DE102012003964A1

DE102012003964A1 - Propylenharzzusammensetzung

Info

Publication number: DE102012003964A1
Application number: DE102012003964A
Authority: DE
Inventors: Shinichi Kondo
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2011-03-02
Filing date: 2012-02-29
Publication date: 2012-09-06
Also published as: JP2012180469A; CN102653616A; JP5747561B2; CN102653616B; US20120225994A1

Abstract

Offenbart wird eine Propylenharzzusammensetzung, aus der ein Formkörper hergestellt werden kann, der die mechanischen Eigenschaften herkömmlicher Formkörper aufrecht erhält und ausgezeichnete Kratzbeständigkeit aufweist, wobei die Zusammensetzung 60 Massen-% bis 99 Massen-% eines Propylenharzes (A), 1 Massen-% bis 40 Massen-% eines Füllstoffs (B1) mit einem pH-Wert von 9 bis 14 und 0,01 Massenteile bis 5 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile der Gesamtmenge von (A) und (B1), eines modifizierten Olefinharzes (C1) einschließt, erhalten durch Umsetzung eines Olefinharzes, einer sauren Verbindung mit mindestens einer ungesättigten Bindung und mindestens einer Art eines polaren Rests und mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4 und eines organischen Peroxids.

Description

[Hintergrund der Erfindung]
[Technisches Fachgebiet]
Die vorliegende Erfindung betrifft Propylenharzzusammensetzungen.
[Stand der Technik]
Es ist bekannt, die mechanischen Eigenschaften wünschenswert durch Zugabe eines Ethylen-α-Olefin-Copolymers, eines anorganischen Füllstoffs und dgl. zu einem Propylenharz einzustellen.
Zum Beispiel beschreibt die Patentdruckschrift 1 eine Harzzusammensetzung, umfassend festgelegte Mengen an Polypropylen, Polyethylen, einem Ethylen-α-Olefin Copolymerelastomer oder einem styrolischen Elastomer und einem anorganischen Füllstoff.
Zusätzlich beschreibt die Patentdruckschrift 2 eine Harzzusammensetzung, umfassend festgelegte Mengen an Polypropylen, Talk, einem Elastomer auf Olefinbasis und einer Amidverbindung.
[Druckschriften des Stands der Technik]

[Patentdruckschrift 1] JP 2002-3692 A
[Patentdruckschrift 2] JP 2006-83251 A

[Zusammenfassung der Erfindung]
Jedoch sind viele der anorganischen Füllstoffe, die in den Harzzusammensetzungen enthalten sind, die in diesen Druckschriften offenbart sind, neutrale Füllstoffe, die schwache Wechselwirkung zwischen Polypropylen und einem solchen Füllstoff aufweisen, und die Grenzflächenfestigkeit mit Polypropylen ist schwach. Daher bestand das Problem, dass die Kratzbeständigkeit eines Formkörpers, der durch Formen einer Harzzusammensetzung erhalten wird, gering wird.
Im Hinblick auf das vorstehend beschriebene Problem ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Propylenharzzusammensetzung bereitzustellen, aus der ein Formkörper, der die mechanischen Eigenschaften herkömmlicher Formkörper aufrechterhält und ausgezeichnete Kratzbeständigkeit aufweist, hergestellt werden kann.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Propylenharzzusammensetzng bereit, umfassend 60 Massen-% bis 99 Massen-% eines Propylenharzes (A), 1 Massen-% bis 40 Massen-% eines Füllstoffs (B 1) mit einem pH-Wert von 9 bis 14, wobei die Gesamtsumme des Gehalts an (A) und (B1) 100 Massen-% betragen soll, und 0,01 Massenteile bis 5 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile der Gesamtmenge von (A) und (B1), eines modifizierten Olefinharzes (C1), wie nachstehend definiert:
das modifizierte Olefinharz (C1) ist ein Harz, erhalten durch Umsetzen von 100 Massenteilen eines Olefinharzes, 0,01 Massenteilen bis 20 Massenteilen, bezogen auf 100 Massenteile des Olefinharzes, einer sauren Verbindung mit mindestens einer ungesättigten Bindung und mindestens einer Art eines polaren Rests und mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4 und 0,001 Massenteilen bis 20 Massenteilen eines organischen Peroxids.
Ferner stellt die vorliegende Erfindung eine Propylenharzzusammensetzung bereit, umfassend 60 Massen-% bis 99 Massen-% eines Propylenharzes (A), 1 Massen-% bis 40 Massen-% eines Füllstoffs (B2) mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4, wobei die Gesamtsumme des Gehalts an (A) und (B2) 100 Massen-% betragen soll, und 0,01 Massenteile bis 5 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile der Gesamtmenge von (A) und (B2), eines modifizierten Olefinharzes (C2), wie nachstehend definiert:
das modifizierte Olefinharz (C2) ist ein Harz, erhalten durch Umsetzen von 100 Massenteilen eines Olefinharzes, 0,01 Massenteilen bis 20 Massenteilen, bezogen auf 100 Massenteile des Olefinharzes, einer basischen Verbindung mit mindestens einer ungesättigten Bindung und mindestens einer Art eines polaren Rests und mit einem pH-Wert von 9 bis 14 und 0,001 Massenteilen bis 20 Massenteilen eines organischen Peroxids.
In der vorliegenden Erfindung bedeuten der pH-Wert eines Füllstoffs, der pH-Wert einer sauren Verbindung und der pH-Wert einer basischen Verbindung jeweils einen mit den folgenden Verfahren gemessenen pH-Wert. Zuerst werden in einen Behälter 20 ml Methanol zu 5,0 g einer zu messenden Substanz (d. h. ein Füllstoff, eine saure Verbindung oder eine basische Verbindung) gegeben, gefolgt von Rühren mit einem Glasstab, und dann werden 100 ml reines Wasser zugegeben. Dann wird der Behälter in ein Wasserbad mit 60°C bis 70°C für 30 Minuten gegeben. Danach wird der Behälter aus dem Wasserbad entfernt, und man lässt ihn auf Umgebungstemperatur abkühlen. Das gekühlte Gemisch wird filtriert, und der pH-Wert des erhaltenen Filtrats wird mit einem Glaselektrodenverfahren unter Verwendung einer pH-Messvorrichtung gemessen. Der so gemessene pH-Wert wird als der pH-Wert der zu messenden Substanz angesehen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine Propylenharzzusammensetzung bereitzustellen, aus der ein Formkörper hergestellt werden kann, der die mechanischen Eigenschaften herkömmlicher Formkörper beibehält und ausgezeichnete Kratzbeständigkeit aufweist.
[Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen]
Die Propylenharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung (nachstehend eine Harzzusammensetzung) umfasst ein Propylenharz (A), den vorstehend aufgeführten Füllstoff (B1) oder Füllstoff (B2) und das vorstehend aufgeführte modifizierte Olefinharz (C1) oder modifizierte Olefinharz (C2).
[Komponente (A): Propylenharz (A)]
Das Propylenharz (A) in der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf ein Propylenhomopolymer oder ein Copolymer von Propylen mit anderen Monomeren. Diese können einzeln verwendet werden oder in einer anderen Ausführungsform können zwei oder mehrere davon zur Verwendung gemischt werden. Das vorstehend aufgeführte Copolymer kann entweder ein statistisches Copolymer oder ein Blockcopolymer sein.
Beispiele des statistischen Copolymers schließen ein statistisches Copolymer, bestehend aus aufbauenden Einheiten, abgeleitet von Propylen, und aufbauenden Einheiten, abgeleitet von Ethylen; ein statistisches Copolymer, bestehend aus aufbauenden Einheiten, abgeleitet von Propylen, und aufbauenden Einheiten, abgeleitet von einem anderen α-Olefin als Propylen; und ein statistisches Copolymer ein, bestehend aus aufbauenden Einheiten, abgeleitet von Propylen, aufbauenden Einheiten, abgeleitet von Ethylen, und aufbauenden Einheiten, abgeleitet von einem anderen α-Olefin als Propylen.
Beispiele des Blockcopolymers schließen ein polymeres Material ein, bestehend aus einer Propylenhomopolymerkomponente oder einer Polymerkomponente, die hauptsächlich aus von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten besteht, (nachstehend als Polymerkomponente (I) bezeichnet) und einer Copolymerkomponente von Propylen mit einem oder mehreren Comonomeren, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen (nachstehend als Polymerkomponente (II) bezeichnet).
Im Hinblick auf die Ausgewogenheit zwischen der Zugfestigkeit und der Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung beträgt der Anteil an isotaktischer Pentade, gemessen mit ¹³C-NMR, des Propylenharzes (A) vorzugsweise 0,97 oder mehr und stärker bevorzugt 0,98 oder mehr. Der Anteil an isotaktischer Pentade ist ein Wert, der mit dem später beschriebenen Messverfahren bestimmt wird, und er ist ein Maß, das angibt, dass je näher zu 1 der Anteil an isotaktischer Pentade eines Propylenharzes (A) ist, desto höher die Regioregularität der Molekülstruktur des Propylenharzes (A) ist.
Wenn das Propylenharz (A) ein statistisches Copolymer, wie das vorstehend aufgeführte, oder ein Blockcopolymer, wie das vorstehend aufgeführte ist, wird der für die Propyleneinheiten in dem Copolymer gemessene Wert als der Anteil an isotaktischer Pentade des Propylenharzes (A) verwendet.
Die Schmelzflussrate (nachstehend als MFR abgekürzt) des Propylencopolymers (A), gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf gemäß JIS-K-7210, beträgt vorzugsweise 0,5 g/10 Minuten bis 200 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 1 g/10 Minuten bis 100 g/10 Minuten, noch stärker bevorzugt 2 g/10 Minuten bis 80 g/10 Minuten und am stärksten bevorzugt 5 g/10 Minuten bis 50 g/10 Minuten, im Hinblick auf die Dehnung beim Bruch und die Schlagfestigkeit eines zu erhaltenden Formkörpers.
Das Propylenharz (A) kann mit einem nachstehend beschriebenen Verfahren unter Verwendung eines herkömmlichen Polymerisationskatalysators herstellt werden.
Beispiele des Polymerisationskatalysators schließen Katalysatorsysteme vom Ziegler-Typ, Katalysatorsysteme vom Ziegler-Natta-Typ, Katalysatorsysteme, bestehend aus einem Alkylaluminoxan und einer Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 des Periodensystems, wobei die Verbindung einen Cyclopentadienylring aufweist, Katalysatorsysteme, bestehend aus einer Organoaluminiumverbindung, einer Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 des Periodensystems, wobei die Verbindung einen Cyclopentadienylring aufweist, und einer Verbindung, die zur Umsetzung mit der Verbindung des Übergangsmetalls fähig ist, um einen ionischen Komplex zu bilden, und Katalysatorsysteme ein, hergestellt durch Modifizieren von Katalysatorkomponenten, wie einer Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 des Periodensystems, wobei die Verbindung einen Cyclopentadienylring aufweist, einer Verbindung, die zum Bilden eines ionischen Komplexes fähig ist, und einer Organoaluminiumverbindung, durch Aufbringen auf anorganische Teilchen, wie Siliciumdioxid und Tonmineral; vorpolymerisierte Katalysatoren, die durch Vorpolymerisation von Ethylen oder einem α-Olefin in Gegenwart der vorstehend aufgeführten Katalysatorsysteme hergestellt werden, können ebenfalls verwendet werden.
Bestimmte Beispiele der Katalysatorsysteme schließen die Katalysatorsysteme, offenbart in JP-A 61-218606 , JP-A 5-194685 , JP-A 7-216017 , JP-A 9-316147 , JP-A 10-212319 und JP-A 2004-182981 , ein.
Beispiele des Polymerisationsverfahrens schließen Massepolymerisation, Lösungspolymerisation, Slurry-Polymerisation und Gasphasenpolymerisation ein. Die Massepolymerisation ist ein Verfahren, wobei die Polymerisation unter Verwendung eines Olefins als ein Medium, durchgeführt wird, das bei der Polymerisationstemperatur flüssig ist, und die Lösungspolymerisation oder Slurry-Polymerisation ist ein Verfahren, wobei die Polymerisation in einem inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Hexan, Heptan und Octan, durchgeführt wird. Die Gasphasenpolymerisation ist ein Verfahren, wobei ein gasförmiges Monomer als ein Medium verwendet wird, und ein gasförmiges Monomer in dem Medium polymerisiert wird.
Solche Polymerisationsverfahren können entweder in einem Chargensystem oder in einem kontinuierlichen System durchgeführt werden und können auch entweder in einem Einstufensystem unter Verwendung eines Polymerisationsreaktors oder in einem Mehrstufensystem unter Verwendung einer Polymerisationsvorrichtung, bestehend aus mehreren in Reihe verbundenen Polymerisationsreaktoren, durchgeführt werden, und diese Polymerisationsverfahren können geeignet kombiniert werden. Vom industriellen und wirtschaftlichen Gesichtspunkt ist ein kontinuierliches Gasphasenpolymerisationsverfahren oder ein Masse-Gasphasen-Polymerisationsverfahren, in dem ein Massepolymerisationsverfahren und ein Gasphasenpolymerisationsverfahren kontinuierlich verwendet werden, bevorzugt.
Die Bedingungen jedes Polymerisationsschritts (Polymerisationstemperatur, Polymerisationsdruck, Monomerkonzentration, einzubringende Menge des Katalysators, Polymerisationsdauer usw.) können abhängig vom gewünschten Propylenharz (A) geeignet festgelegt werden.
Bei der Herstellung des Propylenharzes (A) kann, um verbleibendes Lösungsmittel, das im Propylenharz (A) enthalten ist, oder Oligomere mit ultraniedrigem Molekulargewicht, die während der Herstellung gebildet werden, zu entfernen, das Propylenharz (A) bei einer nicht höheren Temperatur als die Temperatur, bei der das Propylenharz (A) schmilzt, getrocknet werden. Beispiele des Trocknungsverfahrens schließen die in JP-A 55-75410 und JP 2565753 offenbarten ein.
<Statistisches Copolymer>
Wie vorstehend beschrieben schließt das statistische Copolymer in der vorliegenden Erfindung ein statistisches Copolymer, bestehend aus von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten und von Ethylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten; ein statistisches Copolymer, bestehend aus von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten und von einem anderen α-Olefin als Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten; und ein statistisches Copolymer ein, bestehend aus von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten, von Ethylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten und von einem, anderen α-Olefin als Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten.
Das andere α-Olefin als Propylen, das das statistische Copolymer bildet, ist vorzugsweise ein α-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, von denen Beispiele 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-hepten, 1-Octen und 1-Decen einschließen und vorzugsweise 1-Buten, 1-Hexen oder 1-Octen sind.
Beispiele des statistischen Copolymers, bestehend aus von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten und von α-Olefin abgeleiteten aufbauenden Einheiten, schließen ein statistisches Propylen-1-Buten Copolymer, ein statistisches Propylen-1-Hexen Copolymer, ein statistisches Propylen-1-Octen Copolymer und ein statistisches Propylen-1-Decen Copolymer ein.
Beispiele des statistischen Copolymers, bestehend aus von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten, von Ethylen abgeleiten aufbauenden Einheiten und von einem anderen α-Olefin als Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten, schließen ein statistisches Propylen-Ethylen-1-Buten Copolymer, ein statistisches Propylen-Ethylen-1-Hexen Copolymer, ein statistisches Propylen-Ethylen-1-Octen Copolymer und ein statistisches Propylen-Ethylen-1-Decen Copolymer ein.
Der Gehalt der von einem oder mehreren Comonomeren abgeleiteten aufbauenden Einheiten, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen, in dem statistischen Copolymer beträgt vorzugsweise 0,1 Massen-% bis 40 Massen-%, stärker bevorzugt 0,1 Massen-% bis 30 Massen-% und noch stärker bevorzugt 2 Massen-% bis 15 Massen-%. Der Gehalt der von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten beträgt vorzugsweise 60 Massen-% bis 99,9 Massen-%, stärker bevorzugt 70 Massen-% bis 99,9 Massen-% und noch stärker bevorzugt 85 Massen-% bis 98 Massen-%.
<Blockcopolymer>
Wie vorstehend beschrieben ist das Blockcopolymer in der vorliegenden Erfindung eine polymere Substanz, bestehend aus einer Propylenhomopolymerkomponente oder einer Polymerkomponente, die hauptsächlich aus von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten besteht (nachstehend als Polymerkomponente (I) bezeichnet), und einer Copolymerkomponente von Propylen mit einem oder mehreren Comonomeren, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen (nachstehend als Polymerkomponente (II) bezeichnet).
Die Polymerkomponente (I) ist eine Propylenhomopolymerkomponente oder eine Polymerkomponente, die hauptsächlich aus von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten besteht. Die Polymerkomponente, die hauptsächlich aus von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten besteht, ist eine Propylencopolymerkomponente, bestehend aus von Propylen abgeleiteten Einheiten und von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, abgeleiteten Einheiten.
Wenn die Polymerkomponente (I) eine Polymerkomponente ist, die hauptsächlich aus von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten besteht, beträgt der Gehalt der von Propylen abgeleiteten Einheiten 70 Massen-% bis 99,99 Massen-%, und der Gehalt der aufbauenden Einheiten, die von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, beträgt 0,01 Massen-% bis 30 Massen-%, wobei die Masse der Polymerkomponente (I) 100 Gewichts% betragen soll.
1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen sind als das α-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen bevorzugt, und 1-Buten ist stärker bevorzugt.
Beispiele der Polymerkomponente, die aus von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten besteht, schließen eine Propylen-Ethylen Copolymerkomponente, eine Propylen-1-Buten Copolymerkomponente, eine Propylen-1-Hexen Copolymerkomponente, eine Propylen-1-Octen Copolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen-1-Buten Copolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen-1-Hexen Copolymerkomponente und eine Propylen-Ethylen-1-Octen Copolymerkomponente ein.
Beispiele der Polymerkomponente (I) schließen vorzugsweise eine Propylenhomopolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen Copolymerkomponente, eine Propylen-1-Buten Copolymerkomponente und eine Propylen-Ethylen-1-Buten Copolymerkomponente ein.
Die Polymerkomponente (II) ist eine Copolymerkomponente, die aus von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, abgeleiteten aufbauenden Einheiten und von Propylen abgeleiteten aufbauenden Einheiten besteht.
Der Gehalt der aufbauenden Einheiten, die von mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, die in der Polymerkomponente (II) enthalten sind, beträgt 1 Massen-% bis 80 Massen-%, vorzugsweise 5 Massen-% bis 60 Massen-% und stärker bevorzugt 20 Massen-% bis 60 Massen-%, wobei die Masse der Polymerkomponente (II) 100 Gew.-% betragen soll.
Beispiele des α-Olefins mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, das die Polymerkomponente (II) bildet, schließen die gleichen α-Olefine wie die α-Olefine mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen ein, die die vorstehend aufgeführte Polymerkomponente (I) bilden.
Beispiele der Polymerkomponente (II) schließen eine Propylen-Ethylen Copolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen-1-Buten Copolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen-1-Hexen Copolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen-1-Octen Copolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen-1-Decen Copolymerkomponente, eine Propylen-1-Buten Copolymerkomponente, eine Propylen-1-Hexen Copolymerkomponente, eine Propylen-1-Octen Copolymerkomponente und eine Propylen-1-Decen Copolymerkomponente ein; eine Propylen-Ethylen Copolymerkomponente, eine Propylen-1-Buten Copolymerkomponente und eine Propylen-Ethylen-1-Buten Copolymerkomponente sind bevorzugt und eine Propylen-Ethylen Copolymerkomponente ist stärker bevorzugt
Der Gehalt der Polymerkomponente (II) der polymeren Substanz, die aus der Polymerkomponente (I) und der Polymerkomponente (II) besteht, beträgt vorzugsweise 1 Massen-% bis 50 Massen-%, stärker bevorzugt 1 Massen-% bis 40 Massen-%, noch stärker bevorzugt 10 Massen-% bis 40 Massen-% und am stärksten bevorzugt 10 Massen-% bis 30 Massen-%, wobei die Masse des Propylenharzes (A) 100 Massen-% betragen soll.
Wenn die Polymerkomponente (I) der polymeren Substanz, die aus der Polymerkomponente (I) und der Polymerkomponente (II) besteht, eine Propylenhomopolymerkomponente ist, schließen Beispiele des Propylencopolymers ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymer, ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten) Copolymer, ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen) Copolymer, ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Octen) Copolymer, ein (Propylen)-(Propylen-1-Buten) Copolymer, ein (Propylen)-(Propylen-1-Hexen) Copolymer, ein (Propylen)-(Propylen-1-Octen) Copolymer und ein (Propylen)-(Propylen-1-Decen) Copolymer ein.
Wenn die Polymerkomponente (I) der polymeren Substanz, die hauptsächlich aus der Polymerkomponente (I) und der Polymerkomponente (II) besteht, eine Propylencopolymerkomponente ist, die aus von Propylen abgeleiteten Einheiten besteht, schließen Beispiele des Propylencopolymers, das aus der Polymerkomponente (I) und der Polymerkomponente (II) besteht, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten) Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen) Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Octen) Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Decen) Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Buten) Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Hexen) Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Octen) Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Decen) Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen) Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Buten) Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen) Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Octen) Copolymer, ein (Propylen-1-buten)-(Propylen-Ethylen-1-Decen) Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Buten) Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Hexen) Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Octen) Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Decen) Copolymer, ein (Propylen-1-Hexen)-(Propylen-1-Hexen) Copolymer, ein (Propylen-1-Hexen)-(Propylen-1-Octen) Copolymer, ein (Propylen-1-Hexen)-(Propylen-1-Decen) Copolymer, ein (Propylen-1-Octen)-(Propylen-1-Octen) Copolymer und ein (Propylen-1-Octen)-(Propylen-1-Decen) Copolymer ein.
Bevorzugte Beispiele der polymeren Substanz, die aus der Polymerkomponente (I) und der Polymerkomponente (II) besteht, schließen ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymer, ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten) Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten) Copolymer und ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Buten) Copolymer ein; ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymer ist stärker bevorzugt.
Die Grenzviskosität der Polymerkomponente (I), gemessen in Tetralin mit 135°C ([η]I) beträgt vorzugsweise 0,1 dl/g bis 5 dl/g, stärker bevorzugt 0,3 dl/g bis 4 dl/g und noch stärker bevorzugt 0,5 dl/g bis 3 dl/g.
Die Grenzviskosität der Polymerkomponente (II), gemessen in Tetralin mit 135°C ([η]II) beträgt vorzugsweise 1 dl/g bis 20 dl/g, stärker bevorzugt 1 dl/g bis 10 dl/g und noch stärker bevorzugt 2 dl/g bis 7 dl/g.
Das Verhältnis der Grenzviskosität der Polymerkomponente (II) ([η] II) zu der Grenzviskosität der Polymerkomponente (I) ([η]I) beträgt vorzugsweise 1 bis 20, stärker bevorzugt 2 bis 10 und noch stärker bevorzugt 2 bis 9.
Die Grenzviskosität (Einheit: dl/g) in der vorliegenden Erfindung ist ein Wert, der mit dem nachstehend beschriebenen Verfahren bei einer Temperatur von 135°C unter Verwendung von Tetralin als ein Lösungsmittel gemessen wird.
Die reduzierten Viskositäten werden bei drei Konzentrationen von 0,1 dl/g, 0,2 dl/g und 0,5 dl/g unter Verwendung eines Ubbelohde-Viskosimeters gemessen. Die Grenzviskosität wird mit dem in „Kobunshi Yoeki (Polymerlösung), Kobunshi Jikkengaku (expermimentelle Polymeruntersuchung) Band 11", Seite 491 (veröffentlich von Kyoritsu Shuppan Co., Ltd., 1982), genauer mit einem Extrapolationsverfahren, wobei reduzierte Viskositäten gegen Konzentrationen aufgetragen werden und die Konzentration auf Null extrapoliert wird, berechnet.
Wenn das Propylenharz (A) eine polymere Substanz ist, die durch Herstellen der Polymerkomponente (I) und der Polymerkomponente (II) mit einer Mehrstufenpolymerisation zu erhalten ist, wird die Grenzviskosität der Polymerkomponente (I) oder der Polymerkomponente (II), die im Polymerisationsbehälter der früheren Stufe hergestellt wird, unter Verwendung eines aus dem Polymerisationsbehälter extrahierten Polymerpulvers bestimmt, und dann wird die Grenzviskosität der im Polymerisationsschritt der späteren Stufe hergestellten Komponente aus dem Wert der zuvor bestimmten Grenzviskosität und den Gehalten der jeweiligen Komponenten in dem schließlich erhaltenen Polymermaterial berechnet.
Außerdem sind, wenn die polymere Substanz, die aus der Polymerkomponente (I) und der Polymerkomponente (II) besteht, eine polymere Substanz derart ist, dass die Polymerkomponente (I) durch den Polymerisationsschritt der früheren Stufe erhalten wird und die Polymerkomponente (II) in der letzteren Stufe erhalten wird, die Verfahren der Messung und der Berechnung der Gehalte der Polymerkomponente (I) und der Polymerkomponente (II) und der Grenzviskositäten ([η]Gesamt, [η]I, [η]II) wie folgt. Die Grenzviskosität ([ηGesamt] bedeutet die Grenzviskosität des gesamten Propylenharzes (A).
Aus der Grenzviskosität der Polymerkomponente (I), die durch den Polymerisationsschritt der früheren Stufe erhalten wird ([η]T), der Grenzviskosität des letzten Polymers nach dem Polymerisationsschritt der letzteren Stufe (Komponente (I) und Komponente (II)), die mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren gemessen wird ([η]Gesamt), und dem Gehalt der Polymerkomponente (II), die im endgültigen Polymer enthalten ist, wird die Grenzviskosität der Polymerkomponente (II) [η]II aus der folgenden Formel berechnet: [η]II = ([η]Gesamt – [η]I × XI)/XII

[η]Gesamt:: die Grenzviskosität (dl/g) des endgültigen Polymers nach dem Polymerisationsschritt der letzteren Stufe
[η]I:: die Grenzviskosität (dl/g) eines aus einem Polymerisationsreaktor nach dem Polymerisationsschritt der früheren Stufe extrahierten Polymerpulvers
XI:: das Massenverhältnis der Polymerkomponente (I) zu dem gesamten Propylenharz (A)
XII:: das Massenverhältnis der Polymerkomponente (II) zu dem gesamten Propylenharz (A) XI und XII werden aus der Massenbilanz in den Polymerisationen berechnet.

Das Blockcopolymer wird durch Herstellen der Polymerkomponente (I) im ersten Schritt und dann Herstellen der Polymerkomponente (II) im zweiten Schritt erhalten. Die Polymerisation wird unter Verwendung des vorstehend beschriebenen Polymerisationskatalysators durchgeführt.
Der Gehalt des Propylenharzes (A) beträgt 60 Massen-% bis 99 Massen-% und vorzugsweise 65 Massen-% bis 80 Massen-%, wobei die Gesamtsumme der Komponente (A) und der Komponente (B1) oder Komponente (B2) 100 Massen-% betragen soll. Wenn er mehr als 99 Massen-% beträgt, kann sich die Steifigkeit oder Schlagfestigkeit eines Formkörpers verschlechtern, während, wenn er weniger als 60 Massen-% beträgt, sich die Kratzbeständigkeit eines Formkörpers verschlechtern kann.
[Komponente (B): Füllstoff (B)]
Der in der vorliegenden Erfindung zu verwendende Füllstoff ist ein Füllstoff (B1) mit einem pH-Wert von 9 bis 14 oder ein Füllstoff (B2) mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4. Der Füllstoff (B1) wird in Kombination mit dem modifizierten Olefinharz (C1) verwendet und der Füllstoff (B2) wird in Kombination mit dem modifizierten Olefinharz (C2) verwendet.
In der vorliegenden Erfindung werden der Füllstoff (B1) und der Füllstoff (B2) zusammenfassend als der Füllstoff (B) beschrieben.
<Füllstoff (B 1) mit einem pH-Wert von 9 bis 14>
Beispiele des Füllstoffs (B1) mit einem pH-Wert von 9 bis 14 schließen basisches Aluminiumhydroxid, alkalische Kieselsäuren, basisches Magnesiumsulfat, basisches Wollastonit und anorganische Füllstoffe, die mit basischen Substanzen oberflächenbehandelt sind, ein. Unter diesen sind basisches Magnesiumsulfat und basisches Wollastonit bevorzugt, und basisches Wollastonit ist noch stärker bevorzugt.
Der Bereich des pH-Werts des Füllstoffs (B1) beträgt 9 bis 14 und vorzugsweise 10 bis 14. Wenn der pH-Wert geringer als 9 ist, dann verschlechtert sich die Haftfähigkeit an ein modifiziertes Olefincopolymer (C1) und die Kratzbeständigkeit verschlechtert sich.
Der mittlere Teilchendurchmesser des Füllstoffs (B1) beträgt vorzugsweise 10 μm oder weniger und stärker bevorzugt 5 μm oder weniger. Der „mittlere Teilchendurchmesser” in der vorliegenden Erfindung bedeutet einen 50% Äquivalentteilchendurchmesser D50, der aus einer integralen Verteilungskurve des Untersiebverfahrens bestimmt wird, erstellt durch Messung, die mit Füllstoffen, die in einem Dispergiermedium, wie Wasser und Alkohol, suspendiert sind, mit einem Analysator der Teilchengrößenverteilung vom Zentrifugalsedimentationstyp durchgeführt wird.
Der Füllstoff (B1) kann in jeder Form verwendet werden, wie pulverisierter Form, einer Flockenform und einer granularen Form.
Der Gehalt des Füllstoffs (B1) beträgt 1 Massen-% bis 40 Massen-% und vorzugsweise 2 Massen-% bis 10 Massen-%, wobei die Gesamtsumme von (A) und (B1) 100 Massen-% betragen soll. Wenn der Gehalt mehr als 40 Massen-% beträgt, kann sich die Schlagfestigkeit eines Formkörpers verschlechtern, während, wenn er weniger als 1 Massen-% beträgt, sich die Steifigkeit verschlechtern kann,
<Füllstoff (B2) mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4>
Beispiele des Füllstoffs (B2) mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4 schließen Kaolinton, saures Siliciumdioxid und anorganische Füllstoffe, die mit sauren Substanzen oberflächenbehandelt wurden, ein.
Der Bereich des pH-Werts des Füllstoffs (B2) ist über 0 und bis zu 4. Wenn der pH-Wert über 4 ist, dann verschlechtert sich die Haftfähigkeit an ein modifiziertes Olefinpolymer (C2) und die Kratzbeständigkeit verschlechtert sich.
Der mittlere Teilchendurchmesser des Füllstoffs (B2) beträgt vorzugsweise 10 μm oder weniger und stärker bevorzugt bis zu 5 μm.
Der Füllstoff (B2) kann in pulverisierter Form, einer Flockenform, einer granularen Form oder dgl. sein und er kann in jeder Form sein.
Der Gehalt des Füllstoffs (B2) beträgt 1 Massen-% bis 40 Massen-% und vorzugsweise 2 Massen-% bis 10 Massen-%, wobei die Gesamtsumme von (A) und (B2) 100 Massen-% betragen soll. Wenn der Gehalt mehr als 40 Massen-% beträgt, kann sich die Schlagfestigkeit eines Formkörpers verschlechtern, während, wenn er weniger als 1 Massen-% beträgt, sich die Steifigkeit verschlechtern kann.
[Komponente (C): Modifiziertes Olefinharz (C)]
Das in der vorliegenden Erfindung zu verwendende modifizierte Olefinharz ist ein modifiziertes Olefinharz (C1) oder ein modifiziertes Olefinharz (C2). Das modifizierte Olefinharz (C1) wird mit dem vorstehend beschriebenen Füllstoff (B1) in Kombination verwendet, und das modifizierte Olefinharz (C2) wird mit dem Füllstoff (B2) in Kombination verwendet.
In der vorliegenden Erfindung werden das modifizierte Olefinharz (C1) und das modifizierte Olefinharz (C2) zusammenfassend als modifiziertes Olefinharz (C) beschrieben.
Der Gehalt des modifizierten Olefinharzes (C) beträgt 0,01 Massenteile bis 5 Massenteile, vorzugsweise 0,1 Massenteile bis 3 Massenteile und stärker bevorzugt 0,3 Massenteile bis 2 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile der Summe der Komponente (A) und der Komponente (B). Wenn der Gehalt geringer als 0,01 Massenteile ist, kann sich die Kratzbeständigkeit eines Formkörpers verschlechtern. Im Gegensatz dazu können sich, wenn der Gehalt 5 Massenteile übersteigt, die Steifigkeit und Schlagfestigkeit eines Formkörpers verschlechtern.
<Modifiziertes Olefinharz (C1)>
Das modifizierte Olefinharz (C1) ist ein Harz, das durch Umsetzung von 100 Massenteile eines Olefinharzes, 0,01 Massenteilen bis 20 Massenteilen einer sauren Verbindung mit mindestens einer ungesättigten Bindung und mindestens einer Art eines polaren Rests und einem pH-Wert über 0 und bis zu 4 und 0,001 Massenteilen bis 20 Massenteile eines organischen Peroxids erhältlich ist.
Das Olefinharz ist nicht besonders beschränkt, sofern es eines mit einer von einem Olefin abgeleiteten Struktureinheit ist, und Beispiele davon schließen ein Ethylenharz, ein Propylenharz, ein Butenharz und hydrierte Blockcopolymere ein. Unter diesen ist die Verwendung eines Ethylenharzes oder eines Propylenharzes bevorzugt, und die Verwendung eines Propylenharzes ist stärker bevorzugt.
Beispiele des Ethylenharzes schließen ein Polyethylen hoher Dichte (HDPE), ein Polyethylen geringer. Dichte (LDPE) und ein lineares Polyethylen geringer Dichte (LLDPE) ein. Ein im Handel erhältliches Produkt kann ebenfalls verwendet werden. Beispiele davon schließen ENGAGE (eingetragene Marke), hergestellt von The Dow Chemical Japan, Ltd., TAFMER (eingetragene Marke), hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc., NEO-ZEX (eingetragene Marke) und ULTZEX (eingetragene Marke), hergestellt von Prime Polymer Co., Ltd., und EXCELLEN FX (eingetragene Marke), SUMIKATHENE (eingetragene Marke) und ESPLENE SPO (eingetragene Marke), hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., ein.
Beispiele des Propylenharzes schließen Propylenharze ein, die die gleichen wie jene der Komponente (A) sind.
Die saure Verbindung mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4 ist eine Verbindung, die mindestens eine ungesättigte Bindung und mindestens eine Art eines polaren Rests aufweist.
Beispiele der ungesättigten Bindung schließen eine Kohlenstoff-Kohlenstoff Doppelbindung und eine Kohlenstoff-Kohlenstoff Dreifachbindung ein. Der polare Rest kann ein Rest, ausgewählt aus einer Carboxylgruppe, einer Estergruppe, einer Sulfogruppe, einer Sulfinogruppe und einer Hydroxylgruppe, sein. In der vorliegenden Erfindung schließt die vorstehend aufgeführte ungesättigte Bindung nicht die ungesättigte Bindung ein, die in dem vorstehend aufgeführten polaren Rest enthalten ist.
Bestimmte Beispiele der sauren Verbindung mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4 schließen (Meth)acrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure, Itaconsäureanhydrid, Fumarsäure, Zimtsäure, Crotonsäure, Vinylbenzoesäure, 2-Methacryloxyethylbernsteinsäure, 2-Methacryloxyethylmaleinsäure, 2-Methacroyloxyethylhexahydrophthalsäure, Vinylsulfonsäure, Allylsulfonsäure, Styrolsulfonsäure, 2-Sulfoethylmethacrylat, 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, 3-Chloramidophosphoxypropylmethacrylat und 2-Methacryloxyethylsäurephosphat ein. Unter diesen ist bevorzugt, mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure und Fumarsäure, zu verwenden.
Das organische Peroxid ist nicht besonders beschränkt, sofern es eines ist, das sich zersetzt, um ein Radikal zu bilden und dann zum Abspalten eines Protons von einem Olefinharz dient; im Hinblick auf die Verbesserung der Pfropfmenge der sauren Verbindung mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4 an dem Olefinharz und im Hinblick auf Verhindern des Vernetzens oder der Zersetzung des Olefinharzes ist bevorzugt, ein organisches Peroxid zu verwenden, dessen Zersetzungstemperatur, bei der die Halbwertszeit davon 1 Minute beträgt, 50°C bis 210°C beträgt.
Beispiele des organischen Peroxids, dessen Zersetzungstemperatur, bei der die Halbwertszeit davon 1 Minute beträgt, 50°C bis 210°C beträgt, schließen Diacylperoxide, Dialkylperoxide, Peroxyketale, Alkylperester und Percarbonate ein. Insbesondere Diacylperoxide, Dialkylperoxide, Alkylperester oder Percarbonate sind bevorzugt.
Bestimmte Beispiele des organischen Peroxids, dessen Zersetzungstemperatur, bei der die Halbwertszeit davon 1 Minute beträgt, 50°C bis 210°C beträgt, schließen Dicetylperoxydicarbonat, Di-3-methoxybutylperoxydicarbonat, Bis(2-ethylhexyl)peroxydicarbonat, Bis(4-tert-butylcyclohexyl)peroxydicarbonat, Diisopropylperoxydicarbonat, tert-Butylperoxyisopropylcarbonat, Dimyristylperoxycarbonat, 1,1,3,3-Tetramethylbutylneodecanoat, α-Cumylperoxyneodecanoat, tert-Butylperoxyneodecanoat, 1,1-Bis(tert-butylperoxy)cyclohexan, 2,2-Bis(4,4-di-tert-butylperoxycyclohexyl)propan, 1,1-Bis(tert-butylperoxy)cyclododecan, tert-Hexylperoxyisopropylmonocarbonat, tert-Butylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoat, tert-Butylperoxylaurat, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(benzoylperoxy)hexan, tert-Butylperoxyacetat, 2,2-Bis(tert-butylperoxy)buten, tert-Butylperoxybenzoat, n-Butyl-4,4-bis(tert-butylperoxy)valerat, Di-tert-butylperoxyisophthalat, Dicumylperoxid, α,α'-Bis(tert-butylperoxy-m-isopropyl)benzol, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert-butylperoxy)hexan, 1,3-Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol, tert-Butylcumylperoxid, Di-tert-butylperoxid, p-Menthanhydroperoxid und 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert-butylperoxy)hexin-3 ein.
Das modifizierte Olefinharz (C1) wird durch Umsetzung von 0,01 Massenteilen bis 20 Massenteilen einer sauren Verbindung mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4 und von 0,001 Massenteilen bis 20 Massenteilen eines organischen Peroxids, bezogen auf 100 Massenteile des vorstehend aufgeführten Olefinharzes erhalten. Die verwendete Menge der sauren Verbindung beträgt vorzugsweise 0,1 Massenteile bis 10 Massenteile und stärker bevorzugt 0,2 Massenteile bis 1 Massenteil. Wenn die verwendete Menge der sauren Verbindung geringer als 0,01 Massenteile ist, kann sich die Kratzbeständigkeit verschlechtern. Im Gegensatz dazu können sich, wenn die verwendete Menge 20 Massenteile übersteigt, die Steifigkeit und Schlagfestigkeit verschlechtern.
Die verwendete Menge des organischen Peroxids beträgt vorzugsweise 0,01 Massenteile bis 10 Massenteile und stärker bevorzugt 0,05 Massenteile bis 3 Massenteile. Wenn die verwendete Menge des organischen Peroxids geringer als 0,01 Massenteile ist, kann die modifizierte Menge des Olefinharzes gering sein, so dass sich die Kratzbeständigkeit eines Formkörpers verschlechtern kann. Im Gegensatz dazu kann, wenn die verwendete Menge 10 Massenteile übersteigt, das Olefinharz zersetzt oder vernetzt werden.
Beispiele des Verfahrens zur Herstellung des modifizierten Olefinharzes (C1) schließen die folgenden Verfahren ein.

[1]: Ein Verfahren, wobei ein Olefinharz, eine saure Verbindung und ein organisches Peroxid schmelzgeknetet werden.
[2]: Ein Verfahren, wobei ein Olefinharz, eine saure Verbindung und ein organisches Peroxid in einem organischen Lösungsmittel gelöst werden, und dann die erhaltene Lösung erwärmt wird.
[3]: Ein Verfahren, wobei ein Olefinharz, eine saure Verbindung und ein organisches Peroxid in Wasser suspendiert werden, und dann die erhaltene Suspension erwärmt wird.

Unter diesen ist bevorzugt, das vorstehende Verfahren [1] zu verwenden. Beispiele einer für das Schmelzkneten zu verwendenden Knetvorrichtung schließen herkömmliche Vorrichtungen, wie einen Banbury-Mischer, eine Plastomill, einen Brabender Plastographen, einen Einschneckenextruder und einen Doppelschneckenextruder ein. Insbesondere ist ein Einschneckenextruder oder ein Doppelschneckenextruder im Hinblick darauf bevorzugt, dass eine kontinuierliche Herstellung durchgefürt werden kann und hohe Produktivität erreicht wird.
<Modifiziertes Olefinharz (C2)>
Das modifizierte Olefinharz (C2) ist ein Harz, das durch Umsetzung von 100 Massenteilen eines Olefinharzes, 0,01 Massenteilen bis 20 Massenteilen einer basischen Verbindung mit mindestens einer ungesättigten Bindung und mindestens einer Art eines polaren Rests und mit einem pH-Wert von 9 bis 14 und 0,001 Massenteilen bis 20 Massenteilen eines organischen Peroxids erhältlich ist.
Bezüglich des Olefinharzes und des organischen Peroxids können die gleichen Olefinharze und organischen Peroxide, wie die für das vorstehend beschriebene modifizierte Olefinharz (C1) zu verwendenden, verwendet werden.
Die basische Verbindung mit einem pH-Wert von 9 bis 14 ist eine Verbindung, die mindestens eine ungesättigte Bindung und mindestens eine Art eines polaren Rests aufweist.
Beispiele der ungesättigten Bindung schließen eine Kohlenstoff-Kohlenstoff Doppelbindung und eine Kohlenstoff-Kohlenstoff Dreifachbindung ein. Der polare Rest kann jeder von mindestens einer Art von Rest, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Aminogruppen (-NH₂, -NHR Gruppe und -NRR' Gruppe, wobei R und R' jeweils ein Alkylrest oder ein Allylrest sind), einer Pyridylgruppe und einer Piperidylgruppe, sein.
Bestimmte Beispiele der basischen Verbindung mit einem pH-Wert von 9 bis 14 schließen N-Methylaminoethyl(meth)acrylat, N-Ethylaminoethyl(meth)acrylat, N,N-Dimethylaminoethyl(meth)acrylat, quaternäre Ammoniumsalze von N,N-Dimethylaminoethyl(meth)acrylat, N,N-Diethylaminoethyl(meth)acrylat, N,N-Dibutylaminoethylacrylat, N-Phenylaminoethylmethacrylat, N,N-Diphenylaminoethylmethacrylat, Aminostyrol, Dimethylaminostyrol, N-Methylaminoethylstyrol, Dimethylaminoethoxystyrol, Diphenylaminoethylstyrol, N-Phenylaminoethylstyrol, 2-N-Piperidylethyl(meth)acrylat, 2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin, 2-Vinyl-6-methylpyridin und Dimethylaminopropylacrylamid ein.
Das modifizierte Olefinharz (C2) wird durch Umsetzung von 0,01 Massenteilen bis 20 Massenteilen einer basischen Verbindung mit einem pH-Wert von 9 bis 14 und 0,001 Massenteilen bis 20 Massenteilen eines organischen Peroxids zu 100 Massenteilen des vorstehend aufgeführten Olefinharzes erhalten. Die verwendete Menge der basischen Verbindung beträgt vorzugsweise 0,1 Massenteile bis 10 Massenteile und stärker bevorzugt 0,2 Massenteile bis 1 Massenteil. Wenn die verwendete Menge der basischen Verbindung geringer als 0,01 Massenteile ist, kann sich die Kratzbeständigkeit verschlechtern. Im Gegensatz dazu können sich, wenn die verwendete Menge 20 Massenteile übersteigt, die Steifigkeit und Schlagfestigkeit verschlechtern.
Die verwendete Menge des organischen Peroxids beträgt vorzugsweise 0,01 Massenteile bis 10 Massenteile und stärker bevorzugt 0,05 Massenteile bis 3 Massenteile. Wenn die verwendete Menge des organischen Peroxids geringer als 0,01 Massenteile ist, kann die modifizierte Menge des Olefinharzes klein sein, so dass die Kratzbeständigkeit eines Formkörpers sich verschlechtern kann. Im Gegensatz dazu kann, wenn die verwendete Menge 10 Massenteile übersteigt, das Olefinharz zersetzt oder vernetzt werden.
Beispiele des Verfahrens zur Herstellung des modifizierten Olefinharzes (C2) schließen die folgenden Verfahren ein.

[1]: Ein Verfahren, wobei ein Olefinharz, eine basische Verbindung und ein organisches Peroxid schmelzgeknetet werden.
[2]: Ein Verfahren, wobei ein Olefinharz, eine basische Verbindung und ein organisches Peroxid in einem organischen Lösungsmittel gelöst werden und dann die erhaltene Lösung erwärmt wird.
[3]: Ein Verfahren, wobei ein Olefinharz, eine basische Verbindung und ein organisches Peroxid in Wasser suspendiert werden und dann die erhaltene Suspension erwärmt wird.

Unter diesen ist bevorzugt, das vorstehende Verfahren [1] zu verwenden. Beispiele einer zum Schmelzkneten zu verwendenden Knetvorrichtung schließen herkömmliche Vorrichtungen, wie einen Banbury-Mischer, eine Plastomill, einen Brabender Plastographen, einen Einschneckenextruder und einen Doppelschneckenextruder ein Insbesondere ist ein Einschneckenextruder oder ein Doppelschneckenextruder im Hinblick darauf bevorzugt, dass eine kontinuierliche Herstellung durchgeführt werden kann und hohe Produktivität erreicht wird.
[Komponente (D): Elastomer auf Olefinbasis und/oder aromatische Vinylverbindung enthaltendes Elastomer (D)]
In der vorliegenden Erfindung kann die Harzzusammensetzung ein Elastomer auf Olefinbasis und/oder ein eine aromatische Vinylverbindung enthaltendes Elastomer (D) enthalten.
Das Elastomer auf Olefinbasis ist ein Copolymer von Ethylen mit einem α-Olefin mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen, wobei der Gehalt an Ethylen 50 Massen-% oder mehr beträgt.
Beispiele des α-Olefins mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen schließen 1-Buten, Isobuten, 1-Penten, 2-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-buten, 1-Hexen, 2-Methyl-1-penten, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 1-Octen, 1-Nonen, 1-Decen, 1-Undecen und 1-Dodecen ein. Diese können einzeln verwendet werden, oder zwei oder mehrere davon können in Kombination verwendet werden. 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen sind bevorzugt.
Die Dichte des Elastomers auf Olefinbasis, die gemäß JIS-K-7112 gemessen wird, beträgt vorzugsweise 0,85 g/cm³ bis 0,885 g/cm³, stärker bevorzugt 0,85 g/cm³ bis 0,88 g/cm³ und noch stärker bevorzugt 0,855 g/cm³ bis 0,875 g/cm³ im Hinblick auf die Schmelzschweißbarkeit bei der sekundären Verarbeitung eines zu erhaltenden Formkörpers, im Hinblick auf die Erhöhung der Dispergierbarkeit gegenüber dem Propylenharz (A) und im Hinblick auf die Herstellung eines Formkörpers mit hoher Schlagfestigkeit bei Raumtemperatur oder niedrigen Temperaturen. Im Hinblick auf die Erhöhung der Schlagfestigkeit eines Formkörpers beträgt die MFR bei 190°C des Elastomers auf Olefinbasis, gemessen gemäß JIS-K-6758, vorzugsweise 0,1 g/10 Minuten bis 30 g/10 Minuten und stärker bevorzugt 0,5 g/10 Minuten bis 20 g/10 Minuten.
Ein Beispiel des Verfahrens zur Herstellung des Elastomers auf Olefinbasis ist ein Verfahren zur Herstellung unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators. Beispiele des Polymerisationskatalysators schließen Ziegler-Natta Katalysatoren, umfassend eine Vanadiumverbindung, eine Organoaluminiumverbindung und eine halogenierte Esterverbindung, Katalysatoren, umfassend eine Kombination eines Aluminoxans oder einer Borverbindung mit einer Metallocenverbindung, bestehend aus einem Titan-, Zirkonium- oder Hafhiumatom, koordiniert mit einem Rest mit mindestens einem Cyclopentadienyl-Aniongerüst, und sogenannte Metallocenkatalysatoren ein.
Beispiele des Polymerisationsverfahrens schließen ein Verfahren, wobei Ethylen mit einem α-Olefin in einem inerten organischen Lösungsmittel, wie eine Kohlenwasserstoffverbindung, copolymerisiert wird, und ein Verfahren ein, wobei die Copolymerisation in Ethylen und einem α-Olefin ohne Verwendung eines Lösungsmittels durchgeführt wird.
Beispiele des eine aromatische Vinylverbindung enthaltenden Elastomers schließen ein Blockcopolymer, bestehend aus einem Polymerblock einer aromatischen Vinylverbindung und einem Polymerblock auf Basis eines konjugierten Diens, einen Polymerblock, in dem die Doppelbindungen der konjugierten Dienteile des Blockcopolymers hydriert wurden, ein Elastomer, erhältlich durch Umsetzung eines Copolymerelastomers auf Olefinbasis und einer aromatischen Vinylverbindung, ein. Unter diesen ist bevorzugt, ein Blockpolymer zu verwenden, in dem 80% oder mehr der Doppelbindungen der konjugierten Teile des Blockcopolymers hydriert wurden, und es ist stärker bevorzugt, ein Blockcopolymer zu verwenden, in dem 85% oder mehr der Doppelbindungen hydriert wurden. Diese können einzeln verwendet werden oder zwei oder mehrere von ihnen können in Kombination verwendet werden.
Ein Beispiel der aromatischen Vinylverbindung, die in dem eine aromatische Vinylverbindung enthaltenden Elastomer enthalten ist, ist Styrol.
Beispiele des Blockcopolymers, bestehend aus einem Polymerblock einer aromatischen Vinylverbindung und einem Polymerblock auf Basis eines konjugierten Diens schließen ein Elastomer auf Basis von Styrol-Ethylen-Buten-Styrol (SEBS), ein Elastomer auf Basis von Styrol-Ethylen-Propylen-Styrol (SEPS), ein Elastomer auf Basis von Styrol-Butadien (SBR), ein Elastomer auf Basis von Styrol-Butadien-Styrol (SBS) und ein Elastomer auf Styrol-Isopren-Styrol-Basis (SIS) ein.
Der mittlere Gehalt der Monomereinheiten der aromatischen Vinylverbindung, die in dem die aromatische Vinylverbindung enthaltenden Elastomer enthalten sind, beträgt vorzugsweise 10 Massen-% bis 20 Massen-% und stärker bevorzugt 12 Massen-% bis 19 Massen-%, wobei die Gesamtmenge des die aromatische Vinylverbindung enthaltenden Elastomers 100 Massen-% betragen soll.
Die MFR bei 230°C des eine aromatische Vinylverbindung enthaltenden Elastomers, gemessen gemäß JIS-K-6758, beträgt vorzugsweise 0,1 g/10 Minuten bis 15 g/10 Minuten und stärker bevorzugt 1 g/10 Minuten bis 13 g/10 Minuten.
Die Molekulargewichtsverteilung des eine aromatische Vinylverbindung enthaltenden Elastomers, die eine Molekulargewichtsverteilung (Q-Wert), berechnet aus einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) und einem Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn), gemessen mit Gelpermeationschromatographie (GPC), ist, beträgt vorzugsweise bis zu 2,5 und stärker bevorzugt bis zu 2,3.
Beispiele des Verfahrens zur Herstellung des eine aromatische Vinylverbindung enthaltenden Elastomers schließen ein Verfahren ein, wobei eine aromatische Vinylverbindung an ein Copolymerelastomer auf Olefinbasis oder ein konjugiertes Dienelastomer durch Polymerisation, Umsetzung oder dgl. gebunden ist.
Ein Elastomer, erhalten durch Umsetzung eines Copolymerelastomers auf Olefinbasis mit einer aromatischen Vinylverbindung, kann als die Komponente (D) verwendet werden. Beispiele des durch Umsetzung eines Copolymerelastomers auf Olefinbasis mit einer aromatischen Vinylverbindung erhaltenen Elastomers schließen ein Elastomer ein, das durch Umsetzung eines Copolymerelastomers auf Olefinbasis, wie ein Elastomer von Ethylen, Propylen und nicht konjugierten Dien (EPDM), mit einer aromatischen Vinylverbindung, wie Styrol, erhalten wird.
Der Gehalt der Komponente (D) beträgt vorzugsweise 1 Massenteil bis 40 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile der Gesamtmenge der Komponente (A) und der Komponente (B).
[Komponente (E): Schmiermittel (E)]
In der vorliegenden Erfindung kann die Harzzusammensetzung ein Schmiermittel (E) enthalten.
Beispiele des Schmiermittels (E) schließen Silanverbindungen, Polyolefinwachse und Fettsäureamide ein. Unter diesen ist bevorzugt, ein Fettsäureamid zu verwenden, und es ist stärker bevorzugt, ein Fettsäureamid mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen zu verwenden. Beispiele des Fettsäureamids schließen Lauramid, Stearamid, Oleamid, Behenamid und Erucaamid ein.
Der Gehalt der Komponente (E) beträgt vorzugsweise 0,01 Massenteile bis 5 Massenteile, stärker bevorzugt 0,1 Massenteile bis 1,0 Massenteil und noch stärker bevorzugt 0,3 Massenteile bis 0,5 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile der Gesamtmenge der Komponente (A) und der Komponente (B).
Wenn der Gehalt geringer als 0,01 Massenteile beträgt, kann sich die Kratzbeständigkeit eines Formkörpers verschlechtern. Im Gegensatz dazu kann sich, wenn der Gehalt 1 Massenteil. übersteigt, das Aussehen eines Formkörpers durch Ausbluten verschlechtern.
[Komponente (F): Andere Additive (E)]
Die Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann bekannte Additive enthalten. Beispiele der Additive schließen ein Neutralisationsmittel, ein Antioxidationsmittel, ein UV-Absorptionsmittel, ein Antistatikmittel, ein Antiblockmittel, ein Verarbeitungshilfsmittel, ein organisches Peroxid, Farbmittel (ein anorganisches Pigment, ein organisches Pigment, ein Pigmentdispergiermittel usw.), ein Schäumungsmittel, ein Schaumkeimmittel, einen Weichmacher, ein Flammhemmmittel, ein Vernetzungsmittel, ein Vernetzungshilfsmittel, ein Aufhellmittel, ein antibakterielles Mittel und ein Lichtstreumittel ein. Solche Additive können einzeln verwendet werden oder zwei oder mehrere davon können in Kombination verwendet werden.
Die Harzzusammensetzung kann einen anorganischen Füllstoff mit einem pH-Wert über 4 und niedriger als 9 enthalten. Beispiele eines solchen anorganischen Füllstoffs mit einem pH-Wert über 4 und niedriger als 9 schließen Talk, Wollastonit und Glimmer ein. Solche anorganischen Füllstoffe können einzeln verwendet werden oder zwei oder mehrere davon können in Kombination verwendet werden.
[Herstellung einer Harzzusammensetzung]
Die Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung wird durch Schmelzkneten der vorstehend beschriebenen Komponenten als Ausgangssubstanz bei einer Temperatur von 180°C oder höher, vorzugsweise von 180°C bis 300°C, stärker bevorzugt von 180°C bis 250°C, erhalten. Für das Schmelzkneten wird ein Banbury Mischer, ein Einschneckenextruder, ein corotierender Doppelschneckenextruder oder dgl. verwendet. Obwohl die Reihenfolge des Knetens der jeweiligen Komponenten als Ausgangssubstanz nicht besonders beschränkt ist, ist ein Verfahren bevorzugt, wobei die jeweiligen Komponenten zu einem Zeitpunkt geknetet werden.
Beispiele der Form der Harzzusammensetzung schließen eine Strangform, eine Plattenform, eine Flachform und eine Pelletform, hergestellt durch Schneiden eines Strangs, ein. Um die Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung zu formen, ist eine Pelletform mit einer Länge von 1 mm bis 50 mm eine Form, die im Hinblick auf die Herstellungsstabilität eines zu erhaltenden Formkörpers bevorzugt ist.
Im Hinblick auf die Formverarbeitbarkeit beträgt die MFR (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf gemäß JIS-K-7210) der gesamten Harzzusammensetzung 0,1 g/10 Minuten bis 400 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 0,5 g/10 Minuten bis 300 g/10 Minuten und noch stärker bevorzugt 1 g/10 Minuten bis 200 g/10 Minuten. Die MFR der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann in solchen Bereichen durch geeignetes Einstellen der Molekulargewichte der jeweiligen polymeren Bestandteile und der Mengen der zu mischenden Bestandteile eingestellt werden.
Der durch Formen der Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung zu erhaltende Formkörper ist vorzugsweise ein spritzgeformter Gegenstand, der mit einem Spritzformverfahren hergestellt wird. Das Spritzformverfahren schließt normales Spritzformen, Spritzschaumformen, überkritisches Spritzschaumformen, Spritzformen mit ultrahoher Geschwindigkeit, Spritzkompressionsformen, gasunterstütztes Spritzformen, Sandwichformen, Sandwichschaumformen und Einschub/Ausschub-Formen ein.
Beispiele der auf solche Weise erhältlichen Formkörper schließen Kraftfahrzeugmaterialien, Materialien für Haushaltsgeräte, Materialien für Büroausstattung, Materialien für medizinische Anwendungen, Abwasserbehälter, Sanitärmaterialien, Flaschen, Behälter, Platten, Folien und Baumaterialien ein.
[Beispiele]
Die vorliegende Erfindung wird basierend auf den Beispielen im Einzelnen beschrieben, aber die Erfindung ist nicht auf die Beispiele beschränkt. Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Komponenten sind wie folgt.
(1) Propylenharz (A)
(A-1): (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymer
(Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymer, bestehend aus einer Polymerkomponente (I) und einer Polymerkomponente (II)
Dieses Copolymer wurde unter Verwendung eines mit dem in Beispiel 1 von JP-A 2004-182981 beschriebenen Verfahren erhältlichen Katalysators und mit einem Flüssigphasen-Gasphasen Polymerisationsverfahren unter solchen Bedingungen hergestellt, dass ein Propylenpolymer mit den folgenden physikalischen Eigenschaften erhältlich war.
MFR des (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymers (bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf): 30 g/10 Minuten
Ethylengehalt des (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymers: 5,1 Massen-%
Grenzviskosität des (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymers ([η]Gesamt): 1,52 dl/g [η]II/[η]I = 5,0 Polymerkomponente (I): Propylenhomopolymerkomponente
Grenzviskosität der Polymerkomponente (I) ([η]I): 1,00 dl/g
Polymerkomponente (II): Propylen-Ethylen Copolymerkomponente
Gehalt der Polymerkomponente (II): 13,0 Massen-%
Ethylengehalt der Polymerkomponente (II): 39,5 Massen-%
Grenzviskosität der Polymerkomponente (II) ([η]II): 5,0 dl/g
(A-2): Propylenhomopolymer

MFR: (bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf): 120 g/10 Minuten Grenzviskosität ([η]): 0,92 dl/g

(2) Anorganischer Füllstoff (B)
(B-1) Basisches Wollastonit

NYGLOS4W (eingetragene Marke, hergestellt von NYCO)
Mittlerer Faserdurchmesser: 4,5 μm
pH-Wert: 10,3

(B-2) Talk

JR-46 (eingetragene Marke, hergestellt von Hayashi Kasei Co., Ltd.)
Mittlerer Teilchendurchmesser: 2,8 μm
pH-Wert: 8,1

(B-3) Wollastonit

NYGLOS8 (eingetragene Marke, hergestellt von NYCO)
Mittlerer Faserdurchmesser: 8 μm
pH-Wert: 8,3

(B-4) Glimmer

A-41 (eingetragene Marke, hergestellt von Yamaguchi Mica Co., Ltd.)
Mittlerer Teilchendurchmesser: 47 μm
pH-Wert: 7,0

(3) Modifiziertes Olefinharz (C1)
Ein Produkt, erhalten durch Umsetzen des Olefinharzes, der sauren Verbindung mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4 und des organischen Peroxids, die jeweils nachstehend beschrieben sind, in dem folgenden Verfahren wurde als ein modifiziertes Olefinharz verwendet.
Als ein Olefinharz wurde das folgende (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymer, bestehend aus einer Polymerkomponente (I) und einer Polymerkomponente (II), verwendet. Das (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymer ist ein Produkt, hergestellt unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators, der mit dem in Beispiel 1 von JP-A 2004-182981 beschriebenen Verfahren erhältlich ist, und eines Flüssigphasen-Gasphasenpolymerisationsverfahrens unter solchen Bedingungen, dass ein Propylenpolymer mit den folgenden physikalischen Eigenschaften erhalten werden kann.
Die MFR des Propylen-(Propylen-Ethylen) Copolymers (bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf): 0,6 g/10 Minuten
Ethylengehalt des (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymers: 6,0 Massen-%
Grenzviskosität des (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymers ([η]Gesamt): 2,76 dl/g [η]II/[η]I = 5,0 Polymerkomponente (I): Propylenhomopolymerkomponente
Grenzviskosität der Polymerkomponente (I) ([η]I): 2,75 dl/g
Polymerkomponente (II): Propylen-Ethylen Copolymerkomponente
Gehalt der Polymerkomponente (II): 16,0 Massen-%
Ethylengehalt der Polymerkomponente (II): 37,5 Massen-%
Grenzviskosität der Polymerkomponente (II) ([η]II): 2,8 dl/g
Maleinsäureanhydrid (hergestellt von Nippon Shokubai Co., Ltd., pH-Wert: 1,2) wurde als eine saure Verbindung mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4 verwendet.
Als organische Peroxide wurden 1,3-Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol ((eingetragene Marke) PERBUTYL P: hergestellt von NOF Corporation) und Dicetylperoxydicarbonat ((eingetragene Marke) (PERKADOX 24: hergestellt von Kayaku Akzo Corporation) verwendet.
1,0 Massenteile Maleinsäureanhydrid, 0,16 Massenteile 1,3-Bis(tert-butylperoxid-isopropyl)benzol, 0,54 Massenteile Dicetylperoxydicarbonat, 0,16 Massenteile Calciumstearat und 0,3 Massenteile eines Antioxidationsmittels Tetrakis[methylen-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan wurden zu 100 Massenteilen eines Pulvers des vorstehend aufgeführten (Propylen)-(Propylen-Ethylen) Copolymers gegeben und sie wurden zuvor gründlich gemischt. Dann wurde das erhaltene Gemisch in einen 90 mm Doppelschneckenextruder durch seine Einbringöffnung eingebracht, und das Kneten wurde durchgeführt, wobei die frühere Stufe auf 180°C eingestellt wurde und die letztere Stufe auf 250°C eingestellt wurde, und dann wurde das Erhaltene modifiziertes Olefinharz (C1) genannt.
(4) Elastomer auf Olefinbasis und/oder vinylaromatische Verbindung enthaltendes Elastomer (D)
(D-1) Elastomer auf Olefinbasis

Statistisches Ethylen-Octen Copolymer (ENGAGE EG8100 (eingetragene Marke, hergestellt von The Dow Chemical Japan, Ltd.))
Dichte: 0,870 g/cm³
MFR (bei 190°C unter einer Last von 2,16 kgf): 1 g/10 Minuten

(D-2) Elastomer auf Olefinbasis

Statistisches Ethylen-Octen Copolymer (ENGAGE EG8200 (eingetragene Marke, hergestellt von The Dow Chemical Japan, Ltd.))
Dichte: 0,870 g/cm³
MFR (bei 190°C unter einer Last von 2,16 kgf): 5 g/10 Minuten

(5) Schmiermittel (E)

Erucaamid (NEUTRON-S (eingetragene Marke, hergestellt von Nippon Fine Chemical Co., Ltd.)

Die physikalischen Eigenschaften der Komponenten als Ausgangssubstanz und der Harzzusammensetzungen wurden gemäß den nachstehend gezeigten Verfahren gemessen.
(1) Schmelzflussrate (MFR, Einheit: g/10 Minuten)
Die Messung wurde gemäß JIS K7210 (1995) unter den durch eine Testlast von 2,16 kgf und einer Testtemperatur von 230°C spezifizierten Bedingungen durchgeführt.
(2) Biegemodul (FM, Einheit: MPa)
Ein Biegemodul wurde bei 23°C gemäß ASTM D790 unter Verwendung einer 6,4 mm dicken Probe, hergestellt durch Spritzformen, gemessen.
(3) Dehnung beim Bruch (UE, Einheit: %)
Eine Dehnung beim Bruch bei 23°C wurde gemäß ASTM D638 unter Verwendung einer 3,2 mm dicken Probe, hergestellt durch Spritzformen, gemessen. Die Messung wurde bei einer Zuggeschwindigkeit von 10 mm/min durchgeführt.
(4) Izod-Schlagfestigkeit (Izod, Einheit: kJ/cm²)
Die Messung wurde gemäß dem in JIS-K-7110 bereitgestellten Verfahren durchgeführt. Die Messung wurde bei einer Messtemperatur von 23°C unter Verwendung einer 3,2 mm dicken, gekerbten Probe, hergestellt durch Spritzformen und anschließendes Kerben, durchgeführt.
(5) Kratzbeständigkeit (die Zahl der weißen Flecken, Einheit: Fleck(en))
Aus der nachstehend beschriebenen gekörnten flachen Probe wurde eine quadratische flache Platte mit einer Größe von 100 mm × 100 mm geschnitten, die für einen Kratztest verwendet wurde. Unter Verwendung eines speziellen großformatigen Kratztesters, hergestellt von UESHIMA SEISAKUSYO CO., LTD., wurde ein Beschädigungstest unter den folgenden Bedingungen durchgeführt. Während eine Last von 350 g einem Kratztest mit Nadelspitze mit einer Halbkugel (hergestellt aus SUS403) mit einem Durchmesser von 0,3 mm zugefügt wurde und vierzig 50 mm lange Kratzmarken in sowohl MD als auch TD bei einer Geschwindigkeit von 600 mm/min gebildet wurden, und dann wurde die Zahl der weißen Flecken durch den Kratzer gezählt. Je weniger die weißen Flecken sind, desto besser soll die Kratzbeständigkeit der Probe sein.
(6) Messung des pH-Werts
Der pH-Wert der Füllstoffe, basischen Verbindungen und sauren Verbindungen wurde mit den folgenden Verfahren gemessen.
In einem Behälter wurden 20 ml Methanol zu 5,0 g einer zu messenden Substanz gegeben, gefolgt von Rühren mit einem Glasstab, und dann wurden 100 ml reines Wasser weiter zugegeben. Dann wurde der Behälter in ein Wasserbad mit 60°C bis 70°C für 30 Minuten gegeben, und anschließend wurde er aus dem Wasserbad entfernt, und man ließ ihn auf Umgebungstemperatur abkühlen. Dann wurde das gekühlte Gemisch filtriert, und dann wurde der pH-Wert des erhaltenen Filtrats mit dem Glaselektrodenverfahren unter Verwendung einer pH-Messvorrichtung gemessen.
[Beispiele 1 und 2, Vergleichsbeispiele 1 bis 4]
Nach Durchführen eines gleichförmigen vorhergehenden Mischens mit einem Freifallmischer in der in Tabelle 1 aufgeführten Zusammensetzung wurde eine Knetextrusion bei einer Extrusionsgeschwindigkeit von 50 kg/Std., einer Voreinstelltemperatur des Zylinders von 200°C und einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 200 UPm unter Belüftungssaugen unter Verwendung eines Doppelschneckenknetextruders (Modell TEX44αII-49BW-3V, hergestellt von Japan Steel Works, Ltd.) durchgeführt, so dass eine Harzzusammensetzung hergestellt wurde.
Die erhaltene Harzzusammensetzung wurde bei einer Formgebungstemperatur von 220°C und einer Formtemperatur von 50°C unter Verwendung einer IS220EN Spritzformvorrichtung, hergestellt von Toshiba Machine Co., Ltd. spritzgeformt, wobei Proben zur Beurteilung von Biegemodul, Dehnung beim Bruch und Izod-Schlagfestigkeit erhalten wurden.
Außerdem wurde ein Spritzformen bei einer Formgebungstemperatur von 220°C und einer Formkühltemperatur von 50°C unter Verwendung einer SE180D Spritzformvorrichtung, hergestellt von Sumitomo Heavy Industries, Ltd., durchgeführt; wobei gekörnte flache Proben mit Abmessungen von 400 mm × 100 mm × 3 mm für die Beurteilung der Kratzbeständigkeit erhalten wurden.

Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Harzzusammensetzung sind in der folgenden Tabelle 2 gezeigt. In der Tabelle sind die Gehalte der Komponente (A) und der Komponente (B) Werte, die verwendet wurden, wenn die Gesamtsumme davon 100 Massen-% betragen soll, und die Gehalte der Komponente (C1), der Komponente (D) und der Komponente (E) sind Werte, die verwendet wurden, wenn die Gesamtsumme der Komponente (A) und der Komponente (B) 100 Massenteile betragen soll. [Tabelle 1]

	A (Massen%)		B (Massen%)				C1 (Massenteil(e))	D (Massenteil(e))		E (Massenteil(e))
	A-1	A-2	B-1	B-2	B-3	B-4	C1	D-1	D-2	E-1
Beispiel 1	74,1	12,3	3,7	9,9	-	-	0,6	11,7	11,7	0,4
Beispiel 2	74,1	12,3	7,4	6,2	-	-	0,6	11,7	11,7	0,4
Vergleichsbeispiel 1	74,1	12,3	-	13,6	-	-	0,6	11,7	11,7	0,4
Vergleichsbeispiel 2	74,1	12,3	-	6,2	7,4	-	0,6	11,7	11,7	0,4
Vergleichsbeispiel 3	74,1	1233	-	6,2	-	7,4	0,6	11,7	11,7	0,4
Vergleichsbeispiel 4	74,1	12,3	-	6,2	-	7,4	-	11,7	11,7	0,4

[Tabelle 2]

	MFR	FM	UE	IZOD	Die Zahl der weißen Flecken
Beispiel 1	29,6	1380	478	54	2
Beispiel 2	30,1	1400	419	48	4
Vergleichsbeispiel 1	31,3	1490	269	26	32
Vergleichsbeispiel 2	31,9	1400	285	33	16
Vergleichsbeispiel 3	32,8	1510	174	39	100
Vergleichsbeispiel 4	31,8	1510	194	47	> 200

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 61-218606 A [0021]
JP 5-194685 A [0021]
JP 7-216017 A [0021]
JP 9-316147 A [0021]
JP 10-212319 A [0021]
JP 2004-182981 A [0021, 0121, 0123]
JP 55-75410 A [0025]
JP 2565753 [0025]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

„Kobunshi Yoeki (Polymerlösung), Kobunshi Jikkengaku (expermimentelle Polymeruntersuchung) Band 11”, Seite 491 (veröffentlich von Kyoritsu Shuppan Co., Ltd., 1982) [0049]
JIS-K-7112 [0096]
JIS-K-6758 [0096]
JIS-K-7210 [0116]
JIS K7210 (1995) [0128]
ASTM D790 [0129]
ASTM D638 [0130]
JIS-K-7110 [0131]
IS220EN [0136]

Claims

Eine Propylenharzzusammensetzung, umfassend: Massen-% bis 99 Massen-% eines Propylenharzes (A), 1 Massen-% bis 40 Massen-% eines Füllstoffes (B1) mit einem pH-Wert von 9 bis 14, wobei die Gesamtsumme des Gehalts an (A) und (B1) 100 Massen-% betragen soll, und 0,01 Massenteile bis 5 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile der Gesamtmenge von (A) und (B1), eines modifizierten Olefinharzes (C1), wie nachstehend definiert: das modifizierte Olefinharz (C1) ist ein Harz, erhalten durch Umsetzen von 100 Massenteilen eines Olefinharzes, 0,01 Massenteilen bis 20 Massenteilen, bezogen auf 100 Massenteile des Olefinharzes, einer sauren Verbindung mit mindestens einer ungesättigten Bindung und mindestens einer Art eines polaren Rests und mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4 und 0,001 Massenteilen bis 20 Massenteilen eines organischen Peroxids.
Eine Propylenharzzusammensetzung, umfassend: 60 Massen-% bis 99 Massen-% eines Propylenharzes (A), 1 Massen-% bis 40 Massen-% eines Füllstoffes (B2) mit einem pH-Wert über 0 und bis zu 4, wobei die Gesamtsumme des Gehalts an (A) und (B2) 100 Massen-% betragen soll, und 0,01 Massenteile bis 5 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile der Gesamtmenge von (A) und (B2), eines modifizierten Olefinharzes (C2), wie nachstehend definiert: das modifizierte Olefinharz (C2) ist ein Harz, erhalten durch Umsetzen von 100 Massenteilen eines Olefinharzes, 0,01 Massenteilen bis 20 Massenteilen, bezogen auf 100 Massenteile des Olefinharzes, einer basischen Verbindung mit mindestens einer ungesättigten Bindung und mindestens einer Art eines polaren Rests und mit einem pH-Wert von 9 bis 14 und 0,001 Massenteilen bis 20 Massenteilen eines organischen Peroxids.
Die Propylenharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei die saure Verbindung eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure und Fumarsäure, ist.
Die Propylenharzzusammensetzung gemäß Anspruch 2, wobei die basische Verbindung eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus N-Methylaminoethyl(meth)acrylat, N-Ethylaminoethyl(meth)acrylat, N,N-Dimethylaminoethyl(meth)acrylat und einem quaternären Ammoniumsalz von N,N-Dimethylaminoethyl(meth)acrylat, ist.
Die Propylenharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 3, ferner umfassend 1 Massenteil bis 40 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile der Gesamtmenge von (A) und (B1), eines Elastomers auf Olefinbasis und/oder eines Elastomers (D), das eine aromatische Vinylverbindung enthält.
Die Propylenharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1, 3 oder 5, ferner umfassend 0,01 Massenteile bis 5 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile von (A) und (B1), eines Schmiermittels (E).
Die Propylenharzzusammensetzung gemäß Anspruch 2 oder 4, ferner umfassend 1 Massenteil bis 40 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile der Gesamtmenge von (A) und (B2), eines Elastomers auf Olefinbasis und/oder eines Elastomers (D), das eine aromatische Vinylverbindung enthält.
Die Propylenharzzusammensetzung gemäß Anspruch 2, 4 oder 7, ferner umfassend 0,01 Massenteile bis 5 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile von (A) und (B2), eines Schmiermittels (E).