DE102012019961A1

DE102012019961A1 - Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation

Info

Publication number: DE102012019961A1
Application number: DE201210019961
Authority: DE
Inventors: Yasuki Fujiwara
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2011-10-11
Filing date: 2012-10-11
Publication date: 2013-04-11
Also published as: JP2013082812A; US20130190464A1; CN103044584A

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: (1) Miteinander in Kontakt bringen einer Siliciumverbindung (a), welche eine Si-O-Bindung aufweist, und einer Organomagnesiumverbindung (b), um einen Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation zu bilden; und (2) Miteinander in Kontakt bringen des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente, einer durch die Formel (I) dargestellten Metallhalogenidverbindung,: MX1 b(R1)4-b (I) und eines durch die Formel (II) dargestellten internen Elektronendonors:um eine feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation zu bilden.

Description

Technisches Fachgebiet
Die vorliegende Anmeldung wird unter Beanspruchung der Priorität, basierend auf der japanischen Patentanmeldung Nr. 2011-223683 (eingereicht am 11. Oktober 2011), eingereicht und der gesamte Inhalt dieser Anmeldung ist hier durch Bezugnahme eingeschlossen.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation, ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators für die Olefinpolymerisation unter Verwendung der festen Katalysatorkomponente und ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers unter Verwendung des festen Katalysators für die Olefinpolymerisation.
Stand der Technik
Eine große Zahl fester Katalysatorkomponenten, die ein Titanatom, ein Magnesiumatom, ein Halogenatom und einen internen Elektronendonor enthalten, wurde als eine feste Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation vorgeschlagen. Für einen Katalysator, der unter Verwendung einer solchen festen Katalysatorkomponente hergestellt wird, ist erwünscht, dass er hohe Polymerisationsaktivität aufweist und die Fähigkeit aufweist, ein Polymer mit geringem Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht und amorphen Komponenten zu ergeben, wenn ein Olefin in der Gegenwart des Katalysators polymerisiert wird.
Zum Beispiel ist eine feste Katalysatorkomponente, welche durch Behandeln eines festen Produkts, erhalten durch in Kontakt bringen einer Siliciumverbindung mit einer Si-O Bindung mit einer Organomagnesiumverbindung in Gegenwart eines organischen Säureesters, mit einem organischen Säureester und anschließend einer Titanhalogenidverbindung erhalten wird, in JP-A-9-12623 offenbart.
Zusätzlich sind eine feste Katalysatorkomponente, erhalten durch Miteinander in Kontakt bringen einer Magnesiumverbindung, einer Titanverbindung, einer Halogen enthaltenden Verbindung und einer Alkoxyesterverbindung, und eine feste Katalysatorkomponente, erhalten durch Miteinander in Kontakt bringen einer Alkoxyesterverbindung mit einem Reaktionsprodukt, welches durch in Kontakt bringen einer Magnesiumverbindung, einer Titanverbindung und einer Halogen enthaltenden Verbindung erhalten wird, in JP-A-2-289604 offenbart.
Offenbarung der Erfindung
Durch die Erfindung zu lösendes Problem
Jedoch sind die Olefinpolymerisationskatalysatoren, die eine feste Katalysatorkomponente enthalten, die in den vorstehenden Druckschriften offenbart sind, noch nicht vollständig zufriedenstellend im Hinblick auf ihre Polymerisationsaktivität und ihre Fähigkeit, ein Polymer mit einem niedrigen Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht und amorphen Komponenten zu ergeben.
Daher ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators für die Olefinpolymerisation, der ausreichend hohe Polymerisationsaktivität und die Fähigkeit aufweist, ein Polymer mit geringem Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht und amorphen Komponenten zu ergeben, ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation, die zur Herstellung des festen Katalysators für die Olefinpolymerisation zu verwenden ist, und ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers unter Verwendung des festen Katalysators für die Olefinpolymerisation bereitzustellen.
Maßnahmen zum Lösen des Problems
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

(1) Miteinander in Kontakt bringen einer Siliciumverbindung (a), welche eine Si-O Bindung aufweist, und einer Organomagnesiumverbindung (b), um einen Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation zu bilden; und
(2) Miteinander in Kontakt bringen des Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente, einer durch die Formel (I) dargestellten Metallhalogenidverbindung: MX¹ _b(R¹)_4-b (I)

¹

²

⁷

³

⁴

⁵

⁶

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators für die Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren einen Schritt des Miteinander in Kontakt bringens der festen Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation, welche mit dem vorstehenden Verfahren hergestellt wurde, einer Organoaluminiumverbindung (B) und gegebenenfalls eines externen Elektronendonors (C) umfasst.
Zusätzlich betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers, wobei das Verfahren einen Schritt des Polymerisierens eines Olefins in Gegenwart des festen Katalysators für die Olefinpolymerisation, welcher mit dem vorstehend aufgeführten Verfahren hergestellt wurde, umfasst.
Wirkung der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung können ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators für die Olefinpolymerisation mit ausreichend hoher Polymerisationsaktivität und der Fähigkeit, ein Olefinpolymer mit geringem Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht und amorphen Komponenten zu ergeben, ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation, die zur Herstellung des festen Katalysators für die Olefinpolymerisation zu verwenden ist, und ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers unter Verwendung des festen Katalysators für die Olefinpolymerisation bereitgestellt werden.
Ausführungsformen der Erfindung
Das Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst einen Schritt (1) des Miteinander in Kontakt bringens einer Siliciumverbindung (a) mit einer Si-O Bindung und einer Organomagnesiumverbindung (b), um einen Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente zu bilden. Nachstehend wird die feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation manchmal als „feste Katalysatorkomponente (A)” bezeichnet.
Beispiele der Siliciumverbindung (a) mit einer Si-O Bindung schließen die durch die folgende Formel (i), (ii) oder (iii) dargestellten ein: Si(OR⁹)_tR¹⁰ _(4-t) (i) R¹¹(R¹² ₂SiO)_uSiR¹³ ₃ (ii) (R¹⁴ ₂SiO)_v (iii) wobei R⁹ bis R¹⁴ jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Wasserstoffatom sind, t eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist, u eine ganze Zahl von 1 bis 1000 ist und v eine ganze Zahl von 2 bis 1000 ist.
Bezüglich R⁹ bis R¹⁴ in den Formeln (i), (ii) und (iii) schließen Beispiele des Kohlenwasserstoffrests einen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Hexylgruppe, eine Heptylgruppe, eine Octylgruppe, eine Decylgruppe und eine Dodecylgruppe; einen Arylrest, wie eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe, eine Xylylgruppe und eine Naphthylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclohexylgruppe und eine Cyclopentylgruppe; einen Alkenylrest, wie eine Allylgruppe; und einen Aralkylrest, wie eine Benzylgruppe, ein.
In den Formeln (i), (ii) und (iii) sind R⁹ bis R¹⁴ vorzugsweise ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt ein linearer Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen.
Bestimmte Beispiele der Siliciumverbindung mit einer Si-O Bindung, die durch die Formel (i), (ii) oder (iii) dargestellt wird, schließen Tetramethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Tetraethoxysilan, Triethoxyethylsilan, Diethoxydiethylsilan, Ethoxytriethylsilan, Tetraisopropoxysilan, Diisopropoxydiisopropylsilan, Tetrapropoxysilan, Dipropoxydipropylsilan, Tetrabutoxysilan, Dibutoxydibutylsilan, Dicyclopentyloxydiethylsilan, Diethoxydiphenylsilan, Cyclohexyloxytrimethylsilan, Phenoxytrimethylsilan, Tetraphenoxysilan, Triethoxyphenylsilan, Hexamethyldisiloxan, Hexaethyldisiloxan, Hexapropyldisiloxan, Octaethyltrisiloxan, Dimethylpolysiloxan, Diphenylpolysiloxan, Methylhydropolysiloxan und Phenylhydropolysiloxan ein.
Die Siliciumverbindung mit einer Si-O Bindung ist vorzugsweise ein Tetraalkoxysilan, dargestellt durch die Formel (i), wobei t 4 ist, und am stärksten bevorzugt Tetraethoxysilan.
Die Organomagnesiumverbindung (b) ist eine Verbindung, die eine Magnesium-Kohlenstoff-Bindung darin enthält. Beispiele der Organomagnesiumverbindung (b) schließen die durch die folgende Formel (iv) oder (v) dargestellten Verbindungen ein: R¹⁵MgX³ (iv) R¹⁶R¹⁷Mg (v) wobei R¹⁵, R¹⁶ und R¹⁷ jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind und X³ ein Halogenatom ist. Als die Organomagnesiumverbindung (b) ist eine durch die Formel (iv) dargestellte Grignard-Verbindung bevorzugt, und eine Etherlösung der Grignard-Verbindung ist insbesondere bevorzugt, da ein Katalysator erhalten werden kann, der gute Form aufweist.
Bezüglich R¹⁵, R¹⁶ und R¹⁷ in den Formeln (iv) und (v) schließen Beispiele des Kohlenwasserstoffrests mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen einen Alkylrest, einen Arylrest, einen Aralkylrest und einen Alkenylrest ein, wobei jene Reste 1 bis 20 Kohlenstoffatome aufweisen, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Hexylgruppe, eine n-Octylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Allylgruppe und eine Benzylgruppe.
In den Formeln (iv) und (v) sind R¹⁵, R¹⁶ und R¹⁷ vorzugsweise ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen.
Beispiele von X³ in der Formel (iv) schließen ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom ein. Unter ihnen ist ein Chloratom insbesondere bevorzugt.
Beispiele der durch die Formel (iv) dargestellten Grignard-Verbindung schließen Methylmagnesiumchlorid, Ethylmagnesiumchlorid, n-Propylmagnesiumchlorid, Isopropylmagnesiumchlorid, n-Butylmagnesiumchlorid, Isobutylmagnesiumchlorid, tert-Butylmagnesiumchlorid, n-Pentylmagnesiumchlorid, Isopentylmagnesiumchlorid, Cyclopentylmagnesiumchlorid, n-Hexylmagnesiumchlorid, Cyclohexylmagnesiumchlorid, n-Octylmagnesiumchlorid, 2-Ethylhexylmagnesiumchlorid, Phenylmagnesiumchlorid und Benzylmagnesiumchlorid ein. Unter ihnen sind Etylmagnesiumchlorid, n-Propylmagnesiumchlorid, Isopropylmagnesiumchlorid, n-Butylmagnesiumchlorid und Isobutylmagnesiumchlorid bevorzugt, und n-Butylmagnesiumchlorid ist insbesondere bevorzugt.
Diese Grignard-Verbindungen werden vorzugsweise in der Form einer Etherlösung davon verwendet. Beispiele des Ethers schließen einen Dialkylether, wie Diethylether, Di-n-propylether, Diisopropylether, Di-n-butylether, Diisobutylether, Ethyl-n-butylether und Diisopentylether, sowie einen cyclischen Ether, wie Tetrahydrofuran, ein. Unter ihnen ist ein Dialkylether bevorzugt, und Di-n-butylether und Diisobutylether sind insbesondere bevorzugt.
Im Schritt (1) kann ein Lösungsmittel verwendet werden. Beispiele des Lösungsmittels schließen aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Hexan, Heptan, Octan und Decan; aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Toluol und Xylol; alicyclische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Cyclohexan, Methylcyclohexan und Decalin; Etherlösungsmittel, zum Beispiel einen Dialkylether, wie Diethylether, Di-n-propylether, Diisopropylether, Di-n-butylether, Diisobutylether, Ethyl-n-butylether und Diisopentylether, und einen cyclischen Ether, wie Tetrahydrofuran; halogenierte Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Dichlormethan, 1,2-Dichlorethan, Perfluoroctan, Chlorbenzol, Dichlorbenzol, Trifluormethylbenzol, Chlormethylbenzol und Chlorcyclohexan; und Kombinationen von zwei oder mehr davon ein. Unter ihnen sind aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel und alicyclische Kohlenwasserstofflösungsmittel bevorzugt, aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel und alicyclische Kohlenwasserstofflösungsmittel sind stärker bevorzugt, aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel sind noch stärker bevorzugt und Hexan und Heptan sind insbesondere bevorzugt.
Im Schritt (1) ist bevorzugt, die Organomagnesiumverbindung (b) in einer solchen Menge zu verwenden, dass die Gesamtmenge der Siliciumatome, die in der Siliciumverbindung (a) und dem nachstehend beschriebenen organischen Säureester (c) enthalten sind, üblicherweise 0,1 mol bis 10 mol, vorzugsweise 0,2 mol bis 5,0 mol und insbesondere bevorzugt 0,5 mol bis 2,0 mol, pro 1 mol der Magnesiumatome, die die zu verwendende Organomagnesiumverbindung (b) enthält, betragen kann.
Es ist bevorzugt, einen organischen Säureester (c) als eine gegebenenfalls vorhandene Komponente im Schritt (1) im Hinblick auf die Polymerisationsaktivität und den Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht oder amorphen Komponenten zuzugeben, die das erhaltene Polymer enthält. Als der organische Säureester (c) können Monocarbonsäureester und Polycarbonsäureester verwendet werden. Beispiele davon sind gesättigte aliphatische Carbonsäureester, ungesättigte aliphatische Carbonsäureester, alicyclische Carbonsäureester, aromatische Carbonsäureester, Carbonsäureester mit einer Ketongruppe und Carbonsäureester mit einer Etherbindung.
Bestimmte Beispiele davon schließen gesättigte aliphatische Monocarbonsäureester, wie Methylacetat, Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat, Amylacetat, n-Hexylacetat, Phenylacetat, Methylpropionat, Ethylpropionat, Ethylbutyrat, Ethylvalerat; ungesättigte aliphatische Monocarbonsäureester, wie Methylacrylat, Ethylacrylat und Methylmethacrylat; aromatische Monocarbo”nsäureester, wie Ethylbenzoat, Propylbenzoat, Isopropylbenzoat, Butylbenzoat, Isobutylbenzoat, Amylbenzoat, n-Hexylbenzoat, Methyltoluat, Ethyltoluat und Ethylanisat; gesättigte aliphatische Polycarbonsäureester, wie Diethylmalonat, Dibutylmalonat, Diethyl-2,2-diethylmalonat, Diethylsuccinat und Dibutylsuccinat; ungesättigte aliphatische Polycarbonsäureester, wie Dimethylmaleat, Dibutylmaleat, Diethylitaconat und Dibutylitaconat; aromatische Polycarbonsäureester, wie Monoethylphthalat, Dimethylphthalat, Methylethylphthalat, Diethylphthalat, Di-n-propylphthalat, Diisopropylphthalat, Di-n-butylphthalat, Diisobutylphthalat, Di-n-octylphthalat und Dipentylphthalat; Carbonsäureester mit einer Ketongruppe, wie Butyllevulinat; und Carbonsäureester mit einer Etherbindung, wie Ethyl-3-ethoxypropionat und Ethyl-2-tert-butyl-3-ethoxypropionat, ein. Unter ihnen sind ungesättigte aliphatische Carbonsäureester, wie Methacrylsäureester und Maleinsäureester, und aromatische Carbonsäureester, wie Benzoesäureester und Phthalsäureester bevorzugt, und insbesondere bevorzugt sind Diisobutylphthalat und Butylbenzoat.
Die im Schritt (1) zu verwendende Menge des organischen Säureesters (c) beträgt üblicherweise 0,001 mol bis 1 mol, vorzugsweise 0,05 mol bis 0,5 mol und insbesondere bevorzugt 0,01 mol bis 0,1 mol, pro 1 mol der Siliciumatome, die die Siliciumverbindung (a) mit einer Si-O Bindung enthält.
Wenn eine Organomagnesiumverbindung (b) zu einer Lösung, die eine Siliciumverbindung (a) mit einer Si-O Bindung und gegebenenfalls einen organischen Säureester (c) und ein Lösungsmittel enthält, im Schritt (1) gegeben wird, wird die Organomagnesiumverbindung (b) bei einer Temperatur von üblicherweise –50°C bis 100°C, vorzugsweise –30°C bis 70°C und insbesondere bevorzugt –25°C bis 50°C, zugegeben. Die Kontaktierdauer der Organomagnesiumverbindung (b) mit der Siliciumverbindung (a) mit einer Si-O Bindung und gegebenenfalls einem organischen Säureester (c) ist nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise etwa 30 Minuten bis etwa 6 Stunden. Es ist bevorzugt, die Organomagnesiumverbindung (b) kontinuierlich zuzugeben, um so einen Katalysator zu erhalten, der gute Form aufweist. Die Umsetzung der Siliciumverbindung (a) mit einer Si-O Bindung und gegebenenfalls des organischen Säureesters (c) mit der Organomagnesiumverbindung (b) kann weiter für 30 Minuten bis 6 Stunden bei 5°C bis 120°C durchgeführt werden, um die Reaktion zu beschleunigen.
Zusätzlich ist es möglich, einen Träger im Schritt (1) zu verwenden, um so den erhaltenen Vorläufer der festen Katalysatorkomponente auf einen Träger aufzubringen. Beispiele des Trägers schließen poröse anorganische Oxide, wie SiO₂, Al₂O₃, MgO, TiO₂ und ZrO₂; und poröse organische Polymere, wie Polystyrol, ein Styrol-Divinylbenzol Copolymer, ein Styrol-Ethylenglycoldimethacrylat Copolymer, Polymethylacrylat, Polyethylacrylat, ein Methylacrylat-Divinylbenzol Copolymer, Polymethylmethacrylat, ein Methylmethacrylat-Divinylbenzol Copolymer, Polyacrylnitril, ein Acrylnitril-Divinylbenzol Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyethylen und Polypropylen, ein. Unter ihnen sind poröse organische Polymere bevorzugt, und insbesondere bevorzugt ist ein poröses organisches Polymer, das aus einem Styrol-Divinylbenzol Copolymer besteht.
Bevorzugt ist ein poröser Träger, in dem ein Porenvolumen der Poren mit einem Porenradius von 20 nm bis 200 nm vorzugsweise 0,3 cm³/g oder mehr und stärker bevorzugt 0,4 cm³/g oder mehr beträgt, und das vorstehende Porenvolumen beträgt vorzugsweise 35% oder mehr und stärker bevorzugt 40% oder mehr, bezogen auf das Porenvolumen der Poren mit einem Porenradius von 3,5 nm bis 7500 nm, um den Vorläufer der festen Katalysatorkomponente effektiv auf einem Träger aufzubringen.
Im Schritt (1) wird eine Komponente mit einem Titanatom nicht verwendet.
Die im Schritt (1) erhaltene feste Katalysatorkomponente kann mit einem Lösungsmittel gewaschen werden. Beispiele des Lösungsmittels schließen aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Pentan, Hexan, Heptan, Octan und Decan; aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Benzol, Toluol, Ethylbenzol und Xylol; alicycliche Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Cyclohexan und Cyclopentan; halogenierte Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie 1,2-Dichlorethan und Monochlorbenzol, ein. Unter ihnen sind aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel und aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel bevorzugt, aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel sind stärker bevorzugt, und Toluol und Xylol sind insbesondere bevorzugt.
Das Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst einen Schritt (2) des Miteinander in Kontakt bringens des im Schritt (1) erhaltenen Vorläufers der festen Katalysatorkomponente, einer durch die Formel (I) dargestellten Metallhalogenidverbindung (nachstehend manchmal als „Metallhalogenidverbindung (I)” bezeichnet): MX¹ _b(R¹)_4-b (I) wobei M ein Element der Gruppe 4 des Periodensystems ist, R¹ ein Kohlenwasserstoffrest oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X¹ ein Halogenatom ist und b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ 4 erfüllt,
und eines internen Elektronendonors, dargestellt durch die Formel (II) (nachstehend manchmal als „interner Elektronendonor (II)” bezeichnet:
wobei R² und R⁷ jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind und gegebenenfalls einen Substituenten aufweisen, R³, R⁴, R⁵ und R⁶ unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind und gegebenenfalls einen Substituenten aufweisen,
um eine feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation zu bilden.
Bezüglich M in der Formel (I) kann das Element der Gruppe 4 des Periodensystems Titan, Zirkonium und Hafnium sein. Unter ihnen ist Titan bevorzugt.
Bezüglich R¹ in der Formel (I) schließen Beispiele des Kohlenwasserstoffrests einen linearen oder verzweigten Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Hexylgruppe, eine Heptylgruppe, eine Octylgruppe, eine Decylgruppe und eine Dodecylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclohexylgruppe und eine Cyclopentylgruppe; einen Arylrest, wie eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe, eine Xylylgruppe und eine Naphthylgruppe, ein.
Bezüglich R¹ in der Formel (I) schließen Beispiele des Kohlenwasserstoffoxyrests einen linearen oder verzweigten Alkoxyrest, wie eine Methoxygruppe, eine Ethoxygruppe, eine n-Propoxygruppe, eine Isopropoxygruppe, eine n-Butoxygruppe, eine Isobutoxygruppe, eine n-Amyloxygruppe, eine Isoamyloxygruppe, eine Hexyloxygruppe, eine Heptyloxygruppe, eine Octyloxygruppe, eine Decyloxygruppe und eine Dodecyloxygruppe; einen cyclischen Alkoxyrest, wie eine Cyclohexyloxygruppe und eine Cyclopentyloxygruppe; einen Aryloxyrest, wie eine Phenoxygruppe, eine Xylyloxygruppe und eine Naphthoxygruppe, ein.
In der Formel (I) ist R¹ vorzugsweise ein Alkyl- oder Alkoxyrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder ein Aryl- oder Aryloxyrest mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen.
Beispiele von X¹ in der Formel (I) schließen ein Fluratom, ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom ein. Unter ihnen sind ein Chloratom und ein Bromatom bevorzugt, und ein Chloratom ist stärker bevorzugt.
In der Formel (I) ist b eine ganze Zahl, die 0 < b ≤ 4 erfüllt. Vorzugsweise ist b 3 oder 4 und stärker bevorzugt 4.
Die Metallhalogenidverbindung (I) ist vorzugsweise eine Titanhalogenidverbindung. Bevorzugte Beispiele davon sind Titantetrahalogenidverbindungen, wie Titantetrachlorid, Titantetrabromid und Titantetraiodid; Alkoxytitantrihalogenidverbindungen, wie Methoxytitantrichlorid, Ethoxytitantrichlorid, Butoxytitantrichlorid und Ethoxytitantribromid, und Aryloxytitantrihalogenidverbindungen, wie Phenoxytitantrichlorid. Unter ihnen sind Titantetrahalogenidverbindungen stärker bevorzugt und Titantetrachlorid ist insbesondere bevorzugt.
Bezüglich R² und R⁷ in der Formel (II) kann der Kohlenwasserstoffrest ein Alkylrest, ein Aralkylrest, ein Arylrest und ein Alkenylrest sein. Einige oder alle Wasserstoffatome, die der Kohlenwasserstoffrest aufweist, können durch ein Halogenatom, einen Kohlenwasserstoffoxyrest, eine Nitrogruppe, eine Sulfonylgruppe und/oder eine Silylgruppe ersetzt sein.
Beispiele des Alkylrests für jeden Rest R² und R⁷ schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cylooctylgruppe, ein. Unter ihnen ist ein linearer, verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bevorzugt und ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist stärker bevorzugt.
Beispiele des Aralkylrests für jeden Rest R² und R⁷ schließen eine Benzylgruppe und eine Phenethylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Aralkylrest mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Beispiele des Arylrests für jeden Rest R² und R⁷ schließen eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe und eine Xylylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Beispiele des Alkenylrests für jeden Rest R² und R⁷ schließen einen linearen Alkenylrest, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; einen verzweigten Alkenylrest, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und einen cyclischen Alkenylrest, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein Alkenylrest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen.
R² und R⁷ in der Formel (II) sind unabhängig bevorzugt ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, noch stärker bevorzugt eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe, eine n-Octylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe oder eine 2-Ethylhexylgruppe und insbesondere bevorzugt eine Methylgruppe oder eine Ethylgruppe.
Bezüglich R³ bis R⁶ in der Formel (II) sind Beispiele des Halogenatoms ein Fluoratom, ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom. Unter ihnen sind ein Fluoratom, ein Chloratom und ein Bromatom bevorzugt.
Bezüglich R³ bis R⁶ in der Formel (II) kann der Kohlenwasserstoffrest ein Alkylrest, ein Aralkylrest, ein Arylrest und ein Alkenylrest sein. Einige oder alle Wasserstoffatome, die der Kohlenwasserstoffrest aufweist, können durch ein Halogenatom, einen Kohlenwasserstoffoxyrest, eine Nitrogruppe, eine Sulfonylgruppe und/oder eine Silylgruppe ersetzt sein.
Beispiele des Alkylrests für jeden Rest R³ bis R⁶ schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-2-methylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-2,2-dimethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-n-butylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-n-pentylgruppe und eine 1,1-Dimethyl-n-hexylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein linearer, verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Beispiele des Aralkylrests für jeden Rest R³ bis R⁶ schließen eine Benzylgruppe und eine Phenethylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Aralkylrest mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Beispiele des Arylrests für jeden Rest R³ bis R⁶ schließen eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe und eine Xylylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Beispiele des Alkenylrests für jeden Rest R³ bis R⁶ schließen einen linearen Alkenylrest, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; einen verzweigten Alkenylrest, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und einen cyclischen Alkenylrest, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein Alkenylrest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen.
R⁵ in der Formel (II) ist vorzugsweise ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, noch stärker bevorzugt ein verzweigter Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine 1,1,2-Trimethylpropylgruppe, eine 1,1,2,2-Tetramethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethylbutylgruppe, eine 1,1-Dimethylpentylgruppe und eine 1,1-Dimethylhexylgruppe; ein Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe; oder ein Arylrest, wie eine Phenylgruppe, eine o-Tolylgruppe, eine m-Tolylgruppe, eine p-Tolylgruppe, eine 2,6-Dimethylphenylgruppe, eine 2,4,6-Trimethylphenylgruppe, eine o-Ethylphenylgruppe, eine m-Ethylphenylgruppe, eine p-Ethylphenylgruppe, eine 2,6-Diethylphenylgruppe, eine 2,4,6-Triethylphenylgruppe, eine m-n-Propylphenylgruppe und eine m-Isopropylphenylgruppe, insbesondere bevorzugt ein verzweigter Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine 1,1,2-Trimethylpropylgruppe, eine 1,1,2,2-Tetramethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethylbutylgruppe, eine 1,1-Dimethylpentylgruppe und eine 1,1-Dimethylhexylgruppe; oder ein Arylrest, wie eine Phenylgruppe.
R⁶ in der Formel (II) ist vorzugsweise ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein Wasserstoffatom, ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, noch stärker bevorzugt ein Wasserstoffatom, ein linearer Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; ein verzweigter Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine 1,1,2-Trimethylpropylgruppe, eine 1,1,2,2-Tetramethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethylbutylgruppe, eine 1,1-Dimethylpentylgruppe und eine 1,1-Dimethylhexylgruppe; oder ein Arylrest, wie eine Phenylgruppe, eine o-Tolylgruppe, eine m-Tolylgruppe, eine p-Tolylgruppe, eine 2,6-Dimethylphenylgruppe, eine 2,4,6-Trimethylphenylgruppe, eine o-Ethylphenylgruppe, eine m-Ethylphenylgruppe, eine p-Ethylphenylgruppe, eine 2,6-Diethylphenylgruppe, eine 2,4,6-Triethylphenylgruppe, eine 3-Propylphenylgruppe und eine 3-Isopropylphenylgruppe, insbesondere bevorzugt ein Wasserstoffatom oder ein linearer Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe und am stärksten bevorzugt ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe oder eine n-Pentylgruppe.
R³ und R⁴ in der Formel (II) ist unabhängig vorzugsweise ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein Wasserstoffatom oder ein linearer Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, insbesondere bevorzugt ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe oder eine n-Pentylgruppe und am stärksten bevorzugt ein Wasserstoffatom.
Beispiele des interen Elektronendonors (II) schließen ein Ethyl-3-ethoxy-2-isopropylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-adamantylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3-dimethylbutan-2-yl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3,3-trimethylbutan-2-yl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2-methylhexan-2-yl)propionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-isopropylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-adamantylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-cyclopentylpropionat, qEthyl-3-methoxy-2-adamantylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-(2,3-dimethylbutan-2-yl)propionat, Ethyl-3-methoxy-2-(2,3,3-trimethylbutan-2-yl)propionat, Ethyl-3-methoxy-2-(2-methylhexan-2-yl)propionat, Methyl-3-ethoxy-2-isopropylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-isobutylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-tert-amylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-cyclohexylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-adamantylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-(2,3-dimethylbutan-2-yl)propionat, Methyl-3-ethoxy-2-(2,3,3-trimethylbutan-2-yl)propionat, Methyl-3-ethoxy-2-(2-methylhexan-2-yl)propionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-amylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-cyclohexylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-adamantylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-phenylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-(2,3-dimethylbutan-2-yl)propionat, Methyl-3-methoxy-2-(2,3,3-trimethylbutan-2-yl)propionat, Methyl-3-methoxy-2-(2-methylhexan-2-yl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isopropyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-di-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-tert-butyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-di-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-dicyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-dicyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-diphenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2,2-diisopropylpropionat, Methyl-3-methoxy-2,2-diisopropylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-diisopropylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-diisopropylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-diphenylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-diphenylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-isobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-tert-amylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-cyclohexylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2,2-diisobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2,2-diisobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-diisobutylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-diisobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-tert-amylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tertbutyl-2-methylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-dicyclohexylpropionat und Ethyl-3-ethoxy-2,2-dicyclopentylpropionat.
Unter ihnen sind Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-phenylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3-dimethylbutan-2-yl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3,3-trimethylbutan-2-yl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2-methylhexan-2-yl)propionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-di-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-tert-butyl-2-tert-amylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat und Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat bevorzugt und Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3-dimethylbutan-2-yl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3,3-trimethylbutan-2-yl)propionat und Ethyl-3-ethoxy-2-(2-methylhexan-2-yl)propionat sind insbesondere bevorzugt.
Die Metallhalogenidverbindung (I) wird in einer Menge von üblicherweise 0,1 mmol bis 1000 mmol, vorzugsweise 1 mmol bis 100 mmol und insbesondere bevorzugt 6 mmol bis 30 mmol, pro 1 g des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente, verwendet. Die Metallhalogenidverbindung (I) kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male verwendet werden.
Der interne Elektronendonor (II) wird in einer Menge von üblicherweise 0,01 ml bis 10 ml, vorzugsweise 0,03 ml bis 5 ml und insbesondere bevorzugt 0,05 ml bis 1 ml, pro 1 g des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente, verwendet. Der interne Elektronendonor (II) kann auf einmal oder aufgeteilt auf mehrere Male verwendet werden.
Die Kontaktdauer des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente mit dem internen Elektronendonor (II) und der Metallhalogenidverbindung (I) beträgt üblicherweise 10 Minuten bis 12 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 10 Stunden und insbesondere bevorzugt 1 Stunde bis 8 Stunden.
Die Kontakttemperatur beträgt üblicherweise –50°C bis 200°C, vorzugsweise 0°C bis 170°C, stärker bevorzugt 50°C bis 150°C und insbesondere bevorzugt 50°C bis 120°C.
Alle Kontakte im Schritt (2) werden üblicherweise unter einer Atmosphäre eines inerten Gases, wie Stickstoffgas und Argongas, durchgeführt. Beispiele des Schritts (2) des Miteinander in Kontakt bringens des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente, der Metallhalogenidverbindung (I) und des internen Elektronendonors (II) zum Bilden einer festen Katalysatorkomponente (A) sind wie folgt:

(2-1): ein Verfahren, umfassend einen Schritt der Zugabe der Metallhalogenidverbindung (I) und des internen Elektronendonors (II), in jeder Reihenfolge, zu dem Vorläufer der festen Katalysatorkomponente, um eine feste Katalysatorkomponente (A) zu bilden;
(2-2): ein Verfahren, umfassend einen Schritt der Zugabe eines Gemisches der Metallhalogenidverbindung (I) und des internen Elektronendonors (II) zu dem Vorläufer der festen Katalysatorkomponente, um eine feste Katalysatorkomponente (A) zu bilden;
(2-3): ein Verfahren, umfassend einen Schritt der Zugabe des internen Elektronendonors (II) zu dem Vorläufer der festen Katalysatorkomponente und dann Zugabe der Metallhalogenidverbindung (I), um eine feste Katalysatorkomponente (A) zu bilden;
(2-4): ein Verfahren, umfassend einen Schritt der Zugabe des internen Elektronendonors (II) zu dem Vorläufer der festen Katalysatorkomponente und dann Zugabe, in jeder Reihenfolge, der Metallhalogenidverbindung (I) und des internen Elektronendonors (II), um eine feste Katalysatorkomponente (A) zu bilden;
(2-5): ein Verfahren, umfassend einen Schritt der Zugabe des internen Elektronendonors (II) zu dem Vorläufer der festen Katalysatorkomponente und dann Zugabe eines Gemisches der Metallhalogenidverbindung (I) und des internen Elektronendonors (II), um eine feste Katalysatorkomponente (A) zu bilden;
(2-6): ein Verfahren, umfassend einen Schritt der Zugabe des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente und des internen Elektronendonors (II), in jeder Reihenfolge, zu der Metallhalogenidverbindung (I), um eine feste Katalysatorkomponente (A) zu bilden; und
(2-7): ein Verfahren, umfassend einen Schritt der Zugabe eines Gemisches des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente und des internen Elektronendonors (II) zu der Metallhalogenidverbindung (I), um eine feste Katalysatorkomponente (A) zu bilden.

Unter den vorstehend aufgeführten Verfahren (2-1) bis (2-7) sind die Verfahren (2-1), (2-2), (2-4) und (2-5) bevorzugt, und die Verfahren (2-4) und (2-5) sind stärker bevorzugt.
Außerdem können die durch die folgenden Verfahren erhaltenen festen Katalysatorkomponenten als eine feste Katalysatorkomponente (A) verwendet werden: ein Verfahren, umfassend einen Schritt der Zugabe der Metallhalogenidverbindung ein- oder mehrmals zu der festen Katalysatorkomponente (A), die gemäß einem der vorstehend aufgeführten Verfahren (2-1) bis (2-7) erhalten wird; ein Verfahren, umfassend einen Schritt der Zugabe ein- oder mehrmals des internen Elektronendonors (II) und weiter der Metallhalogenidverbindung (I), in jeder Reihenfolge, zu der festen Katalysatorkomponente (A), die gemäß einem der vorstehenden Verfahren (2-1) bis (2-7) erhalten wird; und ein Verfahren, umfassend einen Schritt der Zugabe ein- oder mehrmals eines Gemisches des internen Elektronendonors (II) und der Metallhalogenidverbindung (I) zu der festen Katalysatorkomponente (A), die gemäß einem der vorstehend aufgeführten Verfahren (2-1) bis (2-7) erhalten wird.
Insbesondere sind die folgenden Verfahren (2-8) und (2-9) bevorzugt:

(2-8): ein Verfahren, umfassend einen weiteren Schritt der Zugabe, ein- oder mehrmals, vorzugsweise einmal bis fünfmal und stärker bevorzugt einmal bis viermal, der Metallhalogenidverbindung (I) und des internen Elektronendonors (II) jeweils zu der festen Katalysatorkomponente (A), die gemäß einem der vorstehend aufgeführten Verfahren (2-1) bis (2-7) erhalten wird, um eine feste Katalysatorkomponente (A) herzustellen; und
(2-9): ein Verfahren, umfassend einen weiteren Schritt der Zugabe, ein- oder mehrmals, vorzugsweise einmal bis fünfmal und stärker bevorzugt einmal bis viermal, eines Gemisches des internen Elektronendonors (II) und der Metallhalogenidverbindung (I) zu der festen Katalysatorkomponente (A), die gemäß einem der vorstehend aufgeführten Verfahren (2-1) bis (2-7) erhalten wird, um eine feste Katalysatorkomponente (A) herzustellen.

Insbesondere sind die Verfahren (2-8) und (2-9), in denen die feste Katalysatorkomponente (A) jene ist, die mit dem vorstehend aufgeführten Verfahren (2-1), (2-2), (2-4) oder (2-5) erhalten wird, bevorzugt. Die Verfahren (2-8) und (2-9), in denen die feste Katalysatorkomponente (A) jene ist, die durch das vorstehend aufgeführte Verfahren (2-4) oder (2-5) erhalten wird, sind insbesondere bevorzugt.
Eine Etherverbindung kann im Schritt (2) verwendet werden. Beispiele der Etherverbindung schließen einen Dialkylether, wie Diethylether, Di-n-propylether, Diisopropylether, Di-n-butylether, Diisobutylether, Ethyl-n-butylether und den Diisopentylether und einen cyclischen Ether, wie Tetrahydrofuran, ein. Unter ihnen ist ein Dialkylether bevorzugt, und Di-n-butylether und Diisobutylether sind insbesondere bevorzugt.
Der Schritt (2) ist in seinem Verfahren zum Miteinander in Kontakt bringen des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente, der Metallhalogenidverbindung (I) und des internen Elektronendonors (II) nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel können bekannte Verfahren, wie ein Slurryverfahren und ein mechanisches Mahlverfahren (zum Beispiel ein Verfahren des Mahlens mit einer Kugelmühle) verwendet werden. Das mechanische Mahlverfahren wird vorzugsweise in Gegenwart eines Verdünnungsmittels durchgeführt, um die Menge an Feinpulver, die die erhaltene feste Katalysatorkomponente (A) enthält und Verbreiterung einer Teilchengrößenverteilung davon zu steuern. Beispiele des Verdünnungsmittels schließen aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Hexan, Heptan und Octan; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol; alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclohexan und Cyclopentan; und halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie 1,2-Dichlorethan und Monochlorbenzol, ein. Unter ihnen sind aromatische Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe insbesondere bevorzugt.
Im Slurryverfahren beträgt die Konzentration der Aufschlämmung üblicherweise 0,05 bis 0,7 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel und insbesondere bevorzugt 0,1 bis 0,5 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel. Die Kontakttemperatur beträgt üblicherweise 30°C bis 150°C, vorzugsweise 45°C bis 135°C und insbesondere bevorzugt 60°C bis 120°C. Die bevorzugte Kontaktdauer beträgt üblicherweise 30 Minuten bis 6 Stunden.
Die im Schritt (2) erhaltene feste Katalysatorkomponente (A) wird vorzugsweise mit einem Lösungsmittel gewaschen, um darin enthaltene Verunreinigungen zu entfernen. Das Lösungsmittel ist vorzugsweise inert zu der festen Katalysatorkomponente (A). Beispiele des Lösungsmittels sind aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Hexan, Heptan und Octan; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol; alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclohexan und Cyclopentan; und halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie 1,2-Dichlorethan und Monochlorbenzol. Unter ihnen sind aromatische Kohlenwasserstoffe oder halogenierte Kohlenwasserstoffe insbesondere bevorzugt. Die Menge eines zum Waschen der festen Katalysatorkomponente (A) zu verwendenden Lösungsmittels beträgt üblicherweise 0,1 ml bis 1000 ml und vorzugsweise 1 ml bis 100 ml, pro 1 g des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente, pro einem Kontakt. Das Waschen wird üblicherweise einmal bis fünfmal nach jedem Kontakt durchgeführt und wird üblicherweise bei –50°C bis 150°C, vorzugsweise 0°C bis 140°C und stärker bevorzugt 60°C bis 135°C durchgeführt. Die Waschdauer ist nicht besonders beschränkt und beträgt vorzugsweise 1 Minute bis 120 Minuten und stärker bevorzugt 2 Minuten bis 60 Minuten.
Es ist möglich, einen festen Katalysator für die Olefinpolymerisation durch Miteinander in Kontakt bringen der festen Katalysatorkomponente (A) der vorliegenden Erfindung und der Organoaluminiumverbindung (B) und gegebenenfalls eines externen Elektronendonors (C) herzustellen. Der Kontakt kann unter Verwendung jedes bekannten Verfahrens durchgeführt werden.
Beispiele der Organoaluminiumverbindung (B), die in der vorliegenden Erfindung zu verwenden ist, schließen die Verbindungen wie in JP-A-10-212319 beschrieben ein. Insbesondere sind eine Trialkylaluminiumverbindung, ein Gemisch einer Trialkylaluminiumverbindung und eines Dialkylaluminiumhalogenids und ein Alkylaluminoxan bevorzugt, und Triethylaluminium, Triisobutylaluminium, ein Gemisch von Triethylaluminium und Diethylaluminiumchlorid und Tetraethyldialuminoxan sind stärker bevorzugt.
Beispiele des externen Elektronendonors (C) der gegebenenfalls in der vorliegenden Erfindung zu verwenden ist, schließen die Verbindungen wie in JP 2950168 B2 , JP-A-2006-96936 , JP-A-2009-173870 und JP-A-2010-168545 beschrieben ein. Insbesondere sind eine Sauerstoff enthaltende Verbindung und eine Stickstoff enthaltende Verbindung bevorzugt. Beispiele der Sauerstoff enthaltenden Verbindung sind ein Alkoxysilan, ein Ether, ein Ester und eine Ketonverbindung. Unter ihnen sind ein Alkoxysilan und eine Etherverbindung bevorzugt.
Die durch die folgenden Formeln (v) bis (vii) dargestellten Alkoxysilan sind als der externe Elektronendonor (C) bevorzugt. R¹⁸ _hSi(OR¹⁹)_4-h (v) Si(OR²⁰)₃(NR²¹R²²) (vi) Si(OR²⁰)₃(NR²³) (vii)
In den vorstehenden Formeln ist R¹⁸ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Wasserstoffatom, R¹⁹ ist ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen; und h ist eine Zahl, die 0 ≤ h < 4 erfüllt. Wenn mehr als ein Rest R¹⁸ vorhanden ist, sind die Reste R¹⁸ gleich oder verschieden. Wenn mehr als ein Rest R¹⁹ vorhanden ist, sind die Reste R¹⁹ gleich oder verschieden. In den vorstehenden Formeln ist R²⁰ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen; R²¹ und R²² sind unabhängig ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen; und NR²³ ist eine cyclische Aminogruppe mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Bezüglich R¹⁸ und R¹⁹ in der Formel (v) kann der Kohlenwasserstoffrest ein Alkylrest, ein Aralkylrest, ein Arylrest und ein Alkenylrest sein. Beispiele des Alkylrests für R¹⁸ und R¹⁹ schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe, ein. Unter ihnen ist ein linearer, verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bevorzugt.
Beispiele des Aralkylrests für R¹⁸ und R¹⁹ schließen eine Benzylgruppe und eine Phenethylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Aralkylrest mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Beispiele des Arylrests für R¹⁸ und R¹⁹ schließen eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe und eine Xylylgruppe ein. Bevorzugt ist ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Beispiele des Alkenylrests für R¹⁸ und R¹⁹ schließen einen linearen Alkenylrest, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; einen verzweigten Alkenylrest, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und einen cyclischen Alkenylrest, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein Alkenylrest mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen.
Beispiele des durch die Formel (v) dargestellten Alkoxysilans schließen Cyclohexylmethyldimethoxysilan, Cyclohexylethyldimethoxysilan, Diisopropyldimethoxysilan, tert-Butylethyldimethoxysilan, tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Diphenyldimethoxysilan, Dicyclobutyldimethoxysilan, Dicyclopentyldimethoxysilan, Tetraethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Ethyltriethoxysilan, Isobutyltriethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, sec-Butyltriethoxysilan, Cyclohexyltriethoxysilan und Cyclopentyltriethoxysilan ein.
Bezüglich R²⁰ in den Formeln (vi) und (vii) kann der Kohlenwasserstoffrest ein Alkylrest oder ein Alkenylrest sein. Beispiele des Alkylrests für R²⁰ schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe und eine n-Hexylgruppe; einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe und eine Neopentylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe und eine Cyclohexylgruppe, ein. Unter ihnen ist ein linearer Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen bevorzugt. Beispiele des Alkenylrests für R²⁰ schließen einen linearen Alkenylrest, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; einen verzweigten Alkenylrest, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und einen cyclischen Alkenylrest, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein linearer Alkenylrest mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt sind eine Methylgruppe und eine Ethylgruppe.
Bezüglich R²¹ und R²² in der Formel (vi) kann der Kohlenwasserstoffrest ein Alkylrest oder ein Alkenylrest sein. Beispiele des Alkylrests für R²¹ und R²² schließen einen linearen Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe und eine n-Hexylgruppe; einen verzweigten Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe und eine Neopentylgruppe; einen Cycloalkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe und eine Cyclohexylgruppe, ein. Unter ihnen ist ein linearer Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen bevorzugt. Beispiele des Alkenylrests für R²¹ und R²² schließen einen linearen Alkenylrest, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; einen verzweigten Alkenylrest, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und einen cyclischen Alkenylrest, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Bevorzugt ist ein linearer Alkenylrest mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt sind eine Methylgruppe und eine Ethylgruppe.
Beispiele des durch die Formel (vi) dargestellten Alkoxysilans schließen Dimethylaminotrimethoxysilan, Diethylaminotrimethoxysilan, Di-n-propylaminotrimethoxysilan, Dimethylaminotriethoxysilan, Diethylaminotriethoxysilan, Di-n-propylaminotriethoxysilan, Methylethylaminotriethoxysilan, Methyl-n-propylaminotriethoxysilan, tert-Butylaminotriethoxysilan, Diisopropylaminotriethoxysilan und Methylisopropylaminotriethoxysilan ein.
Bezüglich NR²³ in der Formel (vii) sind Beispiele der cyclischen Aminogruppe eine Perhydrochinolinogruppe, eine Perhydroisochinolinogruppe, eine 1,2,3,4-Tetrahydrochinolinogruppe, eine 1,2,3,4-Tetrahydroisochinolinogruppe und eine Octamethyleniminogruppe.
Beispiele des durch die Formel (vii) dargestellten Alkoxysilans schließen Perhydrochinolinotriethoxysilan, Perhydroisochinolinotriethoxysilan, 1,2,3,4-Tetrahydrochinolinotriethoxysilan, 1,2,3,4-Tetrahydroisochinolinotriethoxysilan und Octamethyleniminotriethoxysilan ein.
Die bevorzugte Etherverbindung als der externe Elektronendonor (C) ist eine cyclische Etherverbindung. Die cyclische Etherverbindung ist eine heterocyclische Verbindung, die mindestens eine -C-O-C- Bindung in der Ringstruktur umfasst. Bevorzugt ist eine cyclische Etherverbindung, die mindestens eine -C-O-C-O-C- Bindung in der Ringstruktur umfasst, und insbesondere bevorzugt ist 1,3-Dioxolan oder 1,3-Dioxan.
Der externe Elektronendonor (C) kann allein oder als eine Kombination von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden.
Ein Verfahren zum Miteinander in Kontakt bringen der festen Katalysatorkomponente (A), der Metallhalogenidverbindung (B) und gegebenenfalls des externen Elektronendonors (C) ist nicht besonders beschränkt, insofern als ein fester Katalysator für die Olefinpolymerisation daraus hergestellt werden kann. Der Kontakt kann in Gegenwart oder Abwesenheit eines Lösungsmittels durchgeführt werden.
Es ist möglich, den festen Katalysator, der durch Miteinander in Kontakt bringen aller Komponenten erhalten wurde, in einen Polymerisationsreaktor zuzuführen. In einer anderen Ausführungsform ist es möglich, alle Komponenten in einem Polymerisiationsreaktor Miteinander in Kontakt zu bringen, nachdem sie getrennt in einen Polymerisationsreaktor zugeführt werden, oder einige Teile dieser Komponenten mit den verbleibenden Teilen dieser Komponenten in einem Polymerisationsreaktor in Kontakt zu bringen, nachdem sie getrennt in einen Polymerisationsreaktor zugeführt werden.
Ein in dem Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers gemäß der vorliegenden Erfindung zu verwendendes Olefin kann Ethylen oder ein α-Olefin mit 3 oder mehr Kohlenstoffatomen sein. Beispiele des α-Olefins schließen ein lineares Monoolefin, wie Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen und 1-Decen; ein verzweigtes Monoolefin, wie 3-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-penten und 4-Methyl-1-penten; ein cyclisches Monoolefin, wie Vinylcyclohexan, ein. Diese Olefine können allein oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet werden. In der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt, Ethylen oder Propylen zu homopolymerisieren oder gemischte Olefine, die Ethylen oder Propylen als eine Hauptkomponente umfassen, zu copolymerisieren. Die gemischten Olefine können eine Kombination von zwei oder mehreren Arten von Olefin oder eine Kombination eines Olefins und einer Verbindung mit einer polyungesättigten Bindung sein, wie ein konjugiertes Dien und ein nicht-konjugiertes Dien.
Beispiele des gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten α-Olefinpolymers sind Propylenhomopolymer, 1-Butenhomopolymer, Propylen-Ethylen Copolymer, Propylen-1-Buten Copolymer, Propylen-1-Hexen Copolymer und Propylen-1-Octen Copolymer.
Das Verfahren zur Herstellung eines α-Olefinpolymers der vorliegenden Erfindung ist zur Herstellung eines isotaktischen stereoregulären α-Olefinpolymers bevorzugt und insbesondere zur Herstellung eines isotaktischen stereoregulären Propylenpolymers bevorzugt.
Beispiele des isotaktischen stereoregulären Propylenpolymers sind Propylenhomopolymere; statistische Copolymere von Propylen mit Ethylen und/oder Comonomeren, wie α-Olefine mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, wobei Ethylen und/oder die Comonomere in einer solchen Menge verwendet werden, dass die erhaltenen Copolymere kristalline Eigenschaft aufweisen; und ein Copolymer auf Propylen-Basis, erhalten durch Homopolymerisation von Propylen oder Copolymerisation von Propylen mit Ethylen oder α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, wobei dieser Polymerisationsschritt nachstehend als „ersterer Polymerisationsschritt” bezeichnet wird, und dann Copolymerisieren von α-Olefinen mit +3 bis 12 Kohlenstoffatomen mit Ethylen in Gegenwart der Polymere, die im ersteren Polymerisationsschritt hergestellt wurden, in einem einzelnen Schritt oder mehreren Schritten, wobei dieser Polymerisationsschritt nachstehend als „letzterer Polymerisationsschritt” bezeichnet wird. Die vorstehend aufgeführte „Menge, so dass die erhaltenen Copolymere kristalline Eigenschaft aufweisen”, kann abhängig von der Art der Copolymere variieren. Zum Beispiel wenn ein Comonomer Ethylen ist, wird Ethylen in einer solchen Menge verwendet, dass die zu erhaltenden statistischen Copolymere die von Ethylen abgeleiteten Wiederholungseinheiten in einer Menge von üblicherweise 10 Gew.-% oder weniger enthalten können. Wenn ein Comonomer ein α-Olefin, wie 1-Buten, ist, wird das α-Olefin in einer solchen Menge verwendet, dass die erhaltenen Copolymere die von dem α-Olefin abgeleiteten Wiederholungseinheiten in einer Menge von üblicherweise 30 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 10 Gew.-% oder weniger, enthalten. Für das Copolymer auf Propylenbasis enthalten, wenn das Comonomer Ethylen ist, die aus dem ersteren Polymerisationsschritt hergestellten Copolymere Ethyleneinheiten in einer Menge von üblicherweise 10 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 3 Gew.-% oder weniger und weiter bevorzugt 0,5 Gew.-% oder weniger, und wenn das Comonomer ein α-Olefin ist, enthalten die Copolymere α-Olefineinheiten in einer Menge von üblicherweise 15 Gew.-% oder weniger und vorzugsweise 10 Gew.-% oder weniger. Die im letzteren Polymerisationsschritt hergestellten Copolymere enthalten Ethyleneinheiten in einer Menge von üblicherweise 20 bis 80 Gew.-% und vorzugsweise 30 bis 50 Gew.-%.
Das Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators für die Olefinpolymerisation, das die folgenden Schritte (i) und (ii) umfasst, kann bevorzugt sein:
Schritt (i): Polymerisieren einer kleinen Menge eines Olefins in Gegenwart der festen Katalysatorkomponente (A) und der Organoaluminiumverbindung (B), wobei eine Katalysatorkomponente gebildet wird, deren Oberfläche mit den erhaltenen Olefinpolymeren bedeckt ist, wobei diese Polymerisation allgemein als „Vorpolymerisation” bezeichnet wird, und die erhaltenen Katalysatorkomponenten in dem vorstehenden Vorpolymerisationsschritt im Allgemeinen als „vorpolymerisierte Katalysatorkomponente” bezeichnet werden; und
Schritt (II): Miteinander in Kontakt bringen der vorpolymerisierten Katalysatorkomponente, die im Schritt (i) gebildet wurde, der Organoaluminiumverbindung (B) und des externen Elektronendonors (C).
Das im vorstehenden Schritt (i) zu verwendende Olefin kann das gleiche wie oder verschieden zu einem Olefin sein, das in der Hauptpolymerisation zu verwenden ist. Zusätzlich kann ein Kettenübertragungsmittel, wie Wasserstoff und/oder der externe Elektronendonor (C) in dem Vorpolymerisationsschritt (i) verwendet werden.
Die Vorpolymerisation ist vorzugsweise eine Slurrypolymerisation unter Verwendung eines inerten Kohlenwasserstofflösungsmittels, wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Isopentan, Hexan, Heptan, Octan, Cyclohexan, Benzol und Toluol.
Die Organoaluminiumverbindung (B) im Schritt (i) wird in einer Menge von üblicherweise 0,5 mol bis 700 mol, vorzugsweise 0,8 mol bis 500 mol und insbesondere bevorzugt 1 mol bis 200 mol, pro 1 Mol des Elements der Gruppe 4 des Periodensystems, das die im Schritt (i) zu verwendende feste Katalysatorkomponente (A) enthält, verwendet. Das Olefin im Schritt (i) wird in einer Menge von üblicherweise 0,01 g bis 1000 g, vorzugsweise 0,05 g bis 500 g und insbesondere bevorzugt 0,1 g bis 200 g, pro 1 g der im Schritt (i) zu verwendenden festen Katalysatorkomponente (A), verwendet.
Wenn die Vorpolymerisation von Schritt (i) eine Slurrypolymerisation ist, beträgt die Slurrykonzentration der festen Katalysatorkomponente (A) vorzugsweise 1 bis 500 g-feste Katalysatorkomponente/1-Lösungsmittel und insbesondere bevorzugt 3 bis 300 g-feste Katalysatorkomponente/1-Lösungsmittel.
Die Vorpolymerisation wird bei vorzugsweise –20°C bis 100°C und insbesondere bevorzugt 0°C bis 80°C und unter einem Partialdruck eines Olefins in einer Gasphase von vorzugsweise 0,01 MPa bis 2 MPa und insbesondere bevorzugt 0,1 MPa bis 1 MPa, durchgeführt, mit der Maßgabe, dass ein Olefin in einem flüssigen Zustand unter einer Vorpolymerisationstemperatur und einem Vorpolymerisationsdruck nicht darauf beschränkt ist. Die Vorpolymerisationsdauer beträgt vorzugsweise 2 Minuten bis 15 Stunden.
Zum Beispiel können in der Vorpolymerisation die feste Katalysatorkomponente (A), die Organoaluminiumverbindung (B) und das Olefin in einen Polymerisationsreaktor gemäß dem folgenden Verfahren (1) oder (2) zugeführt werden:

(1): ein Verfahren, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) und die Organoaluminiumverbindung (B) zugeführt werden und dann das Olefin zugeführt wird; oder
(2): ein Verfahren, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) und das Olefin zugeführt werden und dann die Organoaluminiumverbindung (B) zugeführt wird.

Zum Beispiel kann in der Vorpolymerisation das Olefin in einem Polymerisationsreaktor gemäß dem folgenden Verfahren (1) oder (2) zugeführt werden:

(1): ein Verfahren des nacheinander Einbringens des Olefins in den Polymerisationsreaktor, so dass ein Innendruck des Polymerisationsreaktors auf ein festgelegtes Niveau gehalten wird; oder
(2): ein Verfahren des Einbringens einer festgelegten Gesamtmenge des Olefins zum gleichen Zeitpunkt in den Polymerisationsreaktor.

Der externe Elektronendonor (C) in der Vorpolymerisation wird in einer Menge von üblicherweise 0,01 mol bis 400 mol, vorzugsweise 0,02 mol bis 200 mol und insbesondere bevorzugt 0,03 mol bis 100 mol, pro 1 Mol des Elements der Gruppe 4 des Periodensystems, das die in der Vorpolymerisation verwendete feste Katalysatorkomponente (A) enthält, verwendet. Zusätzlich wird es in einer Menge von üblicherweise 0,003 mol bis 5 mol, vorzugsweise 0,005 mol bis 3 mol und insbesondere bevorzugt 0,01 mol bis 2 mol, pro 1 Mol der in der Vorpolymerisation verwendeten Organoaluminiumverbindung (B) verwendet.
Zum Beispiel kann in der Vorpolymerisation der externe Elektronendonor (C) in einen Polymerisationsreaktor gemäß dem folgenden Verfahren (1) oder (2) zugeführt werden:

(1): ein Verfahren des unabhängigen Einbringens des externen Elektronendonors (C) in einen Vorpolymerisationsreaktor; oder
(2): ein Verfahren des Einbringens eines Produkts, erhalten durch in Kontakt bringen des externen Elektronendonors (C) mit der Organoaluminiumverbindung (B) in einen Vorpolymerisationsreaktor.

Die Organoaluminiumverbindung (B) in der Hauptpolymerisation wird in einer Menge von üblicherweise 1 mol bis 1000 mol und insbesondere bevorzugt 5 bis 600 mol, pro 1 Mol des Elements der Gruppe 4 des Periodensystems, das die in der Hauptpolymerisation verwendete feste Katalysatorkomponente (A) enthält, verwendet.
Wenn der externe Elektronendonor (C) in der Hauptpolymerisation verwendet wird, wird er in einer Menge von üblicherweise 0,1 mol bis 2000 mol, vorzugsweise 0,3 mol bis 1000 mol und insbesondere bevorzugt 0,5 mol bis 800 mol, pro 1 Mol des Elements der Gruppe 4 des Periodensystems, das die in der Hauptpolymerisation verwendete feste Katalysatorkomponente (A) enthält, verwendet. Zusätzlich wird er in einer Menge von üblicherweise 0,001 mol bis 5 mol, vorzugsweise 0,005 mol bis 3 mol und insbesondere bevorzugt 0,01 mol bis 1 mol, pro 1 Mol der in der Hauptpolymerisation verwendeten Organoaluminiumverbindung (B), verwendet.
Die Hauptpolymerisation wird bei üblicherweise –30°C bis 300°C und vorzugsweise 20°C bis 180°C durchgeführt. Der Druck der Hauptpolymerisation ist nicht besonders beschränkt, aber üblicherweise Atmosphärendruck bis 10 MPa und vorzugsweise 200 kPa bis 5 MPa, vom industriellen und wirtschaftlichen Gesichtspunkt. Die Hauptpolymerisation kann in einem chargenweisen oder kontinuierlichen Verfahren durchgeführt werden. Die Hauptpolymerisation kann ein Slurry- oder Lösungspolymerisationsverfahren unter Verwendung eines inerten Kohlenwasserstofflösungsmittels, wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Hexan, Heptan und Octan, ein Massepolymerisationsverfahren unter Verwendung eines Olefins als ein Medium, das bei einer Polymerisationstemperatur flüssig ist, oder ein Gasphasenpolymerisationsverfahren sein.
Um das Molekulargewicht der in der Hauptpolymerisation erhaltenen Polymere einzustellen kann ein Kettenübertragungsmittel, zum Beispiel Wasserstoff und eine Alkylzinkverbindung, wie Dimethylzink und Diethylzink, verwendet werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können ein fester Katalysator für die Olefinpolymerisation, der ausreichend hohe Polymerisationsaktivität und Fähigkeit zur Bildung eines Olefinpolymers mit geringem Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht und amorphen Komponenten aufweist, und eine feste Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation, die zur Herstellung des festen Katalysators für die Olefinpolymerisation verwendet wird, bereitgestellt werden. Zusätzlich kann ein Olefinpolymer mit geringem Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht und amorphen Komponenten unter Verwendung des festen Katalysators für die Olefinpolymerisation bei der Polymerisation eines Olefins hergestellt werden. Die vorliegende feste Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation ist als ein isotaktischer stereoregulärer Katalysator zur α-Olefinpolymerisation geeignet.
Beispiele
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung im Einzelnen durch die Beispiele beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist nicht darauf beschränkt.
(Analyse des Katalysators)
Die Zusammensetzung der festen Katalysatorkomponenten wurde mit dem folgenden Verfahren analysiert.
Der Gehalt der Titanatome wurde wie folgt bestimmt:
eine feste Probe (etwa 20 mg) wurde mit 2 N verdünnter Schwefelsäure (etwa 30 ml) zersetzt, und ein Überschuß einer 3 gew.-%igen wässrigen Wasserstoffperoxidlösung (3 ml) wurde zugegeben, um eine flüssige Probe zu erhalten; und die charakteristische Absorption der flüssigen Probe bei 410 nm wurde mit einem Doppelstrahlspektrophotometer, U-2001 Modell, hergestellt von Hitachi, Ltd., gemessen, und der Gehalt der Titanatome wurde aus einer Standardkurve bestimmt, die getrennt erstellt worden war.
Der Gehalt an Alkoxyrest wurde wie folgt bestimmt: die feste Probe (etwa 2 g) wurde mit Wasser (100 ml) zersetzt, wobei eine flüssige Probe erhalten wurde; und eine Menge eines Alkohols, die dem Gehalt des Alkoxyrests in der flüssigen Probe entsprach, wurde mit einem Gaschromatographieverfahren mit internem Standard bestimmt und wurde dann in den Gehalt des Alkoxyrests umgerechnet.
Der Gehalt eines internen Elektronendonors wurde wie folgt bestimmt: die feste Katalysatorkomponente (etwa 300 mg) wurde in N,N-Dimethylacetamid (100 ml) gelöst, und der Gehalt des internen Elektronendonors in der Lösung wurde mit einem Gaschromatographieverfahren mit internem Standard bestimmt.
(Analyse des Polymers)
(1) Menge der in Xylol löslichen Komponente (CXS: Gew.-%)
Die Menge einer in Xylol bei 20°C löslichen Komponente des Olefinpolymers (nachstehend als „CXS” abgekürzt) wurde wie folgt bestimmt: ein Polymer (1 g) wurde in siedendem Xylol (200 ml) gelöst, und die erhaltene Lösung wurde allmählich auf 50°C abgekühlt und wurde dann auf 20°C abgekühlt, während sie auf Eiswasser gerührt wurde. Nachdem die Lösung bei 20°C 3 Stunden stehengelassen worden war, wurde das ausgefällte Polymer durch Filtration abgetrennt. Der Gewichtsprozentsatz des im Filtrat verbliebenen Polymers wurde als CXS definiert.
(2) Grenzviskosität ([η]: dl/g)
Die Grenzviskosität des Olefinpolymers (nachstehend als „[η]” abgekürzt) wurde bei 135°C gemessen. Ein Tetralinlösungsmittel wurde verwendet.
(Beispiel 1)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Ein abtrennbarer Kolben, ausgestattet mit einem Rührer, der 500 ml Innenvolumen aufweist, wurde mit Stickstoffgas gespült und dann wurden 290 ml Hexan (Lösungsmittel), 73 ml Tetraethoxysilan (Siliciumverbindung mit einer Si-O Bindung) und 2,5 ml Diisobutylphthalat (organischer Säureester) eingebracht, um ein Gemisch zu bilden. Die Temperatur in dem Kolben wurde auf 5°C verringert, während das Gemisch gerührt wurde. Dann wurden 170 ml Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid (Organomagnesiumverbindung), deren Konzentration 2,1 mol/l betrug, in den Kolben bei konstanter Tropfgeschwindigkeit während 4 Stunden getropft, während die Temperatur in dem Kolben auf 5°C gehalten wurde, um ein Reaktionsgemisch zu erhalten. Nach vollständigem Zutropfen wurde die Temperatur des Reaktionsgemisches auf 20°C eingestellt und 1 Stunde gerührt. Der Überstand des Reaktionsgemisches wurde durch Dekantieren entfernt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der erhaltene Feststoff wurde dreimal mit 215 ml Toluol gewaschen. Danach wurden 215 ml Toluol zu dem gewaschenen Feststoff gegeben. Das erhaltene Gemisch wurde auf 70°C erwärmt und 1 Stunde bei der gleichen Temperatur gerührt, wobei eine Aufschlämmung des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente erhalten wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 27,5 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,154 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Nachdem ein 100 ml Kolben, ausgestattet mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer mit Stickstoffgas gespült worden war, wurde die in Beispiel 1(1) erhaltene Aufschlämmung in den Kolben gegeben, so dass die Menge des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente 8,00 g betrug. Danach wurden 25,6 ml Toluol von der Aufschlämmung entfernt, so dass die Aufschlämmungskonzentration 0,40 g-Vorläufer der festen Katalysatorkomponente/ml-Lösungsmittel betrug. Die Temperatur in dem Kolben wurde auf 10°C eingestellt, und dann wurden ein Gemisch von Titantetrachlorid (16 ml: Metallhalogenidverbindung) und Dibutylether (0,8 ml) und 2,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat (interner Elektronendonor) zugegeben. Danach wurde die Temperatur in dem Kolben auf 100°C erhöht, und die Komponenten in den Kolben wurden 3 Stunden bei der gleichen Temperatur gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 100°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Aufschlämmung gebildet wurde. Und dann wurden 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 1 Stunde bei 115°C gerührt. Danach wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, um eine Aufschlämmung zu bilden. Und dann wurden 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 1 Stunde bei 100°C gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Danach wurde der erhaltene Feststoff dreimal mit 40 ml Toluol bei 100°C gewaschen und weiter dreimal mit 40 ml Hexan bei Raumtemperatur gewaschen. Der erhaltene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 7,81 g der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation erhalten wurden, in der der Titangehalt 2,86 Gew.-% betrug. Das Analyseergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(3) Polymerisation von Propylen
Ein Autoklav, ausgestattet mit einem Rührer, der ein Innenvolumen von 3 l aufweist, wurde vollständig getrocknet und evakuiert, um ein Vakuum zu erhalten. Der Autoklav wurde mit 2,63 mmol Triethylaluminium (Organoaluminiumverbindung), 0,26 mmol Cyclohexylethyldimethoxysilan (externer Elektronendonor) und 8,03 mg der in Beispiel 1(2) hergestellten festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation beschickt. Anschließend wurden 780 g Propylen in den Autoklaven gegeben, und Wasserstoff wurde ebenfalls eingebracht, bis der Druck 0,2 MPa erreichte. Die Temperatur in dem Autoklaven wurde auf 80°C erhöht, und Propylen wurde 1 Stunde bei der gleichen Temperatur polymerisiert. Nach vollständiger Polymerisationsreaktion wurde ein nicht umgesetztes Monomer ausgespült, wobei 256 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Ausbeute des Polypropylens pro Menge der Titanatome in dem Katalysator (d. h. Polymerisationsaktivität) betrug 1,1 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,1 Gew.-% und [η] betrug 1,0 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(Vergleichsbeispiel 1)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 7,4 ml Tetrabutoxytitan zusätzlich zu 290 ml Hexan, 73 ml Tetraethoxysilan und 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 1,93 Gew.-% Titanatome, 32,3 Gew.-% Ethoxygruppen und 3,15 Gew.-% Butoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,187 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 1(2) wurde wiederholt, außer dass der in Vergleichsbeispiel 1(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer der festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 8,13 g der festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 4,19 Gew.-%. Das Analyseergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 6,00 mg der in Vergleichsbeispiel 1(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 178 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 0,71 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,4 Gew.-% und [η] betrug 0,97 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(Beispiel 2)
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Nachdem ein 100 ml Kolben, ausgestattet mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer, mit Stickstoffgas gespült worden war, wurde die in Beispiel 1(1) erhaltene Aufschlämmung in den Kolben gegeben, so dass die Menge des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente 8,00 g betrug. Danach wurden 25,6 ml Toluol von der Aufschlämmung entfernt, so dass die Aufschlämmungskonzentration 0,40 g-Vorläufer der festen Katalysatorkomponente/ml-Lösungsmittel betrug. Die Temperatur in dem Kolben wurde auf 20°C eingestellt, und dann wurden 4,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat zugegeben. Danach wurde die Temperatur in dem Kolben auf 100°C erhöht, und die Komponenten in den Kolben wurden 30 Minuten bei der gleichen Temperatur gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 100°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Aufschämmung gebildet wurde. Und dann wurden ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 2,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 3 Stunden bei 115°C gerührt. Danach wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Aufschlämmung gebildet wurde. Und dann wurde ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 1 Stunde bei 115°C gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Aufschlämmung gebildet wurde. Ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 0,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat wurden zu der Aufschlämmung gegeben, und dann wurde das erhaltene Gemisch 1 Stunde bei 115°C gerührt. Dann wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Danach wurde der erhaltene Feststoff dreimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen und weiter dreimal mit 40 ml Hexan bei Raumtemperatur gewaschen. Der erhaltene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 6,50 g feste Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation erhalten wurden, in der der Titangehalt 1,44 Gew.-% betrug. Das Analyseergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 5,99 mg der in Beispiel 2(1) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 244 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 2,8 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 0,94 Gew.-% und [η] betrug 1,1 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(Vergleichsbeispiel 2)
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Vergleichsbeispiel 1(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer der festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 6,28 g feste Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 2,18 Gew.-%. Das Analyseergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 5,57 mg der in Vergleichsbeispiel 2(1) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 174 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 1,4 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,3 Gew.-% und [η] betrug 0,97 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(Beispiel 3)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers der festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass die Menge an Tetraethoxysilan auf 88,5 ml geändert wurde, die Menge an Diisobutylphthalat auf 2,1 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 192 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 30,0 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,178 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 3(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer der festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 6,74 g feste Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,53 Gew.-%. Das Analyseergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 10,75 mg der in Beispiel 3(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 399 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 2,4 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,1 Gew.-% und [η] betrug 1,0 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(Beispiel 4)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers der festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass die Menge an Tetraethoxysilan auf 88,5 ml geändert wurde, die Menge an Diisobutylphthalat auf 3,9 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 196 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 25,4 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,170 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 4(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer der festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 6,72 g feste Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,42 Gew.-%. Das Analyseergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 7,73 mg der in Beispiel 4(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 290 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 2,6 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 0,97 Gew.-% und [η] betrug 0,99 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 und Tabelle 2 gezeigt.
(Vergleichsbeispiel 3)
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Nachdem ein 100 ml Kolben, ausgestattet mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer, mit Stickstoffgas gespült worden war, wurde die in Beispiel 4(1) erhaltene Aufschlämmung in den Kolben gegeben, so dass die Menge des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente 8,00 g betrug. Danach wurden 20,7 ml Toluol von der Aufschlämmung entfernt, so dass die Aufschlämmungskonzentration 0,40 g-Vorläufer der festen Katalysatorkomponente/ml-Lösungsmittel betrug. Die Temperatur in dem Kolben wurde auf 20°C eingestellt, und dann wurden 4,8 g Diphenylphthalat zugegeben. Danach wurde die Temperatur in dem Kolben auf 100°C erhöht, und die Komponenten in dem Kolben wurden 30 Minuten bei der gleichen Temperatur gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 100°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Aufschlämmung erhalten wurde. Und dann wurden ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 2,4 g Diphenylphthalat zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 3 Stunden bei 115°C gerührt. Danach wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, um eine Aufschlämmung zu bilden. Und dann wurden ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 0,8 g Diphenylphthalat zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 1 Stunde bei 115°C gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Aufschlämmung gebildet wurde. Ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 0,4 g Diphenylphthalat wurden zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde dann 1 Stunde bei 115°C gerührt. Dann wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Danach wurde der erhaltene Feststoff dreimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen und weiter dreimal mit 40 ml Hexan bei Raumtemperatur gewaschen. Der erhaltene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 7,85 g feste Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation erhalten wurden, in der der Titangehalt 2,63 Gew.-% betrug. Das Analyseergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 4,99 mg der in Vergleichsbeispiel 3(1) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 103 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 0,78 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,1 Gew.-% und [η] betrug 1,1 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(Beispiel 5)
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Nachdem ein 100 ml Kolben, ausgestattet mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer, mit Stickstoffgas gespült worden war, wurde die in Beispiel 3(1) erhaltene Aufschlämmung in den Kolben gegeben, so dass die Menge des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente 8,00 g betrug. Danach wurden 18,4 ml Toluol von der Aufschlämmung entfernt, so dass die Aufschlämmungskonzentration 0,40 g-Vorläufer der festen Katalysatorkomponente/ml-Lösungsmittel betrug. Die Temperatur in dem Kolben wurde auf 20°C eingestellt, und dann wurden 4,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat zugegeben. Danach wurde die Temperatur in dem Kolben auf 100°C erhöht, und die Komponenten in dem Kolben wurden 30 Minuten bei der gleichen Temperatur gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 100°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Aufschlämmung erhalten wurde. Und dann wurden ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 2,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 3 Stunden bei 115°C gerührt. Danach wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, um eine Aufschlämmung zu bilden. Und dann wurden ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 1 Stunde bei 115°C gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Aufschlämmung gebildet wurde. Ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether wurde zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde dann 1 Stunde bei 115°C gerührt. Dann wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Danach wurde der erhaltene Feststoff dreimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen und weiter dreimal mit 40 ml Hexan bei Raumtemperatur gewaschen. Der erhaltene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 6,85 g feste Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation erhalten wurden, in der der Titangehalt 1,66 Gew.-% betrug. Das Analyseergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 610 mg der in Beispiel 5(1) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 233 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 2,3 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,2 Gew.-% und [η] betrug 1,0 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(Beispiel 6)
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Nachdem ein 100 ml Kolben, ausgestattet mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer, mit Stickstoffgas gespült worden war, wurde die in Beispiel 3(1) erhaltene Aufschlämmung in den Kolben gegeben, so dass die Menge des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente 8,00 g betrug. Danach wurden 18,4 ml Toluol von der Aufschlämmung entfernt, so dass die Aufschlämmungskonzentration 0,40 g-Vorläufer der festen Katalysatorkomponente/ml-Lösungsmittel betrug. Die Temperatur in dem Kolben wurde auf 20°C eingestellt, und dann wurden 4,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat zugegeben. Danach wurde die Temperatur in dem Kolben auf 100°C erhöht, und die Komponenten in dem Kolben wurden 30 Minuten bei der gleichen Temperatur gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 100°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Aufschlämmung erhalten wurde. Und dann wurden ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 2,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 3 Stunden bei 115°C gerührt. Danach wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Der erhaltene Feststoff wurde zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, um eine Aufschlämmung zu bilden. Dann wurde ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde 1 Stunde bei 115°C gerührt. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Dann wurde der erhaltene Feststoff zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Aufschlämmung gebildet wurde. Ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether wurde zu der Aufschlämmung gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde dann 1 Stunde bei 115°C gerührt. Dann wurde das erhaltene Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt. Danach wurde der erhaltene Feststoff dreimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen und weiter dreimal mit 40 ml Hexan bei Raumtemperatur gewaschen. Der erhaltene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 6,85 g feste Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation erhalten wurden, in der der Titangehalt 1,92 Gew.-% betrug. Das Analyseergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 5,79 mg der in Beispiel 6(1) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 175 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 1,6 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,5 Gew.-% und [η] betrug 1,0 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
(Beispiel 7)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 1,7 ml Diethylmalonat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 91 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 25,5 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,180 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 7(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 6,6 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,40 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 6,79 mg der in Beispiel 7(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 227 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 2,4 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,1 Gew.-% und [η] betrug 0,95 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 8)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 2,5 ml Diethyl-2,2-diethylmalonat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 91 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 20,8 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,178 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 8(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 6,4 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,49 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 6,09 mg der in Beispiel 8(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 173 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 1,9 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,1 Gew.-% und [η] betrug 0,92 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 9)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 5,5 ml Di-(2-ethylhexyl)dodecandioat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 91 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 22,4 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,195 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 9(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 7,1 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,57 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 6,56 mg der in Beispiel 9(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 238 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 2,3 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,1 Gew.-% und [η] betrug 0,97 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 10)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 2,4 ml Diethylcyclohexan-1,2-dicarboxylat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 91 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 18,5 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,181 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 10(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 7,0 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,58 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 3,60 mg der in Beispiel 10(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 110 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 1,9 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,1 Gew.-% und [η] betrug 0,90 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 11)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 3,1 ml Ethylbenzoat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 88,5 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 22,9 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,179 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 11(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 6,9 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,59 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 7,81 mg der in Beispiel 11(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 394 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 3,2 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,1 Gew.-% und [η] betrug 1,0 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 12)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 3,8 ml Butylbenzoat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 88,5 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 20,6 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,173 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 12(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 7,0 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,56 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 6,72 mg der in Beispiel 12(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 356 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 3,4 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 0,89 Gew.-% und [η] betrug 1,0 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 13)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 4,2 ml Amylbenzoat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 88,5 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 30,3 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,171 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 13(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 6,9 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,47 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 7,01 mg der in Beispiel 13(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 301 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 2,9 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,0 Gew.-% und [η] betrug 1,0 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 14)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 4,6 ml n-Hexylbenzoat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 88,5 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 23,2 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,172 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 14(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 6,7 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,49 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 8,55 mg der in Beispiel 14(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 386 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 3,0 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,0 Gew.-% und [η] betrug 1,0 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 15)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 3,5 ml Isopropylbenzoat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 88,5 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 36,6 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,191 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 15(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 6,6 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,45 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 7,21 mg der in Beispiel 15(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 283 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 2,7 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,0 Gew.-% und [η] betrug 0,97 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 16)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymertsation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 3,9 ml Isobutylbenzoat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 88,5 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 27,9 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,177 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 16(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 7,0 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,46 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 8,31 mg der in Beispiel 16(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 336 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 2,8 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 0,90 Gew.-% und [η] betrug 0,99 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 17)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 3,4 ml Ethyl-3-ethoxypropionat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 88,5 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 25,5 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,164 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 17(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 6,6 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,57 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 5,96 mg der in Beispiel 17(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 316 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 3,4 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,0 Gew.-% und [η] betrug 0,96 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 18)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 1,9 ml Butyllevulinat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 91 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 35,2 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,179 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 18(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 6,9 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,62 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 6,12 mg der in Beispiel 18(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 291 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 2,9 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 0,9 Gew.-% und [η] betrug 1,0 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
(Beispiel 19)
(1) Synthese des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Eine Aufschlämmung eines Vorläufers einer festen Katalysatorkomponente wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1(1) synthetisiert, außer dass 1,8 ml Diethylsuccinat statt 2,5 ml Diisobutylphthalat verwendet wurden, die Menge an Tetraethoxysilan auf 91 ml geändert wurde, und die Menge der Dibutyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid auf 199 ml geändert wurde. Ein Teil der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Probe genommen, und ihre Zusammensetzung wurde analysiert. Der Vorläufer der festen Katalysatorkomponente enthielt 27,0 Gew.-% Ethoxygruppen. Der Gehalt des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente in der Aufschlämmung (d. h. Aufschlämmungskonzentration) betrug 0,180 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation
Das Verfahren von Beispiel 2(1) wurde wiederholt, außer dass der in Beispiel 19(1) erhaltene Vorläufer der festen Katalysatorkomponente als ein Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente verwendet wurde, wobei 7,0 g einer festen Katalysatorkomponente erhalten wurden. Der Titangehalt davon betrug 1,62 Gew.-%.
(3) Polymerisation von Propylen
Das Verfahren von Beispiel 1(3) wurde wiederholt, außer dass 4,04 mg der in Beispiel 19(2) erhaltenen festen Katalysatorkomponente als eine feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 187 g Propylenpolymer erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 2,9 Tonnen-PP/g-Ti. Bezüglich dieses Polypropylens betrug die CXS 1,1 Gew.-% und [η] betrug 0,94 dl/g. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 2
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2011-223683 [0001]
JP 9-12623 A [0004]
JP 2-289604 A [0005]
JP 10-212319 A [0073]
JP 2950168 B2 [0074]
JP 2006-96936 A [0074]
JP 2009-173870 A [0074]
JP 2010-168545 A [0074]

Claims

Ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: (1) Miteinander in Kontakt bringen einer Siliciumverbindung (a), welche eine Si-O-Bindung aufweist, und einer Organomagnesiumverbindung (b), um einen Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation zu bilden; und (2) Miteinander in Kontakt bringen des Vorläufers der festen Katalysatorkomponente, einer durch die Formel (I) dargestellten Metallhalogenidverbindung: MX¹ _b(R¹)_4-b (I) wobei M ein Element der Gruppe 4 des Periodensystems ist, R¹ ein Kohlenwasserstoffrest oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X¹ ein Halogenatom ist und b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ 4 erfüllt, und eines durch Formel (II) dargestellten internen Elektronendonors:
wobei R² und R⁷ jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest, der 1 bis 20 Kohlenstoffatome und gegebenenfalls einen Substituenten aufweist, sind, R³, R⁴, R⁵ und R⁶ unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffrest, der 1 bis 20 Kohlenstoffatome und gegebenenfalls einen Substituenten aufweist, sind, um eine feste Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation zu bilden.
Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei M in der Formel (I) Titan ist.
Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt (1) ein Schritt des Miteinander in Kontakt bringens einer Siliciumverbindung (a), welche eine Si-O-Bindung aufweist, einer Organomagnesiumverbindung (b) und eines organischen Säureesters (c), um einen Vorläufer einer festen Katalysatorkomponente für die Olefinpolymerisation zu bilden, ist.
Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei R³ und R⁴ in der Formel (II) jeweils ein Wasserstoffatom sind.
Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei R⁵ in der Formel (II) ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei R⁵ in der Formel (II) ein verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
Ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators für die Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren einen Schritt des Miteinander in Kontakt bringens der durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellten festen Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation und einer Organoaluminiumverbindung (B) umfasst.
Ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators für die Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren einen Schritt des Miteinander in Kontakt bringens der durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellten festen Katalysatorkomponente (A) für die Olefinpolymerisation, einer Organoaluminiumverbindung (B) und eines externen Elektronendonors (C) umfasst.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers, wobei das Verfahren einen Schritt des Polymerisierens eines Olefins in der Gegenwart des durch das Verfahren nach Anspruch 7 oder 8 hergestellten festen Katalysators für die Olefinpolymerisation umfasst.
Das Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Olefin ein α-Olefin mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.