden.
• Das mechanische Mahlverfahren wird vorzugsweise in Gegenwart eines Verdünnungsmittels durchgeführt, um den Gehalt eines Feinpulvers in der erhaltenen festen Katalysatorkomponente (A) oder ihre ausgedehnte Teilchengrößenverteilung zu unterdrücken.
• In dem Herstellungsverfahren (3) ist die Kontakttemperatur nicht besonders beschränkt. Die Titanverbindung (c), die Magnesiumverbindung (d), die Elektronendonorverbindung (b) und die organische Chloridverbindung (e) können miteinander bei einer Temperatur von üblicherweise –50°C bis 200°C, vorzugsweise –20°C bis 150°C, stärker bevorzugt –20°C bis 130°C und insbesondere bevorzugt –20°C bis 120°C in Kontakt gebracht werden.
• In dem Herstellungsverfahren (3) ist die Kontaktdauer der Titanverbindung (c) mit der Magnesiumverbindung (d), der Elektronendonorverbindung (b) und der organischen Chloridverbindung (e) nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise 10 Minuten bis 12 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 10 Stunden und insbesondere bevorzugt 1 Stunde bis 8 Stunden. Der Kontakt kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male durchgeführt werden.
• <Herstellungsverfahren (4)>
• Das Herstellungsverfahren (4) ist ein Verfahren, wobei eine ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassende feste Komponente (a), eine Elektronendonorverbindung (b) und eine durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellte Metallhalogenidverbindung: M¹R¹¹ _p-bX³ _b (vii) M¹(OR¹¹)_p-bX³ _b (viii) wobei M¹ ein Element der Gruppe 4, 13 oder 14 des Periodensystems (IUPAC, 2012) ist, R¹¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X³ ein Halogenatom ist, p die Wertigkeit des Elements M¹ bedeutet und b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ p erfüllt, miteinander in Kontakt gebracht werden. Beispiele der festen Komponente (a) und der Elektronendonorverbindung (b), die in dem Herstellungsverfahren (4) zu verwenden sind, sind die gleichen wie die in dem Herstellungsverfahren (1) aufgeführten.
• <Metallhalogenidverbindung>
• In dem Herstellungsverfahren (4) wird eine durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellte Metallhalogenidverbindung verwendet.
• Bezüglich M¹ in den Formeln (vii) und (viii) kann das Element der Gruppe 4 des Periodensystems Titan, Zirkonium und Hafnium sein. Bevorzugt ist Titan. Das Element der Gruppe 13 des Periodensystems kann Bor, Aluminium, Gallium, Indium und Thallium sein. Bevorzugt sind Bor und Aluminium und stärker bevorzugt ist Aluminium. Das Element der Gruppe 14 des Periodensystems kann Silicium, Germanium, Zinn und Blei sein. Bevorzugt sind Silicium, Germanium und Zinn und stärker bevorzugt ist Silicium.
• Bezüglich R¹¹ in den Formeln (vii) und (viii) schließen Beispiele des Kohlenwasserstoffrests einen linearen oder verzweigten Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Hexylgruppe, eine Heptylgruppe, eine Octylgruppe, eine Decylgruppe und eine Dodecylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclohexylgruppe und eine Cyclopentylgruppe; einen Alkenylrest, wie eine Allylgruppe; und einen Arylrest, wie eine Phenylgruppe, eine Cresylgruppe, eine Xylylgruppe und eine Naphthylgruppe, ein.
• R¹¹ in den Formeln (vii) und (viii) ist vorzugsweise ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen.
• Beispiele von X³ in den Formeln (vii) und (viii) schließen ein Fluratom, ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom ein. Unter ihnen sind ein Chloratom und ein Bromatom bevorzugt.
• In den Formeln (vii) und (viii) steht p für eine Wertigkeit des Elements M¹. Wenn M¹ ein Element der Gruppe 4 des Periodensystems ist, ist p gleich 4. Wenn M¹ ein Element der Gruppe 13 des Periodensystems ist, ist p gleich 3. Wenn M¹ ein Element der Gruppe 14 des Periodensystems ist, ist p gleich 4.
• In den Formeln (vii) und (viii) ist b eine ganze Zahl, die 0 < b ≤ p erfüllt. Wenn M¹ ein Element der Gruppe 4 oder 14 des Periodensystems ist, ist b eine ganze Zahl, die 0 < b 5 4 erfüllt. Wenn M¹ ein Element der Gruppe 13 des Periodensystems ist, ist b eine ganze Zahl, die 0 < b ≤ 3 erfüllt. Wenn M¹ ein Element der Gruppe 4 oder 14 des Periodensystems ist, ist b vorzugsweise 3 oder 4, stärker bevorzugt 4. Wenn M¹ ein Element der Gruppe 13 des Periodensystems ist, ist b vorzugsweise 3.
• Die durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellte Metallhalogenidverbindung kann eine Titanhalogenidverbindung sein. Bevorzugte Beispiele davon sind Titantetrahalogenidverbindungen, wie Titantetrachlorid, Titantetrabromid und Titantetraiodid; Alkoxytitantrihalogenidverbindungen, wie Methoxytitantrichlorid, Ethoxytitantrichlorid, Butoxytitantrichlorid und, Ethoxytitantribromid; und Aryloxytitantrihalogenid, wie Phenoxytitantrichlorid. Unter ihnen sind Titantetrahalogenidverbindungen stärker bevorzugt und Titantetrachlorid ist insbesondere bevorzugt.
• Die durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellte Metallhalogenidverbindung kann eine chlorierte Verbindung des Elements der Gruppe 13 oder 14 des Periodensystems sein. Bevorzugte Beispiele davon sind Ethylaluminiumdichlorid, Ethylaluminiumsesquichlorid, Diethylaluminiumchlorid, Trichloraluminium, Tetrachlorsilan, Phenyltrichlorsilan, Methyltrichlorsilan, Ethyltrichlorsilan, n-Propyltrichlorsilan oder p-Tolyltrichlorsilan. Unter ihnen ist eine chlorierte Verbindung des Elements der Gruppe 14 des Periodensystems stärker bevorzugt, und Tetrachlorsilan und Phenyltrichlorsilan sind insbesondere bevorzugt.
• <Bedingungen des Herstellungsverfahrens (4)>
• Die durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellte Metallhalogenidverbindung wird in einer Menge von üblicherweise 0,1 mmol bis 1000 mmol, vorzugsweise 0,3 mmol bis 500 mmol und insbesondere bevorzugt 0,5 mmol bis 300 mol, pro 1 g der zu verwendenden festen Komponente (a) verwendet. Die Metallhalogenidverbindung kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male verwendet werden.
• Das Herstellungsverfahren (4) ist in seinem Verfahren zum Inkontaktbringen der festen Komponente (a), der Elektronendonorverbindung (b) und der durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellten Metallhalogenidverbindung miteinander nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel können die bekannten Verfahren, wie ein Slurryverfahren und ein mechanisches Mahlverfahren (zum Beispiel ein Verfahren des Mahlens mit einer Kugelmühle), verwendet werden.
• In dem Slurryverfahren beträgt die Konzentration der Aufschlämmung üblicherweise 0,05 bis 0,7 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel und insbesondere bevorzugt 0,1 bis 0,5 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel. Die Kontakttemperatur beträgt üblicherweise –50°C bis 200°C, vorzugsweise 0°C bis 170°C, stärker bevorzugt 50°C bis 150°C und insbesondere bevorzugt 50°C bis 120°C. Die Kontaktdauer ist nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise 30 Minuten bis 6 Stunden.
• Das mechanische Mahlverfahren wird vorzugsweise in Gegenwart eines Verdünnungsmittels durchgeführt, um einen Gehalt an Feinpulver in der erhaltenen festen Katalysatorkomponente (A) oder ihre ausgedehnte Teilchengrößenverteilung zu unterdrücken.
• In dem Herstellungsverfahren (4) ist die Kontakttemperatur nicht besonders beschränkt. Die feste Komponente (a), die Elektronendonorverbindung (b) und die durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellte Metallhalogenidverbindung können bei einer Temperatur von üblicherweise –50°C bis 200°C, vorzugsweise –20°C bis 150°C, stärker bevorzugt –20°C bis 130°C und insbesondere bevorzugt –20°C bis 120°C miteinander in Kontakt gebracht werden.
• In dem Herstellungsverfahren (4) ist die Kontaktdauer der festen Komponente (a), der Elektronendonorverbindung (b) und der durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellten Metallhalogenidverbindung nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise 10 Minuten bis 12 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 10 Stunden und insbesondere bevorzugt 1 Stunde bis 8 Stunden. Der Kontakt kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male durchgeführt werden.
• <Herstellungsverfahren (5)>
• Das Herstellungsverfahren (5) ist ein Verfahren, wobei eine ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassende feste Komponente (a), eine Elektronendonorverbindung (b), eine durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellte Metallhalogenidverbindung: M¹R¹¹ _p-bX³ _b (vii) M¹(OR¹¹)_p-bX³ _b (viii) wobei M¹ ein Element der Gruppe 4, 13 oder 14 des Periodensystems ist, R¹¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X³ ein Halogenatom ist, p eine Wertigkeit des Elements M¹ darstellt und b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ p erfüllt, und ein organisches Säurechlorid (e) miteinander in Kontakt gebracht werden.
• <Bedingungen des Herstellungsverfahrens (5)>
• Beispiele der festen Komponente (a) und der Elektronendonorverbindung (b), die in dem Herstellungsverfahren (5) zu verwenden sind, sind die gleichen wie die bei dem Herstellungsverfahren (4) aufgeführten. Beispiele der durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellten Metallhalogenidverbindung, die in dem Herstellungsverfahren (5) zu verwenden ist, sind die gleichen wie die bei dem Herstellungsverfahren (4) aufgeführten. Beispiele des organischen Säurechlorids (e), das bei dem Herstellungsverfahren zu verwenden ist, sind die gleichen wie die bei dem Herstellungsverfahren (3) aufgeführten.
• In dem Herstellungsverfahren (5) zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) wird die organische Chloridverbindung (e) in einer Menge von üblicherweise 0,01 ml bis 100 ml, vorzugsweise 0,03 ml bis 50 ml und insbesondere bevorzugt 0,05 ml bis 30 ml, pro 1 g der zu verwendenden festen Komponente (a), verwendet. Die organische Chloridverbindung (e) kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male verwendet werden.
• In dem Herstellungsverfahren (5) wird die Metallhalogenidverbindung in einer Menge von üblicherweise 0,01 mol bis 100 mol, vorzugsweise 0,03 mol bis 50 mol und insbesondere bevorzugt 0,05 mol bis 30 mol, pro 1 mol der Magnesiumatome, die die zu verwendende feste Komponente (a) enthält, verwendet. Die Metallhalogenidverbindung kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male verwendet werden.
• Das Herstellungsverfahren (5) ist in seinem Verfahren zum Inkontaktbringen der festen Komponente (a), der Elektronendonorverbindung (b), der durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellten Metallhalogenidverbindung und der organischen Chloridverbindung (e) miteinander nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel können die bekannten Verfahren, wie ein Slurryverfahren und ein mechanisches Mahlverfahren (zum Beispiel ein Verfahren des Mahlens mit einer Kugelmühle) verwendet werden.
• In dem Slurryverfahren beträgt die Konzentration der Aufschlämmung üblicherweise 0,05 bis 0,7 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel und insbesondere bevorzugt 0,1 bis 0,5 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel. Die Kontakttemperatur beträgt üblicherweise –50°C bis 200°C, vorzugsweise –20°C bis 150°C, stärker bevorzugt –20°C bis 130°C und insbesondere bevorzugt –20°C bis 120°C. Die Kontaktdauer ist nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise 30 Minuten bis 6 Stunden.
• Das mechanische Mahlverfahren wird vorzugsweise in Gegenwart eines Verdünnungsmittels durchgeführt, um einen Gehalt an Feinpulver in der erhaltenen festen Katalysatorkomponente (A) oder ihre ausgedehnte Teilchengrößenverteilung zu unterdrücken.
• In dem Herstellungsverfahren (5) ist die Kontakttemperatur nicht besonders beschränkt. Die feste Komponente (a), die Elektronendonorverbindung (b), die durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellte Metallhalogenidverbindung und das organische Säurechlorid (e) können bei einer Temperatur von üblicherweise –50°C bis 200°C, vorzugsweise –20°C bis 150°C, stärker bevorzugt –20°C bis 130°C und insbesondere bevorzugt –20°C bis 120°C miteinander in Kontakt gebracht werden.
• In dem Herstellungsverfahren (5) ist die Kontaktdauer der festen Komponente (a), der Elektronendonorverbindung (b), der durch die Formel (vii) oder (viii) dargestellten Metallhalogenidverbindung und des organischen Säurechlorids (e) nicht besonders beschränkt, und beträgt üblicherweise 10 Minuten bis 12 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 10 Stunden und insbesondere bevorzugt 1 Stunde bis 8 Stunden. Der Kontakt kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male durchgeführt werden.
• <Organoaluminiumverbindung (B)>
• Beispiele der in der vorliegenden Erfindung zu verwendenden Organoaluminiumverbindung (B) schließen die Verbindungen, wie in US 6,903,041 beschrieben ein. Insbesondere sind ein Trialkylaluminium, ein Gemisch eines Trialkylaluminiums und eines Dialkylaluminiumhalogenids und ein Alkylaluminoxan bevorzugt, und Triethylaluminium, Triisobutylaluminium und ein Gemisch von Triethylaluminium und Diethylaluminiumchlorid sind stärker bevorzugt.
• <Alkoxysilanverbindung (D)>
• Als eine in der vorliegenden Erfindung zu verwendende Alkoxysilanverbindung (D) sind die durch die folgende Formel (xiii), (xiv) oder (xv) dargestellten Alkoxysilanverbindungen bevorzugt. R¹⁴ _eSi(OR¹⁵)_4-e (xiii) Si(OR¹⁶)₃(NR¹⁷R¹⁹) (xiv) Si(OR¹⁶)₃(NR¹⁹) (xv)
• In den vorstehenden Formeln ist R¹⁴ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Wasserstoffatom, R¹⁵ ist ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen; und e ist eine ganze Zahl, die 0 ≤ e < 4 erfüllt. Wenn mehr als ein Rest R¹⁴ und Rest R¹⁵ vorhanden ist, sind die Reste R¹⁴ und Reste R¹⁵ gleich bzw. verschieden. In den vorstehenden Formeln ist R¹⁶ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen; R¹⁷ und R¹⁸ sind unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen; und NR¹⁹ ist ein cyclischer Aminorest mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• Bezüglich R¹⁴ in der Formel (xiii) kann der Kohlenwasserstoffrest ein Alkylrest, ein Aralkylrest, ein Arylrest oder ein Alkenylrest sein. Beispiele des Alkylrests für R¹⁴ schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe, ein. Unter ihnen ist ein linearer, verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bevorzugt.
• Beispiele des Aralkylrests für R¹⁴ schließen eine Benzylgruppe und eine Phenethylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Aralkylrest mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• Beispiele des Arylrests für R¹⁴ schließen eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe und eine Xylylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• Beispiele des Alkenylrests für R¹⁴ schließen einen linearen Alkenylrest, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; einen verzweigten Alkenylrest, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und einen cyclischen Alkenylrest, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein Alkenylrest mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen.
• R¹⁴ ist vorzugsweise ein linearer, verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und stärker bevorzugt eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe, eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe oder eine Cyclooctylgruppe.
• Bezüglich R¹⁵ in der Formel (xiii) kann der Kohlenwasserstoffrest ein Alkylrest sein. Beispiele des Alkylrests für R¹⁵ schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe, ein. Unter ihnen ist ein linearer, verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bevorzugt, ein linearer Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen ist stärker bevorzugt und eine Methylgruppe und Ethylgruppe sind insbesondere bevorzugt.
• Beispiele des durch die Formel (xiii) dargestellten Alkoxysilans schließen Cyclohexylmethyldimethoxysilan, Cyclohexylethyldimethoxysilan, Diisopropyldimethoxysilan, tert-Butylethyldimethoxysilan, tert-Butylpropyldimethoxysilan Dicyclobutyldimethoxysilan, Dicyclopentyldimethoxysilan, Cyclohexyltriethoxysilan und Cyclopentyltriethoxysilan ein.
• Bezüglich R¹⁶ in den Formeln (xiv) und (xv) kann der Kohlenwasserstoffrest ein Alkylrest sein. Beispiele des Alkylrests für R¹⁶ schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe und eine n-Hexylgruppe; einen verzweigten Alkyrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe und eine Neopentylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe und eine Cyclohexylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein linearer Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt sind eine Methylgruppe und eine Ethylgruppe.
• Bezüglich R¹⁷ und R¹⁸ in der Formel (xiv) kann der Kohlenwasserstoffrest ein Alkylrest oder ein Alkenylrest sein. Beispiele des Alkylrests für R¹⁷ und R¹⁸ schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe und eine n-Hexylgruppe; einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe und eine Neopentylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe und eine Cyclohexylgruppe, ein. Unter ihnen ist ein linearer Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen bevorzugt. Beispiele des Alkenylrests für R¹⁷ und R¹⁸ schließen einen linearen Alkenylrest, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; einen verzweigten Alkenylrest, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und einen cyclischen Alkenylrest, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein linearer Alkenylrest mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt sind eine Methylgruppe und eine Ethylgruppe.
• Beispiele des durch die Formel (xiv) dargestellten Alkoxysilans schließen Dimethylaminotrimethoxysilan, Diethylaminotrimethoxysilan, Dipropylaminotrimethoxysilan, Dimethylaminotriethoxysilan, Diethylaminotriethoxysilan, Dipropylaminotriethoxysilan, Methylethylaminotriethoxysilan, Methylpropylaminotriethoxysilan, tert-Butylaminotriethoxysilan, Diisopropylaminotriethoxysilan und Methylisopropylaminotriethoxysilan ein.
• Bezüglich NR¹⁹ in der Formel (xv) schließen Beispiele der cyclischen Aminogruppe eine Perhydrochinolinogruppe, eine Perhydroisochinolinogruppe, eine 1,2,3,4-Tetrahydrochinolinogruppe, eine 1,2,3,4-Tetrahydroisochinolinogruppe und eine Octamethyleniminogruppe ein.
• Beispiele des durch die Formel (xv) dargestellten Alkoxysilans schließen Perhydrochinolinotriethoxysilan, Perhydroisochinolinotriethoxysilan, 1,2,3,4-Tetrahydrochinolinotriethoxysilan, 1,2,3,4-Tetrahydroisochinolinotriethoxysilan und Octamethyleniminotriethoxysilan ein.
• Die Alkoxysilanverbindung (D) ist vorzugsweise eine durch die Formel (xiii) dargestellte Alkoxysilanverbindung, stärker bevorzugt eine durch die Formel (xiii) dargestellte Alkoxysilanverbindung mit „h” gleich 1 oder 2 und am stärksten bevorzugt Cyclohexylmethyldimethoxysilan, Cyclohexylethyldimethoxysilan, Diisopropyldimethoxysilan, tert-Butylethyldimethoxysilan, tert-Butylpropyldimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Diphenyldimethoxysilan, Dicyclobutyldimethoxysilan, Dicyclopentyldimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Cyclohexyltriethoxysilan und Cyclopentyltriethoxysilan.
• <Herstellungsverfahren für den Olefinpolymerisationskatalysator>
• Das Verfahren zum Inkontaktbringen der festen Katalysatorkomponente (A), einer Organoaluminiumverbindung (B), eines Triethers (C) und einer Alkoxysilanverbindung (D) miteinander ist nicht besonders beschränkt und ein bekanntes Verfahren kann verwendet werden.
• Der Kontakt einer festen Katalysatorkomponente (A), einer Organoaluminiumverbindung (B) und eines Triethers (C) kann mit dem folgenden Verfahren (1), (2) oder (3) durchgeführt werden:
• (1): ein Verfahren, wobei die feste Katalysatorkomponente (A), die Organoaluminiumverbindung (B) und der Triether (C) gleichzeitig miteinander in Kontakt gebracht werden;
• (2): ein Verfahren, wobei die Organoaluminiumverbindung (B) und der Triether (C) miteinander in Kontakt gebracht werden und dann die feste Katalysatorkomponente (A) damit in Kontakt gebracht wird;
• (3): ein Verfahren, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) und die Organoaluminiumverbindung (B) miteinander in Kontakt gebracht werden und dann der Triether (C) damit in Kontakt gebracht wird.
• Die Reihenfolge des Inkontaktbringens der festen Katalysatorkomponente (A), einer Organoaluminiumverbindung (B), eines Triethers (C) und einer Alkoxysilanverbindung (D) ist nicht besonders beschränkt, und der Kontakt kann mit dem folgenden Verfahren (1), (2), (3) oder (4) durchgeführt werden:
• (1): ein Verfahren, wobei die feste Katalysatorkomponente (A), die Organoaluminiumverbindung (B), der Triether (C) und die Alkoxysilanverbindung (D) auf einmal miteinander in Kontakt gebracht werden;
• (2): ein Verfahren, wobei die Organoaluminiumverbindung (B), der Triether (C) und die Alkoxysilanverbindung (D) miteinander in Kontakt gebracht werden und dann die feste Katalysatorkomponente (A) damit in Kontakt gebracht wird;
• (3): ein Verfahren, wobei eine Gemischlösung des Triethers (C) und der Alkoxysilanverbindung (D) mit der Organoaluminiumverbindung (B) in Kontakt gebracht wird und dann die feste Katalysatorkomponente (A) damit in Kontakt gebracht wird;
• (4): ein Verfahren, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) und die Organoaluminiumverbindung (B) miteinander in Kontakt gebracht werden und dann der Triether (C) und die Alkoxysilanverbindung (D) damit in Kontakt gebracht werden.
• Die Herstellung des Olefinpolymerisationskatalysators wird vorzugsweise in Gegenwart eines inerten Kohlenwasserstoffs, stärker bevorzugt in Gegenwart eines Lösungsmittels durchgeführt, das in der Vorpolymerisation oder Hauptpolymerisation zu verwenden ist.
• Es kann bevorzugt sein, dass das Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymerisationskatalysators die folgenden Schritte (1) und (2) umfasst:
  Schritt (1) der Herstellung einer vorpolymerisierten Katalysatorkomponente: Polymerisieren einer kleinen Menge eines Olefins in Gegenwart der festen Katalysatorkomponente (A) und der Organoaluminiumverbindung (B), um eine Katalysatorkomponente zu bilden, deren Oberfläche mit dem erhaltenen Olefinpolymer bedeckt ist, wobei diese Polymerisation allgemein als „Vorpolymerisation” bezeichnet wird, und die in dem vorstehenden Vorpolymerisationsschritt erhaltene Katalysatorkomponente allgemein als „vorpolymerisierte Katalysatorkomponente” bezeichnet wird; und
  Schritt (2) der Herstellung einer hauptpolymerisierten Katalysatorkomponente: Inkontaktbringen der im Schritt (1) gebildeten vorpolymerisierten Katalysatorkomponente und gegebenenfalls der Organoaluminiumverbindung (B) miteinander.
• Das im vorstehenden Schritt (1) zu verwendende Olefin kann das gleiche oder verschieden zu dem in der Hauptpolymerisation zu verwendenden Olefin sein. Zusätzlich kann ein Kettenübertragungsmittel, wie Wasserstoff, in dem Vorpolymerisationsschritt (1) verwendet werden.
• Der Triether (C) kann im vorstehenden Schritt (1) und/oder Schritt (2) verwendet werden. Die Alkoxysilanverbindung (D) kann ebenfalls im vorstehenden Schritt (1) und/oder Schritt (2) verwendet werden.
• Die Vorpolymerisation ist vorzugsweise eine Slurrypolymerisation unter Verwendung eines inerten Kohlenwasserstofflösungsmittels, wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Isopentan, Hexan, Heptan, Octan, Cyclohexan, Benzol und Toluol.
• Die Organoaluminiumverbindung (B) im Schritt (1) wird in einer Menge von üblicherweise 0,5 mol bis 700 mol, vorzugsweise 0,8 mol bis 500 mol und insbesondere bevorzugt 1 mol bis 200 mol, pro 1 mol der Titanatome, die die im Schritt (1) zu verwendende feste Katalysatorkomponente (A) enthält, verwendet.
• Das Olefin im Schritt (1) wird in einer Menge von üblicherweise 0,01 g bis 1000 g, vorzugsweise 0,05 g bis 500 g und insbesondere bevorzugt 0,1 g bis 200 g, pro 1 g der im Schritt (1) zu verwendenden festen Katalysatorkomponente (A), verwendet.
• Wenn die Vorpolymerisation von Schritt (1) eine Slurrypolymerisation ist, beträgt die Aufschlämmungskonzentration der festen Katalysatorkomponente (A) vorzugsweise 1 bis 500 g-feste Katalysatorkomponente/l-Lösungsmittel und insbesondere bevorzugt 3 bis 300 g-feste Katalysatorkomponente/l-Lösungsmittel.
• Die Vorpolymerisation wird bei vorzugsweise –20°C bis 100°C und insbesondere bevorzugt 0°C bis 80°C und unter einem Partialdruck eines Olefins in einer Gasphase von vorzugsweise 0,01 MPa bis 2 MPa und insbesondere bevorzugt 0,1 MPa bis 1 MPa durchgeführt, mit der Maßgabe, dass ein Olefin in einem flüssigen Zustand unter einer Vorpolymerisationstemperatur und einem Vorpolymerisationsdruck nicht darauf beschränkt ist. Die Vorpolymerisationsdauer ist nicht besonders beschränkt und beträgt vorzugsweise 2 Minuten bis 15 Stunden.
• Zum Beispiel können in der Vorpolymerisation die feste Katalysatorkomponente (A), die Organoaluminiumverbindung (B) und das Olefin in einen Polymerisationsreaktor gemäß dem folgenden Verfahren (1) oder (2) zugeführt werden:
• (1): ein Verfahren, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) und die Organoaluminiumverbindung (B) zugeführt werden und dann das Olefin zugeführt wird; oder
• (2): ein Verfahren, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) und das Olefin zugeführt werden und dann die Organoaluminiumverbindung (B) zugeführt wird.
• Zum Beispiel kann in der Vorpolymerisation das Olefin in einen Polymerisationsreaktor gemäß dem folgenden Verfahren (1) oder (2) zugeführt werden:
• (1): ein Verfahren des nacheinander Einbringen des Olefins in den Polymerisationsreaktor, so dass ein Innendruck des Polymerisationsreaktors auf ein festgelegtes Niveau gehalten wird; oder
• (2): ein Verfahren des Einbringens einer festgelegten Gesamtmenge des Olefins gleichzeitig in den Polymerisationsreaktor.
• Der Triether (C) in der Vorpolymerisation wird in einer Menge von üblicherweise 0,01 mol bis 400 mol, vorzugsweise 0,02 mol bis 200 mol und insbesondere bevorzugt 0,03 mol bis 100 mol, pro 1 mol der Titanatome, die die in der Vorpolymerisation zu verwendende feste Katalysatorkomponente (A) enthält, verwendet. Zusätzlich wird er in einer Menge von üblicherweise 0,003 mol bis 5 mol, vorzugsweise 0,005 mol bis 3 mol und insbesondere bevorzugt 0,01 mol bis 2 mol, pro 1 mol der in der Vorpolymerisation zu verwendenden Organoaluminiumverbindung (B), verwendet.
• Die Alkoxysilanverbindung (D) in der Vorpolymerisation wird in einer Menge von üblicherweise 0,01 mol bis 400 mol, vorzugsweise 0,02 mol bis 200 mol und insbesondere bevorzugt 0,03 mol bis 100 mol, pro 1 mol der Titanatome verwendet, die die in der Vorpolymerisation zu verwendende feste Katalysatorkomponente (A) enthält. Zusätzlich wird sie in einer Menge von üblicherweise 0,003 mol bis 5 mol, vorzugsweise 0,005 mol bis 3 mol und insbesondere bevorzugt 0,01 mol bis 2 mol, pro 1 mol der in Vorpolymerisation zu verwendenden Organoaluminiumverbindung (B), verwendet.
• Zum Beispiel können in der Vorpolymerisation der Triether (C) und die Alkoxysilanverbindung (D) in einen Polymerisationsreaktor gemäß einem der folgenden Verfahren (1) bis (6) eingebracht werden:
• (1): ein Verfahren des unabhängigen Einbringens des Triethers (C) in einen Polymerisationsreaktor;
• (2): ein Verfahren des unabhängigen Einbringens der Alkoxysilanverbindung (D) in einen Polymerisationsreaktor;
• (3): ein Verfahren des Einbringens eines Gemisches des Triethers (C) und der Alkoxysilanverbindung (D) in einen Polymerisationsreaktor;
• (4): ein Verfahren des Einbringens eines Produkts, erhalten durch Inkontaktbringen des Triethers (C) mit der Organoaluminiumverbindung (B), in einen Polymerisationsreaktor;
• (5): ein Verfahren des Einbringens eines Produkts, erhalten durch Inkontaktbringen der Alkoxysilanverbindung (D) mit der Organoaluminiumverbindung (B), in einen Polymerisationsreaktor;
• (6): ein Verfahren des Einbringens eines Produkts, erhalten durch Inkontaktbringen eines Gemisches des Triethers (C) und der Alkoxysilanverbindung (D) mit der Organoaluminiumverbindung (B), in einen Polymerisationsreaktor.
• Die Organoaluminiumverbindung (B) in der Hauptpolymerisation wird in einer Menge von üblicherweise 1 mol bis 1000 mol und insbesondere bevorzugt 5 bis 600 mol, pro 1 mol der Titanatome, die die in der Hauptpolymerisation zu verwendende feste Katalysatorkomponente (A) enthält, verwendet.
• Der Triether (C) wird in einer Menge von üblicherweise 0,1 mol bis 2000 mol, vorzugsweise 0,3 mol bis 1000 mol und insbesondere bevorzugt 0,5 mol bis 800 mol, pro 1 mol der Titanatome, die die in der Hauptpolymerisation zu verwendende feste Katalysatorkomponente (A) enthält, verwendet. Zusätzlich wird sie in einer Menge von üblicherweise 0,001 mol bis 5 mol, vorzugsweise 0,005 mol bis 3 mol und insbesondere bevorzugt 0,01 mol bis 1 mol, pro 1 mol der in der Hauptpolymerisation zu verwendenden Organoaluminiumverbindung (B), verwendet.
• Die Alkoxysilanverbindung (D) wird in einer Menge von üblicherweise 0,1 mol bis 2000 mol, vorzugsweise 0,3 mol bis 1000 mol und insbesondere bevorzugt 0,5 mol bis 800 mol, pro 1 mol der Titanatome, die die in der Hauptpolymerisation zu verwendende feste Katalysatorkomponente (A) enthält, verwendet. Zusätzlich wird sie in einer Menge von üblicherweise 0,001 mol bis 5 mol, vorzugsweise 0,005 mol bis 3 mol und insbesondere bevorzugt 0,01 mol bis 1 mol, pro 1 mol der in der Hauptpolymerisation zu verwendenden Organoaluminiumverbindung (B) verwendet.
• Die Hauptpolymerisation wird bei einer Temperatur von üblicherweise –30°C bis 300°C und vorzugsweise 20°C bis 180°C durchgeführt. Der Druck der Hauptpolymerisation ist nicht besonders beschränkt, beträgt aber üblicherweise Atmosphärendruck bis 10 MPa und vorzugsweise 200 kPa bis 5 MPa, vom industriellen und wirtschaftlichen Standpunkt. Die Hauptpolymerisation kann mit einem chargenweisen oder kontinuierlichen Verfahren durchgeführt werden. Die Hauptpolymerisation kann ein Slurry- oder Lösungspolymerisationsverfahren unter Verwendung eines inerten Kohlenwasserstofflösungsmittels, wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Hexan, Heptan und Octan, ein Massepolymerisationsverfahren unter Verwendung eines Olefins, das bei einer Polymerisationstemperatur flüssig ist, als ein Medium oder ein Gasphasenpolymerisationsverfahren sein.
• <Olefinpolymerisation>
• Ein in dem Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers gemäß der vorliegenden Erfindung zu verwendendes Olefin kann Ethylen oder ein α-Olefin mit 3 oder mehr Kohlenstoffatomen sein. Beispiele des α-Olefins schließen ein lineares Monoolefin, wie Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen und 1-Decen; ein verzweigtes Monoolefin, wie 3-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-penten und 4-Methyl-1-penten; ein cyclisches Monoolefin, wie Vinylcyclohexan; und eine Kombination von zwei oder mehreren davon sein. Unter ihnen ist bevorzugt, Propylen zu homopolymerisieren oder eine Kombination von Olefinen, die Ethylen oder Propylen als eine Hauptkomponente umfassen, zu copolymerisieren. Die Kombination der Olefine kann eine Kombination von zwei oder mehreren Arten von Olefin oder eine Kombination eines Olefins und einer Verbindung mit einer mehrfach ungesättigten Bindung, wie ein konjugiertes Dien und ein nicht-konjugiertes Dien, umfassen.
• Beispiele des gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Olefinpolymers sind ein α-Olefinpolymer, wie Propylenhomopolymer, 1-Butenhomopolymer, 1-Pentenhomopolymer und 1-Hexenhomopolymer; ein Ethylencopolymer, wie Ethylen-Propylen Copolymer, Ethylen-1-Buten Copolymer und Ethylen-1-Hexen Copolymer; ein Propylencopolymer, wie Propylen-1-Buten Copolymer, Propylen-1-Hexen Copolymer, Ethylen-Propylen-1-Buten Copolymer und Ethylen-Propylen-1-Hexen Copolymer.
• Beispiele des gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Olefinpolymers sind ein Blockcopolymer auf Propylenbasis, hergestellt mit einem Verfahren, das die folgenden Schritte [1], [2] und [3] umfasst:
• [1]: einen Schritt des Inkontaktbringens der Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation (A), der Organoaluminiumverbindung (B), des Triethers (C) und gegebenenfalls der Alkoxysilanverbindung (D) miteinander, um einen Olefinpolymerisationskatalysator herzustellen;
• [2]: einen Schritt der Homopolymerisation von Propylen oder Copolymerisation von Propylen und einem anderen Olefin in Gegenwart des Olefinpolymerisationskatalysators, erhalten im Schritt [1], um eine Polymerkomponente (I) zu bilden, die von Propylen abgeleitete Struktureinheiten in einer Menge von 90 Gew.-% oder mehr, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerkomponente (I) enthält; und
• [3]: einen Schritt des Copolymerisierens von Propylen und einem anderen Olefin in Gegenwart der Polymerkomponente (I), um eine Polymerkomponente (II) zu bilden, die von Propylen abgeleitete Struktureinheiten in einer Menge von 10 bis 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerkomponente (II), enthält.
• Der Gehalt der von Propylen abgeleiteten Struktureinheiten, die die im Schritt [2] hergestellte Polymerkomponente (I) enthält, beträgt vorzugsweise 90 Gew.-% oder mehr, stärker bevorzugt 95 Gew.-% oder mehr, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerkomponente (I), im Hinblick auf die Steifigkeit des erhaltenen Blockcopolymers auf Propylenbasis. Die Polymerkomponente (I) ist insbesondere bevorzugt ein Propylenhomopolymer.
• Beispiele des anderen Olefins als Propylen, das in den Schritten [2] und [3] verwendet wird, schließen Ethylen und α-Olefine mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen, 1-Nonen, 1-Decen und 4-Methyl-1-penten, ein.
• Der Gehalt der von Propylen abgeleiteten Struktureinheiten, die die in dem Schritt [3] hergestellte Polymerkomponente (II) enthält, beträgt vorzugsweise 10 bis 90 Gew.-%, stärker bevorzugt 30 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerkomponente (II) im Hinblick auf die Schlagfestigkeit des erhaltenen Blockcopolymers auf Propylenbasis.
• Die Menge der Polymerkomponente (II) beträgt vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-%, stärker bevorzugt 15 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers auf Propylenbasis, im Hinblick auf die Ausgewogenheit der Schlagfestigkeit und Steifigkeit des erhaltenen Blockcopolymers auf Propylenbasis.
• Die Schritte [2] und [3] werden bei einer Polymerisationstemperatur von üblicherweise –30°C bis 300°C, vorzugsweise 20°C bis 180°C und stärker bevorzugt 50°C bis 95°C durchgeführt. Der Polymerisationsdruck ist nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise Atmosphärendruck bis 10 MPa und vorzugsweise 0,2 MPa bis 5 MPa, vom industriellen und wirtschaftlichen Standpunkt. Die Polymerisation kann mit einem chargenweisen oder kontinuierlichen Verfahren durchgeführt werden. Das Polymerisationsverfahren kann ein Slurrypolymerisationsverfahren unter Verwendung eines inerten Kohlenwasserstofflösungsmittels, wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Hexan, Heptan und Octan, ein Lösungspolymerisationsverfahren unter Verwendung eines inerten Kohlenwasserstofflösungsmittels, ein Massepolymerisationsverfahren unter Verwendung eines Olefins, das bei einer Polymerisationstemperatur flüssig ist, als ein Medium oder ein Gasphasenpolymerisationsverfahren zum Beispiel sein. Der Schritt [3] wird vorzugsweise gemäß einem Gasphasenpolymerisationsverfahren durchgeführt, um das Blockcopolymer auf Propylenbasis mit guter Form herzustellen.
• Im Schritt [3] wird Propylen in einer Menge von üblicherweise 0,1 bis 60 NL/Minute, vorzugsweise 0,1 bis 20 NL/Minute und stärker bevorzugt 1 bis 10 NL/Minute vom industriellen und wirtschaftlichen Standpunkt eingebracht.
• Im Schritt [3] wird das zu Propylen verschiedene Olefin in einer Menge von üblicherweise 0,1 bis 60 NL/Minute, vorzugsweise 0,1 bis 20 NL/Minute, stärker bevorzugt 0,5 bis 10 NL/Minute und noch stärker bevorzugt 0,5 bis 4 NL/Minute vom industriellen und wirtschaftlichen Standpunkt eingebracht.
• In den Schritten [2] und [3] können ein Kettenübertragungsmittel, wie Wasserstoff, und eine Alkylzinkverbindung, wie Dimethylzink und Diethylzink, zum Einstellen des Molekulargewichts der erhaltenen Polymerkomponenten (I) und (II) verwendet werden.
• In der vorliegenden Erfindung können der Triether (C) und/oder die Alkoxysilanverbindung (D) vor dem Schritt [3] oder während des Schritts [3] zugegeben werden.
• Der Triether (C) oder die Alkoxysilanverbindung (D) können in Kombination mit einem inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Butan, Hexan und Heptan, zugegeben werden.
• Der Triether (C) und die Alkoxysilanverbindung (D) können die gleichen wie jene im Schritt [1] verwendeten sein oder können zu jenen im Schritt [1] verwendeten verschieden sein.
• Sowohl der Triether (C) als auch die Alkoxysilanverbindung (D) wird in einer Menge von üblicherweise 0,1 mol bis 2000 mol, stärker bevorzugt 0,3 mol bis 1000 mol und insbesondere bevorzugt 0,5 mol bis 800 mol, pro 1 mol der Titanatome, die die in der Hauptpolymerisation zu verwendende feste Katalysatorkomponente (A) enthält, und in einer Menge von üblicherweise 0,001 mol bis 5 mol, vorzugsweise 0,005 mol bis 3 mol und insbesondere bevorzugt 0,01 mol bis 1 mol, pro 1 mol der zu verwendenden Organoaluminiumverbindung (B) verwendet werden, um eine stabile Polymerisationsreaktion durchzuführen und um einen Gegenstand zu erhalten, der aus dem erhaltenen Blockcopolymer auf Propylenbasis hergestellt wird, der gute Form und hohe Schlagfestigkeit aufweist.
• <Propylenpolymer>
• Gemäß dem Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers der vorliegenden Erfindung kann ein Propylenpolymer, das alle der folgenden Anforderungen (1) bis (4) erfüllt, erhalten werden:
• (1) eine Grenzviskosität, gemessen bei 135°C in Tetralin, beträgt 1,0 dl/g oder weniger;
• (2) ein Verhältnis [Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn)] eines Gewichtsmittels des Molekulargewichts (Mw) zu einem Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn), gemessen durch Gelpermeationschromatographie (GPC), beträgt nicht weniger als 3,0 und nicht mehr als 4,0;
• (3) eine Gesamtmenge der Bindungen, die aus einer 2,1-Insertionsreaktion und 3,1-Insertionsreaktion in allen von Propylen abgeleiteten Struktureinheiten resultieren, gemessen durch ein magnetisches ¹³C-Kernresonanzspektrum, beträgt 0,01 mol-% oder weniger;
• (4) eine Menge eines Bestandteils, der extrahiert wird, indem man 1 g einer Folie mit einer Dicke von 100 μm, die durch Pressen des Propylenpolymers erhalten wurde, in 10 ml Tetrahydrofuran für 1 Stunde einer Ultraschallbehandlung erhalten wird, beträgt 1700 ppm oder weniger.
• Das vorstehend aufgeführte Propylenpolymer, das die Anforderungen (1) bis (4) erfüllt, kann ein statistisches Propylencopolymer mit Struktureinheiten sein, die von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, zusätzlich zu den von Propylen abgeleiteten Struktureinheiten aufweist. Beispiele der α-Olefine mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen ein. Das Propylenpolymer, das die Anforderungen (1) bis (4) erfüllt, ist vorzugsweise ein Propylenhomopolymer.
• Wenn das Propylenpolymer, das die Anforderungen (1) bis (4) erfüllt, ein statistisches Propylencopolymer ist, ist die Menge der von dem vorstehend aufgeführten Comonomer abgeleiteten Struktureinheiten vorzugsweise nicht geringer als 0,01 Gew.-% und geringer als 20 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass der Gewichtsprozentsatz des Propylenpolymers 100 Gew.-% beträgt.
• Das Propylenpolymer der vorliegenden Erfindung weist eine Grenzviskosität ([η]) von 1,0 dl/g oder weniger, vorzugsweise nicht weniger als 0,5 dl/g und nicht mehr als 1,0 dl/g und stärker bevorzugt nicht weniger als 0,7 dl/g und nicht mehr als 1,0 dl/g, gemessen bei 135°C in Tetralin, auf. Wenn die Grenzviskosität ([η]) größer als 1,0 dl/g ist, kann die Fluidität des Propylenpolymers und einer Polypropylenharzzusammensetzung, die das Propylenpolymer enthält, geringer sein und die Verarbeitbarkeit davon kann sich verschlechtern.
• Das Propylenpolymer der vorliegenden Erfindung weist ein Verhältnis [Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn)] eines Gewichtsmittels des Molekulargewichts (Mw) zu einem Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) von nicht weniger als 3,0 und nicht mehr als 4,0, gemessen mit Gelpermeationschromatographie (GPC), auf. Wenn die Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) des Propylenpolymers geringer als 3,0 ist, kann die Fluidität des Propylenpolymers geringer sein, und die Formbarkeit davon kann sich verschlechtern, und wenn die Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) größer als 4,0 ist, kann sich die Beschlagbeständigkeit des Propylenpolymers und einer Polypropylenharzzusammensetzung, die das Propylenpolymer enthält, verschlechtern.
• Der Anteil an isotaktischer Pentade (manchmal als „mmmm” Anteil bezeichnet) des Propylenpolymers, gemessen mit ¹³C-NMR, beträgt vorzugsweise 0,97 oder mehr, stärker bevorzugt 0,98 oder mehr, im Hinblick auf die Ausgewogenheit von Zugfestigkeit und Schlagfestigkeit des Propylenpolymers und einer das Propylenpolymer enthaltenden Polypropylenharzzusammensetzung. Der Anteil an isotaktischer Pentade bedeutet einen Anteil an isotaktischen Ketten mit Pentadeneinheiten in den Molekülketten des kristallinen Polypropylens, mit anderen Worten, einen Anteil an Propylenmonomereinheiten in der Mitte einer kontinuierlich meso-gebundenen Kette, die aus fünf Propylenmonomereinheiten besteht. Der Anteil an isotaktischer Pentade kann mit dem in Macromolecules Nr. 6, Seiten 925–926 (1973), verfasst von A. Zambelli und Mitarb., offenbarten Verfahren gemessen werden, d. h. unter Verwendung von ¹³C-NMR gemessen werden. Jedoch basiert die Zuordnung der Absorptionspeaks des NMR auf Macromolecules Nr. 8, Seiten 687–689 (1975), danach veröffentlicht. Die theoretische Obergrenze des „mmmm” Anteils beträgt 1,00. In dem Propylenpolymer wird, je näher der Anteil an isotaktischer Pentade sich 1 nähert, desto höher die Stereoregularität in einer Molekülstruktur eines Polymers mit höherer Kristallinität des Propylenpolymers angesehen.
• In dem Propylenpolymer der vorliegenden Erfindung beträgt die Gesamtmenge der Bindungen, die aus einer 2,1-Insertionsreaktion und 3,1-Insertionsreaktion in allen von Propylen abgeleiteten Struktureinheiten resultieren, gemessen durch ein magnetisches ¹³C-Kernresonanzspektrum, 0,01 mol-% oder weniger, vorzugsweise 0,008 mol-% oder weniger und stärker bevorzugt 0,005 mol-% oder weniger. Wenn die Gesamtmenge der Bindungen größer als 0,01 mol-% ist, kann die Steifigkeit eines Gegenstands eines solchen Propylenpolymers oder einer das Propylenpolymer enthaltenden Polypropylenharzzusammensetzung nicht ausreichend sein.
• Wenn ein Propylenmonomer polymerisiert wird, wird es üblicherweise mit 1,2-Insertion polymerisiert, wird aber wenig häufig mit 2,1-Insertion oder 1,3-Insertion polymerisiert. Die „Gesamtmenge der Bindungen, die aus einer 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion in allen von Propylen abgeleiteten Struktureinheiten resultieren” des Propylenpolymers bezieht sich auf einen gesamten Anteil an Bindungen, die aus einer 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion resultieren, die in dem Propylenpolymer vorhanden sind, gemessen mit ¹³C-NMR gemäß einem Verfahren, beschrieben in POLYMER, 30, 1350 (1989), verfasst von Tsutsui und Mitarb.
• In dem erfindungsgemäßen Propylenpolymer beträgt die Menge eines Bestandteils, der extrahiert wird, indem man 1 g einer Folie mit einer Dicke von 100 μm, erhalten durch Pressen des Propylenpolymers, in 10 ml Tetrahydrofuran für 1 Stunde einer Ultraschallbehandlung unterzieht, 1700 ppm oder weniger. Die Menge eines extrahierten Bestandteils bezieht sich auf einen Wert, bestimmt durch Unterziehen eines konischen Kolbens, der 10 ml Tetrahydrofuran und 1 g einer Probe mit einer Dicke von 100 μm, erhalten durch Pressen des Propylenpolymers, einer Ultraschallbehandlung in Wasser für 1 Stunde bei 20°C unter Verwendung einer Tisch-Ultraschall-Emissionsvorrichtung und dann Bestimmen eines Gehalts eines Bestandteils, der in Tetrahydrofuran extrahiert wird, unter Verwendung von GC/FID. Wenn die Menge des unter den vorstehend aufgeführten Extraktionsbedingungen extrahierten Bestandteils größer als 1700 ppm ist, können sich die Beschlagsbeständigkeit des Propylenpolymers und einer das Propylenpolymer enthaltenden Polypropylenharzzusammensetzung verschlechtern.
• Das vorliegende Propylenpolymer weist geringen Gehalt an flüchtigen organischen Verbindungen (manchmal als VOC abgekürzt) auf. Das Propylenpolymer gemäß der vorliegenden Erfindung ist zur Verwendung als Innenmaterial für Kraftfahrzeuge, wie ein Auto, geeignet.
• <Polypropylenharzzusammensetzung (1)>
• Die Polypropylenharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält ein Propylenpolymer und ein Ethylen-α-Olefin Copolymer. Das Propylenpolymer ist ein Polymer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Propylenpolymer, hergestellt unter Verwendung des Olefinpolymerisationskatalysators gemäß der vorliegenden Erfindung und eines Propylenpolymers, das die Bedingungen (1) bis (4) erfüllt. Das Propylenpolymer, das die Bedingungen (1) bis (4) erfüllt, kann unter Verwendung des Olefinpolymerisationskatalysators gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden. Das Propylenpolymer kann ein Propylenhomopolymer, ein Blockcopolymer auf Propylenbasis oder ein statistisches Propylencopolymer sein.
• Das Ethylen-α-Olefin Copolymer ist ein Copolymer, erhalten durch Polymerisieren von Ethylen und Propylen oder α-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen. Beispiele des α-Olefins mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen ein. Das α-Olefin kann allein oder als eine Kombination von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden.
• In dem Ethylen-α-Olefin. Copolymer beträgt die Menge der von Propylen oder dem α-Olefin abgeleiteten Struktureinheiten vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-%, stärker bevorzugt 20 bis 60 Gew.-%, noch stärker bevorzugt 30 bis 60 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass der Gewichtsprozentsatz des Ethylen-α-Olefin Copolymers 100 Gew.-% beträgt.
• Das vorstehend aufgeführte Ethylen-α-Olefin Copolymer kann unter Verwendung eines bekannten Katalysators und eines bekannten Polymerisationsverfahrens hergestellt werden. Beispiele des Katalysators schließen einen Olefinpolymerisationskatalysator, gebildet durch Inkontaktbringen einer festen Katalysatorkomponente mit einer Organoaluminiumverbindung und gegebenenfalls einer externen Elektronendonorverbindung, wie der vorstehend aufgeführten Elektronendonorverbindung, eines Triethers und einer Alkoxysilanverbindung, einen Katalysator, gebildet durch Inkontaktbringen einer einen Cyclopentadienylring enthaltenden Übergangsmetallverbindung der Gruppe 4 des Periodensystems mit einem Alkylaluminoxan, einen Katalysator, gebildet durch Inkontaktbringen einer einen Cyclopentadienylring enthaltenden Übergangsmetallverbindung der Gruppe 4 des Periodensystems mit einer Verbindung, die einen ionischen Komplex durch Reaktion mit der einen Cyclopentadienylring enthaltenden Übergangsmetallverbindung und einer Organoaluminiumverbindung bildet, ein.
• Der Gehalt des Ethylen-α-Olefin Copolymers in der Polypropylenharzzusammensetzung beträgt vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, stärker bevorzugt 5 bis 45 Gew.-%, noch stärker bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass das Gesamtgewicht des Propylenpolymers und des Ethylen-α-Olefin Copolymers 100 Gew.-% beträgt. Wenn der Gehalt des Ethylen-α-Olefin Copolymers 5 bis 50 Gew.-% beträgt, kann die Ausgewogenheit zwischen den mechanischen Eigenschaften der Polypropylenharzzusammensetzung ausgezeichnet sein.
• Die Polypropylenharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung kann zum Beispiel mit dem folgenden Verfahren (1) oder (2) hergestellt werden:
• (1) ein Verfahren der Zugabe des Propylenpolymers und des Ethylen-α-Olefin Copolymers zu einer Mischvorrichtung auf einmal und dann Schmelzkneten des Gemisches;
• (2) ein Verfahren der Zugabe des Propylenpolymers und des Ethylen-α-Olefin Copolymers zu einer Mischvorrichtung nacheinanderfolgend und dann Schmelzkneten des Gemisches.
• Das vorstehend aufgeführte Schmelzkneten kann unter Verwendung eines herkömmlichen Verfahrens und einer herkömmlichen Vorrichtung durchgeführt werden. Beispiele des Verfahrens schließen ein Verfahren, wobei das Propylenpolymer, das Ethylen-α-Olefin Copolymer und verschiedene Additive unter Verwendung einer Mischvorrichtung, wie eines Henschel-Mischers, eines Bandmischers und eines Freifallmischers gemischt und dann schmelzgeknetet werden; und ein Verfahren ein, wobei das Propylenpolymer, das Ethylen-α-Olefin Copolymer bzw. verschiedene Additive mit einer bestimmten Geschwindigkeit kontinuierlich mit einer Messbeschickungsvorrichtung eingebracht werden, um ein gleichförmiges Gemisch zu erhalten, und dann das Gemisch unter Verwendung eines Extruders, ausgestattet mit einer Einzelschnecke oder zwei oder mehreren Schnecken, einem Banbury-Mischer, einer Knetvorrichtung vom Walzentyp oder dgl. schmelzgeknetet wird.
• Das Schmelzkneten wird bei einer Temperatur von vorzugsweise 180°C bis 350°C, stärker bevorzugt 180°C bis 320°C und noch stärker bevorzugt 180°C bis 300°C durchgeführt.
• <Polypropylenharzzusammensetzung (2)>
• In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Polypropylenharzzusammensetzung ein Propylenpolymer, mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus der folgenden Verbindungsgruppe (S) und einer Verbindung mit einer Hydroxyphenylgruppe. Nachstehend wird das Propylenpolymer in dieser Ausführungsform manchmal als „Komponente (E)” bezeichnet, die aus der Gruppe bestehend aus der folgenden Verbindungsgruppe (S) ausgewählte Verbindung wird manchmal als „Komponente (F)” bezeichnet und die Verbindung mit einer Hydroxyphenylgruppe wird manchmal als „Komponente (G)” bezeichnet.
• <Propylenpolymer der Komponente (E)>
• Die Komponente (E) ist ein Polymer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Propylenpolymer, hergestellt durch Polymerisieren von Propylen und gegebenenfalls einem Monomer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen und α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen unter Verwendung des Olefinpolymerisationskatalysators gemäß der vorliegenden Erfindung, und ein Propylenpolymer, das die Anforderungen (1) bis (4) erfüllt. Das Propylenpolymer, das die Anforderungen (1) bis (4) erfüllt, kann unter Verwendung des Olefinpolymerisationskatalysators gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden. Das Propylenpolymer kann ein Propylenhomopolymer, ein Blockcopolymer auf Propylenbasis oder ein statistisches Propylencopolymer sein. Beispiele der Komponente (E) schließen ein Propylenpolymer, das die Anforderungen (1) bis (4) erfüllt, und ein Blockcopolymer auf Propylenbasis, hergestellt mit dem vorstehend aufgeführten Verfahren, das die Schritte [1], [2] und [3] umfasst, ein. Die Komponente (E) kann zwei oder mehrere Propylenpolymere enthalten.
• <Verbindung der Komponente (F)>
• Die Komponente (F) ist mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus der folgenden Verbindungsgruppe (S).
  Verbindungsgruppe (S):
  eine Verbindung, dargestellt durch C_nH_n+2(OH)_n wobei n eine ganze Zahl von 4 oder mehr ist;
  eine wie nachstehend definierte alkoxylierte Verbindung; eine durch die folgende Formel (3) dargestellte Verbindung; Trehalose, Saccharose, Lactose, Maltose, Melezitose, Stachyose, Kurdlan, Glycogen, Glucose und Fructose;
  alkoxylierte Verbindung:
  eine Verbindung, bei der mindestens ein Hydroxyrest in einer durch Formel (2) dargestellten Verbindung: C_mH_2mO_m (2) wobei m eine ganze Zahl von 3 oder mehr ist;
  mit einem Alkylrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen alkoxyliert ist, wobei die durch Formel (2) dargestellte Verbindung einen Aldehyd- oder Ketonrest und m-1 Hydroxyreste enthält;
  durch Formel (3) dargestellte Verbindung:

  

  wobei p eine ganze Zahl von 2 oder mehr ist.
• Nachstehend wird die durch C_nH_n+2(OH)_n dargestellte Verbindung manchmal als „Verbindung (S1)” bezeichnet, die durch die Formel (2) dargestellte Verbindung wird manchmal als „Verbindung (S2)” bezeichnet und die durch die Formel (3) dargestellte Verbindung wird manchmal als „Verbindung (S3)” bezeichnet.
• In C_nH_n+2(OH)_n ist n eine ganze Zahl von 4 oder mehr, vorzugsweise eine ganze Zahl von 5 bis 8 und stärker bevorzugt 6.
• Beispiele der Verbindung (S1) schließen Zuckeralkohole mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen ein. Beispiele der Zuckeralkohole mit n = 4 schließen Erythrit und Threitol ein; Beispiele der Zuckeralkohole mit n = 5 schließen Adonit, Arabinit und Xylit ein; Beispiele der Zuckeralkohole mit n = 6 schließen Allit, Talit, Sorbit, Mannit, Idit und Galactit ein; Beispiele der Zuckeralkohole mit n = 7 schließen Volemit und Perseitol ein; und Beispiele der Zuckeralkohole mit n = 8 schließen Octit ein.
• Die Verbindung (S1) kann ein D-Isomer oder ein L-Isomer sein oder kann ein Gemisch eines D-Isomers und eines L-Isomers sein. Zusätzlich kann sie optisch aktiv oder optisch inaktiv sein.
• Die Verbindung (S1) ist vorzugsweise ein Zuckeralkohol mit 6 Kohlenstoffatomen.
• Die in der vorliegenden Erfindung verwendete alkoxylierte Verbindung ist eine Verbindung, in der mindestens eine Hydroxygruppe der Verbindung (S2) mit einem Alkylrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen alkoxyliert ist, wobei die Verbindung (S2) eine Verbindung ist, die in dem Molekül eine Aldehyd- oder Ketongruppe und m-1 Hydroxygruppen enthält.
• In der Formel (2) ist m eine ganze Zahl von 3 oder mehr, vorzugsweise eine ganze Zahl von 3 bis 60 und stärker bevorzugt 6 oder 12.
• Die Verbindung (S2) enthält eine Aldehyd- oder Ketongruppe in dem Molekül. Die Verbindung (S2) enthält auch m-1 Hydroxygruppen.
• Die Verbindung (S2) ist vorzugsweise ein Monosaccharid. Bestimmte Beispiele davon schließen ein eine Aldehydgruppe enthaltendes Monosaccharid, wie Glycerose, Erythrose, Threose, Ribose, Lyxose, Xylose, Arabinose, Aldohexose, Allose, Talose, Gulose, Glucose, Altrose, Mannose, Galactose, Idose und Octose; und ein eine Ketongruppe enthaltendes Monosaccharid, wie Ketotriose, Dihydroxyaceton, Ketotetrose, Erythrulose, Ketopentose, Xylulose, Ribulose, Ketohexose, Psicose, Fructose, Sorbose und Tagatose ein.
• Die Verbindung (S2) kann eine optisch aktive Verbindung, wie ein D-Isomer oder ein L-Isomer sein oder kann eine optisch inaktive Verbindung, wie ein DL-Isomer, sein.
• Unter ihnen ist die Verbindung (S2) vorzugsweise eine Hexose, wie Allose, Talose, Gulose, Glucose, Altrose, Mannose, Galactose, Idose, Psicose, Fructose, Sorbose und Tagatose und insbesondere bevorzugt Glucose.
• Die alkoxylierte Verbindung ist eine Verbindung, in der mindestens eine Hydroxygruppe, die in der Verbindung (S2) enthalten ist, mit einem Alkylrest alkoxyliert ist. Die alkoxylierte Verbindung ist vorzugsweise jene, die mindestens eine Hydroxygruppe enthält. Eine alkoxylierte Verbindung, in der eine der Hydroxygruppen, die die Verbindung (S2) enthält, alkoxyliert ist und die anderen Reste Hydroxygruppen bleiben, ist insbesondere bevorzugt.
• Die Zahl der Kohlenstoffatome des Alkylrests beträgt 1 bis 12, vorzugsweise 1 oder 2 und insbesondere bevorzugt 1.
• Bevorzugte Beispiele der alkoxylierten Verbindung schließen durch die Formel (2-1) dargestellte Verbindungen ein:

  

  wobei R⁴¹ ein Alkylrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen und vorzugsweise 5 bis 12 Kohlenstoffatomen ist.
• Beispiele der durch die Formel (2-1) dargestellten Verbindung schließen Methyl-α-D-glucopyranosid, Methyl-β-D-glucopyranosid, Ethyl-α-D-glucopyranosid, Ethyl-β-D-glucopyranosid, n-Propyl-α-D-glucopyranosid, n-Propyl-β-D-glucopyranosid, n-Butyl-α-D-glucopyranosid, n-Butyl-β-D-glucopyranosid, n-Pentyl-α-D-glucopyranosid, n-Pentyl-β-D-glucopyranosid, n-Hexyl-α-D-glucopyranosid, n-Hexyl-β-D-glucopyranosid, n-Heptyl-α-D-glucopyranosid, n-Heptyl-β-D-glucopyranosid, n-Octyl-α-D-glucopyranosid, n-Octyl-β-D-glucopyranosid, n-Nonyl-α-D-glucopyranosid, n-Nonyl-β-D-glucopyranosid, n-Decyl-α-D-glucopyranosid, n-Decyl-β-D-glucopyranosid, n-Undecyl-α-D-glucopyranosid, n-Undecyl-β-D-glucopyranosid, n-Dodecyl-α-D-glucopyranosid und n-Dodecyl-β-D-glucopyranosid ein.
• Die alkoxylierte Verbindung kann unter Verwendung eines Verfahrens, wobei Chlorwasserstoffgas durch eine Alkylalkohollösung der Verbindung (S2) bei –10°C bis Raumtemperatur geleitet wird, oder eines Verfahrens hergestellt werden, wobei eine gemischte Lösung der Verbindung (S2), ein Alkylalkohol und Salzsäure durch Erwärmen und Refluxieren gemäß der Beschreibung in Shin Jikken Kagaku Koza 14, Organic Compound Synthesis and Reactions V (Maruzen, veröffentlicht 20. Juli 1978), S. 2426, zum Beispiel, alkoxyliert wird.
• Das Methyl-α-D-glucopyranosid, n-Octyl-β-D-glucopyranosid usw. sind von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd. erhältlich.
• In der Formel (3) ist p eine ganze Zahl von 2 oder mehr, vorzugsweise eine ganze Zahl von 2 bis 6 und stärker bevorzugt 5.
• Beispiele der Verbindung (S3) schließen
  1,2,3-Trihydroxycyclopropan,
  1,2,3,4-Tetrahydroxycyclopentan,
  1,2,3,4,5-Pentahydroxycyclopentan,
  1,2,3,4,5,6-Hexahydroxycyclohexan,
  1,2,3,4,5,6,7-Heptahydroxycycloheptan und
  1,2,3,4,5,6,7,8-Octahydroxycyclooctan ein.
• Bevorzugte Beispiele der Verbindung (S3) schließen 1,2,3,4,5,6-Hexahydroxycyclohexane, wie myo-Inosit, epi-Inosit, allo-Inosit, muco-Inosit, neo-Inosit, chiro-Inosit und scyllo-Inosit ein. Besonders bevorzugt ist myo-Inosit und scyllo-Inosit, die durch die folgenden Formeln dargestellt werden:

  
• Die Polypropylenharzzusammensetzung enthält die Komponente (F) in einer Menge von 0,01 bis 0,5 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,01 bis 0,25 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente (E). In diesem Fall weist die Polypropylenharzzusammensetzung geringen Gehalt an VOC auf und sie wird kaum verfärbt.
• <Verbindung mit einer Hydroxyphenylgruppe der Komponente (G)>
• Die Komponente (G) ist eine Verbindung mit einer Hydroxyphenylgruppe als ein Substituent. Beispiele davon schließen ein 2,6-Di-t-butyl-4-methylphenol, Tetrakis[methylen-3-(3',5'-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan, Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 3,9-Bis[2-{3-(3-t-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]undecan, 1,3,5-Tris-2-[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionyloxy]ethylisocyanat, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol, Tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)isocyanurat, 1,3,5-Tris(4-t-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)isocyanurat, Pentaerythrittetrakis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], Triethylenglycol-N-bis-3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 1,6-Hexandiolbis [3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 2,2-Thiobisdiethylenbis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 2,2'-Methylenbis-(4-methyl-6-t-butylphenol), 2,2'-Methylenbis(4-ethyl-6-t-butylphenol), 2,2'-Methylenbis(4,6-di-t-butylphenol), 2,2'-Butylidenbis(4,6-di-t-butylphenol), 2,2'-Ethylidenbis(4-methyl-6-t-butylphenol), 4,4'-Butylidenbis(3-methyl-6-t-butylphenol), 2-t-Butyl-6-(3-t-butyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenylacrylat, 2,4-Di-t-amyl-6-(1-(3, 5-di-t-amyl-2-hydroxyphenyl)ethyl)phenylacrylat, 2,4-Di-t-pentyl-6-[1-(3,5-di-t-pentyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenylacrylat und 2-t-Butyl-6-(3-t-butyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenylacrylat, 6-[3-(3-t-Butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propoxy]-2,4,8,10-tetra-t-butyldibenz[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin und Tocopherol. Beispiele des Tocopherols schließen Vitamin E ein, das α-Tocopherol ist.
• Die Komponente (G) ist vorzugsweise eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer durch die folgende Formel (4) oder (5) dargestellten Verbindung.

  

  wobei R^S1 und R^S2 in der Formel (4) jeweils unabhängig ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Arylrest mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder ein Aralkylrest mit 7 bis 18 Kohlenstoffaotmen sind. R^S3 ist ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen und R^S4 ist ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe.
• R^S1 und R^S2 in der Formel (4) sind jeweils unabhängig ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Arylrest mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder ein Aralkylrest mit 7 bis 18 Kohlenstoffatomen. Die zwei Reste R^S1 existieren in der Formel (4) und sie können gleich oder verschieden sein. Das Gleiche gilt für die Reste R^S2.
• Der Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen kann ein kettenförmiger Alkylrest oder ein Cycloalkylrest sein. Bevorzugt ist ein kettenförmiger (linearer oder verzweigter) Alkylrest und stärker bevorzugt ist ein verzweigter Alkylrest. Beispiele des Alkylrests mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen schließen einen linearen Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen (z. B. eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Propylgruppe, eine Butylgruppe, eine Pentylgruppe, die auch eine Amylgruppe genannt wird), einen verzweigten Alkylrest mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen (z. B. eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine t-Butylgruppe, eine t-Pentylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe), einen Cycloalkylrest mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen (z. B. eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe) ein. Beispiele des Arylrests mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen schließen eine Phenylgruppe, eine 1-Naphthylgruppe und eine 2-Naphthylgruppe ein. Beispiele des Aralkylrests mit 7 bis 18 Kohlenstoffatomen schließen eine Benzylgruppe, eine 1-Phenylethylgruppe, eine 2-Phenylethylgruppe ein.
• R^S1 und R^S2 in der Formel (4) sind jeweils unabhängig vorzugsweise ein verzweigter Alkylrest mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein Alkylrest, der 4 bis 8 Kohlenstoffatome aufweist und der ein tertiäres Kohlenstoffatom enthält, noch stärker bevorzugt eine t-Butylgruppe und eine t-Pentylgruppe und insbesondere bevorzugt eine t-Pentylgruppe.
• R^S3 in der Formel (4) ist ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen. Der Alkylrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen kann ein linearer oder verzweigter Alkylrest sein. Beispiele des Alkylrests mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen schließen eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Propylgruppe und eine Isopropylgruppe ein. R^S3 ist vorzugsweise ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe.
• R^S4 in der Formel (4) ist ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe. Bevorzugt ist ein Wasserstoffatom.
• Beispiele der durch die Formel (4) dargestellten Verbindung schließen ein
  2,4-Di-t-butyl-6-[1-(3,5-di-t-butyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenyl(meth)acrylat,
  2-t-Butyl-6-(3-t-butyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenylenyl(meth)acrylat,
  2,4-Di-t-pentyl-6-[1-(3,5 -di-t-pentyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenyl(meth)acrylat,
  2,4-Di-t-butyl-6-(3,5-di-t-butyl-2-hydroxybenzyl)phenyl(meth)acrylat,
  2-t-Butyl-6-(3-t-butyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-ethylphenyl(meth)acrylat oder
  2-t-Pentyl-6-(3-t-pentyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenyl(meth)acrylat. Hier bedeutet „(Meth)acrylat” „Acrylat und Methacrylat”.
• Als die durch die Formel (4) dargestellte Verbindung sind 2,4-Di-t-pentyl-6-[1-(3,5-di-t-pentyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenylacrylat und 2-t-Butyl-6-(3-t-butyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenylacrylat bevorzugt.
• 2,4-Di-t-pentyl-6-[1-(3,5-di-t-pentyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenylacrylat und 2-t-Butyl-6-(3-t-butyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenylacrylat sind im Handel unter den Handelsnamen „Sumilizer^® GS(F)” bzw. „Sumilizer^® GM” von Sumitomo Chemical Co., Ltd. erhältlich.
• Als die durch die Formel (4) dargestellte Verbindung kann ein im Handel erhältliches Produkt verwendet werden und auch die mit jedem bekannten Verfahren (z. B. einem in JP-A-2010-168545 oder JP-A-58-84835 offenbarten Verfahren) hergestellte Verbindung kann verwendet werden.

  

  wobei R¹, R^P2, R^P4 und R^P5 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Cycloalkylrest mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Alkylcycloalkylrest mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, ein Aralkylrest mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen oder eine Phenylgruppe sind; die Reste R^P3 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind; X eine Einfachbindung, ein Schwefelatom oder ein durch die Formel (5-1) dargestellter zweiwertiger Rest ist:

  

  wobei R^P6 ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein Cycloalkylrest mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen ist;
  A ein Alkylenrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein durch die Formel (5-2) dargestellter zweiwertiger Rest ist:

  

  wobei R^P7 eine Einfachbindung oder ein Alkylenrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist und * eine Bindungsstelle an ein Sauerstoffatom darstellt; und
  eines von Y oder Z eine Hydroxygruppe, ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Alkoxyrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein Aralkyloxyrest mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen ist und das andere ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist.
• Bezüglich R^P1, R^P2, R^P4 und R^P5 in der Formel (5) schließen Beispiele des Alkylrests mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine i-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine i-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine t-Butylgruppe, eine t-Pentylgruppe, eine i-Octylgruppe, eine t-Octylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe ein.
• Beispiele des Cycloalkylrests mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen schließen eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe ein. Beispiele des Alkylcycloalkylrests mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen schließen eine 1-Methylcyclopentylgruppe, eine 1-Methylcyclohexylgruppe, eine 1-Methyl-4-i-propylcyclohexylgruppe ein. Beispiele des Aralkylrests mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen schließen eine Benzylgruppe, eine α-Methylbenzylgruppe, eine α,α-Dimethylbenzylgruppe ein.
• Vorzugsweise ist jeder der Reste R^P1, R^P2 und R^P4 unabhängig ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Cycloalkylrest mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein Alkylcycloalkylrest mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen. Jeder Rest R^P1 und R^P4 ist unabhängig insbesondere bevorzugt ein t-Alkylrest, wie eine t-Butylgruppe, eine t-Pentylgruppe und eine t-Octylgruppe, eine Cyclohexylgruppe oder 1-Methylcyclohexylgruppe. Jeder Rest R^P2 ist unabhängig vorzugsweise ein Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine i-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine i-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine t-Butylgruppe und eine t-Pentylgruppe und insbesondere bevorzugt eine Methylgruppe, eine t-Butylgruppe oder eine t-Pentylgruppe. R^P5 ist vorzugsweise ein Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine i-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine i-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine t-Butylgruppe und eine t-Pentylgruppe, oder ein Wasserstoffatom und stärker bevorzugt eine Methylgruppe oder ein Wasserstoffatom.
• Bezüglich R^P3 schließen Beispiele des Alkylrests mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine i-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine i-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine t-Butylgruppe, eine t-Pentylgruppe, eine i-Octylgruppe, eine t-Octylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine i-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine i-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine t-Butylgruppe und eine t-Pentylgruppe, oder ein Wasserstoffatom, und insbesondere bevorzugt ist eine Methylgruppe oder ein Wasserstoffatom.
• X ist eine Einfachbindung, ein Schwefelatom oder ein durch die Formel (5-1) dargestellter zweiwertiger Rest.
• Bezüglich R^P6 in der Formel (5-1) schließen Beispiele des Alkylrests mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine i-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine i-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine t-Butylgruppe, eine t-Pentylgruppe, eine i-Octylgruppe, eine t-Octylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe ein. Beispiele des Cycloalkylrests mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen schließen eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe ein. R^P6 ist vorzugsweise ein Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine i-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe und eine i-Butylgruppe, oder ein Wasserstoffatom.
• X ist vorzugsweise eine Einfachbindung oder ein durch die Formel (5-1) dargestellter zweiwertiger Rest und stärker bevorzugt eine Einfachbindung.
• A ist ein Alkylenrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein durch die Formel (5-2) dargestellter zweiwertiger Rest. A ist vorzugsweise ein Alkylenrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen. Beispiele davon schließen eine Ethylengruppe, eine Propylengruppe, eine Butylengruppe, eine Pentamethylengruppe, eine Hexamethylengruppe, eine Octamethylengruppe und eine 2,2-Dimethyl-1,3-propylengruppe ein. Bevorzugt ist eine Propylengruppe.
• Der durch die Formel (5-2) dargestellte zweiwertige Rest ist an ein Sauerstoffatom und einen Benzolkern gebunden. * stellt eine Bindungsstelle an ein Sauerstoffatom dar.
• Beispiele des Alkylenrests mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen für R^P7 schließen eine Methylengruppe, eine Ethylengruppe, eine Propylengruppe, eine Butylengruppe, eine Pentamethylengruppe, eine Hexamethylengruppe, eine Octamethylengruppe und eine 2,2-Dimethyl-1,3-propylengruppe ein. R^P7 ist vorzugsweise eine Einfachbindung oder eine Ethylengruppe.
• Eines von Y oder Z ist eine Hydroxygruppe, ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Alkoxyrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein Aralkyloxyrest mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen, und das andere ist ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen. Beispiele des Alkylrests mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen schließen eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine i-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine i-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine t-Butylgruppe, eine t-Pentylgruppe, eine i-Octylgruppe, eine t-Octylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe ein. Beispiele des Alkoxyrests mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen schließen eine Methoxygruppe, eine Ethoxygruppe, eine n-Propoxygruppe, eine i-Propoxygruppe, eine n-Butoxygruppe, eine i-Butoxygruppe, eine sec-Butoxygruppe, eine t-Butoxygruppe, eine t-Pentyloxygruppe, eine i-Octyloxygruppe, eine t-Octyloxygruppe, eine 2-Ethylhexyloxygruppe ein. Beispiele des Aralkyloxyrests mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen schließen eine Benzyloxygruppe, eine α-Methylbenzyloxygruppe und eine α,α-Dimethylbenzyloxygruppe ein.
• Die durch die Formel (5) dargestellte Verbindung ist vorzugsweise eine Verbindung, in der R^P1 und R^P4 ein t-Alkylrest, eine Cyclohexylgruppe oder eine 1-Methylcyclohexylgruppe sind, R^P2 ein Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen ist, R^P5 ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen ist, R^P3 ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen ist, X eine Einfachbindung ist und A ein Alkylenrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist.
• Beispiele der durch die Formel (5) dargestellten Verbindung schließen ein 6-[3-(3-t-Butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propoxy]-2,4,8,10-tetra-t-butyldibenz[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin, das im Handel unter dem Handelsnamen „Sumilizer^® GP” von Sumitomo Chemical Co., Ltd. erhältlich ist, 2,10-Dimethyl-4,8-di-t-butyl-6-[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propoxy]-12H-dibenzo[d,g][1,3,2]dioxaphosphocin, 2,4,8,10-Tetra-t-butyl-6-[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propoxy]dibenzo[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin, 2,4,8,10-Tetra-t-pentyl-6-[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propoxy]-12-methyl-12H-dibenzo[d,g][1,3,2]dioxaphosphocin, 2,10-Dimethyl-4,8-di-t-butyl-6-[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionyloxy]-12H-dibenzo[d.g][1,3,2]dioxaphosphocin, 2,4,8,10-Tetra-t-pentyl-6-[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionyloxy]-12-methyl-12H-dibenzo[d,g][1,3,2]dioxaphosphocin, 2,4,8,10-Tetra-t-butyl-6-[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionyloxy]dibenzo[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin, 2,10-Dimethyl-4,8-di-t-butyl-6-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzoyloxy)-12H-dibenzo[d,g][1,3,2]dioxaphosphocin, 2,4,8,10-Tetra-t-butyl-6-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzoyloxy]-12-methyl-12H-dibenzo[d,g][1,3,2]dioxaphosphocin, 2,10-Dimethyl-4,8-di-t-butyl-6-[3-(3-methyl-4-hydroxy-5-t-butylphenyl)propoxy]-12H-dibenzo[d,g][1,3,2]dioxaphosphocin, 2,4,8,10-Tetra-t-butyl-6-[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propoxy]-12H-dibenzo[d,g][1,3,2]dioxaphosphocin, 2,10-Diethyl-4,8-di-t-butyl-6-[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propoxy]-12H-dibenzo[d,g][1,3,2]dioxaphosphocin und 2,4,8,10-Tetra-t-butyl-6-[2,2-dimethyl-3-(3-t-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propoxy]dibenzo[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin. Bevorzugt ist 6-[3-(3-t-Butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propoxy]-2,4,8,10-tetra-t-butyldibenz[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin.
• Die durch die Formel (5) dargestellte Verbindung kann unter Verwendung jedes bekannten Verfahrens, wie einem in JP-A-10-273494 offenbarten Verfahren zum Beispiel hergestellt werden.
• Wenn eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der durch die Formel (4) dargestellten Verbindung und der durch die Formel (5) dargestellten Verbindung, als die Komponente (G) verwendet wird, kann sie in Kombination mit der anderen Verbindung mit einer Hydroxyphenylgruppe verwendet werden.
• Die andere Verbindung mit einer Hydroxyphenylgruppe ist vorzugsweise eine durch die folgende Formel (8) dargestellte Verbindung:

  

  wobei R^t1 und R^t2 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen sind, L ein n-wertiger Alkoholrest mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Heteroatom ist. n eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist. Hier bezieht sich ein Alkoholrest auf einen Rest, in dem das Wasserstoffatom der Hydroxygruppe von einem Alkohol abgespalten wurde.
• Nachstehend wird die durch die Formel (8) dargestellte Verbindung manchmal als „Komponente (G-2)” bezeichnet.
• In der Formel (8) sind R^t1 und R^t2 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen. Wenn n 2 oder mehr ist, können die Reste R^t1 der gleiche Rest sein oder können zueinander verschiedene Reste sein. Das gleiche gilt für die Reste R^t2. Der Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen kann ein kettenförmiger Alkylrest oder ein Cycloalkylrest sein, und der kettenförmige Alkylrest kann ein linearer oder ein verzweigter Alkylrest sein. Beispiele des Alkylrests mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen schließen einen linearen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen (z. B. eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Propylgruppe, eine Butylgruppe, eine Pentylgruppe und Hexylgruppe), einen verzweigten Alkylrest mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen (z. B. eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine t-Butylgruppe, eine t-Pentylgruppe und t-Hexylgruppe) und einen Cycloalkylrest mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen (z. B. eine Cyclopentylgruppe und eine Cyclohexylgruppe) ein. R^t1 und R^t2 sind jeweils unabhängig vorzugsweise ein linearer Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder ein verzweigter Alkylrest mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt eine Methylgruppe oder eine t-Butylgruppe. Es ist noch stärker bevorzugt, dass alle Reste R^t1 und R^t2 eine t-Butylgruppe sind.
• In der Formel (8) ist L ein n-wertiger Alkoholrest mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls einem Heteroatom, und n ist eine ganze Zahl von 1 bis 4. Beispiele des Heteroatoms schließen ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom oder ein Stickstoffatom ein. Die Kohlenstoffatome, die der n-wertige Alkoholrest mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen enthält, können mit den vorstehend aufgeführten Heteroatomen substituiert sein. Das heißt, der n-wertige Alkoholrest mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen kann -O-, -S- und -NR- aufweisen, wobei R ein Wasserstoffatom oder anderer Substituent (z. B. ein Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen) ist. Das Heteroatom ist vorzugsweise ein Sauerstoffatom.
• Der n-wertige (n ist eine Zahl von 1 bis 4) Alkoholrest mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen kann ein kettenförmiger oder ein cyclischer Rest oder eine Kombination davon sein. Der kettenförmige Rest kann ein linearer oder ein verzweigter Rest sein.
• Beispiele des einwertigen Alkoholrests mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen schließen einen Rest von Methanol, Ethanol, Propanol, Isopropanol, Butanol, t-Butanol, Hexanol, Octanol, Decanol, Dodecanol, Tetradecanol, Hexadecanol oder Octadecanol ein.
• Beispiele eines zweiwertigen Alkoholrests mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen schließen einen Rest von Ethylenglycol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,8-Octandiol, 1,10-Decandiol, 1,12-Dodecandiol, 1,14-Tetradecandiol, 1,16-Hexadecandiol, Diethylenglycol, Triethylenglycol oder 3,9-Bis(1,1-dimethyl-2-hydroxyethyl)-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]undecan ein.
• Beispiele eines dreiwertigen Alkoholrests mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen schließen einen Rest von Glycerin ein.
• Beispiele eines vierwertigen Alkoholrests mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen schließen einen Rest von Erythrit oder Pentaerythrit ein.
• Beispiele der Komponente (G-2) schließen Ester von 3-(3,5-Di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionsäure, 3-(3-t-Butyl-4-hydroxyphenyl)propionsäure, 3-(3-t-Butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionsäure oder 3-(3,5-Dicyclohexyl-4-hydroxyphenyl)propionsäure mit einem einwertigen oder mehrwertigen Alkohol ein. Beispiele des vorstehend aufgeführten einwertigen oder mehrwertigen Alkohols schließen Methanol, Ethanol, Octanol, Octadecanol, Ethylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 1,9-Nonandiol, Neopentylglycol, Diethylenglycol, Thioethylenglycol, Triethylenglycol, Pentaerythrit, Tris(hydroxyethyl)isocyanurat, N,N'-Bis(hydroxyethyl)oxamid, 3-Thiaundecanol, 3-Thiapentadecanol, Trimethylhexandiol, Trimethylolpropan, 4-Hydroxymethyl-1-phospha-2,6,7-trioxabicyclo[2,2,2]octan, 3,9-Bis(1,1-dimethyl-2-hydroxyethyl)-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]undecan und ein Gemisch davon ein.
• Die Komponente (G-2) ist vorzugsweise Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, das im Handel unter dem Handelsnamen „Irganox^® 1076” von BASF erhältlich ist, 3,9-Bis[2-{3-(3-t-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]undecan, das im Handel unter dem Handelsnamen „Sumilizer^® GA-80” von Sumitomo Chemical Co., Ltd. erhältlich ist, und Pentaerythrittetrakis[3-(3,5-di-tbutyl-4-hydroxyphenyl)propionat], das im Handel unter dem Handelsnamen „Irganox^® 1010” von BASF erhältlich ist.
• Unter ihnen sind 3,9-Bis[2-{3-(3-t-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10'-etraoxaspiro[5.5]undecan und Pentaerythrittetrakis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat] stärker bevorzugt und Pentaerythrittetrakis[3-((3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat] ist noch stärker bevorzugt.
• Als die Komponente (G-2) kann ein im Handel erhältliches Produkt verwendet werden, und auch die unter Verwendung jedes bekannten Verfahrens (z. B. einem in US 3,644,482 oder JP-A-59-25826 offenbartes Verfahren) hergestellte Verbindung kann verwendet werden.
• Die Polypropylenharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält die Komponente (G) in einer Menge von 0,01 bis 0,5 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,01 bis 0,25 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente (E). Wenn der Gehalt der Komponente (G) geringer als 0,01 Gewichtsteil pro 100 Gewichtsteile der Komponente (E) ist, kann sich die Polypropylenharzzusammensetzung zersetzen.
• Wenn zwei unterschiedliche Verbindungen, die eine Hydroxyphenylgruppe aufweisen, als die Komponente (G) verwendet werden, kann das Gewichtsverhältnis der einen Verbindung zu der anderen in einem Bereich von 1:1 bis 10:1 liegen.
• Die Polypropylenharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung kann gegebenenfalls die Harze, die zu dem Propylenpolymer (Komponente (E)) verschieden sind, oder Kautschuke, andere Additive als die Verbindung mit einer Hydroxyphenylgruppe (Komponente (G)), anorganische Füllstoffe und dgl. enthalten, insofern als die Aufgabe der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
• Beispiele der Harze, die zu dem Propylenpolymer (Komponente (E)) verschieden sind, schließen ein statistisches Ethylen-α-Olefin Copolymer (nachstehend manchmal als „Komponente (H)” bezeichnet), ABS(Acrylnitril/Butadien/Styrolcopolymer)-Harz, AAS (spezieller Acrylkautschuk/Acrylnitril/Styrolcopolymer)-Harz, ACS(Acrylnitril/chloriertes Polyethylen/Styrolcopolymer)-Harz, Polychloropren, chlorierten Kautschuk, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Fluorharz, Polyacetal, Polysulfon, Polyetheretherketon, Polyethersulfon ein.
• Vorzugsweise ist die vorstehend aufgeführte Komponente (H) ein statistisches Ethylen-α-Olefin Copolymer mit einer Schmelzflussrate von 5 g/10 Minuten oder weniger, gemessen unter einer Last von 2,16 kgf bei 190°C gemäß JIS-K-7210, oder ein statistisches Ethylen-α-Olefin Copolymer mit einer Schmelzflussrate von 10 g/10 Minuten oder mehr. Nachstehend wird das erstere manchmal als „Komponente (H-1)” bezeichnet und das letztere wird manchmal als „Komponente (H-2)” bezeichnet.
• Die Schmelzflussrate der Komponente (H-1) beträgt vorzugsweise 3 g/10 Minuten oder weniger und die Schmelzflussrate der Komponente (H-2) beträgt vorzugsweise 12 g/10 Minuten oder mehr.
• Ein in dem Propylenpolymer (Komponente (E)) verwendetes α-Olefin, d. h. ein α-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen kann als das in den Komponenten (H-1) und (H-2) verwendete α-Olefin verwendet werden. Bestimmte Beispiele davon schließen ein α-Olefin mit einer Ringstruktur, wie 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Octen und 1-Decen, ein. Bevorzugt sind 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen.
• Bestimmte Beispiele der Komponenten (H-1) und (H-2) schließen ein Ethylen-1-Buten Copolymer, Ethylen-1-Hexen Copolymer, Ethylen-1-Octen Copolymer, Ethylen-1-Decen Copolymer, Ethylen-(3-Methyl-1-buten) Copolymer und ein Copolymer ein, das Ethylen und eine Ringstruktur enthält.
• Die Komponenten (H-1) und (H-2) enthalten Struktureinheiten, die von einem α-Olefin abgeleitet sind, in einer Menge von vorzugsweise 1 bis 49 Gew.-%, stärker bevorzugt 5 bis 49 Gew.-% bzw. noch stärker bevorzugt 10 bis 49 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass der Gewichtsprozentsatz der Komponente (H-1) oder (H-2) 100 Gew.-% beträgt.
• Die Komponenten (H-1) und (H-2) weisen vorzugsweise eine Dichte von 0,85 bis 0,89 g/cm³, stärker bevorzugt 0,85 bis 0,88 g/cm³ bzw. noch stärker bevorzugt 0,855 bis 0,875 g/cm³ auf, um die Schlagfestigkeit eines Gegenstands der Polypropylenharzzusammensetzung zu verbessern.
• Die Komponenten (H-1) und (H-2) können unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators hergestellt werden.
• Beispiele des Polymerisationskatalysators schließen ein homogenes Katalysatorsystem, dargestellt durch einen Metallocenkatalysator, und ein Ziegler-Natta-Katalysatorsystem ein.
• Beispiele des homogenen Katalysatorsystems schließen ein Katalysatorsystem, umfassend eine einen Cyclopentadienylring enthaltende Übergangsmetallverbindung der Gruppe 4 des Periodensystems und ein Alkylaluminoxan; ein Katalysatorsystem, umfassend eine einen Cyclopentadienylring enthaltende Übergangsmetallverbindung der Gruppe 4 des Periodensystems, eine Verbindung, die einen ionischen Komplex durch Reaktion mit der den Cyclopentadienylring enthaltenden Übergangsmetallverbindung bildet, und eine Organoaluminiumverbindung; und ein Katalysatorsystem, erhalten durch Aufbringen einer Katalysatorkomponente (z. B. eine einen Cyclopentadienylring enthaltende Übergangsmetallverbindung der Gruppe 4 des Periodensystems, eine Verbindung, die einen ionischen Komplex durch Umsetzung mit der einen Cyclopentadienylring enthaltenden Übergangsmetallverbindung bildet, und eine Organoaluminiumverbindung) auf anorganische Teilchen, wie Siliciumdioxid und Tonmineral, und Modifizieren des erhaltenen auf einen Träger aufgebrachten Materials. Ebenfalls kann der Polymerisationskatalysator ein Vorpolymerisationskatalysatorsystem, hergestellt durch Vorpolymerisieren von Ethylen und einem α-Olefin in Gegenwart des vorstehenden Katalysatorsystems, sein.
• Beispiele des Ziegler-Natta Katalysatorsystems schließen ein Katalysatorsystem, in dem eine Titan enthaltende feste Übergangsmetallkomponente in Kombination mit einer Organometallkomponente verwendet wird, ein.
• Als die Komponenten (H-1) und (H-2) kann ein im Handel erhältliches Produkt verwendet werden. Zum Beispiel können ENGAGE^® (Dow Chemical Japan, Ltd.), TAFMER^® (Mitsui Chemicals, Inc.), NEO-ZEX^® und ULT-ZEX^® (Prime polymer Co., Ltd.) und EXCELLEN FX^®, SUMIKATHENE^® und ESPRENE SPO^® (Sumitomo Chemical Co., Ltd.) verwendet werden.
• Beispiele der Additive, die zu der Komponente (G) verschieden sind, schließen UV Absorptionsmittel, Antistatikmittel, Gleitmittel, Keimbildner, Haftmittel, Antibeschlagmittel und Antiblockmittel ein.
• Die Additive können anorganische Füllstoffe sein. Die anorganischen Füllstoffe können nichtfaserförmige anorganische Füllstoffe (nachstehend manchmal als „Komponente (J-1)” bezeichnet) oder faserförmige anorganische Füllstoffe (nachstehend manchmal als „Komponente (J-2)” bezeichnet) sein.
• Die Komponente (J-1) bedeutet anorganische Füllstoffe mit anderen Formen als Pulver, Flocken, Granulat oder Faserform. Bestimmte Beispiele davon schließen Talk, Glimmer, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Magnesiumcarbonat, Ton, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Calciumsulfat, Siliciumdioxidsand, Ruß, Titanoxid, Magnesiumhydroxid, Zeolith, Molybdän, Diatomit, Sericit, weißen Sand, Calciumhydroxid, Calciumsulfit, Natriumsulfat, Bentonit und Graphit ein. Sie können allein oder in Kombination von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden.
• Die Komponente (J-1) kann verwendet werden, ohne dass sie einer vorhergehenden Behandlung unterzogen wird. In einer anderen Ausführungsform können sie nach Behandlung auf ihrer Oberfläche mit Silankupplungsmitteln, Titankupplungsmitteln oder grenzflächenaktiven Mitteln verwendet werden, um die Grenzflächenhaftung mit dem Propylenpolymer (Komponente (E)) zu verbessern und um die Dispergierbarkeit in dem Propylenpolymer (Komponente (E)) zu verbessern. Als die grenzflächenaktiven Mittel können zum Beispiel höhere Fettsäuren, höhere Fettsäureester, höhere Fettsäureamide und Salze von höheren Fettsäuren verwendet werden.
• Der mittlere Teilchendurchmesser der Komponente (J-1) beträgt vorzugsweise 10 μm oder weniger und stärker bevorzugt 5 μm oder weniger. In der vorliegenden Erfindung bedeutet der „mittlere Teilchendurchmesser” einen 50%igen Äquivalentteilchendurchmesser D50, der aus einer Integralverteilungskurve mit dem Untersiebverfahren bestimmt wird, die durch Suspendieren der Komponente (J-1) in einem Dispergiermedium, wie Wasser oder Alkohol, unter Verwendung eines Analysators der Teilchengrößenverteilung vom Zentrifugalsedimentationstyp gemessen wird.
• Die Komponente (J-2) bedeutet anorganische Füllstoffe mit einer Faserform. Bestimmte Beispiele davon schließen faserförmiges Magnesiumoxysulfat, Kaliumtitanatfaser, Magnesiumhydroxidfaser, Aluminiumboratfaser, Calciumsilicatfaser, Calciumcarbonatfaser, Kohlenstofffaser, Glasfaser und metallische Faser ein. Sie können allein oder in Kombination von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden. Unter ihnen sind faserförmiges Magnesiumoxysulfat und Calciumsilicatfaser bevorzugt, und faserförmiges Magnesiumoxysulfat ist stärker bevorzugt.
• Die Komponente (J-2) kann ohne dass sie einer Vorbehandlung unterzogen wird verwendet werden. In einer anderen Ausführungsform kann sie nach Behandlung auf ihrer Oberfläche mit Silankupplungsmitteln oder Metallsalzen von höherer Fettsäure verwendet werden, um die Grenzflächenhaftung mit dem Propylenpolymer (Komponente (E)) zu verbessern und die Dispergierbarkeit in dem Propylenpolymer (Komponente (E)) zu verbessern. Als die Metallsalze der höheren Fettsäure können zum Beispiel Calciumstearat, Magnesiumstearat und Zinkstearat verwendet werden.
• Die mittlere Faserlänge der Komponente (J-2), bestimmt mit Untersuchung mit einem Elektronenmikroskop, beträgt 3 μm oder mehr, vorzugssweise 3 μm bis 20 μm und stärker bevorzugt 7 μm bis 15 μm. Das Höhe-Breite-Verhältnis beträgt 10 oder mehr, vorzugsweise 10 bis 30 und noch stärker bevorzugt 12 bis 25. Zusätzlich beträgt der mittlere Durchmesser der Komponente (J-2), bestimmt mit Untersuchung mit einem Elektronenmikroskop, vorzugsweise 0,2 μm bis 1,5 μm und stärker bevorzugt 0,3 μm bis 1,0 μm.
• Die Polypropylenharzzusammensetzung kann als ein Gegenstand durch Schmelzkneten des Propylenpolymers der Komponente (E), der Verbindung der Komponente (F) und der Verbindung mit einer Hydroxyphenylgruppe der Komponente (G) und dann Formen des erhaltenen Gemisches verwendet werden.
• Das vorstehend aufgeführte Schmelzkneten kann unter Verwendung eines herkömmlichen Verfahrens und einer herkömmlichen Vorrichtung durchgeführt werden. Beispiele des Verfahrens schließen ein Verfahren ein, wobei das Propylenpolymer der Komponente (E), die Verbindung der Komponente (F) und die Verbindung mit einer Hydroxyphenylgruppe der Komponente (G) unter Verwendung einer Mischvorrichtung, wie ein Henschelmischer, ein Bandmischer und ein Freifallmischer, gemischt und dann schmelzgeknetet werden; und ein Verfahren, wobei das Propylenpolymer, das Ethylen-α-Olefin Copolymer bzw. verschiedene Additive mit einer bestimmten Geschwindigkeit kontinuierlich unter Verwendung einer Messbeschickungsvorrichtung eingebracht werden, um ein gleichförmiges Gemisch zu erhalten, und dann das Gemisch unter Verwendung eines Extruders, ausgestattet mit einer einzelnen Schnecke oder zwei oder mehr Schnecken, einem Banbury-Mischer, einer Knetvorrichtung vom Walzentyp oder dgl. schmelzgeknetet wird.
• Das Schmelzkneten wird bei einer Temperatur von vorzugsweise 180°C oder mehr, stärker bevorzugt 180°C bis 300°C und noch stärker bevorzugt 180°C bis 250°C durchgeführt.
• Der aus der Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltene Gegenstand ist vorzugsweise jener, der unter Verwendung eines Spritzformverfahrens hergestellt wird. Beispiele des Spritzformverfahrens sind ein herkömmliches Spritzformverfahren, ein Spritzschaumformverfahren, ein überkritisches Spritzschaumformverfahren, ein Spritzformverfahren mit ultrahoher Geschwindigkeit, ein Spritzkompressionsformverfahren, ein gasunterstütztes Spritzformverfahren, ein Sandwichformverfahren, ein Sandwichschaumformverfahren und ein Einschub-Ausschub-Formverfahren.
• Nach Formen und Abkühlen der Harzzusammensetzung kann ein Gegenstand, der die Polypropylenharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst, erhalten werden. Beispiele des Gegenstands gemäß der vorliegenden Erfindung sind Behälter, Behälterdeckel, Verpackungsmaterialien, Schreibmaterialien, Spielzeug, Bedarfsartikel, Möbelmaterialien, Fasern, landwirtschaftliche Folien, Kraftfahrzeugkomponenten, Komponenten von elektrischen Heimgeräten, medizinische Materialien und Gebäudematerialien.
• Der Gegenstand, der die Polypropylenharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst, wird vorzugsweise als ein Material verwendet, das gleichzeitig mit Menschen in einem geschlossenen Raum vorhanden ist, da der erfindungsgemäße Formkörper einer ist, der geringen Gehalt an VOC aufweist. Bevorzugte Beispiele der Kraftfahrzeugkomponenten sind Innenkomponenten und Komponenten von Frontleuchten. Bevorzugte Beispiele der Gebäudematerialien sind Materialien einer Wohnungsinnenwand und Tapeten. Bevorzugte Beispiele der Möbelmaterialien sind Komponenten von Wandschränken und Lagerbehältern. Bevorzugte Beispiele der Komponenten von elektrischen Heimgeräten sind Komponenten des Displays für PC und TV, Komponenten der Büroausstattung und Gehäusekomponenten,. wie Komponenten von Klimaanlagen, Waschmaschinen und Komponenten von Luftreinigern. Bevorzugte Beispiele der landwirtschaftlichen Folien sind Folien von Gewächshäusern und Tunnels. Bevorzugte Beispiele der Fasern sind Fasern für Kleidungsstücke, Teppiche und Sofas.
• Beispiele
• Nachstehend wird die vorliegende Erfindung im Einzelnen durch die Beispiele beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist nicht darauf beschränkt.
• (1) Identifizierung der Verbindung
• Die Identifizierung der Verbindung wurde mit ¹H-NMR durchgeführt. Die ¹H-NMR Spektren wurden unter Verwendung eines magnetischen Kernresonators (JNM-AL400: hergestellt von JEOL Ltd.) unter den folgenden Bedingungen erhalten. Der Wert der chemischen Verschiebung basierte auf Wasserstoff von Tetramethylsilan.
• Messlösungsmittel: CDCl₃
• Messtemperatur: Raumtemperatur
• (2) Ausbeute des Produkts
• Die Ausbeute der gewünschten Produkte wurde unter Verwendung eines Gaschromatographen (GC-2010: hergestellt von Shimadzu Corporation) unter den folgenden Bedingungen bestimmt.
• Messsäule: DB-1 (hergestellt von Aglient Technologies inc),
• Länge: 30 m, Innendurchmesser: 0,25 mm,
• Filmdicke: 0,25 μm
• Messtemperatur: 100°C bis 300°C (10°C/Minute), Halten auf 300°C für 10 Minuten
• (3) Grenzviskosität ([η]: dl/g)
• Die Grenzviskosität des erhaltenen Polymers wurde wie folgt bestimmt: 100 mg des hergestellten Polymers wurden in 50 ml Tetralin bei 135°C gelöst, um eine Messprobe zu erhalten, und die Tropfgeschwindigkeit der Probe wurde unter Verwendung eines Ubbellohde-Viskosimeters, das in ein Heißwasserbad gegeben wurde, in dem ihre Temperatur auf 135°C gehalten wurde, gemessen, und dann wurde die Grenzviskosität auf der Basis der Geschwindigkeit bestimmt.
• (4) Anteil an isotaktischer Pentade ([mmmm])
• Der Anteil an isotaktischer Pentade wurde basierend auf einem ¹³C-NMR Spektrum als ein Anteil der Peakfläche, die dem Methylkohlenstoff der mmmm Pentade bei 21,6 bis 22,02 ppm [I(mmmm)] zugeordnet wird, zu der Peakfläche, die dem Methylkohlenstoff bei 19,4 bis 22,2 ppm [I(CH₃)] zugeordnet wird, bestimmt.
• (Messbedingungen)
• Vorrichtung: AVANCE 600, 10 mm CryoProbe, hergestellt von Bruker
• Messlösungsmittel: Gemisch von 1,2-Dichlorbenzol/1,2-Dichlorbenzol-d₄ (Volumenverhältnis: 75/25)
• Messtemperatur: 130°C
• Messverfahren: Protonenentkopplungsverfahren
• Pulsbreite: 45°
• Pulswiederholzeit: vier Sekunden Wert der Basis der chemischen Verschiebung: Tetramethylsilan
• (5) Menge der in Xylol löslichen Komponente (CXS: Gew.-%)
• Der Gewichtsprozentsatz der Menge der in gekühltem Xylol bei 20°C löslichen Teile in dem Polymer wurde als CXS (Gew.-% in der Einheit) definiert. Je kleiner der Wert von CXS ist, desto höher ist der amorphe Polymergehalt in dem Polymer und es zeigt, dass das Polymer hohe Stereoregularität aufweist.
• (6) Molekulargewicht und Molekulargewichtsverteilung
• Das Molekulargewicht wurde mit Gelpermeationschromatographie (GPC) wie folgt gemessen. Die analytische Kurve wurde unter Verwendung von Polystyrolstandards erstellt. Die Molekulargewichtsverteilung wurde durch ein Verhältnis (Mw/Mn) des Gewichtsmittels des Molekulargewichts (Mw) zu einem Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) bestimmt.
• Vorrichtung: Modell 150C, hergestellt von Milliporewaters
• Säule: TSK-GEL GMH6-HT 7,5 mm ⌀ × 300 mm
• Messtemperatur: 140°C
• Lösungsmittel: ortho-Dichlorbenzol
• Gemessene Konzentration: 5 mg/5 ml
• (7) Analyse der festen Proben, wie feste Katalysatorkomponente
• Der Gehalt der Titanatome wurde wie folgt bestimmt: eine feste Probe wurde mit verdünnter Schwefelsäure zersetzt, und eine wässrige Wasserstoffperoxidlösung wurde zugegeben; und die charakteristische Absorption der erhaltenen flüssigen Probe bei 410 nm wurde mit einem Doppelstrahlspektrophotometer, U-2001 Modell, hergestellt von Hitachi, Ltd., gemessen, und der Gehalt der Titanatome wurde aus einer analytischen Kurve bestimmt, die getrennt erstellt worden war.
• Der Gehalt an Alkoxyrest wurde wie folgt bestimmt: eine feste Probe wurde mit Wasser zersetzt, und die Menge an Alkohol, die dem Gehalt an Alkoxyrest in der erhaltenen flüssigen Probe entspricht, wurde mit einem Gaschromatographieverfahren mit internem Standard bestimmt und wurde dann in den Gehalt an Alkoxyrest umgerechnet.
• Der Gehalt des Carboxylatesters wurde wie folgt bestimmt: eine feste Katalysatorkomponente wurde mit Wasser zersetzt und wurde dann aus der erhaltenen flüssigen Probe mit einem gesättigten Kohlenwasserstofflösungsmittel extrahiert, wobei eine in dem Lösungsmittel lösliche Komponente erhalten wurde, und der Gehalt des Carboxylatesters in der Extraktionsflüssigkeit wurde mit einem Gaschromatographieverfahren mit internem Standard bestimmt.
• (8) Beschlagtest
• Eine Probe wurde gewogen. Der Beschlagtest der Probe wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt. Nach dem Beschlagtest wurde die Probe gewogen. Die Menge an aus dem Propylenpolymer und dem Polypropylenharz verflüchtigtem VOC wurde unter Messen einer Gewichtsverringerung der Probe vor und nach dem Test berechnet.
• (Messbedingung)
• Messvorrichtung: Suga Testvorrichtung Beschlagstester mit Fenstersieb, Modell WF-2
• Erwärmungsbedingung: 120°C
• Kühlbedingung: 25°C
• Zeit: 20 Stunden
• Probenmenge: 5 g
• (Bezugsbeispiel 1)
• Synthese von 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3-methylbutan
• (1) Synthese von Diethyl-2-isopropyl-2-methoxymethylmalonat
• Isopropyldiethylmalonat (25 g, 124 mmol) wurde in trockenem N,N-Dimethylformamid (65 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 65 ml N,N-Dimethylformamid beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 9,09 g, 208 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von Isopropyldiethylmalonat wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Chlormethylmethylether (14,0 ml, 185 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 4 Stunden gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck destilliert (Siedepunkt: 100 bis 101°C/0,60 kPa), wobei Diethyl-2-isopropyl-2-methoxymethylmalonat (Ausbeute: 73%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurde.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,00 (d, 6H), 1,26 (t, 6H), 2,51 (sep, 1H), 3,32 (s, 3H), 3,79 (s, 2H), 4,21 (q, 4H).
• 
• (2) Synthese von 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol
• Das erhaltene Diethyl-2-isopropyl-2-methoxymethylmalonat (4,00 g, 16,2 mmol) wurde in trockenem Tetrahydrofuran (14 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 14 ml Tetrahydrofuran beschickt, und Lithiumaluminiumhydrid (1,36 g, 35,7 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von Diethyl-2-isopropyl-2-methoxymethylmalonat wurde in die Dispersionsflüssigkeit bei 0°C getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt, und dann wurde wässriges Natriumhydroxid in die Reaktionslösung getropft. Danach wurde die erhaltene Lösung mit 1 mol/l Schwefelsäure neutralisiert, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 2,51 g 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol (Ausbeute: 95%, Reinheit: 100% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,89 (s, 6H), 1,84 (sep, 1H), 2,69 (br, 2H), 3,35 (s, 3H), 3,45 (s, 2H), 3,69 (dd, 2H), 3,81 (dd, 2H).
• 
• (3) Synthese von 5-Isopropyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter 30 ml Kolben wurde mit 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol (1,20 g, 7,40 mmol), 2,2-Dimethoxypropan (1,09 ml, 8,88 mmol), 0,14 g p-Toluolsulfonsäure und 6 ml N,N-Dimethylformamid beschickt, und dann wurde das Gemisch für 3 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 1,31 g 5-Isopropyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (Ausbeute: 82%, Reinheit: 94% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl³) δ 0,89 (d, 6H), 1,39 (s, 3H), 1,40 (s, 3H), 1,76 (sep, 1H), 3,34 (5, 3H), 3,47 (s, 2H), 3,63–3,74 (m, 4H).
• 
• (4) Synthese von 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit dem erhaltenen 5-Isopropyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (0,951 g, 6,43 mmol) und 7 ml wasserfreiem Toluol als ein Lösungsmittel beschickt, und dann wurde eine Diethyletherlösung von MeMgI (3 M, 4,28 ml, 12,9 mmol) bei Raumtemperatur zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurden 4 ml des Lösungsmittels unter einem Druck von 500 kPa bei 40°C abdestilliert, die Reaktionslösung wurde 3 Stunden bei 100°C gerührt. Wässriges Ammoniumchlorid wurde zu der Reaktionslösung gegeben, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Darm wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 0,861 g 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol (Ausbeute: 63%, Reinheit: 96% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,89 (d, 3H), 0,90 (d, 3H), 1,19 (s, 9H), 1,93 (sep, 1H), 3,32 (s, 3H), 3,33 (dd, 1H), 3,41 (s, 2H), 3,46 (dd, 2H), 3,66 (m, 2H).
• 
• (5) Synthese von 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3-methylbutan
• Das erhaltene 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol (0,800 g, 3,66 mmol) wurde in trockenem THF (4,5 ml) gelöst. Ein weiterer Kolben wurde mit 4,5 ml THF beschickt und NaH (55 Gew.-%, 0,240 g, 5,50 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Und dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (0,46 ml, 7,33 mmol) wurde in das Gemisch getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1,5 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck (Siedepunkt: 85 bis 86°C/1,0 kPa) destilliert, wobei 0,365 g 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3-methylbutan (Ausbeute: 45%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,94 (d, 6H), 1,14 (s, 9H), 1,78 (seq, 1H), 3,24 (s, 2H), 3,31 (s, 4H), 3,34 (s, 6H).
• 
• (Bezugsbeispiel 2)
• Synthese von 1-Cyclohexyloxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3-methylbutan
• (1) Synthese von 3-Isopropyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.5]undecan
• Ein 30 ml Kolben, ausgestattet mit einem Rührer, wurde mit 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol (0,50 g, 3,08 mmol), hergestellt in Bezugsbeispiel 1(2), Cyclohexanon (0,37 ml, 3,39 mmol), 0,059 g p-Toluolsulfonsäure und 2,6 ml N,N-Dimethylformamid beschickt, und dann wurde das Gemisch für 3 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 0,68 g 3-Isopropyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.5]undecan (Ausbeute: 87%, Reinheit: 96% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
• 
• (2) Synthese von 2-Cyclohexyloxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit LiAlH₄ (0,099 g, 2,48 mmol), AlCl₃ (0,116 g, 0,86 mmol) und 2 ml wasserfreiem Diethylether beschickt, und das Gemisch wurde für 30 Minuten bei Raumtemperatur gerührt. Dann wurden 2 ml wasserfreie Diethyletherlösung des erhaltenen 3-Isopropyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.5]undecan (0,300 g, 1,24 mmol) zugetropft, und das Gemisch wurde für 8 Stunden unter Rückfluß erhitzt. Wässriges Natriumhydroxid, Wasser und Natriumsulfat wurden zu der Reaktionslösung gegeben, und dann wurde die erhaltene Lösung über Celite filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 0,269 g 2-Cyclohexyloxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol (Ausbeute: 89%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 088 (d, 3H), 0,89 (d, 3H), 1,26 (m, 5H), 1,50 (m, 1H), 1,69 (m, 2H), 1,84 (m, 2H), 1,93 (sep, 1H), 3,22 (m, 1H), 3,32 (s, 3H), 3,43 (s, 2H), 3,50 (dd, 1H), 3,54 (dd, 1H), 3,68 (m, 3H).
• 
• (3) Synthese von 1-Cyclohexyloxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3-methylbutan
• Das erhaltene 2-Cyclohexyloxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol (0,250 g, 1,02 mmol) wurde in trockenem THF (2 ml) gelöst. Ein weiterer Kolben wurde mit 2 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,067 g, 1,53 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-Cyclohexyloxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 2 Stunden gerührt. Und dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (0,13 ml, 2,05 mmol) wurde in das Gemisch getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1,5 Stunden gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde durch Kieselgelsäulenchromatographie (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat = 100/4) gereinigt, wobei 0,131 g 1-Cyclohexyloxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3-methylbutan (Ausbeute: 49%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,92 (d, 6H), 1,24–1,33 (m, 6H), 1,66–1,71 (m, 2H), 1,71 (m, 2H), 1,79 (seq, 1H), 3,15 (m, 1H), 3,30 (s, 6H), 3,32 (s, 4H), 3,34 (s, 2H).
• 
• (Bezugsbeispiel 3)
• Synthese von 1-tert-Butoxy-2-cyclohexyl-3-methoxy-2-methoxymethylpropan
• (1) Synthese von Cyclohexyldiethylmalonat
• Diethylmalonat (37,8 ml, 250 mmol) und Natriumethoxid (17,0 g, 250 mmol) wurden in trockenem Ethanol (71 ml) gelöst und wurden Wir 30 Minuten gerührt. Dann wurden 7 ml Ethanollösung von Bromcyclohexan (30,6 ml, 250 mmol) zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 5 Tage unter Rückfluß gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und unter vermindertem Druck (Siedepunkt: 140 bis 142°C/0,7 kPa) destilliert, wobei 9,75 g Cyclohexyldiethylmalonat (Ausbeute: 16%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,05 (m, 2H), 1,16 (m, 1H), 1,28 (t, 6H), 1,29 (m, 3H), 1,72 (br, 4H) 2,10 (m, 1H), 3,14 (d, 1H), 4,19 (q, 4H).
• 
• (2) Synthese von Diethyl-2-cyclohexyl-2-methoxymethylmalonat
• Cyclohexyldiethylmalonat (7,00 g, 28,9 mmol) wurde in trocknem N,N-Dimethylformamid (19 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 19 ml N,N-Dimethylformamid beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 1,89 g, 43,3 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von Cyclohexyldiethylmalonat wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Chlormethylmethylether (3,26 ml, 43,3 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 3 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 8,68 g Diethyl-2-cyclohexyl-2-methoxymethylmalonat (Ausbeute: 74%, Reinheit: 87% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,09 (m, 3H), 1,28 (t, 6H), 1,29 (m, 3H), 1,77 (br, 4H), 2,16 (m, 1H), 3,28 (s, 3H), 4,19 (q, 2H), 4,20 (q, 2H).
• 
• (3) Synthese von 2-Cyclohexyl-2-methoxymethyl-1,3-propandiol
• Das erhaltene Diethyl-2-cyclohexyl-2-methoxymethylmalonat (8,00 g, 24,4 mmol, Reinheit: 87%) wurde in trockenem Tetrahydrofuran (22 ml) gelöst. Ein weiterer Kolben wurde mit dem trockenen Tetrahydrofuran (22 ml) beschickt, und Lithiumaluminiumhydrid (1,80 g, 47,5 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von Diethyl-2-cyclohexyl-2-methoxymethylmalonat wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Dann wurden wässriges Natriumhydroxid, Wasser und Natriumsulfat in die Reaktionslösung getropft, und dann wurde die erhaltene Lösung über Celite filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat/Triethylamin = 100/100/1) gereinigt, wobei 8,68 g 2-Cyclohexyl-2-methoxymethyl-1,3-propandiol (Ausbeute: 64%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,01 (m, 2H), 1,12 (m, 1H), 1,19 (m, 2H), 1,27 (m, 1H), 1,48 (m, 1H), 1,70 (br, 4H), 2,63 (br, 2H), 3,34 (s, 3H), 3,45 (s, 2H), 3,69 (d, 2H), 3,80 (d, 2H).
• 
• (4) Synthese von 5-Cyclohexyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan
• Ein mit einem Rüher ausgestatteter 100 ml Kolben wurde mit 2-Cyclohexyl-2-methoxymethyl-1,3-propandiol (3,12 g, 15,4 mmol), 2,2-Dimethoxypropan (2,27 ml, 18,5 mmol), 0,29 g p-Toluolsulfonsäure und 18 ml Tetrahydrofuran beschickt, und dann wurde das Gemisch für 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 3,13 g 5-Cyclohexyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (Ausbeute: 83%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,09 (m, 2H), 1,15 (m, 2H), 1,39 (m, 1H), 1,38 (s, 3H), 1,40 (s, 3H), 1,65 (br, 3H), 1,75 (br, 2H), 3,34 (s, 3H), 3,45 (s, 2H), 3,63 (d, 2H), 3,74 (d, 2H).
• 
• (5) Synthese von 3-tert-Butoxy-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit dem erhaltenen 5-Cyclohexyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (3,00 g, 12,4 mmol) und 17 ml wasserfreiem Toluol als ein Lösungsmittel beschickt, und dann wurde eine Diethyletherlösung von MeMgI (3 M, 6,19 ml, 18,6 mmol) bei Raumtemperatur zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurden 6 ml des Lösungsmittels unter einem Druck von 500 kPa bei 40°C abdestilliert, die Reaktionslösung wurde für 1 Stunde bei 100°C gerührt. Wässriges Ammoniumchlorid wurde zu der Reaktionslösung gegeben, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 3,18 g 3-tert-Butoxy-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol (Ausbeute: 98%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,05 (m, 2H), 1,14 (m, 1H), 1,17 (s, 9H), 1,19 (m, 2H), 1,54 (m, 1H), 1,67 (br, 2H), 1,73 (br, 3H), 3,31 (s, 3H), 3,34 (dd, 1H), 3,41 (S, 2H), 3,45 (dd, 211), 3,61 (dd, 1H), 3,69 (dd, 1H).
• 
• (6) Synthese von 1-tert-Butoxy-2-cyclohexyl-3-methoxy-2-methoxymethylpropan
• Das erhaltene 3-tert-Butoxy-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol (3,08 g, 11,9 mmol) wurde in trockenem THF (13 ml) gelöst. Ein weiterer Kolben wurde mit 13 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,68 g, 15,5 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 3-tert-Butoxy-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (1,5 ml, 23,8 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck (Siedepunkt: 137 bis 139°C/0,7 kPa) destilliert, wobei 2,14 g 1-tert-Butoxy-2-cyclohexyl-3-methoxy-2-methoxymethylpropan (Ausbeute: 65%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,14 (s, 9H), 1,19 (m, 5H), 1,41 (m, 1H), 1,63 (m, 1H), 1,71 (m, 41), 3,23 (s, 2H), 3,29 (s, 6H), 3,30 (s, 2H), 3,31 (s, 211).
• 
• (Bezugsbeispiel 4)
• Synthese von 2-Cyclohexyl-2-cyclohexyloxymethyl-1,3-dimethoxypropan
• (1) Synthese von 3-Cyclohexyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.5]undecan
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter 30 ml Kolben wurde mit 2-Cyclohexyl-2-methoxymethyl-1,3-propandiol (1,00 g, 6,16 mmol), hergestellt in Bezugsbeispiel 3(3) und Cyclohexanon (0,70 ml, 6,78 mmol), 0,12 g p-Toluolsulfonsäure und 5,0 ml Tetrahydrofuran beschickt, und dann wurde das Gemisch für 2 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 0,68 g 3-Cyclohexyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.5]undecan (Ausbeute: 99%, Reinheit: 100% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
• 
• (2) Synthese von 2-Cyclohexyl-3-cyclohexyloxy-2-methoxymethyl-1-propanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit LiAlH₄ (0,313 g, 8,25 mmol), AlCl₃ (0,369 g, 2,76 mmol) und 14 ml wasserfreiem Diethylether beschickt, und dann wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 30 Minuten gerührt. Dann wurden 2 ml wasserfreie Diethyletherlösung des erhaltenen 3-Cyclohexyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.5]undecan (1,00 g, 4,13 mmol) zugetropft, und das Gemisch wurde für 15 Stunden unter Rückfluß erhitzt. Wässriges Natriumhydroxid, Wasser und Natriumsulfat wurden zu der Reaktionslösung gegeben, und dann wurde die erhaltene Lösung über Celite filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdesilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (ein Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat/Triethylamin = 100/20/1) gereinigt, wobei 0,915 g 2-Cyclohexyl-3-cyclohexyloxy-2-methoxymethyl-1-propanol (Ausbeute: 91%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
• 
• (3) Synthese von 2-Cyclohexyl-2-cyclohexyloxymethyl-1,3-dimethoxypropan
• Das erhaltene 2-Cyclohexyl-3-cyclohexyloxy-2-methoxymethyl-1-propanol (0,900 g, 3,16 mmol) wurde in trockenem THF (8 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 8 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,152 g, 6,33 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-Cyclohexyl-3-cyclohexyloxy-2-methoxymethyl-1-propanol wurde in die Dispersionsflüssigkeit bei 0°C getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (0,66 ml, 9,49 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat = 10/1) gereinigt, wobei 0,782 g 2-Cyclohexyl-2-cyclohexyloxymethyl-1,3-dimethoxypropan (Ausbeute: 81%, Reinheit: 98% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,22 (m, 10H), 1,43 (m, 2H), 1,71 (br, 8H), 1,77 (m, 1H), 3,13 (m, 1H), 3,29 (s, 6H), 3,32 (s, 4H), 3,33 (s, 2H).
• 
• (Bezugsbeispiel 5)
• Synthese von 2-Cyclohexyl-2-cyclododecyloxymethyl-1,3-dimethoxypropan
• (1) Synthese von 3-Cyclohexyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.11]heptadecan
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter 30 ml Kolben wurde mit 2-Cyclohexyl-2-methoxymethyl-1,3-propandiol (1,00 g, 4,94 mmol), hergestellt in Bezugsbeispiel 3(3), Cyclododecanon (1,08 g, 5,93 mmol), 0,12 g p-Toluolsulfonsäure und 6,0 ml Tetrahydrofuran beschickt, und dann wurde das Gemisch für 7 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 1,73 g 3-Cyclohexyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.11]heptadecan (Ausbeute: 47%, Reinheit: 49% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
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• (2) Synthese von 2-Cyclohexyl-3-cyclododecyloxy-2-methoxymethyl-1-propanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit LiAlH₄ (0,746 g, 19,6 mmol), AlCl₃ (0,871 g, 6,53 mmol) und 19 ml wasserfreiem Diethylether beschickt, und dann wurde das Gemisch für 30 Minuten bei Raumtemperatur gerührt. Dann wurden 19 ml wasserfreie Diethyletherlösung des erhaltenen 3-Cyclohexyl-3-methoxymethyl-2,5-dioxaspiro[5.11]-heptadecan (1,00 g, 4,13 mmol) zugetropft, und das Gemisch wurde für 3 Stunden unter Rückfluß erhitzt. Wässriges Natriumhydroxid, Wasser und Natriumsulfat wurden zu der Reaktionslösung gegeben und dann wurde die erhaltene Lösung über Celite filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (ein Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat/Triethylamin = 100/5/1) gereinigt, wobei 0,451 g 2-Cyclohexyl-3-cyclododecyloxy-2-methoxymethyl-1-propanol (Ausbeute: 53%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
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• (3) Synthese von 2-Cyclohexyl-2-cyclododecyloxymethyl-1,3-dimethoxypropan
• Das erhaltene 2-Cyclohexyl-3-cyclododecyloxy-2-methoxymethyl-1-propanol (0,450 g, 1,22 mmol) wurde in trockenem THF (2 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 2 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,107 g, 2,44 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-Cyclohexyl-3-cyclododecyloxy-2-methoxymethyl-1-propanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (0,23 ml, 3,66 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und dann wurde die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat = 10/1) gereinigt, wobei 0,443 g 2-Cyclohexyl-2-cyclododecyloxymethyl-1,3-dimethoxypropan (Ausbeute: 94%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,16 (m, 6H), 1,35 (br, 18H), 1,41 (m, 4H), 153 (m, 2H), 1,62 (m, 1H), 1,70 (br, 4H), 3,13 (m, 1H), 3,29 (s, 6H), 3,31 (s, 6H).
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• (Bezugsbeispiel 6)
• Synthese von 1-tert-Butoxy-2.2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan
• (1) Synthese von Diethyl-2-tert-butyl-2-methoxymethylmalonat
• tert-Butyldiethylmalonat (10,0 g, 46,2 mmol) wurde in trockenem N,N-Dimethylformamid (26 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 26 ml N,N-Dimethylformamid beschickt und NaH (55 Gew.-%, 4,03 g, 92,4 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von tert-Butyldiethylmalonat wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Chlormethylmethylether (5,22 ml, 69,4 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 4 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck (Siedepunkt: 100 bis 101°C/0,60 kPa) destilliert, wobei 9,52 g Diethyl-2-tert-butyl-2-methoxymethylmalonat (Ausbeute: 74%, Reinheit: 93% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,14 (t, 9H), 1,27 (t, 6H), 3,31 (s, 3H), 3,84 (s, 2H), 4,20 (q, 4H).
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• (2) Synthese von 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol
• Das erhaltene Diethyl-2-tert-butyl-2-methoxymethylmalonat (9,00 g, 34,6 mmol) wurde in trockenem Diethylether (32 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 32 ml getrocknetem Diethylether beschickt, und Lithiumaluminiumhydrid (2,62 g, 69,1 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von Diethyl-2-tert-butyl-2-methoxymethylmalonat wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Wässriges Natriumhydroxid, Wasser und Natriumsulfat wurden zu der Reaktionslösung gegeben, und die erhaltene Lösung wurde dann über Celite filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 5,81 g 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol (Ausbeute: 91%, Reinheit: 95% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,90 (s, 9, 3,03 (dd, 2H), 3,37 (s, 3H), 3,48 (s, 211), 3,77–3,90 (m, 4H).
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• (3) Synthese von 5-tert-Butyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter 100 ml Kolben wurde mit 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol (4,50 g, 25,5 mmol), 2,2-Dimethoxypropan (3,75 ml, 30,6 mmol), 0,49 g p-Toluolsulfonsäure und 24 ml N,N-Dimethylformamid beschickt, und dann wurde das Gemisch für 2 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 4,79 g 5-tert-Butyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (Ausbeute:. 82%, Reinheit: 95% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,93 (s, 9H), 1,36 (s, 3H), 1,39 (s, 3H), 3,32 (s, 3H), 3,50 (d, 2H), 3,52 (s, 2H), 3,81 (d, 2H).
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• (4) Synthese von 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit dem erhaltenen 5-tert-Butyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (4,50 g, 20,8 mmol) und 26 ml wasserfreiem Toluol als ein Lösungsmittel beschickt, und dann wurde eine Diethyletherlösung von MeMgI (3 M, 10,48 mol, 31,2 mmol) bei Raumtemperatur zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurden 4 ml des Lösungsmittels unter einem Druck von 500 kPa bei 40°C abdestilliert, die Reaktionslösung wurde für 1 Stunde bei 100°C gerührt. Wässriges Ammoniumchlorid wurde zu der Reaktionslösung gegeben, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (ein Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat = 1/5) gereinigt, wobei 3,56 g 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol (Ausbeute: 73%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,93 (s, 9H), 1,20 (s, 9H), 3,31 (s, 3H), 3,33 (dd, 1H), 3,52 (ddd, 2H), 3,54 (s, 2H), 3,64 (dd, 1H), 3,71 (dd, 1H).
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• (5) Synthese von 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan
• Das erhaltene 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol (3,00 g, 12,9 mmol) wurde in trockenem THF (13 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 13 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,85 g, 19,4 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Und dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (1,6 ml, 25,8 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck destilliert (Siedepunkt: 85 bis 86°C/1,0 kPa), wobei 1,98 g 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan (Ausbeute: 62%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,00 (s, 9H), 1,14 (s, 9H), 3,27 (s, 6H), 3,36 (s, 2H), 3,38 (s, 2H), 3,39 (s, 2H).
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• (Bezugsbeispiel 7)
• Synthese von 1-Cyclohexyloxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan
• (1) Synthese von 3-tert-Butyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.5]undecan
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter 100 ml Kolben wurde mit 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol (2,00 g, 11,4 mmol), hergestellt in Bezugsbeispiel 6(2), Cyclohexanon (1,23 ml, 11,9 mmol), 0,42 g p-Toluolsulfonsäure und 11 ml Tetrahydrofuran beschickt, und dann wurde das Gemisch bei 50°C für 3 Stunden gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 2,89 g 3-tert-Butyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.5]undecan (Ausbeute: 94%, Reinheit: 95% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
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• (2) Synthese von 2-Cyclohexyloxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit LiAlH₄ (0,355 g, 9,36 mmol), AlCl₃ (0,412 g, 3,14 mmol) und 17 ml wasserfreiem Diethylether beschickt, und dann wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 30 Minuten gerührt. Dann wurden 2 ml wasserfreie Diethyletherlösung des erhaltenen 3-tert-Butyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.5]undecan (1,20 g, 4,68 mmol) zugetropft, und das Gemisch wurde für 19 Stunden unter Rückfluß erhitzt. Wässriges Natriumhydroxid, Wasser und Natriumsulfat wurden zu der Reaktionslösung gegeben, und dann wurde die erhaltene Lösung über Celite filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat/Triethylamin = 100/20/1) gereinigt, wobei 0,601 g 2-Cyclohexyloxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol (Ausbeute: 50%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
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• (3) Synthese von 1-Cyclohexyloxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan
• Das erhaltene 2-Cyclohexyloxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol (0,600 g, 2,32 mmol) wurde in trockenem THF (5 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 5 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,203 g, 4,64 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-Cyclohexyloxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol wurde in die Dispersionsflüssigkeit bei 0°C getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Und dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt und Methyliodid (0,4 ml, 6,97 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat/Triethylamin = 100/10/1) gereinigt, wobei 0,522 g 1-Cyclohexyloxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan (Ausbeute: 82%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,00 (s, 9H), 1,27 (br, 5H), 1,35 (br, 1H), 1,68 (br, 2H), 1,78 (br, 2H), 3,15 (m, 1H), 3,27 (s, 6H), 3,400 (s, 2H), 3,403 (s, 2H), 3,44 (s, 2H).
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• (Bezugsbeispiel 8)
• Synthese von 2,2-Bis(methoxymethyl)-3,3-dimethyl-1-(1-methvlcyclohexyl)oxybutan
• (1) Synthese von 2-Methoxymethyl-3,3-dimethyl-2-(1-methylcyclohexyloxymethyl)-1-butanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit dem erhaltenen 3-tert-Butyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[5.5]undecan (1,00 g, 3,90 mmol), erhalten in Bezugsbeispiel 7(1), und 6 ml wasserfreiem Toluol als ein Lösungsmittel beschickt, und dann wurde eine Diethyletherlösung von MeMgI (3 M, 1,95 ml, 5,85 mmol) bei Raumtemperatur zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurden 2 ml des Lösungsmittels unter einem Druck von 500 kPa bei 40°C abdestilliert, die Reaktionslösung wurde für 1 Stunde bei 100°C gerührt. Wässriges Ammoniumchlorid wurde zu der Reaktionslösung gegeben, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 1,12 g 2-Methoxymethyl-3,3-dimethyl-2-(1-methylcyclohexyloxymethyl)-1-butanol (Ausbeute: 99%, Reinheit: 98% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
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• (2) Synthese von 2,2-Bis(methoxymethyl)-3,3-dimethyl-1-(1-methylcyclohexyl)oxybutan
• Das erhaltene 2-Methoxymethyl-3,3-dimethyl-2-(1-methylcyclohexyloxymethyl)-1-butanol (1,00 g, 3,67 mmol) wurde in trockenem THF (8 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 8 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,240 g, 5,51 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-Methoxymethyl-3,3-dimethyl-2-(1-methylcyclohexyloxymethyl)-1-butanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Und dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (0,46 ml, 7,34 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit einer Kieselgelsäule (ein Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat = 10/1) gereinigt, wobei 0,89 g 2,2-Bis(methoxymethyl)-3,3-dimethyl-1-(1-methylcyclohexyl)oxybutan (Ausbeute: 80%, Reinheit: 97% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,02 (s, 9H), 1,16 (s, 3H), 1,27 (br, 3H), 1,39 (br, 2H), 1,51 (br, 3H), 1,72 (br, 2H), 3,27 (s, 6H) 3,32 (s, 2H), 3,40 (s, 4H).
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• (Bezugsbeispiel 9)
• Synthese von 2,2-Bis(methoxymethyl)-3,3-dimethyl-1-t-hexyloxybutan
• (1) Synthese von 5-tert-Butyl-2-isopropyl-5-methoxymethyl-2-methyl-1,3-dioxan
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter 30 ml Kolben wurde mit 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3,3-dimethyl-1-butanol (1,00 g, 5,67 mmol), hergestellt in Bezugsbeispiel 6(2), 3-Methyl-2-butanon (2,7 ml, 24,9 mmol), 1,25 g Molekularsieb 3A und 0,22 g p-Toluolsulfonsäure als ein Katalysator und 6 ml Tetrahydrofuran als ein Lösungsmittel beschickt, und dann wurde das Gemisch für 2 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 1,39 g 5-tert-Butyl-2-isopropyl-5-methoxymethyl-2-methyl-1,3-dioxan (Ausbeute: 93%, Reinheit: 93% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
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• (2) Synthese von 2-Methoxymethyl-3,3-dimethyl-2-t-hexyloxymethyl-1-butanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit dem erhaltenen 5-tert-Butyl-2-isopropyl-5-methoxymethyl-2-methyl-1,3-dioxan (1,00 g, 4,09 mmol) und 6 ml wasserfreiem Toluol als ein Lösungsmittel beschickt, und dann wurde eine Diethyletherlösung von MeMgI (3 M, 2,05 ml, 6,14 mmol) bei Raumtemperatur zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurden 2 ml des Lösungsmittels unter einem Druck von 500 kPa bei 40°C abdestilliert, die Reaktionslösung wurde für 1 Stunde bei 100°C gerührt. Wässriges Ammoniumchlorid wurde zu der Reaktionslösung gegeben, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit einer Kieselgelsäule (ein Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat/Triethylamin = 100/20/1) gereinigt, wobei 0,822 g 2-Methoxymethyl-3,3-dimethyl-2-t-hexyloxymethyl-1-butanol (Ausbeute: 75%, Reinheit: 97% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
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• (3) Synthese von 2,2-Bis(methoxymethyl)-3,3-dimethyl-1-t-hexyloxybutan
• Das erhaltene 2-Methoxymethyl-3,3-dimethyl-2-t-hexyloxymethyl-1-butanol (0,780 g, 3,00 mmol) wurde in trockenem THF (7 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 7 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,196 g, 4,49 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-Methoxymethyl-3,3-dimethyl-2-t-hexyloxymethyl-1-butanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Und dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (0,37 ml, 5,99 mmol) wurde zutropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit einer Kieselgelsäule (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat/Triethylamin = 100/10/1) gereinigt, wobei 0,658 g 2,2-Bis(methxoymethyl)-3,3-dimethyl-1-t-hexyloxybutan (Ausbeute: 80%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz. CDCl₃) δ 0,87 (d, 6H), 1,05 (s, 6H), 1,72 (sep, 1H), 3,26 (s, 6H), 3,35 (s, 2H), 3,38 (s, 4H).
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• (Bezugsbeispiel 10)
• Synthese von 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl-3,3,4-trimethylpentan
• (1) Synthese von t-Hexyldiethylmalonat
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit Isopropylidendiethylmalonat (18,0 g, 89,9 mmol), Kupfer(I)-iodid (1,71 g, 8,99 mmol), Trimethylsilylchlorid (13,7 ml, 108 mmol), 245 ml trockenem Tetrahydrofuran beschickt. Dann wurde das Gemisch auf –10°C abgekühlt, Isopropylmagnesiumchlorid-Lithiumchlorid-Komplex (83,0 ml, 1,30 M, 108 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei –10°C für 2 Stunden gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck (Siedepunkt: 125 bis 127°C/0,71 kPa) destilliert, wobei 17,1 g t-Hexyldiethylmalonat (Ausbeute: 73%, Reinheit: 94% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,87 (d, 6H), 1,04 (s, 6H), 1,26 (t, 6H), 1,83 (sep, 1H), 3,51 (s, 1H), 4,17 (q, 4H).
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• (2) Synthese von Diethyl-2-methoxymethyl-2-t-hexylmalonat
• t-Hexyldiethylmalonat (11,9 g, 45,8 mmol, Reinheit: 92%) wurde in trockenem N,N-Dimethylformamid (30 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 30 ml N,N-Dimethylformamid beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 4,00 g, 91,7 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von t-Hexyldiethylmalonat wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Chlormethylmethylether (6,90 ml, 91,7 mmol) wurde zugetropft. Nachvollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 4 Stunden gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck destilliert (Siedepunkt: 158 bis 161°C/0,7 kPa), wobei 11,7 g Diethyl-2-methoxymethyl-2-t-hexylmalonat (Ausbeute: 53%, Reinheit: 60% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurde.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,84 (d, 6H), 1,10 (s, 6H), 1,28 (t, 6H), 2,01 (sep, 1H), 3,16 (s, 3H), 3,91 (s, 2H), 4,20 (q, 4H).
• 
• (3) Synthese von 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3,3,4-trimethyl-1-pentanol
• Das erhaltene Diethyl-2-methoxymethyl-2-t-hexylmalonat (7,30 g, 25,3 mmol, Reinheit 60%) wurde in trockenem Tetrahydrofuran (20 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 20 ml Tetrahydrofuran beschickt, und Lithiumaluminiumhydrid (1,63 g, 43,0 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von Diethyl-2-methoxymethyl-2-t-hexylmalonat wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Wässriges Natriumhydroxid, Wasser und Natriumsulfat wurden zu der Reaktionslösung gegeben, und dann wurde die erhaltene Lösung über Celite filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit einer Kieselgelsäule (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat = 1/1) gereinigt, wobei 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3,3,4-trimethyl-1-pentenol (Ausbeute: 75%, Reinheit: 98% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurde. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,81 (s, 6H), 0,90 (d, 6H), 1,80 (sep, 1H), 3,02 (br, 2H), 3,35 (s, 3H), 3,54 (s, 2H), 3,89 (dd, 2H).
• 
• (4) Synthese von 5-Methoxymethyl-2,2-dimethyl-5-t-hexyl-1,3-dioxan
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter 30 ml Kolben wurde mit dem erhaltenen 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3,3,4-trimethyl-1-pentanol (1,50 g, 7,34 mmol, Reinheit 98%), 2,2-Dimethoxypropan (1,08 ml, 8,81 mmol), 0,14 g p-Toluolsulfonsäure und 8 ml Tetrahydrofuran beschickt, und dann wurde das Gemisch für 3 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 1,58 g 5-Methoxymethyl-2,2-dimethyl-5-t-hexyl-1,3-dioxan (Ausbeute: 86%, Reinheit: 96% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,86 (s, 6H), 0,88 (d, 6H), 1,34 (s, 3H), 1,39 (s, 3H), 1,86 (sep, 1H), 3,31 (s, 3H), 3,53 (d, 2H), 3,60 (s, 2H), 3,86 (d, 2H).
• 
• (5) Synthese von 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-3,3,4-trimethyl-1-pentanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit dem erhaltenen 5-Methoxymethyl-2,2-dimethyl-5-t-hexyl-1,3-dioxan (1,75 g, 7,16 mmol, Reinheit 96%) und 7 ml wasserfreiem Toluol als ein Lösungsmittel beschickt, und dann wurde eine Diethyletherlösung von MeMgI (3 M, 3,58 ml, 10,7 mmol) bei Raumtemperatur zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurden 4 ml des Lösungsmittels unter einem Druck von 500 kPa bei 40°C abdestilliert, die Reaktionslösung wurde für 1 Stunde bei 100°C gerührt. Wässriges Ammoniumchlorid wurde zu der Reaktionslösung gegeben, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Darm wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 1,56 g 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-3,3,4-trimethyl-1-pentanol (Ausbeute: 85%, Reinheit: 97% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,84 (s, 6H), 0,88 (d, 3H), 0,90 (d, 3H), 1,20 (s, 9H), 19 (sep, 1H), 3,30 (s, 3H), 3,44 (dd, 1H), 3,55 (dd, 2H), 3,61 (dd, 2H), 3,69 (dd, 1H), 3,78 (dd, 1H).
• 
• (6) Synthese von 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3,4-trimethylpentan
• Das erhaltene 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-3,3,4-trimethyl-1-pentanol (1,31 g, 5,04 mmol) wurde in trockenem THF (5,5 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 5,5 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,29 g, 6,56 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 1-tert-Butoxymethyl-2-methxoymethyl-3,3,4-trimethyl-1-pentanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (0,63 ml, 10,1 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1,5 Stunden gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck (Siedepunkt: 135 bis 137°C/0,75 kPa) destilliert, wobei 0,76 g 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3,4-trimethylpentan (Ausbeute: 55%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,87 (d, 6H), 0,90 (s, 6H), 1,14 (s, 9H), 2,16 (seq, 1H), 3,22 (s, 6H), 3,40 (s, 2H), 3,43 (s, 4H).
• 
• (Bezugsbeispiel 11)
• Synthese von 2-Cyclobutoxymethyl-2-cyclohexyl-1,3-dimethoxypropan
• (1) Synthese von 3-Cyclohexyl-3-methoxymethyl-l,5-dioxaspiro[3.5]nonan
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter 30 ml Kolben wurde mit 2-Cyclohexyl-2-methoxymethyl-1,3-propandiol (0,800 g, 3,95 mmol), hergestellt in Bezugsbeispiel 3(3), Cyclobutanon (0,421 g, 5,93 mmol), 0,0752 g p-Toluolsulfonsäure und 4,5 ml Tetrahydrofuran beschickt, und dann wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 7 Stunden gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 0,785 g 3-Cyclohexyl-3-methxoymethyl-1,5-dioxaspiro[3.5]nonan (Ausbeute: 78%, Reinheit: 92% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
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• (2) Synthese von 3-Cyclobutoxy-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit LiAlH₄ (0,368 g, 9,66 mmol), AlCl₃ (0,430 g, 3,22 mmol) und 14 ml wasserfreiem Diethylether beschickt, und dann wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 30 Minuten gerührt. Dann wurden 19 ml wasserfreie Diethyletherlösung des erhaltenen 3-Cyclohexyl-3-methoxymethyl-1,5-dioxaspiro[3.5]nonan (0,780 g, 2,51 mmol) zugetropft, und das Gemisch wurde für 6 Stunden unter Rückfluß erhitzt. Wässriges Natriumhydroxid, Wasser und Natriumsulfat wurden zu der Reaktionslösung gegeben, und dann wurde die erhaltene Lösung über Celite filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat/Triethylamin = 100/5/1) gereinigt, wobei 0,451 g 3-Cyclobutoxy-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol (Ausbeute: 58%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
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• (3) Synthese von 2-Cyclobutoxymethyl-2-cyclohexyl-1,3-dimethoxypropan
• Das erhaltene 3-Cyclobutoxy-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol (0,450 g, 1,76 mmol) wurde in trockenem THF (2 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 2 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,0842 g, 3,51 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 3-Cyclobutoxy-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (0,23 ml, 3,66 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat = 10/1) gereinigt, wobei 0,421 g 2-Cyclobutoxymethyl-2-cyclohexyl-1,3-dimethoxypropan (Ausbeute: 89%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,16 (m, 5H), 1,45 (m, 2H), 1,64 (m, 2H), 1,70 (br, 4H), 1,86 (m, 2H), 2,16 (m, 2H), 3,21 (s, 2H), 3,29 (s, 6H), 3,31 (s, 4H), 3,82 (m, 1H).
• 
• (Bezugsbeispiel 12)
• Synthese von 2-(2-Adamantyloxymethyl)-2-cyclohexyl-1,3-dimethoxypropan
• (1) Synthese von Spiro[(5-cyclohexyl-5-methoxymethyl-1,3-dioxan)-2,2'-tricyclo[3.3.1.1^3,7]decan]
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter 30 ml Kolben wurde mit 2-Cyclohexyl-2-methoxymethyl-1,3-propandiol (0,800 g, 3,95 mmol), hergestellt in Bezugsbeispiel 3(3), 2-Adamantanon (0,650 g, 5,93 mmol), 0,15 g p-Toluolsulfonsäure und 5,0 ml Tetrahydrofuran beschickt, und dann wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 2 Stunden gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 1,53 g Spiro[(5-cyclohexyl-5-methoxymethyl-1,3-dioxan)-2,2'-tricyclo[3.3.1.1^3,7]decan] (Ausbeute: 95%, Reinheit: 82% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
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• (2) Synthese von 3-(2-Adamantyloxy)-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit LiAlH₄ (0,900 g, 23,7 mmol), AlCl₃ (1,05 g, 7,88 mmol) und 19 ml wasserfreiem Diethylether beschickt, und dann wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 30 Minuten gerührt. Dann wurden 19 ml wasserfreie Diethyletherlösung des erhaltenen Spiro[(5-cyclohexyl-5-methoxymethyl-1,3-dioxan)-2,2'-tricyclo[3.3.1.1^3,7]decan] (1,32 g, 3,95 mmol) zugetropft, und das Gemisch wurde 75 Stunden unter Rückfluß erhitzt. Wässriges Natriumhydroxid, Wasser und Natriumsulfat wurden zu der Reaktionslösung gegeben, und dann wurde die erhaltene Lösung über Celite filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat/Triethylamin = 100/5/1) gereinigt, wobei 0,609 g 3-(2-Adamantyloxy)-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol (Ausbeute: 45%, Reinheit: 97% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
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• (3) Synthese von 2-(2-Adamantyloxymethyl)-2-cyclohexyl-1,3-dimethoxypropan
• Das erhaltene 3-(2-Adamantyloxy)-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol (0,590 g, 1,75 mmol) wurde in trockenem THF (2,5 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 2,5 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,0842 g, 3,51 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 3-(2-Adamantyloxy)-2-cyclohexyl-2-methoxymethyl-1-propanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (0,33 ml, 5,26 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 35°C für 1 Stunde gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (Lösungsmittel: Hexan/Ethylacetat = 10/1) gereinigt, wobei 0,592 g 2-(2-Adamantyloxymethyl)-2-cyclohexyl-1,3-dimethoxypropan (Ausbeute: 91%, Reinheit: 98% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden. ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 1,20 (m, 5H), 1,45 (br, 3H), 1,63 (br, 3H), 1,75 (br, 6H), 1,79 (br, 4H), 2,01 (br, 4H), 3,29 (s, 6H), 3,32 (s, 2H), 3,35 (s, 4H), 3,74 (m, 1H).
• 
• (Vergleichsbezugsbeispiel 1)
• Synthese von 1-Methoxy-2,2-bis(methoxymethyl)butan
• Trimethylolpropan (20,0 g, 145 mmol) wurde in trockenem THF (123 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 123 ml THF beschickt und NaH (60 Gew.-%, 19,7 g, 491 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von Trimethylolpropan wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (41,8 ml, 671 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 25°C für 3 Stunden gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck (Siedepunkt: 74 bis 75°C/0,67 kPa) destilliert, wobei 20,3 g 1-Methoxy-2,2-bis(methoxymethyl)butan (Ausbeute: 77%, Reinheit: 100% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,85 (t, 3H), 1,39 (q, 2H), 3,24 (s, 6H), 3,32 (s, 9H).
• 
• (Vergleichsbezugsbeispiel 2)
• Synthese von 1-(tert-Butoxy)-22-bis(methoxymethyl)butan
• (1) Synthese von 5-Ethyl-5-hydroxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit Trimethylolpropan (100 g, 745 mmol), 2,2-Dimethoxypropan (110 ml, 894 mmol), 28 g p-Toluolsulfonsäure und 450 ml N,N-Dimethylformamid beschickt, und das Gemisch wurde bei 25°C für 2 Stunden gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 122 g 5-Ethyl-5-hydroxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (Ausbeute: 95%, Reinheit: 98% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,85 (t, 3H), 131 (q, 2H), 1,40 (s, 3H), 1,43 (s, 3H) 1,97 (t, 3H), 3,67 (m, 4H), 3,74 (d, 2H).
• 
• (2) Synthese von 5-Ethyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan
• Das erhaltene 5-Ethyl-5-hydroxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (40 g, 230 mmol) wurde in trockenem N,N-Dimethylformamid (168 ml) gelöst. Ein weiterer 11 Vierhalskolben wurde mit 30 ml Dimethylformamid beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 11,5 g, 264 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2,5-Dimethyl-5-hydroxymethyl-1,3-dioxan wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (18,6 ml, 298 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 20°C für 3 Stunden gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 40 g 5-Ethyl-5-methxoymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (Ausbeute: 87%, Reinheit: 94% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,83 (t, 3H), 1,35 (q, 2H), 1,40 (d, 3H), 1,41 (d, 3H), 3,35 (s, 3H), 3,41 (s, 2H), 3,59 (d, 2H), 3,69 (d, 2H).
• 
• (3) Synthese von 2-(tert-Butoxymethyl)-2-methoxymethyl-1-butanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit dem erhaltenen 5-Ethyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (34 g, 180 mmol) und 450 ml wasserfreiem Toluol als ein Lösungsmittel beschickt, und dann wurde eine Diethyletherlösung von MeMgI (3 M, 90 ml, 271 mmol, 1,5 Äquivalente) bei 0°C zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde die Reaktionslösung für 3 Stunden bei 80°C gerührt. Wässriges Ammoniumchlorid wurde zu der Reaktionslösung gegeben, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 29 g 2-(tert-Butoxymethyl)-2-methoxymethyl-1-butanol (Ausbeute: 75%, Reinheit: 94% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,84 (t, 3H), 1,18 (s, 9H), 1,34 (q, 1H), 1,35 (q, 1H), 3,34 (s, 3H), 3,35–3,60 (m, 6H).
• 
• (4) Synthese von 1-(tert-Butoxy)-2,2-bis(methoxymethyl)butan
• Das erhaltene 2-(tert-Butoxymethyl)-2-methoxymethyl-1-butanol (30 g, 145 mmol) wurde in trockenem THF (400 ml) gelöst. Ein weiterer 11 Vierhalskolben wurde mit 200 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 5,2 g, 217 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-(tert-Butoxymethyl)-2-methoxymethyl-1-butanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (36 ml, 579 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 40°C für 3 Stunden gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck destilliert (Siedepunkt: 74 bis 75°C/0,67 kPa), wobei 25 g 1-(tert-Butoxy)-2,2-bis(methoxymethyl)butan (Ausbeute: 79%, Reinheit: 94% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,84 (t, 3H), 1,14 (s, 9H), 1,37 (q, 2H), 3,17 (s, 2H), 3,24 (s, 4H), 3,31 (s, 6H),

  
• (Vergleichsbezugsbeispiel 3)
• Synthese von 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-4-methylpentan
• (1) Synthese von Diethyl-2-isobutyl-2-methoxymethylmalonat
• Isobutyldiethylmalonat (25 g, 116 mmol) wurde in trockenem N,N-Dimethylförmamid (65 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 65 ml N,N-Dimethylformamid beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 7,57 g, 173 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von Isobutyldiethylmalonat wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt und Chlormethylmethylether (13,1 ml, 173 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 4 Stunden gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck destilliert (Siedepunkt: 105 bis 106°C/0,60 kPa), wobei 26,4 g Diethyl-2-isobutyl-2-methoxymethylmalonat (Ausbeute: 88%, Reinheit: 100% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,89 (d, 2H), 1,25 (t, 6H), 1,64 (sep-t, 1H), 1,96 (d, 2H), 3,31 (s, 3H), 3,81 (s, 2H), 4,18 (q, 2H), 4,19 (q, 2H)

  
• (2) Synthese von 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-4-methyl-1-pentanol
• Das erhaltene Diethyl-2-isobutyl-2-methoxymethylmalonat (13 g, 49,9 mmol) wurde in trockenem Tetrahydrofuran (46 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 46 ml Tetrahydrofuran beschickt, und Lithiumaluminiumhydrid (4,17 g, 110 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von Diethyl-2-isobutyl-2-methoxymethylmalonat wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt, und dann wurde wässriges Natriumhydroxid in die Reaktionslösung getropft. Danach wurde die erhaltene Lösung mit 1 mol/l Schwefelsäure neutralisiert, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 8,70 g 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-4-methyl-1-pentanol (Ausbeute: 99%, Reinheit: 100% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,92 (d, 6H), 1,23 (d, 2H), 1,70 (sep-t, 1H), 3,17 (br, 2H), 3,34 (s, 3H), 3,43 (s, 2H), 3,61 (dd, 2H), 3,72 (dd, 2H).
• 
• (3) Synthese von 5-Isobutyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter 100 ml Kolben wurde mit dem erhaltenen 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-4-methyl-1-pentanol (5,00 g, 28,3 mmol), 2,2-Dimethoxypropan (4,97 ml, 40,6 mmol), 0,74 g p-Toluolsulfonsäure und 26 ml N,N-Dimethylformamid beschickt, und dann wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 4 Stunden gerührt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde mit wässrigem Natriumhydrogencarbonat neutralisiert, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert, wobei 6,14 g 5-Isobutyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (Ausbeute: 100%, Reinheit: 100% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,90 (d, 6H), 1,16 (d, 2H), 1,39 (s, 3H), 1,42 (s, 3H), 1₇71 (sep-t, 1H), 3,35 (s, 3H), 3,49 (s, 2H), 3,60–3,71 (m, 4H).
• 
• (4) Synthese von 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-4-methyl-1-pentanol
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Kolben wurde mit dem erhaltenen 5-Isobutyl-5-methoxymethyl-2,2-dimethyl-1,3-dioxan (4,2 g, 19,4 mmol) und 24 ml wasserfreiem Toluol als ein Lösungsmittel beschickt, und dann wurde eine Diethyletherlösung von MeMgI (3 M, 12,9 ml, 38,8 mmol, 1,5 Aquivalente) bei Raumtemperatur zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurden 11 ml des Lösungsmittels unter einem Druck von 500 kPa bei 40°C abdestilliert, die Reaktionslösung wurde für 1 Stunde bei 100°C gerührt. Wässriges Ammoniumchlorid wurde zu der Reaktionslösung gegeben, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Danach wurde das Lösungsmittel abdestilliert, und der Rückstand wurde mit Kieselgelsäulenchromatographie (Lösungsmittel: n-Hexan/Ethylacetat = 5/1) gereinigt, wobei 2,31 g 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-4-methyl-1-pentanol (Ausbeute: 51%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,905 (d, 3H), 0,908 (d, 3H), 1,18 (s, 9H), 1,21 (d, 2H), 1,70 (qq, 1H), 3,33 (s, 3H), 3,34 (dd, 1H), 3,40 (d, 2H), 3,43 (dd, 2H), 3,61 (d, 2H).
• 
• (5) Synthese von 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-4-methylpentan
• Das erhaltene 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-4-methyl-1-pentanol (1,86 g, 8,00 mmol) wurde in trockenem THF (7,5 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 7,5 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,524 g, 12,0 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-tert-Butoxymethyl-2-methoxymethyl-4-methyl-1-pentanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (1,0 ml, 16 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei 40°C für 3 Stunden gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck (Siedepunkt: 105 bis 106°C/1,0 kPa) destilliert, wobei 1,10 g 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-4-methylpentan (Ausbeute: 55%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,91 (d, 6H), 1,13 (s, 9H), 1,27 (d, 4H), 1,75 (sep-t, 2H), 3,19 (s, 2H), 3,25 (s, 4H), 3,30 (s, 6H).
• 
• (Vergleichsbezugsbeispiel 4)
• Synthese von 1-Methoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3-methylbutan
• 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol (2,00 g, 12,3 mmol), hergestellt in Bezugsbeispiel 1(2), wurde in trockenem THF (13 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 13 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 1,61 g, 37,0 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol-trimethylolpropan wurde in die Dispersionsflüssigkeit bei 0°C getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt und Methyliodid (3,1 ml, 49,3 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck destilliert (Siedepunkt: 74 bis 75°C/1,0 kPa), wobei 1,09 g 1-Methoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3-methylbutan (Ausbeute: 46%, Reinheit: 99% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,93 (d, 6H), 1,80 (sep, 1H), 3,28 (s, 6), 3,32 (s, 9H)

  
• (Vergleichsbezugsbeispiel 5)
• Synthese von 1-Methoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan
• 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol (0,500 g, 2,84 mmol), hergestellt in Bezugsbeispiel 6(2), wurde in trockenem THF (2 ml) gelöst. Ein anderer Kolben wurde mit 2 ml THF beschickt, und NaH (55 Gew.-%, 0,204 g, 8,51 mmol) wurde darin dispergiert. Die vorstehende Lösung von 2-Hydroxymethyl-2-methoxymethyl-3-methyl-1-butanol wurde bei 0°C in die Dispersionsflüssigkeit getropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Dann wurde das Gemisch auf 0°C abgekühlt, und Methyliodid (0,71 ml, 11,4 mmol) wurde zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch bei Raumtemperatur für 1 Stunde gerührt. Die Reaktionslösung wurde mit Wasser gewaschen, und die umgesetzte Substanz wurde davon mit Diethylether extrahiert. Der erhaltene Etherextrakt wurde mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und wurde filtriert. Dann wurde das Lösungsmittel abdestilliert und unter vermindertem Druck destilliert (Siedepunkt: 75 bis 77°C/1,00 kPa), wobei 0,32 g 1-Methoxy-2,2-bis(methoxmethyl)-3,3-methylbutan (Ausbeute: 54%, Reinheit: 98% (GC Flächenprozentsatz)) erhalten wurden.
  ¹H-NMR (400 MHz, CDCl₃) δ 0,99 (s, 9H), 3,28 (s, 9H), 3,39 (s, 6H).
• 
• (Beispiel 1)
• (1) Synthese der festen Katalysatorkomponente (A-1)
• Nachdem ein mit einem Rührer ausgestatteter Reaktor mit Stickstoffgas gespült worden war, wurden 800 l Hexan, 6,8 kg Diisobutylphthalat, 350 kg Tetraethoxysilan und 38,8 kg Tetrabutoxytitan in den Reaktor gegeben, und dann wurde das Gemisch gerührt. 900 1 Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid (Konzentration: 2,1 mol/l) wurden während 5 Stunden in das Gemisch getropft, während die Temperatur in dem Reaktor auf 7°C gehalten wurde. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Gemisch für 1 Stunde bei 20°C gerührt und wurde dann filtriert. Der erhaltene Feststoff wurde dreimal mit 1100 1 Toluol gewaschen. Danach wurde Toluol zugegeben, so dass das Gesamtvolumen der Aufschlämmung 625 1 betrug. Anschließend wurde die erhaltene Aufschlämmung auf 70°C erwärmt und wurde für 1 Stunde bei der gleichen Temperatur gerührt und wurde dann auf Raumtemperatur abgekühlt, wobei eine Aufschlämmung der festen Substanz erhalten wurde.
• Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei eine getrocknete feste Substanz erhalten wurde. Die Zusammensetzung der getrockneten festen Substanz wurde analysiert. Die feste Substanz enthielt 2,1 Gew.-% Titanatome, 38,9 Gew.-% Ethoxygruppen und 3,4 Gew.-% Butoxygruppen (der Gewichtsprozentsatz der getrockneten festen Substanz betrug 100 Gew.-%).
• Nachdem ein mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgestatteter 100 ml Kolben mit Stickstoffgas gespült worden war, wurde die Aufschlämmung der festen Substanz, die im vorstehend aufgeführten Schritt erhalten wurden war, in den Kolben gegeben, so dass die Menge der getrockneten festen Substanz 8 g betrug. Danach wurde eine überstehende Lösung von der Aufschlämmung entfernt, so dass das Gesamtvolumen der Aufschlämmung 26,5 ml betrug. Dann wurde ein Gemisch von Titantetrachlorid (16 ml) und Dibutylether (0,8 ml) bei 40°C zu der Aufschlämmung gegeben, zusätzlich wurde ein Gemisch von Phthaloylchlorid (2,0 ml) und Toluol (2,0 ml) während 5 Minuten zugetropft. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Reaktionsgemisch für 4 Stunden bie 115°C gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit bei der gleichen Temperatur getrennt, wobei eine feste Komponente erhalten wurde.
• Die feste Komponente wurde dreimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen. Danach wurde Toluol zu der gewaschenen festen Komponente gegeben, so dass das Gesamtvolumen der Aufschlämmung 26,5 ml betrug. Dann wurde ein Gemisch von Dibutylether (0,8 ml), Diisobutylphthalat (0,45 ml) und Titantetrachlorid (6,4 ml) zugegeben, und die erhaltene Aufschlämmung wurde für 1 Stunde bie 105°C gerührt. Anschließend wurde das erhatlene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit bei der gleichen Temperatur getrennt, wobei eine feste Komponente erhalten wurde.
• Die feste Komponente wurde zweimal mit 40 ml Toluol bei 105°C gewaschen. Danach wurde Toluol zu der gewaschenen festen Komponente gegeben, so dass das Gesamtvolumen der Aufschlämmung 26,5 ml betrug, und ihre Temperatur wurde auf 105°C eingestellt. Dann wurde ein Gemisch von Dibutylether (0,8 ml) und Titantetrachlorid (6,4 ml) zugegeben, und die erhaltene Aufschlämmung wurde für 1 Stunde bei 105°C gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit bei der gleichen Temperatur getrennt, wobei eine feste Komponente erhalten wurde.
• Die feste Komponente wurde zweimal mit 40 ml Toluol bei 105°C gewaschen. Danach wurde Toluol zu der gewaschenen festen Komponente gegeben, so dass das Gesamtvolumen der Aufschlämmung 26,5 ml betrug, und ihre Temperatur wurde auf 105°C eingestellt. Dann wurde ein Gemisch von Dibutylether (0,8 ml) und Titantetrachlorid (6,4 ml) zugegeben, und die erhaltene Aufschlämmung wurde für 1 Stunde bei 105°C gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit bei der gleichen Temperatur getrennt, wobei eine feste Komponente erhalten wurde.
• Die feste Komponente wurde sechsmal mit 40 ml Toluol bei 105°C gewaschen und weiter dreimal mit 40 ml Hexan bei Raumtemperatur gewaschen. Der erhaltene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei eine feste Katalysatorkomponente (A-1) erhalten wurde.
• Die erhaltene feste Katalysatorkomponente (A-1) enthielt 1,6 Gew.-% Titanatome, 0,06 Gew.-% Ethoxygruppen, 0,15 Gew.-% Butoxygruppen, 7,6 Gew.-% Diethylphthalat, 0,8 Gew.-% n-Butylethylphthalat und 2,5 Gew.-% Diisobutylphthalat (der Gewichtsprozentsatz der festen Katalysatorkomponente betrug 100 Gew.-%).
• (2) Polymerisation von Propylen
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Autoklav, der 3 1 Innenvolumen aufweist, wurde vollständig getrocknet und wurde mit Argongas gespült und wurde gekühlt. Anschließend wurde der Autoklav auf Vakuum evakuiert. Ein Gemisch, erhalten durch Inkontaktbringen von 2,6 mmol Triethylaluminium (Komponente (B)) und 0,26 mmol 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methxoymethyl)-3-methylbutan (Komponente (C)), hergestellt in Bezugsbeispiel 1, miteinander wurde in Kontakt mit 7,45 mg der im vorstehend aufgeführten (1) hergestellten festen Katalysatorkomponente (Komponente (A-1)) in dieser Reihenfolge in Heptan in der Glaseinbringvorrichtung in Kontakt gebracht.
• Das Gemisch, erhalten durch Inkontaktbringen der Komponetn (A-1) bis (C) miteinander, wurde auf einmal in den Autoklaven gegeben. Anschließend wurden 780 g flüssiges Propylen in den Autoklaven gegeben, und auch Wasserstoff wurde eingebracht, bis der Partialdruck 0,20 MPa erreichte. Die Temperatur des Autoklaven wurde auf 80°C erhöht.
• Nach 1 Stunde von Beginn der Polymerisation wurde ein Gas aus dem Autoklaven gespült, um die Polymerisation zu vervollständigen, und dann wurde das erhaltene Polymer unter vermindertem Druck für 1 Stunde bei 60°C getrocknet, wobei 267 g Polymerpulver erhalten wurden. Bezüglich des Polymers betrug PP/cat 35800 (g-Polymer/g-Katalysatorkomponente (A-1)), CXS betrug 0,8 (Gew.-%), die Grenzviskosität [η] betrug 1,02 (dl/g) und [mmmm] betrug 0,974. Die Polymerisationsbedingungen und das Ergebnis davon sind in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 2)
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 4,39 mg verwendet wurde und in Bezugsbeispiel 2 hergestelltes 1-Cyclohexyloxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3-methylbutan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 3)
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 6,10 mg verwendet wurde und in Bezugsbeispiel 3 hergestelltes 1-tert-Butoxy-2-cyclohexyl-3-methoxy-2-methoxymethylpropan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 4)
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 7,84 mg verwendet wurde und in Bezugsbeispiel 4 hergestelltes 2-Cyclohexyl-2-cyclohexyloxymethyl-1,3-dimethoxypropan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 5)
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 8,33 mg verwendet wurde und in Bezugsbeispiel 5 hergestelltes 2-Cyclohexyl-2-cyclododecyloxymethyl-1,3-dimethoxypropan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 6)
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 8,55 mg verwendet wurde und in Bezugsbeispiel 6 hergestelltes 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 7)
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Autoklav, der 3 1 Innenvolumen aufweist, wurde vollständig getrocknet und wurde mit Argongas gespült und wurde gekühlt. Anschließend wurde der Autoklav auf Vakuum evakuiert. Ein Gemisch, erhalten durch Inkontaktbringen von 2,6 mmol Triethylaluminium (Komponente (B)) und 0,13 mmol in Bezugsbeispiel 6 hergestelltes 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan (Komponente (C)) und 0,26 mmol Cyclohexylethyldimethoxysilan (Komponente (D)) miteinander, wurde mit 8,15 mg der in Beispiel 1(1) hergestellten festen Katalysatorkomponente (Komponente (A-1)) in dieser Reihenfolge in Heptan in der Glaseinbringvorrichtung in Kontakt gebracht.
• Das durch Inkontaktbringen der Komponenten (A-1) bis (D) miteinander erhaltene Gemisch wurde auf einmal in den Autoklaven gegeben. Anschließend wurden 780 g flüssiges Propylen in den Autoklaven gegeben, und auch Wasserstoff wurde eingebracht, bis der Partialdruck 0,20 MPa erreichte. Die Temperatur des Autoklaven wurde auf 80°C erhöht.
• Nach 1 Stunde vom Beginn der Polymerisation wurde Gas aus dem Autoklaven ausgespült, um die Polymerisation zu vervollständigen, und dann wurde das erhaltene Polymer unter vermindertem Druck für 1 Stunde bei 60°C getrocknet, wobei 205 g Polymerpulver erhalten wurden. Bezüglich des Polymers betrug PP/cat 25200 (g-Polymer/g-Katalysatorkomponente (A-1)), CXS betrug 0,4 (Gew.-%), die Grenzviskosität [η] betrug 1,30 (dl/g) und [mmmm] betrug 0,987. Die Polymerisationsbedingungen und das Ergebnis davon sind in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 8)
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 6,05 mg verwendet wurde und in Bezugsbeispiel 7 hergestelltes 1-Cyclohexyloxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 9)
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 7,44 mg verwendet wurde und in Bezugsbeispiel 8 hergestelltes 2,2-Bis(methoxymethyl)-3,3-dimethyl-1-(1-methylcyclohexyl)oxybutan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 10)
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 7,87 mg verwendet wurde und in Bezugsbeispiel 9 hergestelltes 2,2-Bis(methoxymethyl)-3,3-dimethyl-1-t-hexyloxybutan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 11)
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 3,98 mg verwendet wurde und in Bezugsbeispiel 10 hergestelltes 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3,4-trimethylpentan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 12)
• (1) Synthese der festen Katalysatorkomponente (A-2)
• Nachdem ein mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgestatteter 300 ml Kolben mit Stickstoffgas gespült worden war, wurden 10,31 g kugelförmiges Diethoxymagnesium und 83 ml Toluol in den Kolben gegeben. Danach wurden 20,6 ml Titantetrachlorid bei Raumtemperatur zugegeben, und dann wurde die Temperatur auf 80°C erhöht. 4,12 ml Diisobutylphthalat wurden zugegeben, und das Gemisch wurde für 1 Stunde bei 110°C gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt, und dann wurde der Feststoff dreimal mit 103 ml Toluol bei 100°C gewaschen. Danach wurden 83 ml Toluol zu dem gewaschenen Feststoff gegeben. 20,6 ml Titantetrachlorid wurden zugegeben, und dann wurde das Gemisch für 1 Stunde bei 110°C gerührt. Dann wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt, und der Feststoff wurde dreimal mit 103 ml Toluol bei 100°C gewaschen und weiter dreimal mit 103 ml Hexan bei Raumtemperatur gewaschen. Der erhaltene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 10,81 g der festen Katalysatorkomponente (A-2) für die Olefinpolymerisation erhalten wurden.
• Die feste Katalysatorkomponente enthielt 2,1 Gew.-% Titanatome, 0,35 Gew.-% Ethoxygruppen und 14,1 Gew.-% Diethylphthalat (der Gewichtsprozentsatz der festen Katalysatorkomponente betrug 100 Gew.-%).
• (2) Polymerisation von Propylen
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Autoklav, der 3 1 Innenvolumen aufweist, wurde vollständig getrocknet und wurde mit Argongas gespült und wurde gekühlt. Anschließend wurde der Autoklav auf Vakuum evakuiert. Ein Gemisch, erhalten durch Inkontaktbringen von 2,6 mmol Triethylaluminium (Komponente (B)) und 0,26 mmol 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan (Komponente (C)), hergestellt in Bezugsbeispiel 6, miteinander, wurde mit 6,50 mg der in Beispiel 12(1) hergestellten festen Katalysatorkomponente (Komponente (A-2)) in dieser Reihenfolge in Heptan in der Glaseinbringvorrichtung in Kontakt gebracht.
• Das Gemisch, erhalten durch Inkontaktbringen der Komponenten (A-2) bis (C) miteinander wurde auf einmal in den Autoklaven gegeben. Anschließend wurden 780 g flüssiges Propylen in den Autoklaven gegeben, und auch Wasserstoff wurde eingebracht, bis der Partialdruck 0,20 MPa erreichte. Die Temperatur des Autoklaven wurde auf 80°C erhöht.
• Nach 1 Stunde vom Beginn der Polymerisation wurde Gas aus dem Autoklaven ausgespült, um die Polymerisation zu vervollständigen, und dann wurde das erhaltene Polymer unter vermindertem Druck für 1 Stunde bei 60°C getrocknet, wobei 249 g Polymerpulver erhalten wurden. Bezüglich des Polymers betrug PP/cat 38300 (g-Polymer/g-Katalyatorkomponente (A-2)), CXS betrug 0,9 (Gew.-%), die Grenzviskosität [η] betrug 0,95 (dl/g) und [mmmm] betrug 0,977. Die Polymerisationsbedingungen und das Ergebnis davon sind in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 13)
• (1) Synthese der festen Katalysatorkomponente (A-3)
• Nachdem ein mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgestatteter 300 ml Kolben mit Stickstoffgas gespült worden war, wurden 5,12 g kugelförmiges Diethoxymagnesium und 41 ml Toluol in den Kolben gegeben. Danach wurden 10,2 ml Titantetrachlorid bei Raumtemperatur zugegeben, und dann wurde die Temperatur auf 80°C erhöht. 2,05 ml Ethyl-2-tert-butyl-3-ethoxypropionat wurden zugegeben, und das Gemisch wurde für 1 Stunde bei 110°C gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt, und dann wurde der Feststoff dreimal mit 51 ml Toluol bei 100°C gewaschen. Danach wurden 41 ml Toluol zu dem gewaschenen Feststoff gegeben. 10,2 ml Titantetrachlorid wurden zugegeben, und dann wurde das Gemisch für 1 Stunde bei 110°C gerührt. Dann wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt, und der Feststoff wurde dreimal mit 51 ml Toluol bei 100°C gewaschen und weiter dreimal mit 51 ml Hexan bei Raumtemperatur gewaschen. Der erhaltene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 5,12 g der festen Katalysatorkomponente (A-3) für die Olefinpolymerisation erhalten wurden.
• Die feste Katalysatorkomponente enthielt 2,1 Gew.-% Titanatome, 0,47 Gew.-% Ethoxygruppen und 12,2 Gew.-% Ethyl-2-tert-butyl-3-ethoxypropionat (der Gewichtsprozentsatz der festen Katalysatorkomponente betrug 100 Gew.-%).
• (2) Polymerisation von Propylen
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 12 durchgeführt, außer dass die in Beispiel 13(1) hergestellte feste Katalysatorkomponente (A-3) in einer Menge von 6,62 mg verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 14)
• (1) Synthese der festen Katalysatorkomponente (A-4)
• Nachdem ein mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgestatteter 300 ml Kolben mit Stickstoffgas gespült worden war, wurden 5,12 g kugelförmiges Diethoxymagnesium und 41 ml Toluol in den Kolben gegeben. Danach wurden 10,2 ml Titantetrachlorid bei Raumtemperatur zugegeben, und dann wurde die Temperatur auf 80°C erhöht. 1,54 ml 2-Isobutyl-2-isopropyl-1,3-dimethoxypropan wurden zugegeben, und das Gemisch wurde für 1 Stunde bei 110°C gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt, und dann wurde der Feststoff dreimal mit 51 ml Toluol bei 100°C gewaschen. Danach wurden 41 ml Toluol zu dem gewaschenen Feststoff gegeben. 10,2 ml Titantetrachlorid wurden zugegeben, und dann wurde das Gemisch für 1 Stunde bei 110°C gerührt. Dann wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt, und der Feststoff wurde dreimal mit 51 ml Toluol bei 100°C gewaschen und weiter dreimal mit 51 ml Hexan bei Raumtemperatur gewaschen. Der erhaltene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 5,75 g der festen Katalysatorkomponente (A-4) für die Olefinpolymerisation erhalten wurden.
• Die feste Katalysatorkomponente enthielt 2,9 Gew.-% Titanatome, 0,88 Gew.-% Ethoxygruppen und 17,5 Gew.-% 2-Isobutyl-2-isopropyl-1,3-dimethoxypropan (der Gewichtsprozentsatz der festen Katalysatorkomponente betrug 100 Gew.-%).
• (2) Polymerisation von Propylen
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Bezugsbeispiel 14(1) durchgeführt, außer dass die in Beispiel 14(1) hergestellte feste Katalysatorkomponente (A-4) in einer Menge von 7,86 mg verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 15)
• Die Polymerisation wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 6,60 mg verwendet wurde und in Bezugsbeispiel 11 hergestelltes 2-Cyclobutoxymethyl-2-cyclohexyl-1,3-dimethoxypropan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Beispiel 16)
• Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 10,90 mg verwendet wurde und in Bezugsbeispiel 12 hergestelltes 2-(2-Adamantyloxymethyl)-2-cyclohexyl-1,3-dimethoxypropan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 1)
• Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 12,00 mg verwendet wurde und in Vergleichsbezugsbeispiel 1 hergestelltes 1-Methoxy-2,2-bis(methoxymethyl)butan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 2)
• Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 8,39 mg verwendet wurde und in Vergleichsbezugsbeispiel 2 hergestelltes 1-(tert-Butoxy)-2,2-bis(methoxymethyl)butan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 3)
• Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 7 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 8,10 mg verwendet wurde und in Vergleichsbezugsbeispiel 1 hergestelltes 1-Methoxy-2,2-bis(methoxymethyl)butan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 4)
• Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 6,63 mg verwendet wurde und in Vergleichsbezugsbeispiel 3 hergestelltes 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-4-methylpentan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 5)
• Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 7,38 mg verwendet wurde und in Vergleichsbezugsbeispiel 4 hergestelltes 1-Methoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3-methylbutan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 6)
• Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-1) in einer Menge von 10,57 mg verwendet wurde und in Vergleichsbezugsbeispiel 5 hergestelltes 1-Methoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 7)
• Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 12 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-2) in einer Menge von 14,89 mg verwendet wurde und in Vergleichsbezugsbeispiel 1 hergestelltes 1-Methoxy-2,2-bis(methoxymethyl)butan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 8)
• Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 12 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-2) in einer Menge von 6,59 mg verwendet wurde und in Vergleichsbezugsbeispiel 2 hergestelltes 1-(tert-Butoxy)-2,2-bis(methoxymethyl)butan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 9)
• Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 14 durchgeführt, außer dass die Komponente (A-4) in einer Menge von 9,76 mg verwendet wurde und in Vergleichsbezugsbeispiel 2 hergestelltes 1-(tert-Butoxy)-2,2-bis(methoxymethyl)butan als die Komponente (C) verwendet wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1

  

  

  
• Fester Katalysator (A-1): Das Syntheseverfahren ist in Beispiel 1 beschrieben.
• Fester Katalysator (A-2): Das Syntheseverfahren ist in Beispiel 12 beschrieben.
• Fester Katalysator (A-3): Das Syntheseverfahren ist in Beispiel 13 beschrieben.
• Fester Katalysator (A-4): Das Syntheseverfahren ist in Beispiel 14 beschrieben.
• (Beispiel 17)
• (1) Polymerisation von Propylen
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Autoklav wurde vollständig unter vermindertem Druck getrocknet, mit Argongas gespült und gekühlt. Anschließend wurde der Autoklav evakuiert. Nachdem 4,4 mmol Triethylaluminium und 0,44 mmol in Bezugsbeispiel 4 hergestelltes 2-Cyclohexyl-2-cyclohexyloxymethyl-1,3-dimethoxypropan und 11,1 mg der in Beispiel 1 hergestellten festen Katalysatorkomponente (A-1) in Heptan in der Glaseinbringvorrichtung miteinander in Kontakt gebracht worden waren, wurde das Gemisch auf einmal in den Autoklaven gegeben. Anschließend wurden 780 g flüssiges Propylen in den Autoklaven gegeben, und auch Wasserstoff wurde eingebracht, bis der Druck 1,0 MPa erreichte. Die Temperatur des Autoklaven wurde auf 80°C erhöht, um die Polymerisation von Propylen zu starten. Nach 60 Minuten von Beginn der Polymerisation wurde nicht umgesetztes Propylen ausgespült, um die Polymerisation zu vervollständigen. 115,5 g Propylenpolymer (17) wurden erhalten und seine Grenzviskosität [η] betrug 0,84 (dl/g).
• (2) Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung
• Zu 20 g des in Beispiel 17(1) hergestellten Propylenpolymers wurden 0,02 g 2,4-Di-t-pentyl-6-[1-(3,5-di-t-pentyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenylacrylat (Sumilizer^® GS, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) gegeben, und dann wurden sie gemischt. Das erhaltene Gemisch wurde für 5 Minuten bei 190°C mit einer Testwalzenvorrichtung Modell HR-20F, hergestellt von Nisshin Kagaku Inc. (Walzengröße: 75 ⌀ × 200 L mm, Walzenrotation, Rückwalze 17 Upm, Frontwalze 14 Upm, Front-Rück Verhältnis 1:1,2, unter Verwendung von Walzen-Kartuschenerwärmungsvorrichtung 200 V, 1,5 kW × 2, Betriebsspannung 200 V, 0,75 kW) geknetet, und dann wurde das erhaltene Gemisch geschnitten, um ein Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (17) zu erhalten.
• Für das erhaltene Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (17) wurde der Gehalt der mit Tetrahydrofuran extrahierten Komponente gemessen und der Beschlagstest wurde durchgeführt. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 10)
• (1) Polymerisation von Propylen
• Das Verfahren von Beispiel 17(1) wurde wiederholt, außer dass 0,44 mmol Cyclohexylethyldimethoxysilan statt 0,44 mmol 2-Cyclohexyl-2-cyclohexyloxymethyl-1,3-dimethoxypropan verwendet wurden, wobei 289,5 g Propylenpolymer (C10) erhalten wurden. Die Grenzviskosität [η] des Propylenpolymers (C10) betrug 0,78 (dl/g).
• (2) Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung
• Das Verfahren von Beispiel 17(2) wurde wiederholt, außer dass 20 g in Vergleichsbeispiel 10(1) hergestelltes Propylenpolymer (C10) statt Propylenpolymer (17) verwendet wurden, wobei das Granulat des Propylenpolymers (C10) erhalten wurde. Für das erhaltene Granulat des Propylenpolymers (C10) wurde der Gehalt der mit Tetrahydrofuran extrahierten Komponente gemessen, und der Beschlagtest wurde durchgeführt. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2

  
• Der Anteil der unterschiedlichen Bindungen in Tabelle 2 bedeutet eine Gesamtmenge an Bindungen, die aus einer 2,1-Insertionsreaktion und 3,1-Insertionsreaktion resultieren, in den gesamten von Propylen abgeleiteten Struktureinheiten, gemessen mit einem magnetischen ¹³C Kernresonanzspektrum.
• Es wird bestätigt, dass die in Beispiel 17 erhaltene Zusammensetzung, die die Anforderungen der vorliegenden Erfindung erfüllt, geringen VOC Gehalt aufweist, da der Gewichtsverlust der Probe gemäß dem Beschlagtest gering ist. Andererseits wird bestätigt, dass die in Vergleichsbeispiel 10 erhaltene Zusammensetzung, die die Anforderungen der vorliegenden Erfindung nicht erfüllt, hohen VOC Gehalt aufweist, da der Gewichtsverlust der Probe hoch ist.
• (Beispiel 18)
• (1) Polymerisation von Propylen
• Ein mit einem Rührer ausgestatteter Autoklav wurde unter vermindertem Druck vollständig getrocknet und wurde mit Argongas gespült und wurde gekühlt. Anschließend wurde der Autoklav auf Vakuum evakuiert. Nachdem 4,4 mmol Triethylaluminium und 0,44 mmol in Bezugsbeispiel 6 hergestelltes 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan und 11,1 mg der in Beispiel 1 hergestellten festen Katalysatorkomponente (A-1) in Heptan in der Glaseinbringvorrichtung miteinander in Kontakt gebracht wurden, wurde das Gemisch auf einmal in den Autoklaven gegeben. Anschließend wurden 780 g flüssiges Propylen in den Autoklaven gegeben, und auch Wasserstoff wurde eingebracht, bis der Druck 1,0 MPa erreichte. Die Temperatur des Autoklaven wurde auf 80°C erhöht, um die Polymerisation von Propylen zu starten. Nach 60 Minuten vom Beginn der Polymerisation wurde nicht umgesetztes Propylen ausgespült, um die Polymerisation zu vervollständigen. 265 g Propylenpolymer (18) wurden erhalten, und seine Grenzviskosität [n] betrug 0,80 (dl/g).
• (2) Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung
• Zu 20 g des in Beispiel 18(1) hergestellten Propylenpolymers (18) wurden 0,02 g 2,4-Di-t-pentyl-6-[1-(3,5-di-t-pentyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenylacrylat (Sumilizer^® GS, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 0,01 g Trehalose (D-(+)-Trehalose-Dihydrat, hergestellt von TOKYO KASEI KOGYO CO., LTD.) und 0,01 g Pentaerythrittetrakis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl]propionat (Irganox 1010, hergestellt von BASF) gegeben, und dann wurden sie gemischt. Das erhaltene Gemisch wurde für 5 Minuten bei 190°C mit einer Testwalzenvorrichtung Modell HR-20F, hergestellt von Nisshin Kagaku Inc. (Walzengröße: 75 × 200 L mm, Walzenrotation, Rückwalze 17 Upm, Frontwalze 14 Upm, Front-Rück Verhältnis 1:1,2, unter Verwendung von Walzen-Kartuschenerwärmungsvorrichtung 200 V, 1,5 kW × 2, Betriebsspannung 200 V, 0,75 kW) geknetet, und das erhaltene Gemisch wurde geschnitten, um ein Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (18) zu erhalten. Das Ergebnis des Beschlagtests für das Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (18) ist in Tabelle 3 gezeigt.
• (Beispiel 19)
• (1) Polymerisation von Propylen
• Das Verfahren von Beispiel 18(1) wurde wiederholt, außer dass Wasserstoff eingebracht wurde, bis der Druck 0,8 MPa erreichte, wobei 206,2 g Propylenpolymer (19) erhalten wurden. Die Grenzviskosität [η] des Propylenpolymers (19) betrug 1,34 (dl/g).
• (2) Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung
• Zu 20 g des in Beispiel 19(1) hergestellten Propylenpolymers (19) wurden 0,02 g 2,4-Di-t-pentyl-6-[1-(3,5-di-t-pentyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenylacrylat (Sumilizer^® GS, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und 0,01 g Trehalose (D-(+)-Trehalose-Dihydrat, hergestellt von TOKYO KASEI KOGYO CO., LTD.) gegeben, und dann wurden sie gemischt. Das erhaltene Gemisch wurde für 5 Minuten bei 190°C mit einer Testwalzenvorrichtung Modell HR-20F, hergestellt von Nisshin Kagaku Inc. (Walzengröße: 75 ⌀ × 200 L mm, Walzenrotation, Rückwalze 17 Upm, Frontwalze 14 Upm, Front-Rück Verhältnis 1:1,2, unter Verwendung von Walzen-Kartuschenerwärmungsvorrichtung 200 V, 1,5 kW × 2, Betriebsspannung 200 V, 0,75 kW) geknetet, und das erhaltene Gemisch wurde geschnitten, um ein Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (19) zu erhalten. Das Ergebnis des Beschlagtests für das Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (19) ist in Tabelle 3 gezeigt.
• (Beispiel 20)
• Das Verfahren von Beispiel 18(2) wurde wiederholt, außer dass 20 g des in Beispiel 19(1) hergestellten Propylenpolymers verwendet wurden, wobei das Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (20) erhalten wurde. Das Ergebnis des Beschlagtests für das Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (20) ist in Tabelle 3 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 11)
• Das Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (C11) wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 18(2) erhalten, außer dass 0,02 g 2,4-Di-t-pentyl-6-[1-(3,5-di-t-pentyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenylacrylat (Sumilizer^® GS, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), bezogen auf 20 g des in Beispiel 18(1) hergestellten Propylenpolymers (18) verwendet wurden. Das Ergebnis des Beschlagtests für das Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (C11) ist in Tabelle 3 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 12)
• Das Verfahren von Vergleichsbeispiel 11 wurde wiederholt, außer dass 20 g in Beispiel 19(1) hergestelltes Propylenpolymer (19) verwendet wurden, wobei das Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (C12) erhalten wurde. Das Ergebnis des Beschlagtests für das Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (C12) ist in Tabelle 3 gezeigt.
• (Vergleichsbeispiel 13)
• (1) Polymerisation von Propylen
• Das Verfahren von Beispiel 18(1) wurde wiederholt, außer dass 0,44 mmol Ethylcyclohexyldimethoxysilan statt 1-tert-Butoxy-2,2-bis(methoxymethyl)-3,3-dimethylbutan als die Komponente (C) verwendet wurden, wobei 289,5 g Propylenpolymer (C13) erhalten wurden. Die Grenzviskosität [η] des Propylenpolymers (C13) beträgt 0,78 (dl/g).
• (2) Herstellung der Polypropylenharzzusammensetzung
• Das Verfahren von Beispiel 19(2) wurde wiederholt, außer dass 20 g in Vergleichsbeispiel 13(1) hergestelltes Propylenpolymer (C13) verwendet wurden, wobei das Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (C13) erhalten wurde. Das Ergebnis des Beschlagtests für das Granulat der Polypropylenharzzusammensetzung (C13) ist in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3

  	Zusammensetzung				Ergebnis des Beschlagtests
  	Propylenpolymer	Trehalose (Gew.-%)	Sumilizer GS (Gew.-%)	Irganox 1010 (Gew.-%)	Menge an Komponente, die an Glas anhaftet (mg)
  Beispiel 18	Propylenpolymer (18)	0,05	0,1	0,05	4,8
  Beispiel 19	Propylenpolymer (19)	0,05	0,1	-	2,5
  Beispiel 20	Propylenpolymer (20)	0,05	0,1	0,05	1,6
  Vergleichsbeispiel 11	Propylenpolymer (C11)	-	0,1	-	6,4
  Vergleichsbeispiel 12	Propylenpolymer (C12)	-	0,1	-	5,0
  Vergleichsbeispiel 13	Propylenpolymer (C13)	0,05	0,1	-	14,3

• Es wird bestätigt, dass die Menge an VOC, die aus der Polypropylenharzzusammensetzung verflüchtigt wird, in den Beispielen 18 bis 20, die die Anforderungen der vorliegenden Erfindung erfüllen, klein ist, da die Menge der Komponente, die an der Glasoberfläche gemäß dem Beschlagtest anhaftet, gering ist. Andererseits wird bestätigt, dass die Verringerungswirkung der Menge an VOC, das aus der Polypropylenharzzusammensetzung verflüchtigt wird, in den Vergleichsbeispielen 11 bis 13, die die Anforderungen der vorliegenden Erfindung nicht erfüllen, nicht ausreichend ist.
• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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• Zitierte Patentliteratur
• JP 2011-236834 [0001]
• JP 2012-010748 [0001]
• JP 2012-010749 [0001]
• JP 4-96911 A [0004]
• US 2006-0142146 A1 [0004]
• CN 1324869 A [0004]
• WO 2004/039747 [0034]
• US 6903041 [0140]
• JP 2010-168545 A [0244]
• JP 58-84835 A [0244]
• JP 10-273494 A [0258]
• US 3644482 [0272]
• JP 59-25826 A [0272]
• Zitierte Nicht-Patentliteratur
• Macromolecules Nr. 6, Seiten 925–926 (1973), verfasst von A. Zambelli und Mitarb. [0197]
• Macromolecules Nr. 8, Seiten 687–689 (1975) [0197]
• Shin Jikken Kagaku Koza 14, Organic Compound Synthesis and Reactions V (Maruzen, veröffentlicht 20. Juli 1978), S. 2426 [0228]
• JIS-K-7210 [0277]

Claims (26)

1. Ein Olefinpolymerisationskatalysator, erhältlich durch Inkontaktbringen der folgenden Komponenten (A), (B) und (C) miteinander: (A) einer ein Titanatom, ein Magnesiumatom und ein Halogenatom umfassenden festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation; (B) einer Organoaluminiumverbindung; (C) eines durch Formel (I) dargestellten Triethers:

   

   wobei R^a ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten ist, R^b und R^c jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind; R^d und R^e jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind, R^f ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten ist, R^g und R^h jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind, Rⁱ, R^j, R^k, R^l, R^m und Rⁿ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind.
2. Ein Olefinpolymerisationskatalysator, erhältlich durch Inkontaktbringen der folgenden Komponenten (A), (B), (C) und (D) miteinander: (A) einer ein Titanatom, ein Magnesiumatom und ein Halogenatom umfassenden festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation; (B) einer Organoaluminiumverbindung; (C) eines durch Formel (I) dargestellten Triethers:

   

   wobei R^a ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten ist, R^b und R^c jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind; R^d und R^e jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind, R^f ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten ist, R^g und R^h jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind, Rⁱ, R^j, R^k, R^l, R^m und Rⁿ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls mit einem Substituenten sind; (D) einer Alkoxysilanverbindung.
3. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach Anspruch 1 oder 2, wobei R^e in Formel (I) ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
4. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach Anspruch 1 oder 2, wobei R^g und R^h in Formel (I) jeweils unabhängig ein linearer Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen sind.
5. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach Anspruch 1 oder 2, wobei jedes Rⁱ, R^j, R^k, R^l, R^m und Rⁿ ein Wasserstoffatom ist.
6. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach Anspruch 1 oder 2, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation durch Inkontaktbringen einer ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassenden festen Komponente (a) mit einer Elektronendonorverbindung (b) erhalten wird.
7. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach Anspruch 1 oder 2, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation durch Inkontaktbringen einer Titanverbindung (c), einer Magnesiumverbindung (d) und einer Elektronendonorverbindung (b) miteinander erhalten wird.
8. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach Anspruch 1 oder 2, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation durch Inkontaktbringen einer Titanverbindung (c), einer Magnesiumverbindung (d), einer Elektronendonorverbindung (b) und eines organischen Säurechlorids (e) miteinander erhalten wird.
9. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach Anspruch 1 oder 2, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation durch Inkontaktbringen einer ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassenden festen Komponente (a), einer Elektronendonorverbindung (b) und einer durch Formel (vii) oder (viii) dargestellten Metallhalogenidverbindung: M¹R¹¹ _p-bX³ _b (vii) M¹(OR¹¹)_p-bX³ _b (viii) miteinander erhalten wird, wobei M¹ ein Element der Gruppe 4, 13 oder 14 des Periodensystems ist; R¹¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X³ ein Halogenatom ist, p eine Wertigkeit des Elements M¹ bedeutet und b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ p erfüllt.
10. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach Anspruch 1 oder 2, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation durch Inkontaktbringen einer ein Titanatom und ein Magnesiumatom umfassenden festen Komponente (a), einer Elektronendonorverbindung (b), einer durch Formel (vii) oder (viii) dargestellten Metallhalogenidverbindung: M¹R¹¹ _p-bX³ _b (vii) M¹(OR¹¹)_p-bX³ _b (viii) wobei M¹ ein Element der Gruppe 4, 13 oder 14 des Periodensystems ist, R¹¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X³ ein Halogenatom ist, p eine Wertigkeit des Elements M¹ bedeutet und b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ p erfüllt, und eines organischen Säurechlorids (e) miteinander erhalten wird.
11. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach einem der Ansprüche 6, 9 und 10, wobei die feste Komponente (a) ein Vorläufer (a-1) einer festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation ist, der ein Titanatom, ein Magnesiumatom und einen Kohlenwasserstoffoxyrest umfasst.
12. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach Anspruch 11, wobei der Vorläufer (a-1) der Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation durch Reduzieren einer durch Formel (iv) dargestellten Titanverbindung (a-1b):

    

    wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 20 ist, R⁷ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist und jeder Rest X¹ ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist und Reste X¹ gleich oder voneinander verschieden sein können, mit einer Organomagnesiumverbindung (a-1c) in Gegenwart einer Siliciumverbindung (a-1a) mit einer Si-O-Bindung erhalten wird.
13. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach einem der Ansprüche 6 bis 10, wobei die Elektronendonorverbindung (b) aus der Gruppe bestehend aus einem aliphatischen Carboxylatester mit einem Alkoxyrest, einem Malonatdiester, einem Succinatdiester, einem Cyclohexandicarboxylatdiester, einem Phthalatdiester, einem Dodecandisäurediester und einem Carbonat ausgewählt ist.
14. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach Anspruch 7 oder 8, wobei die Magnesiumverbindung (d) ein Dialkoxymagnesium (d-2) ist.
15. Der Olefinpolymerisationskatalysator nach Anspruch 7 oder 8, wobei die Magnesiumverbindung (d) ein Magnesiumhalogenid (d-1) ist.
16. Ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers, umfassend einen Schritt des Polymerisieren eines Olefins in Gegenwart des Olefinpolymerisationskatalysators nach Anspruch 1 oder 2.
17. Das Verfahren nach Anspruch 16, wobei das Olefin ein α-Olefin mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
18. Ein Propylenpolymer, das alle der folgenden Anforderungen (1) bis (4) erfüllt: (1) eine Grenzviskosität, gemessen bei 135°C in Tetralin, beträgt 1,0 dl/g oder weniger; (2) ein Verhältnis eines Gewichtsmittels des Molekulargewichts zu einem Zahlenmittel des Molekulargewichts, gemessen durch Gelpermeationschromatographie, beträgt nicht weniger als 3,0 und nicht mehr als 4,0; (3) eine Gesamtmenge an Bindungen, die aus einer 2,1-Insertionsreaktion und einer 3,1-Insertionsreaktion in allen von Propylen abgeleiteten Struktureinheiten resultieren, gemessen durch ein magnetisches ¹³C-Kernresonanzspektrum, beträgt 0,01 Mol-% oder weniger; (4) eine Menge eines Bestandteils, der extrahiert wird, indem man 1 g einer Folie mit einer Dicke von 100 μm, die durch Pressen des Propylenpolymers erhalten wurde, in 10 ml Tetrahydrofuran für 1 Stunde einer Ultraschallbehandlung unterzieht, beträgt 1700 ppm oder weniger.
19. Das Propylenpolymer nach Anspruch 18, hergestellt unter Verwendung des Olefinpolymerisationskatalysators nach Anspruch 1 oder 2.
20. Ein Propylenpolymer, hergestellt unter Verwendung des Olefinpolymerisationskatalysators nach Anspruch 1 oder 2.
21. Eine Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend das Propylenpolymer nach einem der Ansprüche 18 bis 20 und ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer.
22. Eine Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend das Propylenpolymer [Komponente (E)] nach einem der Ansprüche 18 bis 20, 0,01 bis 0,5 Gewichtsteile der folgenden Verbindung [Komponente (F)] pro 100 Gewichtsteile der Komponente (E) und 0,01 bis 0,5 Gewichtsteile einer Verbindung [Komponente (G)] mit einem Hydroxyphenylrest pro 100 Gewichtsteile der Komponente (E): Verbindung [Komponente (F)]: mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer durch C_nH_n+2(OH)_n dargestellten Verbindung, wobei n eine ganze Zahl von 4 oder mehr ist; einer wie nachstehend definierten alkoxylierten Verbindung; einer durch die folgende Formel (3) dargestellten Verbindung; Trehalose, Saccharose, Lactose, Maltose, Melezitose, Stachyose, Kurdlan, Glycogen, Glucose und Fructose; alkoxylierte Verbindung: eine Verbindung, bei der mindestens ein Hydroxyrest in einer durch Formel (2) dargestellten Verbindung: C_mH_2mO_m (2) wobei m eine ganze Zahl von 3 oder mehr ist; mit einem Alkylrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen alkoxyliert ist, wobei die durch Formel (2) dargestellte Verbindung einen Aldehyd- oder Ketonrest und m-1 Hydroxyreste enthält; durch Formel (3) dargestellte Verbindung:

    

    wobei p eine ganze Zahl von 2 oder mehr ist.
23. Die Polypropylenharzzusammensetzung nach Anspruch 22, wobei die Komponente (F) Trehalose ist.
24. Die Polypropylenharzzusammensetzung nach Anspruch 22, wobei die Komponente (G) mit einem Hydroxyphenylrest aus einer Gruppe bestehend aus einer durch Formel (4) dargestellten Verbindung:

    

    wobei R^s1 und R^s2 jeweils unabhängig ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Arylrest mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder ein Aralkylrest mit 7 bis 18 Kohlenstoffatomen sind, die Reste R^s1 gleich oder voneinander verschieden sein können, die Reste R^s2 gleich oder voneinander verschieden sein können, R^s3 ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen ist und R^s4 ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist, und einer durch Formel (5) dargestellten Verbindung:

    

    wobei R^p1, R^p2, R^p4 und R^p5 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Cycloalkylrest mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Alkylcycloalkylrest mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, ein Aralkylrest mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen oder eine Phenylgruppe sind; die Reste R^p3 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind; X eine Einfachbindung, ein Schwefelatom oder ein durch Formel (5-1) dargestellter zweiwertiger Rest ist:

    

    wobei R⁶ ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein Cycloalkylrest mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen ist; A ein Alkylenrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein durch Formel (5-2) dargestellter zweiwertiger Rest ist:

    

    wobei R⁷ eine Einfachbindung oder ein Alkylenrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist; und * eine Bindungsstelle an ein Sauerstoffatom bedeutet; eines von Y oder Z ein Hydroxyrest, ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Alkoxyrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein Aralkyloxyrest mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen ist und das andere ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist; ausgewählt ist.
25. Die Polypropylenharzzusammensetzung nach Anspruch 22, wobei die Komponente (G) 2,4-Di-t-pentyl-6-[1-(3,5-di-t-pentyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenylacrylat oder 6-[3-(3-t-Butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propoxy]-2,4,8,10-tetra-t-butyldibenz[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin ist.
26. Ein Gegenstand, umfassend das Propylenpolymer nach einem der Ansprüche 18 bis 20 oder die Polypropylenharzzusammensetzung nach Anspruch 21 oder 22.