DE102011018780A1

DE102011018780A1 - Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation

Info

Publication number: DE102011018780A1
Application number: DE102011018780A
Authority: DE
Inventors: Yasuki Fujiwara; Wataru Hirahata
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2010-04-28
Filing date: 2011-04-27
Publication date: 2011-12-29
Also published as: CN102336848A; US20110269928A1; JP2011246698A

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft die Bereitstellung einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation, wobei die feste Katalysatorkomponente in der Lage ist, ausreichend hohe Polymerisationsaktivität zu zeigen und ein Polymer mit geringem Gehalt einer Komponente mit niedrigem Molekulargewicht oder einer amorphen Komponente bereitzustellen; eines Verfahrens zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente; und eines Verfahrens zur Herstellung eines festen Katalysators zur Olefinpolymerisation und eines Verfahrens zur Herstellung eines Olefinpolymers. Diese Aufgabe kann mit einem Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) gelöst werden, wobei das Verfahren einschließt: Schritt (1) des Herstellens eines Precursors der festen Katalysatorkomponente durch Zugabe einer magnesiumorganischen Verbindung (c) zu einer Titanverbindung (b), dargestellt durch Formel (I), in Gegenwart einer Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a), und Schritt (2) des Herstellens der festen Katalysatorkomponente (A) durch miteinander in Kontakt bringen des Precursors der festen Katalysatorkomponente, einer halogenierten Metallverbindung, dargestellt durch Formel (II) und eines internen Elektronendonors, dargestellt durch Formel (III).

Description

Hintergrund der Erfindung
1. Fachgebiet der Erfindung
Die vorliegende Anmeldung beansprucht Priorität gemäß der Pariser Verbandsübereinkunft basierend auf der japanischen Patentanmeldung Nr. 2010-104106 , eingereicht am 28. April 2010, deren gesamter Inhalt hier durch Bezugnahme eingeschlossen ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation; ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators zur Olefinpolymerisation; und ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers unter Verwendung des festen Katalysators.
2. Beschreibung des Stands der Technik
Verschiedene feste Katalysatorkomponenten, die ein Titanatom, ein Magnesiumatom, ein Halogenatom und einen internen Elektronendonor enthalten, wurden bis jetzt als eine Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation vorgeschlagen. Es ist erforderlich, dass der unter Verwendung einer solchen festen Katalysatorkomponente erhaltene Katalysator hohe Polymerisationsaktivität zeigt und ein Polymer mit niedrigem Gehalt einer Komponente mit niedrigem Molekulargewicht oder einer amorphen Komponente ergibt, wenn ein Olefin in Gegenwart des Katalysators polymerisiert wird.
Zum Beispiel offenbart JP-A-1-319508 , dass, wenn ein α-Olefin in Gegenwart eines Gemisches eines festen Katalysators eines Ti-Mg Verbundstoffs, der durch Reduzieren einer vierwertigen Titanverbindung mit einer magnesiumorganischen Verbindung in Gegenwart einer siliciumorganischen Verbindung erhalten wird, einer aluminiumorganischen Verbindung als ein Cokatalysator und einer siliciumorganischen Verbindung polymerisiert wird, das Gemisch hohe Polymerisationsaktivität zeigt und ein α-Olefinpolymer ergibt, das geringen Gehalt einer Komponente mit niedrigem Molekulargewicht oder einer amorphen Komponente aufweist.
JP-A-2-289604 und JP-A-8-143619 offenbaren eine feste Katalysatorkomponente, die durch in Kontakt bringen einer Magnesiumverbindung, einer Titanverbindung, einer Halogen enthaltenden Verbindung und einer Alkoxyesterverbindung miteinander erhalten wird, und eine feste Katalysatorkomponente, die durch in Kontakt bringen einer Magnesiumverbindung, einer Titanverbindung und einer Halogen enthaltenden Verbindung miteinander und dann in Kontakt bringen des erhaltenen Gemisches mit einer Alkoxyesterverbindung erhalten wird.
Zusammenfassung der Erfindung
Der Katalysator zur Olefinpolymerisation, der eine feste Katalysatorkomponente enthält, ist jedoch im Hinblick auf die Polymerisationsaktivität und den Gehalt an Komponente mit niedrigem Molekulargewicht oder der amorphen Komponente, die in dem Olefinpolymer enthalten sind, das durch Polymerisation eines Olefins in Gegenwart des Katalysators erhalten wird, nicht zufriedenstellend. Die vorliegende Erfindung beabsichtigt die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines festen Katalysators zur Olefinpolymerisation, wobei der Katalysator in der Lage ist, ausreichend hohe Polymerisationsaktivität zu zeigen und ein Polymer bereitzustellen, das geringen Gehalt einer Komponente mit niedrigem Molekulargewicht oder einer amorphen Komponente aufweist; eines Verfahrens zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation, wobei die feste Katalysatorkomponente zur Herstellung eines festen Katalysators zur Olefinpolymerisation zu verwenden ist; und eines Verfahrens zur Herstellung eines Olefinpolymers unter Verwendung des festen Katalysators.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) zur Olefinpolymerisation bereit, wobei das Verfahren umfasst:
Schritt (1) des Herstellen eines Precursors der festen Katalysatorkomponente durch Zugabe einer magnesiumorganischen Verbindung (c) zu einer Titanverbindung (b), dargestellt durch Formel (I), in Gegenwart einer Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a),
wobei m eine ganze Zahl von 1 bis 20 ist; R¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; X¹ jeweils unabhängig ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, und Schritt (2) des Herstellen der festen Katalysatorkomponente (A) durch miteinander in Kontakt bringen des Precursors der festen Katalysatorkomponente, einer halogenierten Metallverbindung, dargestellt durch Formel (II), und eines internen Elektronendonors, dargestellt durch Formel (III). MX² _b(R²)_m·b (II) wobei M ein Element der Gruppe 4, ein Element der Gruppe 13 oder ein Element der Gruppe 14 ist; R² ein Alkylrest, ein Arylrest, ein Alkoxyrest oder ein Aryloxyrest mit jeweils 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; X² ein Halogenatom ist; m die Wertigkeit von M ist; b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ m erfüllt,
wobei R³ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; R⁴, R⁵, R⁶ und R⁷ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind; und R⁸ ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
Die vorliegende Erfindung stellt weiter ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators zur Olefinpolymerisation bereit, wobei das Verfahren einen Schritt des miteinander in Kontakt bringens einer festen Katalysatorkomponente (A), hergestellt durch das vorstehende Verfahren, einer aluminiumorganischen Verbindung (B) und eines externen Elektronendonors (C) umfasst.
Die vorliegende Erfindung stellt weiter ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers bereit, wobei das Verfahren einen Schritt des Polymerisieren eines Olefins in Gegenwart eines festen Katalysators, hergestellt durch das vorstehende Verfahren, umfasst.
Genauer stellt die vorliegende Erfindung Folgendes bereit:

(1) Ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) zur Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren umfasst: Schritt (1) des Herstellens eines Precursors der festen Katalysatorkomponente durch Zugabe einer magnesiumorganischen Verbindung (c) zu einer Titanverbindung (b), dargestellt durch Formel (I), in Gegenwart einer Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a),
wobei m eine ganze Zahl von 1 bis 20 ist; R¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; X¹ jeweils unabhängig ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, und Schritt (2) des Herstellens der festen Katalysatorkomponente (A) durch miteinander in Kontakt bringen des Precursors der festen Katalysatorkomponente, einer halogenierten Metallverbindung, dargestellt durch Formel (II), und eines internen Elektronendonors, dargestellt durch Formel (III) MX² _b(R²)_m·b (II) wobei M ein Element der Gruppe 4, ein Element der Gruppe 13 oder ein Element der Gruppe 14 ist; R² ein Alkylrest, ein Arylrest, ein Alkoxyrest oder ein Aryloxyrest mit jeweils 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; X² ein Halogenatom ist; m die Wertigkeit von M ist; b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ m erfüllt,
wobei R³ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; R⁴, R⁵, R⁶ und R⁷ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind; und R⁸ ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
(2) Das Verfahren gemäß Punkt (1), wobei R⁴ und R⁵ Wasserstoffatome sind.
(3) Das Verfahren gemäß den Punkten (1) oder (2), wobei R⁶ ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
(4) Das Verfahren gemäß dem Funkt (3), wobei R⁶ ein verzweigter oder cyclischer Rest mit jeweils 3 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
(5) Ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators zur Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren einen Schritt des miteinander in Kontakt bringens einer festen Katalysatorkomponente (A), hergestellt durch das Verfahren gemäß einem der Punkte (1) bis (4), mit einer aluminiumorganischen Verbindung (B) umfasst.
(6) Ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators zur Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren einen Schritt des miteinander in Kontakt bringens einer festen Katalysatorkomponente (A), hergestellt durch das Verfahren gemäß einem der Punkte (1) bis (4), einer aluminiumorganischen Verbindung (B) und eines externen Elektronendonors (C) umfasst.
(7) Ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers, wobei das Verfahren einen Schritt des Polymerisierens eines Olefins in Gegenwart eines festen Katalysators, hergestellt durch das Verfahren gemäß dem Punkt (5) oder (6) umfasst.
(8) Das Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers gemäß Punkt (7), wobei das Olefin ein α-Olefin mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung können ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators zur Olefinpolymerisation, wobei der feste Katalysator in der Lage ist, ausreichend hohe Polymerisationsaktivität zu zeigen und ein Polymer mit geringem Gehalt einer Komponente mit niedrigem Molekulargewicht oder einer amorphen Komponente bereitzustellen; ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation, wobei die feste Katalysatorkomponente zur Herstellung des festen Katalysators zur Olefinpolymerisation zu verwenden ist; und ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers unter Verwendung des festen Katalysators zur Olefinpolymerisation bereitgestellt werden.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Das Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) zur Olefinpolymerisation der vorliegenden Erfindung umfasst den Schritt (1) des Herstellers eines Precursors der festen Katalysatorkomponente durch Zugabe einer magnesiumorganischen Verbindung (c) zu einer Titanverbindung (b), dargestellt durch Formel (I), in Gegenwart einer Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a),
wobei m eine ganze Zahl von 1 bis 20 ist; R¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; X¹ jeweils unabhängig ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
Beispiele der Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a), schließen Verbindungen, dargestellt durch die Formeln (i) bis (iii) ein: Si(OR⁹)_tR¹⁰ _(4-t) (i) R¹¹(R¹² ₂SiO)_uSiR¹³ ₃ (ii) (R¹⁴ ₂SiO)_v (iii) wobei R⁹ bis R¹⁴ jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Wasserstoffatom ist; t eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist; u eine ganze Zahl von 1 bis 1000 ist; und v eine ganze Zahl von 2 bis 1000 ist.
Beispiele des Kohlenwasserstoffrests für jeden Rest R⁹ bis R¹⁴ in den Formeln (i) bis (iii) schließen Alkylreste, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Hexylgruppe, eine Heptylgruppe, eine Octylgruppe, eine Decylgruppe und eine Dodecylgruppe; Arylreste, wie eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe, eine Xylylgruppe und eine Naphthylgruppe; Cycloalkylreste, wie eine Cyclohexylgruppe und eine Cyclopentylgruppe; Alkenylreste, wie eine Allylgruppe; und Aralkylreste, wie eine Benzylgruppe, ein.
In den Formeln (i) bis (iii) ist jeder Rest R⁹ bis R¹⁴ vorzugsweise ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen, insbesondere bevorzugt ein linearer Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen.
Bestimmte Beispiele der Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a), die durch eine der Formeln (i) bis (iii) dargestellt wird, schließen Tetramethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Tetraethoxysilan, Triethoxyethylsilan, Diethoxydiethylsilan, Ethoxytriethylsilan, Tetraisopropoxysilan, Diisopropoxydiisopropylsilan, Tetrapropoxysilan, Dipropoxydipropylsilan, Tetrabutoxysilan, Dibutoxydibutylsilan, Dicyclopentoxydiethylsilan, Diethoxydiphenylsilan, Cyclohexyloxytrimethylsilan, Phenoxytrimethylsilan, Tetraphenoxysilan, Triethoxyphenylsilan, Hexamethyldisiloxan, Hexaethyldisiloxan, Hexapropyldisiloxan, Octaethyltrisiloxan, Dimethylpolysiloxan, Diphenylpolysiloxan, Methylhydropolysiloxan und Phenylhydropolysiloxan ein.
Von der Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a), die durch die Formeln (i) bis (iii) dargestellt wird, sind Tetralkoxysilane, d. h. Verbindungen, dargestellt durch die Formel (i), in der t 4 ist, bevorzugt, und Tetraethoxysilan ist am stärksten bevorzugt.
Beispiele der Titanverbindung (b) schließen Verbindungen, dargestellt durch die Formel (I)
wobei m eine ganze Zahl von 1 bis 20 ist; R¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; und X¹ jeweils unabhängig ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, ein.
Beispiele von R¹ schließen Alkylreste, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe, eine n-Octylgruppe, eine n-Decylgruppe und eine n-Dodecylgruppe; Arylreste, wie eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe, eine Xylylgruppe und eine Naphthylgruppe; Cycloalkylreste, wie eine Cyclohexylgruppe und eine Cyclopentylgruppe; Alkenylreste, wie eine Allylgruppe; und Aralkylreste, wie eine Benzylgruppe, ein. Beispiele von bevorzugtem R¹ schließen einen Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen und einen Arylrest mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen ein, und ein linearer Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen ist insbesondere bevorzugt.
Beispiele des Halogenatoms für X¹ schließen ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom ein. Ein Chloratom ist insbesondere bevorzugt.
Der Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen für X¹ ist vorzugsweise ein Alkoxyrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt ein Alkoxyrest mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt ein Alkoxyrest mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen.
Beispiele der Titanverbindung (b) schließen Tetramethoxytitan, Tetraethoxytitan, Tetra-n-propoxytitan, Tetraisopropoxytitan, Tetra-n-butoxytitan, Tetraisobutoxytitan, n-Butoxytitantrichlorid, Di-n-butoxytitandichlorid, Tri-n-butoxytitanchlorid, Tetraisopropylpolytitanat, das ein Gemisch von Verbindungen der Formel (I) ist, wobei m in einem Bereich von 2 bis 10 liegt, Tetra-n-butylpolytitanat (ein Gemisch von Verbindungen der Formel (I), wobei m in einem Bereich von 2 bis 10 liegt), Tetra-n-hexylpolytitanat, das ein Gemisch von Verbindungen der Formel (I) ist, wobei m in einem Bereich von 2 bis 10 liegt, Tetra-n-octylpolytitanat, das ein Gemisch von Verbindungen der Formel (I) ist, wobei m in einem Bereich von 2 bis 10 liegt, Kondensationsprodukte von Tetraalkoxytitan, erhalten durch Umsetzung von Tetraalkoxytitan mit einer kleinen Menge Wasser, und Kombinationen von zwei oder mehreren der vorstehenden ein.
Die Titanverbindung (b) ist vorzugsweise eine Titanverbindung, dargestellt durch Formel (I), wobei m 1, 2 oder 4 ist, und ist stärker bevorzugt Tetra-n-butoxytitan, Tetra-n-butoxytitandimer oder Tetra-n-butoxytitantetramer.
Die magnesiumorganische Verbindung (c) ist eine Verbindung mit einer Bindung Magnesiumatom-Kohlenstoffatom. Beispiele der magnesiumorganischen Verbindung schließen Verbindungen, dargestellt durch Formel (iv) oder (v) ein: R¹⁵MgX³ (iv) R¹⁶R¹⁷Mg (v) wobei R¹⁵, R¹⁶ und R¹⁷ jeweils unabhängig ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist und X³ ein Halogenatom ist.
Grignard-Verbindungen, dargestellt durch Formel (iv), sind zum Erhalt eines Katalysators mit bevorzugter Morphologie bevorzugt, und Etherlösungen von Grignard-Verbindungen sind besonders bevorzugt.
Beispiele des Kohlenwasserstoffrests mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen für R¹⁵, R¹⁶ und R¹⁷ schließen Alkylreste, Arylreste, Aralkylreste und Alkenylreste ein, die jeweils 1 bis 20 Kohlenstoffatome aufweisen, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine sec-Butylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Octylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine Phenylgruppe, eine Allylgruppe und eine Benzylgruppe.
In den Formeln (iv) und (v) ist jeder Rest R¹⁵, R¹⁶ und R¹⁷ vorzugsweise ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen und insbesondere bevorzugt ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen.
Beispiele von X³ in der Formel (iv) schließen ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom ein. Ein Chloratom ist besonders bevorzugt.
Beispiele der durch Formel (iv) dargestellten Grignard-Verbindung schließen Methylmagnesiumchlorid, Ethylmagnesiumchlorid, n-Propylmagnesiumchlorid, Isopropylmagnesiumchlorid, n-Butylmagnesiumchlorid, Isobutylmagnesiumchlorid, tert-Butylmagnesiumchlorid, n-Pentylmagnesiumchlorid, Isopentylmagnesiumchlorid, Cyclopentylmagnesiumchlorid, n-Hexylmagnesiumchlorid, Cyclohexylmagnesiumchlorid, n-Octylmagnesiumchlorid, 2-Ethylhexylmagnesiumchlorid, Phenylmagnesiumchlorid und Benzylmagnesiumchlorid ein. Ethylmagnesiumchlorid, n-Propylmagnesiumchlorid, Isopropylmagnesiumchlorid, n-Butylmagnesiumchlorid und Isobutylmagnesiumchlorid sind bevorzugt und n-Butylmagnesiumchlorid ist insbesondere bevorzugt.
Solche Grignard-Verbindungen werden vorzugsweise in der Form einer Lösung in einem Ether verwendet. Beispiele des Ethers schließen Dialkylether, wie Diethylether, Di-n-propylether, Diisopropylether, Di-n-butylether, Diisobutylether, Ethyl-n-butylether und Diisopentylether; und cyclische Ether, wie Tetrahydrofuran, ein. Dialkylether sind bevorzugt und Di-n-butylether und Diisobutylether sind insbesondere bevorzugt.
Im Schritt (1) kann eine Esterverbindung (d) zugegeben werden.
Beispiele der Esterverbindungen, die als die Esterverbindung (d) verwendet werden können, schließen Carbonsäureester und Polycarbonsäureester ein. Bestimmte Beispiele der Carbonsäureester schließen gesättigte aliphatische Carbonsäureester, ungesättigte aliphatische Carbonsäureester, alicyclische Carbonsäureester und aromatische Carbonsäureester ein. Insbesondere schließen Beispiele der Carbonsäureester Methylacetat, Ethylacetat, Phenylacetat, Methylpropionat, Ethylpropionat, Ethylbutyrat, Ethylvalerat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylbenzoat, Butylbenzoat, Methyltoluat, Ethyltoluat, Ethylanisat, Diethylsuccinat, Dibutylsuccinat, Diethylmalonat, Dibutylmalonat, Dimethylmaleat, Dibutylmaleat, Diethylitaconat, Dibutylitaconat, Monoethylphthalat, Dimethylphthalat, Methylethylphthalat, Diethylphthalat, Di-n-propylphthalat, Diisopropylphthalat, Di-n-butylphthalat, Diisobutylphthalat, Dipentylphthalat, Di-n-hexylphthalat, Di-n-heptylphthalat, Di-n-octylphthalat, Bis(2-ethylhexyl)phthalat, Diisodecylphthalat, Dicyclohexylphthalat und Diphenylphthalat ein. Aliphatische Dicarbonsäurediester, aromatische Carbonsäureester, wie Ethylbenzoat und Butylbenzoat, und aromatische Dicarbonsäurediester, wie Phthalsäureester, sind bevorzugt.
Im Schritt (I) kann ein Lösungsmittel verwendet werden. Beispiele des Lösungsmittels schließen aliphatische Kohlenwasserstoffverbindungen, wie Hexan, Heptan, Octan und Decan; aromatische Kohlenwasserstoffverbindungen, wie Toluol und Xylol; alicyclische Kohlenwasserstoffverbindungen, wie Cyclohexan, Methylcyclohexan und Decalin; Dialkylether, wie Diethylether, Di-n-propylether, Diisopropylether, Di-n-butylether, Diisobutylether, Ethyl-n-butylether und Diisopentylether, und cyclische Ether, wie Tetrahydrofuran; halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Dichlormethan, 1,2-Dichlorethan, Perfluoroctan, Chlorbenzol, Dichlorbenzol, Trifluormethylbenzol, Chlormethylbenzol und Chlorcyclohexan; und Kombinationen davon ein. Aliphatische Kohlenwasserstoffverbindungen, aromatische Kohlenwasserstoffverbindungen und alicyclische Kohlenwasserstoffverbindungen sind bevorzugt; aliphatische Kohlenwasserstoffverbindungen und alicyclische Kohlenwasserstoffverbindungen sind stärker bevorzugt; aliphatische Kohlenwasserstoffverbindungen sind weiter bevorzugt; und Hexan und Heptan sind insbesondere bevorzugt.
Im Schritt (1) wird die Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a), in einer solchen Menge verwendet, dass die Menge des Siliciums üblicherweise 1 mol bis 500 mol, vorzugsweise 1 mol bis 300 mol, stärker bevorzugt 3 mol bis 100 mol, pro Mol der Titanatome in der zu verwendenden Titanverbindung (b) betragen kann.
Im Schritt (1) wird die magnesiumorganische Verbindung (c) in einer solchen Menge verwendet, dass die Gesamtmenge der Titanatome und der Siliciumatome üblicherweise 0,1 mol bis 10 mal, vorzugsweise 0,2 mol bis 5,0 mol, insbesondere bevorzugt 0,5 mol bis 2,0 mol, pro Mol der gesamten Magnesiumatome in der zu verwendenden magnesiumorganischen Verbindung (c) beträgt.
Im Schritt (1) können die Mengen der Titanverbindung (b), der Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a), und der magnesiumorganischen Verbindung (c) auch so festgelegt werden, dass die Menge der Magnesiumatome in dem zu erhaltenden Precursor der festen Katalysatorkomponente 1 mol bis 51 mol, vorzugsweise 2 mol bis 31 mol, insbesondere bevorzugt 4 mol bis 26 mol, pro Mol der Titanatome in dem Precursor, betragen kann.
Im Schritt (1) wird die Esterverbindung (d) in einer Menge von üblicherweise 0,05 mol bis 100 mol, vorzugsweise 0,1 mol bis 60 mal, insbesondere bevorzugt 0,2 mol bis 30 mol, pro Mol der gesamten Titanatome in der zu verwendenden Titanverbindung, verwendet.
Im Schritt (1) wird die magnesiumorganische Verbindung (c) zu der Lösung gegeben, die die Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a), die Titanverbindung (b) und das Lösungsmittel enthält, bei einer Temperatur von üblicherweise –50°C bis 100°C, vorzugsweise –30°C bis 70°C, insbesondere bevorzugt –25°C bis 50°C, gegeben. Die Zeit, während der die magnesiumorganische Verbindung (c) zugegeben wird, ist nicht besonders beschränkt, und sie beträgt üblicherweise etwa 30 Minuten bis etwa 5 Stunden. Zum Erhalt eines Katalysators mit bevorzugter Morphologie ist die kontinuierliche Zugabe der magnesiumorganischen Verbindung (c) bevorzugt. Um weiter die Reaktion der Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a), der Titanverbindung (b) und der magnesiumorganischen Verbindung (c) zu beschleunigen, können diese Verbindungen kontinuierlich bei 5°C bis 120°C für 30 Minuten bis 6 Stunden umgesetzt werden.
Im Schritt (1) kann ein Trägermaterial zu dem Reaktionssystem gegeben werden, um den Precursor der festen Katalysatorkomponente darauf aufzubringen. Beispiele des Trägermaterials schließen poröse Körper von anorganischen Oxiden, wie SiO₂, Al₂O₃, MgO, TiO₂ und ZrO₂; und poröse Körper von organischen Polymeren, wie Polystyrol, ein Styrol-Divinylbenzol Copolymer, ein Styrol-Ethylenglycol-Dimethacrylsäure Copolymer, Poly(methylacrylat), Poly(ethylacrylat), ein Methylacrylat-Divinylbenzol-Copolymer, Poly(methylmethacrylat), ein Methylmethacrylat-Divinylbenzol Copolymer, Polyacrylnitril, ein Acrylnitril-Divinylbenzol Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyethylen und Polypropylen, ein. Die porösen organischen Polymere sind bevorzugt, und ein Styrol-Divinylbenzol Copolymer ist insbesondere bevorzugt.
Um den Precursor der festen Katalysatorkomponente auf dem Trägermaterial effektiv zu fixieren, weist das Trägermaterial Poren von 20 bis 200 nm im Radius in einem Porenvolumen von vorzugsweise 0,3 cm³/g oder mehr und stärker bevorzugt 0,4 cm³/g oder mehr auf, und das Porenvolumen der Poren mit 20 bis 200 nm beträgt vorzugsweise 35% oder mehr, stärker bevorzugt 40% oder mehr des Porenvolumens von Poren mit 3,5 bis 7500 nm Radius.
Wenn die Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a), die Titanverbindung (b), dargestellt durch Formel (I), die magnesiumorganische Verbindung (c) und gegebenenfalls die Esterverbindung (d) gemischt wurden, geht eine Reduktionsreaktion der Titanverbindung durch die magnesiumorganische Verbindung vonstatten, und als Ergebnis wird das vierwertige Titanatom der Titanverbindung zu einem dreiwertigen Atom reduziert. In der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt, dass im Wesentlichen alle vierwertigen Titanatome zu dreiwertigen Titanatomen reduziert werden. Der erhaltene Precursor der festen Katalysatorkomponente enthält dreiwertige Titanatome, Magnesiumatome und Kohlenwasserstoffoxygruppen und weist im Allgemeinen Amorphität oder sehr schwache Kristallinität auf und weist vorzugsweise amorphe Struktur auf.
Der erhaltene Precursor der festen Katalysatorkomponente kann mit einem Lösungsmittel gewaschen werden. Beispiele des Lösungsmittels schließen aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Hexan, Heptan, Octan und Decan; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Ethylbenzol und Xylol; alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclohexan und Cyclopentan; und halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie 1,2-Dichlorethan und Monochlorbenzol, ein. Aliphatische Kohlenwasserstoffe und aromatische Kohlenwasserstoffe sind bevorzugt, aromatische Kohlenwasserstoffe sind stärker bevorzugt und Toluol und Xylol sind insbesondere bevorzugt.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) schließt den Schritt (2) des Herstellens einer festen Katalysatorkomponente (A) durch miteinander in Kontakt bringen des Precursors der festen Katalysatorkomponente, einer halogenierten Metallverbindung, dargestellt durch Formel (II), und eines internen Elektronendonors, dargestellt durch Formel (III), ein, MX² _b(R²)_m·b (II) wobei M ein Element der Gruppe 4, ein Element der Gruppe 13 oder ein Element der Gruppe 14 ist; R² ein Alkylrest, ein Arylrest, ein Alkoxyrest oder ein Aryloxyrest mit jeweils 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; X² ein Halogenatom ist; m die Wertigkeit von M ist; und b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ m erfüllt,
wobei R³ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; R⁴, R⁵, R⁶ und R⁷ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind; und R⁸ ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
In der Formel (III) ist bevorzugt, dass mindestens ein Rest, ausgewählt aus R⁴, R⁵, R⁶ und R⁷, ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
Beispiele des Elements der Gruppe 4 für M in der Formel (II) schließen Titan, Zirkonium und Hafnium ein. Titan ist bevorzugt. Beispiele des Elements der Gruppe 13 für M schließen Bor, Aluminium, Gallium, Indium und Thallium ein. Bor und Aluminium sind bevorzugt und Aluminium ist stärker bevorzugt. Beispiele des Elements der Gruppe 14 für M schließen Silicium, Germanium, Zinn und Blei ein. Silicium, Germanium und Zinn sind bevorzugt und Silicium ist stärker bevorzugt.
Beispiele des Kohlenwasserstoffrests für R² schließen lineare oder verzweigte Alkylreste, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Hexylgruppe, eine Heptylgruppe, eine Octylgruppe, eine Decylgruppe und eine Dodecylgruppe; cyclische Alkylreste, wie eine Cyclohexylgruppe und eine Cyclopentylgruppe; Arylreste, wie eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe, eine Xylylgruppe und eine Naphthylgruppe, ein.
Beispiele des Kohlenwasserstoffoxyrests für R² schließen lineare oder verzweigte Alkoxyreste, wie eine Methoxygruppe, eine Ethoxygruppe, eine n-Propoxygruppe, eine Isopropoxygruppe, eine n-Butoxygruppe, eine Isobutoxygruppe, eine n-Amyloxygruppe, eine Isoamyloxygruppe, eine Hexyloxygruppe, eine Heptyloxygruppe, eine Octyloxygruppe, eine Decyloxygruppe und eine Dodecyloxygruppe; cyclische Alkoxyreste, wie eine Cyclohexyloxygruppe und eine Cyclopentyloxygruppe; und Aryloxyreste, wie eine Phenoxygruppe, eine Xyloxygruppe und eine Naphthoxygruppe, ein.
R² ist vorzugsweise ein Alkylrest oder ein Alkoxyrest mit jeweils 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, und ein Arylrest oder ein Aryloxyrest mit jeweils 6 bis 18 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt.
In der Formel (II) schließen Beispiele von X² ein Fluoratom, ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom ein, und ein Chloratom und ein Bromatom sind bevorzugt und ein Chloratom ist stärker bevorzugt.
In der Formel (II) ist m die Wertigkeit von M. Wenn M ein Element der Gruppe 4 ist, ist m 4; wenn M ein Element der Gruppe 13 ist, ist m 3; und wenn M ein Element der Gruppe 14 ist, ist m 4.
In der Formel (II) ist b eine ganze Zahl, die 0 < b ≤ m erfüllt. Wenn M ein Element der Gruppe 4 oder ein Element der Gruppe 14 ist, ist b eine ganze Zahl, die 0 < b ≤ 4 erfüllt; und wenn M ein Element der Gruppe 13 ist, ist b eine ganze Zahl, die 0 < b ≤ 3 erfüllt. Wenn M ein Element der Gruppe 4 oder ein Element der Gruppe 14 ist, ist b vorzugsweise 3 oder 4, stärker bevorzugt 4. Wenn M ein Element der Gruppe 13 ist, ist b vorzugsweise 3.
Die halogenierte Titanverbindung als die halogenierte Metallverbindung, dargestellt durch Formel (II), ist vorzugsweise ein Titantetrahalogenid, wie Titantetrachlorid, Titantetrabromid oder Titantetraiodid; oder ein Alkoxytitantrihalogenid, wie Methoxytitantrichlorid, Ethoxytitantrichlorid, Butoxytitantrichlorid, Phenoxytitantrichlorid oder Ethoxytitantribromid, stärker bevorzugt ein Titantetrahalogenid, insbesondere bevorzugt Titantetrachlorid.
Die chlorierte Verbindung des Elements der Gruppe 13 oder die chlorierte Verbindung des Elements der Gruppe 14 als die halogenierte Metallverbindung, dargestellt durch Formel (II), sind vorzugsweise Ethylaluminiumdichlorid, Ethylaluminiumsesquichlorid, Diethylaluminiumchlorid, Trichloraluminium, Tetrachlorsilan, Phenyltrichlorsilan, Methyltrichlorsilan, Ethyltrichlorsilan, n-Propyltrichlorsilan oder p-Tolyltrichlorsilan, stärker bevorzugt die chlorierte Verbindung des Elements der Gruppe 14, insbesondere bevorzugt Tetrachlorsilan und Phenyltrichlorsilan.
Beispiele des Kohlenwasserstoffrests als R³ in der Formel (III) schließen einen Alkylrest, einen Aralkylrest, einen Arylrest und einen Alkenylrest ein, wobei ein Teil oder alle Wasserstoffatome, die in diesen Resten enthalten sind, durch ein Halogenatom, einen Kohlenwasserstoffoxyrest, eine Nitrogruppe, eine Sulfonylgruppe, eine Silylgruppe oder dgl. ersetzt sein können. Beispiele des Alkylrests als R³ schließen lineare Alkylreste, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; verzweigte Alkylreste, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe; und cyclische Alkylreste, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe, ein. Der Alkylrest ist vorzugsweise ein linearer, verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen; stärker bevorzugt ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen. Beispiele des Aralkylrests für R³ schließen eine Benzylgruppe und eine Phenethylgruppe ein, und ein Aralkylrest mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen ist bevorzugt. Beispiele des Arylrests für R³ schließen eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe und eine Xylylgruppe ein, und ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist bevorzugt. Beispiele des Alkenylrests für R³ schließen lineare Alkenylreste, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; verzweigte Alkenylreste, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und cyclische Alkenylreste, wie eine 2-Cyclohexenylgrupppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein und ein Alkenylrest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen ist bevorzugt.
R³ in der Formel (III) ist vorzugsweise ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen. Ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist stärker bevorzugt, und eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe, eine n-Octylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe sind weiter bevorzugt, und eine Methylgruppe und eine Ethylgruppe sind am stärksten bevorzugt.
Beispiele des Halogenatoms als R⁴ bis R⁷ in der Formel (III) schließen ein Fluoratom, ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom ein, und ein Fluoratom, ein Chloratom und ein Bromatom sind bevorzugt.
Beispiele des Kohlenwasserstoffrests als R⁴ bis R⁷ in der Formel (III) schließen Alkylreste, Aralkylreste, Arylreste und Alkenylreste ein, wobei ein Teil oder alle Wasserstoffatome, die in diesen Resten enthalten sind, durch ein Halogenatom, einen Kohlenwasserstoffoxyrest, eine Nitrogruppe, eine Sulfonylgruppe, eine Silylgruppe oder dgl. ersetzt werden können.
Beispiele des Alkylrests als R⁴ bis R⁷ schließen lineare Alkylreste, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; verzweigte Alkylreste, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine 1,1-Dimetbyl-2-methylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-2,2-dimethylproyplgruppe, eine 1,1-Dimethyl-n-butylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-n-pentylgruppe und eine 1,1-Dimethyl-n-hexylgruppe; und cyclische Alkylreste, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe, ein. Der Alkylrest ist vorzugsweise ein linearer, verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen. Beispiele des Aralkylrests als R⁴ bis R⁷ schließen eine Benzylgruppe und eine Phenethylgruppe ein, und Aralkylreste mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Beispiele des Arylrests als R⁴ bis R⁷ schließen eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe und eine Xylylgruppe ein, und ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist bevorzugt. Beispiele des Alkenylrests als R⁴ bis R⁷ schließen lineare Alkenylreste, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; verzweigte Alkenylreste, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und cyclische Alkenylreste, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein, und ein Alkenylrest mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen ist bevorzugt.
R⁶ in der Formel (III) ist vorzugsweise ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, und ein verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen sind stärker bevorzugt, ein verzweigter Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-2-methylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-2,2-dimethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-n-butylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-n-pentylgruppe und eine 1,1-Dimethyl-n-hexylgruppe; ein cyclischer Alkylrest, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe; und ein Arylrest, wie eine Phenylgruppe, eine o-Tolylgruppe, eine m-Tolylgruppe, eine p-Tolylgruppe, eine 2,6-Dimethylphenylgruppe, eine 2,4,6-Trimethylphenylgruppe, eine o-Ethylphenylgruppe, eine m-Ethylphenylgruppe, eine p-Ethylphenylgruppe, eine 2,6-Diethylphenylgruppe, eine 2,4,6-Triethylphenylgruppe, eine m-n-Propylphenylgruppe und eine m-Isopropylphenylgruppe sind weiter bevorzugt, und ein verzweigter Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-2-methylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-2,2-dimethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-n-butylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-n-pentylgruppe und eine 1,1-Dimethyl-n-hexylgruppe; und ein Arylrest, wie eine Phenylgruppe, sind insbesondere bevorzugt.
R⁷ in der Formel (III) ist vorzugsweise ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, und ein Wasserstoffatom, ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen sind stärker bevorzugt, ein Wasserstoffatom, ein linearer Alkylrest, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; ein verzweigter Alkylrest, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe, eine 2-Ethylhexylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-2-methylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-2,2-dimethylpropylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-n-butylgruppe, eine 1,1-Dimethyl-n-pentylgruppe und eine 1,1-Dimethyl-n-hexylgruppe; und ein Arylrest, wie eine Phenylgruppe, eine o-Tolylgruppe, eine m-Tolylgruppe, eine p-Tolylgruppe, eine 2,6-Dimethylphenylgruppe, eine 2,4,6-Trimethylphenylgruppe, eine o-Ethylphenylgruppe, eine m-Ethylphenylgruppe, eine p-Ethylphenylgruppe, eine 2,6-Diethylphenylgruppe, eine 2,4,6-Triethylphenylgruppe, eine 3-Propylphenylgruppe und eine 3-Isopropylphenylgruppe sind weiter bevorzugt, ein Wasserstoffatom und ein linearer Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe sind insbesondere bevorzugt, und ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe und eine n Pentylgruppe sind am stärksten bevorzugt.
R⁴ und R⁵ in der Formel (III) sind jeweils vorzugsweise ein Wasserstoffatom und ein Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, und ein Wasserstoffatom und ein linearer Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen sind stärker bevorzugt, ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe und eine n-Pentylgruppe sind insbesondere bevorzugt, und ein Wasserstoffatom ist am stärksten bevorzugt.
In der Formel (III) schließen Beispiele des Halogenatoms als R⁸ ein Fluoratom, ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom ein. Als R⁸ sind ein Fluoratom, ein Chloratom und ein Bromatom bevorzugt, und ein Chloratom ist stärker bevorzugt.
In der Formel (III) schließen Beispiele des Kohlenwasserstoffoxyrests als R⁸ einen Alkoxyrest, einen Aralkyloxyrest, einen Aryloxyrest und einen Alkenyloxyrest ein, wobei ein Teil oder alle Wasserstoffatome, die in diesen Resten enthalten sind, durch ein Halogenatom, eine Nitrogruppe, eine Sulfonylgruppe, eine Silylgruppe oder dgl. ersetzt werden können. Beispiele des Alkoxyrests für R⁸ schließen lineare Alkoxyreste, wie ein Methoxygruppe, eine Ethoxygruppe, eine n-Propoxygruppe, eine n-Butoxygruppe, eine n-Pentoxygruppe, eine n-Hexoxygruppe, eine n-Heptoxygruppe, eine n-Octoxygruppe und eine n-Decoxygruppe; verzweigte Alkoxyreste, wie eine Isopropoxygruppe, eine Isobutoxygruppe, eine tert-Butoxygruppe, eine Isopentoxygruppe, eine Neopentoxygruppe, eine Isoamyloxygruppe und eine 2-Ethylhexyloxygruppe; und cyclische Alkoxyreste, wie eine Cyclopropyloxygruppe, eine Cyclobutyloxygruppe, eine Cyclopentyloxygruppe, eine Cyclohexyloxygruppe, eine Cycloheptyloxygruppe und eine Cyclooctyloxygruppe, ein. Lineare oder verzweigte Alkoxyreste mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Beispiele des Aralkyloxyrests für R⁸ schließen eine Benzyloxygruppe und eine Phenethyloxygruppe ein, und Aralkyloxyreste mit 7 bis 10 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Beispiele des Aryloxyrests für R⁸ schließen eine Phenoxygruppe, eine Methylphenoxygruppe und eine Mesityloxygruppe ein, und Aryloxyreste mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Beispiele des Alkenyloxyrests für R⁸ schließen lineare Alkenyloxyreste, wie eine Vinyloxygruppe, eine Allyloxygruppe, eine 3-Butenyloxygruppe und eine 5-Hexenyloxygruppe; verzweigte Alkenyloxygruppen, wie eine Isobutenyloxygruppe und eine 4-Methyl-3-pentenyloxygruppe; und cyclische Alkenyloxyreste, wie eine 2-Cyclohexenyloxygruppe und eine 3-Cyclohexenyloxygruppe ein. Lineare oder verzweigte Alkenyloxyreste mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt.
Bestimmte Beispiele des internen Elektronendonors der Formel (III) schließen Ethyl-3-ethoxy-2-isopropylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-adamantylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3-dimethyl-2-butyl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3,3-trimethyl-2-butyl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2-methyl-2-hexyl)propionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-isopropylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-isobutoxy-2-adamantylpropionat; Ethyl-3-isobutoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methxoy-2-isopropylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-adamantylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-(2,3-dimethyl-2-butyl)propionat, Ethyl-3-methoxy-2-(2,3,3-trimethyl-2-butyl)propionat, Ethyl-3-methoxy-2-(2-methyl-2-hexyl)propionat, Methyl-3-ethoxy-2-isopropylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-isobutylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-tert-amylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-cyclohexylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-adamantylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-(2,3-dimethyl-2-butyl)propionat, Methyl-3-ethoxy-2-(2,3,3-trimethyl-2-butyl)propionat, Methyl-3-ethoxy-2-(2-methyl-2-hexyl)propionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-amylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-cyclohexylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-adamantylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-phenylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-(2,3-dimethyl-2-butyl)propionat, Methyl-3-methoxy-2-(2,3,3-trimethyl-2-butyl)propionat, Methyl-3-methoxy-2-(2-methyl-2-hexyl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isopropyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-di-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-tert-butyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-di-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-dicyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-dicyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-diphenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2,2-diisopropylpropionat, Methyl-3-methoxy-2,2-diisopropylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-diisopropylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-diisopropylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-diphenylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-diphenylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-isobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-isobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-tert-amylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-cyclohexylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2,2-diisobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2,2-diisobutylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2‚2-diisobutylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-diisobutylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-tert-amylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-cyclopentylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-cyclohexylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-dicyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-dicyclopentylpropionat, 3-Ethoxy-2-isopropylpropionylchlorid, 3-Bthoxy-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-tert-amylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-cyclohexylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-cyclopentylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-adamantylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-phenylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-(2,3-dimethyl-2-butyl)propionylchlorid, 3-Ethoxy-2-(2,3,3-trimethyl-2-butyl)propionylchlorid, 3-Ethoxy-2-(2-methyl-2-hexyl)propionylchlorid, 3-Isobutoxy-2-isopropylpropionylchlorid, 3-Isobutoxy-2-isobutylpropionylchlorid, 3-Isobutoxy-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Isobutoxy-2-tert-amylpropionylchlorid, 3-Isobutoxy-2-cyclohexylpropionylchlorid, 3-Isobutoxy-2-cyclopentylpropionylchlorid, 3-Isobutoxy-2-adamantylpropionylchlorid, 3-Isobutoxy-2-phenylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isopropylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isobutylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-amylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-cyclohexylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-cyclopentylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-adamantylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-phenylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-(2,3-dimethyl-2-butyl)propionylchlorid, 3-Methoxy-2-(2,3,3-trimethyl-2-butyl)propionylchlorid, 3-Methoxy-2-(2-methyl-2-hexyl)propionylchlorid, 3-Ethoxy-3-isopropyl-2-isobutylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-3-isobutyl-2-isobutylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-3-isobutyl-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2,3-di-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-3-isobutyl-2-tert-amylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-3-tert-butyl-2-tert-amylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2,3-di-tert-amylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-3-isobutyl-2-cyclohexylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2,3-dicyclohexylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-3-isobutyl-2-cyclopentylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2,3-dicyclopentylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2,2-diisopropylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2,2-diisopropylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isopropyl-2-isobutylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isopropyl-2-isobutylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isopropyl-2-tert-amylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isopropyl-2-tert-amylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isopropyl-2-cyclopentylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isopropyl-2-cyclopentylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isopropyl-2-cyclohexylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isopropyl-2-cyclohexylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isopropyl-2-phenylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isopropyl-2-phenylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2,2-diisobutylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2,2-diisobutylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isobutyl-2-tert-amylpropionyl-chlorid, 3-Ethoxy-2-isobutyl-2-tert-amylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isobutyl-2-cyclopentylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isobutyl-2-cyclopentylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isobutyl-2-cyclohexylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isobutyl-2-cyclohexylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isobutyl-2-phenylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isobutyl-2-phenylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2,2-di-tert-butypropionylchlorid, 3-Ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butyl-2-phenylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-tert-butyl-2-phenylpropionylchlorid und 3-Ethoxy-2,2-dicyclohexylpropionylchlorid ein.
Bevorzugt sind Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-amylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-cyclohexylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-cyclopentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-phenylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3-dimethyl-2-butyl)-propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3,3-trimethyl-2-butyl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2-methyl-2-hexyl)propionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,3-di-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-3-tert-butyl-2-tert-amylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropianat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionat, Methyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat, Ethyl-3-methoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionat, 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-cyclohexylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-cyclopentylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-phenylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-phenylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-(2‚3-dimethy-2-butyl)propionylchlorid, 3-Ethoxy-2-(2‚3,3-trimethyl-2-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-(2-methyl-2-hexyl)propionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-3-isobutyl-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2‚3-di-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-3-tert-butyl-2-tert-amylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isopropyl-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-isobutyl-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2,2-di-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2,2-di-tert-butylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-tert-butyl-2-methylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-tert-butyl-2-ethylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-tert-butyl-2-n-propylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-tert-butyl-2-n-butylpropionylchlorid, 3-Methoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionylchlorid und 3-Ethoxy-2-tert-butyl-2-n-pentylpropionylchlorid; und insbesondere bevorzugt sind Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3-dimethyl-2-butyl)-propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2,3,3-timethyl-2-butyl)propionat, Ethyl-3-ethoxy-2-(2-methyl-2-hexyl)propionat, 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-phenylpropionylchlorid, 3-Ethoxy-2-(2,3-dimethyl-2-butyl)propionylchlorid, 3-Ethoxy-2-(2,3,3-trimethyl-2-butyl)propionylchlorid, 3-Ethoxy-2-(2-methyl-2-hexyl)propionylchlorid.
Die durch die Formel (II) dargestellte halogenierte Metallverbindung wird üblicherweise in einer Menge von 0,1 mmol bis 1000 mmol, vorzugsweise von 1 mmol bis 100 mmol, insbesondere bevorzugt von 7 mmol bis 30 mmol, pro Gramm des Precursors der festen Katalysatorkomponente, verwendet. Die halogenierte Metallverbindung wird auf einmal oder in mehreren Chargen zugegeben.
Der durch die Formel (III) dargestellte interne Elektronendonor wird üblicherweise in einer Menge von 0,01 ml bis 10 ml, vorzugsweise von 0,03 ml bis 5 ml, insbesondere bevorzugt von 0,05 ml bis 1 ml, pro Gramm des Precursors der festen Katalysatorkomponente, verwendet. Der durch die Formel (III) dargestellte interne Elektronendonor wird auf einmal oder in mehreren Chargen zugegeben.
Die Zeit, während der der Precursor der festen Katalysatorkomponente, der durch die Formel (III) dargestellte interne Elektronendonor und die durch die Formel (II) dargestellte halogenierte Metallverbindung miteinander in Kontakt gebracht werden, beträgt üblicherweise 10 Minuten bis 12 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 10 Stunden, insbesondere bevorzugt 1 Stunde bis 8 Stunden.
Die Temperatur, bei der sie miteinander in Kontakt gebracht werden, liegt üblicherweise in einem Bereich von –50°C bis 200°C, vorzugsweise 0°C bis 170°C, stärker bevorzugt 50°C bis 150°C, insbesondere bevorzugt 50°C bis 120°C.
Der Kontakt im Schritt (2) wird üblicherweise vollständig unter einer Atmosphäre eines inerten Gases, wie eines Stickstoffgases oder eines Argongases, durchgeführt. Eines der folgenden Verfahren kann als der Schritt (2) des Herstellens der festen Katalysatorkomponente (A) durch miteinander in Kontakt bringen des Precursors der festen Katalysatorkomponente, der durch die Formel (II) dargestellten halogenierten Metallverbindung (kann nachstehend als die „halogenierte Metallverbindung (II)” bezeichnet werden) und des durch die Formel (III) dargestellten internen Elektronendonors (kann nachstehend als der „interne Elektronendonor (III)” bezeichnet werden) verwendet werden:

(2-1) ein Verfahren, wobei die halogenierte Metallverbindung (II) und der interne Elektronendonor (III) zu dem Precursor der festen Katalysatorkomponente in beliebiger Reihenfolge gegeben werden, um eine feste Komponente herzustellen;
(2-2) ein Verfahren, wobei ein Gemisch der halogenierten Metallverbindung (II) und des internen Elektronendonors (III) zu dem Precursor der festen Katalysatorkomponente gegeben wird, um eine feste Komponente herzustellen;
(2-3) ein Verfahren, wobei der interne Elektronendonor (III) zu dem Precursor der festen Katalysatorkomponente gegeben wird und ferner die halogenierte Metallverbindung (II) zugegeben wird, um eine feste Komponente herzustellen;
(2-4) ein Verfahren, wobei der interne Elektronendonor (III) zu dem Precursor der festen Katalysatorkomponente gegeben wird und ferner die halogenierte Metallverbindung (II) und der interne Elektronendonor (III) in beliebiger Reihenfolge zugegeben werden, um eine feste Komponente herzustellen;
(2-5) ein Verfahren, wobei der interne Elektronendonor (III) zu dem Precursor der festen Katalysatorkomponente gegeben wird und ferner ein Gemisch der halogenierten Metallverbindung (II) und des internen Elektronendonors (III) zugegeben wird, um eine feste Komponente herzustellen;
(2-6) ein Verfahren, wobei der Precursor der festen Katalysatorkomponente und des internen Elektronendonors (III) zu der halogenierten Metallverbindung (II) in beliebiger Reihenfolge gegeben werden, um eine feste Komponente herzustellen; und
(2-7) ein Verfahren, wobei ein Gemisch des Precursors der festen Katalysatorkomponente und des internen Elektronendonors (III) zu der halogenierten Metallverbindung (II) gegeben wird, um eine feste Komponente herzustellen.

Die mit einem der Verfahren (2-1) bis (2-7) erhaltene feste Komponente kann als die feste Katalysatorkomponente (A) verwendet werden. Ein bevorzugtes Verfahren ist eines der Verfahren (2-1), (2-2), (2-4) und (2-5). Eine feste Komponente, die durch Zugabe der halogenierten Metallverbindung, ein oder mehrmals, zu der festen Komponente erhalten wird, die mit einem der Verfahren (2-1) bis (2-7) erhalten wurde, und eine feste Komponente, erhalten durch Zugabe der halogenierten Metallverbindung und des internen Elektronendonors (III), ein oder mehrmals in beliebiger Reihenfolge zu der mit einem der Verfahren (2-1) bis (2-7) erhaltenen festen Komponente, oder eine feste Komponente, erhalten durch Zugabe eines Gemisches der halogenierten Metallverbindung und des internen Elektronendonors (III), ein oder mehrmals zu der festen Komponente, die mit einem der Verfahren (2-1) bis (2-7) erhalten wurde, kann auch als feste Katalysatorkomponente (A) verwendet werden.
Die folgenden Verfahren sind insbesondere bevorzugt.
Ein Verfahren zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A), wobei die halogenierte Metallverbindung und der interne Elektronendonor (III) jeweils getrennt zu der festen Komponente, erhalten mit einem der Verfahren (2-1) bis (2-7), ein oder mehrmals, vorzugsweise zwei bis fünfmal gegeben werden.
Ein Verfahren zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A), wobei ein Gemisch der halogenierten Metallverbindung und des internen Elektronendonors (III) zu der festen Komponente, erhalten mit einem der Verfahren (2-1) bis (2-7), ein oder mehrmals, vorzugsweise zwei bis fünfmal gegeben wird.
Ein Verfahren zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente (A), wobei die halogenierte Metallverbindung und der interne Elektronendonor (III) jeweils getrennt zu der festen Komponente, erhalten mit einem der Verfahren (2-1) bis (2-7), ein oder mehrmals, vorzugsweise zwei bis fünfmal, gegeben werden.
Es ist stärker bevorzugt, eine feste Komponente zu verwenden, die mit einem der Verfahren (2-1), (2-2), (2-4) und (2-5) erhalten wird.
Im Schritt (2) ist das Verfahren des Kontakts nicht besonders beschränkt. Beispiele des Verfahrens schließen allgemein bekannte Verfahren, wie ein Slurryverfahren und ein mechanisches Pulverisationsverfahren (zum Beispiel ein Verfahren der Pulverisation der Verbindungen unter Verwendung einer Kugelmühle) ein. Um den Gehalt eines Feinpulvers in einer erhaltenen festen Katalysatorkomponente (A) zu verringern oder um ein Verbreitern der Teilchengrößenverteilung der festen Katalysatorkomponente (A) zu hemmen, wird das mechanische Pulverisationsverfahren vorzugsweise in Gegenwart des vorstehend beschriebenen Lösungsmittels durchgeführt.
Die Slurrykonzentration in dem Slurryverfahren beträgt üblicherweise 0,05 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel bis 0,7 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel, insbesondere bevorzugt 0,1 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel bis 0,5 g-Feststoff/ml-Lösungsmittel. Die Kontakttemperatur beträgt üblicherweise 30°C bis 150°C, vorzugsweise 45°C bis 135°C, insbesondere bevorzugt 60°C bis 120°C. Die Kontaktdauer beträgt üblicherweise vorzugsweise etwa 30 Minuten bis etwa 6 Stunden.
Es ist bevorzugt, die im Verlauf von Schritt (2) erhaltene feste Komponente und die sich aus Schritt (2) ergebende feste Katalysatorkomponente (A) mit einem Lösungsmittel zu waschen, um nicht erwünschte Substanzen zu entfernen. Ein zu der festen Komponente und der festen Katalysatorkomponente inertes Lösungsmittel ist bevorzugt. Beispiele eines solchen Lösungsmittels schließen aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Hexan, Heptan und Octan; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol; alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclohexan und Cyclopentan; und halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie 1,2-Dichlorethan und Monochlorbenzol, ein. Aromatische Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe sind besonders bevorzugt. Die Menge des zum Waschen der festen Katalysatorkomponente (A) zu verwendenden Lösungsmittels beträgt üblicherweise 0,1 ml bis 1000 ml, vorzugsweise 1 ml bis 100 ml pro Gramm des Precursors der zu verwendenden festen Katalysatorkomponente in einem Schritt des Kontakts. Das Waschen der festen Katalysatorkomponente (A) wird üblicherweise ein- bis fünfmal in jedem Schritt des Kontakts durchgeführt. Die Waschtemperatur in jedem Schritt beträgt üblicherweise –50bis 150°C, vorzugsweise 0 bis 140°C, stärker bevorzugt 60 bis 135°C. Die Waschdauer ist nicht besonders beschränkt, und sie beträgt vorzugsweise 1 bis 120 Minuten, stärker bevorzugt 2 bis 60 Minuten.
Die feste Katalysatorkomponente (A) der vorliegenden Erfindung und die aluminiumorganische Verbindung (B) werden mit einem allgemein bekannten Verfahren miteinander in Kontakt gebracht, um den festen Katalysator zur Olefinpolymerisation herzustellen. Es ist auch möglich, den festen Katalysator zur Olefinpolymerisation, die feste Katalysatorkomponente (A) der vorliegenden Erfindung, die aluminiumorganische Verbindung (B) und den externen Elektronendonor (C) durch miteinander in Kontakt bringen herzustellen.
Beispiele der aluminiumorganischen Verbindung (B), die in der vorliegenden Erfindung zu verwenden ist, schließen Verbindungen, beschrieben in JP-A-10-212319 , ein. Eine Trialkylaluminiumverbindung, ein Gemisch einer Trialkylaluminiumverbindung und eines Dialkylaluminiumhalogenids und ein Alkylaluminoxan sind bevorzugt; und Triethylaluminium, Triisobutylaluminium, ein Gemisch von Triethylaluminium und Diethylaluminiumchlorid und Tetraethyldialuminoxan sind stärker bevorzugt.
Beispiele des externen Elektronendonors (C), der gegebenenfalls in der vorliegenden Erfindung zu verwenden ist, schließen Verbindungen, beschrieben in JP-B-2950168 , JP-A-2006-96936 , JP-A-2009-173870 und JP-A-2010-168545 ein. Sauerstoff enthaltende Verbindungen und Stickstoff enthaltende Verbindungen sind bevorzugt. Beispiele der Sauerstoff enthaltenden Verbindung schließen Alkoxysiliciumverbindungen, Ether, Ester und Ketone ein. Alkoxysiliciumverbindungen und Ether sind bevorzugt.
Verbindungen, dargestellt durch eine der Formeln (v) bis (vii) sind als die Alkoxysiliciumverbindung für den externen Elektronendonor (C) bevorzugt: R¹⁸ _hSi(OR¹⁹)_4·h (v) Si(OR²⁰)₃(NR²¹R²²) (vi) Si(OR²⁰)₃(NR²³) (vii) wobei R¹⁸ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Wasserstoffatom ist, R¹⁹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; und h eine ganze Zahl ist, die 0 ≤ h < 4 erfüllt. Wenn mehrere Reste R¹⁸ vorhanden sind, können die Reste R¹⁸ gleich oder voneinander verschieden sein. Wenn mehrere Reste R¹⁹ vorhanden sind, können die Reste R¹⁹ gleich oder voneinander verschieden sein. R²⁰ ist ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen; jeder Rest R²¹ und R²² ist ein Wasserstoffatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen; und NR²³ ist eine cyclische Aminogruppe mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen.
In der Formel (v) schließen Beispiele des Kohlenwasserstoffrests als R¹⁸ und R¹⁹ einen Alkylrest, eine Aralkylrest, einen Arylrest und einen Alkenylrest ein. Beispiele des Alkylrests als R¹⁸ und R¹⁹ schließen lineare Alkylreste, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine n-Hexylgruppe, eine n-Heptylgruppe und eine n-Octylgruppe; verzweigte Alkylreste, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Neopentylgruppe und eine 2-Ethylhexylgruppe; und cyclische Alkylreste, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe und eine Cyclooctylgruppe, ein. Lineare, verzweigte oder cyclische Alkylreste mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Beispiele des Aralkylrests als R¹⁸ und R¹⁹ schließen eine Benzylgruppe und eine Phenethylgruppe ein, und Aralkylreste mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Beispiele des Arylrests als R¹⁸ und R¹⁹ schließen eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe und eine Xylylgruppe ein, und Arylreste mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Beispiele des Alkenylrests als R¹⁸ und R¹⁹ schließen lineare Alkenylreste, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; verzweigte Alkenylreste, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und cyclische Alkenylreste, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Alkenylreste mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt.
Beispiele der Alkoxysiliciumverbindung, dargestellt durch Formel (v), schließen Cyclohexylmethyldimethoxysilan, Cyclohexylethyldimethoxysilan, Diisopropyldimethoxysilan, tert-Butylethyldimethoxysilan, tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Diphenyldimethoxysilan, Dicyclobutyldimethoxysilan, Dicyclopentyldimethoxysilan, Tetraethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Ethyltriethoxysilan, Isobutyltriethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, sec-Butyltriethoxysilan, Cyclohexyltriethoxysilan und Cyclopentyltriethoxysilan ein.
Beispiele des Kohlenwasserstoffrests als R²⁰ in den Formeln (vi) und (vii) schließen einen Alkylrest und einen Alkenylrest ein. Beispiele des Alkylrests als R²⁰ schließen lineare Alkylreste, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe und eine n-Hexylgruppe; verzweigte Alkylreste, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe und eine Neopentylgruppe; und cyclische Alkylreste, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe und eine Cyclohexylgruppe, ein. Lineare Alkylreste mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Beispiele des Alkenylrests als R²⁰ schließen lineare Alkenylreste, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; verzweigte Alkenylreste, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und cyclische Alkenylreste, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Lineare Alkenylreste mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt und eine Methylgruppe und eine Ethylgruppe sind insbesondere bevorzugt.
Beispiele des Kohlenwasserstoffrests als R²¹ und R²² in der Formel (vi) schließen einen Alkylrest und einen Alkenylrest ein. Beispiele des Alkylrests als R²¹ und R²² schließen lineare Alkylreste, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine n-Propylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe und eine n-Hexylgruppe; verzweigte Alkylreste, wie eine Isopropylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine tert-Butylgruppe, eine Isopentylgruppe und eine Neopentylgruppe; und cyclische Alkylreste, wie eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cyclopentylgruppe und eine Cyclohexylgruppe, ein. Lineare Alkylreste mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Beispiele des Alkenylrests als R²¹ und R²² schließen lineare Alkenylreste, wie eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine 3-Butenylgruppe und eine 5-Hexenylgruppe; verzweigte Alkenylreste, wie eine Isobutenylgruppe und eine 5-Methyl-3-pentenylgruppe; und cyclische Alkenylreste, wie eine 2-Cyclohexenylgruppe und eine 3-Cyclohexenylgruppe, ein. Lineare Alkenylreste mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt, und eine Methylgruppe und eine Ethylgruppe sind insbesondere bevorzugt.
Bestimmte Beispiele der Alkoxysiliciumverbindung, dargestellt durch Formel (vi) schließen Dimethylaminotrimethoxysilan, Diethylaminotrimethoxysilan, Di-n-propylaminotrimethoxysilan, Dimethylaminotriethoxysilan, Diethylaminotriethoxysilan, Di-n-propylaminotriethoxysilan, Methylethylaminotriethoxysilan, Methyl-n-propylaminotriethoxysilan, tert-Butylaminotriethoxysilan, Diisopropylaminotriethoxysilan und Methylisopropylaminotriethoxysilan ein.
Beispiele der cyclischen Aminogruppe als NR²³ in der Formel (vii) schließen eine Perhydrochinolinogruppe, eine Perhydroisochinolinogruppe, eine 1,2,3,4-Tetrahydrochinolinogruppe, eine 1,2,3,4-Tetrahydroisochinolinogruppe und eine Octamethyleniminogruppe ein.
Bestimmte Beispiele der Alkoxysiliciumverbindung, dargestellt durch Formel (vii) schließen Perhydrochinolinotriethoxysilan, Perhydroisochinolinotriethoxysilan, 1,2,3,4-Tetrahydrochinolinotriethoxysilan, 1,2,3,4-Tetrahydroisochinolinotriethoxysilan und Octamethyleniminotriethoxysilan ein.
Der als der externe Elektronendonor (C) zu verwendende Ether ist vorzugsweise eine cyclische Etherverbindung. Die cyclische Etherverbindung bezieht sich auf jede heterocyclische Verbindung mit mindestens einer -C-O-C- Bindung in ihrer Ringstruktur. Cyclische Etherverbindungen mit mindestens einer -C-O-C-O-C- Bindung in der Ringstruktur sind stärker bevorzugt, und 1,3-Dioxolan und 1,3-Dioxan sind insbesondere bevorzugt.
Der externe Elektronendonor (C) kann allein verwendet werden, oder zwei oder mehrere Verbindungen können in Kombination als der externe Elektronendonor (C) verwendet werden.
Das Verfahren zum miteinander in Kontakt bringen der festen Katalysatorkomponente (A) der aluminiumorganischen Verbindung (B) und gegebenenfalls des externen Elektronendonors (C) ist nicht besonders beschränkt, sofern der feste Katalysator zur Olefinpolymerisation hergestellt werden kann. Sie werden miteinander in Gegenwart oder Abwesenheit eines Lösungsmittels in Kontakt gebracht. Ein durch den Kontakt erhaltenes Gemisch kann zu einer Polymerisationszone gegeben werden; die einzelnen Komponenten können getrennt zu einer Polymerisationszone gegeben werden, wobei sie in der Polymerisationszone miteinander in Kontakt gebracht werden; oder ein Gemisch, erhalten durch miteinander in Kontakt bringen von irgendwelchen zwei Komponenten und die andere Komponente können getrennt in einen Polymerisationsbehälter gegeben werden, wobei sie in der Polymerisationszone miteinander in Kontakt gebracht werden.
Beispiele des in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zur Herstellung eines Olefinpolymers zu verwendenden Olefins schließen Ethylen und α-Olefine mit 3 oder mehr Kohlenstoffatomen ein. Beispiele des α-Olefins schließen lineare Monoolefine, wie Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen und 1-Decen; verzweigte Monoolefine, wie 3-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-penten und 4-Methyl-1-penten; cyclische Monoolefine, wie Vinylcyclohexan; und Kombinationen davon ein. Homopolymere von Ethylen oder Propylen und Copolymere von zwei oder mehr Olefinen, die Ethylen oder Propylen als Hauptbestandteil enthalten, sind bevorzugt. Die Kombination von zwei oder mehr Olefinen können Kombinationen eines Olefins und einer Verbindung mit mehreren nicht gesättigten Bindungen, wie ein konjugiertes Dien oder ein nicht konjugiertes Dien, einschließen.
Bevorzugte Beispiele des in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zur Herstellung eines Olefinpolymers herzustellenden Olefinpolymers schließen ein Ethylenhomopolymer, ein Propylenhomopolymer, ein 1-Butenhomopolymer, ein 1-Pentenhomopolymer, ein 1-Hexenhomopolymer, ein Ethylen-Propylen Copolymer, ein Ethylen-1-Buten Copolymer, ein Ethylen-1-Hexen Copolymer, ein Propylen-1-Buten Copolymer, ein Propylen-1-Hexen Copolymer, ein Ethylen-Propylen-1-Buten Copolymer, ein Ethylen-Propylen-1-Hexen Copolymer und Copolymere, erhalten durch Mehrstufenpolymerisation davon, ein.
Der feste Katalysator der vorliegenden Erfindung zur Olefinpolymerisation kann vorzugsweise mit dem Verfahren hergestellt werden, das die folgenden Schritte einschließt:

(i) einen Schritt der Polymerisation einer kleinen Menge eines Olefins, das gleich oder verschieden zu dem im Hauptpolymerisationsschritt, der üblicherweise als Hauptpolymerisation bezeichnet wird, zu verwendenden Olefin ist, in Gegenwart der festen Katalysatorkomponente (A) und der aluminiumorganischen Verbindung (B) (um das Molekulargewicht des herzustellenden Olefinpolymers einzustellen, kann ein Kettenübertragungsmittel, wie Wasserstoff, verwendet werden oder ein externer Elektronendonor (C) kann verwendet werden), wobei eine Katalysatorkomponente hergestellt wird, deren Oberfläche mit dem Olefinpolymer bedeckt ist, wobei die Polymerisation üblicherweise als „Vorpolymerisation” bezeichnet wird und demgemäß die erhaltene Katalysatorkomponente üblicherweise als eine „vorpolymerisierte Katalysatorkomponente” bezeichnet wird, und
(ii) einen Schritt des miteinander in Kontakt bringens der vorpolymerisierten Katalysatorkomponente, der aluminiumorganischen Verbindung (B) und des externen Elektronendonors (C).

Die Vorpolymerisation ist vorzugsweise eine Slurry-Polymerisation unter Verwendung eines inerten Kohlenwasserstoffs, wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Isopentan, Hexan, Heptan, Octan, Cylcohexan, Benzol oder Toluol, als ein Lösungsmittel.
Die aluminiumorganische Verbindung (B) wird im Schritt (i) in einer Menge von üblicherweise 0,5 mol bis 700 mol, vorzugsweise 0,8 mol bis 500 mol, insbesondere bevorzugt 1 mol bis 200 mol, pro Mol der Titanatome in der festen Katalysatorkomponente (A), die im Schritt (i) zu verwenden ist, verwendet.
Das vorzupolymerisierende Olefin wird in einer Menge von üblicherweise 0,01 g bis 1000 g, vorzugsweise 0,05 g bis 500 g, insbesondere bevorzugt 0,1 g bis 200 g, pro Gramm der festen Katalysatorkomponente (A) verwendet, die im Schritt (i) zu verwenden ist.
In der Slurry-Polymerisation von Schritt (i) weist die Slurry der festen Katalysatorkomponente (A) eine Konzentration von vorzugsweise 1 bis 500 g der festen Katalysatorkomponente pro Liter des Lösungsmittels, insbesondere bevorzugt 3 bis 300 g der festen Katalysatorkomponente pro Liter des Lösungsmittels, auf.
Die Vorpolymerisationstemperatur beträgt vorzugsweise –20°C bis 100°C, insbesondere bevorzugt 0°C bis 80°C. In der Vorpolymerisation beträgt der Partialdruck des Olefins in der Gasphase vorzugsweise 0,01 MPa bis 2 MPa, insbesondere bevorzugt 0,1 MPa bis 1 MPa, außer für Olefine, die bei dem Vorpolymerisationsdruck oder der Temperatur flüssig sind. Die Vorpolymerisationsdauer beträgt vorzugsweise 2 Minuten bis 15 Stunden.
Bei der Vorpolymerisation schließen Beispiele des Verfahrens der Zugabe der festen Katalysatorkomponente (A), der aluminiumorganischen Verbindung (B) und des Olefins in eine Polymerisationszone die folgenden Verfahren (1) und (2) ein:

(1) ein Verfahren, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) und die aluminiumorganische Verbindung (B) in eine Polymerisationszone gegeben werden und dann das Olefin zugegeben wird; und
(2) ein Verfahren, wobei die feste Katalysatorkomponente (A) und das Olefin in eine Polymerisationszone gegeben werden und dann die aluminiumorganische Verbindung (B) zugegeben wird.

In der Vorpolymerisation schließen Beispiele des Verfahrens zur Zugabe eines Olefins in eine Polymerisationszone die folgenden Verfahren (1) und (2) ein:

(1) ein Verfahren, wobei ein Olefin nacheinander in eine Polymerisationszone gegeben wird, so dass ein Innendruck der Polymerisationszone auf ein festgelegtes Niveau gehalten werden kann; und
(2) ein Verfahren, wobei eine festgelegte Menge eines Olefins auf einmal in eine Polymerisationszone gegeben wird.

Bei der Vorpolymerisation wird der externe Elektronendonor (C) in einer Menge von üblicherweise 0,01 mol bis 400 mol, vorzugsweise 0,02 mol bis 200 mol, insbesondere bevorzugt 0,03 mol bis 100 mol, pro Mol der Titanatome, die in der festen Katalysatorkomponente (A) enthalten sind, und üblicherweise 0,003 mol bis 5 mol, vorzugsweise 0,005 mol bis 3 mol, insbesondere bevorzugt 0,01 mol bis 2 mol, pro Mol der aluminiumorganischen Verbindung (B), verwendet.
In der Vorpolymerisation schließen Beispiele des Verfahrens zur Zugabe des externen Elektronendonors (C) in eine Polymerisationszone die folgenden Verfahren (1) und (2) ein:

(1) ein Verfahren, wobei ein externer Elektronendonor (C) allein zu einer Polymerisationszone gegeben wird; und
(2) ein Verfahren, wobei ein Gemisch, erhalten durch miteinander in Kontakt bringen eines externen Elektronendonors (C) und einer aluminiumorganischen Verbindung (B), zu einer Polymerisationszone gegeben wird.

Bei der Hauptpolymerisation wird die aluminiumorganische Verbindung (B) in einer Menge von üblicherweise 1 mol bis 1000 mol, insbesondere bevorzugt 5 mol bis 600 mol, pro Mol der Titanatome in der festen Katalysatorkomponente (A), verwendet.
Bei der Hauptpolymerisation wird, wenn der externe Elektronendonor (C) verwendet wird, der externe Elektronendonor (C) in einer Menge von üblicherweise 0,1 mol bis 2000 mol, vorzugsweise 0,3 mol bis 1000 mol, insbesondere bevorzugt 0,5 mol bis 800 mol, pro Mol der Titanatome, die in der festen Katalysatorkomponente (A) enthalten sind, und üblicherweise 0,001 mol bis 5 mol, vorzugsweise 0,005 mol bis 3 mal, insbesondere bevorzugt 0,01 mol bis 1 mol, pro Mol der aluminiumorganischen Verbindung (B), verwendet.
Bei der Hauptpolymerisation beträgt die Polymerisationstemperatur üblicherweise –30°C bis 300°C, vorzugsweise 20°C bis 180°C. Der Polymerisationsdruck ist nicht besonders beschränkt, und er beträgt üblicherweise Umgebungsdruck bis 10 MPa, vorzugsweise etwa 200 kPa bis etwa 5 MPa, da diese Drucke industriell und wirtschaftlich vorteilhaft sind. Die Polymerisation kann entweder eine Chargenpolymerisation oder kontinuierliche Polymerisation sein. Beispiele des Polymerisationsverfahrens schließen ein Slurrypolymerisationsverfahren und ein Lösungspolymerisationsverfahren, wobei ein inaktiver Kohlenwasserstoff, wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Hexan, Heptan und Octan, als ein Lösungsmittel verwendet wird; ein Massepolymerisationsverfahren, wobei ein Olefin, das bei der Polymerisationstemperatur flüssig ist, als ein Medium verwendet wird; und ein Gasphasenpolymerisationsverfahren ein.
Um das Molekulargewicht eines aus der Hauptpolymerisation erhaltenen Polymers einzustellen, kann ein Kettenübertragungsmittel, z. B. wie Wasserstoff, oder eine Alkylzinkverbindung, wie Dimethylzink oder Diethylzink, verwendet werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können ein fester Katalysator zur Olefinpolymerisation, der in der Lage ist, ausreichend hohe Polymerisationsaktivität zu zeigen und ein Polymer bereitzustellen, das geringen Gehalt einer Komponente mit niedrigem Molekulargewicht oder einer amorphen Komponente aufweist, und eine feste Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation, die zur Herstellung des festen Katalysators verwendet wird, erhalten werden. Ebenfalls kann, wenn ein Olefin unter Verwendung des festen Katalysators polymerisiert wird, ein Olefinpolymer, das geringen Gehalt einer Komponente mit niedrigem Molekulargewicht oder einer amorphen Komponente aufweist, erhalten werden. Die feste Katalysatorkomponente der vorliegenden Erfindung ist insbesondere als ein Katalysator zur Herstellung eines isotaktischen stereoregulären α-Olefinpolymers bevorzugt.
Als ein Maß der isotaktischen Stereoregularität kann ein Anteil an isotaktischer Pentade verwendet werden. Wenn das α-Olefin Propylen ist, ist der Anteil an isotaktischer Pentade hier ein Anteil an Propylenmonomereinheiten, die in der Mitte einer isotaktischen Bindung vorhanden sind, ausgedrückt in der Pentadeneinheit in kristallinen Polypropylenmolekülketten, mit anderen Worten, eine Bindung, bestehend aus fünf Propylenmonomereinheiten, die kontinuierlich aneinander meso-gebunden sind, die unter Verwendung von ¹³C-NMR gemäß dem Verfahren, beschrieben in A. Zambelli et al., Macromolecules, 1973, 6, S. 925 bis 926, gemessen werden kann. Die Zuordnung des NMR Absorptionspeaks kann basierend auf der Beschreibung von Macromolecules, 1975, 8, S. 687 bis 689, erfolgen. Der Anteil an isotaktischer Pentade kann als [mmmm] abgekürzt werden. Die theoretische Obergrenze von [mmmm] beträgt 1,000. Der feste Katalysator der vorliegenden Erfindung ist als ein fester Katalysator zur Herstellung eines isotaktischen stereoregulären α-Olefinpolymers mit einem [mmmm] von 0,900 oder mehr, stärker bevorzugt 0,940 oder mehr, weiter bevorzugt 0,950 oder mehr bevorzugt.
Die vorliegende Erfindung wird im Einzelnen durch Beispiele und Vergleichsbeispiele erklärt, aber die vorliegende Erfindung ist nicht besonders darauf beschränkt.
[Analyse des Katalysators]
Eine Zusammensetzungsanalyse einer festen Katalysatorkomponente wurde wie folgt durchgeführt.
In Bezug auf den Gehalt an Titanatomen wurden etwa 20 mg einer festen Probe in etwa 30 ml einer 2 N verdünnten Schwefelsäure zersetzt. 3 ml einer 3 gew.-%igen wässrigen Wasserstoffperoxidlösung wurden zugegeben, die charakteristische Absorption bei 410 nm der erhaltenen flüssigen Probe wurde unter Verwendung eines Doppelstrahlspektrophotometers U-2001, hergestellt von Hitachi, Ltd., gemessen, und der Gehalt der Titanatome wurde auf der Basis einer zuvor erstellten Kalibrierungskurve bestimmt. In Bezug auf den Gehalt an Alkoxyresten wurden etwa 2 g einer festen Probe in 100 ml Wasser zersetzt, dann wurde die Menge eines Alkoxyresten entsprechenden Alkohols in der erhaltenen flüssigen Probe durch Gaschromatographie mit internem Standard bestimmt, und die erhaltene Menge des Alkohols wurde in den Gehalt an Alkoxyresten umgerechnet. In Bezug auf den Gehalt der internen Donorverbindungen wurden etwa 300 mg einer festen Katalysatorkomponente in 100 ml N,N-Dimethylacetamid gelöst, und dann wurde der Gehalt der internen Donorverbindungen in der Lösung durch Gaschromatographie mit internem Standard bestimmt.
[Analyse des Polymers]
(1) Menge an in Xylol löslicher Komponente (CXS: Einheit = Gew.-%)
Die Menge der in Xylol bei 20°C löslichen Komponenten eines Olefinpolymers (nachstehend als CXS bezeichnet) wurde wie folgt gemessen. In 200 ml siedendem Xylol wurde 1 g des Polymers gelöst, und die Temperatur des Gemisches wurde allmählich auf 50°C verringert. Dann wurde das Gemisch in Eiswasser eingetaucht und zum Abkühlen auf 20°C gerührt, und wurde bei 20°C 3 Stunden stehengelassen, und dann wurde ein ausgefälltes Polymer durch Filtration gesammelt. Der Prozentsatz des Gewichts des in dem Filtrat verbleibenden Polymers wurde als CXS ausgedrückt.
(2) Grenzviskosität ([η]: Einheit: dl/g)
Die Grenzviskosität (nachstehend durch [η] dargestellt) eines Olefinpolymers wurde bei 135°C in Tetralin gemessen.
(3) Anteil an isotaktischer Pentade ([mmmm])
In einem Teströhrchen mit 10 mm Durchmesser wurden etwa 200 mg eines Polymers in 3 ml ortho-Dichlorbenzol gelöst, um eine Probe herzustellen, und die Probe wurde mit ³³C-NMR gemessen. Die Messbedingungen des ¹³C-NMR sind nachstehend gezeigt.
Messtemperatur: 135°C;
Pulswiederholzeit: 10 Sekunden;
Pulsbreite: 45°;
Kumulierte Zahl: 2500 mal;
Der Anteil an isotaktischer Pentade wurde aus dem Messergebnis gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren berechnet.
Beispiel 1
(1) Synthese des Precursors der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Nachdem die Atmosphäre in einem abtrennbaren Kolben mit einem Innenvolumen von 500 ml und ausgestattet mit einem Rührer durch Stickstoff ersetzt worden war, wurden 216 ml Hexan (ein Lösungsmittel), 8,9 ml Tetrabutoxytitan (eine Titanverbindung), 88,5 ml Tetraethoxysilan (eine Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält) und 1,5 ml Ethylbenzoat in den Kolben gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde. Die Temperatur in dem Gemisch wurde unter Rühren des Gemisches auf 7°C verringert. Während die Temperatur des Gemisches auf 7°C gehalten wurde, wurden 204 ml einer Dibutyletherlösung (Konzentration: 2,1 mol/l) Butylmagnesiumchlorid (eine magnesiumorganische Verbindung) in den Kolben bei konstanter Tropfgeschwindigkeit während 4 Stunden getropft, wobei ein Reaktionsgemisch gebildet wurde. Nach Beenden der Zugabe von Butylmagnesiumchlorid wurde die Temperatur des Reaktionsgemisches auf 20°C eingestellt, und das Reaktionsgemisch wurde 1 Stunde gerührt. Nach Beenden des Rührens wurde ein Überstand des Reaktionsgemisches durch Dekantieren entfernt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der erhaltene Feststoff wurde dreimal mit 215 ml Toluol gewaschen. Danach wurden zu dem gewaschenen Feststoff 215 ml Toluol gegeben, wobei ein Gemisch erhalten wurde. Die Temperatur des Gemisches wurde auf 70°C erhöht, und das Gemisch wurde bei der Temperatur 1 Stunde gerührt, wobei eine Slurry eines Precursors einer festen Katalystorkomponente erhalten wurde. Ein Teil der Slurry wurde als Probe genommen, und die Zusammensetzung des Teils wurde analysiert. Als Ergebnis enthielt der Precursor der festen Katalysatorkomponente 2,19 Gew.-% Titanatome, 40,0 Gew.-% Ethoxygruppen und 3,87 Gew.-% Butoxygruppen. Die Slurry enthielt den Precursor der festen Katalysatorkomponente in einer Menge (eine Slurrykonzentration) von 0,219 g/ml.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Nachdem die Atmosphäre in einem mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgestatteten 100 ml Kolben durch Stickstoff ersetzt worden war, wurde die in Beispiel 1(1) erhaltene Slurry in den Kolben gegeben, so dass die Menge des Precursors der festen Katalysatorkomponente 8,00 g betrug. Von der Slurry wurden 10 ml Toluol entfernt, um die Konzentration der Slurry auf 0,40 g des Precursors des festen Katalysators pro ml des Lösungsmittels einzustellen. Die Temperatur des Inhalts im Kolben wurde auf 10°C eingestellt, und 16 ml Titantetrachlorid und 2,56 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropioanat wurden in den Kolben gegeben. Danach wurde die Temperatur des Inhalts im Kolben auf 115°C erhöht, und der Inhalt im Kolben wurde bei der Temperatur 4 Stunden gerührt. Anschließend wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde dreimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Slurry gebildet wurde. Zu der Slurry wurden 16 ml Titantetrachlorid gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde, und das Gemisch wurde bei 105°C 1 Stunde gerührt. Danach wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde zweimal mit 40 ml Toluol bei 105°C gewaschen, und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Slurry gebildet wurde. Zu der Slurry wurden 16 ml Titantetrachlorid gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde, und das Gemisch wurde bei 105°C 1 Stunde gerührt. Danach wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgerührt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde zweimal mit 40 ml Toluol bei 105°C gewaschen und 15 ml Toluol wurden zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Slurry gebildet wurde. Zu der Slurry wurden 16 ml Titantetrachlorid gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde, und das Gemisch wurde bei 105°C 1 Stunde gerührt. Danach wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde dreimal mit 40 ml Toluol bei 105°C und zusätzlich mit 40 ml Hexan dreimal bei Raumtemperatur gewaschen. Der gewaschene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, so dass 8,07 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente sind in Tabelle 1 gezeigt.
(3) Polymerisation von Propylen
Ein 3 l Edelstahlautoklav, ausgestattet mit einem Rührer, wurde unter vermindertem Druck getrocknet, und wurde dann mit Argongas gespült. Der Autoklav wurde abgekühlt und dann evakuiert. In den Autoklaven wurden 2,63 mmol Triethylaluminium (eine aluminiumorganische Verbindung), 0,26 mmol Cyclohexylethyldimethoxysilan (ein externer Elektronendonor) und 8,76 mg der in Beispiel 1(2) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation gegeben. anschließend wurden 780 g Propylen und 0,2 MPa Wasserstoff in den Autoklaven geben. Die Temperatur des Autoklaven wurde auf 80°C erhöht, und Propylen wurde bei 80°C 1 Stunde polymerisiert. Nach Beenden der Polymerisationsreaktion wurden die nicht umgesetzten Monomere ausgespült, wobei ein Polymer erhalten wurde. Das Polymer wurde bei 60°C eine Stunde unter vermindertem Druck getrocknet, so dass 397 g eines Propylenpolymerpulvers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität, die durch die Menge des gebildeten Polymers pro Gramm des Katalysators ausgedrückt ist, betrug 45300 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 2,6 Gew.-% und eine [η] von 0,96 dl/g auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 2
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(2) wurde durchgeführt, außer dass die verwendete Menge an Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 3,2 ml geändert wurde, so dass 7,35 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 1 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 8,67 mg der in Beispiel 2(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 373 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 43000 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 2,2 Gew.-% und eine [η] von 1,0 dl/g auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(2) wurde durchgeführt, außer dass 2,56 ml Diisobutylphthalat statt 2,56 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat in Beispiel 1(2) verwendet wurden, so dass 8,84 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 1 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 4,95 mg der in Vergleichsbeispiel 1(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 196 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 39600 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 3,4 Gew.-% und eine [η] von 1,0 dl/g auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1

	Synthesebedingungen für feste Katalysatorkomponente		Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente					Polimerisationsergebnisse
	Inerner Elektronendonor (III)		Gehalt an Titanatomen Gew.-%	Alkoxygruppe		Interner Elektrodendonor		Polimerisationsaktivität g-PP/g-feste Katalysatorkomponente	CXS Gew.-%	[η] dl/g
				Art	Gehalt Gew.-%	Art	Gehalt Gew.-%
	Art	Zugabemenge
Beispiel 1	A	0,32	4,81	EtO-	0,17	A	13,1	45 300	2,6	0,96
Beispiel 2	A	0,40	4,45	EtO-	0,17	A	13,2	43 000	2,2	1,04
Vergleichbeispiel 1	B	0,32	5,03	EtO-	0,20	B	8,24	39 500	3,4	1,04

Einheit der Zugabemenge: ml/g des Precursors der festen Katalysatorkomponente
A = Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat
B = Diisobutylphthalat

Beispiel 3
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Nachdem die Atmosphäre in einem 100 ml Kolben, ausgestattet mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer, durch Stickstoff ersetzt worden war, wurde eine Slurry, die den in Beispiel 1(1) von JP-A-2004-182981 beschriebenen Precursor der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation und Toluol enthielt, in den Kolben gegeben, so dass die Menge des Precursors 8,00 g betrug. Aus der Slurry wurde Toluol entfernt, um die Konzentration der Slurry auf 0,40 g des Precursors des festen Katalysators pro ml des Lösungsmittels einzustellen. Die Temperatur der Slurry in dem Kolben wurde auf 80°C eingestellt, und die Slurry wurde 30 Minuten gerührt. Dann wurde die Temperatur der gerührten Slurry in dem Kolben auf 10°C eingestellt, und ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 2,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat wurden in den Kolben gegeben. Danach wurde die Temperatur des Inhalts in dem Kolben auf 100°C erhöht, und der Inhalt im Kolben wurde bei der Temperatur 3 Stunden gerührt. Anschließend wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde mit 40 ml Toluol dreimal bei 100°C gewaschen.
Schritt (2-1 B): Zu dem gewaschenen Feststoff wurden 15 ml Toluol gegeben, wobei eine Slurry gebildet wurde. Zu der Slurry wurden 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde, und das Gemisch wurde bei 115°C 1 Stunde gerührt. Danach wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen.
Schritt (2-1 C): Zu dem gewaschenen Feststoff wurden 15 ml Toluol gegeben, wobei eine Slurry gebildet wurde. Zu der Slurry wurden 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde, und das Gemisch wurde bei 100°C 1 Stunde gerührt. Danach wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde mit 40 ml Toluol dreimal bei 100°C und zusätzlich mit 40 ml Hexan dreimal bei Raumtemperatur gewaschen. Der gewaschene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, so dass 8,04 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 11,0 mg der in Beispiel 3(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 338 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 30700 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,5 Gew.-%, eine [η] von 0,98 dl/g und einen [mmmm] von 0,960 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 4
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass die Temperatur, bei der die Slurry des Precursors der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation 30 Minuten gerührt wurde, auf 70°C geändert wurde; 19,2 ml Titantetrachlorid statt des Gemisches von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether verwendet wurden; die Temperatur in dem Kolben nachdem Titantetrachlorid und Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat zugegeben wurden, auf 105°C geändert wurde; die Rührdauer nach Zugabe von Titantetrachlorid und Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 5 Stunden geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 105°C geändert wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 6,4 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; die Temperatur im Kolben auf 100°C geändert wurde; die Rührdauer auf 2 Stunden geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen mit Toluol durchgeführt wurde, auf 100°C geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 6,4 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat nicht zugegeben wurde; die Temperatur in dem Kolben auf 105°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen mit Toluol durchgeführt wurde, auf 105°C geändert wurde, so dass 7,83 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 11,7 mg der in Beispiel 4(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 312 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 26700 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,3 Gew.-%, eine [η] von 0,99 dl/g und einen [mmmm] von 0,956 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 5
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass 16 ml Titantetrachlorid statt des Gemisches von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether verwendet wurden; die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 2 ml geändert wurde; die Temperatur im Kolben nach der Zugabe von Titantetrachlorid und Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 115°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 115°C geändert wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; und die Menge an Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; und die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde, so dass 8,24 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 9,95 mg der in Beispiel 5(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 297 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 28200 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,5 Gew.-%, eine [η] von 0,96 dl/g und einen [mmmm] von 0,959 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 6
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass 16 ml Titantetrachlorid statt des Gemisches von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether verwendet wurden; die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 1,6 ml geändert wurde; die Temperatur im Kolben nach der Zugabe von Titantetrachlorid und Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 110°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 110°C geändert wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 6,4 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde; die Temperatur im Kolben auf 105°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 105°C geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 6,4 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat nicht zugegeben wurde; die Temperatur in dem Kolben auf 105°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen mit Toluol durchgeführt wurde, auf 105°C geändert wurde, so dass 7,73 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 11,0 mg der in Beispiel 6(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 261 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 23600 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,8 Gew.-%, eine [η] von 0,96 dl/g und einen [mmmm] von 0,949 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 7
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass 16 ml Titantetrachlorid statt des Gemisches von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether verwendet wurden; die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,8 ml geändert wurde; die Temperatur im Kolben nach der Zugabe von Titantetrachlorid und Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 115°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 115°C geändert wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; und die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; und die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde, so dass 8,33 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 4,92 mg der in Beispiel 7(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 140 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 28500 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 2,4 Gew.-%, eine [η] von 1,00 dl/g und einen [mmmm] von 0,948 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 8
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass die Temperatur, bei der die Slurry des Precursors der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation 30 Minuten gerührt wurde, auf 70°C geändert wurde; und ein Gemisch von 12 ml Titantetrachlorid, 0,8 ml Dibutylether und 4 ml Phenyltrichlorsilan statt des Gemisches von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether verwendet wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; und die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde; die Temperatur in dem Kolben auf 115°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 115°C geändert wurde, so dass 7,21 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 8,70 mg der in Beispiel 8(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 244 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 28000 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,2 Gew.-%, eine [η] von 0,95 dl/g und einen [mmmm] von 0,962 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 9
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass die Temperatur, bei der die Slurry des Precursors der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation 30 Minuten gerührt wurde, auf 70°C geändert wurde; und ein Gemisch von 8 ml Titantetrachlorid, 0,8 ml Dibutylether und 8 ml Phenyltrichlorsilan statt des Gemisches von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether verwendet wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; und die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde; die Temperatur in dem Kolben auf 115°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 115°C geändert wurde, so dass 7,35 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 7,71 mg der in Beispiel 9(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 159 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 20600 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,3 Gew.-%, eine [η] von 1,01 dl/g und einen [mmmm] von 0,960 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 10
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass die Temperatur, bei der die Slurry des Precursors der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation 30 Minuten gerührt wurde, auf 70°C geändert wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 8 ml Titantetrachlorid, 0,8 ml Dibutylether und 8 ml Phenyltrichlorsilan statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; und die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde; die Temperatur in dem Kolben auf 115°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 115°C geändert wurde, so dass 7,64 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 10,0 mg der in Beispiel 10(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 260 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 25900 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,3 Gew.-%, eine [η] von 0,93 dl/g und einen [mmmm] von 0,961 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 11
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass die Temperatur, bei der die Slurry des Precursors der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation 30 Minuten gerührt wurde, auf 70°C geändert wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; und die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 8 ml Titantetrachlorid, 0,8 ml Dibutylether und 8 ml Phenyltrichlorsilan statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde; die Temperatur in dem Kolben auf 115°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 115°C geändert wurde, so dass 7,26 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 11,4 mg der in Beispiel 11(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 280 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 24600 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,2 Gew.-%, eine [η] von 0,98 dl/g und einen [mmmm] von 0,961 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 12
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass die Temperatur, bei der die Slurry des Precursors der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation 30 Minuten gerührt wurde, auf 70°C geändert wurde; und die verwendete Menge an Titantetrachlorid auf 0,75 ml geändert wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; die Temperatur in dem Kolben auf 115°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 115°C geändert wurde, so dass 6,70 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 7,54 mg der in Beispiel 12(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 110 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 14600 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,9 Gew.-%, eine [η] von 0,84 dl/g und einen [mmmm] von 0,964 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 13
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass das feste Produkt, beschrieben in Beispiel 1(1) von JP-A-2003-105020 , als der Precursor der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation verwendet wurde; 16 ml Titantetrachlorid statt des Gemisches von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether verwendet wurden; die Temperatur im Kolben nach der Zugabe von Titantetrachlorid und Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 115°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 115°C geändert wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; und die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether statt 16 ml Titantetrachlorid verwendet wurde; und die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde, so dass 7,51 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 8,44 mg der in Beispiel 13(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 254 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 30100 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,5 Gew.-%, eine [η] von 1,03 dl/g und einen [mmmm] von 0,959 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 14
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass 2,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat statt 2,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat verwendet wurden.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat statt 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat verwendet wurden.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 3(1) wurde durchgeführt, außer dass 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat statt 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat verwendet wurden, so dass 7,86 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 9,99 mg der in Beispiel 14(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 178 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 17800 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 2,0 Gew.-%, eine [η] von 1,05 dl/g und einen [mmmm] von 0,952 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 15
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-3 A): Nachdem die Atmosphäre in einem 100 ml Kolben, ausgestattet mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer, durch Stickstoff ersetzt worden war, wurde eine Slurry, die einen Precursor der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation, beschrieben in Beispiel 1(1) von JP-A-2004-182981 , und Toluol enthielt, in den Kolben gegeben, so dass die Menge des Precursors 8,00 g betrug. Aus der Slurry wurden 0,6 ml Toluol entfernt, um die Slurrykonzentration auf 0,40 g des Precursors des festen Katalysators/ml des Lösungsmittels einzustellen. Anschließend wurden 6,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat in den Kolben gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde. Danach wurde die Temperatur des Gemisches in den Kolben auf 100°C erhöht, und das Gemisch in dem Kolben wurde bei der gleichen Temperatur 30 Minuten gerührt. Als Nächstes wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde mit 40 ml Toluol dreimal bei 100°C gewaschen, wobei ein Feststoff erhalten wurde.
Schritt (2-3 B): Zu dem gewaschenen Feststoff wurden 15 ml Toluol gegeben, wobei eine Slurry gebildet wurde. Zu der Slurry wurden ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 2,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde, und das Gemisch wurde bei 115°C 3 Stunden gerührt. Danach wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen, wobei ein Feststoff erhalten wurde.
Schritt (2-3 C): Zu dem gewaschenen Feststoff wurden 15 ml Toluol gegeben, wobei eine Slurry gebildet wurde. Zu der Slurry wurden ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde, und das Gemisch wurde bei 115°C 1 Stunde gerührt. Danach wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde zweimal mit 40 ml Toluol bei 115°C gewaschen, wobei ein Feststoff erhalten wurde.
Schritt (2-3 D): Zu dem gewaschenen Feststoff wurden 15 ml Toluol gegeben, wobei eine Slurry gebildet wurde. Zu der Slurry wurden ein Gemisch von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 0,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde, und das Gemisch wurde bei 115°C 1 Stunde gerührt. Danach wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde dreimal mit 40 ml Toluol bei 115°C und zusätzlich mit 40 ml Hexan dreimal bei Raumtemperatur gewaschen. Der gewaschene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, so dass 7,03 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 3 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 11,2 mg der in Beispiel 15(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 300 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 26900 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,4 Gew.-%, eine [η] von 0,95 dl/g und einen [mmmm] von 0,967 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 16
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-3 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 A) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass die Temperatur in dem Kolben nach der Zugabe von Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 80°C geändert wurde; und die Temperatur bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 80°C geändert wurde.
Schritt (2-3 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 B) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass 16 ml Titantetrachlorid statt des Gemisches von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether verwendet wurden; und die Menge an Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,8 ml geändert wurde.
Schritt (2-3 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 C) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass die verwendete Menge an Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde.
Schritt (2-3 D): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 D) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass das Gemisch im Kolben bei 100°C gerührt wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen des Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 100°C geändert wurde, so dass 7,09 g der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 3 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 5,70 mg der in Beispiel 16(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 134 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 23500 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,9 Gew.-%, eine [η] von 0,89 dl/g und einen [mmmm] von 0,959 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 17
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-3 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 A) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass die Temperatur in dem Kolben nach der Zugabe von Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 80°C geändert wurde; und die Temperatur bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 80°C geändert wurde.
Schritt (2-3 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 B) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass die Menge an Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,8 ml geändert wurde.
Schritt (2-3 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 C) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat nicht zugegeben wurde.
Schritt (2-3 D): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 D) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat nicht zugegeben wurde; das Gemisch im Kolben bei 100°C gerührt wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen des Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 100°C geändert wurde, so dass 6,87 g der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 3 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 8,63 mg der in Beispiel 17(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 274 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 31800 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 2,1 Gew.-%, eine [η] von 0,98 dl/g und einen [mmmm] von 0,966 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 18
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-3 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 A) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 4,8 ml geändert wurde.
Schritt (2-3 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 B) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt.
Schritt (2-3 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 C) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt.
Schritt (2-3 D): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 D) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, so dass 7,26 g der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 3 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 8,10 mg der in Beispiel 18(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 216 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 26700 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,6 Gew.-%, eine [η] von 0,99 dl/g und einen [mmmm] von 0,966 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 19
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-3 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 A) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 4,8 ml geändert wurde; die Temperatur in dem Kolben nach der Zugabe von Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 80°C geändert wurde; und die Temperatur bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 80°C geändert wurde.
Schritt (2-3 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 B) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass die Menge an verwendetem Titantetrachlorid auf 6,0 ml geändert wurde; das Gemisch im Kolben bei 100°C gerührt wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen des Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 100°C geändert wurde.
Schritt (2-3 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 C) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass die verwendete Menge an Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde.
Schritt (2-3 D): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 D) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, so dass 6,99 g der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 3 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 8,44 mg der in Beispiel 19(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 51,7 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 6130 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 3,2 Gew.-%, eine [η] von 0,83 dl/g und einen [mmmm] von 0,944 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 20
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-3 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 A) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 4,8 ml geändert wurde; die Temperatur in dem Kolben nach der Zugabe von Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 80°C geändert wurde; und die Temperatur bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 80°C geändert wurde.
Schritt (2-3 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 B) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt.
Schritt (2-3 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 C) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass 16 ml Titantetrachlorid statt des Gemisches von 16 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether verwendet wurden; die verwendete Menge an Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde; das Gemisch in dem Kolben bei 100°C gerührt wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 100°C geändert wurde.
Schritt (2-3 D): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 D) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass die verwendete Menge an Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,8 ml geändert wurde, so dass 7,13 g der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 3 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 10,8 mg der in Beispiel 20(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 293 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 30000 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,5 Gew.-%, eine [η] von 1,00 dl/g und einen [mmmm] von 0,966 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 21
(1) Herstellung des festen Produkts
Ein 500 ml Kolben, ausgestattet mit einem Rührer und einem Tropftrichter, wurde mit Stickstoff gespült, und danach wurden 290 ml Hexan, 3,0 ml (8,8 mmol in Bezug auf Ti-Atome) Tetrabutoxytitan, 2,5 ml (9,3 mmol) Di-iso-butylphthalat und 73 ml (326 mmol) Tetraethoxysilan in den Kolben eingebracht, wobei eine gleichförmige Lösung erhalten wurde.
Anschließend wurden 170 ml einer Di-n-butyletherlösung von n-Butylmagnesiumchlorid (hergestellt von Yuki Gosei Kogyo Co., Ltd., n-Butylmagnesiumchlorid Konzentration: 2,1 mmol/ml) allmählich aus dem Tropftrichter innerhalb 4 Stunden zugetropft, während die Temperatur in dem Kolben auf 5°C gehalten wurde. Nach vollständiger Zugabe wurde das Gemisch bei 20°C 1 Stunde gerührt. Danach wurde das Reaktionsgemisch auf Raumtemperatur abgekühlt und einer Fest-Flüssig-Trennung unterzogen. Das abgetrennte feste Produkt wurde 3 mal mit jeweils 215 ml Toluol gewaschen und dann mit 150 ml Toluol gemischt. Danach wurde das Gemisch 1 Stunde bei 70°C gerührt und eine Slurry des festen Produkts mit einer Slurrykonzentration von 0,176 g/ml erhalten.
Nach Probennehmen eines Teils der Slurry wurde eine Zusammensetzungsanalyse durchgeführt, und als Ergebnis wurde festgestellt, dass das feste Produkt 0,83 Gew.-% Titanatome, 0,71 Gew.-% Phthalsäureester, 30,5 Gew.-% Ethoxygruppen und 1,66 Gew.-% Butoxygruppen enthielt.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-3 A): Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass eine Slurry, die einen Precursor der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation enthielt, beschrieben in Beispiel 21(1), statt einer Slurry verwendet wurde, die einen Precursor einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation enthielt, beschrieben in Beispiel 1(1) von JP-A-2004-182981 , und die verwendete Menge an Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 4,8 ml geändert wurde.
Schritt (2-3 B): Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 15(1) wurde durchgeführt.
Schritt (2-3 C): Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 15(1) wurde durchgeführt.
Schritt (2-3 D): Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, so dass 6,31 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 3 gezeigt.
(3) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 5,65 mg der in Beispiel 21(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, wobei 256 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Menge des hergestellten Polymers pro Einheitsmenge des Katalysators (eine Polymerisationsaktivität) betrug 45300 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 0,9 Gew.-%, eine [η] von 0,99 dl/g und einen [mmmm] von 0,978 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 22
(1) Herstellung des festen Produkts
Nachdem die Atmosphäre in einem Kolben mit einem Innenvolumen von 500 ml und ausgestattet mit einem Rührer und einem Tropftrichter durch Stickstoff ersetzt war, wurden 290 ml Hexan, 1,5 ml (4,4 mmol in Bezug auf Ti-Atome) Tetrabutoxytitan, 2,5 ml (9,3 mmol) Di-iso-butylphthalat und 73 ml (326 mmol) Tetraethoxysilan in den Kolben eingebracht, wobei eine gleichförmige Lösung erhalten wurde.
Anschließend wurden 170 ml einer Di-n-butyletherlösung von n-Butylmagnesiumchlorid (hergestellt von Yuki Gosei Kogyo Co., Ltd., n-Butylmagnesiumchlorid Konzentration: 2,1 mmol/ml) allmählich aus dem Tropftrichter innerhalb 4 Stunden zugetropft, während die Temperatur in dem Kolben auf 5°C gehalten wurde. Nach vollständiger Zugabe wurde das Gemisch bei 20°C 1 Stunde gerührt. Danach wurde das Reaktionsgemisch auf Raumtemperatur abgekühlt und einer Fest-Flüssig-Trennung unterzogen. Das abgetrennte feste Produkt wurde 3 mal mit jeweils 215 ml Toluol gewaschen und dann mit 150 ml Toluol gemischt. Danach wurde das Gemisch 1 Stunde bei 70°C gerührt und eine Slurry des festen Produkts mit einer Slurrykonzentration von 0,187 g/ml erhalten.
Nach Probennehmen eines Teils der Slurry wurde eine Zusammensetzungsanalyse durchgeführt, und als Ergebnis wurde festgestellt, dass das feste Produkt 0,43 Gew.-% Titanatome, 1,3 Gew.-% Phthalsäureester, 26,9 Gew.-% Ethoxygruppen und 1,25 Gew.-% Butoxygruppen enthielt.
(2) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-3 A): Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass eine Slurry, die einen Precursor der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation enthielt, beschrieben in Beispiel 22(1), statt einer Slurry verwendet wurde, die einen Precursor einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation enthielt, beschrieben in Beispiel 1(1) von JP-A-2004-182981 , und die verwendete Menge an Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 4,8 ml geändert wurde.
Schritt (2-3 B): Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 15(1) wurde durchgeführt.
Schritt (2-3 C): Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 15(1) wurde durchgeführt.
Schritt (2-3 D): Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, so dass 6,48 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 3 gezeigt.
(3) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 5,25 mg der in Beispiel 22(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 187 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 35600 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,1 Gew.-%, eine [η] von 0,98 dl/g und einen [mmmm] von 0,976 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 23
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-3 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 A) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass 6,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat statt 6,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat verwendet wurden.
Schritt (2-3 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 B) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass 2,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat statt 2,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat verwendet wurden.
Schritt (2-3 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 C) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat statt 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-Butylpropionat verwendet wurden.
Schritt (2-3 D): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-3 D) von Beispiel 15(1) wurde durchgeführt, außer dass 0,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-phenylpropionat statt 0,4 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat verwendet wurden, so dass 6,38 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 3 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 8,48 mg der in Beispiel 21(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 185 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 21800 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,6 Gew.-%, einen [η] von 1,00 dl/g und eine [mmmm] von 0,966 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Beispiel 24
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Nachdem die Atmosphäre in einem 100 ml Kolben, ausgestattet mit einem Rührer, einem Tropfrichter und einem Thermometer, durch Stickstoff ersetzt worden war, wurde eine Slurry, die einen Precursor einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation, beschrieben in Beispiel 1(1) von JP-A-2004-182981 , und Toluol enthielt, in den Kolben gegeben, so dass die Menge des Precursors 8,00 g betrug. Von der Slurry wurde Toluol entfernt, um die Slurrykonzentration auf 0,40 g der Precursors des festen Katalysators pro ml des Lösungsmittels einzustellen. Die Temperatur der Slurry in dem Kolben wurde auf 70°C eingestellt, und die Slurry wurde 30 Minuten gerührt. Anschließend wurde die Temperatur der gerührten Slurry in dem Kolben auf 20°C eingestellt, und 19,2 ml Titantetrachlorid und 4,8 ml eines Gemisches von 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid und Toluol (das Verhältnis von 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid und Toluol beträgt 1:1 auf das Volumen bezogen) wurden in den Kolben gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde. Danach wurde die Temperatur des Gemisches in dem Kolben auf 105°C erhöht, und das Gemisch in dem Kolben wurde bei der gleichen Temperatur 5 Stunden gerührt. Als Nächstes wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde dreimal mit 40 ml Toluol bei 105°C gewaschen.
Schritt (2-1 B): Zu dem gewaschenen Feststoff wurden 17 ml Toluol gegeben, wobei eine Slurry gebildet wurde. Zu der Slurry wurden ein Gemisch von 6,4 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether und 0,8 ml Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde, und das Gemisch wurde bei 100°C 2 Stunden gerührt. Danach wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der Feststoff wurde zweimal mit 40 ml Toluol bei 100°C gewaschen.
Schritt (2-1 C): Zu dem gewaschenen Feststoff wurden 17 ml Toluol gegeben, wobei eine Slurry gebildet wurde. Zu der Slurry wurde ein Gemisch von 6,4 ml Titantetrachlorid und 0,8 ml Dibutylether gegeben, wobei ein Gemisch gebildet wurde, und das Gemisch wurde bei 105°C 1 Stunde gerührt. Danach wurde eine Fest-Flüssig-Trennung des gerührten Gemisches durchgeführt, wobei ein Feststoff erhalten wurde. Der erhaltene Feststoff wurde dreimal mit 40 ml Toluol bei 105°C und zusätzlich mit 40 ml Hexan dreimal bei Raumtemperatur gewaschen. Der gewaschene Feststoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, so dass 7,84 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 4 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 11,5 mg der in Beispiel 24(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 338 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 29500 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,1 Gew.-%, eine [η] von 1,01 dl/g und einen [mmmm] von 0,963 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Beispiel 25
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, außer dass die verwendete Menge an Titantetrachlorid auf 16 ml geändert wurde; die Temperatur in dem Kolben nach Zugabe von Titantetrachlorid und dem Gemisch von 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid und Toluol auf 115°C geändert wurde; die Rührdauer nach der Zugabe von Titantetrachlorid und dem Gemisch von 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid und Toluol auf 4 Stunden geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 115°C geändert wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, außer dass die verwendete Menge von Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde; die Temperatur in dem Kolben auf 110°C geändert wurde; die Rührdauer auf 1 Stunde geändert wurde_; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 110°C geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, so dass 7,62 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 4 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 10,1 mg der in Beispiel 23(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 312 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 30900 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,3 Gew.-%, eine [η] von 0,94 dl/g und einen [mmmm] von 0,965 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Beispiel 26
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, außer dass die verwendete Menge an Titantetrachlorid auf 16 ml geändert wurde; das Gemisch von 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid und Toluol in einer Menge von 3,2 ml verwendet wurde; die Temperatur in dem Kolben nach Zugabe von Titantetrachlorid und dem Gemisch von 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid und Toluol auf 115°C geändert wurde; die Rührdauer auf 4 Stunden geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 115°C geändert wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, außer dass die Temperatur in dem Kolben auf 110°C geändert wurde; die Rührdauer auf 1 Stunde geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 110°C geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, so dass 7,62 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 4 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 9,42 mg der in Beispiel 26(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 286 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 30400 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,4 Gew.-%, eine [η] von 0,95 dl/g und einen [mmmm] von 0,960 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Beispiel 27
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, außer dass die verwendete Menge an Titantetrachlorid auf 16 ml geändert wurde; das Gemisch von 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid und Toluol in einer Menge von 3,2 ml verwendet wurde; die Temperatur in dem Kolben nach Zugabe von Titantetrachlorid und dem Gemisch von 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid und Toluol auf 110°C geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 110°C geändert wurde.
Schritt (2-1 3): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, außer dass die verwendete Menge an Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 1,2 ml geändert wurde; und die Rührdauer auf 1 Stunde geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, so dass 7,74 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 4 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 8,58 mg der in Beispiel 27(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 223 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 26000 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,2 Gew.-%, eine [η] von 0,99 dl/g und einen [mmmm] von 0,958 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Beispiel 28
(1) Synthese der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation
Schritt (2-1 A): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 A) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, außer dass die Temperatur, bei der die Slurry des Precursors der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation 30 Minuten gerührt wurde, auf 80°C geändert wurde; Titantetrachlorid in einer Menge von 16 ml verwendet wurde; das Gemisch von 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid und Toluol in einer Menge von 3,2 ml verwendet wurde; die Temperatur in dem Kolben nach Zugabe von Titantetrachlorid und dem Gemisch von 3-Ethoxy-2-tert-butylpropionylchlorid und Toluol auf 110°C geändert wurde; die Rührdauer auf 3 Stunden geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 110°C geändert wurde.
Schritt (2-1 B): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 B) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, außer dass die Menge an verwendetem Ethyl-3-ethoxy-2-tert-butylpropionat auf 0,4 ml geändert wurde; die Temperatur in dem Kolben auf 105°C geändert wurde; die Rührdauer auf 1 Stunde geändert wurde; und die Temperatur, bei der das Waschen eines Feststoffs mit Toluol durchgeführt wurde, auf 105°C geändert wurde.
Schritt (2-1 C): Das gleiche Verfahren wie in Schritt (2-1 C) von Beispiel 24(1) wurde durchgeführt, so dass 7,81 g einer festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation erhalten wurden. Die Ergebnisse der Analyse der festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation sind in Tabelle 4 gezeigt.
(2) Polymerisation von Propylen
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1(3) wurde durchgeführt, außer dass 6,50 mg der in Beispiel 28(1) synthetisierten festen Katalysatorkomponente zur Olefinpolymerisation als die feste Katalysatorkomponente verwendet wurden, so dass 221 g eines Propylenpolymers erhalten wurden. Die Polymerisationsaktivität betrug 34000 g-PP/g-feste Katalysatorkomponente. Das Polymer wies eine CXS von 1,5 Gew.-%, eine [η] von 0,96 dl/g und einen [mmmm] von 0,956 auf. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

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JP 1-319508 A [0004]
JP 2-289604 A [0005]
JP 8-143619 A [0005]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

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Claims

Ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente (A) zur Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren umfasst: Schritt (1) des Herstellen eines Precursors der festen Katalysatorkomponente durch Zugabe einer magnesiumorganischen Verbindung (c) zu einer Titanverbindung (b), dargestellt durch Formel (I), in Gegenwart einer Siliciumverbindung, die eine Si-O Bindung enthält (a).
wobei m eine ganze Zahl von 1 bis 20 ist; R¹ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; X¹ jeweils unabhängig ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, und Schritt (2) des Herstellens der festen Katalysatorkomponente (A) durch miteinander in Kontakt bringen des Precursors der festen Katalysatorkomponente, einer halogenierten Metallverbindung, dargestellt durch Formel (II), und eines internen Elektronendonors, dargestellt durch Formel (III) MX² _b(R²)_m·b (II) wobei M ein Element der Gruppe 4, ein Element der Gruppe 13 oder ein Element der Gruppe 14 ist; R² ein Alkylrest, ein Arylrest, ein Alkoxyrest oder ein Aryloxyrest mit jeweils 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; X² ein Halogenatom ist; m die Wertigkeit von M ist; b eine ganze Zahl ist, die 0 < b ≤ m erfüllt,
wobei R³ ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; R⁴, R⁵, R⁶ und R⁷ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind; und R⁸ ein Halogenatom oder ein Kohlenwasserstoffoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei R⁴ und R⁵ Wasserstoffatome sind.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei R⁶ ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
Das Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei R⁶ ein verzweigter oder cyclischer Alkylrest mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
Ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators zur Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren einen Schritt des miteinander in Kontakt bringens einer festen Katalysatorkomponente (A), hergestellt durch das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer aluminiumorganischen Verbindung (B) umfasst.
Ein Verfahren zur Herstellung eines festen Katalysators zur Olefinpolymerisation, wobei das Verfahren einen Schritt des miteinander in Kontakt bringens einer festen Katalysatorkomponente (A), hergestellt durch das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, einer aluminiumorganischen Verbindung (B) und eines externen Elektronendonors (C) umfasst.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers, wobei das Verfahren einen Schritt des Polymerisierens eines Olefins in Gegenwart eines festen Katalysators, hergestellt durch das Verfahren gemäß Anspruch 5 oder 6, umfasst.
Das Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers gemäß Anspruch 7, wobei das Olefin ein α-Olefin mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.