DE102013015231B4

DE102013015231B4 - Harzzusammensetzung auf der basis von polypropylen und formgegenstand daraus hergestellt

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Publication number: DE102013015231B4
Application number: DE102013015231.3A
Authority: DE
Inventors: Taro Miyazawa; Susumu Kanzaki; Tomomitsu SEKITANI
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2012-09-13
Filing date: 2013-09-13
Publication date: 2023-02-09
Anticipated expiration: 2033-09-14
Also published as: JP2014074155A; US9969869B2; US20140073730A1; DE102013015231A1; CN103665727B; CN103665727A; JP6229384B2

Abstract

Eine Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis, umfassend ein nachstehend definiertes Polypropylenharz (A),ein nachstehend definiertes Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B),ein nachstehend definiertes Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) undeinen anorganischen Füllstoff (D),wobei der Gehalt des Polypropylenharzes (A) 49 bis 76 Gew.-% beträgt, der Gehalt desanorganischen Füllstoffs (D) 9 bis 22 Gew.-% beträgt, die Gesamtsumme der Gehalte des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) 15 bis 29 Gew.-% beträgt, wenn die Gesamtsumme der Gehaltevon (A), (B), (C) und (D) als 100 Gew.-% genommen wird, undwenn der Gehalt des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) x Gew.-% beträgt und derGehalt des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) y Gew.-% beträgt, x und y die folgende Formel (1) erfüllen0,07≤x≤x/(x+y)≤0,41das Polypropylenharz (A) ein Blockcopolymer auf Propylenbasis (A-1) ist, das einen Propylenpolymeranteil (I) und einen statistischen Propylencopolymeranteil (II) umfasst, oder ein Propylenpolymergemisch (A-3) ist, das das Blockcopolymer (A-1) und ein Propylenhomopolymer (A-2) umfasst,wobeider Polymeranteil (I) in dem Blockcopolymer (A-1) in einem Gehalt von 80 bis 92 Gew.-% enthalten ist und der statistische Copolymeranteil (II) in dem Blockcopolymer (A-1) in einem Gehalt von 8 bis 20 Gew.-% enthalten ist, wenn die Gesamtmenge des Blockcopolymers (A-1) als 100 Gew.-% genommen wird,der Polymeranteil (I) ein Propylenpolymeranteil ist, der 90 Gew.-% oder mehr an Monomereinheiten umfasst, die von Propylen abgeleitet sind, wenn die Gesamtmenge des Polymeranteils (I) als 100 Gew.-% genommen wird, wobei die Grenzviskosität ([η]I) des Propylenpolymeranteils (I) 0,75 bis 0,82 dl/g beträgt,der statistische Copolymeranteil (II) aus 11 bis 70 Gew.-% Monomereinheiten, die von einem oder mehreren Olefinen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, und 30 bis 89 Gew.-% Monomereinheiten, die von Propylen abgeleitet sind, zusammengesetzt ist, wenn das Gesamtgewicht des statistischen Copolymeranteils (II) als 100 Gew.-% genommen wird, wobei die Grenzviskosität des statistischen Copolymeranteils (II) 4,9 bis 7,5 dl/g beträgt,das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von 0,865 bis 0,890 g/cm3und einer Schmelzmassenflussrate von 1,5 bis 30 g/10 Minuten, gemessen bei einer Temperatur von 230°C und einer Last von 2,16 kg, ist,das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von 0,855 bis 0,859 g/cm3und einer Schmelzmassenflussrate von 2 bis 5 g/10 Minuten, gemessen bei einer Temperatur von 230°C und einer Last von 2,16 kg, ist.

Description

HINTERGRUND DER TECHNIK
1. TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft Harzzusammensetzungen auf Polypropylenbasis gemäß Hauptanspruch 1 und daraus hergestellte Formgegenstände gemäß Nebenanspruch 4. Insbesondere betrifft sie eine Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis, aus der ein Formgegenstand, der in der Zugdehnung beim Bruch überlegen ist, hergestellt werden kann, und einen daraus hergestellten Formgegenstand, der in der Zugdehnung beim Bruch überlegen ist.
2. VERWANDTES FACHGEBIET
Harzzusammensetzungen auf Polypropylenbasis sind bislang in Form von Formgegenständen, wie Automobilinnen- oder -außenmaterialien und Gehäuse für elektrische Komponenten, verwendet worden.
Beispielsweise offenbart JP H10-87919 A , damit eine Polypropylenharzzusammensetzung, aus der ein Stanzformgegenstand, der leicht aus einer Form entfernt werden soll, hergestellt werden kann, spezifisch eine Polypropylenharzzusammensetzung, hergestellt durch Schmelzmischen eines Polypropylens, eines Ethylen-Buten-1-Copolymerkautschuks, eines anorganischen Füllstoffs und eines organischen Peroxids, oder eine Polypropylenharzzusammensetzung, hergestellt durch Schmelzmischen eines Polypropylens, eines Ethylen-Octen-1-Copolymerkautschuks, eines anorganischen Füllstoffs und eines organischen Peroxids. JP 2008-13757 A offenbart eine Polypropylenharzzusammensetzung, hergestellt durch Schmelzmischen eines Polypropylens, zweier Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuke und eines anorganischen Füllstoffs.
Jedoch hat der Versuch, die in JP H10-87919 A und JP 2008-13757 A offenbarten Polypropylenharzzusammensetzungen als eine Automobil-Außenkomponente zu verwenden, zu einem Formgegenstand geführt, der in der Zugdehnung beim Bruch unzureichend ist.
DE 10 2005 043 643 A1 offenbart Polypropylenharzzusammensetzungen mit einem ausgezeichneten Gleichgewicht zwischen Schlagfestigkeit und Steifigkeit und ferner ausgezeichneter Kratzfestigkeit und ferner daraus hergestellte spritzgegossene Gegenstände.
DE 11 2007 003 153 B4 offenbart Polypropylenharzzusammensetzungen, aus denen Schaum-Formteile mit wenigen Silberstreifen erhalten werden können, und daraus hergestellte Formteile.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Unter solchen Umständen ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis, aus der ein Formgegenstand, der in der Zugdehnung beim Bruch überlegen ist, hergestellt werden kann, und einen daraus hergestellten Formgegenstand, der in der Zugdehnung beim Bruch überlegen ist, bereitzustellen.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis, umfassend
ein nachstehend definiertes Polypropylenharz (A),
ein nachstehend definiertes Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B),
ein nachstehend definiertes Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) und
einen anorganischen Füllstoff (D),
wobei der Gehalt des Polypropylenharzes (A) 49 bis 76 Gew.-% beträgt der Gehalt des anorganischen Füllstoffs (D) 9 bis 22 Gew.-% beträgt, die Gesamtsumme der Gehalte des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) 15 bis 29 Gew.-% beträgt, wenn die Gesamtsumme der Gehalte von (A), (B), (C) und (D) als 100 Gew.-% genommen wird, und
wenn der Gehalt des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) x Gew.-% beträgt und der Gehalt des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) y Gew.-% beträgt, x und y die
folgende Formel (1) erfüllen, und einen daraus hergestellten Formgegenstand. $0,07 \leq x/ (x + y) \leq 0,41$
Das Polypropylenharz (A) ist ein Blockcopolymer auf Propylenbasis (A-1), das einen Propylenpolymeranteil (I) und einen statistischen Propylencopolymeranteil (II) umfasst, oder ein Propylenpolymergemisch (A-3), das das Blockcopolymer (A-1) und ein Propylenhomopolymer (A-2) umfasst,
wobei
der Polymeranteil (I) in dem Blockcopolymer (A-1) in einem Gehalt von 80 bis 92 Gew.-%
enthalten ist und der statistische Copolymeranteil (II) in dem Blockcopolymer (A-1) in einem Gehalt von 8 bis 20 Gew.-% enthalten ist, wenn die Gesamtmenge des
Blockcopolymers (A-1) als 100 Gew.-% genommen wird,
der Polymeranteil (I) ein Propylenpolymeranteil ist, der 90 Gew.-% oder mehr an Monomereinheiten umfasst, die von Propylen abgeleitet sind, wenn die Gesamtmenge
des Polymeranteils (I) als 100 Gew.-% genommen wird, wobei die
Grenzviskosität ([η]₁) des Propylenpolymeranteils (I) 0,75 bis 0,82 dl/g beträgt,
der statistische Copolymeranteil (II) aus 11 bis 70 Gew.-% Monomereinheiten, die von einem oder mehreren Olefinen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, und 30 bis 89 Gew.-% Monomereinheiten, die von Propylen abgeleitet sind, zusammengesetzt ist, wenn das Gesamtgewicht des statistischen Copolymeranteils (II) als 100 Gew.-% genommen wird, wobei die Grenzviskosität des statistischen Copolymeranteils (II) 4,9 bis 7,5 dl/g
beträgt,
das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von 0,865 bis 0,890 g/cm³ und einer Schmelzmassenflussrate von 1,5 bis 30 g/10 Minuten,
gemessen bei einer Temperatur von 230°C und einer Last von 2,16 kg, ist,
das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von 0,855 bis 0,859 g/cm³ und einer Schmelzmassenflussrate von 2 bis 5 g/10 Minuten, gemessen bei einer Temperatur von 230°C und einer Last von 2,16 kg, ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können eine HarzzusMimensetzung auf Polypropylenbasis, aus der ein Formgegenstand, der in der Zugdehnung beim Bruch überlegen ist, hergestellt werden kann, und ein daraus hergestellter Formgegenstand, der in der Zugdehnung beim Bruch überlegen ist, erhalten werden.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
<Polypropylenharz (A)>
Das Polypropylenharz (A), das für die vorliegende Erfindung verwendet werden soll, ist ein Blockcopolymer auf Propylenbasis (A-1), das einen Propylenpolymeranteil (I) und einen statistischen Propylencopolymeranteil (II) umfasst, oder ein Propylenpolymergemisch (A-3), das das Blockcopolymer (A-1) und ein Propylenhomopolymer (A-2) umfasst.
Wenn das Polypropylenharz (A), das für die vorliegende Erfindung verwendet werden soll, ein Blockcopolymer auf Propylenbasis (A-1) ist, das einen Propylenpolymeranteil (I) und einen statistischen Propylencopolymeranteil (II) umfasst, ist der Polymeranteil (I), der in dem Blockcopolymer (A-1) enthalten ist, ein Propylenpolymeranteil, der 90 Gew.-% oder mehr an Monomereinheiten umfasst, die von Propylen abgeleitet sind, wenn die Gesamtmenge des Polymeranteils (I) als 100 Gew.-% genommen wird. Der Propylenpolymeranteil (I) kann 10 Gew.-% oder weniger an Monomereinheiten umfassen, die von einem oder mehr Olefinen, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind. Vorzugsweise ist der Propylenpolymeranteil (I) ein Propylenhomopolymeranteil.
Wenn der Propylenpolymeranteil (I) 10 Gew.-% oder weniger an Monomereinheiten umfasst, die von einem oder mehr Olefinen, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, sind die α-Olefine mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, die für Monomereinheiten, die von einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen abgeleitet sind, verwendet werden sollen, vorzugsweise α-Olefine mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-hepten, 1-Octen und 1-Decen usw. und noch stärker bevorzugt 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen.
Der Gehalt an den Monomereinheiten, die von Propylen abgeleitet sind, in dem Propylenpolymerteil (I) beträgt 90 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 95 Gew.-% oder mehr und stärker bevorzugt 98 Gew.-% oder mehr, wenn die Gesamtmenge des Propylenpolymerteils (I) als 100 Gew.-% genommen wird. Der Gehalt an den Monomereinheiten, die von Propylen abgeleitet sind, kann aus einem ¹³C-NMR-Spektrum des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A-1) bestimmt werden.
Unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Ausgewogenheit zwischen der Fließfähigkeit der Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis der vorliegenden Erfindung, die gezeigt wird, wenn sie geschmolzen wird, und der Zähigkeit eines daraus hergestellten Formgegenstands beträgt die Grenzviskosität ([η]₁) des Propylenpolymeranteils (I) $0,75 bis 0,82 dl/g, bevorzugt 0,75 bis 0,80 dl/g .$
Eine Grenzviskosität kann bestimmt werden, indem reduzierte Viskositäten bei drei Konzentrationen von 0,1 g/dl, 0,2 g/dl und 0,5 g/dl mit einem Ubbelohde-Viskosimeter gemessen werden und dann ein Berechnungsverfahren durchgeführt wird, das in „Kobunshi Yoeki (Polymer Solution), Kobunshi Jikkengaku (Polymer Experiment Study) Bd. 11“ Seite 491 (veröffentlicht von Kyoritsu Shuppan Co., Ltd., 1982) beschrieben wird, nämlich ein Extrapolationsverfahren, bei dem reduzierte Viskositäten gegen Konzentrationen aufgetragen werden und die Konzentration nach null extrapoliert wird. Die Messung wird bei einer Temperatur von 135°C unter Verwendung von Tetralin als einem Lösungsmittel durchgeführt.
Die Molekulargewichtsverteilung (Q-Wert, Mw/Mn) des Propylenpolymeranteils (I), die mit Gelpermeations-Chromatographie (GPC) gemessen wird, beträgt vorzugsweise 3 bis 7, stärker bevorzugt 3 bis 5. Mw ist das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des Propylenpolymeranteils (I) und Mn ist das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Propylenpolymeranteils (I).
Unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Steifigkeit, Hitzebeständigkeit oder Härte beträgt der Bruchteil der isotaktischen Pentade des Propylenpolymeranteils (I), der mit ¹³C-NMR gemessen wird, vorzugsweise 0,97 oder mehr, stärker bevorzugt 0,98 oder mehr.
Der Bruchteil der isotaktischen Pentade ist ein Bruchteil an Propylenmonomereinheiten, die im Zentrum einer isotaktischen Kette in Form einer Pentadeneinheit vorliegen, mit anderen Worten das Zentrum einer Kette, bei der fünf Propylenmonomereinheiten nacheinander in der Polypropylen-Molekülkette meso-gebunden sind. Der Bruchteil der isotaktischen Pentade wird bestimmt, indem ein NMR-Absorptionsspektrum unter Verwendung des Verfahrens, das von A. Zambelli et al. in Macromolecules 6, 925 (1973), offenbart wird, gemessen wird, nämlich ein Verfahren unter Verwendung von ¹³C-NMR, und dann NMR-Absorptionspeaks gemäß Macromolecules, 8, 687 (1975), zugeordnet werden.
Der statistische Copolymeranteil (II) ist ein statistischer Copolymeranteil, der aus Monomereinheiten, die von einem oder mehr Olefinen, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, und Monomereinheiten, die von Propylen abgeleitet sind, zusammengesetzt ist.
Der Gehalt an den Monomereinheiten, die von einem oder mehr Olefinen, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, in dem statistischen Copolymeranteil (II) beträgt 11 bis 70 Gew.-%, und unter dem Gesichtspunkt des Erzielens einer guten Ausgewogenheit zwischen mechanischen Eigenschaften und Zugdehnung beim Bruch beträgt der Gehalt vorzugsweise 35 bis 48 Gew.-%, stärker bevorzugt 38 bis 45 Gew.-%. Der Gehalt an den Monomereinheiten, die von Propylen abgeleitet sind, in dem statistischen Copolymeranteil (II) beträgt 30 bis 89 Gew.-%, vorzugsweise 52 bis 65 Gew.-%, stärker bevorzugt 55 bis 62 Gew.-%, wenn die Gesamtmenge des statistischen Copolymeranteils (II) als 100 Gew.-% genommen wird.
Die Grenzviskosität ([η]_lI) des statistischen Copolymeranteils (II) beträgt 4,9 bis 7,5 dl/g, und unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens eines Formgegenstands mit keinen wahrnehmbaren Schweißnähten, keinen wahrnehmbaren Fließmarken und gutem Aussehen und unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens eines Formgegenstands mit guter Ausgewogenheit zwischen mechanischen Eigenschaften und Zugdehnung beim Bruch beträgt die Grenzviskosität vorzugsweise 5,7 bis 7,2 dl/g, stärker bevorzugt 6,0 bis 7,2 dl/g.
Der Gehalt an dem Propylenpolymeranteil (I), der in dem Blockcopolymer (A-1) enthalten ist, beträgt 80 bis 92 Gew.-% und der Gehalt an dem statistischen Copolymeranteil (II) beträgt 8 bis 20 Gew.-%, wenn die Gesamtmenge des Blockcopolymers (A-1) als 100 Gew.-% genommen wird. Unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens eines Formgegenstands mit guter Ausgewogenheit zwischen mechanischen Eigenschaften und Zugdehnung beim Bruch beträgt der Gehalt an dem Polymeranteil (I) stärker bevorzugt 82 bis 92 Gew.-%, noch stärker bevorzugt 84 bis 92 Gew.-%, und beträgt der Gehalt an dem statistischen Copolymeranteil (II) stärker bevorzugt 8 bis 18 Gew.-%, noch stärker bevorzugt 8 bis 16 Gew.-%.
Wenn das Polypropylenharz (A), das für die vorliegende Erfindung verwendet werden soll, ein Propylenpolymergemisch (A-3) ist, das ein Blockcopolymer auf Propylenbasis (A-1) und ein Propylenhomopolymer (A-2) umfasst, beträgt der Gehalt an dem Blockcopolymer (A-1), der in dem Propylenpolymergemisch (A-3) enthalten ist, vorzugsweise 30 bis 99 Gew.-%, stärker bevorzugt 45 bis 90 Gew.-%. Der Gehalt an dem Propylenhomopolymer (A-2) beträgt vorzugsweise 1 bis 70 Gew.-%, stärker bevorzugt 10 bis 55 Gew.-%, wenn die Gesamtmenge an dem Propylenpolymergemisch (A-3) als 100 Gew.-% genommen wird.
Der Bruchteil der isotaktischen Pentade des Propylenhomopolymers (A-2), das für das Gemisch (A-3) verwendet werden soll, beträgt vorzugsweise 97 % oder mehr, stärker bevorzugt 98 % oder mehr.
Die Schmelzmassenflussrate (künftig als MFR bezeichnet) des Propylenhomopolymers (A-2), die bei einer Temperatur von 230 °C und einer Last von 2,16 kg gemäß JIS K7210 gemessen wird, beträgt üblicherweise 10 bis 500 g/10 Minuten, vorzugsweise 40 bis 350 g/10 Minuten.
Unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Formbarkeit einer Polypropylenharzzusammensetzung oder dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Schlagbeständigkeit eines Formgegenstands beträgt die MFR des Polypropylenharzes (A), die bei einer Temperatur von 230 °C und einer Last von 2,16 kg gemessen wird, vorzugsweise 10 bis 120 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 20 bis 53 g/10 Minuten. Die MFR wird gemäß dem Verfahren gemessen, das in JIS K7210 bereitgestellt wird.
Beispiele für ein Verfahren zur Herstellung des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A-1) schließen ein Verfahren ein, das mindestens zwei Stufen von Polymerisationsschritten umfasst, wobei der Propylenpolymeranteil (I) in dem ersten Schritt hergestellt wird und der statistische Copolymeranteil (II) in dem zweiten Schritt hergestellt wird. Jeder der Polymeranteile kann mit dem nachstehend beschriebenen Polymerisationsverfahren hergestellt werden, das ein Katalysatorsystem verwendet, das durch miteinander in Kontakt Bringen von (a) einer festen Katalysatorkomponente, die Magnesium, Titan, Halogen und Elektronendonor als wesentliche Bestandteile enthält, (b) einer Organoaluminiumverbindung und (c) einer Elektronendonorkomponente hergestellt wird. Beispiele für ein solches Katalysatorsystem und das Verfahren zu seiner Herstellung schließen die Katalysatorsysteme und ihre Herstellungsverfahren ein, die in JP H01-319508 A , JP H07-216017 A und JP H10-212319 A offenbart werden.
Beispiele für das Polymerisationsverfahren schließen Massepolymerisation, Lösungspolymerisation, Aufschlämmungspolymerisation und Dampfphasenpolymerisation ein. Solche Polymerisationsverfahren können in einem Chargensystem oder in einem kontinuierlichen System sein und können in angemessener Weise kombiniert werden. Unter dem Gesichtspunkt, dass sie von größerem ökonomischen Vorteil sind, werden Dampfphasenpolymerisation in einem kontinuierlichen System und Masse-Dampfphasenpolymerisation in einem kontinuierlichen System bevorzugt.
Spezifische Beispiele für ein Verfahren zur Herstellung des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A-1) schließen ein

(1) ein Verfahren, das einen Polymerisationsreaktionsapparat verwendet, der aus zwei Polymerisationsgefäßen, die in Reihe konfiguriert sind, zusammengesetzt ist, wobei in diesem Verfahren der Propylenpolymeranteil in dem ersten Polymerisationsgefäß in Gegenwart eines Katalysatorsystems hergestellt wird, das durch miteinander in Kontakt Bringen der festen Katalysatorkomponente (a), einer Organoaluminiumverbindung (b) und einer Elektronendonorkomponente (c) hergestellt wird, der in dem ersten Polymerisationsgefäß hergestellte Propylenpolymeranteil dann in das zweite Polymerisationsgefäß überführt wird und dann der statistische Copolymeranteil kontinuierlich in dem zweiten Polymerisationsgefäß hergestellt wird,
(2) ein Verfahren, das einen Polymerisationsreaktionsapparat verwendet, der aus drei Polymerisationsgefäßen, die in Reihe konfiguriert sind, zusammengesetzt ist, wobei in diesem Verfahren der Propylenpolymeranteil in den ersten und zweiten Polymerisationsgefäßen in Gegenwart eines Katalysatorsystems hergestellt wird, das durch miteinander in Kontakt Bringen der festen Katalysatorkomponente (a), einer Organoaluminiumverbindung (b) und einer Elektronendonorkomponente (c) hergestellt wird, der in dem zweiten Polymerisationsgefäß hergestellte Propylenpolymeranteil dann in das dritte Polymerisationsgefäß überführt wird und dann der statistische Copolymeranteil kontinuierlich in dem dritten Polymerisationsgefäß hergestellt wird,
(3) ein Verfahren, das einen Polymerisationsreaktionsapparat verwendet, der aus vier Polymerisationsgefäßen, die in Reihe konfiguriert sind, zusammengesetzt ist, wobei in diesem Verfahren der Propylenpolymeranteil in den ersten und zweiten Polymerisationsgefäßen in Gegenwart eines Katalysatorsystems hergestellt wird, das durch miteinander in Kontakt Bringen der festen Katalysatorkomponente (a), einer Organoaluminiumverbindung (b) und einer Elektronendonorkomponente (c) hergestellt wird, der in dem zweiten Polymerisationsgefäß hergestellte Propylenpolymeranteil dann in das dritte Polymerisationsgefäß überführt wird und dann der statistische Copolymeranteil kontinuierlich in den dritten und vierten Polymerisationsgefäßen hergestellt wird, und
(4) ein Verfahren, das einen Polymerisationsreaktionsapparat verwendet, der aus fünf Polymerisationsgefäßen, die in Reihe konfiguriert sind, zusammengesetzt ist, wobei in diesem Verfahren der Propylenpolymeranteil in den ersten und zweiten Polymerisationsgefäßen in Gegenwart eines Katalysatorsystems hergestellt wird, das durch miteinander in Kontakt Bringen der festen Katalysatorkomponente (a), einer Organoaluminiumverbindung (b) und einer Elektronendonorkomponente (c) hergestellt wird, der in dem zweiten Polymerisationsgefäß hergestellte Propylenpolymeranteil dann in das dritte Polymerisationsgefäß überführt wird und dann der statistische Copolymeranteil kontinuierlich in den dritten bis fünften Polymerisationsgefäßen hergestellt wird.

Die Menge an (a) der festen Katalysatorkomponente, (b) der Organoaluminiumverbindung und (c) der Elektronendonorkomponente, die in den vorstehend erwähnten Polymerisationsverfahren verwendet wird, und das Verfahren zum Einspeisen der Katalysatorkomponenten in Polymerisationsgefäße können in passender Weise auf der Grundlage eines Verfahrens der Verwendung eines herkömmlichen Katalysators bestimmt werden.
Die Polymerisationstemperatur beträgt üblicherweise 20 bis 300 °C, vorzugsweise 20 bis 180 °C. Der Polymerisationsdruck beträgt üblicherweise Normaldruck bis 10 MPa, vorzugsweise 0,2 bis 5 MPa. Wasserstoff kann beispielsweise als ein Regulator für das Molekulargewicht verwendet werden.
Bei der Herstellung des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A-1) kann Vorpolymerisation mittels eines Verfahrens, das auf dem Fachgebiet bekannt ist, vor der Hauptpolymerisation durchgeführt werden. Ein Beispiel für das Vorpolymerisationsverfahren, das auf dem Fachgebiet bekannt ist, ist ein Verfahren, bei dem Vorpolymerisation in einem Aufschlämmungszustand unter Verwendung eines Lösungsmittels durchgeführt wird, indem eine kleine Menge an Propylen in Gegenwart von (a) einer festen Katalysatorkomponente und (b) einer Organoaluminiumverbindung eingespeist wird.
Ein anderes Verfahren zur Herstellung des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A-1) ist ein Verfahren zu dessen Herstellung, indem ein Peroxid mit einem Polymer gemischt wird, das mittels eines Herstellungsverfahrens hergestellt wurde, welches das vorstehend genannte Katalysatorsystem verwendet, und diese dann schmelzgeknetet werden.
Die Grenzviskosität ([η]_II) des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeranteils (II), der in dem Blockcopolymer (A-1) enthalten ist, das hergestellt wurde, indem ein Peroxid mit einem Polymer gemischt wird, das mittels eines Herstellungsverfahrens hergestellt wurde, welches das vorstehend genannte Katalysatorsystem verwendet, und diese dann schmelzgeknetet werden, kann bestimmt werden, indem die Grenzviskosität der bei 20 °C in Xylol löslichen Komponenten des Polymers gemessen wird, das aus dem Schmelzkneten resultiert.
Ein organisches Peroxid wird im Allgemeinen als das Peroxid verwendet, und Beispiele für ein solches organisches Peroxid schließen Alkylperoxide, Diacylperoxide, Peroxyester und Peroxycarbonate ein.
Beispiele für die Alkylperoxide schließen Dicumylperoxid, Di-tert-butylperoxid, Di-tert-butylcumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tertbutylperoxy)hexin-3, 1,3-Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol und 3,6,9-Triethyl-3,6,9-trimethyl-1,4,7-triperoxonan ein.
Beispiele für die Diacylperoxide schließen Benzoylperoxid, Lauroylperoxid und Decanoylperoxid ein.
Beispiele für die Peroxyester schließen 1,1,3,3-Tetramethylbutylperoxyneodecanoat, α-Cumylperoxyneodecanoat, tert-Butylperoxyneodecanoat, tert-Butylperoxyneoheptanoat, tert-Butylperoxypivalat, tert-Hexylperoxypivalat, 1,1,3,3-Tetramethylbutylperoxy-2-ethylhexanoat, tert-Amylperoxy-2-ethylhexanoat, tert-Butylperoxy-2-ethylhexanoat, tert-Butylperoxyisobutyrat, Di-tert-butylperoxyhexahydroterephthalat, tert-Amylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoat, tert-Butylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoat, tert-Butylperoxyacetat, tert-Butylperoxybenzoat und Di-tert-butylperoxytrimethyladipat ein.
Beispiele für die Peroxycarbonate schließen Di-3-methoxybutylperoxydicarbonat, Di(2-ethylhexyl)peroxydicarbonat, Diisopropylperoxycarbonat, tert-Butylperoxyisopropylcarbonat, Di(4-tert-butylcyclohexyl)peroxydicarbonat, Dicetylperoxydicarbonat und Dimyristylperoxydicarbonat ein.
Beispiele für ein Verfahren zur Herstellung des Propylenhomopolymers (A-2) können dieselben Verfahren wie diejenigen zur Herstellung des Blockcopolymers auf Propylenbasis (A-1) einschließen, insbesondere Verfahren, die das Katalysatorsystem verwenden, wie dasjenige, das für die Herstellung des Blockcopolymers (A-1) verwendet werden soll.
<Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B)>
Das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B), das für die vorliegende Erfindung verwendet werden soll, ist ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer, das Monomereinheiten, die von einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen abgeleitet sind, und Monomereinheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, umfasst. Beispiele für das α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen schließen Buten-1, Penten-1, Hexen-1, Hepten-1, Octen-1 und Decen ein; Buten-1, Hexen-1 und Octen-1 werden bevorzugt, und Octen-1 wird stärker bevorzugt.
Unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Schlagfestigkeit, insbesondere der Schlagfestigkeit bei niedriger Temperatur, beträgt der Gehalt an den Monomereinheiten, die von einem α-Olefin abgeleitet sind, das in dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) enthalten ist, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-%, stärker bevorzugt 24 bis 50 Gew.-%, wenn die Gesamtmenge an dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) als 100 Gew.-% genommen wird.
Beispiele für das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) schließen ein statistisches Ethylen-Buten-1-Copolymer, ein statistisches Ethylen-Penten-1-Copolymer, ein statistisches Ethylen-Hexen-1-Copolymer, ein statistisches Ethylen-Hepten-1-Copolymer, ein statistisches Ethylen-Octen-1-Copolymer und ein statistisches Ethylen-Decen-Copolymer ein; ein statistisches Ethylen-Buten-1-Copolymer, ein statistisches Ethylen-Hexen-1-Copolymer und ein statistisches Ethylen-Octen-1-Copolymer werden bevorzugt, und ein statistisches Ethylen-Octen-1-Copolymer wird stärker bevorzugt. Zwei oder mehr Ethylen-α-Olefin-Copolymere können in Kombination verwendet werden.
Die Dichte des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) beträgt 0,865 bis 0,890 g/cm³, und unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Zugdehnung beim Bruch eines Formgegenstands und des Verbesserns der Ausgewogenheit zwischen Steifigkeit und Schlagbeständigkeit beträgt die Dichte vorzugsweise 0,865 bis 0,885 g/cm³.
Die MFR des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B), die bei einer Temperatur von 230 °C und einer Last von 2,16 kg in Übereinstimmung mit der Vorschrift von JIS K7210 gemessen wird, beträgt 1,5 bis 30 g/10 Minuten, und unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens eines Formgegenstands mit keinen wahrnehmbaren Schweißnähten, keinen wahrnehmbaren Fließmarken und gutem Aussehen und unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens eines Formgegenstands mit guter Ausgewogenheit zwischen Steifigkeit und Schlagbeständigkeit beträgt die MFR vorzugsweise 1,5 bis 25 g/10 Minuten.
Beispiele für ein Verfahren zur Herstellung des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) schließen ein Verfahren ein, bei dem das Copolymer hergestellt wird, indem Ethylen mit einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen unter Verwendung eines Katalysators und eines Polymerisationsverfahrens, die beide auf dem Fachgebiet bekannt sind, copolymerisiert wird.
Beispiele für den herkömmlichen Katalysator schließen Katalysatorsysteme, die Vanadiumverbindungen und Organoaluminiumverbindungen umfassen, Ziegler-Natta-Katalysatorsysteme und Metallocenkatalysatorsysteme ein. Beispiele für das herkömmliche Polymerisationsverfahren schließen Lösungspolymerisation, Aufschlämmungspolymerisation, ionische Hochdruckpolymerisation und Dampfphasenpolymerisation ein.
<Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C)>
Das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C), das für die vorliegende Erfindung verwendet werden soll, ist ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer, das Monomereinheiten, die von einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen abgeleitet sind, und Monomereinheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, umfasst. Beispiele für das α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen schließen Buten-1, Penten-1, Hexen-1, Hepten-1, Octen-1 und Decen ein; Buten-1, Hexen-1 und Octen-1 werden bevorzugt, und Octen-1 wird stärker bevorzugt.
Unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Schlagfestigkeit, insbesondere der Schlagfestigkeit bei niedriger Temperatur, beträgt der Gehalt an den Monomereinheiten, die von einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen abgeleitet sind, das in dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) enthalten ist, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-%, stärker bevorzugt 24 bis 50 Gew.-%, wenn die Gesamtmenge an dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) als 100 Gew.-% genommen wird.
Beispiele für das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) schließen ein statistisches Ethylen-Buten-1-Copolymer, ein statistisches Ethylen-Hexen-1-Copolymer und ein statistisches Ethylen-Octen-1-Copolymer ein; ein statistisches Ethylen-Octen-1-Copolymer, ein statistisches Ethylen-Hexen-1-Copolymer und ein statistisches Ethylen-Buten-1-Copolymer werden bevorzugt, und ein statistisches Ethylen-Octen-1-Copolymer wird stärker bevorzugt. Zwei oder mehr Ethylen-α-Olefin-Copolymere können in Kombination verwendet werden.
Die Dichte des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) beträgt 0,855 bis 0,859 g/cm³, und unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Zugdehnung beim Bruch eines Formgegenstands und des Verbesserns der Ausgewogenheit zwischen Steifigkeit und Schlagbeständigkeit beträgt die Dichte vorzugsweise 0,855 bis 0,858 g/cm³.
Die MFR des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C), die bei einer Temperatur von 230 °C und einer Last von 2,16 kg in Übereinstimmung mit der Vorschrift von JIS K7210 gemessen wird, beträgt 2 bis 5 g/10 Minuten, und unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens eines Formgegenstands mit guter Ausgewogenheit zwischen Steifigkeit und Schlagbeständigkeit beträgt die MFR vorzugsweise 2 bis 4,5 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 2 bis 4 g/10 Minuten.
Beispiele für ein Verfahren zur Herstellung des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) schließen dieselben Herstellungsverfahren wie diejenigen zur Herstellung des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) ein.
<Anorganischer Füllstoff (D)>
Der anorganische Füllstoff (D), der für die vorliegende Erfindung verwendet werden soll, ist üblicherweise ein Material, das zum Verbessern der Steifigkeit einer Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis verwendet werden soll, und Beispiele dafür schließen Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Glimmer, kristallines Calciumsilikat, Talkum und faserförmiges Magnesiumsulfat ein; Talkum oder faserförmiges Magnesiumsulfat wird bevorzugt, und Talkum wird stärker bevorzugt. Zwei oder mehr dieser anorganischen Füllstoffe können in Kombination verwendet werden.
Das Talkum, das als der anorganische Füllstoff (D) verwendet werden soll, ist vorzugsweise wasserhaltiges Magnesiumsilikat, das vermahlen wurde. Die Kristallstruktur des Moleküls von wasserhaltigem Magnesiumsilikat ist eine dreischichtige Struktur vom Pyrophyllit-Typ. Talkum ist eine Verbindung, die aus Schichtbildung dieser Struktur zusammengesetzt ist. Stärker bevorzugtes Talkum ist eines in einer tafelförmigen Form, die hergestellt wird, indem Kristalle eines Moleküls von wasserhaltigen Magnesiumsilikatkristallen zu einer Größe, die fast so klein wie Einheitsschichten ist, fein vermahlen werden.
Der mittlere Teilchendurchmesser des Talkums beträgt vorzugsweise nicht mehr als 3 µm. Der mittlere Teilchendurchmesser von Talkum bedeutet einen 50-%-Äquivalentteilchendurchmesser D50, der aus einer Integralverteilungskurve durch das Sub-Sieve-Verfahren bestimmt wird, die durch Suspendieren davon in einem dispergierenden Medium, wie Wasser und Alkohol, unter Verwendung eines Analysegeräts für die Teilchengrößenverteilung vom Zentrifugalsedimentations-Typ gemessen wird.
Das Talkum kann verwendet werden, entweder ohne dass es irgendeiner Behandlung vor der Verwendung unterzogen wird oder dass es auf seiner Oberfläche mit einem herkömmlichen Mittel zur Behandlung der Oberfläche zwecks der Verbesserung der Grenzflächenhaftung mit dem Polypropylenharz (A) oder der Dispergierbarkeit in dem Polypropylenharz (A) behandelt wird. Beispiele für das Mittel zur Behandlung der Oberfläche schließen Silanhaftvermittler, Titanhaftvermittler, höhere Fettsäuren, höhere Fettsäureester, höhere Fettsäureamide und höhere Fettsäuresalze ein.
Die mittlere Faserlänge der Magnesiumsulfatfaser, die als der anorganische Füllstoff (D) verwendet werden soll, beträgt vorzugsweise 5 bis 50 µm und stärker bevorzugt 10 bis 30 µm. Der mittlere Durchmesser der Magnesiumsulfatfasern beträgt vorzugsweise 0,3 bis 2 µm und stärker bevorzugt 0,5 bis 1 µm.
<Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis>
Unter dem Gesichtspunkt der Steifigkeit und der Schlagfestigkeit der Formgegenstände, die erhalten werden sollen, beträgt der Gehalt des Polypropylenharzes (A), das in der Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis der vorliegenden Erfindung enthalten ist, 49 bis 76 Gew.-%, vorzugsweise 49 bis 74 Gew.-% und stärker bevorzugt 50 bis 73 Gew.-%, wenn die Gesamtsumme der Gehalte von (A), (B), (C) und (D) als 100 Gew.-% genommen wird.
Unter dem Gesichtspunkt der Zugdehnung beim Bruch, der Schlagfestigkeit und der Steifigkeit der Formgegenstände, die erhalten werden sollen, beträgt der Gesamtgehalt des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C), die in der Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis enthalten sind, die für die vorliegende Erfindung verwendet werden soll, 15 bis 29 Gew.-%, vorzugsweise 16 bis 28 Gew.-%, wenn die Gesamtsumme der Gehalte von (A), (B), (C) und (D) als 100 Gew.-% genommen wird.
Wenn der Gehalt des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) mit x (Gew.-%) bezeichnet wird und der Gehalt des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) mit y (Gew.-%) bezeichnet wird, erfüllen x und y die folgende Formel (1), $0,07 \leq x/ (x + y) \leq 0,41$
Das Erfüllen der Formel (1) führt zu Formgegenständen, die in der Zugdehnung beim Bruch überlegen sind.
Unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens eines Formgegenstands, der zwischen den mechanischen Eigenschaften und der Zugdehnung beim Bruch ausgewogen ist, wird die folgende Formel (2) vorzugsweise erfüllt und wird die folgende Formel (3) stärker bevorzugt erfüllt. $0,14 \leq x/ (x + y) \leq 0,41$
$0,18 \leq x/ (x + y) \leq 0,41$
Unter dem Gesichtspunkt von Zugdehnung beim Bruch, Fließfähigkeit und Schlagfestigkeit beträgt der Gehalt des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B), das in der Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis der vorliegenden Erfindung enthalten ist, vorzugsweise 1,5 bis 9,5 Gew.-%, stärker bevorzugt 4 bis 9 Gew.-%, wenn die Gesamtsumme der Gehalte von (A), (B), (C) und (D) als 100 Gew.-% genommen wird.
Unter dem Gesichtspunkt der Zugdehnung beim Bruch und Steifigkeit beträgt der Gehalt des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C), das in der Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis der vorliegenden Erfindung enthalten ist, vorzugsweise 13 bis 21 Gew.-%, stärker bevorzugt 13,5 bis 18,5 Gew.-%, wenn die Gesamtsumme der Gehalte von (A), (B), (C) und (D) als 100 Gew.-% genommen wird.
Unter dem Gesichtspunkt der Zugdehnung beim Bruch, der Schlagfestigkeit und der Steifigkeit von Formgegenständen, die erhalten werden sollen, beträgt der Gehalt des anorganischen Füllstoffs (D), der in der Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis der vorliegenden Erfindung enthalten ist, 9 bis 22 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 22 Gew.-%, wenn die Gesamtsumme der Gehalte von (A), (B), (C) und (D) als 100 Gew.-% genommen wird.
Die Strangaufweitung (gemessen bei einer Temperatur von 220 °C, L/D = 40 und einer Scherrate von 2432 s^-1) der Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis der vorliegenden Erfindung beträgt vorzugsweise 1,25 bis 1,42, stärker bevorzugt 1,27 bis 1,41 unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens eines Formgegenstands mit keinen wahrnehmbaren Schweißnähten, keinen wahrnehmbaren Fließmarken und gutem Aussehen.
Die Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann mit einem Verfahren hergestellt werden, das miteinander Schmelzkneten seiner Bestandteile umfasst, beispielsweise ein Verfahren, das eine Knetmaschine verwendet, wie ein Einschneckenextruder, ein Doppelschneckenextruder, ein Banbury-Mischer und eine Heizwalze. Die Knettemperatur beträgt üblicherweise 170 bis 250 °C, und die Knetdauer beträgt üblicherweise 1 bis 20 Minuten. Das Kneten der Komponenten kann entweder gleichzeitig oder getrennt durchgeführt werden.
Beispiele für das Verfahren zum getrennten Kneten der Bestandteile schließen die folgenden Verfahren (1), (2), (3) und (4) ein:

(1) ein Verfahren, bei dem ein Blockcopolymer (A-1) im Voraus geknetet und pelletiert wird und dann die resultierenden Pellets, ein Copolymer (B), ein Copolymer (C) und ein anorganischer Füllstoff gemischt und geknetet werden,
(2) ein Verfahren, bei dem ein Blockcopolymer (A-1) im Voraus geknetet und pelletiert wird und dann die resultierenden Pellets, ein Propylenhomopolymer (A-2), ein Copolymer (B), ein Copolymer (C) und ein anorganischer Füllstoff (D) gemischt und geknetet werden,
(3) ein Verfahren, bei dem ein Blockcopolymer (A-1), ein Copolymer (B) und ein Copolymer (C) geknetet werden und dann ein anorganischer Füllstoff (D) zugegeben und geknetet wird,
(4) ein Verfahren, bei dem ein Blockcopolymer (A-1) und ein anorganischer Füllstoff (D) geknetet werden und dann ein Copolymer (B) und ein Copolymer (C) zugegeben und geknetet werden.

Bei dem Verfahren (3) oder (4) kann gegebenenfalls ein Propylenhomopolymer (A-2) zugegeben werden.
Zu der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung können verschiedene Zusatzstoffe, wie es notwendig ist, zugegeben werden. Beispiele für solche Zusatzstoffe schließen Antioxidanzien, UV-Absorptionsmittel, Schmiermittel, Pigmente, Antistatika, Kupferhemmstoffe, Flammhemmstoffe, Neutralisierungsmittel, Treibmittel, Weichmacher, Keimbildner, Schaumhemmstoffe, Vernetzungsmittel usw. ein. Damit Hitzebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit oder Oxidationsbeständigkeit verbessert werden, wird die Zugabe eines Antioxidans oder UV-Absorptionsmittels bevorzugt.
Damit ferner die Ausgewogenheit der mechanischen Eigenschaften verbessert wird, kann ein Kautschuk, der eine vinylaromatische Verbindung enthält, zu der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung zugegeben werden.
Beispiele für den Kautschuk, der eine vinylaromatische Verbindung enthält, schließen Blockcopolymere ein, die aus einem Polymerblock einer vinylaromatischen Verbindung und einem Polymerblock auf der Basis eines konjugierten Diens zusammengesetzt sind. Der Hydrierungsanteil der Doppelbindungen der konjugierten Dieneinheiten beträgt vorzugsweise nicht weniger als 80 Gew.-% und stärker bevorzugt nicht weniger als 85 Gew.-%, wenn die Gesamtmenge der Doppelbindungen, die in den konjugierten Dieneinheiten enthalten ist, 100 Gew.-% beträgt.
Die Molekulargewichtsverteilung (Q-Wert, Mw/Mn) des Kautschuks, der eine vinylaromatische Verbindung enthält, gemessen durch GPC (Gelpermeations-Chromatographie) beträgt vorzugsweise nicht mehr als 2,5 und stärker bevorzugt 1 bis 2,3. Mw bezeichnet das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des Kautschuks, der eine vinylaromatische Verbindung enthält, und Mn bezeichnet das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Kautschuks, der eine aromatische Verbindung enthält.
Der Gehalt der vinylaromatischen Verbindung, die in dem Kautschuk, der eine vinylaromatische Verbindung enthält, enthalten ist, beträgt vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-% und stärker bevorzugt 12 bis 19 Gew.-%, wenn das Gesamtgewicht des Kautschuks, der eine vinylaromatische Verbindung enthält, als 100 Gew.-% genommen wird.
Die MFR des Kautschuks, der eine vinylaromatische Verbindung enthält, gemessen bei einer Temperatur von 230 °C und einer Last von 2,16 kg in Übereinstimmung mit JIS K7120, beträgt vorzugsweise 0,01 bis 15 g/10 min, stärker bevorzugt 0,03 bis 13 g/10 min.
Beispiele für den Kautschuk, der eine vinylaromatische Verbindung enthält, schließen Blockcopolymere, wie Styrol-Ethylen-Buten-Styrol-Kautschuke (SEBS), Styrol-Ethylen-Propylen-Styrol-Kautschuke (SEPS), Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR), Styrol-Butadien-Styrol-Kautschuke (SBS) und Styrol-Isopren-Styrol-Kautschuke (SIS), und hydrierte Blockcopolymere, die durch Hydrieren dieser Blockcopolymere hergestellt werden, ein. Darüber hinaus werden auch Kautschuke, die hergestellt werden, indem eine vinylaromatische Verbindung, wie Styrol, mit einem Ethylen-Propylen-nicht konjugiertes Dien-Kautschuk (EPDM) zur Umsetzung gebracht wird, als Beispiele bereitgestellt. Zwei oder mehr Kautschuke, die eine vinylaromatische Verbindung enthalten, können in Kombination verwendet werden.
Das Verfahren zur Herstellung des Kautschuks, der eine vinylaromatische Verbindung enthält, ist beispielsweise ein Verfahren, das Verknüpfen einer vinylaromatischen Verbindung mit einem Copolymerkautschuk auf Olefinbasis oder einem konjugierten Dienkautschuk durch Polymerisation oder Reaktion umfasst.
<Formgegenstand>
Der Formgegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Formgegenstand, der aus der Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde. Beispiele für ein Verfahren zum Formen des Formgegenstands der vorliegenden Erfindung schließen solche Formungsverfahren ein, wie Spritzgießen, Blasformen, Pressformen, Vakuumformen und Extrudieren.
Die Gestalt und die Größe des Formgegenstands der vorliegenden Erfindung können in passender Weise in Abhängigkeit von der angestrebten Verwendung des Formgegenstands bestimmt werden. Vorzugsweise ist der Formgegenstand der vorliegenden Erfindung ein Formgegenstand mit einer projizierten Fläche von 2000 cm² oder mehr.
Vorzugsweise ist der Formgegenstand der vorliegenden Erfindung ein Spritzgussteil.
Vorzugsweise ist das Verfahren zum Formen des Spritzgussteils der vorliegenden Erfindung ein Verfahren, bei dem eine Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis der vorliegenden Erfindung unter Verwendung einer Spritzgussmaschine und einer Form mit mehrfachen Angüssen zu einem Formgegenstand geformt wird.
Beispiele für ein Spritzgussverfahren schließen nicht nur ein normales Spritzgussverfahren, sondern auch ein Schaumspritzgussverfahren, ein überkritisches Schaumspritzgussverfahren, ein Ultrahochgeschwindigkeits-Spritzgussverfahren, ein Spritzguss-Druckformungsverfahren, ein durch Gas unterstütztes Spritzgussverfahren, ein Sandwich-Spritzgussverfahren und ein Folieninsertion-Spritzgussverfahren ein.
Die Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis der vorliegenden Erfindung und ein daraus hergestellter Formgegenstand werden für Innen- oder Außenteile von Automobilen verwendet und werden beispielsweise für Türverkleidungen, Säulen, Armaturenbretter und Stoßstangen verwendet. Bevorzugte Anwendungen schließen Außenteile von Automobilen, wie Stoßstangen, ein.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend unter Bezug auf Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben. Die Verfahren zum Messen der physikalischen Eigenschaften der Polymere und die Zusammensetzungen, die in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen verwendet werden, sind nachstehend beschrieben.
(1) Grenzviskosität (Einheit: dl/g)
Eine reduzierte Viskosität wurde bei drei Konzentrationen von 0,1 g/dl, 0,2 g/dl und 0,5 g/dl mit einem Ubbelohde-Viskosimeter gemessen. Die Grenzviskosität wurde mit dem Berechnungsverfahren berechnet, das in „Kobunshi Yoeki (Polymer Solution), Kobunshi Jikkengaku (Polymer Experiment Study) Bd. 11“, Seite 491 (veröffentlicht von Kyoritsu Shuppan Co., Ltd., 1982), beschrieben wird, das heißt mit einem Extrapolationsverfahren, bei dem die reduzierten Viskositäten gegen die Konzentrationen aufgetragen werden und die Konzentration nach null extrapoliert wird. Die Messung wurde bei einer Temperatur von 135 °C unter Verwendung von Tetralin als Lösungsmittel durchgeführt.
(1-1) Grenzviskosität des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers
(1-1-a) Grenzviskosität des Propylenhomopolymeranteils (I): [η]_I
Die Grenzviskosität [η]_I eines Propylenhomopolymeranteils (I), der in einem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer enthalten ist, wurde mit dem Verfahren bestimmt, das in dem vorstehenden Punkt (1) beschrieben wird, wobei etwas Pulver des Propylenhomopolymeranteils (I) verwendet wurde, das aus einem Polymerisationsgefäß unmittelbar nach der Herstellung des Propylenhomopolymeranteils durch Polymerisation in dem ersten Schritt während der Herstellung des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers entnommen wurde.
(1-1b) Grenzviskosität des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeranteils (II): [η]_II
Die Grenzviskosität [η]_II eines statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeranteils (II), der in einem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer enthalten ist, wurde gemessen, indem jeweils die Grenzviskosität [η]_I eines Propylenhomopolymeranteils (I) und die Grenzviskosität [η}]_T des gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymers mit dem Verfahren aus dem vorstehenden Punkt (1) gemessen wurde und dann die Grenzviskosität [η]_II aus der folgenden Gleichung unter Verwendung des Gewichtsverhältnisses X des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeranteils (II) zu dem gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymer berechnet wurde. (Das Gewichtsverhältnis X wurde mit dem nachstehend angegebenen Messverfahren (2) bestimmt.) ${[η]}_{II} = {[η]}_{T} /X - (1 / X - 1) {[η]}_{I}$

[η]_I: die Grenzviskosität (dl/g) des Propylenhomopolymeranteils (I),
[η]_T: die Grenzviskosität (dl/g) des gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymers.
(2) Gewichtsverhältnis X des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeranteils (II) zu dem gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymer und Ethylengehalt [(C2')II] des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeranteils (II), das in dem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer enthalten ist
Das Gewichtsverhältnis X und der Ethylengehalt [(C2')II] wurden aus einem ¹³C-NMR-Spektrum bestimmt, das unter den folgenden Bedingungen in Übereinstimmung mit dem Bericht von Kakugo at al., der in Macromolecules, 15, 1150-1152 (1982) offenbart wurde, gemessen wurde. In einem Reagenzglas mit einem Durchmesser von 10 mm wurde etwa 200 mg eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers gleichmäßig in 3 ml o-Dichlorbenzol gelöst, wodurch sich eine Probenlösung ergab, die auf ihr ¹³C-NMR-Spektrum hin unter den folgenden Bedingungen gemessen wurde:

Messtemperatur: 135 °C
Pulswiederholzeit: 10 Sekunden,
Pulsbreite: 45°
Transienten: 2 500.

(3) Schmelzmassenflussrate (MFR; Einheit: g/10 min)
Die Messung wurde in Übereinstimmung mit dem Verfahren durchgeführt, das in JIS K7210 bereitgestellt wird. Die Messung wurde bei einer Temperatur von 230 °C und einer Last von 2,16 kg durchgeführt.
(4) Bruchteil der isotaktischen Pentade ([mmmm])
Der Bruchteil der isotaktischen Pentade, der bestimmt wurde, war ein Bruchteil von Propylenmonomereinheiten, welche im Zentrum einer isotaktischen Kette in Form einer Pentadeneinheit (die isotaktische Kette ist mit anderen Worten eine Kette, bei der fünf Propylenmonomereinheiten nacheinander meso-gebunden sind) in der molekularen Kette des Polypropylens vorliegen, wie mit dem Verfahren, über das in A. Zambelli et al., Macromolecules, 6, 925 (1973), berichtet wird, gemessen, nämlich mit einem Verfahren unter Verwendung von ¹³C-NMR. Die NMR-Absorptionspeaks wurden in Übereinstimmung mit der Offenbarung von Macromolecules, 8, 687 (1975), zugeordnet. Genauer gesagt wurde ein Bruchteil der isotaktischen Pentade als ein Flächenanteil von mmmm-Peaks in der gesamten Peakfläche der Methylkohlenstoffbereiche eines ¹³C-NMR-Spektrums erhalten.
(5) Zugversuch (Zugdehnung beim Bruch (UE), Einheit: %)
Die Messung wurde in Übereinstimmung mit dem Verfahren durchgeführt, das in ISO 527-1 bereitgestellt wird. Unter Verwendung eines Probenkörpers mit einer Dicke von 4 mm, der mittels des Formungsverfahrens, das in dem folgenden Abschnitt [Herstellung eines Spritzgussteils] offenbart wird, wurde eine Zugdehnung beim Bruch (UE) bei einer Zuggeschwindigkeit von 50 mm/min gemessen.
[Herstellung eines Spritzgussteils]
Ein Probenkörper, der ein Spritzgussteil war, wurde für den Zugversuch aus dem vorstehenden Punkt (5) durch Spritzgießen bei einer Formungstemperatur von 200 °C, einer Formenabkühltemperatur von 40 °C, einer Einspritzdauer von 5 Sekunden, einer Druckhaltedauer von 40 Sekunden und einer Abkühldauer von 8 Sekunden unter Verwendung einer Spritzgussmaschine M70C, hergestellt von Meiki Co., Ltd., hergestellt.
Das Verfahren zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente (I), die zur Herstellung der Polymere in den Beispiele und Vergleichsbeispielen verwendet wird, wird nachstehend beschrieben.
(1) Feste Katalysatorkomponente (I)
Ein zylindrischer 200-Liter-Reaktor (ein Reaktor, der 0,5 m im Durchmesser ist, der mit einem Rührer ausgerüstet ist, der drei Paare von Rührflügeln, die 0,35 m im Durchmesser sind, und vier Prallflächen, die 0,05 m in der Breite sind, aufweist) wurde mit Stickstoff gespült und mit 54 1 Hexan, 100 g Diisobutylphthalat, 20,6 kg Tetraethoxysilan und 2,23 kg Tetrabutoxytitan gefüllt, gefolgt von Rühren. Nachfolgend wurden zu dem gerührten 51 Liter einer Lösung von Butylmagnesiumchlorid in Dibutylether (Konzentration: 2,1 mol/1) im Verlauf von 4 Stunden zugetropft, während die Temperatur in dem Reaktor bei 7 °C gehalten wurde. Die Rührgeschwindigkeit betrug zu diesem Zeitpunkt 150 Upm. Nach dem Ende des Zutropfens wurde das Gemisch eine Stunde lang bei 20 °C gerührt und dann filtriert. Der resultierende Feststoff wurde dreimal mit 70 Liter Toluol bei Zimmertemperatur gewaschen, gefolgt von der Zugabe von Toluol, wodurch sich eine Aufschlämmung einer Vorstufe der festen Katalysatorkomponente ergab. Die Vorstufe der festen Katalysatorkomponente schloss Ti: 1,9 Gew.-%, OEt (Ethoxygruppe): 35,6 Gew.-% und OBu (Butoxygruppe): 3,5 Gew.-% ein. Der mittlere Teilchendurchmesser betrug 39 µm und die Menge an feinem Pulver mit 16 µm oder weniger betrug 0,5 Gew.-%. Nachfolgend wurde Toluol entfernt, so dass das Volumen der Aufschlämmung 49,7 Liter werden würde, und die Aufschlämmung wurde eine Stunde lang bei 80 °C gerührt. Die Aufschlämmung wurde dann auf 40 °C oder niedriger abgekühlt, und danach wurde eine gemischte Lösung aus 30 Liter Tetrachlortitan und 1,16 kg Dibutylether unter Rühren dazu gegossen, gefolgt von der Zugabe von 4,23 kg ortho-Phthaloyldichlorid. Die Temperatur in dem Reaktor wurde auf 110°C eingestellt und das Rühren wurde 3 Stunden lang durchgeführt, gefolgt von Filtration. Der gesammelte Feststoff wurde dreimal mit 90 Liter Toluol bei 95 °C gewaschen. Toluol wurde zugegeben, um eine Aufschlämmung zu bilden. Nach dem Ruhen Lassen wurde Toluol extrahiert, so dass das Aufschlämmungsvolumen 49,7 Liter werden würde, und nachfolgend wurde eine gemischte Lösung aus 15 Liter Tetrachlortitan, 1,16 kg Dibutylether und 0,87 kg Diisobutylphthalat unter Rühren dazu gegossen. Die Temperatur in dem Reaktor wurde auf 105 °C eingestellt und das Rühren wurde eine Stunde lang durchgeführt, gefolgt von Filtration. Der gesammelte Feststoff wurde zweimal mit 90 Liter Toluol bei 95 °C gewaschen. Toluol wurde zugegeben, um eine Aufschlämmung zu bilden. Nach dem Ruhen Lassen wurde Toluol extrahiert, so dass das Aufschlämmungsvolumen 49,7 Liter werden würde. Nachfolgend wurde eine gemischte Lösung aus 15 Liter Tetrachlortitan und 1,16 kg Dibutylether unter Rühren dazu gegossen. Die Temperatur in dem Reaktor wurde auf 105 °C eingestellt und das Rühren wurde eine Stunde lang durchgeführt, gefolgt von Filtration. Der gesammelte Feststoff wurde zweimal mit 90 Liter Toluol bei 95 °C gewaschen. Toluol wurde zugegeben, um eine Aufschlämmung zu bilden. Nach dem Ruhen Lassen wurde Toluol extrahiert, so dass das Aufschlämmungsvolumen 49,7 Liter werden würde. Nachfolgend wurde eine gemischte Lösung aus 15 Liter Tetrachlortitan und 1,16 kg Dibutylether unter Rühren dazu gegossen. Die Temperatur in dem Reaktor wurde auf 105 °C eingestellt und das Rühren wurde eine Stunde lang durchgeführt, gefolgt von Filtration. Der gesammelte Feststoff wurde bei 95 °C dreimal mit 90 Liter Toluol und zweimal mit 90 Liter Hexan gewaschen. Die resultierende feste Komponente wurde getrocknet, was eine feste Katalysatorkomponente ergab. Die feste Katalysatorkomponente enthielt 2,1 Gew.-% Ti und 10,8 Gew.-% Phthalatkomponente. Diese feste Katalysatorkomponente wird nachstehend „feste Katalysatorkomponente (I)“ genannt.
[Verwendete Materialien]
(1) Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (BCPP) (A-1)
BCPP-1: ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, das mittels des nachstehend beschriebenen Verfahrens erhalten wurde und die physikalischen Eigenschaften, die in Tabelle 1 aufgeführt sind, aufweist.
(1-1) Herstellung von Pulver von BCPP-1
Unter Verwendung der festen Katalysatorkomponente (I) wurde ein Propylenhomopolymeranteil in einer ersten Stufe hergestellt, und dann wurde ein statistischer Propylen-Ethylen-Copolymeranteil in einer zweiten Stufe mittels eines zweistufigen Dampfphasenpolymerisationsverfahrens kontinuierlich hergestellt. In der ersten Stufe wurden die Wasserstoffkonzentration und die Polymerisation in dem System reguliert. In der zweiten Stufe wurde Propylen kontinuierlich eingespeist, so dass die Reaktionstemperatur und der Reaktionsdruck konstant gehalten werden würden, und die Herstellung des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeranteils wurde fortgesetzt, während Wasserstoff und Ethylen so eingespeist wurden, dass die Wasserstoffkonzentration in der Dampfphase und der Ethylengehalt in der Dampfphase konstant gehalten werden würden. So wurde ein Pulver des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers erhalten.
(1-2) Herstellung von Pellets von BCPP-1
Zu 100 Gewichtsteilen des Pulvers von BCPP-1 wurden 0,05 Gewichtsteile Calciumstearat (hergestellt von NOF Corp.), 0,50 Gewichtsteile 3,9-Bis[2-{3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy} -1,1 -dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]undecan (SUMILIZER GA80, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und 0,50 Gewichtsteile Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit (ULTRANOX U626, hergestellt von GE Specialty Chemicals) als Stabilisatoren zugegeben, gefolgt von Pelletieren mit einem Extruder. So wurden Pellets von BCPP-1 erhalten.
(2) Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B)
EOR-1: ein statistisches Ethylen-Octen-1-Copolymer mit den folgenden physikalischen Eigenschaften.
Dichte: 0,870 g/cm³
MFR (230 °C, 2,16 kg Last): 2,3 g/10 min
(3) Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C)
EOR-2: ein statistisches Ethylen-Octen-1-Copolymer mit den folgenden physikalischen Eigenschaften.
Dichte: 0,857 g/cm³
MFR (230 °C, 2,16 kg Last): 2,7 g/10 min
(4) Anorganischer Füllstoff (D)
Talkum 1: Talkum mit einem mittleren Teilchendurchmesser (D50) von 2,1 µm
Beispiel 1
BCPP-1-Pellets als ein Polypropylenharz (A), EOR-1 als ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B), EOR-2 als ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) bzw. Talkum-1 als ein anorganischer Füllstoff (D) wurden in Zusammensetzungsanteilen von 56,5 Gew.-%, 2,5 Gew.-%, 20 Gew.-% bzw. 21 Gew.-% compoundiert und dann vorbereitend mit einem Freifallmischer einheitlich gemischt. Das resultierende Gemisch wurde geknetet und mit einer Extrusionsrate von 50 kg/h, einer Temperatur von 230 °C und einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 350 Upm unter Verwendung eines Doppelschneckenknetextruders (hergestellt von Japan Steel Works, Ltd., TEX44SS-30BW-2V) extrudiert. So wurde eine Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis hergestellt. Die Bewertungsergebnisse für die MFR der resultierenden Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis und die physikalischen Eigenschaften eines Spritzgussteils sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 2
Pellets von BCPP-1, ein Pulver von BCPP-1, beides als ein Polypropylenharz (A), EOR-1 als ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B), EOR-2 als ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) bzw. Talkum-1 als ein anorganischer Füllstoff (D) wurden in Zusammensetzungsanteilen von 51,5 Gew.-%, 5 Gew.-% (56,5 Gew.-% BCPP-1 insgesamt), 5 Gew.-%, 17,5 Gew.-% bzw. 21 Gew.-% compoundiert und dann in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 vorbereitend gemischt und geknetet. So wurde eine Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis hergestellt. Die MFR des resultierenden Harzes auf Polypropylenbasis und die physikalischen Eigenschaften eines Spritzgussteils wurden gemessen. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 3
Pellets von BCPP-1, ein Pulver von BCPP-1, beides als ein Polypropylenharz (A), EOR-1 als ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B), EOR-2 als ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) bzw. Talkum-1 als ein anorganischer Füllstoff (D) wurden in Zusammensetzungsanteilen von 51,5 Gew.-%, 5 Gew.-% (56,5 Gew.-% BCPP-1 insgesamt), 8 Gew.-%, 14,5 Gew.-% bzw. 21 Gew.-% compoundiert und dann in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 vorbereitend gemischt und geknetet. So wurde eine Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis hergestellt. Die MFR des resultierenden Harzes auf Polypropylenbasis und die physikalischen Eigenschaften eines Spritzgussteils wurden gemessen. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
BCPP-1-Pellets, EOR-1 als ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B), EOR-2 als ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) und Talkum-1 als ein anorganischer Füllstoff (D) wurden in Zusammensetzungsanteilen von 56,5 Gew.-%, 1 Gew.-%, 21,5 Gew.-% bzw. 21 Gew.-% compoundiert und dann in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 vorbereitend gemischt und geknetet. So wurde eine Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis hergestellt. Die MFR des resultierenden Harzes auf Polypropylenbasis und die physikalischen Eigenschaften eines Spritzgussteils wurden gemessen. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 2
BCPP-1-Pellets, EOR-1 als ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B), EOR-2 als ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) und Talkum-1 als ein anorganischer Füllstoff (D) wurden in Zusammensetzungsanteilen von 56,5 Gew.-%, 9,5 Gew.-%, 13 Gew.-% bzw. 21 Gew.-% compoundiert und dann in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 vorbereitend gemischt und geknetet. So wurde eine Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis hergestellt. Die MFR des resultierenden Harzes auf Polypropylenbasis und die physikalischen Eigenschaften eines Spritzgussteils wurden gemessen. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

[Tabelle1] Propylen-Ethylen-Blockcopolymer

		Propylen-Ethylen-Blockcopolymer
		BCPP-1
Gehalt an statistischem Copolymeranteil	Gew.-%	10
[η]_I	dl/g	0,80
[η]_II	dl/g	6,7
[η]_T	dl/g	1,64
[(C2')II]	Gew.-%	40
MFR	g/10 Minuten	88
[mmmm]		0,991

[Tabelle 2]

		Beispiel			Vergleichsbeispiel
		1	2	3	1	2
BCPP-1	Gew.-%	56,5	56,5	56,5	56,5	56,5
EOR-1	Gew.-%	2,5	5	8	1	9,5
EOR-2	Gew.-%	20	17,5	14,5	21,5	13
x/(x + y)		0,11	0,22	0,36	0,04	0,42
Talkum-1	Gew.-%	21	21	21	21	21
MFR	g/10 Minuten	34,5	34,5	36	34,7	34,6
Zugdehnung beim Bruch	%	77	75	72	66	67

Es wird bestätigt, dass die Harzzusammensetzungen auf Polypropylenbasis und die daraus hergestellten Formgegenstände aus Beispiel 1, Beispiel 2 und Beispiel 3 in der Zugdehnung beim Bruch überlegen sind.
Es wird bestätigt, dass Vergleichsbeispiel 1 und Vergleichsbeispiel 2 in der Zugdehnung beim Bruch unzureichend sind, da die Beziehung zwischen dem Gewicht x des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und dem Gewicht y des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) nicht 0,07 ≤x/(x + y) ≤0,41 erfüllt.

Claims

Eine Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis, umfassend ein nachstehend definiertes Polypropylenharz (A), ein nachstehend definiertes Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B), ein nachstehend definiertes Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) und einen anorganischen Füllstoff (D), wobei der Gehalt des Polypropylenharzes (A) 49 bis 76 Gew.-% beträgt, der Gehalt des anorganischen Füllstoffs (D) 9 bis 22 Gew.-% beträgt, die Gesamtsumme der Gehalte des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) 15 bis 29 Gew.-% beträgt, wenn die Gesamtsumme der Gehalte von (A), (B), (C) und (D) als 100 Gew.-% genommen wird, und wenn der Gehalt des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) x Gew.-% beträgt und der Gehalt des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) y Gew.-% beträgt, x und y die folgende Formel (1) erfüllen $0,07 \leq x \leq x/ (x + y) \leq 0,41$
das Polypropylenharz (A) ein Blockcopolymer auf Propylenbasis (A-1) ist, das einen Propylenpolymeranteil (I) und einen statistischen Propylencopolymeranteil (II) umfasst, oder ein Propylenpolymergemisch (A-3) ist, das das Blockcopolymer (A-1) und ein Propylenhomopolymer (A-2) umfasst, wobei der Polymeranteil (I) in dem Blockcopolymer (A-1) in einem Gehalt von 80 bis 92 Gew.-% enthalten ist und der statistische Copolymeranteil (II) in dem Blockcopolymer (A-1) in einem Gehalt von 8 bis 20 Gew.-% enthalten ist, wenn die Gesamtmenge des Blockcopolymers (A-1) als 100 Gew.-% genommen wird, der Polymeranteil (I) ein Propylenpolymeranteil ist, der 90 Gew.-% oder mehr an Monomereinheiten umfasst, die von Propylen abgeleitet sind, wenn die Gesamtmenge des Polymeranteils (I) als 100 Gew.-% genommen wird, wobei die Grenzviskosität ([η]_I) des Propylenpolymeranteils (I) 0,75 bis 0,82 dl/g beträgt, der statistische Copolymeranteil (II) aus 11 bis 70 Gew.-% Monomereinheiten, die von einem oder mehreren Olefinen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, und 30 bis 89 Gew.-% Monomereinheiten, die von Propylen abgeleitet sind, zusammengesetzt ist, wenn das Gesamtgewicht des statistischen Copolymeranteils (II) als 100 Gew.-% genommen wird, wobei die Grenzviskosität des statistischen Copolymeranteils (II) 4,9 bis 7,5 dl/g beträgt, das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von 0,865 bis 0,890 g/cm³ und einer Schmelzmassenflussrate von 1,5 bis 30 g/10 Minuten, gemessen bei einer Temperatur von 230°C und einer Last von 2,16 kg, ist, das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von 0,855 bis 0,859 g/cm³ und einer Schmelzmassenflussrate von 2 bis 5 g/10 Minuten, gemessen bei einer Temperatur von 230°C und einer Last von 2,16 kg, ist.
Die Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis nach Anspruch 1, wobei das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) und das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) jeweils ein statistisches Ethylen-Octen-1-Copolymer sind.
Die Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis nach Anspruch 1 oder 2, wobei der anorganische Füllstoff (D) Talkum ist.
Ein Formgegenstand aus einer Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis nach einem der Ansprüche 1 bis 3.