CN1618557A - 钻头及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种钻头，在绕轴线旋转的大致为圆柱状的钻头主体的顶端部分的外周上形成相对于该轴线扭转成螺旋状的切屑排出槽，同时，在该切屑排出槽中面向钻头旋转方向侧的壁面和上述钻头主体的顶端后隙面的交叉棱线部上形成有切屑刃，其中，在与上述切削刃连接的切屑排出槽的顶端侧部分制成，相对于所述轴线的螺旋角和槽宽为一定的窄幅部，在该窄幅部后端侧的切屑排出槽上，形成螺旋角与上述窄幅部相等、并且槽宽相对于窄幅部的钻头旋转方向和钻头旋转方向后方侧扩展、并且宽度为一定的宽幅部。

Description

钻头及其制造方法

技术领域

本发明涉及在钻头主体的顶端部的外周上形成螺旋状的切屑排出槽的钻头及其制造方法。此外，本发明涉及对被切削材料以高水平的孔的位置精度形成加工孔用的钻孔加工用钻头，例如，涉及在金属材料上形成深孔的加工孔用的钻头。

背景技术

作为在钻头主体的顶端部的外周上形成螺旋状的切屑排出槽的钻头(实心钻头)，例如，如图22至图24所示，在绕轴线O旋转的大致圆柱状的钻头主体1的顶端部的外周上，从钻头主体的顶端后隙面向后端侧，相对于轴线O对称地形成沿钻头绕轴线O的旋转方向的后方侧扭转的一对切屑排出槽2，在这些切屑排出槽2的面向钻头旋转方向T侧的壁面和上述顶端后隙面的交叉棱线部上形成切屑刃3的所谓双刃的麻花钻是公知的。在这种麻花钻中，例如，如实开平5-60715号公报所述，当钻头的外径为D时，在从刃部的顶端起至离开约2D的A点之间，令切屑排出槽2的槽宽为W1，从A点直至B点使该槽宽从W1逐渐增加到W2(＞W1)，在B点至刃部的后端部分该槽宽为W2，借此，防止在切屑排出槽2的后端侧的切屑的堵塞，提高切屑排出性能。

此外，作为这种钻头的一个例子，例如，已知特开平7-40117号公报所述的双边型钻头。在这种钻头中，如图25及图26所示，在绕轴线O旋转的刀尖部1′的面向切屑排出槽2的钻头旋转方向T侧的壁面2A与后隙面1A的交叉棱线部上形成切削刃3，并且，在刀尖部1′的刃带部1B上，分别形成与切屑排出槽2的钻头旋转方向T的后方侧及前方侧邻接的第一、第二边缘部4、5，这些第一、第二边缘部4、5与所形成的加工孔的内壁面接触，具有对刀尖部1′进行导向的作用。

此外，在切屑排出槽2的内壁面的顶端侧上，形成将连接切削刃3的内周端侧并且达到包含刀尖部1′的棱部1C的刃带部1B的区域切口构成的修磨部6，通过用修磨部6将由切削刃3生成的切屑卷缩，提高切屑的排出性能。

在图22至图24的钻头中，在使切屑排出槽2的槽宽从A点向B点逐渐增加的情况下，如图22所示，通过从顶端侧起以一定的螺旋角将切屑排出槽2的面向钻头旋转方向T侧的壁面2A延长，另一方面，将与壁面2A相反侧的壁面，即，将切屑排出槽2的面向钻头旋转方向T的后方侧的壁面(棱部侧的壁面)2B向钻头旋转方向T侧扩展，从而增大槽宽。然而，伴随着钻头主体的旋转，借助切屑排出槽2的扭转，通过这种扭转成螺旋状的切屑排出槽2排出的切屑，以被顶压在面向钻头旋转方向T的壁面2A上的方式，一面从壁面2A上擦过，一面被送往后端侧，所以，只通过扩展壁面2A的相反侧的壁面2B侧，具有切屑的排出性能不足的可能性。

此外，通常，为了制造在钻头主体1的顶端部外周上具有扭转成螺旋状的切屑排出槽2的钻头，一面使在外周部上形成磨粒层的圆盘状砂轮绕其中心线旋转，一面使与上述中心线正交的平面沿着从径向方向的外侧观察钻头主体1时的切屑排出槽2的扭转方向给予砂轮一定的偏转角，使上述外周部切入钻头主体1的顶端部外周内，一面使钻头主体1绕轴线O旋转，一面使之与上述螺旋角度保持一致地沿轴线O移动(通常，将砂轮的中心线固定，一面使钻头主体1旋转一面使之沿轴线O移动)。结果是，利用上述磨粒层，将上述壁面2A、2B磨削成规定的形状，形成切屑排出槽2。在这种制造方法中，如上所述，为了在后端侧将切屑排出槽2的槽宽向钻头旋转方向T侧扩展，首先，遍及切屑排出槽2的整个长度，使砂轮成一定的偏转角进行磨削，形成面向钻头旋转方向T侧的壁面2A。其次，通过从上述A点的位置，原封不动地保持上述偏转角地将砂轮挪动到钻头旋转方向侧T之后，再次一面使钻头主体1绕轴线O旋转，一面与上述螺旋角度保持一致地使其沿轴线O移动到顶端侧，形成壁面2B。

但是，在这种制造方法中，为了形成切屑排出槽2，至少需要分别磨削壁面2A、2B的两个工序。此外，在这两个工序之间利用同一个砂轮的情况下，在从上述A点起的后端侧，有可能如图24的点划线所示，在最初的工序中磨削的壁面2A侧和后面的工序中磨削的壁面2B侧之间形成具有人字形截面的凸条部R。当残留这种凸条部R时，由于切屑被卡住、其排出性能降低，所以，进一步需要将凸条部R除去的工序，结果，显著降低钻头的制造效率。

此外，在现有技术的双边型钻头中，从轴线O的方向的顶端侧观察，如图25所示，在刀尖部1′的刃带部1B上以邻接切屑排出槽的2的钻头旋转方向T的前方侧的方式形成的第二边缘部5只存在于从刀尖部1′的棱部1C面向钻头旋转方向T的前方的微小的区域内。因此，在形成一直达到包含棱部1C的刃带部1B的大的修磨部6的情况下，如图26所示，第二边缘部5的顶端向后端侧后退很多，多出形成修磨部6的量，使得第一边缘部4的顶端和第二边缘部5的顶端沿轴线O的距离h变得非常大。

同时，在利用双边型钻头的的钻孔加工中，例如，如图27A及图27B所示，有时需要进行相对于预先形成在被切屑材料上的交叉孔C，将所要加工的孔K向偏离交叉孔C的中心C1的位置上开口的加工。在这种情况下，在刀尖部1′通向交叉孔C的内壁面时，相对于刀尖部1′的顶端部分，施加面向与轴线O交叉的横向方向(图中的X方向)的力。但是，在现有技术的双边型钻头中，如上所述，由于存在修磨部6，第二边缘部5向后端侧后退一个很大的量，所以，在刀尖部1′穿过交叉孔C的内壁面后的不久的期间内(在给予刀尖部1′向轴线方向的顶端侧的进给量成为上述距离h的期间内)，不能使第二边缘部5与所形成的加工孔K的出口部分的内壁面接触。其结果是，尽管为了稳定地导向刀尖部1′而形成了第一、第二边缘部4、5，但这期间却只能利用第一边缘部4对刀尖部1′进行不稳定的导向。

因此，对于图27A及图27B中从X方向来的力，也不能稳定地对刀尖部1′进行导向，存在在刀尖部1′上产生振动、增加形成的加工孔K的内壁面的表面粗糙度、或者因与加工孔K的壁面接触引起的切削刃3的缺损(在显著的情况下，产生刀尖部1′的折损)等问题。

此外，在现有技术的钻头中，例如，有时通过用TiN及TiCN等硬质被膜被覆刀尖部1′的表面(刀尖部1′的顶端后隙面1A，刃带部1B以及切屑排出槽2的内壁面等的表面)，提高其耐磨损性。

但是，这些硬质被膜的表面粗糙度在2～4μm，比较大，从而，当利用这种表面粗糙度大的硬质被膜被覆与加工孔K的内壁面接触的第一、第二边缘部4、5时，伴随着与第一、第二边缘部4、5的接触，加工孔K的内壁面的表面粗糙度增加。特别是，是在尚未发生由于与加工孔K的内壁面的摩擦使第一、第二边缘部4、5的表面粗糙度缩小现象的切削的初期阶段，加工孔K的内壁面的表面粗糙度的增加十分显著。此外，由切削产生的切屑在切屑排出槽2中一面从位于面向钻头旋转方向T的前方侧的部分的顶端侧的前倾面起与切屑排出槽2的内周面滑动接触，一面被送往后端侧并排出，但如上所述，当用表面粗糙度较大的硬质被膜被覆切屑排出槽2的内周面时，阻力增大，降低切屑排出性能，从而，切屑容易堵塞切屑排出槽2，在这种现象显著的情况下，有折损刀尖部1′的可能性。

而且，近年来，为了提高加工效率，采用刀尖部1′的总长度相对于钻头的外径D为10×D～20×D、根据情况甚至到25×D的钻头，在现有技术中利用深孔钻进行的深孔加工大多利用这种钻头进行，但利用这种刀尖部1′的总长度长的进行深孔加工的钻头，由切削刃3产生的切屑通过切屑排出槽2排出的距离也变长，所以，切屑排出槽2容易被切屑堵塞。而且，当刀尖部1′的总长度变长时，钻头的刚性和强度也有降低的倾向，所以，容易因切屑堵塞切屑排出槽2而引起钻头的折损。

进而，在现有技术的钻头中，为了减少与内壁面的接触面积以便降低切屑阻力，以刀尖部1′的外径随着趋近后端侧按一定的比例逐渐缩径的方式，赋予和加工孔K的内壁面接触的第一、第二边缘部4、5以离角。

但是，由于在整个刀尖部1′的长度上赋予离角，所以，当想要在刀尖部1′的外周面上给予足够的退刀槽而附加大的离角时，需要将刀尖部1′的外径在其后端部缩小到超出所需的范围，因此存在着刀尖部1′的刚性降低的问题。这种倾向在为了形成深加工孔所采用的钻头中，即刀尖部1′的总长度长的钻头中非常显著。

基于这种背景，本发明其目的是，提供一种切屑排出性能可靠、且进一步获得改善的、能够有效地防止切屑发生堵塞的钻头，同时，提供一种可不降低这种钻头的制造效率地进行制造的钻头的制造方法。

此外，本发明的目的是，提供一种在形成大修磨部的双边缘型的钻头中，能够稳定地获得由第一、第二边缘部产生的对刀尖部的导向作用的钻头。

此外，本发明的目的是，提供一种即使在刀尖部的表面上被覆硬质被膜以便提高耐磨损性的情况下，也可降低切屑排出时的阻力并防止切屑的堵塞及钻头的折损等、以及可以缩小由切削形成的加工孔内壁面的表面粗糙度的钻头。

发明概述

为了达到这种目的，本发明提供如下钻头，在绕轴线旋转的大致为圆柱状的钻头主体的顶端部外周上形成相对于上述轴线扭转成螺旋状的切屑排出槽，同时，在该切屑排出槽中面向钻头旋转方向的壁面与上述钻头主体的顶端后隙面的交叉棱线部上形成有切削刃，其特征为，将连接切削刃的切屑排出槽的顶端侧的部分制成相对于上述轴线的螺旋角及槽宽为一定的窄幅部，同时，在该窄幅部后端侧的切屑排出槽上，形成螺旋角与上述窄幅部的相等、并且槽宽相对于窄幅部向钻头旋转方向和钻头旋转方向后方侧扩展、并且宽度为一定的宽幅部。

根据这种钻头，由于在宽幅部切屑排出槽相对于顶端侧的窄幅部向钻头旋转方向扩展的同时，向钻头的旋转方向后方侧也扩展，所以，能够将位于该切屑排出槽的钻头旋转方向后方侧、一面顶压在面向钻头旋转方向的壁面上一面擦过的切屑可靠地送往后端侧并将其排出。

这里，为了更顺顺地进行切屑从该切屑排出槽的顶端侧的窄幅部向后端侧的宽幅部的排出，优选地，在窄幅部和宽幅部之间，形成切屑排出槽向后端逐渐增大的扩幅部，这时，优选地，该扩幅部与上述窄幅部的边界位于从上述切削刃的外周端朝向上述轴线方向后端侧相对于上述切削刃的外径D为3～5×D的范围内。当该边界的位置比上述范围更处于顶端侧时，从后端侧的扩幅部至宽幅部的切屑排出槽的槽宽大的部分所占的比例过多，减少钻头主体的厚度，造成刚性不足，在钻孔加工时存在着容易产生折损的可能性。反之，当上述边界的位置比上述范围更位于后端侧时，顶端侧的切屑排出槽的窄幅部的长度变长，存在着在该窄幅部产生切屑堵塞的可能性。

此外，本发明提供一种用于制造具有上述结构的钻头的钻头制造方法。在该方法中，通过使外周部上形成有磨粒层的圆盘状的砂轮绕其中心线持续旋转，以与上述中心线正交的平面在从径向方向的外方观察上述钻头主体时、沿着上述切屑排出槽的扭转方向的方式给予砂轮一定的偏转角、使上述外周部切入钻头主体的顶端部外周，使上述钻头主体一面绕其轴线旋转，一面与上述扭转的角度一致地沿上述轴线移动，由上述磨粒层形成上述排出槽的过程中，其特征为，在比连接上述切削刃的切屑排出槽的顶端侧的部分更靠后端侧的部位处加大上述砂轮的偏转角。

在这种钻头的制造方法中，例如在通过使上述钻头主体一面绕上述轴线旋转，一面移动到上述轴线方向的顶端侧地磨削切屑排出槽的壁面时，通过在向该钻头主体的轴线方向的顶端侧移动的途中增大砂轮的偏转角，在钻头主体的后端侧比顶端侧能够更多地磨削切屑排出槽的两个端面。从而，利用一个磨削工序就可以形成上述的钻头切屑排出槽，而且，可以防止在该切屑排出槽上形成凸条部。

此外，本发明还提供如下钻头，在绕轴线旋转的大致为圆柱状的钻头主体的顶端部外周上形成相对于上述轴线扭转成螺旋状的切屑排出槽，同时，在该切屑排出槽中面向钻头旋转方向的壁面与上述钻头主体的顶端后隙面的交叉棱线部上形成有切削刃，其特征为，将连接上述切削刃的上述切屑排出槽的顶端侧的部分制成相对于上述轴线的螺旋角及槽宽为一定的窄幅部，同时，在该窄幅部后端侧的切屑排出槽上形成有扩幅部，该扩幅部相对于向后端侧延长上述窄幅部的假想槽，槽宽随着趋近后端侧向上述钻头旋转方向和钻头旋转方向后方侧逐渐扩展。

根据这种钻头，在上述扩幅部，按照切屑排出槽相对于顶端侧的窄幅部向钻头旋转方向扩展的同时、在钻头旋转方向的后方侧也扩展的方式逐渐增大槽宽。从而，能够将位于该切屑排出槽的钻头旋转方向后方侧、一面顶压在面向钻头旋转方向的壁面上一面擦过的切屑可靠地送往后端侧将其并排出。

在这种情况下，优选地，上述窄幅部与扩幅部的边界位于从上述切削刃的外周端面朝向上述轴线方向的后端相对于该切削刃的外径D为3～5×D的范围内。

此外，在切屑排出槽的后端侧，当该槽宽由上述扩幅部继续逐渐增大时，例如，在上述双刃麻花钻中，在形成切屑排出槽的钻头主体顶端部沿轴线方向的长度长的情况下，在该切屑排出槽的后端部，两个切屑排出槽有重叠的可能性。因此，可以在上述扩幅部的后端侧，以比窄幅部扩幅后的大小，再次将切屑排出槽的槽宽固定下来。此外，该扩幅部也可以由槽宽朝向后端侧的扩展比例不同的多段扩幅部构成。在这种情况下，为了确保切屑从上述窄幅部的排出性能，优选地，使靠近顶端侧的段的扩幅部比后端侧的扩幅的比例大。

此外，本发明提供一种用于制造具有上述结构的钻头的钻头制造方法。在该方法中，在通过使外周部上形成有磨粒层的圆盘状砂轮绕其旋转中心线持续旋转，以上述外周部沿着上述切屑排出槽的扭转方向的方式切入钻头主体的顶端部外周，使上述钻头主体一面向上述扭转方向相对于上述砂轮绕轴线相对地旋转，一面沿轴线方向移动，由上述磨粒层形成上述切屑排出槽的过程中，其特征为，在成为上述切屑排出槽的扩幅部的部分上，以比在成为上述窄幅部处钻头主体相对于砂轮的相对旋转、移动速度分别大的速度和小的速度，分别使上述钻头主体一面相对于砂轮相对地旋转一面移动。

在这种钻头的制造方法中，在形成扩幅部时，以相对于形成窄幅部时钻头与砂轮的相对旋转、移动速度更大和更小的速度至少进行两次磨削，在相对旋转、移动速度大的磨削中，形成比窄幅部螺旋角大的螺旋槽，其槽宽随着趋近后端侧向钻头旋转方向的后方侧逐渐扩展。另一方面，相反地，在相对旋转、移动速度小的磨削中，形成比窄幅部螺旋角平缓的螺旋槽，其槽宽随着趋近后端侧向钻头旋转方向侧逐渐扩展。其结果是，这些螺旋槽重合，形成相对于延长窄幅部的上述假想槽而言，槽宽随着趋近后端侧向上述钻头旋转方向及其后侧方向逐渐扩展的扩幅部。在这样形成的扩幅部中，即使在上述螺旋槽重合的部分上形成凸条部，该凸条部的高度也朝向顶端侧逐渐降低。从而，减少从窄幅部排出的切屑被阻挡的可能性，并且，在想要除去该凸条部时，也可以很容易地将其除去。

此外，本发明提供如下一种钻头，在作为绕轴线旋转的钻头主体的顶端侧部分的刀尖部的外周上形成向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽中面向钻头旋转方向前方侧的内壁面与刀尖部的顶端后隙面的交叉棱线部上形成有切屑刃，并且，在刀尖部的刃带部上形成邻接切屑排出槽的钻头旋转方向后方侧的第一边缘部和邻接切屑排出槽的钻头旋转方向前方侧的第二边缘部，其特征为，在切屑排出槽的内壁面的顶端侧上形成连接切削刃的内周端侧、同时达到刃带部的修磨部，将从上述轴线方向的顶端侧观察刀尖部时，连接第二边缘部的位于钻头旋转方向最前方侧的点与上述轴线的直线X，与连接位于顶端后隙面与修磨部的交叉棱线上的刃带部的外周端与轴线的直线Y之间的交叉角度设定在-5°～10°的范围内，其中令上述直线X位于比上述直线Y更靠近钻头旋转方向的前方侧的位置上为正。

根据这种钻头，通过使从轴线方向的顶端侧观察时的第二边缘部位于使上述最靠近钻头旋转方向前方侧的点满足上述范围的位置上，即使在一直到刀尖部的刃带部的很大的区域内形成修磨部，也可以将该第二边缘部的轴线方向的顶端接近第一边缘部的轴线方向的顶端，可以缩小所述第一边缘部的顶端和第二边缘部的顶端沿轴线方向的距离。

借此，例如，即使在形成倾斜地通向交叉孔的内壁面的加工孔的情况下，在刀尖部通向交叉孔时，由于可以使第一、第二边缘部两者与所形成的加工孔的出口部分的内壁面接触，所以，可以由所述第一、第二边缘部起着稳定地导向刀尖部的作用。

在这种情况下，优选地，在刀尖部的表面上被覆硬质被膜的同时，至少对第一边缘部及第二边缘部的表面进行抛光加工。

当制成这种结构时，在刀尖部的表面上被覆有比较粗的表面粗糙度的硬质被膜，以提高其耐磨损性，同时，对与所形成的加工孔的内壁面接触的边缘部的表面进行抛光加工，可以保持其表面粗糙度较小。从而，不会使加工孔的内壁面的粗糙度无意中被恶化。

此外，优选地，上述刀尖部由其外径随着趋近上述轴线方向的后端侧逐渐缩径的倒锥部，以及连接在该倒锥部的后端上、同时其外径沿轴线方向大致恒定的直线部构成。

制成这种结构时，可在构成刀尖部的顶端侧部分的倒锥部赋予相对于其外周面充分确保退刀槽的离角。而且，由于在连接倒锥部的后端侧的同时、构成刀尖部的后端侧部分的直线部基本上保持其外径恒定，不小于倒锥部的后端处的外径，所以，不会过分降低刀尖部的刚性。

此外，本发明提供如下钻头，在作为围绕轴线旋转的钻头主体的顶端侧部分的刀尖部的外周上形成向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽中面向钻头旋转方向前方侧的壁面和刀尖部的顶端后隙面的交叉棱线部上形成有切削刃，其特征为，在刀尖部的表面上被覆硬质被膜的同时，至少对形成在刀尖部的刃带部上的边缘部的表面进行抛光加工。

根据这种钻头，通过在刀尖部的表面被覆具有比较粗的被膜粗糙度的硬质被膜，在提高其耐磨损性的同时，对和所形成的加工孔的内壁面接触的边缘部的表面进行抛光加工，将其表面粗糙度设定得很小，所以，该加工孔的内壁面的粗糙度不会过分恶化。

在这种情况下，当考虑到防止加工孔的内壁面的粗糙度的恶化效果，以及花费在抛光加工上的工时，优选地，将进行过抛光加工的边缘部的表面粗糙度Ra设定在0.1μm～0.3μm的范围内。

进而，优选地，在该钻头中，在上述切屑排出槽的内周面上被覆硬质被膜之后也进行抛光加工。在这种钻头中，由于在被覆表面粗糙度粗的硬质被膜之后，对切屑排出槽的内周面进行抛光加工，使其表面光滑，所以，减少切屑滑动接触时的摩擦阻力，顺滑地退出到后端侧并将其排出，所以不会造成切屑堵塞。

这种抛光加工通过利用涂布了金刚石研磨膏等的刷子研磨切屑排出槽的内周面来进行。这样进行过抛光加工的切屑排出槽的内周面的表面粗糙度优选地在该切屑排出槽的延伸方向上为0.5～1.5μm的范围内，在内周面的周向方向上为1.0～2.0μm的范围内。这是因为，表面粗糙度越是超过上述范围，降低由切屑的滑动接触引起摩擦的效果越小，反之，当低于上述范围时，为了缩小表面粗糙度需要花费更多的时间和劳动力。此外，优选地，进行过抛光加工的切屑排出槽的内周面上，在切屑排出槽的延伸方向上测量的表面粗糙度比在上述内周面的周向方向上测量的表面粗糙度更为光滑。

附图的简要说明

图1是用于说明本发明钻头的一种实施方案以及制造该钻头时的本发明的钻头制造方法的一种实施方案用的钻头的侧视图。

图2是图1中的X-X剖面图。

图3是图1中的Y-Y部面图。

图4是图1所示的钻头的切屑排出槽的展开图。

图5是表示本发明实施方案的钻头的侧视图。

图6是图5中的X-X剖面图。

图7是图5中的Y-Y剖面图。

图8是图5所示的钻头的切屑排出槽的展开图。

图9A是在本发明钻头制造方法的另外一种实施方案中磨削壁面时假定将切屑排出槽延长成直线状时的侧视图。

图9B是图9A中的E-E剖面图。

图9C是图9A中的F-F剖面图。

图9D是图9A中的G-G剖面图。

图9E是图9A中的H-H剖面图。

图10A是在本发明钻头制造方法的另外一种实施方案中磨削壁面时假定将切屑排出槽延长成直线状时的侧视图。

图10B是图10A中的E-E剖面图。

图10C是图10A中的F-F剖面图。

图10D是图10A中的G-G剖面图。

图10E是图10A中的H-H剖面图。

图11是表示本发明的另外一种实施方案的钻头的侧视图。

图12是图11所示钻头的刀尖部的顶端的端面图。

图13是图12中A方向的向视图。

图14是图12中B方向的向视图。

图15是图11中C-C线的剖面图。

图16A是表示利用本发明实施方案的钻头的钻孔加工状态的说明图。

图16B是表示利用本发明实施方案的钻头的钻孔加工状态的说明图。

图16C是表示利用本发明实施方案的钻头的钻孔加工状态的说明图。

图17是表示本发明实施方案的钻头的刀尖部的变形例的顶端的端面图。

图18是表示利用本发明的一个例子的钻头和现有技术的钻头进行切削试验的数据的图示。

图19是表示本发明再一种实施方案的钻头的侧视图。

图20是图19所示的钻头的切屑刃部的顶端侧的放大侧视图。

图21是从顶端侧观察图19所示的钻头时的放大正视图。

图22是现有技术的钻头的侧视图。

图23是图22中X-X剖面图。

图24是图22中Y-Y剖面图。

图25是表示现有技术的钻头的刀尖部的顶端的端面图。

图26是表示现有技术的钻头的刀尖部的侧视图。

图27A是表示利用现有技术的钻头钻孔加工的状态的说明图。

图27B是表示利用现有技术的钻头钻孔加工的状态的说明图。

优选实施方案的详细描述

下面参考附图说明本发明的优选实施方案。

图1至图4是说明本发明钻头的一种实施方案及用于制造该钻头的本发明的钻头制造方法的一种实施方案的图示。在这些图中，钻头主体11由超硬合金等硬质材料形成，构成以轴线O为中心的大致的圆柱状，其后端部(图中右侧的端部)形成柄部12，其顶端部形成比柄部12的直径稍小的切削刃部13。进而，在切削刃13的外周上，从钻头主体11的顶端的顶端后隙面14向后端侧到上述柄部12之前，形成一对切屑排出槽15，该切屑排出槽15相对于轴线O相互对称、并且随着趋近于后端侧以轴线O为中心，形成向钻孔加工时的钻头旋转方向T的后方侧扭转的螺旋状。这些切屑排出槽15中的面向钻头旋转方向T的壁面15A的顶端侧构成前倾面，在与其上述顶端后隙面14的交叉棱线部上，分别形成从顶端后隙面14的内周侧达到切削刃部13的外周的切削刃16。此外，在钻头主体11内，从柄部12的后端向顶端侧，穿透设置供应切屑油剂和空气用的一对供应孔17，所述供应孔17和上述切屑排出槽15一样，也是相对于轴线O相互对称、且随着趋近于后端侧以轴线O为中心向钻头旋转方向T的后方侧扭转。为了避开上述切屑排出槽15，这些供应孔17在切削刃部13上的顶端后隙面14上开口。

与上述切削刃16连接的切屑排出槽15的顶端侧的部分作为相对于上述轴线O其螺旋角θ及槽宽W18是恒定的窄幅部18，同时，在该窄幅部18的后端侧，在切屑排出槽15上，形成螺旋角θ与上述窄幅部的相等、并且槽宽W19相对于窄幅部18向上述钻头旋转方向T和钻头旋转方向T的后方侧扩展宽的、且宽度恒定的宽幅部19。此外，在这些窄幅部18和宽幅部19之间形成该切屑排出槽15的槽宽向后端侧缓慢地变大的扩幅部20，该扩幅部20与上述窄幅部18的边界A设定成从上述切削刃16的外周端起朝向上述轴线O方向的后端侧，位于相对于切削刃16的外周端绕轴线O形成的圆的直径、即切削刃16的外径在3～5×D的范围L内的位置上。此外，在切削刃部13的外周面上，也可以形成这样形成的切屑排出槽15的钻头旋转方向T的后方侧的开口缘部，或者在它和钻头旋转方向T侧的开口缘部上，沿着切屑排出槽15形成边缘部。

此外，切屑排出槽15以在垂直于轴线O的截面上面向钻头的旋转方向T的上述壁面15A和与之对向的面向钻头旋转方向T的后方侧的棱侧的壁面15B，如图2及图3所示地连接成顺滑的曲线的方式形成。进而，在本实施方案中，如图3所示，在宽幅部19，在保持钻心厚度与窄幅部18相同的情况下，通过令上述凹曲线的曲率半径大于窄幅部18的曲率半径，使其槽宽W19比上述槽宽W18大。但是，在宽幅部19，钻心厚度也可以大于窄幅部18的钻心厚度。此外，图4是表示将扭转成上面所述的螺旋状的切屑排出槽15沿钻头围绕轴线O旋转的方向T展开时的展开图，如图4所示，切屑排出槽15的槽宽是在扩幅部20上，随着从上述边界A趋近钻头主体11的后端侧，相对于上述槽宽W18在钻头旋转方向及其后方侧分别以一定的比例变大，在扩幅部20和宽幅部19的边界B处变成槽宽W19。而且，在图4中，通过窄幅部18的槽宽W18的中心的直线，和通过宽幅部19的槽宽W19的中心的直线设定成排列在一个直线上，借此，在从相对于轴线O的径向方向外周侧的侧面观察钻头主体11时，上述直线相对于轴线O构成的角度、即切屑排出槽15的螺旋角θ在从窄幅部18直到宽幅部19的整个范围内都是恒定的。

另一方面，在本实施方案的制造方法中，将这种切屑排出槽15和现有技术一样，在使外周部上形成有磨粒层21的圆盘状砂轮22围绕其中心线22C持续旋转，如图1所示，在从相对于轴线O的径向方向外周侧从侧面观察钻头主体11时，与上述中心线22C垂直的平面P沿着上述切屑排出槽15的扭转方向地给予砂轮22以偏转角，将上述外周部切入钻头主体11的顶端部外周内，一面与上述螺旋角θ相一致地使钻头主体11相对于砂轮22绕轴线O相对地旋转一面使之沿轴线O的方向移动。这样，利用上述磨粒层21磨削的结果，形成上述壁面15A、15B。此外，在图1中，为了说明起见，表示将钻头主体11固定，使砂轮22沿轴线O的方向移动，但一般地，通过将砂轮22的位置固定，使钻头主体11一面绕轴线O旋转，一面向轴线O的顶端侧移动进行磨削。此外，在利用超硬合金等形成钻头主体11的情况下，由于在磨削前的钻头主体11的顶端部上，预先形成成为切屑排出槽15的原形的螺旋槽，所以，通过将砂轮22的外周部插入该螺旋槽内、并切入钻头主体11顶端外周，形成壁面15A、15B。

同时，在本实施方案中，通过使砂轮22的上述偏转角在后端侧大于连接在上述切削刃16上的切屑排出槽15的顶端侧的部分，在该顶端侧的部分上形成上述窄幅部18的同时，在后端侧的部分上形成宽幅部19。即，如上所述，在通过固定砂轮22的位置，一面使钻头主体11绕轴线O旋转一面使之向轴线O的顶端侧移动进行磨削时，从顶端后隙面14至成为上述边界A的位置，令砂轮的偏转角α为与上述螺旋角θ大致相等(实际上，比螺旋角θ大+1°左右)的恒定的角度，从边界A至边界B之间，通过一面使钻头主体11向轴线O方向顶端侧移动，一面在上述侧面视图中，使砂轮22围绕通过钻头主体11的上述轴线O和砂轮22的上述中心线22C的直线Q旋转，将该偏转角逐渐加大，在边界B处，成为比偏转角α大的偏转角β，然后，将该偏转角β保持不动使之恒定。借此，向垂直于伴随着钻头主体11的上述相对移动通过切屑排出槽15的内部的砂轮22的外周部的轨迹的轴线O的平面上的投影面在宽幅部19上保持相对于窄幅部18向钻头主体11的内周侧凸出的凸曲线形状不变，以上述直线Q为中心向钻头旋转方向T及其后方侧扩展。结果，由形成在外周部上的磨粒层21磨削的上述壁面15A、15B在宽幅部19上也保持相对于窄幅部18相互顺滑的连续的截面为凹形凹曲线的形状不变，壁面15A向钻头旋转方向T的后方侧扩展，壁面15B向钻头旋转方向T侧扩展。

利用这种制造方法制造的上述结构的钻头中，由于在该宽幅部19的切屑排出槽15的槽宽W19相对于窄幅部18向钻头旋转方向T侧扩展的同时，向与之对向的钻头旋转方向T的后方侧也扩展，所以，由于槽宽W19大于槽宽W18，切屑排出槽15的截面面积增加，所以自然防止了切屑的堵塞，伴随着钻孔加工时的钻头主体11的旋转，能够把以该钻头顶压到该钻头旋转方向T的后方侧的壁面15A上的方式擦过壁面15A被送出到后方侧的切屑更顺滑地排出，从而，能够可靠地防止在切削刃部13的后端侧的切屑的堵塞。即，相对于切屑一面顶压其切屑排出槽15的壁面15A一面擦过的情况，由于该壁面15A在宽幅部19后退到钻头旋转方向T的后方侧，所以，在该宽幅部19处，通过切屑排出槽15内部的切屑顶压到壁面15侧的压紧力被缓和，防止由该压紧力将切屑彼此之间压缩或者使它们彼此缠绕的情况的发生。结果是，有效地利用在宽幅部19截面面积被扩大的切屑排出槽15内的空间，可以进一步提高切屑的排出性能。

此外，在本实施方案的钻头中，由于在该切屑排出槽15的宽幅部19和切削刃部13的顶端侧的窄幅部18之间，形成面向宽幅部19的槽宽逐渐扩展的扩幅部20，所以，从窄幅部18向宽幅部19，槽宽不会急剧变大。从而，特别是，可以更加顺滑地将擦过上述壁面15A的切屑排出。而且，这样，由于朝向宽幅部19宽度逐渐变宽的扩幅部20与窄幅部18的边界位于从切削刃16的外周端朝向轴线O方向的后端侧相对于切削刃16的外径D为3～5×D的范围内的位置处，所以，即使形成宽幅部19，钻头主体11的刚性也不会不足，特别是，在切削刃部13的长度相对于切削刃16的外径D极长的情况下，也可以避免折损的发生，另一方面，可以防止顶端侧的窄幅部18过长，从而防止在到达宽幅部19和扩幅部20之前，切屑在窄幅部18内发生堵塞。

另一方面，在本实施方案的钻头制造方法中，如上所述，在通常的钻头中的切屑排出槽的形成工序中，由于在利用砂轮22磨削壁面15A、15B的过程中，只要增大砂轮22的偏转角即可，所以，通过与钻头主体11的相对移动，使砂轮22相对于一个切屑排出槽15沿轴线O的方向只通过一次，就能够进行从窄幅部18经由扩幅部20至宽幅部19的加工。从而，能够无损于制造效率地制造上述结构的钻头。而且，在这样制造的钻头中，通过改变砂轮22的偏转角，使得相对于窄幅部18的偏转角α，加大宽幅部19的偏转角β，在该宽幅部19上，从窄幅部18通过扩幅部20，保持上述壁面15A、15B相互顺滑连接的截面为凹曲线的形状不变，与槽宽W18相比，将槽宽W19向钻头旋转方向T侧及其后方侧扩展。从而，不会像现有技术中那样在这些壁面之间形成凸条部，不会因该凸条部降低切屑的排出性能，也不需要为了除去该凸条部再进一步进行磨削加工，在保持高的制造效率的情况下，提供一种能够更可靠地提高切屑排出性能的钻头。

此外，在本实施方案的制造方法中，通过这样使砂轮22的偏转角变化，制造上述实施方案的钻头，但本发明的钻头本身并不局限于这种制造方法，例如，也可以通过在宽幅部以和窄幅部相同的偏转角将砂轮移动到钻头旋转方向及其后方侧，以扩展的方式磨削两个壁面进行制造。此外，同样地，也可以不改变砂轮的偏转角，例如，在宽幅部采用与窄幅部相比其外周部的厚度更厚的砂轮，或者加大砂轮向钻头主体内周侧的切入量，扩展两个壁面，加大槽宽，进行制造。但是，在这些方法中，由于切屑排出槽的形成工序增多变得复杂，或者在宽幅部钻心厚度变小，容易造成折损，所以，优选地使用上述实施方案的制造方法。在该扩幅部20的后端侧，即在切削刃部13的后端侧，通过逐渐加大槽宽确保切屑的排出性能，所以优选地，令钻头主体11的钻心厚度与上述所述相反，随着趋近后端侧逐渐加大。

图5至图10E表示本发明钻头的另外一种实施方案。此外，在下面的描述中，对于和上述图1至图4所示的实施方案具有相同结构的构件，采用和图1至图4同样的符号，省略其说明。

在本实施方案中，将与切削刃16连接的切屑排出槽15的顶端侧的部分作为相对于上述轴线O的螺旋角θ及槽宽W18恒定的窄幅部18。此外，在比窄幅部18更靠近后端侧，在切属排出槽15上如图5及图7的点划线所示地形成扩幅部20，所述扩幅部20的槽宽W20，相对于上述窄幅部18向后端侧延伸的假想槽19A而言，随着趋近后端侧，如图7所示，向钻头旋转方向T和钻头旋转方向T的后方侧逐渐扩展。此外，图8是表示将上面所述的扭转成螺旋状的切屑排出槽15在钻头绕轴线O的旋转方向T展开的展开图，如该图8所示，扩幅部20由朝向后端侧槽宽20扩幅的比例不同的多段(在本实施方案中为两段)的扩幅部20A、20B构成。在本实施方案中，顶端侧的第一扩幅部20A相对于后端侧的第二扩幅部20B，其扩幅比例较大，但是，在轴线O的方向，形成在比较短的范围内。进而，上述窄幅部18和扩幅部20(第一扩幅部20A)的边界A位于从切削刃16的外周端向轴线O方向的后端侧相对于切削刃16的外径D为3～5×D的范围L内的位置上。此外，图8中符号B表示第一、第二扩幅部20A、20B的边界。

在本实施方案中，在扩幅部20上的槽宽W20的展宽是在第一‘第二扩幅部20A、20B的每一个上，切屑排出槽15中面对钻头旋转方向T的壁面15A和面对钻头旋转方向T的后方侧的壁面15B与切削刃部13的外周面的交叉棱线构成分别相对于上述窄幅部18及假想槽19A的螺旋角θ增减相互相等的角度的恒定的角度而呈扭转的螺旋状。从而，相对于第一扩幅部20A的螺旋角θ的角度的增减量大于第二扩幅部20B的增减量。图5及图8中，将第二扩幅部20B中的这种增减的角度的量用γ表示。此外，如图8所示，在垂直于轴线O的截面上，将壁面15A、15B，相对于假想槽19A以相互相等的宽度w分别向钻头旋转方向T的后方侧和钻头旋转方向T侧扩展。此外，也可以在切削刃部13的外周面上，沿着与上述钻头旋转方向T中面向壁面15A的交叉棱线，或者，沿该交叉棱以及与面对钻头旋转方向T的后方侧的壁面15B的交叉棱线两者形成边缘部。

图9A至图10E表示制造这种钻头用的本发明制造方法的一种实施方案，图9A及图10A是表示假想将扭转成螺旋状的切屑排出槽15以使槽宽W18、W20的中心线与钻头主体12的轴线O一致的方式、将其螺旋展开成直线状延伸时的钻头主体的、从相对于轴线O的径向方向的外周侧观察到的侧视图。

在本实施方案的制造方法中，与现有技术一样，如这些图所示，使在外周部上形成有磨粒层21的圆盘状的砂轮22绕其中心线22C持续旋转，使上述外周部沿切屑排出槽15的扭转方向(其中，在图9A及图10A中，表示成沿轴线O)地切入钻头主体11的顶端外周的切削刃部13内，通过面对上述扭转的方向，使钻头主体11一面相对于砂轮22相对地旋转、一面沿轴线O的方向移动，利用磨粒层21磨削切屑排出槽15的两个壁面15A、15B，形成切屑排出槽15。此外，在图9A及图10A中，表示出移动砂轮22的情况，但通常，固定砂轮22，使钻头主体11旋转移动。此外，在该图9A及图10A中，由于如上所述，切屑排出槽15被延伸成直线状，所以，所看到的情况是，钻头主体11与砂轮22并未相对旋转。

进而，在本实施方案的制造方法中，在形成上述切屑排出槽15的窄幅部18时，为了使窄幅部18成为恒定的螺旋角θ及恒定的槽宽W18，使钻头主体11相对于砂轮22以一定的旋转速度及移动速度相对地旋转移动，与此相对，在成为扩幅部20的部分，通过以比在成为该窄幅部18的部分的钻头主体11相对于砂轮22的相对旋转移动速度大的速度和小的速度，分别使钻头主体11相对于砂轮22一面相对地旋转一面移动，使其槽宽W20相对于上述假想槽19A随着趋近于后端侧而逐渐向钻头旋转方向T及其后方侧扩展。

在这种情况下，首先，如图9A所示，在从钻头主体11的顶端后隙面14向后端侧直到上述边界A的构成窄幅部18的部分，为了通过上述相对旋转移动使砂轮22沿钻头主体11的外周描绘的螺旋的扭转角等于上述螺旋角θ，令钻头主体11和砂轮22的相对旋转移动速度为恒定的速度。另一方面，在其后端侧的成为扩幅部20的部分，通过令该相对旋转移动速度比使砂轮22移动到钻头主体11的后端侧时的在上述窄幅部18处的恒定速度大，形成螺旋角比令钻头主体11于砂轮22的相对旋转移动速度保持原封不动时的上述假想槽19A的螺旋角θ大的螺旋槽，借此，如图9B～图9E所示，形成比假想槽19A中面向钻头旋转方向T的壁面15A后退到钻头旋转方向T的后方侧的壁面15A。此外，这时，如果令该旋转移动速度在比上述恒定速度大的范围内阶梯式地变化，可以使扩幅部20的扩幅比例阶梯式地变化。例如，在扩幅部20的顶端侧加大其速度，在上述边界B的后端侧的速度变小(但仍大于上述恒定速度)的话，可以形成上述实施方案中那样的具有两段的第一、第二扩幅部20A、20B的壁面15A。

其次，利用同一个砂轮22，如图10A所示，在上述边界A的后端侧构成扩幅部20的部分，与图9A的情况相反，通过使砂轮22向钻头主体11的后端侧移动时的上述相对旋转移动速度小于在窄幅部18的恒定速度，形成螺旋角小于上述螺旋角θ的螺旋槽，借此，如图10B～图10E所示，形成比上述假想槽19A中面向钻头旋转方向T后方侧的壁面15B后退到钻头旋转方向T侧的壁面15B。此外，这时，同样和上面所述相反地，在扩幅部20的顶端侧令该相对速度更小，在上述边界B的后端侧加大的话(但小于上述恒定速度)，可以形成如上述实施方案那样的具有两段的第一、第二扩幅部20A、20B的壁面15B。

从而，将该壁面15B和上述壁面15A加在一起，可以形成槽宽W20相对于将窄幅部18延长的假想槽19A、随着趋近于后端侧逐渐向钻头旋转方向T及其后方侧扩展的扩幅部20。

利用这种制造方法制造的钻头的效果和图1至图4所示的钻头一样。即，由于在扩幅部20的切屑排出槽15的槽宽W20相对于将窄幅部18延长的假想槽19A在钻头旋转方向T侧扩展，同时在与之对向的钻头旋转方向T的后方侧也扩展，所以，通过使槽宽W20大于槽宽W18而加大切屑排出槽15的截面面积自然防止了切屑的堵塞，可以更顺滑地将伴随着钻孔加工时的钻头主体11的旋转以推压到钻头旋转方向T的后方侧的壁面15A上的方式擦过壁面15A送往后方侧的切屑排出，从而，能够可靠地防止切屑在切削刃部13的后端侧的堵塞。即，相对于切屑一面推压到切屑排出槽15的壁面15A上一面擦过，由于该壁面15A在扩幅部20后退到钻头旋转方向T的后方侧，所以，在该扩幅部20，通过切屑排出槽15内部的切屑推压到壁面15A侧的压紧力被缓和，防止由该压紧力引起的切屑彼此之间的压缩或者缠绕。其结果是，可在扩幅部20有效地利用截面面积被扩大的切屑排出槽15内的空间，进一步提高切屑的排出性能。

此外，由于该扩幅部20的槽宽W20以从与窄幅部18的边界A向后端侧逐渐变宽的方式形成，切屑排出槽15的槽宽从窄幅部18起急剧增大，所以，特别是可以更顺滑地将擦过上述壁面15A的切屑排出。此外，由于该扩幅部20和窄幅部18的边界A位于从切削刃16的外周端朝向轴线O方向的后端侧相对于切削刃16的外径D为3～5×D的范围内，所以，即使形成扩幅部20，钻头主体的刚性也不会不足，特别是，在切削刃部13的长度相对于切削刃16的外径D极长的情况下，也可以避免折损的发生，另一方面，可以防止顶端侧的窄幅部18过长，从而防止在到达扩幅部20之前，切屑在窄幅部18内发生堵塞。

进而，扩幅部20由第一、第二段扩幅部20A、20B构成，顶端侧的第一扩幅部20A比后端侧的第二扩幅部20B的槽宽W20的扩幅比大，并且，形成在轴线O的方向短的范围内，所以，可以更顺滑地将从窄幅部18送出的切屑导入扩幅部20并排出，另一方面，在切削刃部13的后端侧槽宽W20过大、例如切削刃部13的长度长的情况下等，可以防止在切削刃部13的后端侧钻头主体11的厚度被削去很多而刚性不足，或者，在一对切屑排出槽15彼此之间切屑排出槽15的重合等。此外，为了更可靠地防止这些情况的发生，可以在扩幅部20的后端侧进一步形成切屑排出槽15的槽宽在比窄幅部18更扩幅的状态下为一定的宽幅部。

此外，在本实施方案的钻头的制造方法中，为了形成这种扩幅部20，与上述现有技术的制造钻头时的情况一样，进行两个工序的磨削，这时，利用比在形成恒定的螺旋角θ的上述窄幅部18时的钻头主体11与砂轮22的恒定的相对旋转移动速度大的相对旋转移动速度和小的旋转移动速度，进行所述两个工序的磨削。但是，这种切屑排出槽15的壁面15A、15B的磨削如上所述，由于通常将围绕其中心线22C旋转的砂轮22的位置固定，使钻头主体11一面绕轴线O旋转一面向轴线O的方向移动而进行磨削，所以，在如上所述使相对旋转移动速度变化的情况下，对该钻头主体11的绕轴线O的旋转速度及轴线O方向的移动速度的至少其中之一相对于窄幅部18磨削时的速度进行大小调节即可。从而，通过一般的钻头磨削盘的控制，就可以比较容易地制造具有上述优异效果的钻头。

进而，根据这种制造方法，通过在扩幅部20使钻头主体11和砂轮22的相对旋转移动速度发生大小变化，如上所述形成其螺旋角比上述假想槽19A的钻头旋转方向T侧及其后方侧的螺旋角θ大的螺旋槽，借此，将槽宽W20相对于窄幅部18的槽宽W18随着趋近于钻头旋转方向T侧及其后方侧逐渐扩幅。从而，在这些螺旋槽彼此重合的部分上，与现有技术一样形成如图7所示的凸条部R。但是，该螺旋槽彼此重合的部分由于相互的螺旋角比上述螺旋角θ大或小，所以，如图10A～图10E所示，在扩幅部20的后端侧小，随着趋近于顶端侧逐渐变大，另一方面，凸条部R的突出高度是在扩幅部20的后端侧大，随着趋近于顶端侧逐渐变小。因此，例如，可以预先防止从上述窄幅部18排出到扩幅部20的切屑挂在凸条部R上而产生堵塞等，并预先防止由凸条部R引起的切屑排出性能的降低。此外，在形成扩幅部20后重新进行磨削等除去凸条部R的情况下，只要除去扩幅部20的后端侧的凸条部R即可，所以作业容易。

图11至图17表示本发明的钻头的另外一种实施方案。

根据本实施方案的钻头的钻头主体110如图11所示，由超硬合金等硬质材料形成以轴线O为中心的大致的圆柱状，其后端部分为把持在工作机械的旋转轴上的柄部111，顶端部分为刀尖部112。

刀尖部112由其外径随着趋近于轴线方向O的后端侧以一定的比例缩径的倒锥部112A，以及顺滑地连接在该倒锥部112A的后端上、同时其外径沿轴线O方向大致为恒定的直线部112B构成。这时，倒锥部112A沿轴线O方向的长度L1和直线部112B沿轴线O方向的长度L2之比L1∶L2，例如设定为1∶1～1∶6。

在刀尖部112的外周上，相对于轴线O对称地形成随着从顶端后隙面113向轴线O的后端侧靠近以一定的螺旋角向钻头旋转方向T的后方侧扭转的一对切屑排出槽120，在这些切屑排出槽120中面向钻头旋转方向T前方侧的内壁面121和顶端后隙面113的交叉棱线部上分别形成切削刃130。

刀尖部112的顶端后隙面113如图12所示，呈由通过与切屑排出槽120交叉、切削刃130形成在钻头旋转方向T的前方侧的棱线部上的第一后隙面113A以及连接到所述第一后隙面113A的钻头旋转方向T后方侧的第二后隙面113B构成的多段面状，在切削刃130上，给予包含后面描述的修磨部140在内的随着趋近于钻头旋转方向T的后方侧阶梯式地变大的退刀槽。此外，该顶端后隙面113随着从内周侧向外周侧趋近向刀尖部112的后端侧倾斜，其结果是，切削刃130具有规定的钻锥角。

在钻头主体110的内部，从柄部111朝向轴线O方向的顶端侧，与切屑排出槽120一样，形成一面绕轴线O扭转一面延伸的一对冷却剂孔110A，这些冷却剂孔110A的顶端分别在顶端后隙面113上的第二后隙面113B上开口。在切削加工时，从这些冷却剂孔110A向切削部位供应冷却剂。

切屑排出槽120中面向旋转方向T前方侧的内部面121由在其外周侧与刀尖部112的刃带部150交叉、且在垂直于轴线O的截面上如图15所示地形成向钻头旋转方向T的前方侧凸出的凸曲线状的第一凸曲面部122，以及位于该第一凸曲面部122的内周侧、在垂直于该轴线O的截面上形成向在钻头旋转方向T的后方侧凹入的凹曲线状的第一凹曲面部123构成。

此外，切屑排出槽120中面向钻头旋转方向T后方侧的内壁面124由在其外周侧达到棱部151(与刀尖部112的刃带部150交叉)、在垂直于轴线O的截面上形成向钻头旋转方向T的后方侧凸出的凸曲线状的第二凸曲面125，以及位于该第二凸曲面部125的内周侧、在垂直于该轴线O的截面上形成向钻头旋转方向T的前方侧凹入的凹曲线状的第二凹曲面部126构成。

此外，切屑排出槽120是面向该钻头旋转方向T前方侧的内壁面121的第一凸凹曲面部122、123的截面构成的凸凹曲线彼此之间顺滑地相接地连接，同时，面向该钻头旋转方向T后方侧的内壁面124的第二凸凹曲面部125、126的截面构成的凸凹曲线彼此之间顺滑地相接地连接，并且，两个内壁面121、124的第一、第二凹曲面部123、126的截面构成的凹曲线彼此之间在切屑排出槽120的底部顺滑地相接连接。

此外，在形成于切屑排出槽120中面向钻头旋转方向T前方侧的内壁面121与顶端后隙面113的交叉棱线部上的切削刃130上，由于该内壁面1231由第一凸凹曲面部122、123构成，所以，如图12所示，在其外周侧，形成凸向钻头旋转方向T的前方侧的且为曲线状的凸曲线状切削刃部131，第一凸曲面部122连接在其后端侧，同时，在该凸曲线状切削刃部131的内周侧，形成呈凹向钻头旋转方向T的后方侧的且为曲线状并且顺滑地连接在凸曲线状切削刃131上的凹曲线状切削刃部132，第一凹曲面部123连接在其后端侧上。

借此，在这些凸凹曲线状切削刃部131、132之间，从轴线O方向的顶端侧观察时，切削刃130呈平缓弯曲的S形。此外，由于切削刃130其外侧部分成凸曲线状切削刃131，所以，切削刃130在其外周端130A处构成的径向方向的前倾角设定成负角侧。

此外，在切屑排出槽120中面对钻头旋转方向T前方侧及后方侧的内壁面121、124的顶端侧，将与从第一凹曲面部123的内周侧直到第二凹曲面部126及第二凸曲面部125的顶端后隙面113(第一后隙面113A及第二后隙面113B)的交叉棱线部分随着趋近于刀尖部112的后端侧向切屑排出槽120的内侧切口的方式，形成包含棱151的达到刃带部150的修磨部140。

从而，切削刃130的内周端侧形成在该修磨部140与第一后隙面113A的交叉棱线部上，构成从凹曲线状切削刃部132的内周端向位于顶端后隙面113的中心处的轴线O延伸的修磨切削刃部133。此外，在切削刃130上，该修磨切削刃部133与凹曲线状切削刃部132交叉的部分，从轴线O方向观察时，由凸向钻头旋转方向T的前方侧的曲线或直线顺滑侧地连接。

此外，在与切屑排出槽120的内壁面121、124交叉、延伸到顶端侧的修磨部140处，以与面向切屑排出槽120处的钻头旋转方向T后方侧的内壁面124交叉、达到刃带部150(包含棱部151)的方式延伸的部分作为形成随着趋近于钻头旋转方向的后方侧、向轴线O方向的后端侧倾斜的平面状的平面状部分143。

另一方面，在该修磨部140上，在切屑排出槽120处与面向钻头旋转方向T前方侧及后方侧的内壁面121、124交叉的部分，即，从切屑排出槽120的底部(第一、第二凹曲面部123、126彼此交叉的部分)向位于顶端后隙面113的中心位置的轴线O延伸的部分呈凹曲面状，其凹曲的谷底部141相对于两个内壁面121、124向刀尖部112的内周侧后退地倾斜，并向切削刃130的内周端、即、向修磨切削刃部133的内周端延伸到顶端侧的方式形成。

这里，在刀尖部112的倒锥部112A处的除去一对切屑排出槽120的外周面、即，倒锥部112A的刃带部150由以下各部分构成：在从垂直于轴线O的截面上观察时，如图15所示，与切屑排出槽120中面对钻头旋转方向T前方侧的内壁面121处的第一凸曲面部122的外周侧棱线部交叉，以轴线O为中心呈大致的圆弧状的第一边缘部152；连接到该第一边缘部152的钻头旋转方向T的后方侧、构成比第一边缘部152形成的圆弧具有更小的外径的以轴线O为中心的大致圆弧状的铲背面153；连接到该铲背面153的钻头旋转方向T后方侧上、与切屑排出槽120中面向钻头旋转方向T后方侧的内壁面124上的第二凸曲面部125的外周侧棱线部(棱部151)交叉、构成与形成第一边缘部152的圆弧具有相同的外径、以轴线O为中心的大致圆弧状的第二边缘部154。

此外，这些第一、第二边缘部152、154和铲背面153和切屑排出槽120一样，随着从与顶端后隙面113交叉的部分趋近于轴线O方向的后端侧，向钻头旋转方向T的后方侧扭转，沿着倒锥部112A的轴线O方向在遍及大致的全部长度上形成。

进而，在第一、第二边缘部152、154及铲背面153中，在切屑排出槽120中邻接钻头旋转方向T后方侧的第一边缘部152和连接到该钻头旋转方向T后方侧的铲背面153中，大致遍及倒锥部112A的整个长度，沿围绕轴线O的周向方向的宽度基本上保持恒定，与此相对，在切屑排出槽120中邻接钻头旋转方向前方侧的第二边缘部154中，在从倒锥部112A的后端趋近于轴线O的顶端侧的途中的部分，沿着其周向方向的宽度增大。

同时，趋近于轴线O的顶端侧、使沿着周向方向的宽度增大延伸的第二边缘部154在其轴线O方向的顶端部分与达到修磨部140处的包含棱部151在内的刃带部150的平面部分143交叉。

这时，当从轴线O方向的顶端侧观察倒锥部112A时，如图12所示，由于第一边缘部152沿其周向方向的宽度沿轴线O方向保持大致恒定，所以，形成在从切削刃130的外周端130A朝向钻头旋转方向T的后方侧，至第一后隙面113A和第二后隙面113B的交叉棱线113C的外周端113D的很小的部分上，与此相对，第二边缘部154形成在从修磨部140交叉的棱部151(在棱部151上的轴线O方向顶端151A)向钻头旋转方向T前方侧，至第二后隙面113B和修磨部140的交叉棱线部142的外周端142A附近的比较宽的部分上。

更具体地说，当从轴线O方向的顶端侧观察该第二边缘部154时，将第二边缘部154处的位于钻头旋转方向T的最前方侧的点154A和轴线O连接的直线X，将第二后隙面113B(顶端后隙面113)与修磨部140的交叉棱线142的外周端142A与轴线O连接的直线Y形成的交叉角度θ设定在-5°～10°，其中，当上述直线X比上述直线Y位于更靠靠近头旋转方向T的前方侧上作为正。

此外，在本实施方案中，当从轴线O方向的顶端侧观察时，第二边缘部154上的位于最靠近钻头旋转方向T的前方侧的点154A大致与第二后隙面113B和修磨部140的交叉棱线部142的外周端142A一致，从而，将上述直线X、Y构成的交叉角度设定为0°。

这里，第二边缘部154在其轴线O方向的顶端都分交叉的修磨部140的平面部分143随着趋近于钻头旋转方向T后方侧而向轴线O方向的后端侧倾斜，所以，在该第二边缘部154的顶端部分，其钻头旋转方向T后方侧的部分因修磨部140的平面状部分143而在与宽度方向交叉的倾斜方向上切口。

从而，使向轴线O方向的顶端侧沿周向方向的宽度一面增大一面延伸的第二边缘部154在临近与修磨部140的平面状部分143交叉的部分的区域，即，在比棱部151的轴线O方向的顶端151A更靠近轴线O方向的顶端侧的区域，随着趋近于轴线O方向的顶端侧，使沿其周向方向的宽度逐渐减少，到达第二边缘部154的轴线O方向的最顶端侧的位置的点处。

由于位于该第二边缘部154的轴线O方向最顶端侧处的点与从轴线O方向的顶端侧观察时的第二边缘部154处的最靠近钻头旋转方向T的前方侧处的点154A一致，所以，在该点154A处，第二边缘部154上沿周向方向的宽度约为0。

此外，在本实施方案中，由于从轴线O方向的顶端侧观察时，在第二边缘部154上的最靠近钻头旋转方向T前方侧的位置处的点154A与第二后隙面113B与修磨部140的交叉棱线部142的外周端142A大致一致，所以，第二边缘部154的沿周向方向的宽度在该点154A处为0。

此外，倒锥部112A，其外径随着趋近于轴线O方向的后端侧而以一定的比例逐渐缩径(例如，0.35/100～0.40/100)，即，将垂直于构成刃带部150的第一第二边缘部152、154的轴线O的截面假想成圆弧的假想圆的外径随着趋近于轴线O方向的后端侧而以一定的比例逐渐缩径。与此相伴，将位于倒锥部112A处的第一、第二边缘部152、154彼此之间的铲背面153的、与轴线O垂直的截面假想成圆弧的假想圆的外径也随着趋近于该倒锥部112A的轴线O方向的后端侧而按一定的比例逐渐缩径。因此，铲背面153的钻头间隙深度a设定成在倒锥部112A的基本上整个长度上为一定的值(例如，0.05mm～0.10mm)。

同时，连接在该倒锥部112A的后端侧上的直线部112B为，其刃带部150(图中没有示出)在从垂直于轴线O的截面上观察时，从与切屑排出槽120中面向钻头旋转方向T前方侧的内壁面121处的第一凸曲面部122的外周侧棱线部交叉的部分朝向钻头旋转方向T后方侧，直到与切屑排出槽120中面向钻头旋转方向T后方侧的内壁面124处的第二凸曲面125的外周侧棱线部(棱部151)交叉的部分，作为构成以轴线O为中心线的大致圆弧状的边缘部155。此外，该边缘部155与切屑排出槽120一样，从连接到倒锥部112A后端的直线部112B的顶端起，随着趋近于轴线O的后端侧，向钻头旋转方向扭转，形成在直线部112B的轴线O方向的大致整个长度上。

这里，将直线部112B的外径，即，构成刃带部150的边缘部155的截面为圆弧的外径设定得稍小于构成倒锥部112A的刃带部150的铲背面158的截面为圆弧的外径。从而，直线部112B的顶端经由微小的阶梯差连接到倒锥部112A的后端上。即，在刀尖部112上，构成该直线部112B的刃带部150的边缘部155，在直线部112B的顶端(倒锥部112A的后端)，经由微小的阶梯差连接到倒锥部112A的刃带部150上的第一、第二边缘部152、154及铲背面153上。

此外，在本实施方案中，在钻头主体110的刀尖部112的表面，即，作为刀尖部112的外周面的刃带部150，顶端后隙面113，切屑排出槽120的内壁面121、124及修磨部140等的表面上，被覆TiN，TiCN，TiAlN等硬质被膜。

同时，在硬质被膜被覆的刀尖部112的表面的整个面上，例如，通过将含有金刚石粒子等硬质粒子的研磨膏涂布到刷子上进行研磨，进行抛光加工，借此，将其表面粗糙度Ra(JISB0601-1994规定的算数平均粗糙度)设定在Ra＝0.1μm～0.3μm的范围内(在进行抛光加工前的状态下，Ra＝0.5μm～1.0μm)。

此外，代替表面粗糙度Ra，在用表面粗糙度Rz(JIS B 0601-2001规定的十点平均粗糙度)表示的情况下，将进行抛光加工后的表面粗糙度Rz设定在Rz＝0.4μm～1.2μm的范围内(在未进行抛光加工前的状态下，Rz＝2.0μm～4.0μm)。

在根据上述结构的本实施方案的钻头中，形成于该刀尖部112的倒锥部112A的刃带部150上的第二边缘部154，通过在从轴线O方向的顶端侧观察时，使位于钻头旋转方向T的最前方侧的位置上的点位于第二后隙面113B与修磨部140的交叉棱线部142的外周端142A附近，在从棱部151起向钻头旋转方向T的前方侧的很大的范围内形成。

因此，第二边缘部154的轴线O方向的顶端(点154A)也位于第二后隙面113B与修磨部140的交叉棱线部142的外周端142A附近。与此相伴，第一边缘部152上的轴线O方向的顶端与第二边缘部154上的轴线O方向的顶端的沿直线O方向的距离h小于现有技术中的双边缘型钻头时的距离(例如，上述距离h相对于刀尖部112的最大外径D(刀尖部112的顶端处的外径)设定在0.07D～0.20D的范围内)。

从而，例如，如图16A～图16C所示，相对于预先形成在被切屑材料上的交叉孔C，进行将所要形成的加工孔K倾斜地穿过偏离交叉孔C的中心C1的位置钻孔加工的情况下，当刀尖部112穿过交叉孔C的内壁面时，第一、第二边缘部152、154两者与构成在加工孔K上向交叉孔C的内壁面开口的出口部分的内壁面直接接触，结果是，能够利用所述第一、第二边缘部152、154稳定地导向刀尖部112。

从而，当刀尖部112穿过交叉孔C的内壁面时，即使相对于刀尖部112的顶端部分向与轴线O方向交叉的横向方向(图中X方向)施加力，借助第一、第二边缘部152、154的引导作用，刀尖部112也不易产生振动。从而，在可以良好地保持所形成的加工孔K的内壁面的粗糙度的同时，还可以减少切削刃130与其它壁面接触引起的缺损以及刀尖部112的折损等的可能性。

这里，对于在从轴线O方向的顶端侧观察时的第二边缘部154上的位于最靠近钻头旋转方向T前方侧的位置上的点154A，当使上述交叉角度θ处于小于-5°的位置上时，存在着不能将第一边缘部152的顶端和第二边缘部154的顶端(点154A)沿轴线O方向的距离h设定得足够小的可能性。另一方面，对于上述点154A，当使上述交叉角度θ处于大于10°的位置上时，接触加工孔K的内壁面的边缘部154的面积变大，有可能导致在钻孔加工过程中产生的切削阻力的增大。

此外，在根据本实施方案的钻头中，由于刀尖部112由构成其顶端侧部分的倒锥部112A和构成后端侧部分的直线部112B构成，所以，特别是关于倒锥部112A，对于形成在刃带部150上的第一、第二边缘部152、154，给予随着趋近于轴线O方向的后端侧而变大的退刀槽，通过只使这些第一、第二边缘部152、154在轴线O方向的顶端侧部分接触加工孔K的内壁面，可以抑制钻孔加工时的切削阻力的增大。

而且，由于比(外径成为最小的被赋予足够的退刀槽的)倒锥部112A的后端位于更靠近轴线O方向的后端侧的处的刀尖部112，即，顺滑地连接刀倒锥部112A后端的直线部112B沿轴线O方向保持与倒锥部112A后端处的外径大致相同的外径，所以，不会使刀尖部112的刚性过分降低。

这样，当由倒锥部112A和直线部112B构成刀尖部112时，在刀尖部112的大致整个长度上给予了离角时特别是容易导致刚性降低的深孔加工用钻头中，即，把沿刀尖部112的轴线O方向的长度L设定得长的钻头中，可以发挥显著的效果。此外，所谓深孔加工用钻头，例如，如图11所示，是指将沿刀尖部112的轴线O方向的长度L(＝L1+L2)与刀尖部112的最大外径D(刀尖部112的顶端的外径)之比L/D设定在5～30的范围内的情况。

此外，在根据本实施方案的钻头中，由于相对于刀尖部112的表面被覆硬质被膜之后，至少对第一、第二边缘部152、154的表面(在本实施方案中是刀尖部112的整个表面)进行抛光加工，将其表面粗糙度设定得很小(Ra＝0.1μm～0.3μm)，所以，可以防止所形成的加工孔K的内壁面与这些第一、第二边缘部152、154接触引起的加工孔K的内壁面的粗糙。即，在刀尖部112的表面上被覆硬质被膜以提高耐磨损性，并且，通过对第一、第二边缘部152、154进行抛光加工，防止伴随着与第一、第二边缘部152、154的接触产生的加工孔K的内壁面的粗糙。其结果是，即使在尚未发生由于与加工孔K的内壁面的摩擦使第一、第二边缘部152、154的表面粗糙度缩小现象的切削的初期阶段，也可以良好地保持加工孔K的内壁面的粗糙度，形成高质量的加工孔。

进而，在本实施方案中，由于对被覆硬质被膜的刀尖部112的整个表面进行抛光加工，所以，对于该切屑排出槽120的内壁面121、124也进行抛光加工，其表面粗糙度Ra设定在0.1μm～0.3μm。因此，在利用切屑排出槽120将由切削刃130生成的切屑引导到刀尖部112的后端侧时，可以减少与切屑排出槽120的内壁面121、124滑动接触时的摩擦阻力。其结果是，可以促进切屑的顺利排出，抑制切屑发生堵塞，并防止因切屑堵塞引起的刀尖部112的折损等。

这里，对于在进行过抛光加工后的第一、第二边缘部152、154的表面粗糙度Ra，当设定为小于0.1μm时，会产生为了进行这种抛光加工需要大量的劳动力和时间的可能性，反之，如果设定得大于0.3μm，则存在着不能很好地保持所形成的加工孔K的内壁面粗糙度的可能性。

此外，在上面说明的实施方案中，冷却剂孔110A朝向第二后隙面113B的开口部仅是简单的圆孔状，但，例如，如图17所示，也可以从冷却剂孔110A的圆孔状开口部朝向钻头旋转方向T的后方侧，直到与切屑排出槽120中面向钻头旋转方向T后方侧的内壁面124上的第二凹曲面部126交叉，通过将第二后隙面113B及修磨部140的平面状部分143切口，形成截面凹槽状的切口面110B。在这种情况下，能够将从冷却剂孔110A供应的冷却剂高效率地导入到切屑排出槽120内。

[实施例]

为了说明图11至图17所示的钻头的效果，将根据图11至图17所示的实施方案的双边缘型钻头作为实施例，和现有技术的双边缘型钻头作为现有技术例进行切削试验。其结果示于图18。

可以看出，在作为本发明的一个例子的实施例中，将加工孔的入口部分及出口部分的内壁面的粗糙度很好地保持为很小，与此相对，在现有技术例中，加工孔的入口部分和出口部分的内壁面的粗糙度恶化。

图19至图21表示本发明的钻头的另外一种实施方案。

在本实施方案的钻头中，钻头主体201是用超硬合金等硬质材料形成的、呈以轴线O为中心的大致圆柱状的构件，其顶端侧(图19及图20的左侧)作为切削刃部202，后端侧(图19的右侧)作为柄部203。此外，在切削刃部202的外周上，从钻头主体201顶端的顶端后隙面204起朝向后端侧直到柄部203之前，相对于轴线O相互对称地形成随着趋近于轴线O方向的后方、向钻头旋转方向T的后方扭转成螺旋状的一对切屑排出槽205，在该切屑排出槽205的内周面206中，面向顶端的钻头旋转方向T侧的部分作为前倾面，在该前倾面与上述顶端后隙面204的交叉棱线部上形成切削刃207。

此外，在本实施方案中，该切削刃部202沿轴线O方向的长度相对于切削刃207的外周端绕轴线O形成的圆的直径、即切削刃207的外径D在10×D以上，根据情况，在20×D以上，或者在25×D以上。进而，在钻头主体201上，从其后端朝向顶端侧，以避开切屑排出槽205的方式形成螺旋状的一对切屑油的供应通路208，其顶端向顶端后隙面204开口。

此外，在切削刃部202的外周面上，在与该钻头旋转方向T侧的切屑排出槽205的交叉棱线上形成边缘部209。该边缘部209的外周面形成外径与切削刃207的外径D相等的截面圆弧状，具有沿周向方向小的且为一定的宽度，在切削刃部202的整个长度上，沿切屑排出槽205延伸设置。进而，在该边缘部209的钻头旋转方向T后方侧，以相对于边缘部209的外周面后退到钻头主体201的内周侧的方式，形成呈截面圆弧状的外周后隙面210。此外，与切屑排出槽205一样，相对于轴线O对称地各形成一对切削刃207和边缘部209及外周后隙面210。此外，在这些边缘部209和外周后隙面210上也可以给予离角。

进而，在该切削刃部202的表面上，在切削刃部202的整个长度上被覆硬质被膜211。作为这种硬质被膜211，例如可以列举出被覆TiC，TiN，TiCN，TiAlN中的一种或多种，表面粗糙度在被覆后保持不变的状态下，为2～4μm。同时，在这种被覆硬质被膜211的切削刃部202的表面中，在上述切屑排出槽205的内周面206上，例如，利用将含有金刚石粒子的研磨膏涂布到刷子上研磨内周面206等方法，如图19至图21的网格所示，进行抛光加工。结果是，在内周面206上，其表面粗糙度比被覆硬质被膜211后原封不动的上述顶端后隙面204和边缘部209的外周面或在外周后隙面210处的硬质被膜211的表面粗糙度小，即，是光滑的。

而且，在本实施方案中，该切屑排出槽205的内周面206的表面粗糙度是在扭转成螺旋状的切屑排出槽205延伸的方向、即沿该螺旋的方向上测得的表面粗糙度比沿垂直于该内周面206的周向方向、即垂直于上述螺旋的方向测得的表面粗糙度小，即，更加光滑。在本实施方案的情况下，在这样进行过抛光加工的切屑排出槽205的内周面206的表面粗糙度在上述切屑排出槽205延伸的方向上为0.5～1.5μm的范围内，此外，在内周面206的周向方向上为1.0～2.0μm的范围内。此外，为了使切屑排出槽205的延伸方向的表面粗糙度小于内周面206的周向方向的表面粗糙度，例如，可以在进行上述抛光加工时，使上述刷子主要沿切屑排出槽205移动，研磨内周面206。

在这样构成的钻头中，由于因切削刃207生成的切屑一面与进行过上述抛光加工的切屑排出槽205的内周面206滑动接触一面被排出，所以，排出时的阻力小。从而，能够不发生堵塞地顺滑地将切屑从加工孔中排出。因此，即使在加工深孔时，也不会因切屑堵塞而折损钻头主体201，能够可靠而且稳定地进行钻孔加工。此外，由于这样在切屑排出时的阻力小，所以，可以降低钻孔加工时的钻头主体201的旋转驱动力，进一步促进稳定的深孔的钻孔加工。而且，虽然说进行过抛光加工，但由于切屑排出槽205的内周面206被上述硬质被膜211被覆，所以，由切屑的滑动接触引起的磨损少。此外，由于在进行过这种抛光加工的切屑排出槽205的内周面206以外的切削刃部202的表面上残留着被覆的未被动过的硬质被膜211，所以可以提供耐磨损性高的钻头。

进而，在本实施方案中，进行过这种抛光加工的切屑排出槽205的内周面206的表面粗糙度在切屑排出槽螺旋状延伸的方向上为0.5～1.5μm的范围内，同时，在内周面的周向方向上为1.0～2.0μm的范围内，其结果是，前者比后者更光滑。从而，在进行过抛光加工的切屑排出槽205内，切屑由其内周面206的周向方向被导向到切屑排出槽205的延伸方向而流出。因此，根据本实施方案的钻头，在因加工物的材质而生成卷曲状的切屑的情况下自不必言，即使在生成细的片状的切屑的情况下，切屑也不会滞留在切屑排出槽205或加工孔内，而是能够可靠地排出。此外，当这些表面粗糙度比上述范围大时，即，表面粗时，有可能不能获得良好的切屑排出性能，另一方面，当使表面粗糙度比上述范围小，将内周面206加工成更光滑时，需要更多的劳动力和时间，而且相比而言，切屑排出性能并没有显著提高，因此，可能效率并不高。从而，优选地，进行抛光加工的切屑排出槽205的内周面206的表面粗糙度在上述范围内。

Claims (15)

1、一种钻头，在绕轴线旋转的大致为圆柱状的钻头主体的顶端部外周上形成相对于上述轴线扭转成螺旋状的切屑排出槽，同时，在该切屑排出槽中面向钻头旋转方向的壁面与上述钻头主体的顶端后隙面的交叉棱线部上形成有切削刃，其特征为，

将与上述切削刃连接的上述切屑排出槽的顶端侧的部分制成相对于上述轴线的螺旋角及槽宽为一定的窄幅部，同时，在该窄幅部后端侧的上述切屑排出槽上，形成螺旋角与上述窄幅部相等、并且槽宽相对于窄幅部向钻头旋转方向和钻头旋转方向后方侧扩展、且宽度为一定的宽幅部。

2、如权利要求1所述的钻头，在上述窄幅部和宽幅部之间，形成上述切屑排出槽向后端逐渐增大的扩幅部，该扩幅部与上述窄幅部的边界位于从上述切削刃的外周端朝向上述轴线方向后端侧相对于上述切削刃的外径D为3～5×D的范围内。

3、一种制造如权利要求1或2所述的钻头的制造方法，通过使外周部上形成有磨粒层的圆盘状砂轮绕其中心线持续旋转，以从相对于上述钻头主体的轴线从径向方向外周侧的侧面视图中、垂直于上述中心线的平面沿着上述切屑排出槽的扭转方向的方式给予上述砂轮以偏转角，使上述外周部切入钻头主体的顶端部外周，使钻头主体一面与上述偏转角一致地相对于上述砂轮绕轴线相对地旋转，一面沿上述轴线方向移动，由上述磨粒层形成上述切屑排出槽，其特征为，

在比连接上述切削刃的切屑排出槽的顶端侧的部分更靠后端侧的部位处加大上述砂轮的偏转角。

4、一种钻头，在绕轴线旋转的大致为圆柱状的钻头主体的顶端部外周上形成相对于上述轴线扭转成螺旋状的切屑排出槽，同时，在该切屑排出槽中面向钻头旋转方向的壁面与上述钻头主体的顶端后隙面的交叉棱线部上形成有切削刃，其特征为，

将与上述切削刃连接的上述切屑排出槽的顶端侧的部分制成相对于上述轴线的螺旋角及槽宽为一定的窄幅部，同时，在该窄幅部后端侧的上述，切屑排出槽上形成有扩幅部，该扩幅部相对于向后端侧延长上述窄幅部的假想槽，槽宽随着趋近后端侧向上述钻头旋转方向和钻头旋转方向后方侧逐渐扩展。

5、如权利要求4所述的钻头，上述窄幅部与扩幅部的边界位于从上述切削刃的外周端面朝向上述轴线方向的后端相对于该切削刃的外径D为3～5×D的范围内。

6、一种制造权利要求4或5所述的钻头的制造方法，通过使外周部上形成有磨粒层的圆盘状砂轮绕其旋转中心线持续旋转，以上述外周部沿着上述切屑排出槽的扭转方向的方式切入钻头主体的顶端部外周，使上述钻头主体一面向上述扭转方向相对于上述砂轮绕轴线相对地旋转，一面沿轴线方向移动，由上述磨粒层形成上述切屑排出槽，其特征为，

在成为上述切屑排出槽的扩幅部的部分上，以比成为上述窄幅部处的钻头主体相对于砂轮的相对旋转、移动速度大的速度和小的速度，分别使上述钻头主体一面相对于砂轮相对地旋转一面移动。

7、一种钻头，在作为绕轴线旋转的钻头主体的顶端侧部分的刀尖部的外周上形成向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽中面向钻头旋转方向前方侧的内壁面与上述刀尖部的顶端后隙面的交叉棱线部上形成切屑刃，并且，在上述刀尖部的刃带部上，形成邻接上述切屑排出槽的钻头旋转方向后方侧的第一边缘部和邻接上述切屑排出槽的钻头旋转方向前方侧的第二边缘部，其特征为，

在上述切屑排出槽的内壁面的顶端侧上形成连接上述切削刃的内周端侧、同时达到上述刃带部的修磨部，将从上述轴线方向的顶端侧观察上述刀尖部时，连接上述第二边缘部的位于钻头旋转方向最前方侧的点与上述轴线的直线X，与连接位于上述顶端后隙面和上述修磨部的交叉棱线上的上述刃带部的外周端与轴线的直线Y之间的交叉角度设定在-5°～10°的范围内，其中令上述直线X位于比上述直线Y更靠近钻头旋转方向的前方侧的位置上为正。

8、如权利要求7所述的钻头，在上述刀尖部的表面上被覆硬质被膜的同时，至少对上述第一边缘部及上述第二边缘部的表面进行抛光加工。

9、如权利要求7或8所述的钻头，上述刀尖部由其外径随着趋近上述轴线方向的后端侧逐渐缩径的倒锥部，以及连接在该倒锥部的后端上、同时其外径沿上述轴线方向大致恒定的直线部构成。

10、一种钻头，在作为围绕轴线旋转的钻头主体的顶端侧部分的刀尖部的外周上形成向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽中面向钻头旋转方向前方侧的壁面和上述刀尖部的顶端后隙面的交叉棱线部上形成有切削刃，其特征为，

在上述刀尖部的表面上被覆硬质被膜的同时，至少对形成在上述刀尖部的刃带部上的边缘部的表面进行了抛光加工。

11、如权利要求10所述的钻头，将进行过上述抛光加工的上述边缘部的表面粗糙度Ra设定在0.1μm～0.3μm的范围内。

12、如权利要求10或11所述的钻头，进而在上述切屑排出槽的内周面上，在被覆上述硬质被膜后进行了抛光加工。

13、如权利要求12所述的钻头，进行过上述抛光加工的上述切屑排出槽的内周面的表面粗糙度在上述切屑排出槽的延伸方向上为0.5～1.5μm的范围内。

14、如权利要求12或13所述的钻头，进行过上述抛光加工的上述切屑排出槽的内周面的表面粗糙度在其内周面的周向方向上为1.0～2.0μm的范围内。

15、如权利要求12至14所述的钻头，进行过上述抛光加工的上述切屑排出槽的内周面的表面粗糙度是在切屑排出槽的延伸方向上测量的表面粗糙度比在上述内周面的周向方向上测量的表面粗糙度更为光滑。

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