DE112007003153B4 - Polypropylenharzzusammensetzung, daraus hergestelltes Formteil und Verwendung der Zusammensetzung - Google Patents

Polypropylenharzzusammensetzung, daraus hergestelltes Formteil und Verwendung der Zusammensetzung Download PDF

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Abstract

Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend:50 bis 90 Gew.-% eines Propylenpolymers (A), welches ein Propylenhomopolymer (A-1) und ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-2-2) enthält,5 bis 20 Gew.-% des folgenden Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und5 bis 30 Gew.-% des folgenden Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) undmit einem Schmelzindex, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg, von mehr als 40 g/10 Minuten, aber nicht mehr als 200 g/10 Minuten, wobei die Mengen an dem Propylenpolymer (A), dem Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) und dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) sich jeweils auf die Gesamtmenge dieser Komponenten beziehen,Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B): ein Copolymer, das aus 5 bis 99 Mol-% Propyleneinheiten, 60 Mol-% oder weniger Ethyleneinheiten und 1 bis 35 Mol-% α-Olefineinheiten besteht, wobei das α-Olefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome hat, das Copolymer eine Molekulargewichtsverteilung von 1 bis 4, eine Grenzviskosität - gemessen in Tetralin bei 135 °C - von 0,5 bis 10 dl/g und eine Schmelzwärme von 30 J/g oder weniger hat, wobei sich der Gehalt an den Propyleneinheiten, der Gehalt an den Ethyleneinheiten und der Gehalt an den α-Olefineinheiten, jeweils in Mol-%, auf die Gesamtmenge dieser Monomereinheiten bezieht,Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C): ein Copolymer aus Ethylen und α-Olefin mit einer Dichte von 0,85 bis 0,89 g/cm, wobei das α-Olefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome hat.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft Polypropylenharzzusammensetzungen wie in den anhängenden Ansprüchen näher definiert und daraus hergestellte Formteile, sowie die Verwendung der Zusammensetzung. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung Polypropylenharzzusammensetzungen, aus denen Schaum-Formteile mit wenigen Silberstreifen erhalten werden können, und daraus hergestellte Formteile.
  • Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung eine Polypropylenharzzusammensetzung, aus der auf Grund ihres guten Fließvermögens ein Schaum-Formteil mit wenigen Silberstreifen und weniger Wellen erhalten werden kann, und die Verwendung der Zusammensetzung zur Herstellung eines Schaum-Formteils.
  • Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung eine Polypropylenharzzusammensetzung, aus der ein Schaum-Formteil mit wenigen Silberstreifen und einheitlichen geschäumten Zellen erhalten werden kann, und die Verwendung der Zusammensetzung zur Herstellung eines Schaum-Formteils.
  • STAND DER TECHNIK
  • Polypropylenharze sind bislang wegen ihrer hohen Steifigkeit und hohen Schlagbeständigkeit als Materialien für Automobile verwendet worden.
  • Beispielsweise offenbart JP H11-293058 A als eine Technologie zum Verbessern von Steifigkeit und Schlagbeständigkeit eine thermoplastische Harzzusammensetzung, die ein Polypropylenharz, ein Copolymer auf Olefinbasis, das durch Copolymerisieren von zwei oder mehr Olefinen mit sechs oder mehr Kohlenstoffatomen insgesamt, ausgewählt aus Ethylen, Propylen und α-Olefinen, erhalten wurde, und einen anorganischen Füllstoff umfasst.
  • EP 1 176 169 A1 offenbart transparente elastomere thermoplastische Polyolefin-Zusammensetzungen.
  • DE 600 04 300 T2 lehrt Mattierungsmittel enthaltende Polyolefinmischungen und daraus geformte Gegenstände mit variierender Wandstärke.
  • JP 2001-192509 A offenbart als eine Technologie zum Verbessern von Flexibilität und Hitzebeständigkeit eine thermoplastische Harzzusammensetzung mit einer Härte Shore A von 85 oder weniger, die ein nicht kristallines Polymer auf Olefinbasis mit einer Reißfestigkeit bei Zugspannung von weniger als 2 MPa und ein kristallines Harz auf Olefinbasis umfasst.
  • OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Polypropylenharzzusammensetzung, aus der ein Formteil mit wenigen Silberstreifen erhalten werden kann, und ein daraus hergestelltes Formteil bereitzustellen.
  • Silberstreifen sind weiß gewordene, kurze Defekte des Erscheinungsbildes, die aus dem Schäumen resultieren. Bei einem Formverfahren können sich kontinuierliche lange als „Wellen“ bezeichnete Defekte des Erscheinungsbildes bilden, die sich radial von den Angussstegen erstrecken. Die Wellen sind Defekte des Erscheinungsbildes, die nicht weiß geworden sind, und werden von Silberstreifen unterschieden.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Polypropylenharzzusammensetzung mit gutem Fließvermögen, aus der ein Formteil mit wenigen Silberstreifen und weniger Wellen erhalten werden kann, und ein daraus hergestelltes Formteil bereitzustellen.
  • Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Polypropylenharzzusammensetzung, aus der ein Formteil mit wenigen Silberstreifen und mit einheitlichen geschäumten Zellen erhalten werden kann, und ein daraus hergestelltes Formteil bereitzustellen.
  • Die vorliegende Erfindung stellt in einem Gesichtspunkt eine Polypropylenharzzusammensetzung bereit, umfassend:
    • 50 bis 90 Gew.-% eines Propylenpolymers (A), welches ein Propylenhomopolymer (A-1) und ein Propylen-Ethylen- Blockcopolymer (A-2-2) enthält,
    • 5 bis 20 Gew.-% des folgenden Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und
    • 5 bis 30 Gew.-% des folgenden Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) und
    • mit einem Schmelzindex, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg, von mehr als 40 g/10 Minuten, aber nicht mehr als 200 g/10 Minuten, wobei die Mengen an dem Propylenpolymer (A), dem Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) und dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) sich jeweils auf die Gesamtmenge dieser Komponenten beziehen,
    • Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B): ein Copolymer, das aus 5 bis 99 Mol-% Propyleneinheiten, 60 Mol-% oder weniger Ethyleneinheiten und 1 bis 35 Mol-% α-Olefineinheiten besteht, wobei das α-Olefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome hat, das Copolymer eine Molekulargewichtsverteilung von 1 bis 4, eine Grenzviskosität - gemessen in Tetralin bei 135°C - von 0,5 bis 10 dl/g und eine Schmelzwärme von 30 J/g oder weniger hat, wobei sich der Gehalt an den Propyleneinheiten, der Gehalt an den Ethyleneinheiten und der Gehalt an den α-Olefineinheiten, jeweils in Mol-%, auf die Gesamtmenge dieser Monomereinheiten bezieht,
    • Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C): ein Copolymer aus Ethylen und α-Olefin mit einer Dichte von 0,85 bis 0,89 g/cm3, wobei das α-Olefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome hat.
  • Dies kann als eine „erste Harzzusammensetzung“ bezeichnet werden.
  • Es ist möglich, die erste Harzzusammensetzung in eine Harzzusammensetzung mit höherem Fließvermögen umzuwandeln, indem sie in Gegenwart eines organischen Peroxids erhitzt wird.
  • Die vorliegende Erfindung stellt in einem weiteren Gesichtspunkt eine Polypropylenharzzusammensetzung zum Schäum-Formen bereit, umfassend:
    • 50 bis 90 Gew.-% eines Propylenpolymers (A), welches ein Propylenhomopolymer (A-1) und ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-2-2) enthält,
    • 5 bis 20 Gew.-% des folgenden Polymers auf Olefinbasis (B') und
    • 5 bis 30 Gew.-% des folgenden Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) und
    • mit einem Schmelzindex, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg, von mehr als 40 g/10 Minuten, aber nicht mehr als 200 g/10 Minuten, wobei die vorstehenden Mengen an dem Propylenpolymer (A), dem Polymer auf Olefinbasis (B') und dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) sich jeweils auf die Gesamtmenge dieser Komponenten beziehen,
    • Polymer auf Olefinbasis (B'): ein Polymer, das durch Erhitzen von 100 Gewichtsteilen eines nachstehend bereitgestellten Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (b1) oder 100 Teilen eines Gemischs, das aus wenigstens 25 Gew.-%, aber weniger als 100 Gew.-% eines Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (b1) und höchstens 75 Gew.-% eines Propylenpolymers (b4), ausgewählt aus einem Propylenhomopolymer (b2) und einem Propylen-Ethylen-Copolymer (b3), besteht, in Gegenwart von 0,001 bis 20 Gewichtsteilen eines organischen Peroxids (b5) erhalten wird, wobei das Polymer auf Olefinbasis (B') einen Schmelzindex, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg, von 10 bis 100 g/10 Minuten hat,
    • Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (b1): ein Copolymer, das aus 5 bis 99 Mol-% Propyleneinheiten, 60 Mol-% oder weniger Ethyleneinheiten und 1 bis 35 Mol-% α-Olefineinheiten besteht, wobei das α-Olefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome hat, das Copolymer eine Molekulargewichtsverteilung von 1 bis 4, eine Grenzviskosität - gemessen in Tetralin bei 135°C - von 0,5 bis 10 dl/g und eine Schmelzwärme von 30 J/g oder weniger hat, wobei sich der Gehalt an den Propyleneinheiten, der Gehalt an den Ethyleneinheiten und der Gehalt an den α-Olefineinheiten, jeweils in Mol-%, auf die Gesamtmenge dieser Monomereinheiten bezieht,
    • Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C): ein Copolymer aus Ethylen und α-Olefin mit einer Dichte von 0,85 bis 0,89 g/cm3, wobei das α-Olefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome hat.
  • Dies kann als eine „zweite Harzzusammensetzung“ bezeichnet werden.
  • In einem weiteren Gesichtspunkt stellt die vorliegende Erfindung ein Spritzgussteil bereit, das aus einer beliebigen der vorstehenden Polypropylenharzzusammensetzungen hergestellt wurde.
  • In einem weiteren Gesichtspunkt richtet sich die vorliegende Erfindung auf die Verwendung einer beliebigen der vorstehenden Polypropylenharzzusammensetzungen zur Herstellung eines Schaum-Formteils.
  • Figurenliste
    • 1 ist eine perspektivische Ansicht des Schaum-Formteils der Polypropylenharzzusammensetzung, die in Beispiel 1 hergestellt wird. In der Zeichnung kennzeichnet das Bezugszeichen 1 einen Kontaktbereich des Angussstegs und steht 2 für einen Bereich, wo Silberstreifen, Wellen und der Zustand der geschäumten Zellen bewertet wurden.
  • DURCHFÜHRUNGSWEISE DER ERFINDUNG
  • [Erste Harzzusammensetzung]
  • In der vorliegenden Erfindung wird mindestens ein Propylenpolymer (A), welches ein Propylenhomopolymer (A-1) und ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-2) enthält, verwendet. Das Propylen-Ethylen-Copolymer (A-2) ist ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-2-2) . Das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-2-2) ist ein Copolymer, das aus einer Propylenhomopolymerkomponente und einer statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Komponente besteht.
  • Unter dem Gesichtspunkt von Steifigkeit, Hitzebeständigkeit oder Härte enthält das Propylenpolymer (A) vorzugsweise ein Propylenhomopolymer (A-1) und ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-2-2).
  • Das Propylenhomopolymer (A-1) weist vorzugsweise einen Anteil der isotaktischen Pentade, gemessen mit 13C-NMR, von wenigstens 0,95 und stärker bevorzugt wenigstens 0,98 auf.
  • Die Propylenhomopolymerkomponente des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (A-2-2) weist vorzugsweise einen Anteil der isotaktischen Pentade, gemessen mit 13C-NMR, von wenigstens 0,95 und stärker bevorzugt wenigstens 0,98 auf.
  • Der Anteil der isotaktischen Pentade ist ein Anteil an Propylenmonomereinheiten, die in der Mitte einer isotaktischen Kette in Form einer Pentadeneinheit in der Polypropylen-Molekülkette vorliegen, mit anderen Worten ein Anteil an Propylenmonomereinheiten, die in der Mitte einer Kette vorliegen, in der fünf Propylenmonomereinheiten nacheinander in der Polypropylen-Molekülkette meso-gebunden sind. Das Verfahren zum Messen des Anteils der isotaktischen Pentade ist das Verfahren, das von A. Zambelli et al. in Macromolecules 6, 925 (1973), offenbart wird, nämlich ein Verfahren, bei dem die Messung unter Verwendung von 13C-NMR durchgeführt wird. Jedoch werden die NMR-Absorptionssignale gemäß Macromolecules, 8, 687 (1975), zugeordnet.
  • Genauer gesagt ist der Anteil der isotaktischen Pentade ein Verhältnis der mmmm-Signalfläche zur gesamten Signalfläche in den Methylkohlenstoffbereichen, die in einem 13C-NMR-Spektrum beobachtet werden. Gemäß diesem Verfahren wurde der Anteil der isotaktischen Pentade einer NPL-Standardsubstanz, CRM Nr. M19-14 Polypropylene PP/MWD/2, erhältlich von NATIONAL PHYSICAL LABORATORY, GB, zu 0,944 gemessen.
  • Die Grenzviskosität ([η]P) des Propylenhomopolymers (A-1), gemessen in Tetralin als Lösungsmittel bei 135 °C, die Grenzviskosität ([η]P) der Propylenhomopolymerkomponente des Blockcopolymers (A-2-2), gemessen in Tetralin als Lösungsmittel bei 135 °C, und die Grenzviskosität ([η]) des statistischen Copolymers (A-2-1), gemessen in Tetralin als Lösungsmittel bei 135 °C, betragen jeweils üblicherweise 0,7 bis 5 dl/g und betragen vorzugsweise 0,8 bis 4 dl/g.
  • Die Molekulargewichtsverteilungen (d. h. Q-Wert oder Mw/Mn), gemessen mit Gelpermeations-chromatographie (GPC), des Propylenhomopolymers (A-1), der Propylenhomopolymerkomponente des Blockcopolymers (A-2-2) und des statistischen Copolymers (A-2-1) sind jeweils vorzugsweise 3 bis 7.
  • Der Gehalt an Ethylen, der in der statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente des Blockcopolymers (A-2-2) enthalten ist, beträgt 20 bis 65 Gew.-% und beträgt vorzugsweise 25 bis 50 Gew.-%, wobei die Gesamtmenge der statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente 100 Gew.-% sein gelassen wird.
  • Die Grenzviskosität ([η]EP) der statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente des Blockcopolymers (A-2-2), gemessen in Tetralin als Lösungsmittel bei 135 °C, beträgt üblicherweise 1,5 bis 12 dl/g und beträgt vorzugsweise 2 bis 8 dl/g.
  • Der Gehalt an der statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente, welche das Blockcopolymer (A-2-2) ausmacht, beträgt vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-% und beträgt stärker bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%.
  • Der Schmelzindex (MI) des Propylenhomopolymers (A-1) beträgt üblicherweise 0,1 bis 400 g/10 min und beträgt vorzugsweise 1 bis 300 g/10 min, wobei die Messung bei einer Temperatur von 230 °C und einer Last von 2,16 kg durchgeführt wurde.
  • Der Schmelzindex (MI) des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (A-2-2) beträgt üblicherweise 0,1 bis 200 g/10 Minuten und beträgt vorzugsweise 5 bis 150 g/10 Minuten, wobei die Messung bei einer Temperatur von 230 °C und einer Last von 2,16 kg durchgeführt wurde.
  • Das Verfahren zum Herstellen des Propylenpolymers (A) kann beispielsweise ein Verfahren sein, bei dem es unter Verwendung eines herkömmlichen Polymerisationskatalysators und eines herkömmlichen Polymerisationsverfahrens hergestellt wird.
  • Der herkömmliche Polymerisationskatalysator, der bei dem Verfahren zum Herstellen des Propylenpolymers (A) verwendet werden soll, kann ein Katalysatorsystem sein, das aus (1) einer festen Katalysatorkomponente, die Magnesium, Titan, Halogen und einen Elektronendonor als wesentliche Komponenten enthält, (2) einer Organoaluminiumverbindung und (3) einer Elektronendonorkomponente besteht. Beispiele für das Verfahren zum Herstellen dieses Typs von Katalysator schließen die Verfahren ein, die in JP 1-319508 A , JP 7-216017 A und JP 10-212319 A offenbart werden.
  • Beispiele für das Polymerisationsverfahren, das bei dem Herstellungsverfahren verwendet werden soll, schließen Massepolymerisation, Lösungspolymerisation, Aufschlämmungspolymerisation und Dampfphasenpolymerisation ein. Solche Polymerisationsverfahren können entweder in einem chargenweisen System oder in einem kontinuierlichen System durchgeführt werden. Solche Polymerisationsverfahren können gegebenenfalls auch kombiniert werden.
  • Das Verfahren zum Herstellen des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (A-2-2) ist vorzugsweise ein Verfahren, bei dem zwei oder mehr Polymerisationsgefäße in Gegenwart des vorstehend erwähnten Katalysatorsystems, das aus (1) einer festen Katalysatorkomponente, (2) einer Organoaluminiumverbindung und (3) einer Elektronendonorkomponente besteht, in Reihe angeordnet sind, die Propylenhomopolymerkomponente eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers hergestellt wird und dann in ein nächstes Polymerisationsgefäß überführt wird und nachfolgend die statistische Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente kontinuierlich in dem Polymerisationsgefäß hergestellt wird, so dass das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer hergestellt wird.
  • Die Mengen an (1) der festen Katalysatorkomponente, (2) der Organoaluminiumverbindung und (3) der Elektronendonorkomponente, die beim Polymerisationsverfahren verwendet werden, und das Verfahren zum Zuführen der Katalysatorkomponenten in die Polymerisationsgefäße können in passender Weise bestimmt werden.
  • Die Polymerisationstemperatur beträgt üblicherweise -30 bis 300 °C und beträgt vorzugsweise 20 bis 180 °C. Der Polymerisationsdruck beträgt üblicherweise Normaldruck bis 10 MPa und beträgt vorzugsweise 0,2 bis 5 MPa. Als ein Regulator für das Molekulargewicht kann beispielsweise Wasserstoff verwendet werden.
  • Bei der Herstellung des Propylenpolymers (A) kann vor der Hauptpolymerisation eine Präpolymerisation durchgeführt werden. Ein Beispiel für bekannte Verfahren der Präpolymerisation ist ein Verfahren, bei dem die Präpolymerisation in einem Aufschlämmungszustand unter Verwendung eines Lösungsmittels durchgeführt wird, während eine geringe Menge an Propylen in Gegenwart von (1) einer festen Katalysatorkomponente und (2) einer Organoaluminiumverbindung zugeführt wird.
  • Das Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) ist ein Copolymer, das aus 5 bis 99 Mol-% Propyleneinheiten, 60 Mol-% oder weniger Ethyleneinheiten und 1 bis 35 Mol-% α-Olefineinheiten besteht.
  • Beispiele für das α-Olefin in dem Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) schließen α-Olefine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen ein.
  • Beispiele für die α-Olefine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen schließen geradkettige α-Olefine und verzweiget α-Olefine ein. Beispiele für die geradkettigen α-Olefine schließen 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen, 1-Nonen, 1-Decen, 1-Undecen, 1-Dodecen, 1-Tridecen, 1-Tetradecen, 1-Pentadecen, 1-Hexadecen, 1-Heptadecen, 1-Octadecen, 1-Nonadecen und 1-Eicosen ein. Beispiele für die verzweigten α-Olefine schließen 3-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten und 2-Ethyl-1-hexen ein. Der Gehalt an den Propyleneinheiten, die in dem Copolymer (B) enthalten sind, beträgt 5 bis 99 Mol-%, beträgt vorzugsweise 25 bis 99 Mol-% und beträgt stärker bevorzugt 35 bis 99 Mol-%. Der Gehalt an den Ethyleneinheiten beträgt 0 bis 60 Mol-% und beträgt vorzugsweise 0 bis 55 Mol-%. Der Gehalt an den α-Olefineinheiten beträgt 1 bis 35 Mol-%, beträgt vorzugsweise 1 bis 20 Mol-% und beträgt stärker bevorzugt 1 bis 10 Mol-%. Es wird angemerkt, dass sich der Propyleneinheitengehalt, der Ethyleneinheitengehalt und der α-Olefineinheitengehalt jeweils auf die Gesamtmenge dieser Monomereinheiten beziehen.
  • Das Copolymer (B) erfüllt vorzugsweise die Beziehung der folgenden Formel: 0,1 < [ y/ ( x + y ) ] ≤ 1,0,
    Figure DE112007003153B4_0001
    stärker bevorzugt 0,5 < [y/(x+y)] ≤ 1,0 und noch stärker bevorzugt 0,8 < [y/(x+y)] ≤ 1,0. In den vorstehenden Formeln steht x für den Gehalt an den Ethyleneinheiten in (B) und steht y für die Gesamtsumme der Gehalte an den α-Olefineinheiten mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen in (B).
  • Die Grenzviskosität [η] des Copolymers (B), gemessen in Tetralin bei 135 °C, beträgt 0,5 bis 10 dl/g, beträgt vorzugsweise 0,9 bis 5 dl/g und beträgt stärker bevorzugt 1,2 bis 3 dl/g.
  • Das Copolymer (B) weist eine Molekulargewichtsverteilung 1 bis 4 auf. Die Molekulargewichtsverteilung ist ein Verhältnis (Mw/Mn) eines Gewichtsmittels des Molekulargewichts (Mw) zu einem Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) und wird mit einem Gelpermeations-chromatographen (GPC) unter Verwendung von Standard-Polystyrolen als Standardsubstanzen des Molekulargewichts gemessen.
  • Das Ausmaß der Schmelzwärme des Copolymers (B) beträgt 30 J/g oder weniger, beträgt vorzugsweise 20 J/g oder weniger und beträgt stärker bevorzugt 10 J/g oder weniger. Es beträgt stärker bevorzugt 0 J/g.
  • Die erste Harzzusammensetzung kann zwei oder mehr Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymere (B) enthalten, welche die vorstehend erwähnten Anforderungen erfüllen.
  • Das Verfahren zum Herstellen des Copolymers (B) kann ein Verfahren sein, bei dem gegebene Monomeren unter Verwendung eines Metallocenkatalysators mit Aufschlämmungspolymerisation, Lösungspolymerisation, Massepolymerisation, Dampfphasenpolymerisation oder dergleichen polymerisiert werden.
  • Beispiele für einen solchen Metallocenkatalysator schließen Metallocenkatalysatoren ein, die in JP 3-163088 A , JP 4-268307 A , JP 9-12790 A , JP 9-87313 A , JP 11-80233 A und JP 10-508055 A offenbart werden.
  • Ein bevorzugtes Beispiel für das Verfahren zum Herstellen des Copolymers (B) unter Verwendung eines Metallocenkatalysators ist das Verfahren, das in EP 1211287 A offenbart wird.
  • Beispiele für das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C), das in der vorliegenden Erfindung verwendet werden soll, schließen statistische Ethylen-α-Olefin-Copolymere und Gemische davon ein.
  • Die Dichte des Copolymers (C) beträgt 0,85 bis 0,89 g/cm3, beträgt vorzugsweise 0,85 bis 0,88 g/cm3 und beträgt stärker bevorzugt 0,86 bis 0,88 g/cm3.
  • Der Gehalt an dem Ethylen, das in dem Copolymer (C) enthalten ist, beträgt vorzugsweise 20 bis 95 Gew.-% und beträgt stärker bevorzugt 30 bis 90 Gew.-%. Der Gehalt an dem α-Olefin beträgt 80 bis 5 Gew.-% und beträgt stärker bevorzugt 70 bis 10 Gew.-%.
  • Der MI (gemessen bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg) des Copolymers (C) beträgt vorzugsweise 0,5 bis 100 g/10 Minuten, beträgt stärker bevorzugt 1 bis 50 g/10 Minuten und beträgt noch stärker bevorzugt 10 bis 40 g/10 Minuten.
  • Beispiele für das α-Olefin, das für das Copolymer (C) verwendet werden soll, schließen α-Olefine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen ein, und spezifische Beispiele dafür schließen 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Hepten, 1-Octen, 1-Decen, 1-Dodecen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen und 1-Eicosen ein. Solche α-Olefine können einzeln verwendet werden oder in einer anderen Ausführungsform können zwei oder mehr α-Olefine in Kombination verwendet werden. Bevorzugte α-Olefine schließen α-Olefine mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen ein, wie 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen.
  • Das Verfahren zum Herstellen des Copolymers (C) kann ein Verfahren sein, das im Grunde dasselbe ist wie dasjenige, das für die Herstellung des Copolymers (B) verwendet werden soll. Beispiele für den Katalysator, der für die Herstellung des Copolymers (C) verwendet werden soll, schließen Metallocenkatalysatoren ein, welche dieselben sind wie die Katalysatoren, die für die Herstellung des Copolymers (B) verwendet werden können.
  • Die erste Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ferner einen anorganischen Füllstoff (D) zusätzlich zu dem Propylenpolymer (A), dem Copolymer (B) und dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) enthalten.
  • Beispiele für den anorganischen Füllstoff (D) schließen Glasfaser, Kohlefaser, Metallfaser, Glaskügelchen, Glimmer, Calciumcarbonat, Kaliumtitanat-Whisker, Talkum, Bentonit, Smektit, Glimmer, Sepiolith, Wollastonit, Allophan, Imogolit, faseriges Magnesiumoxysulfat, Bariumsulfat und Glasplättchen ein, und Talkum wird bevorzugt.
  • Der mittlere Teilchendurchmesser des anorganischen Füllstoffs (D) beträgt üblicherweise 0,01 bis 50 µm, vorzugsweise 0,1 bis 30 µm und stärker bevorzugt 0,1 bis 5 µm. Der mittlere Teilchendurchmesser des anorganischen Füllstoffs (D) bedeutet einen 50-%-Äquivalentteilchendurchmesser D50, der aus einer Integralverteilungskurve des Siebdurchfallverfahrens bestimmt wird, die durch Messen einer Suspension des anorganischen Füllstoffs (D) in einem dispergierenden Medium, wie Wasser und Alkohol, mittels eines Messinstruments für die Teilchengrößenverteilung vom Zentrifugalsedimentations-Typ erzeugt wird.
  • Bei der Herstellung der Harzzusammensetzung kann der anorganische Füllstoff (D) verwendet werden, bevor er verarbeitet wird, oder kann in einer anderen Ausführungsform zum Zwecke des Verbesserns der Stärke der Grenzflächenhaftung an einer Polypropylenharzzusammensetzung oder des Verbesserns der Dispergierbarkeit des anorganischen Füllstoffs in einer Polypropylenharzzusammensetzung nach dem Behandeln der Oberfläche des anorganischen Füllstoffs mit herkömmlichen Silanhaftvermittlern, Titanhaftvermittlern, höheren Fettsäuren, höheren Fettsäureestern, höheren Fettsäureamiden, höheren Fettsäuresalzen oder anderen Surfactanten verwendet werden.
  • Der Gehalt an dem Propylenpolymer (A) beträgt 50 bis 90 Gew.-%, beträgt vorzugsweise 55 bis 85 Gew.-% und beträgt stärker bevorzugt 60 bis 80 Gew.-%. Der Gehalt an dem Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) beträgt 5 bis 20 Gew.-%, beträgt vorzugsweise 5 bis 15 Gew.-% und beträgt stärker bevorzugt 7 bis 15 Gew.-%. Der Gehalt an dem statistischen Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) beträgt 5 bis 30 Gew.-%, beträgt vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-% und beträgt stärker bevorzugt 13 bis 25 Gew.-%, wobei sich die vorstehenden Mengen des Propylenpolymers (A), des Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) jeweils auf die Gesamtmenge dieser Komponenten beziehen.
  • Der Gehalt an dem anorganischen Füllstoff (D) beträgt 0,1 bis 60 Gewichtsteile und er beträgt unter dem Gesichtspunkt der Schlagbeständigkeit vorzugsweise 1 bis 30 Gewichtsteile und beträgt stärker bevorzugt 5 bis 20 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Propylenpolymers (A), des Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) insgesamt.
  • Der MI (gemessen bei einer Temperatur von 230 °C unter einer Last von 2,16 kg) der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist größer als 40 g/10 Minuten, aber nicht größer als 200 g/10 Minuten, ist vorzugsweise größer als 40 g/10 Minuten, aber nicht größer als 150 g/10 Minuten und ist stärker bevorzugt größer als 40 g/10 Minuten, aber nicht größer als 120 g/10 Minuten.
  • Das Verfahren zum Herstellen der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ein Verfahren sein, bei dem die Komponenten geknetet werden. Beispiele für den Apparat, der für das Kneten verwendet werden soll, schließen einen Einschneckenextruder, einen Doppelschneckenextruder, einen Banbury-Mischer und eine Heißwalze ein. Die Knettemperatur beträgt üblicherweise 170 bis 250 °C, und die Knetdauer beträgt üblicherweise 1 bis 20 Minuten. Das Kneten der Komponenten kann entweder gleichzeitig oder getrennt durchgeführt werden.
  • Der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird ermöglicht, falls notwendig, Zusatzstoffe zu enthalten, wofür Beispiele Neutralisierungsmittel, Antioxidanzien, Lichtschutzmittel, UV-Absorptionsmittel, Kupferinhibitoren, Schmiermittel, Verarbeitungshilfsstoffe, Weichmacher, Dispergiermittel, Antiblockiermittel, Antistatika, Keimbildner, Flammenhemmstoffe, Treibmittel, Schauminhibitoren, Vernetzungsmittel und Farbstoffe, wie Pigmente, einschließen.
  • Wärmebehandlung
  • Die Polypropylenharzzusammensetzung, die das Propylenpolymer (A), das Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) und das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) enthält, und die Polypropylenharzzusammensetzung, die das Propylenpolymer (A), das Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B), das Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) und den anorganischen Füllstoff (D) enthält, können in Harzzusammensetzungen umgewandelt werden, die hinsichtlich des Fließvermögens verbessert sind, indem sie in Gegenwart eines organischen Peroxids (D) erhitzt werden.
  • Das organische Peroxid (E), das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann herkömmliche organische Peroxide sein, wofür Beispiele ein organisches Peroxid, das eine Zersetzungstemperatur von weniger als 120 °C aufweist, bei der die Halbwertszeit des organischen Peroxids eine Minute beträgt, und ein organisches Peroxid, das eine Zersetzungstemperatur von 120 °C oder höher aufweist, bei der die Halbwertszeit des organischen Peroxids eine Minute beträgt, einschließen.
  • Beispiele für das organische Peroxid, das eine Zersetzungstemperatur von weniger als 120 °C aufweist, bei der die Halbwertszeit des organischen Peroxids eine Minute beträgt, schließen Diacylperoxidverbindungen, Percarbonatverbindungen (Verbindungen (I) mit einer Struktur der folgenden Formel (1) im molekularen Grundgerüst) und Alkylperesterverbindungen (Verbindungen (II) mit einer Struktur der folgenden Formel (2) im molekularen Grundgerüst) ein.
    Figure DE112007003153B4_0002
    Figure DE112007003153B4_0003
  • Beispiele für die Verbindung (I) der Formel (1) schließen Di-3-methoxybutyl-peroxydicarbonat, Di-2-ethylhexyl-peroxydicarbonat, Bis(4-tert-butylcyclohexyl)-peroxydicarbonat, Diisopropyl-peroxydicarbonat, tert-Butylperoxyisopropyl-carbonat und Dimyristyl-peroxycarbonat ein.
  • Beispiele für die Verbindungen (II) der Formel (2) schließen 1,1,3,3-Tetramethylbutylneodecanoat, α-Cumylperoxy-neodecanoat und tert-Butylperoxy-neodecanoat ein.
  • Beispiele für das organische Peroxid, das eine Zersetzungstemperatur von 120 °C oder höher aufweist, bei der die Halbwertszeit des organischen Peroxids eine Minute beträgt, schließen 1,1-Bis(tert-butylperoxy)cyclohexan, 2,2-Bis(4,4-di-tert-butylperoxycyclohexyl)propan, 1,1-Bis(tert-butylperoxy)cyclododecan, tert-Hexylperoxyisopropyl-monocarbonat, tert-Butylperoxy-3,5,5-trimethyl-hexanoat, tert-Butyl-peroxylaurat, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(benzoylperoxy)hexan, tert-Butyl-peroxyacetat, 2,2-Bis(tert-butylperoxy)buten, tert-Butyl-peroxybenzoat, n-Butyl-4,4-bis(tert-butylperoxy)valerat, Di-tert-butyl-peroxyisophthalat, Dicumylperoxid, α,α'-Bis(tert-butylperoxy-m-isopropyl)benzol, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert-butylperoxy)hexan, 1,3-Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol, tert-Butyl-cumylperoxid, Di-tert-butyl-peroxid, p-Menthan-hydroperoxid und 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert-butylperoxy)hexin-3 ein.
  • Die zugegebene Menge an dem organischen Peroxid (E) beträgt 0,005 bis 10 Gewichtsteile, beträgt vorzugsweise 0,01 bis 5 Gewichtsteile und beträgt stärker bevorzugt 0,01 bis 1 Gewichtsteil, bezogen auf 100 Gewichtsteile an dem Propylenpolymer (A), dem Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) und dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) insgesamt.
  • In der vorliegenden Erfindung wird eine Harzzusammensetzung, die aus dem Propylenpolymer (A), dem Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) und dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) besteht, in Gegenwart des organischen Peroxids (E) wärmebehandelt, wobei die Harzzusammensetzung ferner einen anorganischen Füllstoff enthalten kann. Die Wärmebehandlung kann Kneten unter Erhitzen sein, was nachstehend beschrieben wird.
  • [Zweite Harzzusammensetzung]
  • Die vorliegende Erfindung stellt auch eine zweite Harzzusammensetzung bereit, die eine Modifikation der ersten Harzzusammensetzung ist.
  • Die zweite Harzzusammensetzung weist eine Zusammensetzung auf, bei der das Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) in der ersten Harzzusammensetzung durch das folgende Polymer auf Olefinbasis (B') ersetzt wurde.
  • Polymer auf Olefinbasis (B'): ein Polymer, das durch Erhitzen von 100 Gewichtsteilen eines nachstehend bereitgestellten Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (b1) oder 100 Teilen eines Gemischs, das aus wenigstens 25 Gew.-%, aber weniger als 100 Gew.-% eines Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (b1) und höchstens 75 Gew.-% eines Propylenpolymers (b4), ausgewählt aus einem Propylenhomopolymer (b2) und einem Propylen-Ethylen-Copolymer (b3), besteht, in Gegenwart von 0,001 bis 20 Gewichtsteilen eines organischen Peroxids (E) erhalten wird, wobei das Polymer auf Olefinbasis (B') einen Schmelzindex, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg, von 10 bis 100 g/10 Minuten hat.
  • Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (b1): ein Copolymer, das aus 5 bis 99 Mol-% Propyleneinheiten, 60 Mol-% oder weniger Ethyleneinheiten und 1 bis 35 Mol-% α-Olefineinheiten besteht, wobei das α-Olefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome hat, das Copolymer eine Molekulargewichtsverteilung von 1 bis 4, eine Grenzviskosität von 0,5 bis 10 dl/g und eine Schmelzwärme von 30 J/g oder weniger hat, wobei sich der Gehalt an den Propyleneinheiten, der Gehalt an den Ethyleneinheiten und der Gehalt an den α-Olefineinheiten, jeweils in Mol-%, auf die Gesamtmenge dieser Monomereinheiten bezieht.
  • Bei der Herstellung des Polymers auf Olefinbasis (B') ist das Propylenpolymer (b4) nicht unentbehrlich; wenn dies jedoch eingebracht wird, wird, was das Mischungsverhältnis des Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (b1) und des Propylenpolymers (b4) betrifft, von der Menge an (b4) verlangt, dass sie höchstens 75 Gew.-% beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% an bei dem insgesamt. Falls (b1) nicht in einer Menge von 25 Gew.-% oder mehr vorliegt, kann die Einheitlichkeit der geschäumten Zellen, was ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist, nicht erreicht werden.
  • Bei der Herstellung des Polymers auf Olefinbasis (B') können Substanzen verwendet werden, welche dieselben sind wie das organische Peroxid (E), das für die Wärmebehandlung der ersten Harzzusammensetzung verwendet werden soll.
  • Die verwendete Menge an dem organischen Peroxid (E) beträgt 0,001 bis 20 Gewichtsteile und vorzugsweise 0,05 bis 3 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (b1) oder 100 Gewichtsteile des Gemischs aus dem Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (b1) und dem Polymer auf Olefinbasis (b4).
  • Die zweite Harzzusammensetzung kann ferner einen anorganischen Füllstoff (D) zusätzlich zu dem Propylenpolymer (A), dem Polymer auf Olefinbasis (B') und dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) enthalten. Der anorganische Füllstoff (D), den die zweite Harzzusammensetzung enthalten kann, ist derselbe, wie der anorganische Füllstoff (D), den die erste Harzzusammensetzung enthalten kann.
  • Der Gehalt an dem anorganischen Füllstoff (D) beträgt 0,1 bis 60 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Propylenpolymers (A), des Copolymers auf Olefinbasis (B') und des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) insgesamt. Unter dem Gesichtspunkt der Schlagbeständigkeit beträgt er vorzugsweise 1 bis 30 Gewichtsteile und stärker bevorzugt 5 bis 20 Gewichtsteile.
  • Das Formteil der vorliegenden Erfindung ist ein Formteil, das aus der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde. Beispiele für das Verfahren zum Formen der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung schließen Spritzgießen, Extrudieren, Rotationsformen, Vakuumformen, Schäum-Formen und Blasformen ein.
  • Die vorliegende Erfindung richtet sich auch auf die Verwendung der erfindungsgemäßen Polypropylenharzzusammensetzung zur Herstellung eines Schaum-Formteils, das durch Zugeben eines Treibmittels zu der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung, gefolgt von Formen, erhalten wird. Das Treibmittel zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung kann ein herkömmliches Treibmittel, wie ein chemisches Treibmittel und ein physikalisches Treibmittel, sein.
  • Spezifische Beispiele für das Verfahren zum Schäum-Formen der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung schließen herkömmliche Verfahren ein, wie Spritzguss-Schäumen, Press-Schäumen, Extrudier-Schäumen und Präge-Schäumen.
  • Das Schaum-Formteil kann in ein verziertes Schaum-Formteil umgewandelt werden, indem es durch Einschub-Formen, Verkleben oder dergleichen mit einem Oberflächenmaterial kombiniert wird.
  • Herkömmliche Oberflächenmaterialien können als das vorstehend erwähnte Oberflächenmaterial verwendet werden. Spezifische Beispiele für Oberflächenmaterialien schließen Gewebe, Vliesgewebe, Gewirke und Film und Folie aus thermoplastischem Harz oder thermoplastischem Elastomer ein. Darüber hinaus können auch Verbundoberflächenmaterialien verwendet werden, die durch Laminieren von Folien aus Polyurethan, Kautschuk, thermoplastischem Elastomer oder dergleichen auf Oberflächenmaterialien, wie die vorstehend erwähnten, erhalten werden.
  • Die Oberflächenmaterialien können ferner mit einer polsternden Schicht versehen sein. Beispiele für das Material, das eine solche polsternde Schicht ausmacht, schließen Polyurethanschaum, EVA-Schaum, Polypropylenschaum und Polyethylenschaum ein.
  • Anwendungen für das Formteil der vorliegenden Erfindung schließen Innen- oder Außenkomponenten von Automobilen, Komponenten von Motorrädern, Komponenten von Möbeln oder elektrischen Haushaltsgeräten ein.
  • Beispiele für die Automobil-Innenkomponenten schließen Armaturenbretter, Innenverkleidungen, Türverkleidungen, Seitenprotektoren, Konsolenfächer und Säulenabdeckungen ein. Beispiele für die Automobil-Außenkomponenten schließen Stoßstangen, Kotflügel und Radabdeckungen ein. Beispiele für die Motorradkomponenten schließen Motorhauben und Schalldämpferabdeckungen ein.
  • [Beispiele]
  • Die vorliegende Erfindung wird ferner nachstehend unter Bezug auf Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist nicht darauf begrenzt.
  • In den Beispielen oder Vergleichsbeispielen wurden die nachstehend aufgeführten Harze und Zusatzstoffe verwendet.
  • Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-1)
  • Dies wurde unter Verwendung der festen Katalysatorkomponente, die in JP 7-216017 A offenbart wird, mit Lösungsmittelpolymerisation hergestellt.
    MI (230 °C, 2,16 kg Last): 130 g/10 min
    Grenzviskosität des gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymers [η]T: 1,4 dl/g
    Grenzviskosität des Propylenhomopolymer-Anteils [η]P: 0,8 dl/g
    Gewichtsverhältnis der statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente zu dem gesamten Copolymer: 12 Gew.-%
    Grenzviskosität der statistisches Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente [η]EP: 6,0 dl/g
    Ethyleneinheitengehalt der statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente: 30 Gew.-%
  • Propylenhomopolymer (A-2)
  • Dies wurde unter Verwendung der festen Katalysatorkomponente, die in JP 7-216017 A offenbart wird, mit Dampfphasenpolymerisation hergestellt.
    MI (230 °C, 2,16 kg Last): 20 g/10 min
  • Propylenhomopolymer (A-3)
  • Handelsname: U501E1 (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
    MI (230 °C, 2,16 kg Last): 120 g/10 min
  • Propylenhomopolymer (A-4)
  • Dies wurde unter Verwendung der festen Katalysatorkomponente, die in JP-A 7-216017 offenbart wird, mit Dampfphasenpolymerisation hergestellt.
    MI (230 °C, 2,16 kg Last): 300 g/10 min
  • Propylenhomopolymer (A-5)
  • Handelsname: FS2011DG3 (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
    MI (230 °C, 2,16 kg Last): 2,5 g/10 min
  • Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-6)
  • Dies wurde unter Verwendung der festen Katalysatorkomponente, die in JP 7-216017 A offenbart wird, mit Lösungsmittelpolymerisation hergestellt.
    MI (230 °C, 2,16 kg Last): 30 g/10 min
    Grenzviskosität des gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymers [η]T: 1,4 dl/g
    Grenzviskosität des Propylenhomopolymer-Anteils [η]P: 1,06 dl/g
    Gewichtsverhältnis der statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente zu dem gesamten Copolymer: 20,5 Gew.-%
    Grenzviskosität der statistisches Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente [η]EP: 2,8 dl/g
    Ethyleneinheitengehalt der statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente: 37 Gew.-%
  • Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-7)
  • Dies wurde unter Verwendung der festen Katalysatorkomponente, die in JP 7-216017 A offenbart wird, mit Lösungsmittelpolymerisation hergestellt.
    MI (230 °C, 2,16 kg Last): 30 g/10 min
    Grenzviskosität des gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymers [η]T: 1,5 dl/g
    Grenzviskosität des Propylenhomopolymer-Anteils [η]P: 1,05 dl/g
    Gewichtsverhältnis der statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente zu dem gesamten Copolymer: 16 Gew.-%
    Grenzviskosität der statistisches Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente [η]EP: 4,0 dl/g
    Ethylengehalt der statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente: 45 Gew.-%
  • Propylen-1-Buten-Copolymer (B-1)
  • Vom Boden eines 100-L-SUS-Polymerisationsreaktors, der an der Außenseite eine Ummantelung zum Zirkulieren von Kühlwasser aufwies und mit einem Rührer ausgerüstet war, wurden kontinuierlich Hexan als ein Polymerisationslösungsmittel mit einer Geschwindigkeit von 100 L/h, Propylen mit einer Geschwindigkeit von 24,00 kg/h, 1-Buten mit einer Geschwindigkeit von 1,81 kg/h, Dimethylsilyl(tetramethylcyclopentadienyl)-(3-tert-butyl-5-methyl-2-phenoxy)titandichlorid, das in Beispiel 25 von JP 9-87313 A offenbart wird, mit einer Geschwindigkeit von 0,005 g/h, Triphenylmethyltetrakis(pentafluorphenyl)borat mit einer Geschwindigkeit von 0,298 g/h, Triisobutylaluminium mit einer Geschwindigkeit von 2,315 g/h und Wasserstoff als ein Regulator für das Molekulargewicht eingespeist, gefolgt von kontinuierlicher Copolymerisation bei 45 °C.
  • Zu einem Reaktionsgemisch, das kontinuierlich von der Oberseite der Reaktoren extrahiert wurde, so dass die Menge, die im Reaktor enthalten war, bei 100 L gehalten werden könnte, wurde eine geringe Menge an Ethanol gegeben, um die Polymerisationsreaktion zu stoppen. Dann wurde Entfernen der Monomeren und Waschen mit Wasser durchgeführt, und nachfolgend wurde das Lösungsmittel mit Dampf in einer großen Menge an Wasser entfernt, so dass ein Propylen-1-Buten-Copolymer (B-1) erhalten wurde. Dies wurde unter vermindertem Druck bei 80 °C über Nacht getrocknet. Die Bildungsgeschwindigkeit des Copolymers betrug 7,10 kg/h. Die strukturellen Merkmale des resultierenden Copolymers (B-1) sind in Tabelle 1 aufgeführt. [Tabelle 1]
    Struktur des Copolymers Molekulargewichtsverteilung Grenzviskosität Schmelzwärme
    Ethylen Propylen Buten
    (x) (y) y/(x+y)
    Mol-% Mol-% Mol-% dl/g J/g
    B-1 0 96 4 1.00 2.1 2.5 0
  • Propylen-1-Buten-Copolymer-Grundmischung
  • Propylen-1-Buten-Copolymer-Grundmischung (B)
  • Eine Propylen-1-Buten-Copolymer-Grundmischung, die aus 70 Gew.-% der vorstehend erhaltenen Propylen-1-Buten-Copolymere (B-1) und 30 Gew.-% des Propylenhomopolymers (A-5) bestand. Der MI, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg, betrug 2,6 g/10 Minuten.
  • Propylen-1-Buten-Copolymer-Grundmischung (B')
  • Zu 100 Gewichtsteilen der vorstehend erhaltenen Propylen-1-Buten-Copolymer-Grundmischung (B) wurden 0,12 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (Handelsname: Perkadox 14R-P, hergestellt von Kayaku Akzo Corp.) gegeben. Das Gemisch wurde einheitlich vorgemischt und wurde dann unter Verwendung einer 40-mm-∅ Vollflügeleinschneckenknetmaschine (hergestellt von Tanabe Plastics Machinery Co., Ltd., L/D = 28) bei 250 °C bei einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 100 Upm geknetet und extrudiert, wodurch sich Pellets der Grundmischung (B') ergaben. Der MI, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg, betrug 27,5 g/10 Minuten.
  • Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C)
  • Ethylen-Buten-Copolymerkautschuk
  • Handelsname: CX5505 (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
    Dichte: 0,875 g/cm3
    MI (190 °C, 2,16 kg Last): 14 g/10 min
  • Ethylen-Buten-Copolymerkautschuk
  • Handelsname: GA801 (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
    Dichte: 0,920 g/cm3
    MI (190 °C, 2,16 kg Last): 20 g/10 min
  • Ethylen-Buten-Copolymerkautschuk
  • Handelsname: CX5501 (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
    Dichte: 0,880 g/cm3
    MI (190 °C, 2,16 kg Last): 30 g/10 min
  • Ethylen-Buten-Copolymerkautschuk
  • Handelsname: A35050 (hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc.)
    Dichte: 0,863 g/cm3
    MI (190 °C, 2,16 kg Last): 35 g/10 min
  • Ethylen-Buten-Copolymerkautschuk
  • Handelsname: A6050 (hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc.)
    Dichte: 0,863 g/cm3
    MI (190 °C, 2,16 kg Last): 6 g/10 min
  • Ethylen-Octen-Copolymerkautschuk
  • Handelsname: ENGAGE 8407 (hergestellt von The Dow Chemical Co.)
    Dichte: 0,870 g/cm3
    MI (190 °C, 2,16 kg Last): 34 g/10 min
  • Talkum (D)
  • Handelsname: JR-46 (Teilchendurchmesser = 2,7 µm), hergestellt von Hayashi Chemical Co., Ltd.
  • Talkum-Grundmischung (D')
  • Handelsname: MF110 (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) (eine Grundmischung, die Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-7) und Talkum (D) enthält, wobei der Talkumgehalt 70 Gew.-% beträgt)
  • Organisches Peroxid (E)
  • Handelsname: Perkadox 14R-P, hergestellt von Kayaku Akzo Corp.
  • [Beispiel 1, Vergleichsbeispiele 1 und 2]
  • Anorganischen Füllstoff enthaltende Polypropylenharzzusammensetzungen wurden gemäß dem folgenden Verfahren hergestellt.
  • Die Bestandteile wurden in den Gewichtsanteilen, die in Tabelle 2 angegeben sind, mit einem Freifallmischer einheitlich vorgemischt. Dann wurde das Gemisch unter Verwendung eines Doppelschneckenknetextruders (TEX44SS 30BW-2V, hergestellt von The Japan Steel Works, Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 200 °C, einer Extrusionsgeschwindigkeit von 30 bis 50 kg/h, einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 300 Upm unter Luftabsaugung geknetet und extrudiert, wodurch eine einen anorganischen Füllstoff enthaltende Polypropylenpolymerzusammensetzung hergestellt wurde.
  • Unter Verwendung der einen anorganischen Füllstoff enthaltenden Polypropylenharzzusammensetzung wurde Spritzguss-Schäumen unter Verwendung einer Spritzgussmaschine ES2550/400HL-MuCell (Formenschließkraft = 400 tons), hergestellt von ENGEL, durchgeführt. Kohlendioxid wurde als ein Treibmittel in einem überkritischen Zustand in den Zylinderanteil eingespritzt, gefolgt von Formen. Eine Form wurde verwendet, mit welcher ein kastenförmiges Formteil mit den ungefähren Abmessungen, die in 1 dargestellt sind, erhalten wird. Die Abmessungen der Formteile waren 290 mm × 370 mm und eine Höhe von 45 mm. Die verwendete Form wies eine Grund-Hohlraumweite (d. h. anfängliche Wanddicke), die in einem geschlossenen Zustand definiert ist, von 1,5 mm auf und wies eine Angussstegstruktur auf, die ein direkter Angusssteg war.
  • Die Zylindertemperatur bzw. die Formentemperatur wurden auf 250 °C bzw. 50 °C voreingestellt. Nach dem Schließen der Form wurde das Einspritzen der Zusammensetzung, die ein Treibmittel enthielt, begonnen. Nachdem der Formenhohlraum vollständig mit der Zusammensetzung durch deren Einspritzen gefüllt worden war, wurde eine Hohlraumoberfläche der Form um 2,0 mm zurück gezogen, um den Hohlraum zu vergrößern, wodurch die Zusammensetzung geschäumt wurde. Die geschäumte Zusammensetzung wurde weiter abgekühlt, um sie vollständig zu verfestigen, so dass ein Schaum-Formteil erhalten wurde. Im Hinblick auf den Zustand der Erzeugung von Silberstreifen innerhalb einer runden Fläche mit 60 mm Durchmesser, die in 1 veranschaulicht wird, mit dem Zentrum an einer 100 mm vom Angussstegteil des Schaum-Formteils entfernten Position wurde die Überprüfung durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Die Verfahren zum Messen der physikalischen Eigenschaften der Harzkomponenten und die Zusammensetzungen, die in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen verwendet werden, sind nachstehend beschrieben.
  • Schmelzindex (MI, Einheit: g/10 min)
  • Der Schmelzindex wurde mit dem Verfahren, das in JIS K6758 bereitgestellt wird, gemessen.
  • Strukturelle Analyse des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers
  • Grenzviskosität des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers
  • Grenzviskosität des Propylenhomopolymer-Anteils: [η]P
  • Die Grenzviskosität [η]P eines Propylenhomopolymer-Anteils eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers wurde gemessen, indem ein Propylenhomopolymer aus dem Polymerisationsreaktor nach der Herstellung des Propylenhomopolymers während der Herstellung des Blockcopolymers extrahiert wurde und dann die [η]P des extrahierten Propylenhomopolymers gemessen wurde.
  • Grenzviskosität des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Anteils: [η]EP
  • Die Grenzviskosität [η]P des Propylenhomopolymer-Anteils eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers bzw. die Grenzviskosität [η]T des gesamten Anteils des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers wurden gemessen, und dann wurde die Grenzviskosität [η]EP des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Anteils des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers aus der folgenden Formel unter Verwendung des Gewichtsverhältnisses X des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Anteils zu dem gesamten Anteil des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers berechnet. [ η ] EP = [ η ] T/X − ( 1 /X − 1 ) [ η ] P
    Figure DE112007003153B4_0004
    • [η]P: Grenzviskosität (dl/g) des Propylenhomopolymer-Anteils
    • [η]T: Grenzviskosität (dl/g) des gesamten Anteils des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers
  • Gewichtsverhältnis X des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Anteils zu dem gesamten Anteil des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers
  • Das Gewichtsverhältnis X des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Anteils zu dem gesamten Anteil eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers wurde bestimmt, indem die Schmelzwärme des Propylenhomopolymer-Anteils bzw. diejenige des gesamten Anteils des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers gemessen wurde, gefolgt von Berechnung unter Verwendung der folgenden Formel. Die Schmelzwärme wurde mit Differentialscanningkalorimetrie (DSC) gemessen. X = 1 − ( Δ Hf ) T/ ( Δ Hf ) P
    Figure DE112007003153B4_0005
    • (ΔHf)T: Schmelzwärme des Blockcopolymers (cal/g)
    • (ΔHf)P: Schmelzwärme des Propylenhomopolymers (cal/g)
  • Ethylengehalt (C2')EP des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Anteils im Propylen-Ethylen-Blockcopolymer
  • Der Ethylengehalt (C2')EP des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Anteils eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers wurde bestimmt, indem der Ethylengehalt (C2')T des gesamten Anteils des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers mittels des Infrarotabsorptionsspektrum-Verfahrens gemessen wurde, gefolgt von einer Berechnung unter Verwendung der folgenden Formel. ( C 2 ' ) EP = ( C 2 ' ) T/X
    Figure DE112007003153B4_0006
    • (C2')T: Ethylengehalt des gesamten Anteils des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymers (Gew.-%)
    • (C2')EP: Ethylengehalt des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Anteils (Gew.-%)
    • X: Gewichtsverhältnis des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Anteils zu dem gesamten Anteil des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers
  • Das Ausmaß der Schmelzwärme des Copolymers (B-1)
  • Die Messung wurde unter den folgenden Bedingungen unter Verwendung eines Differentialscanningkalorimeters (DSC RDC220, hergestellt von Seiko Instruments & Electronics Ltd.) durchgeführt.
    1. (i) Eine Probe (etwa 5 mg) wurde in der Temperatur von Zimmertemperatur auf 200 °C mit einer Geschwindigkeit von 30 °C/min angehoben, und nach dem Ende der Temperaturerhöhung wurde sie 5 Minuten lang gehalten.
    2. (ii) Nachfolgend wurde die Temperatur von 200 °C auf -100 °C mit einer Geschwindigkeit von 10 °C/min verringert.
    3. (iii) Nach dem Ende der Temperaturverringerung wurde die Probe 5 Minuten lang gehalten und wurde dann von -100 °C auf 200 °C mit einer Geschwindigkeit von 10 °C/min erhitzt.
    4. (iv) Der Peak, der in (iv) beobachtet wurde, war ein Schmelzpeak und das Ausmaß der Schmelzwärme wurde aus der Fläche des Peaks berechnet.
  • Molekulargewichtsverteilung des Copolymers (B-1)
  • Die Messung wurde unter den folgenden Bedingungen mit Gelpermeations-chromatographie (GPC) durchgeführt. Aus den erhaltenen Ergebnissen wurden ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) und ein Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) berechnet, und dann wurde eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) berechnet.
    Instrument: 150 C ALC/GPC, hergestellt von Waters
    Säule: Shodex Packed Column A-80M (zwei Säulen), hergestellt von Showa Denko K.K.
    Temperatur: 140 °C
    Lösungsmittel: o-Dichlorbenzol
    Eluenten-Fließgeschwindigkeit: 1,0 ml/min
    Probenkonzentration: 1 mg/ml
    Eingespritzte Menge: 400 µL.
    Standardsubstanz für das Molekulargewicht: Standard-Polystyrole
    Detektor: Differentialrefraktometer
  • Fließvermögen
  • Eine Harzzusammensetzung wurde bei einer Harztemperatur von 260 °C durch die Verwendung einer Form für die Messung einer Harz-Fließlänge mit einem Spiralfließdurchgang von 2 mm in der Dicke, 10 mm in der Breite und 2000 mm in der Länge geformt. Die Fließlänge (mm) des resultierenden Formteils wurde gemessen, und die Länge wurde als die Fließlänge verwendet.
  • Bewertung des Erscheinungsbildes des Schaum-Formteils (Silberstreifen)
  • Ein Bereich, der von einem Kreis mit 60 mm im Durchmesser umgeben war, der in 1 gezeigt wird, eines Schaum-Formteils einer Polypropylenharzzusammensetzung, das durch Schäum-Formen hergestellt wurde, wobei der Bereich 100 mm vom Angusssteganteil des Formteils entfernt war, wurde visuell bewertet und die Beurteilung erfolgte gemäß den folgenden Kriterien.
    • ◯: Keine Silberstreifen in der Oberfläche des Schaum-Formteils wird visuell erkannt.
    • Δ: Silberstreifen sind in geringem Maße erkennbar.
    • ×: Silberstreifen sind klar erkennbar.
  • Bewertung des Erscheinungsbildes des Schaum-Formteils (Wellen)
  • Der Bereich innerhalb von 100 mm vom Angusssteganteil eines Schaum-Formteils der Polypropylenharzzusammensetzung, das durch Schäum-Formen erhalten wurde, wurde visuell bewertet und wurde wie folgt beurteilt.
    • ◯: Wellen der Oberfläche eines Schaum-Formteils sind kaum erkennbar.
    • Δ: Wellen sind einwenig erkennbar.
    • ×: Wellen sind offensichtlich erkennbar.
  • Bewertung des Zustands einer geschäumten Zelle des Schaum-Formteils
  • Ein Querschnitt einer Stelle in 20 mm Entfernung vom Angusssteganteil eines Schaum-Formteils der Polypropylenharzzusammensetzung, das durch Schäum-Formen erhalten wurde, und ein Querschnitt einer Stelle in 100 mm Entfernung vom Angusssteganteil wurden visuell bewertet und wurden wie folgt beurteilt.
    • o: Die Stelle in 20 mm Entfernung vom oberen Oberflächenangusssteg und die Stelle in 100 mm Entfernung vom oberen Oberflächenangusssteg sind nahezu gleich hinsichtlich der Struktur der geschäumten Zellen und der Zustand des Schaums des Schaum-Formteils ist einheitlich.
    • ×: Bruch, Riss oder dergleichen wurde in geschäumten Zellen gefunden, die an einer Stelle in 100 mm Entfernung vom oberen Oberflächenangusssteg vorlagen, und der Zustand des Schaums des Schaum-Formteils ist nicht einheitlich.
    [Tabelle 2]
    Zusammensetzung
    Gew.-% Gewichtsteile
    Beispiel 1 A-1 A-4 B C-1
    40.0 29.7 14.3 16.0
    Beispiel 2 A-1 A-4 B C-1 D'
    39.4 29.3 15.7 14.1 5.0
    Beispiel 3 A-1 A-2 A-3 B' C-1 D'
    39.4 3.6 25.7 14.1 15.7 5.0
    Beispiel 4 A-1 A-4 B C-3 D'
    39.4 29.3 14.1 15.7 5.0
    Beispiel 5 A-1 A-4 B C-4 D'
    39.4 29.3 14.1 15.7 5.0
    Beispiel 6 A-1 A-4 B C-6 D'
    39.4 29.3 14.1 15.7 5.0
    Beispiel 7 A-1 A-4 B C-1 E
    40.0 29.7 14.3 16.0 0.008
    Beispiel 8 A-1 A-4 B C-1 E
    40.0 29.7 14.3 16.0 0.024
    Beispiel 9 A-1 A-2 A-4 B C-1 D' E
    39.4 5.9 29.3 14.1 9.8 5.0 0.024
    Beispiel 10 A-1 A-4 B C-1 D' E
    39.4 29.3 14.1 15.7 5.0 0.024
    Beispiel 11 A-1 A-4 B C-1 D' E
    39.4 20.4 14.1 24.6 5.0 0.024
    Beispiel 12 A-6 A-4 B C-1 D' E
    39.4 29.3 14.1 15.7 5.0 0.024
    Vergleichsbeispiel 1 A-1 C-1 E
    77.0 23.0 0.072
    Vergleichsbeispiel 2 A-5 C-1 E
    97.0 3.0 0.4
    Vergleichsbeispiel 3 A-1 A-2 A-3 C-1 D'
    39.4 6.9 26.6 25.6 5.0
    Vergleichsbeispiel 4 A-1 A-4 B C-2 D'
    39.4 29.3 15.7 14.1 5.0
    Vergleichsbeispiel 5 A-1 A-4 B C-5 D'
    39.4 29.3 14.1 15.7 5.0
    Vergleichsbeispiel 6 A-1 A-4 B C-2 D' E
    39.4 29.3 14.1 15.7 5.0 0.024
    Tabelle 2 (Fortsetzung)
    Gehalt an B in der Zusammensetzung Gehalt an D in der Zusammensetzung MI Fließlänge Bewertung des Erscheinungsbildes Zustand des Schaums
    (Gew.-%) (Gew.-%) g/10 min. mm Silberstreifen Wellen
    Beispiel 1 10 0 43 614 ◯ △ ◯
    Beispiel 2 11 3.5 45 - ◯ △ ◯
    Beispiel 3 11 3.5 56 - ◯ △ ◯
    Beispiel 4 11 3.5 50 646 △ × ×
    Beispiel 5 11 3.5 48 629 ◯ × ◯
    Beispiel 6 11 3.5 47 631 △ × ◯
    Beispiel 7 10 0 53 664 ◯ ◯ ◯
    Beispiel 8 10 0 73 715 ◯ ◯ ◯
    Beispiel 9 11 3.5 68 690 △ ◯ ×
    Beispiel 10 11 3.5 70 695 ◯ ◯ ×
    Beispiel 11 11 3,5 49 595 ◯ ◯ ×
    Beispiel 12 11 3.5 43 562 ◯ ◯ ◯
    Vergleichsbeispiel 1 0 0 80 740 × × ×
    Vergleichsbeispiel 2 0 0 80 680 × △ ×
    Vergleichsbeispiel 3 0 3.5 58 - × × ◯
    Vergleichsbeispiel 4 11 3.5 48 - × × ×
    Vergleichsbeispiel 5 11 3.5 46 611 × × ◯
    Vergleichsbeispiel 6 11 3.5 74 701 × ◯ ×
  • In Tabelle 2 beträgt die Gesamtsumme der Mengen an den Polypropylenen in Komponente A, Komponente B (oder Komponente B'), Komponente C und Komponente D' 100 Gew.-%.
  • INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
  • Insbesondere beim Schäum-Formen der Polyolefinharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird die Erzeugung von Silberstreifen auf wirksame Weise verhindert und es ist möglich, ein Formteil mit gutem Erscheinungsbild zu erhalten. Es ist auch möglich, ein Formteil mit wenigen Silberstreifen und wenig Wellen oder ein Formteil, das wenige Silberstreifen und einheitliche geschäumte Zellen aufweist, zu erhalten.

Claims (8)

  1. Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend: 50 bis 90 Gew.-% eines Propylenpolymers (A), welches ein Propylenhomopolymer (A-1) und ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-2-2) enthält, 5 bis 20 Gew.-% des folgenden Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und 5 bis 30 Gew.-% des folgenden Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) und mit einem Schmelzindex, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg, von mehr als 40 g/10 Minuten, aber nicht mehr als 200 g/10 Minuten, wobei die Mengen an dem Propylenpolymer (A), dem Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B) und dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) sich jeweils auf die Gesamtmenge dieser Komponenten beziehen, Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (B): ein Copolymer, das aus 5 bis 99 Mol-% Propyleneinheiten, 60 Mol-% oder weniger Ethyleneinheiten und 1 bis 35 Mol-% α-Olefineinheiten besteht, wobei das α-Olefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome hat, das Copolymer eine Molekulargewichtsverteilung von 1 bis 4, eine Grenzviskosität - gemessen in Tetralin bei 135 °C - von 0,5 bis 10 dl/g und eine Schmelzwärme von 30 J/g oder weniger hat, wobei sich der Gehalt an den Propyleneinheiten, der Gehalt an den Ethyleneinheiten und der Gehalt an den α-Olefineinheiten, jeweils in Mol-%, auf die Gesamtmenge dieser Monomereinheiten bezieht, Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C): ein Copolymer aus Ethylen und α-Olefin mit einer Dichte von 0,85 bis 0,89 g/cm3, wobei das α-Olefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome hat.
  2. Polypropylenharzzusammensetzung nach Anspruch 1, ferner umfassend 0,1 bis 60 Gewichtsteile anorganischer Füllstoff (D), bezogen auf 100 Gewichtsteile des Propylenpolymers (A), Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) insgesamt.
  3. Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten durch Wärmebehandeln der Polypropylenharzzusammensetzung aus Anspruch 1 in Gegenwart von 0,005 bis 10 Gewichtsteilen organisches Peroxid (E), bezogen auf 100 Gewichtsteile des Propylenpolymers (A), des Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) insgesamt.
  4. Polypropylenharzzusammensetzung, erhalten durch Wärmebehandeln der Polypropylenharzzusammensetzung aus Anspruch 2 in Gegenwart von 0,005 bis 10 Gewichtsteilen organisches Peroxid (E), bezogen auf 100 Gewichtsteile des Propylenpolymers (A), des Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (B) und des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) insgesamt.
  5. Polypropylenharzzusammensetzung zum Schäum-Formen, umfassend: 50 bis 90 Gew.-% eines Propylenpolymers (A), welches ein Propylenhomopolymer (A-1) und ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (A-2-2) enthält, 5 bis 20 Gew.-% des folgenden Polymers auf Olefinbasis (B') und 5 bis 30 Gew.-% des folgenden Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) und mit einem Schmelzindex, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg, von mehr als 40 g/10 Minuten, aber nicht mehr als 200 g/10 Minuten, wobei die vorstehenden Mengen an dem Propylenpolymer (A), dem Polymer auf Olefinbasis (B') und dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C) sich jeweils auf die Gesamtmenge dieser Komponenten beziehen, Polymer auf Olefinbasis (B'): ein Polymer, das durch Erhitzen von 100 Gewichtsteilen eines nachstehend bereitgestellten Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (b1) oder 100 Teilen eines Gemischs, das aus wenigstens 25 Gew.-%, aber weniger als 100 Gew.-% eines Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymers (b1) und höchstens 75 Gew.-% eines Propylenpolymers (b4), ausgewählt aus einem Propylenhomopolymer (b2) und einem Propylen-Ethylen-Copolymer (b3), besteht, in Gegenwart von 0,001 bis 20 Gewichtsteilen des organischen Peroxids (E) erhalten wird, wobei das Polymer auf Olefinbasis (B') einen Schmelzindex, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg, von 10 bis 100 g/10 Minuten hat Propylen-Ethylen-α-Olefin-Copolymer (b1): ein Copolymer, das aus 5 bis 99 Mol-% Propyleneinheiten, 60 Mol-% oder weniger Ethyleneinheiten und 1 bis 35 Mol-% α-Olefineinheiten besteht, wobei das α-Olefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome hat, das Copolymer eine Molekulargewichtsverteilung von 1 bis 4, eine Grenzviskosität - gemessen in Tetralin bei 135 °C -von 0,5 bis 10 dl/g und eine Schmelzwärme von 30 J/g oder weniger hat, wobei sich der Gehalt an den Propyleneinheiten, der Gehalt an den Ethyleneinheiten und der Gehalt an den α-Olefmeinheiten, jeweils in Mol-%, auf die Gesamtmenge dieser Monomereinheiten bezieht, Ethylen-α-Olefin-Copolymer (C): ein Copolymer aus Ethylen und α-Olefin mit einer Dichte von 0,85 bis 0,89 g/cm3, wobei das α-Olefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome hat.
  6. Polypropylenharzzusammensetzung nach Anspruch 5, ferner umfassend 0,1 bis 60 Gewichtsteile anorganischer Füllstoff (D), bezogen auf 100 Gewichtsteile des Propylenpolymers (A), des Copolymers auf Olefinbasis (B') und des Ethylen-α-Olefin-Copolymers (C) insgesamt.
  7. Spritzgussteil, umfassend die Polypropylenharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
  8. Verwendung der Polypropylenharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Herstellung eines Schaum-Formteils.
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